2008

Alexandre Torresani

Supméca Paris

25/02/2008

Rapport de stage Production

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Torresani 25/02/08Alexandre

Rapport de stage ProductionEntreprise : Brasseries Heineken

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SommaireIntroduction....................................................................................................................................4

Plan du site.....................................................................................................................................5

1/ Sujet du stage.................................................................................................................6

2/ Fonctionnement de l’entreprise......................................................................................7

a/ Structure.........................................................................................................................7

b/ Fabrication de la bière ...................................................................................................8

c/ Chaîne Futs ...................................................................................................................11

d/ Chaîne Bouteille............................................................................................................13

i/ Plan des installations...................................................................................13

ii/ Description rapide de la chaîne..................................................................13

iii/ Fonctionnement de chaque machine........................................................14

iv/ Convoyage.................................................................................................17

3/ Analyse du stage ouvrier...............................................................................................18

a/ Service Conditionnement/Packaging............................................................................18

i/ Planning de Travail......................................................................................18

ii/ Fonctionnement de la DUODOZEN............................................................18

iii/ Travail effectué..........................................................................................26

iv/ Valeur personnelle ajoutée.......................................................................27

b/ Echanges Entreprise/Elève...........................................................................................28

i/ Elève --> Entreprise.....................................................................................28

ii/ Entreprise --> Elève....................................................................................28

c/ Difficultés rencontrées..................................................................................................29

i/ Le bruit........................................................................................................29

ii/ Les bris de verre.........................................................................................29

iii/ Les horaires...............................................................................................30

Conclusion.....................................................................................................................................32

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Introduction

Heineken est une société qui emploie environ 1 400 personnes en France, au travers de ses 4 usines ; 3 d’entre elles sont dans le nord, une à Mons-en-Baroeul (Lille), deux à Chiltigiem (en Alsace), et la dernière est située dans le sud, dans la banlieue de Marseille. Cette dernière emploie environ 130 personnes, et tourne presque 24h/24 pour desservir une grande partie du sud de la France. Le site a une superficie de 12 hectares, et voit transiter chaque jours des dizaines de semi-remorque, certains apportant les matières premières, d’autres partant chargés de bouteilles ou de fûts en direction des clients.

L’usine comporte plusieurs chaînes :

- La brasserie, qui fabrique la bière à base de malt- Une chaine de mise en fûts (pour les bars)- Une chaine de mis en bouteille (pour les grandes surfaces)

Malgré son nom, la brasserie Heineken de Marseille, ne produit pas que de la bière Heineken, mais produit aussi de la bière 33Export, du Panach’ et du Monaco. Sa capacité de production annuelle s’élève à 1 million d’hectolitres.

Il est à préciser aussi que l’usine a subi une restructuration au mois de décembre. En clair, la quasi totalité des machines a été démontée. Une partie a été envoyée à la casse, et l’autre réorganisée. Ceci, laissant place, à l’installation de nouvelles machines plus performantes. Cependant, l’installation, le réglage, la formation des ouvriers prend du temps, ce qui fait que l’usine tourne au ralenti depuis décembre. Le retour à la “normale” étant programmé pour le mois de d’avril.

De ce fait, c’est dans une entreprise qui tournait au ralenti que je suis arrivé. Néanmoins cela a eu des aspects positifs pour moi car j’ai pu être autonome rapidement sans avoir la pression de la vitesse de la chaine. De plus c’est aussi lorsqu’il y a des problèmes que l’on voit le mieux le fonctionnement de chaque partie de la chaîne, chaque maillon pouvant paralyser le reste.

Evidement comme dans toute chaîne, les conditions de sécurité sont importantes, pour prévenir au maximum les accidents car les bris de verres sont très fréquents et les machines tournent à haute vitesse. Il est donc obligatoire de porter dans la zone de travail des équipements individuels de sécurité :

- Gants

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- Lunettes- Chaussures de sécurité- Bouchons d’oreilles

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Sujet du stage 

Objectifs   :

-Appréhender le travail sur une chaîne industrielle.

- Se forger une opinion sur le travail d’ouvrier.

- S’initier au contrôle qualité des produits finis.

Poste occupé   :

Travail d’operateur packaging sur une chaîne d’embouteillage de bières.

Etant vidéomaker, j’ai réalisé des plusieurs vidéos et

enregistrements afin d’étayer mon rapport. Libre à vous de les

regarder (ou pas).

Elles sont ludiques, courtes et permettent une compréhension

instantanée des processus de fabrication

Etant vidéomaker, j’ai réalisé des plusieurs vidéos et

enregistrements afin d’étayer mon rapport. Libre à vous de les

regarder (ou pas).

Elles sont ludiques, courtes et permettent une compréhension

instantanée des processus de fabrication

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Fonctionnement de l’entreprise

a- Structure de l’entreprise   :

Les brasseries Heineken ont une structure tout à fait traditionnelle, c'est-à-dire pyramidale. Cependant l’achat des nouvelles machines a entraîné quelques modifications dans la hiérarchie, puisque certains postes sont apparus/disparus. Il n’existe pas actuellement organigramme précis de l’entreprise dans l’état actuel des choses.

Cependant des archives des anciens organigrammes sont disponibles à l’adresse suivante si besoin est. http://tptz.free.fr/Heineken/Organigrammes . Toutes les parties de l’entreprise y sont détaillées.

Il était important pour moi de montrer toutes les facettes de l’entreprise et non pas seulement la petite partie ou j’ai travaillé. Car ce que j’ai découvert avant tout dans ce stage c’est l’interdépendance des choses dans l’industrie. Chaque service est dépendant des autres et chaque operateurs et dépendant des autres. Tout est inter connecté et le moindre impair à un endroit de la chaîne peut paralyser l’ensemble de celle-ci. Il était donc inenvisageable pour moi de ne pas parler de la fabrication de la bière ou de la mise en fût.

D’autre part même si ce n’est pas mon domaine, j’ai appris à mieux connaitre le domaine de l’agro -alimentaire, dans la fabrique de bière. C’est quelque chose que je trouvais relativement repoussant sans le connaitre, et en fait il y a une grande partie de biochimie qui est, en réalité, des plus attrayantes. On m’a fourni énormément d’explications sur les différents enzymes et actions chimiques qui se déroulaient durant le processus. Cependant n’ayant pas les compétences suffisantes pour les exploiter, et me prédestinant à la mécanique je ne les ai pas développées ici. Cependant le processus de fabrication pourrait largement faire l’objet d’un sujet de stage de 6 mois pour un étudiant en agro-alimentaire.

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b- Fabrication de la bière   :

J’ai pu me rendre dans ce service et ainsi comprendre le processus de fabrication de la bière. Il est plus compliqué que ce que l’on pense, car comme dans beaucoup de procédés de fabrication alimentaire, il comporte beaucoup d’étapes. Voilà une explication sommaire des différentes étapes de fabrication.

a- Matières premières

La bière est fabriquée à partir d’orge malté. C’est en fait de l’orge, que l’on laisse germer, puis on stoppe sa germination, on dit qu’il est malté. En réalité lors de la germination, une poche d’enzyme est percée dans le grain, ce qui est nécessaire à la bonne réalisation de la bière. Ce grain est tout d’abord livré par camion, puis stocké dans d’énormes silos à grain.

Orge malté Silo à grain

b- Transformation de l’orge en farine

Ensuite, les grains passent dans un moulin où ils sont broyés pour devenir de la farine. C’est une farine complète qui contient les écorces du grain. On va alors mettre cette farine dans une grande cuve de 600hl, et y ajouter de l’eau. On chauffe le mélange afin d’obtenir un jus marron et sucré.

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Moulin Cuves

c- La filtration et pilotage

Le jus sucré qui sort des cuves contient toujours les enveloppes des grains, il faut donc le filtrer afin de l’en débarrasser. Le liquide est donc transvasé dans un tank de 700hl où il est filtré. Les particules les plus lourdes se déposent au fond. Ainsi on finit par récupérer un liquide relativement peu chargé en particules. Tout au long du processus, tout est contrôlé depuis la cabine de pilotage, où de nombreux capteurs rendent compte en temps réel de l’état de toutes les cuves.

Tank de filtration Poste de pilotage

d- Ajout du houblon

Pour donner du gout amer à la bière, on y ajoute du houblon. Dans le temps, on ajoutait directement des fleurs de houblon, mais de nos jours on se sert de concentré. On voit sur la photo ci-dessous des pots de houblon concentré : ces 14kg serviront à aromatiser 700hl de bière. Ensuite, la bière est chauffée pour tuer les bactéries qui seraient encore là. La bière monte à environ 100°C et reste dans la cuve pendant une heure.

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Pots de 1kg de houblon Cuve d’ébullition (700hl)

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e- La fermentation La bière va maintenant être refroidie à environ 10°C, puis stockée dans de gros tanks de 600hl chacun. On va alors y ajouter des levures et la laisser fermenter pendant environ 2 semaines. Ensuite on filtre les levures (qu’on recyle en grande partie), et on affine le goût le la bière en réajoutant de manière fine et précise du houblon de façon a obtenir une bière qui a toujours le même goût. On ajoute aussi du caramel pour donner une belle couleur.

Tank de fermentation Circuit de filtration des levures

f- Stockage La biere est à présent préte à être conditionnée. Elle va être stockée dans un tank calorifugé en attendant de partir vers la chaine bouteille ou la chaine fût. Elle ne peut séjourner que 7 jours maximum dans ce tank ; passé ce delai elle devra être refiltrée. Pour relier les differents tanks au chaînes de conditionnement, un système d’aiguillage complexe est mi en place. Au final il aura fallu environ 40 jours pour que la bière soit totalement prête.

Tank de stockage (600hl) Aiguillage

g- Mon impression Je tenais à donner mon avis sur cette partie de l’usine. Il y a des choses qu’il est difficile de retranscrire, et qu’il faut vivre pour comprendre. La premiere chose que l’on remarque dans cette partie de l’usine c’est l’odeur. Il est malheureusement impossible de rendre compte de cela, mais dans tout le secteur, on peut suivre les différentes opérations à l’odeur. On sent que le produit évolue peu à peu, se modifie et se rapproche de l’odeur de la bière que nous connaissons tous.

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Pourtant l’odeur d’origine du grain est relativement lointaine. C’est ce morfing olfactif que je voulais souligner car il est vraiment impressionnant.

c- Chaîne Fûts   :

La chaine fût est une partie importante de l’entreprise, car son débit est très grand. Les fûts sont bien sûr consignés et donc font l’aller-retour entre l’usine et les bars. L’usine remplit des fûts de 20, 30 et 50 litres ; le format le plus courant étant celui de 30 litres.

Le processus de remplissage est très proche de celui des bouteilles. Les fûts vides arrivent par palettes puis ils passent dans une machine à laver où on nettoie leur surface extérieure.

Arrivée des fûts vides Nettoyage externe des fûts

Puis les fûts vont êtres vidés de la bière qu’il reste au fond, nettoyés à l’eau puis à la lessive. Ils sont alors stérilisés et remplis dans la foulée. Ils prennent ensuite la direction du palettiseur.

Nettoyage/Stérilisation/Remplissage Evacuation vers le palettiseur

Vidéo (1min30) disponible : http://tptz.free.fr/Heineken/Vidéo-HK-futs

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Ensuite les fûts sont empilés par couches successives afin d’en faire des palettes, chacune d’elle pesant presque 1 tonne. Elles seront ensuite stockées en attendant leur expédition.

Palette de fûts Stockage des palettes

Vidéo (1min30) disponible : http://tptz.free.fr/Heineken/Vidéo-HK-futs

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d- Chaîne bouteille   :

i) Plan des installations   :

La chaîne d’embouteillage est nettement plus volumineuse que la chaine de mise en fût (environ 8 fois plus grande) et nécessite au moins 13 opérateurs pour fonctionner, contre seulement 2 pour la chaine de mise en fût.

ii) Description rapide de la chaine   :

Voici une description rapide de la chaîne, en partant de son origine.

1-DÉPALETTISEUR : Mettre les bouteilles vides sur le circuit

2-SOUTIREUSE : Nettoyage / Remplissage des bouteilles

3-PASTEURISATEUR : Permettre la conservation de la bière

4-ETIQUETEUSE : Coller les étiquettes sur les bouteilles

5-DUODOZEN/BAUMER : Mettre les bouteilles en pack

6-PALETTISEUR : Mettre les packs sur des palettes

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iii) Fonctionnement détaillé   :

1- Dépalettiseur : C’est la première étape de la chaîne, qui consiste à mettre les bouteilles vides sur le circuit. On a donc en entrée les palettes de bouteilles que la machine doit poser couche par couche sur le convoyeur.L’usine en possède deux, puisque qu’elle a deux chaînes. Elle peut donc approvisionner ces deux chaînes avec des bouteilles différentes et sortir deux bières différentes en même temps.

Palette de bouteilles Aura vides

2- Soutireuse : Les bouteilles vides arrivent, elles sont rincées à l’eau et stérilisées par un procédé de retournement de la bouteille. Elles sont alors immédiatement remplies de leur contenu final et encapsulées dans la foulée. Tout cela dans le but de limiter l’exposition du produit à l’air, par soucis d’hygiène étant donné que la bière est un produit alimentaire. La cadence de la soutireuse est d’environ 50 000 bouteilles/heures.

Soutireuse en marche (50 000 bouteilles/H)

Vidéo (2min50) disponible : http://tptz.free.fr/Heineken/Vidéo-HK-bouteilles

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3- Pasteurisateur : A la sortie de la soutireuse, la bière est propre à la consommation. Cependant, sa date de péremption est programmée pour le surlendemain. Pour rallonger la durée de vie de la bouteille de bière, celle-ci doit être pasteurisée. Pour cela elle entre dans le pasteurisateur. Le procédé est simple, la bière est montée en température, pour atteindre les 60°C puis est redescendue progressivement à 25°C. Cette étape dure environ une heure. A la sortie la bière est consommable pendant une année. L’usine possède deux pasteurisateurs, un pour chacune des chaînes.

Pasteurisateur

4- Etiqueteuse : Elles ont été changées en décembre 2007 pour permettre un changement de format. Les étiquettes Heineken passant du papier au plastique autocollant. Ces machines on une vitesse de rotation qui leur permet de suivre le débit des soutireuses. (50 000 bouteilles/heure). L’usine possède deux étiqueteuses plastiques KRONES et 2 étiqueteuses papier KRONES. (Papier puisque la majeure partie des bières du marché : 33 export, Panaché ... ont encore des étiquettes en papier)

Etiqueteuse KRONES (50 000 bouteilles/H)

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5- Duodozen/Baumer : Cette étape correspond au packaging (mise en pack des bouteilles). C’est a cet endroit de la chaîne que j’ai effectué mon stage. Je détaillerai donc plus amplement ce service dans un second temps .L’usine dispose de 2 types de machines : - La Baumer qui est une machine qui fait des packs de petite taille (2x3), et les regroupe en fardeaux (4 packs maintenus ensembles par un film plastique) ou barquettes en carton - La Duodozen qui fait des packs de taille plus importants (5x6)L’usine est équipée de 2 Duodozen et 2 Baumer.

Baumer

6- Palettiseur : C’est la dernière étape de la chaîne. Elle consiste à empiler proprement sur une palette les packs sortis du packaging. Les packs arrivent, sont mis en couches successives entre des intercalaires, puis les palettes sont houssées et filmées pour faciliter leur transport. Les palettes sont ensuite évacuées vers un hangar où elles sont stockées avant d’être expédiées par camions.

Palette de (3x4 HK) prête à être expédiée

Vidéo (2min50) disponible : http://tptz.free.fr/Heineken/Vidéo-HK-bouteilles

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iv) Le convoyage   :

Le convoyage fait le lien entre toutes les parties citées précédemment. Il tient un rôle très important aussi car c’est un maillon comme les autres même s’il ne rajoute pas de valeur directement aux bouteilles qu’il transporte.

Le convoyeur tourne en permanence et doit faire glisser les bouteilles ; une lubrification est donc nécessaire. J’ai eu la chance de discuter avec une personne travaillant chez Johnson (leader du marché en France), qui venait pour contrôler les installations en place. Cette société vend une prestation de lubrification des convoyeurs, et donc s’en charge intégralement. La lubrification en place dans l’usine est une solution aqueuse. Des asperseurs fonctionnent en permanence, et envoient une solution lubrifiante et bactéricide sur les convoyeurs. Cependant j’ai pu remarquer que lorsque certains convoyeurs ne sont pas en activité, leur lubrification est toujours active, ce qui entraine un gaspillage permanant. Or un investissement d’électrovannes aurait surement été moins couteux à long terme.

Il existe aussi un système de lubrification à sec, mais qui est encore trop coûteux pour le moment. Dans ce système, un produit lubrifiant est pulvérisé sur le convoyeur pendant 4 secondes seulement et ce sont les bouteilles qui lors de leur passage vont l’étaler. La pulvérisation intervient seulement toute les 4 heures.

Convoyeur (en sortie de soutireuse)

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A RETENIR :

Les brasseries Heineken de Marseille produisent environ 2 millions de bouteilles et 10 000 fûts par jour ce qui en fait une énorme plaque tournante de l’industrie de la bière dans le sud de la France. Elle fournit ainsi énormément de grandes enseignes comme Auchan et de nombreux bars.

De plus avec ces nouvelles installations ayant couté près de 8,5 millions d’euros, elle a grandement augmenté sa productivité. L’amortissement des nouvelles machines doit se faire sur 15 ans. Dès le mois d’avril 2008 l’usine devrait retrouver sa vitesse de croisière et produira plus de 1,2 Million d’hectolitres par an.

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Analyse du stage ouvrier

a- Service Conditionnement/Packaging

i) Planning de travail   : Comme dans beaucoup d’usines, le travail s’organise en 3x8h. Ainsi l’usine produit 24h/24, et 3 équipes d’ouvrier/techniciens/mécaniciens se relaient. J’ai rapidement été intégré dans une des équipes et j’ai donc suivi les rotations horaires d’une semaine à l’autre.

Ces horaires étant :

- 5h-13h- 13h-21h- 21h-5h

ii) Fonctionnement de la Mead DUODOZEN   : J’ai été formé au niveau packaging en quelques jours, en étant en double d’un autre ouvrier qui m’a appris le fonctionnement de la MEAD DUODOZEN.

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Cette machine sur laquelle j’ai effectué la quasi-totalité de mon stage, est une machine qui peut se résumer ainsi :

Bouteilles

Packs

Cartons

Elle met donc les bouteilles en pack, de format variable selon la commande. La taille des packs va de 6 (2x3) à 30 (5x6) bouteilles.

(YxZ) :

- Y nombre de rangées

- Z nombre de bouteilles par rangée

MEAD DUODOZEN

La machine se compose des sous-ensembles suivants :- Circuit découpes (cartons d’emballage du pack)- Circuit bouteilles

MEAD DUODOZEN

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- Poste de collage- Motorisation

Circuit découpes   :

Grace à des ventouses les découpes (cartons d’emballage) sont pris un par un du magasin (1) et rentrent dans la machine (2). Un doigt d’ouverture permet de maintenir le bas du pack (3) pendant que d’autres ventouses viennent relever le haut du pack (4-5). Ensuite le pack est pris entre deux taquets et est emmené vers le circuit bouteilles (6-7-8).

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Magasin à découpes de la DUODOZEN

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Circuit bouteilles   :

Les bouteilles arrivent parallèlement aux découpes par un convoyeur. Le capteur B30 (balancelles) permet de détecter une éventuelle bouteille cassée. Les bouteilles sont regroupées selon la taille du pack (3x4 par exemple), et sont poussées à l’intérieur de la découpe par le coté de cette dernière. Une étoile (6) permet de bloquer les bouteilles lorsqu’elles sont poussées pour éviter qu’elles ne tombent de l’autre coté. L’étoile (7) permet quant à elle de rabattre les cotés du pack pour le préparer au collage.

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Poste de collage   :

Le but est de fermer le pack pour lui assurer sa fonction de maintien des bouteilles. La machine dépose sur le volet inférieur 2 ou 3 traits parallèles de colle, certains continus et d’autres discontinus. Cette injection de colle est assurée par des pistolets alimentés en colle chaude via un appareil externe. Une fois la colle en place le volet et rabattu sur le pack puis celui-ci passe par une courroie de pressage, cela a pour effet de maintenir le volet bien plaqué durant quelques secondes et ainsi d’avoir un collage parfait du pack.

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iii) Travail effectué   :

1-Remplir le magasin :

Ma première tâche était de remplir le magasin avec les découpes (futur packs). C’est cette action qui occupait la majeure partie de mon temps de travail car il faut que le magasin soit toujours rempli pour éviter un arrêt par manque. Il faut donc sans cesse se réapprovisionner en palettes de découpes.

Découpe (4x5)

2- Surveiller la machine :

Bien que tout soit automatisé, il arrive que la machine se bloque pour diverses raisons (bourrage sortie, manque produit, défaut carton etc.). La multitude de capteurs permet évidement de stopper la production dès qu’un problème est détecté. Et donc le travail de l’operateur est d’identifier la source du problème, et de le régler au plus vite afin de pouvoir relancer la production.

3- Contrôler la qualité du produit fini :

L’entreprise a mis au point un système de contrôle continu des produits à tous les niveaux de la chaîne. Ainsi toutes les heures, l’opérateur doit prendre quelques produits en sortie, vérifier certains points précis et remplir un tableau. Cela permet de corriger les éventuels défauts suffisamment tôt pour livrer au client un produit irréprochable.

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iv) Valeur personnelle ajoutée   :

Durant toute la durée de mon stage, j’ai essayé de prendre des notes sur les rendements que j’ai effectués. Ce sont des chiffres personnels et qui peuvent varier en fonction des manques produit en amont et des bourrages sortie en aval. J’expose ici les chiffres que j’ai relevés dans mes journées les plus productives. J’ai aussi cherché dans les archives les relevés précédents pour pourvoir comparer.

1- Chiffres théoriques

70 packs/min en vitesse maximale 64% de productivité (en moyenne sur l’année précédente)

2- Quelques chiffres relevés

23 000 packs (3x4) produit par quart (8h) 6h de production environ 1h45 d’arrêt par manque produit 15min d’arrêt par défaut machine (panne ou problème machine)

3- Calculs

Rendement temporel :

AN : = 0,75

Vitesse moyenne de production :

AN : = 47,9 packs/min

4- Conclusion

J’ai tenu à faire quelques calculs pour voir, si j’étais ou non, suffisamment productif. On remarque alors que sur ces meilleures journées j’étais au delà des attentes de production. Cependant il faut garder à l’esprit qu’il y au aussi eu des journées où je fus en dessous des attentes de production. Car comme je l’ai déjà dis tout est interdépendant, donc si les bouteilles se bloquent à n’importe quel

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endroit de la chaine, elles n’arrivent plus au packaging, donc le rendement baisse. Il m’est arrivé de passer tout un quart sans voir arriver une seule bouteille. Mais c’est relativement exceptionnel aux dire des employés de l’entreprise. Dans ce cas la il faut se rendre disponible pour aider les autres ou bien faire du nettoyage dans la zone de travail.

b- Echanges Entreprise/Elève

i) Elève Entreprise   :

Bien qu’il s’agisse d’un stage ouvrier pour lequel on pourrait penser que je n’ai pas apporté quelque chose de capital à l’entreprise, il n’en demeure pas moins qu’au moment de ce stage qui est tombé en période de pénurie de personnel liée aux vacances scolaire et à de multiples congés maladie, ma présence fut bienvenue.

D’autre part, j’ai pu apporter à l’entreprise un regard neuf, et totalement objectif sur la restructuration qui venait d’avoir lieu. En effet l’entreprise cherchait ses marques avec leur nouvelle organisation, tout en la comparant à l’ancienne. Hors, moi, ne l’ayant pas connu j’ai pu donner mon avis sur l’efficacité de cette organisation de manière objective.

D’autre part le statut de stagiaire m’a permis de recueillir tous les points de vue (ouvriers / techniciens / chefs). On s’aperçoit alors qu’il peut exister des tentions entre ces derniers à cause de certaines incompréhensions, or en poussant les gens au dialogue des quiproquos se sont résolus.

ii) Entreprise Elève   :

L’échange dans se sens est beaucoup plus grand, car en effet les Brasseries Heineken font de la production de masse, similairement à l’industrie aéronautique (dans laquelle je souhaiterai travailler). Je conçois donc mieux à présent à quel point la production à grande échelle d’un produit est complexe à mettre en œuvre et aussi que la moindre erreur à un quelconque niveau de la chaîne peut paralyser l’usine toute entière. Chaque maillon est imbriqué dans un tout, et son bon fonctionnement assure l’intégrité du groupe.

J’avais déjà travaillé dans une usine auparavant, mais de taille beaucoup plus petite et peu automatisée. Ce stage production dans une multinationale telle que Heineken m’a permis d’appréhender le monde industriel plus facilement. Car en étant élève ingénieur, qu’on veuille travailler en production ou en conception, il est à mon avis utile de voir dans quelles conditions sont utilisées les machines industrielles.

D’autre part ce stage m’a permis de me rapprocher avec certaines matières enseignées à Supméca, que je croyais être peu utiles, et qui en fait trouvent une application industrielle réelle : par exemple, l’ASED (Automatique des Systèmes à Evénements Discrets). En effet la schématisation par Grafcet que l’on nous enseigne est très utilisée. J’ai pu en trouver auprès de chaque poste, et ainsi comprendre très rapidement leur fonctionnement sans assistance. Je trouve très motivant de voir que ces matières servent dans l‘industrie et ne sont pas seulement destinées aux salles de classe.

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D’autre part, malgré le fait que j’ai occupé le poste d’opérateur (qui ne demande pas de compétences particulières), j’ai toujours regardé mon environnement avec curiosité et envie. Ce n’est pas en tant qu’ouvrier que je voyais les choses mais en tant que futur ingénieur. J’étais donc charmé par tant d’automatismes sur les machines et leur rapidité hallucinante d’exécution, mais aussi par la multitude de capteurs qui permettent de détecter le moindre défaut.

c- Difficultés rencontrées

Je n’ai pas eut de difficultés particulières durant mon stage, cependant il y a trois points qui ne sont pas évidents, et que j’ai voulu mettre en exergue car on les oublie souvent en tant qu’ingénieur étant relativement peu exposé; or ce sont de faits à prendre en compte.

i) Le bruit   : La première chose qui frappe lorsque l’on rentre dans l’usine, c’est le bruit. Les bruits des bouteilles qui s’entrechoquent sont permanents à tous les niveaux de la chaîne de production (entre 84 et 91Db). A un tel point que les protecteurs auditifs sont obligatoires. C’est relativement déroutant au début, puis on finit par se faire au bruit résiduel lorsqu’on est protégé. Cependant les bouchons empêchent aussi d’entendre les gens qui nous parlent, d’où l’obligation de crier ou d’accourir pour venir près de la personne. Dans chacun des cas, à force de répétition, le bruit est une nuisance fatigante. Or seule l’expérience de travailler en milieu bruyant peut donner un tel ressentit sur ce fléau. Il est à mon avis important que chaque ingénieur en ait conscience, tant au niveau production que conception, afin de pouvoir le limiter dès la source et ainsi faciliter le travail des opérateurs.

Un enregistrement sonore est disponible à l’adresse ci-dessous. Voila ce que vous entendez lorsqu’une personne vous parle normalement. http://tptz.free.fr/Heineken/BRUIT-HK

ii) Les bris de verre   : Dans l’usine, le verre est partout et circule parfois à grande vitesse. Le risque de casse est permanent et les opérateurs sont souvent exposés à des morceaux de verres. Il arrive parfois (et cela m’est arrivé) qu’une bouteille explose prés de vous. D’où la nécessité de porter des gants et surtout des lunettes de protection. J’ai quelquefois pris des projections de verre dans les lunettes ce qui est très impressionnant. Mais on apprend relativement vite à tourner la tète lorsqu’il y a danger, donc la gène des bris de verre s’estompe relativement vite. Cependant il faut rester méfiant en permanence, porter des gants le plus souvent possible et ne jamais ôter ses lunettes.

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iii) Les horaires   : C’est une réalité industrielle, une machine à l’arrêt coute très cher, et les redémarrages sont compliqués, longs et peu productifs. La solution qui s’impose et de faire tourner la chaine 24/24 et de ne l’arrêter qu’une fois par semaine : le week-end.

Planning hebdomadaire d’arrêt

Ainsi en s’arrêtant le samedi matin à 5h et en redémarrant le dimanche soir à 21h, l’usine marque un temps d’arrêt hebdomadaire de 40h seulement.

AN : = 0,762

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Donc une l’usine fonctionne plus de 75% du temps ce qui est presque une obligation industrielle si on veut rester productif et ne pas céder devant la concurrence.

En regardant de haut, on fini par se dire que c’est normal qu’une usine tourne 24/24, et on oublie que trois équipes d’ouvriers se relaient jour et nuit pour permettre cela. Les trois 8 étant programmés de 5h à 13h, de 13h à 21h et de 21h à 5h.

J’ai moi-même travaillé de nuit (21h-5h) puisque étant intégré dans une équipe. L’immersion fut totale car une fois ma formation finie j’ai pris la place d’un ouvrier en maladie. J’ai donc fait une semaine complète de nuit, dimanche compris.

Aussi, afin que personne ne soit lésé, les horaires de travail changent d’une semaine à l’autre, difficile donc de se trouver un rythme de vie fixe et de s’adapter, travaillant tantôt tard la nuit, tantôt tôt le matin. C’est sans doute, ces horaires difficiles qui ont été le plus déroutants pour moi. Mais d’être traité comme un ouvrier à part entière et non comme « le petit stagiaire » m’a permis de m’intégrer et de vivre cette expérience professionnelle au maximum.

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ConclusionCe stage ouvrier a été une franche réussite, puisqu’il fût intéressant en tous points. Que se soit au niveau de ma formation d’élève ingénieur ou au niveau de mon expérience personnelle. Même si tout n’a pas été rose, que certaines journées en temps qu’opérateur furent interminables (tâches répétitives), je pense qu’il est primordial de cumuler les expériences professionnelles. C’est véritablement sur le terrain que l’on découvre, le monde industriel que nous connaissons peu en école et qui pourtant est notre destination professionnelle.

D’autre part il est évident que lorsque l’on se retrouve à faire le travail que j’ai effectué en temps qu’opérateur, on ne peut qu’apprécier la chance de faire des études poussées. On se rend compte à quel point on est bien en école. Cela me permettra aussi de relativiser dans mon avenir, car même s’il faudra travailler dur ce sera sans doute plus intéressant que le travail d’operateur. Je ne dénigre en aucun cas leur travail et pense que l’ingénieur troque la répétition et pénibilité du travail contre des responsabilités, ce qui n’est pas toujours une bonne affaire. Néanmoins cela confirme que j’ai choisi la voie qui me correspondait.

Il est vrai que j’appréhendais le stage de 6 mois de deuxième année, mais ma vision des choses a changé. En effet, j’ai découvert à quel point on pouvait apprendre des choses en entreprise. Or ce n’était qu’un stage ouvrier, qui est relativement loin de la fonction que j’exercerai plus tard. Il me tarde donc de faire mon stage ingénieur de 6 mois, car à mon avis je vais apprendre énormément. Qui plus est, je devrai normalement le faire dans l’aéronautique, qui est le secteur que j’affectionne tout particulièrement.

Pour finir, je dirai tout simplement merci à Supméca de nous donner la possibilité de multiplier les expériences professionnelles qui nous permettront d’arriver sur le marcher du travail beaucoup plus facilement.

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A consommer sans modération.