Rapport de Stage

Université Sidi Mohamed Ben Abdellah

Ecole Supérieure De Technologie De Fès

Rapport de stage de fin d’étude Filière : Gestion Logistique et Transport (GLT) Rapport rédigé lors d’un stage effectué au sein de la société ALKARAMA des eaux minérales, Ainesoltane. Réalisé par : Jawad MOKTADIR Encadré par Mrs. JAWAB Fouad et AITLHAJ Si Mohamed .

2011/12

MOKTADIR Jawad ALKARAMA Ainesoltane des eaux minérales

01/12/2011

1 Rapport de stage 2011/12 EST-Fès

Sommaire:

Remerciements et reconnaissance………..………………………………..…….……..….…1

Dédicace……………………………………………………………………………….…….………….….2

Introduction…………………………………………………………………………..……….…...…….3

Chapitre I : La société AL-KARAMA…………………………………………………….....……5

Chapitre II : La chaine logistique de la société d’ALKARAMA………….…………….7

Chapitre III : La réorganisation du stock………………………………..……………………18

Conclusion…………………………………………………………………………………...……………23

Table des matières………………………………………………………………………….………..24

Listes des annexes et Tableaux……………………………………………………..…………..26


Remerciements et reconnaissance

Remerciement

Je témoigne reconnaissance et gratitude aux aimables

personnes, de leur soutien et courtoisie, qui ont accepté

généreusement de m’orienter et de m’assister pour que je

puisse terminer mon stage dans de bonnes conditions en tête

Mr Si Mohamed AITLHAJ.

Toute ma reconnaissance et mes chaleureux remerciements

au Directeur de mon école Mr Sefouane ainsi qu’à l’ensemble

du corps professoral de l’ESTF pour la qualité de

l’enseignement qu’ils ne cessent de nous fournir.

Je remercie en toute âme mon cher professeur Mr. Fouad

JAWAB et mon frère Saïd Aghwaou ainsi que le membre du

personnel pour leur aide précieuse, leur sympathie et

gentillesse.


Dédicace

A ma mère.


Introduction

Les expériences enrichissent les connaissances. C’est dans ce sens où va la stratégie

de notre école lords de l’exigence de deux stages à la fin de chaque année de

formation.

Lors de mon stage j’ai été privilégié d’avoir trouvé des gens très expérimentés qui

m’ont beaucoup aidé à faire les taches qui m’ont étaient confiées et de compléter

mes projets de stage de fin d’étude que je vais essayer de détailler aves concision lors

de ce rapport.

Dans un premier temps, premier chapitre, on va parler de la chaine logistique de

l’entreprise, depuis le fournisseur du fournisseur jusqu’au client du client. On va

évoquer tous ce qu’a rapport avec la chaine logistique de la société AL-KARAMA :

approvisionnement, achat, stockage, production, ….distribution et parc auto.

Dans un deuxième temps on va parler d’un tout petit projet, même si grand

d’envergure et d’importance sur l’activité de l’entreprise, qui est la réorganisation du

stock. Qui a pour but d’optimiser l’espace du stockage, avoir une vision claire sur les

entrées et sorties, minimiser les pertes et oublies, utiliser au maximum l’espace

réservé au stockage.

Dernièrement on va finir par une petite conclusion.

Je vous souhaite une agréable lecture.


CHAPITRE 1 : La société AL-KARAMA

1) Historique de la société AL-KARAMA :

Aïn Soltane est une eau de source naturelle lancée en 2007 par la société des eaux

minérales Al KARAMA, première filiale agroalimentaire du groupe Miloud CHAABI. La

société se situe à Immozer Kandar, ayant pour mission la mise en bouteille de l’eau

minérale dont se réjouit la région d’Immozer kandar, qui est l’eau de la source Aïn

Soltane.


2) La Fiche technique d’AL-KARAMA

RAISON SOCIAL : AL-KARAMA des eaux minérales

OBJET SOCIAL : mise en bouteilles de l’eau

SIEGE SOCIAL : GPC MOHAMMADIA ROUTE COTIERE N° 111

STATUT JURIDIQUE : S A

CAPITAL : 37000000 DH

ADRESSE : IMOUZZER DU KANDER AIN SOLTAN

TEL : 0535663309

REGISTRE DE COMMERCE : 148147

PATENTE : 32178045

IDENTIFICATION FISCALE : 1033108

CNSS : 2752050


CHAPITRE 2 : La chaine Logistique ou Supply chain Management de la société

ALKARAMA.

La logistique a connu un essor remarquable, grâce aux progrès survenus dans le traitement

des données et dans les télécommunications, ainsi qu'à la mise au point des connaissances

et des techniques en matière de planification des ressources de production et de

distribution.

La compétitivité des entreprises passe par la réduction de leurs coûts tout en recherchant

l'amélioration du service à apporter au client. La gestion des flux physiques d'une part,

d'informations d'autre part sont une réponse efficace à ce problème, permettant en outre

l'accélération des flux financiers tant recherchés.

Si, dans les années 1990, on considérait qu'il fallait gérer ces flux uniquement à l'intérieur de

l'entreprise, du client au fournisseur, aujourd'hui on les gère du client du client jusqu'au

fournisseur du fournisseur...

Les flux d'informations sont traités par les technologies d'informations et de communication

mais également par les méthodes de prévision des ventes et l'organisation des

approvisionnements telle que la gestion partagée des Approvisionnements, etc. Les flux

physiques qui en découlent doivent être réguliers et coordonnés pour éviter les stocks et les

ruptures d'approvisionnement. C'est ce qu'il convient d'appeler « Supply Chain Management

».Celle-ci joue un rôle primordial au sein de l’entreprise puisqu’elle lui a permis d’atteindre

une bonne régularisation des flux ce qui va contribuer à une réduction des coûts et une

création de la valeur. La chaine Logistique de la société AL KARAMA.

Pour la chaine logistique de la société, on trouve que celle-ci regroupe plusieurs étapes

depuis l'identification du besoin, passant par le suivi des livraisons, jusqu'à l'acheminement

du produit fini aux agences où on entrepose les produits afin de les distribuer finalement aux

revendeurs ou aux grossistes.

C'est en fin de compte une multitude de maillons en interaction continuelles, pour pouvoir

satisfaire les attentes des différents clients de l'entreprise.


La première phase dans la SCM de la dudit société est:

A) En amont

I) L’achat et l'approvisionnement :

La rentabilité de l’entreprise dépend en grande partie des choix réalisés lors de l’acquisition

des matières premières, des produits semi-finis ou des marchandises nécessaires à son

fonctionnement. La fonction d’approvisionnement, qui a longtemps servi d’appui à la

production, prend de plus en plus les traits d’une véritable stratégie d’achats.

La fonction approvisionnement a généralement deux missions ; une mission achats et une

mission logistique. Dans le cadre des achats, l’objectif consiste à créer et entretenir des

relations avec les fournisseurs afin de fournir à l’entreprise les biens et services dont elle a

besoin.

Politique d’achat

Etude de marché

Amont

Choix des

fournisseurs

Suivi des

Fournisseurs

- Intégration

- Internalisation

- Partenariat

- Marketing achats

- Etude de produits

- Analyse des coûts

- Appel d’offres

- Négociation

- Sélection

- Contrats

- Assurance-qualité

- Commandes

- Indications de délai

-Indications de

qualité

- Audits


Dans le cadre de la logistique, l’objectif est d’organiser le flux et le stockage des produits ou

marchandises achetées, au moindre coût, et avec le maximum de sécurité

Prévisions

Expression des

besoins

Commandes

Réception

- Plans directeurs à

moyen terme

- Budgets

- Calcul des coûts

- Gestion des stocks

- Groupage

-Suivi des

commandes

- Transports

- control

- entreposage

- Facturation

Le cycle d’approvisionnement de l’entreprise se compose de :

1) L'identification du besoin en matière première, en produits semi-fini (étiquettes,

poignets...) ou encore en consommables (colle, lubrifiants des convoyeurs, savon de

nettoyage des machine, acide et désinfectants agroalimentaires).

2) Le lancement et suivi des commandes: cette étape consiste à établir de DA (demandes

d'achats) les signées par le responsable magasin ou le responsable production puis

leurs transfert vers le service achat au siège de la société. Réellement cette étape est

le transfert des DA vers le service achat qui massifie ses achats pour une réduction

des coûts d'acquisition des desdits nécessités. Et puis s'informer sur le stade qu'a

atteint la commande lancée et aussi avoir la confirmation que la société sera

ravitaillée en matières demandées. Une coordination est établie entre le service achat

et le responsable magasin de MP à l'usine de production pour une gestion efficace et

efficiente des flux informationnels (bon de réception, demande d’achat, etc.) et

physiques (la réception des matières et produits demandés). Cela entraine un réel suivi des


3) niveaux de stocks pour déterminer le stock de sécurité, le type d'approvisionnement

(durée fixe ou variable contre quantité fixes ou variables), l'espace disponible de

stockage...etc.

4) Le suivi des livraisons et l'acheminement (transport): vue le retard qui peut affecter

les matières et produits demandés, le service achat est appelé à suivre en temps réel

à de déterminer à chaque moment où se trouve les marchandises demandée. Il est a

ajouté que les fournisseurs sont dans leurs grande majorité des fournisseurs qui se

trouvent à l'étranger (approvisionnement international), l'incoterms utilisé pour s'en

approvisionner est: l'incoterms FOB, donc, les risques et charges pris en charge par le

vendeur se terminent avec le chargement de la marchandise sur le bateau.

L'importation des marchandises s'effectue via le port de Casa où un transitaire

effectue les opérations douanière de la société. le pré-acheminement étant assuré par

le vendeur, le post-acheminement est en revanche assurer par un prestataire

transport, qui outre l'acheminement des MP à l'usine de production il s'occupe de la

livraison des PF (produits fini: des bouteilles remplient d'eaux minérale, en 3 formas

3/2L, 1/2L, 0,33L et 5L) vers les agence située dans différentes régions marocaines,

pour pouvoir dispatcher et/ou revendre le produit à proximité de son point de

consommation.

5) La réception des marchandises: On distingue deux stades dans cette étape:

la réception primaire ou quantitative, qui consiste à l'observation, en état

et en quantité, des produits reçus, puis la signature du bon de réception,

après avoir été assurer que les quantité reçue correspondent effectivement

à celle commandées.

Puis la réception secondaire, qui consiste à l’évaluation des matières

premières commandées selon le cahier de charge dont on s’est mis

d’accord apriori avec le fournisseur. Exemple de cette réception : mesurer

les bouchons reçus selon l’ordre de grandeur de leurs dimensions, pour

tester la compatibilité avec le préforme (tube étant soufflé devient une

bouteille prête à être remplis) ; Mesurer le préforme lui aussi, et puis enfin

vérifier s’il y avait une odeur étrangère (on est toujours dans

l’agroalimentaire).


6) Avant de parler de stockage, il faut parler de la manutention qui permet de charger et

de décharger les produits reçus. Ces opérations effectuées par des chariots élévateurs

frontaux, prennent de 20 à 30 minutes dans les bonnes conditions (le climat, le

chargement des chariots…etc.), dans les mauvaises conditions ça peut atteindre (le

temps de chargement ou déchargement) une heure ou plus. Ces mêmes opérations

s’effectuent dans un quai aires planes.

7) Les documents utilisés dans l’approvisionnement et l’achat :

Les demandes d’achat ;

Les bons d’achat ;

Les bons de réception : (voir annexe I : tableau unité de consommation par palette)

B) En interne :

III) La production :

a) Processus de production :

Les préformes, sont une matière première, qui, en passant par une machine :

souffleuse, nous donnent des bouteilles, 5L ou bien 1,5L ou bien 0,5L ou bien encore

0,33L. Ces préformes, passent par la souffleuse, qui, les réchauffe à une température

avoisinant les 360°C, pour qu’elle puisse leur donner la forme des bouteilles prêt à

remplir, à l’aide d’un moule où, on introduit les préformes et on y souffle par un

compresseur qui donne une pression qui est égale à 3,5 bar. Après, il vient le rôle de

la sous tireuse, qui, qui s’occupe, à son tour, du remplissage et du bouchonnement

des bouteilles déjà remplient. Les bouteilles passent après par le convoyeur pour

passer à l’étape suivante du processus, la sécheuse : elle s’occupe du séchage des

bouteilles pour faciliter l’étape suivante, qui est l’étiquetage des bouteilles (des

étiquettes collantes à l’aide d’une colle). Par le même convoyeur toujours, les

bouteilles poursuivent leur chemin vers la machine suivante, la dateuse qui s’occupe

de dater les bouteilles (l’heur de production, la date de production et la date

d’expiration du produit, un an). Puis, et par le même convoyeur les bouteilles passent


la fardeleuse, cette machine trie les bouteilles en 6 et les entoure avec le film

rétractable (film qui sert comme emballage aux bouteilles) c’est le packaging des

bouteilles. Une fois, ce film est collé sur les bouteilles à l’aide de la chaleur, elles

passent, elles aussi, par le convoyeur direction le twin-pack, qui s’occupe de coller à

son tour des poignets aux packs pour faciliter aux clients le portage de leurs packs. En

fin, ces packs, par le convoyeur, en direction les Robot-PAC, qui s’occupe de la

palettisation des packs, puis d’entourer les palettes avec le film étirable(le film qui

entourent les palettes). Dès qu’elles sortent du Rebot-PAC elles sont stockées

pendant 48h, jusqu'à la sortie des résultats du laboratoire. Apres ce délai elles sont

prêtes à être expédiées.

Auprès de chaque machine, il y a un opérateur, celui-là, assure son bon

fonctionnement et il remplit un rapport comprenant, les arrêts et leurs durées, le

nombre de produits sortie de la machine. Ces rapport sont destinés au chef de la

production pour qu’il puisse remplir le rapport définitif de a production.

b) La durée de consommation, du stock minimum et du stock de sécurité :

Comment on détermine la durée de consommation, le stock minimum et le stock de

sécurité.

Il y différentes manières déterminer la durée de consommation des produits en stock,

mais à l’usine ALKARAMA on y procède de la manière suivante :

On détermine l’unité consommation par palette des différentes composantes en MP

(préforme, bouchon, étiquettes, poignet pour les 5L et les packs) et en consommables

(colle pour les étiquettes, filme rétractable pour le packaging et film étirable pour la

palettisation). Puis on détermine aussi le stock réel dans l’entreprise par un inventaire

journalier ou hebdomadaire. On prend chaque composante qui entre dans la

production avec son unité logistique (bouchon et préforme en unité, rétractable en

Kg, colle en Kg aussi…etc.)

On détermine aussi la cadence de production par heure et la consommation par

heure. On multiplie la cadence fois la consommation pour déterminer la

consommation par heure. Puis on multiplie par 24, car l’usine travail 24/24. On a

déterminé maintenant, la consommation par jour de la matière première. Et en fin on


divise ce résultat requis par la quantité existante en stock pour savoir combien de jour

elle nous permettra de travailler ou qu’elle est la composante qu’on doit commander

et aussi pour ajuster les quantités à commander selon les objectifs de la société.

Exemple illustratif pour le préforme 3/2L :

Unité de consommation : (Voir Tableau I)

Pour le préforme 3/2L, on considère que la quantité en stock est 1350000 unités. La

cadence de production par bouteille étant 8000 u/h.

Donc pour les calcule on a,

8000*24 = 192000 or on a 1350000 unités donc 1350000/192000=7,03 soit 7 jours de

travail, et ainsi de suite pour toutes les autres composantes.

On comparant ce résultat acquis avec la durée d’approvisionnement, on peut

dégager, en temps et en quantité, exactement, les commandes à lancer. En d’autres

mots en détermine le stock minimum.

C) En aval

I) Le stockage :

a) La gestion du stock :

Un stock est une quantité de biens accumulés dans l’attente d’une utilisation en vue

d’harmoniser un flux d’entrée (en générale discontinu) et un flux de sortie (en

générale continu) dont les rythmes sont différents. Tous les secteurs d’activités font

appel à des réserves plus ou moins importantes des stocks afin d’assurer la continuité

de leurs activités. Les stocks jouent généralement un rôle de réservoir tampon entre

un flux d’entrée (constitué par les produits livrés) et un flux de sortie (constitué par la

demande des clients)

b) L’opération de stockage

Le stockage s’effectue dans l’espace réservé à cet effet près de la salle de production.

Puis vient le rôle du stockage qui est très important dans la société, puisque il lui

permet d’avoir à tout moment les produits nécessaires à la production. Le

responsable magasin gère les entrées et sorties du magasin grâce à des bons de


réception (dans le cas de la réception des produits) et des bons de livraison dans le

cas où il livre les produits fini aux transporteurs. Ces bons sont signés par celui-ci, le

transporteur et l’agent de sécurité, pour contrôler les sorties du magasin des produits

fini. Un inventaire journalier est effectué et communiqué à l’ingénieur logistique, qui

ajuste ces les produits disponible avec les manques dont souffrent les agences de

distribution ; pour aussi savoir l’état de de stock de matière première et pouvoir

lancer de nouvelles commandes si nécessaire. On distingue plusieurs catégories de stocks :

Stock de MP : Préforme, bouchons, Etiquettes, poignets … qui entrent

directement dans le processus de production ;

Stock de consommables : composé de lubrifiants, savon de convoyeur, colle,

ruban adhésif… Ce sont des produits aidant à dans l’accomplissement de la

production ;

Stock de palettes : celui-ci entre dans l’activité principale, car on ne pouvait

stocker les produits autrement, sans palettisation : en vrac (risque de

détérioration de produits, difficulté de manutention et de stockage et encore

de chargement et de déchargement).

c) Le conditionnement des produits reçu :

Pour le conditionnement, il est très important de savoir ou de maitriser le type de

conditionnement pour qu’après on puisse exiger aux fournisseurs les conditions de

palettisation, d’emballage ou de stockage dans les camions et pour pouvoir aussi les

adapter avec l’espace de stockage. Mais normalement ce problème ne se pose pas,

car le stockage se fait en masse dans la société. Donc, il faut juste que le produit soit

conditionné dans une palette.

d) Descriptif de la fonction magasinier :

Le magasinier qui est un des plus les difficiles à assurer au sein de l’entreprise. Le

travail du magasinier, donc, consiste à gérer le magasin : la gestion en terme d’espace

et, la gestion en terme propre c.à.d. gérer les entrées et sorties dans le magasin

(préparation de commande, expédition et réception de MP). Il s’occupe ainsi de la

gestion des expéditions, des produits fini (bouteille plein d’eau) et, de la signature des

bon de livraison après vérification des cargaisons des semi-remorques ; la réception

de matière première (préforme ; intercalaire ; film rétractable : qui sert au packaging


des bouteilles ; film étirable : qui sert à la palettisation ; les bouchons ; les poignets ;

les étiquettes…..etc.) et la signature aussi du bon de réception des MP. Il s’occupe

aussi de vérifier et puis signer les bons de livraison interne, de la matière première

destinée au service production et de commande interne de la part du même service,

en outre les réintégrations : la matière première qui, n’a pas était utilisée par le

service production. Il s’occupe aussi de, faire l’inventaire journalier (chaque 24h) pour

vérifier la conformité entre ce qu’il y a dans le magasin et le rapport du chef de

production. Aussi l’inventaire mensuel et annuel. Toutefois, il saisit les résultats acquis

dans le logiciel du suivi du stock pour qu’il puisse y détecter les écarts. Il s’occupe

néanmoins, de la réception des palettes, d’assurer leur réparation, de calculer le coût

de réparation de chaque palette et d’extraire le pourcentage de palettes cassées.

Aussi il remplit les registres destinés à la douane (pour le paiement des impôts de

douane). Dans le cas d’insuffisance dans le stock pour honorer les commande, il

avertit le service transport de ne pas lui envoyer des remorque car cela va être

inutile : il n’y a pas de produit pour le charger sur ces camions. Le magasinier,

contacte aussi l’ingénieur logistique, pour que ce dernier lui communique et les

cargaisons qu’il doit charger sur les semi-remorques et les destinations dépôt

auxquels il va les expédier. En fin, le responsable magasin envoie, des rapports sur la

situation du stock de produit fini et du stock des matières premières : le premier au

service achat le deuxième au service logistique.

e) Les documents utiliser dans l’expédition (livraison externe) et la

livraison/réception interne (réaffectation) :

Le bon de livraison : (voir annexe II : bon de livraison)

1) Le bon de livraison : c’est un document qui permet la traçabilité des produits finis

qui sortent du magasin : l’expédition pour l’acheminement de ces produits soit

vers les agences de distribution, soit vers les clients finaux qui achètent

directement de l’usine de production. Dans les cases vides du bon on écrit les

informations concernant et le transporteur (immatriculation, CIN, GSM, Nom et

prénom) le nom de la société de transport (LA VOIE EXPRESS ou Frelog). Ce bon,

existe en 4 couleurs différents :

Le blanc : celui qu’on donne au transporteur, comme quoi il a bien reçu la

marchandise. Il le donne à celui qui va recevoir la marchandise ;

Le rouge permet au transporteur de garder preuve du service fournit à la

société ou les sociétés, et pour pouvoir se payer avec ce même document ;

Le jaune et le bleu, permettent à l’entreprise de garder preuve, elle aussi, de

ses ventent effectuer lors du contrôle de la direction des Douane et Impôts.

2) Le bon de sorite Magasin (vers production ; voir Annexe III)


Ce document, permet de savoir les quantités sorties du stock et il permet de faire un

suivi en temps réel des quantités existante en stock, dans la mesure où il permet de

savoir les quantités qui sorties du stock et les ajouter lors de l’inventaire journalier. Il

permet aussi de maitriser les pertes, car on faisant la déduction des produits reçus

avec la MP livrée (Consommation MP - réception PF=pertes) on peut savoir combien

est le taux de perte réaliser. Comme ça on peut en savoir les causes et faire un plan

d’action pour réduire ces pertes.

3) Le bon de réception PF (voir annexe 5)

Ce document, permet de faire le suivi en temps réel des quantités fabriquées de

produit fini. Il permet aussi d’ajuster les expéditions (c’est en savant les quantités

de PF existantes en stock, qu’on peut organiser les expéditions et la production :

atteindre un niveau de stock suffisant par un produit, veut dire qu’on doit

commencer la production d’un autre produit).

4) La fiche de stock : qui indique les mouvements qui diminuent ou augmentent le stock et qui indique donc, à tout moment la quantité des produit stockée.

II) Le transport et l’acheminement vers les agences de distribution :

a) L’acheminement vers les agences :

Le transport vers les agences des produits fini se fait par des semi-remorques à ridelle et à

bâche. Le transport aval est externalisé entièrement chez plusieurs sous-traitants : Frelog, la

Voie-Express ou bien Transmel.

b) La distribution à partir des agences vers les clients (intermédiaires ou finaux) :

La société dispose de 9 agence dans les différentes villes et régions du Maroc : Agadir,

Casablanca, Rabat, Kenitra, Meknès, Fès, Tanger/Tétouane et Oujda. La société dispose de sa

propre flotte et affecte chaque agence avec les moyens nécessaire pour assurer le transport

de ces agences au client final.

Ce parc-auto est géré d’une manière rigoureuse par l’ingénieur logistique, qui détermine à la

fin de chaque la consommation par ville de ce dernier : en consommation Gasoil, en

Lubrifiants, en péage, lavage et autres charges. Le taux toléré par catégorie (2 catégories : 7

tonnes et 14 tonnes) de véhicule étant pour la première catégorie c’est 17%, pour la

deuxième c’est 24%. Au-delà de ces taux qui représentent les taux de consommation par


type de véhicule, veut dire qu’il une anomalie.

Parc auto ALKARAMA ; Exemple pour la ville de Casablanca et la ville d’Agadir : (voir tableau

2)

Exemple de la consommation gasoil, lubrifiants…etc. respectivement pour la ville de

Casablanca et la ville d’Agadir : (voir tableau 3 et 4)

III) La gestion des retours :

La gestion des retours c’est-à-dire que l’on s’occupe de notre produit en amant qu’on aval.

Gérer les retours et les prendre en considération est une tache logistique qui a une mission

commerciale : fidélisation de la clientèle ; environnementale : détruire les invendu dans des

conditions sanitaire sans infecter ni l’environnement ni l’être humain.

Les retours sont pris en considération de deux façons différentes :

Soit on les nettoie et on les réemballe et puis on les réexpédie vers les agences pour

les revendre. Cela bien évidemment lorsque leur date n’est pas encore expirée ;

Soit on les détruire en la présence du wali de la région et des autorités compétentes,

pour qu’ils soient sûrs qu’on s’est bien débarrassé du produit à date expirée dans les

meilleures conditions.


CHAPITRE 3 : La réorganisation de l’espace de stockage :

1) Les objectifs à atteindre de cette réorganisation :

Les objectifs à atteindre de cette réorganisation sont :

Réorganiser l’espace de stockage conformément aux normes ISO 9000 version 2000 :

Avec des codifications pour faciliter la localisation (disponibilité) de chaque produit dans

le magasin et éviter les oublies, les pertes et les détériorations causées par le désordre

du magasin (engendrées généralement par le stockage en masse). Minimiser aussi le

temps de préparation de commande et de réapprovisionnement de la fonction

production.

Utiliser l’espace de stockage d’une manière optimale qui permet de d’utiliser la

quasi-totalité du magasin tout en gardant cette accessibilité au produits stock.

L’espace est un élément très rare dans ces conditions (terrains très coûteux :

nécessitent des investissements très coûteux), donc il faut utiliser l’espace existant

d’une manière très optimale qui permet de respecter deux condition majeures :

Applications Avantages Inconvénients

-Stockage

-Empilage des

palettes

directement les

unes sur les

autres.

-Utilisation des

palettes.

-Flexibilité

-A pleine

capacité,

utilisation la plus

efficace de

l’espace

disponible

-Aucun coût

d’installation

rayonnage

permanent

-Pas de FIFO

-Nécessite des

quantités élevées

de palettes

identiques :

même référence,

même

conditionnement.

-Risque de casse,

d’effondrement.


- Optimiser les coûts de stockage ;

- Avoir un taux de services avoisinant 1.

Donner un emplacement adéquat à chaque article pour réduire le temps des voyages

lors du chargement/déchargement de semi-remorques ;

Organiser le stock de façon à respecter l’environnement et les conditions d’hyènes ;

2) Calcul de la surface du magasin de stockage :

Le magasin mesure 27,9m en largeur, 23,9m en longueur et 5m en hauteur. Pour convertir

en palette on considère la légende suivante :

3) Le plan d’organisation :

Le plan d’organisation résultat est comme suit : (la figure ci-après est réalisée en PPT)

Linéaire 11palettes 5,9m

Hauteur 3palettes

5m

Fig. 1:Légendes

Horizontalement 5palettes

12,5m à 13m


Il faut aussi joindre à ce plan d’organisation, la massification des petites quantités

dispatchées ca et la dans le magasin, ces dernières consomment à la fois de l’espace et les

palettes.

Il faut aussi éviter d’empiler les palettes sur lesquelles il est interdit d’empiler, en

l’occurrence, les palettes du bouchon, les palettes 5L et toute autre palettes sur laquelle est

indiqué le singe « fragile ».

Etant très optimal, le plan proposé a posé un problème : c’est que la porte de chargement et

de déchargement va être très loin, c.à.d. que le temps des voyages effectués pour atteindre

la semi-remorque va augmenter, et n’est pas que cela, la plus grave des choses c’est les

chariots élévateurs ne vont pas tenir longtemps, à cause de la longueur du trajet, en terme

de charge des batteries. Démonstration :

On considère que la distance parcourue par un chariot est 75,1m, le temps estimé pour

cette opération est 5min. Aussi, sois disant que les batteries des chariots sont pleines, et

qu’elles peuvent travailler 6h sans arrêt.

En appliquant la méthode du triangulaire, on a:

Fig. 2 : plan d’organisation


6x60 min X (m)

5 min 75,1(m)

X= (6*60*75,1) ÷5=5407,2m =>5407,2(m)/75,1(m)=72 aller/retour

72/22(nbr de palettes par semi-remorque)=3,73 soit 3 semi-remorque à charger par jour.

4) Le traçage du magasin :

Le traçage, quant à lui, il sera mise en place selon le plan d’organisation pour permettre aux

caristes de stocker les produits sans aucun problème. Et de stocker, en toute liberté car cela

posait un problème, celui des accidents et d’heurte des palettes ou de d’heurte du mur,

puisque la distance qui sera entre une ligne et une autre sera suffisante pour le chariot de

stocker les palettes, tourner sur place et effectuer d’autres activité, celle de maintenance, on

l’occurrence.

5) La codification des produits :

a) Avantage :

La codification c’est le fait de donner des codes qui permettent de localiser l’emplacement

du produits à chaque moment, de réduit les risque de l’oubli de certains produit (surtout de

classe C) et d’optimiser le temps de préparation de commande comme celui des inventaires.

b) Inconvénients :

Le majeur inconvénient de la codification est l’indisponibilité de l’espace du stockage :

même si un produit n’existe pas en stock, on ne peut pas stocker un autre produit à la place

de l’autre. C’est-à-dire, il n’y a pas une utilisation optimale de l’espace du stockage.

c) Faisabilité de la codification pour le magasin de la société d’accueil :

Pour la matière première :

Il faut faire une codification pour pouvoir localiser la MP première en phase avec le produit

qu’on est en train de fabriquer (5L, 3/2L, ½ et 0,33), car par exemple, le préforme utilisé

pour ½ L peut être d’un poids de 15g comme il peut être d’un poids de 16g, la différence ne

se trouve pas là, la différence est qu’il un préforme de 14 g qu’on utilise pour le forma 0,33L,

lorsqu’il y a confusion lors de lu forma ½ L les préforme soufflés explosent . Aussi la diversité

des fournisseurs l’exige, des moments, on veut utiliser un préforme d’un fournisseur

spécifique pour le tester, une erreur dans le prélèvement de la MP peut engendrer des

doutes sur le fournisseur aussi.

Pour le produit fini :


Il faut juste séparer les produits stockés selon le plan d’organisation du magasin, cela à un

double objectif :

Ranger les produits de la même catégorie dans un seul emplacement pour

des caractéristiques de stockage (produits empilable ou non)

Ranger les produits de la même catégorie est une codification aussi, puis

qu’elle permette d’aller directement vers les produits désignés.


Conclusion La chaine logistique est l’ensemble des flux d’information, physique et financiers depuis le

fournisseur du fournisseur jusqu’au client du client, pour satisfaire les besoin du client final

dans la meilleure condition : délai, qualité, prix. Dans cette chaine intervient les fournisseurs

(qui fournissent la matière première : produits semi-fini ou consommables…), les

intermédiaires : les centrales d’achat (elles massifient les achats pour amoindrir le prix), les

transporteur : pré-acheminement, poste-acheminement et transport principales, les

législations : la douane (cela montre le niveau d’ouverture du pays sur le commerce

extérieur), les usine de production, les entrepôts et plates-formes de stockage, les plates-

formes de distribution et les intermédiaire d’aval (les grossistes et semi-grossistes), le

consommateurs final et la chaine de retour aussi. Tous ces éléments bien gérés, les

fournisseurs par la fidélisation et l’intégration stratégique, les clients par l’écoute pour

pouvoir satisfaire au mieux leurs besoins et désires…etc., contribuent à une optimisation des

coûts, à une satisfaction client et à une assurance sur la pérennité de la société.


Table des matières

Sommaire…………………………………………………………………………………………………….…………………..…..1

Remerciement……………………………………………………………………………………………………………………...2

Dédicace………………………………………………………………………………………………………………………..………3

Introduction………………………………………………………………………………………………………………...….……4

Chapitre 1 …………………………………………………………………………………….………………………………….….5

1. Historique…………………………………………………………………………………………………………..……5

2. Fiche technique d’AL-KARAMA....................................................................................6

Chapitre 2………………………………………………………………………………………………………....…………………7

A) En amont.................................................................................................................…...8

I) L’achat et l’approvisionnement………………………………………..……..……………8

1. L’identification du besoin………………………………………..………….…...9

2. Lancement et suivi de la commande……………………………..………..9

3. Niveau de stock………………………………………………………………….. …10

4. Suivi de livraisons ………………………………………………..……. ………….10

5. La réception des marchandises……………………………………………….10

6. Avant de parler du stockage………………….…………………………….….11

7. Les documents utilisés dans l’approvisionnement…………………..11

B) En interne…………………………………………………………………………………………………….………….11

a) Processus de production……………………………………………………………………………………11

b) La durée de consommation, du stock min et stock de sécurité………………………….12

C) En aval…………………………………………………………………………………………………………………….13

I) Le stockage…………………………………………………………………………………………..……13

a) La gestion de stock………………………………………………………………………….….13

b) Les opérations de stockage………………………………………………………………….13

c) Le conditionnement……………………………………………………………………………13

d) Descriptif du travail magasiner…………………………………………………………….14

e) Les documents utilisés dans l’expédition …………………………………………….15

1. Bon de livraison……………………………………………………………………...15

2. Bon de sortie magasin................................................................15

3. Bon de réception…………………………………………………………………….15

4. Fiche de stock………………………………………………………………………….15


II) Le transport et l’acheminement des produits vers les agences…………….16

a) L’acheminement vers les agences………………………………………………….16

b) La distribution à partir des agences………………………………………………..16

III) La gestion des retours…………………………………………………………………………..17

Chapitre III : la réorganisation de l’espace du stockage……………………………………..18

1) Objectifs …………………. ………………………………………………………………………………..18

2) Calcule de la surface de du stockage……………………………………………………………19

3) Plan d’organisation………………………………………………………………………………………19

4) Le traçage du magasin………………………………………………………………………………...20

5) Codification des produits…………………………………………………………………………….20

a) Avantages……………………………………………………………………………………………..20

b) Inconvénients……………………………………………………………………………………….20

c) Faisabilité………………………………………………………………………………………………20

Conclusion……………………………………………………………………………………………………………………..23

Table des matières………………………………………………………………………………………………………...24

Listes des annexes et tableaux……………………………………………………………………………………….26


Listes des annexes et tableaux :

Annexe 1 :

Annexe 2 : bonne de livraison


Annexe 3 :

Annexe 4 :

Annexe 5 :


Tableau 1 : Unité de consommation par palette

Tableau 2 :

Tableau 3 et 4 :

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