› download › trainings › ТМ_8.pdf · ТЕХНОЛОГІЧНЕ ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ...

Серія навчально -методичних матеріалів

Модуль

ТЕХНОЛОГІЧНЕ ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ ЕНЕРГОЕФЕКТИВНОСТІ У

ХЛІБОПЕКАРСЬКІЙ ГАЛУЗІ

Автор: к.т.н. Баранов В.І.

Редактор серії к.б.н. Щербак С.Д

Публікацію підготовлено та видано в рамках виконання проекту «Підвищення енергоефективності та стимулювання

використання відновлюваної енергії в агро-харчових та інших малих та середніх підприємствах (МСП) України»,

що виконується Агенством ООН з питань промислового розвитку (ЮНІДО) за підтримки Глобального Екологічного

Фонду (ГЕФ).

Зміст публікації не є відображенням офіційної позиції ЮНІДО або ГЕФ

Не для комерційного використання

Київ 2015© ЮНІДО 2015

УДК …

Володимир Іванович Баранов

ТЕХНОЛОГІЧНЕ ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ ЕНЕРГОЕФЕКТИВНОСТІ

У ХЛІБОПЕКАРСЬКІЙ ГАЛУЗІ

Рецензенти: Філоненко Віталій Миколайович

Навчально – методичне видання містить аналіз сучасних технологій хлібопекар-ського виробництва на прикладі деяких характерних видів асортименту продукції на предмет виявлення найбільш енергомістких технологічних операцій та облад-нання, структури енергетичних витрат і енергетичного балансу підприємства та окреслення шляхів підвищення його енергоефективності за рахунок оптимізації технологічного процесу. Видання розраховане на використання в рамках програм підвищення кваліфікації працівників агро-харчової промисловості, аспірантів та студентів

Рекомендовано до друку Вченою Радою факультету енергетики та енергоменеджменту Національного університету харчових технологій Протокол № … від…..

ГЛОСАРІЙ

Змішування – процес взаємопроникнення і розподілу частинок однієї речовини в іншій.

Замішування (тіста) – технологічна операція процесу приготування тіста, яка відбувається у три стадії: змішування твердих і рідких інгредієнтів, «власне заміс» - стадія, на якій головним чином відбуваються процеси перерозподілу вологи та зміна форм її зв’язку з сухими речовинами (розчинення у воді і поглинання води), і стадія пластифікації, яка характеризується структурними змінами крохмалю і утворенням плівок із макромолекул полімерів.

Опарний спосіб тістоготування – двофазний спосіб вироблення хлібобулочних виробів, який передбачає, що до готової (вибродженої) опари (І фаза) додаються необхідні за рецептурою інгредієнти: борошно, сіль, цукор, вода, жир тощо, з яких готують тісто (ІІ фаза).

Безопарний спосіб тістоготування – однофазний спосіб вироблення хлібобулочних виробів, який передбачає, що до тістомісильної машини подають усю необхідну за рецептурою кількість борошна, води, жиру, солі, цукру тощо.

Опара – напівфабрикат для приготування тіста, який складається із борошна, води, дріжджів, іноді – додатково кухонної солі та інших інгредієнтів.

Рідка опара – напівфабрикат, приготований з частини борошна, дріжджів і води (іноді також солі) вологістю 65 – 72% («велика» рідка – 72 – 75%), до складу якої входить 25 – 35% борошна від кількості, визначеної рецептурою виробів.

Густа опара («велика» густа) – напівфабрикат, приготований з частини борошна, дріжджів і води вологістю 41 – 50%, до складу якого входить від 45 до 70% борошна від кількості, визначеної рецептурою виробів.

Закваска – менша частина вибродженого тіста, яка використовується не для виготовлення тістових заготовок, а як добавка до нової порції тіста під час замісу.

Випікання – технологічна операція виготовлення хлібобулочних та інших борошняних виробів, під час якої тістові заготовки перетворюються в готові вироби.

– комплексний процес, під час якого під дією теплоти відбувається зміна агрегатного та колоїдного стану матеріалу – перетворення тіста у м’якуш хліба, а поверхневих шарів – у скоринку.

Сушіння – процес видалення вологи з матеріалу шляхом її випаровування внаслідок дії теплової енергії. На відміну від процесу випарювання при сушінні волога видаляється не лише з поверхневого, але і з глибинних шарів під дією градієнта вологовмісту.

БІОГРАФІЧНА ДОВІДКА ПРО АВТОРІВ

5

ЗМІСТ

ГЛОСАРІЙ1. Мета, теми та очікувані навчальні результати модулю ..................... 62. Технологічні процеси при виробництві хліба, булочних та деяких

спеціальних видів продукції .................................................................... 92.1 Виробництво подового хліба з пшеничного борошна ........................... 102.2 Виробництво формового хліба ................................................................ 112.3 Виробництво сухарних виробів ............................................................... 13

Запитання для самоконтролю .............................................................. 143. Структура енерговитрат ........................................................................... 15

3.1 Енергетичні еквіваленти .......................................................................... 153.2 Структура енерговитрат при виробленні деяких видів продукції ........ 16

Запитання для самоконтролю .............................................................. 214. Технологічні операції, їх машино-апаратурне забезпечення та

підвищення енергоефективності ............................................................. 234.1 Транспортування основної сировини ...................................................... 234.2 Заміс опари і тіста ..................................................................................... 274.3 Формування тістових заготовок .............................................................. 30

Запитання для самоконтролю .............................................................. 35ІНФОРМАЦІЙНІ РЕСУРСИ ........................................................................ 36Додаток 1.Норми витрати палива на виробництво деяких видів продукції .................. 37Додаток 2.Норми витрат теплової енергії на виробництво деяких видів продукції ..... 38Додаток 3.Норми витрати електроенергії на виробництво деяких видів продукції ..... 42

6

ТЕХНОЛОГІЧНЕ ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ ЕНЕРГОЕФЕКТИВНОСТІ У ХЛІБОПЕКАРСЬКІЙ ГАЛУЗІ

ПРО АВТОРА

7

1. МЕТА, ТЕМИ ТА ОЧІКУВАНІ НАВЧАЛЬНІ РЕЗУЛЬТАТИ МОДУЛЮ

Метою модуля є аналіз сучасних технологій хлібопекарського виробництва на прикладі деяких характерних видів асортименту продукції на предмет виявлення найбільш енергомістких технологічних операцій та обладнання, структури енергетичних витрат і енергетичного балансу підприємства та окреслення шляхів підвищення його енергоефективності за рахунок оптимізації технологічного процесу.

У МОДУЛІ РОЗГЛЯНУТІ ТАКІ ТЕМИ:

• Технологічні процеси виробництва хлібобулочних та сухарних виробів;• Структура енергетичних витрат підприємства;• Окремі технологічні операції, їх машино-апаратурне забезпечення та шляхи

підвищення енергоефективності;• Норми витрати палива, теплової та електричної енергії на вироблення

продукції.ОЧІКУВАНІ НАВЧАЛЬНІ РЕЗУЛЬТАТИ.

В результаті опанування модулю слухачі будуть

− знати або мати уявлення про:

• Основи технології виробництва продукції хлібопекарської промисловості, технологічні операції та значення основних параметрів і характеристик процесів (вологість, температура, тривалість, витрата енергії тощо);

• Властивості готової продукції, сировини, напівфабрикатів та інгредієнтів;• Машино-апаратурні схеми виробництва – використовуване технологічне

обладнання, його характеристики та режими роботи, зв’язки (потоки) між окремими дільницями, обладнанням;

• Енергетичний баланс основних процесів виробництва хлібобулочних та спеціальних виробів, залежність витрат енергії від конструктивних особливостей та режиму роботи обладнання.− уміти:

• Складати рівняння енергетичного балансу технологічних процесів і операцій, визначати ККД, розраховувати потужність привода машин;

• Складати баланс витрат різних видів енергоносіїв по підприємству;• Розраховувати ефект від впровадження енергоощадних технологій та

обладнання;• Надавати обґрунтовані пропозиції особам, що приймають рішення,

щодо вибору енергоефективних технологічних схем та обладнання при реконструкції та технічному переоснащенні підприємства;

• Організовувати впровадження заходів з енергозбереження та підвищення енергоефективності технологічних процесів і обладнання на підприємстві.

МЕТА, ТЕМИ ТА ОЧІКУВАЛЬНІ РЕЗУЛЬТАТИ МОДУЛЮ

8


9

2. ТЕХНОЛОГІЧНІ ПРОЦЕСИ ПРИ ВИРОБНИЦТВІ ХЛІБА, БУЛОЧНИХ ТА ДЕЯКИХ СПЕЦІАЛЬНИХ ВИДІВ ПРОДУКЦІЇ

Попри те, що хлібопекарська галузь випускає широке розмаїття асортименту продукції, яка відрізняється масою, вологістю, зовнішнім видом, строками реалізації, смаковими якостями тощо технологічні процеси виробництва включають в себе практично однакові етапи. До основної сировини на цих виробництвах належать борошно відповідного ґатунку, дріжджі, сіль і вода. До допоміжної сировини належать усі інші компоненти – молоко, сироватка, цукор, жир, меланж, спеції, поліпшувачі тощо. Із борошна виготовляють хліб, булочні та бубличні вироби, сухарі, пряники, соломку, хлібні палички тощо. Найбільшу питому вагу серед названих виробів займають хлібобулочні вироби.

Виробництво хлібобулочних виробів передбачає виконання таких технологічних операцій:

− Підготовка основної та допоміжної сировини до виробництва: зберігання, змішування, аерація, просіювання, підготовка та дозування води, розчинів солі, цукру, дріжджової емульсії, жиру, їх витримування при відповідній температурі (темперування) та транспортування до місць зберігання та місця приготування напівфабрикатів і тіста.

− Замішування та бродіння опари і тіста. Замішування відбувається протягом 1 – 20 хв. при температурі 28 – 300С. На початку і під час цієї операції здійснюється дозування основної та допоміжної сировини. Бродіння опари відбувається тій самій температурі протягом 2 – 4 год., тіста – 1 – 2 год. Під час цього процесу маса насичується двоокисом вуглецю, що є продуктом життєдіяльності дріжджів та молочнокислих бактерій, густина тіста змінюється від 1200 до 500 кг/м3.

− Поділ тіста на шматки однакової маси та їх формування. Поділ здійснюється в машинах – тістоподільниках. Після цієї машини продукт, що утворився, називають тістовими заготовками. Під час процесу поділу тісто багаторазово обминається і стискається робочими органами машини під тиском 0,02 – 0,5 МПа. Далі тістові заготовки формують задля надання ним характерної геометричної форми (куля, циліндр, форма сигари), ущільнення поверхневого шару з метою підвищення її формо- та газоутримуючої здатності.

− Вистоювання тістових заготовок протягом 20 – 50 хв. при температурі 30 – 340С і відносній вологості повітря 65 – 75%. Під час вистоювання в тістових заготовках продовжується процес бродіння, відбувається процес релаксації механічних напружень, що виникли на стадії формування, заготовки збільшуються в об’ємі та набувають відповідної форми, згладжуються нерівності поверхні.

− Випікання виробів у хлібопекарських печах при перемінних температурах і вологості середовища. У перші 2 – 3 хв. відбувається гігротермічна обробка тістових заготовок – у середовищі високої вологості 70 – 85% та помірній

ТЕХНОЛОГІЧНІ ПРОЦЕСИ ПРИ ВИРОБНИЦТВІ ХЛІБА, БУЛОЧНИХ ТА ДЕЯКИХ СПЕЦІАЛЬНИХ ВИДІВ ПРОДУКЦІЇ

10


температурі 105 – 1500С. Далі в процесі власне випікання температуру пекарської камери змінюють в межах 250 – 1500С протягом 10 – 60 хв. при зниженій вологості середовища. Різні вироби потребують різних теплових та гігротермічних режимів випікання.

− Охолодження, вибраковування, нарізання, упакування та зберігання виробів, формування партій для доставляння їх у торгівельну мережу. Ці операції здійснюються в охолоджувальних відділеннях та експедиціях хлібозаводів. Охолоджують протягом 1 – 2 год. до кімнатної температури у вагонетках або у більш стислий час у спеціальних кулерах при низьких температурах.

2.1 ВИРОБНИЦТВО ПОДОВОГО ХЛІБА З ПШЕНИЧНОГО БОРОШНА

Вироби найкращої якості виробляють двофазним (опарним) способом. Опара – це напівфабрикат, що замішаний з борошна, води та дріжджів (іноді солі). Залежно від кількості внесеного борошна розрізняють густу опару (до 53%), велику густу (70%) та рідку (30%). Після бродіння до опари додається решта борошна, інші інгредієнти за рецептурою, з яких замішують тісто. Виробництво подового хліба розглянемо на прикладі схеми на рідкій опарі, яка широко використовується в Україні та країнах Європи (рис. 1).

Рис.1. Машино-апаратурна схема виробництва подового хліба із пшеничного борошна на рідкій опарі.

У розривах трубопроводів цифрові позначки: 25 – рідка опара; 26 – вода; 27 – розчин цукру; 28 – стиснене повітря; 31 – дріжджова емульсія; 32 – розчин солі.

На лініях-виносках: 1 – місткість для розчину цукру; 2 – дозатор сольового розчину; 3 – місткість для дріжджової емульсії; 4 – монжус; 5 – місткість для розчину солі; 6 – роторний живильник борошна; 7 – нагнітач повітря для аерації бункерів; 8 – борошняний бункер (силос); 9 – повітряний фільтр; 10 – компресор;

11

11 – ресивер; 12 – звукове сопло; 13 – борошноприймальний щиток; 14 – транспортний матеріалопровід; 15 – проміжний бункер; 16 – перемикач напрямку руху; 17 – циклон; 18 – просіювач; 19 – автоматичні ваги; 20 – виробничий бункер; 21 – дозатор борошна; 22 – змішувач; 23 – агрегат для зброджування опари; 24 – тістомісильна машина; 25 – дозатор рідин; 26 – бункер для тіста; 27 – тістоподільна машина; 28 – тістоокруглювач; 29 – контейнер для хліба; 30 – хлібоукладач; 31 – піч тунельна; 32 – вистійний агрегат; 33 – укладальник тістових заготовок.

Борошно з автоборошновоза у вигляді аерозолю по гнучкому шлангу надходить до приймального щитка 13, від нього по трубах 14 – до бункерів 8. Із бункерів борошно роторними живильниками 6 у вигляді аерозолю подається по трубах до циклону 17, далі у просіювач 18, проміжний бункер 15 і авто ваги 19. Зважене борошно аерозольтранспортом подається у виробничі бункери 20, а звідти – у тістомісильну машину безперервної дії 24, де змішується з водою, розчином солі та дріжджовою емульсією, які надходять з дозаторів 25. Замішана рідка опара переливається у секційний бункер бродильного агрегату 23, де зброджується у потоці протягом 120 – 150 хв. при температурі 30 – 320С. Далі ротаційним насосом опара подається в тістомісильну машину, аналогічну поз. 24, туди ж дозуються борошно та інші компоненти згідно з рецептурою. Тісто замішується протягом 3 – 7 хв., після чого воно бродить у ємності 26 протягом 30 – 60 хв.

Виброджене тісто надходить до бункера тістоподільної машини 27, яка видає тістові заготовки масою 0,8 – 1,2 кг. Заготовки стрічковим транспортером подаються на округлювач 28, а потім за допомогою маятникового укладальника 33 завантажуються у колиски конвеєра вистійного агрегату 32, де знаходяться протягом 30 – 55 хв. при температурі 32 – 35 0С. потім заготовки пересаджуються на черінь конвеєрної тунельної печі 31, у якій відбувається випікання при температурі 105 – 2400С протягом 30 – 45 хв.

Готові вироби за допомогою укладальника 30 завантажують до контейнерів 29, які направляють до хлібосховища.

Загальна тривалість технологічного процесу приготування подового пшеничного хліба, починаючи від просіювання борошна і закінчуючи видачею готової продукції, складає близько 10 годин.

З економічної точки зору найбільш доцільно організувати виробництво одного і того ж асортименту цілодобово (в три зміни). В цьому разі відсутні перехідні режими роботи обладнання, які, як правило, є джерелом браку продукції, потребують збільшення питомої витрати енергії; відпадає необхідність щоденного виконання робіт із санітарної обробки та очищення обладнання від залишків тіста і напівфабрикатів. Однак це можливо лише за наявності сталого попиту на продукцію, що виробляється. Окрім цього, робота у три зміни ускладнює вирішення соціальної проблеми, пов’язаної із забезпеченням комфортних умов життя для працівників, насамперед, жінок, які традиційно складають основну чисельність робочої сили на підприємстві.

2.2 ВИРОБНИЦТВО ФОРМОВОГО ХЛІБА

Один із варіантів машино-апаратурної схеми вироблення формового пшеничного хліба наведено на рис. 2. На відміну від розглянутої вище схеми передбачається


12


тістоведення на густій опарі з використанням бункерного тістового агрегату та тупикової печі. Підготовка сировини (борошна, води, солі, дріжджів тощо) виконується аналогічно схемі вироблення подового хліба. Густа опара замішується в тістомісильній машині 17 і подається до бункерного шестисекційного агрегату 19, де бродить протягом 4 год., а потім роторним дозувальником 26 – до тістомісильної машини 22. Замішане тісто надходить у бродильну місткість 23, де бродить близько однієї години. Далі тісто потрапляє до приймальної лійки 24 і тістовим спуском 25 направляється до тістоподільника-укладальника 1, яким укладається у форми, розміщені на ланцюговому конвеєрі вистійно-пічного агрегата. Після доброджування у формах протягом 35 – 45 хв. у вистіній частині агрегату 2 заготовки надходять у піч 31. Випечений хліб вибивається із форм після їх перекидання і конвеєром 32 подаються у хлібоукладальний агрегат 30, який завантажує лотками з хлібом контейнери 28. Останні маркуються і формуються по окремих лініях за допомогою каретки 29. Після охолодження до кімнатної температури готовий продукт може бути направлений на хліборізальну машину і пакувальний автомат, або запакований без операції різання на скибки.

Рис. 2. Машино-апаратурна схема виробництва хліба формового на густій опарі:

1 – тістоподілювач-укладальник; 2 – секція вистоювання вистійно-пічного агрегату; 3 – повітряний фільтр; 4 – компресор; 5 – ресивер; 6 – звукове сопло; 7 – роторний живильник; 8 – приймальний щиток; 9 – борошняний бункер (силос); 10 – транспортний матеріалопровід; 11 – перемикач; 12 – циклон; 13 – просіювач борошна; 14 – автоматичні ваги; 15 – проміжний бункер; 16 – виробничий бункер; 17 – машина для замісу опари; 18 – дозатор рідких компонентів; 19 – бункер для бродіння опари; 20 – бачок для розчину солі; 21 – бачок для розчинення дріжджів; 22 – тістомісильна машина; 23 – бункер для бродіння тіста; 24 – приймальна лійка тіста; 25 – тістоспуск; 26 – дозатор опари; 27 – солерозчинник; 28 – контейнер для хліба;

13

29 – розподільна каретка; 30 – укладальник хліба; 31 – піч; 32 – розвантажувач хліба.

Основними відмінностями порівняно із виробництвом подового хліба є використання бункерних агрегатів великої місткості, у яких відбувається бродіння опари, а також вистійно-пічного агрегату, в якому відбувається два процеси – бродіння у формах (вистоювання) і випікання виробів. З енергетичної точки зору обидві схеми від доставляння основної та допоміжної сировини до ділянки випікання еквівалентні: в основному кількість витраченої енергії пов’язана з електроприводом машин.

На ділянці випікання менш енергоємною є перша схема. Цьому може бути таке пояснення. Якщо піч 31, як показано на рис. 2, є тупиковою з канальним, пароводяним або змішаним обігрівом і повним видаленням димових газів, їх температура на виході сягає значної величини, отже, значними будуть і втрати теплоти. Навіть якщо прийняти, що піч є тупиковою піччю в блочно-каркасному виконанні з циклотермічною нагрівною системою (рециркуляцією димових газів), так само, як тунельна піч 31 (рис. 1), тобто теплові схеми в них з енергетичної точки зору однакові, випікання формового хліба тягне за собою додаткову статтю витрат теплоти з транспортними засобами. Це теплота, яка витрачається на нагрівання форм від температури 30 – 350С до 140 – 1500С. Наприклад, при випіканні хліба формового масою 1 кг у литих алюмінієвих формах питома витрата теплоти на нагрівання форм складе близько 80 кДж/(кг гарячого хліба), тобто в межах від 8 до 10% від загальної витрати теплоти на обігрів пекарної камери. Ця теплота практично не може бути вловлена утилізатором печі, вона розсіюється в приміщенні цеху і тому належить до безумовних втрат (якщо не уловлюється системою вентиляційного теплообміну будівлі).

Житній хліб (у т.ч. формовий) найчастіше готують на напівфабрикатах – заварках або заквасках, які мають високу кислотність. На відміну від опари, до тіста додають не весь напівфабрикат, а його частину. До іншої частини додають борошно і вона використовується для поновлення циклу бродіння напівфабрикату.

2.3 ВИРОБНИЦТВО СУХАРНИХ ВИРОБІВ

Сухарні вироби діляться на дві групи – здобні сухарі і армійські. Підприємства України виробляють широкий асортимент здобних сухарів – близько 40 видів. Здобні сухарі готують шляхом висушування попередньо нарізаних скибок попередньо випеченої сухарної плити. Для приготування тіста використовується типове обладнання хлібопекарських виробництв.


14


Рис. 3. Машино-апаратурна схема виробництва здобних сухарів:

1, 5 – дозувальні станції; 2, 6 – тістомісильні машини; 3 – насос; 4 – тістоготувальний агрегат; 7 – корито; 8 – машина для формування сухарної плити; 9 – вистійна шафа; 10 – пристрій для змащування листів; 11 – тунельна піч; 12 – шафа охолодження; 13 – транспортер; 14 – різальна машина; 15 – укладальник; 16 – сушильна камера; 17 – охолоджувальний транспортер; 18 – ваги; 19 – контейнер.

На рис. 3 наведена схема приготування здобних сухарів. Тісто готують опарним способом у тістоготувальному агрегаті безперервної дії. Рідкі компоненти дозують у тістомісильну машину із дозувальної станції 1, підключену до витратних баків холодної та гарячої води. Опара замішується у тістомісильній машині 2 і насосом 3 подається на бродіння до бункерного тістоготувального агрегату 4. Готова опара подається відцентровим насосом на заміс тіста до тістомісильної машини 6. Після замісу тісто бродить у кориті 7, потім надходить до формувальної машини 8, де формується у вигляді плит. Плити укладають на листи і направляють до конвеєрної вистійної шафи 9, де вони знаходяться протягом 40 – 60 хв. Після змащування у пристрої 10 вистояні сухарні плити подають у тунельну піч 11, де печуться протягом 12 – 16 хв. при температурі 210 – 2550С. Випечені сухарні плити вистоюють у конвеєрній сушильній шафі 12 з припливно-витяжною вентиляцією і подають транспортером 13 у різальну машину 14. Нарізані скибки розкладаються укладальником 15 на черінь тунельної сушарки 16, де висушуються при температурі 175 - 2050С протягом 10 – 20 хв. Висушені сухарі після охолодження на конвеєрі 17 надходять на зважування 18, пакування.

ЗАПИТАННЯ ДЛЯ САМОКОНТРОЛЮ:

1. У чому переваги і недоліки виробництва хлібобулочних виробів на рідкій опарі?2. Чому закордонні виробники хлібобулочних виробів у промислових масштабах надають перевагу технологіям тістоведення на рідких напівфабрикатах?3. У чому відмінність між опарою і закваскою? Що у них спільного?

4. Чому питомі витрати теплоти на виробництво формового хліба більші, ніж подового?

5. У чому полягають відмінності в технології виробництва подового хліба і здобних сухарів?

15

3. СТРУКТУРА ЕНЕРГОВИТРАТ

Енергоресурси, які витрачають на вироблення хліба та хлібобулочних виробів складається з таких трьох видів: паливо, теплова та електрична енергія. При цьому паливо, в загальному випадку, може використовуватися за такими трьома напрямами:

− як енергетична сировина у виробництві теплової (та електричної) енергії – «котельно-пічне паливо»;

− як енергетична сировина, що безпосередньо використовується при виробництві різних продуктів, окрім електроенергії, пари і гарячої води – так зване «паливо прямого використання»; у хлібопекарському виробництві це, в першу чергу, хлібопекарські печі;

− в якості «моторного палива» - нафтопродукти, газ, що використовуються у двигунах внутрішнього згоряння.

Враховуючи, що споживання моторного палива в балансі прямих енерговитрат не перевищує 3,0 %, а визначення його витрат розрахунковим методом є вельми трудомістким, у нижче наведеному аналізі ця складова не враховується.

Наведений у даному розділі аналіз враховує витрати енергії на вироблення хліба та хлібобулочних виробів виключно в межах інфраструктури підприємства. Згідно ДСТУ 3682-98 (ГОСТ 30583-98) це «енергоресурси, що їх витрачають безпосередньо для виробництва продукції (роботи та послуг)». До виходу зазначеного ДСТУ ці витрати енергії класифікувались як «прямі витрати на вироблення продукції».

3.1. ЕНЕРГЕТИЧНІ ЕКВІВАЛЕНТИ

Енергетичні еквіваленти – це енергетичні співвідношення між енергоносіями різного виду. При обчисленнях сумарних енерговитрат для зведення різних енергетичних одиниць в єдину використано енергетичні еквіваленти. На відміну від теоретичних еквівалентів, що встановлюють взаємозв’язок різних видів енергії при її трансформації з ККД 100 % (1 т у. п. = 8130 кВт·год. = 29,3 ГДж; 1 кВт·год. = 3600 кДж = 0,123 кг у. п.; 1 ГДж = 278 кВт·год. = 34,2 кг у. п.), в розрахунках використано енергетичні еквіваленти, що виражають кількість необхідного первинного енергоресурсу для виробництва і передачі до місця споживання одиниці енергоресурсу відповідного виду, тобто виражають суспільно необхідні витрати первинного енергоресурсу, що забезпечують споживання на даному виробництві одиниці енергоресурсів відповідного виду, табл. 1. В Україні енергетичні еквіваленти для розрахунку балансів у галузях народного господарства не застосовують із-за відсутності відповідної законодавчої бази. Однак для аналізу енергоспоживання будемо використовувати значення енергетичних еквівалентів теплової та електричної енергії на основі відомчого нормативного акту – наказу Державної інспекції з енергозбереження «Про затвердження калорійних еквівалентів для перерахунку натуральних видів енергії в умовне паливо» № 289 від 28 грудня 2006 р. Цей наказ має чинність на період до оприлюднення

СТРУКТУРА ЕНЕРГОВИТРАТ

16


нового директивного документа щодо встановлення калорійних (енергетичних) еквівалентів енергії, тобто є наразі чинним.

Таблиця 1

Енергетичні еквіваленти

Енергоносій Одиниця вимірювання

Енерговміст, ГДж

Енергетичний еквівалент, ГДж

Електроенергія, що споживається з енергосистеми Міненерго України МВт·год. 3,6 10,54

Теплова енергія, що відпускається від котельних Гкал 4,19 5,27

Паливо (умовне) тонна у.п. 29,3 29,3

Згідно з наведеними даними, для вироблення однієї гігакалорії теплової енергії необхідно витратити не 4,19 ГДж, а 5,27 ГДж первинного ресурсу; аналогічно, для вироблення однієї МВт·год. електричної енергії потрібно витратити 10,54 ГДж первинного ресурсу (природного палива), а не 3,6 ГДж. Енергетичний еквівалент умовного палива (у.п.) є фізичною сталою, що дорівнює 29,3076 ГДж/т.

Для порівняльної характеристики різних енергоресурсів у масштабах міжнародного ринку або окремої країни використовують також нафтовий еквівалент (1 т н.е.=41,868 ГДж=10 Гкал). Значення енергетичного еквіваленту для однієї тонни н.е. в Україні нормативами не встановлене.

3.2. СТРУКТУРА ЕНЕРГОВИТРАТ ПРИ ВИРОБЛЕННІ ДЕЯКИХ ВИДІВ ПРОДУКЦІЇ

Енергетичні витрати на вироблення одиниці продукції певного асортименту дає змогу проаналізувати їх структуру з метою встановлення відомчих норм, порівняння енергоефективності виробництва на різних підприємствах або на тому самому підприємстві при проведенні реконструкції, технічного переоснащення, впровадженні енергоефективних технологій тощо.

Розрахунок енергоспоживання в натуральних одиницях (ГДж/т) виконується за формулою:

m m e e n nE k E k E k E= + + ,

де кт, ке, кп – енергетичні еквіваленти відповідно теплової енергії від котельної, ГДж/Гкал, електричної енергії, ГДж/МВт год., та палива прямого використання, ГДж/т у.п.;

Ет, Ее, Еп – питомі витрати відповідного енергетичного ресурсу, Гкал/т, кВт год/т, кг у.п./т.

У відносних одиницях (%) розрахункова формула приведених питомих енергозатрат має вигляд:

100m m e e n nk E k E k EeE E E

= + + ⋅

для циклонних високонапружних топок

6108,0 ×<

×

VQт

р

нВ

ккал/(м3год) - gò

5 = 0,01

Від зовнішнього охолодження сушильного барабана з теплоізоляційним покриттям.

Діаметр барабана, м:

до 2,42,5-3,03,1-3,5

qб5

0,0350,0300,025

З відпрацьованим сушильним агентом q2 (залежно від температури газів на вході в барабан θвх і на виході з барабана θвих). Приймаються на основі оптимальних значень температур θвх і θвих. Встановлюються випробовуваннями, які здійснюються спеціалізованими організаціями. Наведені у табл. 4.

Табл. 4

θвих, °С

θвх, °С 160 140 120 100

900 0,175 0,153 0,131 0,110

800 0,190 0,166 0,142 0,118

700 0,200 0,192 0,164 0,137

ТРЬОХХОДОВА БАРАБАННА СУШАРКА

Як випливає із данних, наведених у таблиці 3, К.К.Д. жомосушки зростає із пониженням температури відпрацьованої парогазової суміші, що виходить із барабана. Для досягнення такого результата потрібно подовжити тривалість висушування, що досягається збільшенням довжини жомосушки. Оскільки сучасні жомосушки мають діаметр барабана від 3 до 4,5 м, збільшення їх довжини пов’зано з рядом проблем технічного та фінансового характеру.

Для вирішення проблеми підвищення економічності жомосушок без надмірного збільшення їх розмірів було створено трьохходові жомосушки, принципова схема якої представлена на рис. 17.

17

У табл. 2 – 7 наведено структуру енергозатрат (у відносних одиницях) на вироблення хліба та хлібобулочних виробів за видами продукції та структуру енергоспоживання за цільовим призначенням. Структура енергозатрат визначена на основі питомих витрат палива (додаток 1), теплової (додаток 2) та електричної енергії (додаток 3) на вироблення продукції на підставі даних, отриманих при дослідженні кількох підприємств м. Києва.

Таблиця 2

Структура енерговитрат за видами продукції, %

№, п/п Вид продукції

Вид енергії Приведена енергія, всього*Електроенергія Теплоенергія Паливо прямого

використання

Хліб пшеничний 14,8 43,8 41,5 100,0

Булочні вироби 14,4 43,7 42,0 100,0

Здобні вироби 74,7 25,3 0,0 100,0

Сухарні вироби 38,4 61,6 0,0 100,0

*) Тут і далі в табл. 3 – 7 вказана сумарна витрата енергії на одну тонну продукції за напрямом споживання, обчислена на основі енергетичних еквівалентів.

Структуру енергозатрат визначено для таких умов:

− хліб пшеничний (хліб пшеничний, хліб пшеничний київський, тощо з борошна 1 та 2 сортів) та булочні вироби (батон «Дорожній», батон «Нива», тощо) випікають в хлібопекарських печах марки BN-50. Паливо – природний газ. Режим роботи – 15 год. на добу;

− здобні вироби (булочка «Малятко», тощо) випікають в ротаційній електропечі марки КЭП- 600E. Режим роботи – 10 год. на добу;

− випікання сухарних виробів здійснюють в електричній печі ХПЭ-3, сушіння – в камерній паровій сушарці періодичної дії марки КС-2М. Режим роботи – 15 год. на добу.

Таблиця 3

Структура енергоспоживання за цільовим призначенням при виробленні хліба пшеничного з борошна 1 та 2 сортів, %

№, п/п Напрям споживання

Вид енергіїПриведена

енергія, всього* Електроенергія Теплоенергія

Паливо прямого


Технологічні потреби 1,1 61,0 100 68,3

Силові потреби 91,7 - - 13,5

Опалення та вентиляція 1,2 27,8 - 12,4

Освітлення 2,9 - - 0,4


18


Інші, у т. ч. втрати при транспортуванні та перетворенні

3,1 11,2 - 5,4

Усього за напрямами 100 100 100 100

Таблиця 4

Структура енергоспоживання за цільовим призначенням при виробленні булочних виробів, %











3,1 11,2 - 5,3


Таблиця 5

Структура енергоспоживання за цільовим призначенням при виробленні булочки «Малятко», %




Паливо прямого викорис-

тання






3,1 11,2 - 4,5


19

Таблиця 6

Структура енергоспоживання за цільовим призначенням при виробленні здобних виробів, %











3,1 12,1 - 5,4


Таблиця 7

Структура енергоспоживання за цільовим призначенням при виробленні сухарних виробів, %




Паливо прямого викорис-

тання






3,1 11,9 - 6,9


З даних табл. 2-7 можна зробити такі висновки. При використанні хлібопекарських печей, що працюють на паливі (природний газ, рідке моторне паливо, вугілля і т. ін.) визначальними статтями енергозатрат, а отже і основними складовими можливої економії енергії, є теплова енергія і паливо. При цьому слід зазначити, що суттєвий вплив на споживання енергетичних ресурсів мають індивідуальні особливості підприємства, що в кінцевому результаті обумовлює коливання питомих витрат енергетичних ресурсів на вироблення хліба та хлібобулочних виробів в широкому діапазоні. Так, наприклад, питомі витрати палива на роботу хлібопекарських


20


печей, залежать від марки та режиму експлуатації печі, виду палива, асортименту продукції тощо. Великий вплив на витрату палива має тривалість гарячих простоїв печей, яка обумовлена режимом роботи підприємства. При тризмінній роботі підприємства нормативна тривалість гарячого простою печі складає 1 год. на добу (фактично становила порядку 0,3 год. на добу, або 5 діб на рік), а при двозмінній нормативна – 8,6 год., фактично складала 6 год. на добу або 83 доби на рік. При роботі в дві зміни підтримувати сучасні печі в гарячому простої може бути економічно невигідно. При одно-двозмінному режимі роботи підприємства піч умикають на розігрів за 1,5 – 2,5 год. до початку зміни.

Споживання електроенергії є визначальним при використанні електропечей. Крім того, суттєве споживання електроенергії має місце за статтею «силові потреби» (споживання електроенергії електродвигунами). Коливання питомих витрат електроенергії на вироблення хліба та хлібобулочних виробів обумовлене, у т. ч., й інфраструктурними особливостями підприємств. Наприклад, ряд хлібозаводів (у великих містах) водопостачання забезпечують з міського водопроводу. Затрат електричної енергії за цією статтею немає. Ті ж підприємства, що мають свою власну систему водопостачання, мають і відповідні витрати електричної енергії. Аналогічна ситуація і з відкачуванням стічних вод.

В цілому в роботі підприємства хлібопекарської галузі можуть мати місце недоліки, які в кінцевому результаті призводять до наднормативних втрат паливно-енергетичних ресурсів (ПЕР).

З техніко-технологічної точки зору головними причинами низької ефективності використання ПЕР є:

1. Наявність на підприємствах фізично і морально застарілого обладнання.2. Експлуатація енергетичного і технологічного обладнання не в оптимальних

режимах.3. Недостатня укомплектованість теплоенергетичного і технологічного

обладнання контрольно-вимірювальними приладами, що не дозволяє здійснювати належний оперативний контроль за його роботою.

4. Відсутність або незадовільна робота локальних систем автоматизації.5. Відсутність належного обліку паливно-енергетичних ресурсів (як

комерційного так і внутрішньозаводського), витрат холодної та гарячої води, конденсату.

6. Незадовільний стан теплової ізоляції енергетичного і технологічного обладнання, високі тепловтрати будівель в опалювальний період.

7. Недостатній рівень утилізації вторинних енергетичних ресурсів.8. Відсутність необхідної нормативно-технічної документації.

З соціально-психологічної точки зору наявність вищезазначених недоліків обумовлена, головним чином, двома факторами: відсутністю матеріальної зацікавленості працівників в економії енергетичних ресурсів та їх недостатньою професійною підготовкою.

21

ЗАПИТАННЯ ДЛЯ САМОКОНТРОЛЮ;

1. Для чого потрібні енергетичні еквіваленти? Чому енергетичні еквіваленти різних видів енергоресурсів, встановлені Держенергозбереження, відрізняються від еквівалентів, розрахованих за законами фізики?2. Які з енергетичних еквівалентів є сталими величинами, а які можуть іноді змінюватися?3. Який із енергетичних ресурсів при виробленні

хлібобулочних виробів на підприємстві має найбільшу питому вагу?4. Що є більш вигідним (в нинішніх цінах): отримувати технологічну пару

із власної котельні підприємства, чи із вбудованого в хлібопекарську піч парогенератора?


22


23

4. ТЕХНОЛОГІЧНІ ОПЕРАЦІЇ, ЇХ МАШИНО-АПАРАТУРНЕ ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ ТА ПІДВИЩЕННЯ ЕНЕРГОЕФЕКТИВНОСТІ

4.1. ТРАНСПОРТУВАННЯ ОСНОВНОЇ СИРОВИНИ

Подача борошна на виробництво на сучасних великих і середніх підприємствах здійснюється двома видами транспорту – пневматичним і механічним. Пневматичний транспорт може бути низького, середнього і високого тиску. У переважній більшості випадків у хлібопекарській галузі використовується пневмотранспорт високого тиску, інакше, аерозольтранспорт. Джерелом стисненого повітря (тиск від 0,2 до 0,4 МПа) можуть бути компресори, або повітродувні машини. Схема аерозольтранспорту хлібопекарського підприємства зображена на рис. 4.

Питома витрата енергії, кВт·год, на переміщення 1 т борошна лежить у межах: пневмотранспорт високого тиску – 1,0…2,5; низького тиску – порядку 2,0; механічного транспорту – 0,6…1,5.

Рис. 4. Машино-апаратурна схема застосування аерозольтранспорту:

1 – щиток приймальний; 2 – перемикач; 3 – приймач борошна; 4 – датчик тензометричний; 5 – трубопровід; 6 – силос; 7 – повітряний фільтр; 8 – фільтр-розвантажувач; 9 – просіювач борошна; 10 – живильник (шнековий); 11 – виробничий силос; 12 – живильник (роторний); 13 – аеродинамічне (звукове) сопло.

Борошно з автоборошновоза гнучким шлангом, підключеним до щитка 1, під дією стисненого повітря, що виробляється компресором борошновоза, подається до відповідного силоса 6 на короткострокове зберігання. Якщо хлібозавод отримує борошно у мішках, вони розвантажуються і вручну висипаються у приймальний пристрій 3. Далі під дією стисненого повітря від внутрішнього джерела через перемикач 2 борошно направляється до відповідного силоса. При вході в силос тиск аерозолю різко падає, борошно осідає вниз, а повітря через фільтр 7 виходить назовні. Поточна кількість борошна в реальному часі визначається шляхом фіксації ваги силосу вимірювальною системою, тензометричні датчики 4 якої вмонтовані в опори силоса.

ТЕХНОЛОГІЧНІ ОПЕРАЦІЇ, ЇХ МАШИНО-АПАРАТУРНЕ ЗАБЕСПЕЧЕННЯ ТА ПІДВИЩЕННЯ ЕНЕРГОЕФЕКТИВНОСТІ

24


З нижньої частини силосу борошно надходить у роторний живильник 12. Туди ж через аеродинамічне сопло 13 подається стиснене повітря від заводської магістралі. Сопло виконане у вигляді вставки у трубопровід і служить для обмеження витрати стисненого повітря. Його принцип дії полягає в тому, що швидкість руху газу не може бути вищою за швидкість розповсюдження звукової хвилі в ньому. При дроселюванні через сопло повітря прискорюється, статичний тиск у ньому падає (тобто повітря розріджується), у розрідженому повітрі зменшується швидкість звуку. Швидкість руху повітря зменшується у відповідності до зазначеного феномену, а отже зменшується і витрата повітря.

Використання звукових сопел є необхідним заходом, оскільки розгалужена система аерозольтранспорту працює із позитивним зворотним зв’язком. При розвантаженні декількох силосів одночасно більша кількість повітря з магістралі піде в ту гілку, де менший аеродинамічний опір. У гілку, де опір більший, піде менше повітря, а витрата борошна в ній не зміниться (подача борошна до живильника не пов’язана з роботою магістралі повітря), отже опір повітрю зросте ще більше. В кінцевому підсумку транспортування борошна по одній із гілок повністю припиниться, відбудеться так званий «завал».

Аерозоль надходить із живильників у фільтр-розвантажувач 8, який встановлюється в кінці магістралі, де відбувається відокремлення борошна від повітря. Далі борошно надходить у просіювач 9, потім шнековим живильником 10 трубопроводом через перемикач напрямку руху – у виробничі силоси 11, звідки борошно роторним живильником направляється в приймальний бункер тістомісильної машини.

Енергетичною характеристикою магістралі аерозольтранспорту є потужність, що споживається на вироблення стисненого повітря:

3

1 2

10VPNηη

−= , кВт,

де V – витрата повітря, м3/с;

Р – надлишковий тиск у матеріалопроводі, Па;

η1 – ККД машини (компресора – 0,3…0,5, повітродувки – 0,2…0,3);

η2 – ККД передач привода.

Витрата повітря може бути розрахована з виразу:

/V k ρµ= Π ,

де П – продуктивність борошняної лінії, кг/с;

ρ – густина повітря, кг/м3;

μ – масова концентрація борошна, кг/(кг повітря);

k – коефіцієнт негерметичності живильників; для роторного k=1,8, шнекового – 1,15.

Тиск у матеріалопроводі розраховується виходячи із втрат тиску: шляхових Рш, на прискорення після місцевих опорів Рм та у живильниках Рж:

25

Р=1,1(Рш + Рм+ Рж), Па.

У зв’язку із складністю математичної моделі аерозольтранспортної магістралі розрахунки складових тиску здійснюють за емпіричними формулами. Спад тиску в борошнопроводі від шляхових опорів:

4

26,661 2 10ø

LPLµ

µ −=− ⋅

, Па,

де L – приведена довжина матеріалопроводу, м. Розраховується як сума довжин прямих ділянок плюс еквівалентна довжина колін, відводів та перемикачів. Від значення L залежить величина масової концентрації борошна. Для магістралі з компресором приймають μ=1800/L, з повітродувною машиною μ=500/L.

Спад тиску на прискорення матеріалу за місцевими опорами:21,1 (1 )ì kP v nµ= + , Па,

де vk – кінцева швидкість, м/с;

n – кількість відводів та перемикачів.

Кінцева швидкість аерозолю розраховується з виразу:

166600

øk n

Pv v = +

, Па,

де vn – початкова швидкість (приймається 7,5 м/с).

Спад тиску у живильнику розраховується залежно від його типу (роторний чи шнековий).

Із наведених формул видно, що потужність машин, необхідна для забезпечення роботи аерозольтранспорту, є складною функцією масової концентрації борошняно-повітряної суміші та втрат тиску.

У порівнянні з механічним транспортом аерозольний загалом є більш енергомістким. Попри цю обставину до недавнього часу більш прогресивним вважався аерозольтранспорт завдяки створенню вищої культури виробництва, меншим габаритам, меншим втратам борошна, меншій кількості машин і рухомих механізмів у виробничій зоні, можливості повної автоматизації процесу транспортування тощо.

Для транспортування борошна механічним транспортом використовують шнекові та скребкові конвеєри – для транспортування в горизонтальній площині або під невеликим кутом, та елеватори (норії) – у вертикальній площині.

Потужність привода шнекового конвеєра визначається за формулою, кВт:

( )367

QN LC Hη

= + ,

де Q – продуктивність конвеєра, т/год;

L – довжина, м;

H – висота підйому (для горизонтального конвеєра Н=0), м;


26


С – коефіцієнт опору (для борошна С=1,8);

η – ККД привода.

Продуктивність шнекового конвеєра, т/год.:2 21

3,6 4nD dQ k Snϕρ π −

= ,

де S – крок гвинта, м;

D, d – зовнішній і внутрішній діаметри шнека, м;

ρ – об’ємна маса борошна, кг/м3;

φ – коефіцієнт заповнення;

п – частота обертання, с-1;

кп – коефіцієнт подачі:

cos (cos sin )nk fα α α= −

α – кут підйому гвинта;

f tgβ= – коефіцієнт тертя.

В останні 10 років широкого розповсюдження набули механічні системи на основі гвинтових (спіральних) несучих елементів, відомих в Україні за назвою компанії Spiromatic (Бельгія), що є піонером на ринку транспортних систем для переміщення сипких продуктів (рис. 5). Основним елементом системи є спіраль зі спеціальної сталі, яка знаходиться всередині труби із харчового ПВХ або нержавіючої сталі.

Рис. 5. Спіральний конвеєр для транспортування сипких і порошкоподібних продуктів.

27

Ці транспортні системи можуть бути різної довжини залежно від потреб виробництва. Зовнішній діаметр трубопроводу може бути 75 мм, 90 мм і 125 мм. Труба може криволінійну конфігурацію, що забезпечує зручність при прокладанні траси в умовах стисненого простору. Максимальна довжина одного транспортера – 60 м, максимальна висота підйому – 7 м. Жорстку конкуренцію пневмотранспорту гнучкі спіральні шнеки складають для транспортування на відстань до 100 м і продуктивністю до 5 т/год. Перевагою цих транспортних систем є малі габарити, мінімальне енергоспоживання порівняно з іншими схемами транспортування, герметичність, малошумність, простота монтажу і обслуговування.

Перспективним напрямом подальшого розвитку транспортуючих систем та зниження їх енергоємності може бути перехід на комбіновані схеми, в яких на одних ділянках використовують пневмотранспорт, на інших – механічний. При цьому слід намагатися зменшувати кількість живильників, наприклад, поєднуючи операцію просіювання і транспортування (наприклад, з вилученням живильника 10 (рис. 4) – такі рішення присутні на ринку). Перехід на комбіновану схему транспортування дозволяє зменшити витрату стисненого повітря та його початковий тиск, що робить економічно вигідним перехід від централізованої компресорної станції до індивідуальних повітродувних машин.

4.2. ЗАМІС ОПАРИ І ТІСТА

Процес замішування не можна розглядати як просте змішування твердих і рідких інгредієнтів. Його результатом є не лише рівномірний розподіл інгредієнтів по всьому об’єму, але і механічна обробка їх з метою створення специфічної структури, забезпечення сприятливих умов для подальшого зброджування цукрів тіста дріжджами та перебігу колоїдних процесів. Для замішування використовують машини різних типів і конструкцій, котрі в залежності від властивостей сировини та рецептури по різному діють на тісто.

Сучасна наука пропонує розглядати процес замісу через трьохстадійну модель. На першій стадії відбувається змішування твердих компонентів (борошна) з рідкою фазою – водним розчином солі, цукру, дріжджовою суспензією та жировою емульсією. Цю стадію рекомендовано проходити у якомога стислий час (до 10 с), інакше процес супроводжуватиме набухання борошнистих частинок, їх когезія, чим ускладниться подальше замішування і рівномірність розподілу компонентів. В окремих типах машин перша стадія може тривати до 90 с.

Друга стадія – власне заміс – характеризується переходом у розчин розчинних частин борошна та поглинанням води білками і крохмалем. Ця стадія не потребує інтенсивного механічного впливу і, якщо перша стадія проведена вдало, взагалі може протікати у спокої. Тривалість стадії 90 – 270 с.

Третя стадія – пластифікація – характеризується структурними змінами крохмальних часток і створенням клейковинної ґратки, яка включає в себе крохмальні зерна. Зростають міжмолекулярні сполучення і формуються молекули полімерів з молекулярною масою порядку 100000. Такі полімерні плівки створюють формоутримуючий скелет тіста. Ця стадія процесу є вельми енерговитратною і


28


найбільш тривалою.

Класифікація тістомісильних машин у спрощеному вигляді може бути такою: за принципом дії – безперервні (зі стаціонарною місильною камерою) і періодичні (з підкатними діжами); за способом фізичного впливу – механічної дії, вібраційні, ультразвукові, електрохвильові тощо; за енергетичною характеристикою (інтенсивністю дії місильного органу) – тихохідні, швидкісні та супершвидкісні.

Тихохідні машини забезпечують питому роботу замісу в межах 5 – 12 Дж/г без помітного нагрівання тіста. Швидкохідні машини (машини інтенсивного замісу) – 15 – 30 Дж/г, тісто нагрівається на 5 – 7 0С; супершвидкісні – 30 – 45 Дж/г, нагрівання на 10 – 200С, оснащуються водяною сорочкою для відведення теплоти, щоб не зашкодити нормальному перебігу колоїдних, біохімічних та мікробіологічних процесів.

Енергетичний баланс процесу замішування має вигляд (за О.Т.Лісовенком):

А=А1+А2+А3+А4,

де А – загальна робота змішувача за один цикл (оборот робочого органу), Дж;

А1 – робота, затрачена на перемішування маси, Дж;

А2 – робота, затрачена на переміщення робочих органів машини, Дж;

А3 – робота, затрачена на нагрівання маси та частин машини, Дж;

А4 – робота, що витрачається на зміну структури тіста, Дж.

Першу, другу і четверту складову загальної роботи можна вважати такими, що є необхідними для отримання якісного продукту, тобто їх зменшення буде призводити до зниження інтенсивності замісу. Натомість, третя складова – нагрівання – є побічним ефектом, який не призводить до корисних змін стану системи.

Потужність приводу машини розраховується за формулою:

/N An η= , Вт,

де п – частота обертання , с-1;

η – ККД машини.

Перші три складові загальної роботи на замішування залежать від багатьох чинників: густини та в’язкості тіста, частоти обертання робочих органів, їх кількості, геометричних характеристик машини – геометрії та радіуса місильних лопатей тощо. Математичні вирази складових загальної роботи є складними формулами, тому в узагальненому вигляді для полегшення аналізу їх можна представити у вигляді функції, що характеризують власне машину – її геометричні та кінематичні характеристики:

А1=А1(п2;r2),

де r – зовнішній радіус робочого органу, м.

29

А2= А2(п2;r3);

А3= А3(п; rх), де значення показника степені х лежить в межах між 3 і 4.

Робота, витрачена на зміну структури тіста, із-за складності математичної формалізації поки що не має адекватної розрахункової формули. Тому в розрахунках А4 приймають в межах (0,05 – 0,1)А1+Агід,

де Агід – енергія гідратації борошна. Вона є незначною, зазвичай в розрахунках нею нехтують.

Аналізуючи представлені формули, можна зазначити, що в найбільшій мірі на енергоємність процесу замісу впливає радіус місильного органу (лопатки, диску тощо) та частота його обертання. Остання також присутня у формулі потужності електродвигуна, отже залежність потужності від частоти обертання близька до кубічної. Це означає, що, наприклад, при збільшенні частоти обертання удвічі споживана потужність зросте приблизно у вісім разів.

Робота А2 виконується лише доволі короткий проміжок часу – під час виходу машини в усталений кінематичний режим, тобто під час розгону. При рівномірному обертовому русі робочих органів її значення дорівнює нулю. Тому частка цієї складової тим більша, чим менша тривалість замісу (швидкісні машини періодичної дії).

Найбільшу питому вагу серед складових загальної роботи замісу має робота, що переходить у теплоту, А3. Для сучасних швидкісних машин вона складає більшу половину витрат енергії. Власне тому інтенсивність замісу обмежується допустимою для подальшого технологічного процесу температурою нагріву тіста.

Сучасні тістомісильні машини періодичної дії, що забезпечують високу інтенсивність замісу, мають електродвигуни потужністю 15 – 30 кВт і більше залежно від місткості діжі. Проте вони працюють протягом відносно нетривалого циклу замісу. Така ж закономірність має місце і для машин безперервної дії, тобто для них існує обернена залежність: чим менша тривалість замісу – тим потужніший електропривод. Тут під тривалістю замісу розуміється час від моменту попадання умовної частинки в машину до моменту її виходу з неї.

Для зменшення втрат енергії при замісі важливо вчасно закінчити процес – одразу після завершення стадії пластифікації тіста. Об’єктивним показником закінчення цієї стадії при лабораторному замісі є спадання кривої на консистограмі, яка свідчить про розслаблення консистенції тіста, що в подальшому негативно позначиться на його якості – відбудеться зменшення формоутимувальних властивостей. В умовах промислового виробництва за відсутності відповідних приладів оптимальну тривалість процесу замісу може визначити органолептично лише досвідчений технолог, узявши до уваги властивості борошна, рецептурний склад тіста, тип машини тощо.

На ринку поступово з’являються принципово нові розробки тістомісильних установок. Зокрема, компанія Diosna пропонує установку Rapidojet для приготування рідкої опари та закваски, в якій використовується енергія струменю


30


води, яким змішуються борошно, сіль та дріжджі. Також існують технічні рішення щодо подачі стисненого повітря від автономного компресора або балона у герметичну діжу під час замісу рідкого напівфабрикату, кондитерських мас, що позитивно впливає на структуру маси і скорочує тривалість процесу.

4.3. ФОРМУВАННЯ ТІСТОВИХ ЗАГОТОВОК

Формування тістових заготовок починається з поділу потоку або великої порції тіста на окремі шматки заданої маси. Поділ тіста є найбільш енергомісткою операцією на дільниці формування і виконується машинами – тістоподільниками. Подальші операції з формування тістових заготовок – округлення, закачування – виконуються спеціальними машинами, що не потребують потужного приводу, тому в цій роботі не розглядаються.

За час робочого циклу в класичному тістоподільнику відбуваються такі операції: заповнення робочої камери тістом; стиснення тіста до робочого тиску; заповнення мірної камери; стабілізація тиску; просування тіста по робочій камері; видача відміряної порції тіста; повернення надлишку тіста назад у приймальний бункер. В залежності від конструкції машини ці операції можуть бути поєднані, деякі можуть бути відсутні. Всі вони відбувається у робочій камері машини та визначають робочий процес. Істотними функціональними елементами тістоподільної машини є нагнітач тіста, стабілізатор тиску і подільний пристрій.

Розрізняють тістоподільні машини за типом нагнітача: з поршневим, лопатевим, роторним, валковим, шнековим нагнітачем тощо. За видом привода машини можуть бути електричні, гідравлічні, пневматичні. Стабілізатор тиску забезпечує незмінність стану тіста під час відмірювання порції, що є необхідною передумовою точності відміряної маси заготовок. У деяких конструкціях стабілізатор як окремий вузол може бути відсутній. За типом подільного пристрою тістоподільник може мати подільну головку (більшість існуючих конструкцій), або не мати її (тісто відрізається від джгута ножем). Подільна головка вміщує в собі мірні ємності, які заповнюються тістом з боку робочої камери і звільняються від нього з протилежного боку при розвантаженні.

Виброджене тісто має капілярно-пористу структуру, в порах утримується достатня кількість газоподібних продуктів бродіння: двоокису вуглецю, парів спиртів, води тощо. Під час оброблення в тістоподільній машині тісто втрачає частину газів, зменшується в об’ємі, ущільнюється. При цьому газові бульбашки діляться на менші за об’ємом, що сприяє утворенню рівномірної мікропористої структури. В деяких машинах тиск досягає значень 0,5 МПа і більше, хоча, як показують дослідження, це не є доцільним. При тиску більше 0,5 МПа тісто поводить себе як тверде тіло – збільшення тиску практично не призводить до зміни його густини. Більш стисливим є тісто з пшеничного борошна, порівняно з житнім.

Під час обробки тиском тісто виявляє властивості пружності в основному за рахунок газової фази і частково – пружного білкового скелету. При цьому відбувається часткове поглинання і розчинення газів. Очевидно, що механічна обробка за цих обставин потребує суттєвих затрат енергії.

31

Вказані властивості вибродженого тіста спонукали розробників з метою стабілізації маси заготовок стискати тісто до великих значень тиску. Тому більшість машин, розроблених понад 20 років тому, являють собою масивні конструкції з жорсткою металевою (часто чавунною) рамою або станиною, на якій розміщуються механізми передачі і перетворення руху від привода до робочих органів. Ці машини (А2-ХТН, ХДФ-М, РМК-60 тощо) мають розгалужену кінематичну схему з приводом від одного, але достатньо потужного електродвигуна і складну циклограму роботи. Однак більш пізні дослідження показали, що задана точність поділу може бути досягнута і при на порядок меншому тиску, якщо перед поділом із тіста видалити певну кількість вуглекислоти шляхом додаткової механічної обробки шнеком, валками або в інший спосіб.

Рис. 6. Функціональна схема тістоподільної машини з лопатевим нагнітачем і подільною головкою:1 – лопать, нерухомо закріплена до барабану; 2 – подільна головка; 3 – мірна камера; 4 – демпферна заслінка; 5 – приймальний бункер; 6 – стабілізатор

Для енергетичного аналізу процесу в робочій камері машини спочатку необхідно поділити її на характерні зони (об’єми). На рис. 6 показана робоча камера тістоподільної машини з лопатевим нагнітачем тіста. Робочий об’єм V0 камери поділений на складові: V1 – камера стиснення; V2 – об’єм стабілізації тиску; V3 – буферний об’єм; V4 – об’єм мірної камери (не входить у V0); V5 – об’єм тіста, що повертається у приймальну лійку після завершення циклу (не має графічного відображення).

Камера стиснення – це об’єм, який займає тісто при стисненні його від початкового Р0 до робочого тиску Р1. Об’єм V2 – це об’єм тіста, який сприймає стабілізатор тиску. Чим більше його значення, тим менша величина відхилення маси тістових заготовок від номінальної. Буферний об’єм V3 визначає частину робочої камери, в якій залишається тісто після завершення робочого циклу. Величина цього об’єму має оптимальне значення: недостатній об’єм погіршує ступінь механічного впливу на тісто і призводить до зменшення точності поділу; надмірний об’єм призводить до зайвих енерговитрат і погіршення якості тіста. Об’єм мірної камери V4 не входить в об’єм робочої камери, оскільки вони з’єднуються лише на час, необхідний для заповнення мірної камери тістом, а потім роз’єднуються.


32


Витрати енергії на процес поділу тіста в тістоподільнику можна визначити через баланс роботи за один цикл:

6

1i

iA A

=

=∑ , Дж,

де А1 – робота по стисненню тіста в робочій камері від Р0 до Р1;

А2 – робота на подолання опору при переміщенні тіста в робочій камері;

А3 – робота із стабілізації тиску;

А4 – робота приводу подільної головки або відсічного механізму;

А5 – робота, пов’язана з поверненням тіста з робочої камери у приймальну лійку;

А6 – робота по переміщенню нагнітача.

Якщо до складу тістоподільної машини входить додаткові пристрої, не пов’язані безпосередньо з робочим циклом (транспортер тістових заготовок, посипач борошна тощо) тобто ці пристрої отримують рух від приводу тістоподільника, до рівняння балансу слід додати А7 – відповідну роботу пристроїв.

Робота, що витрачається на стиснення тіста:

( )( )1 0 1 0 112

A P P V V= + − , Дж, причому 1 2 3 4 5V V V V V= + + +

Робота, що витрачається на просування тіста в робочій камері йде на подолання опору руху:

2 2A F lσ= ,

де F2 – площа поверхні, по якій переміщується тісто, м2;

σ – гранична напруга зсуву тіста, Па;

l – шлях переміщення, м.

Робота, що витрачається на стабілізацію тиску для машин з поршневим нагнітачем визначається з виразу:

3 1 3A Pbhl= ,

де b, h – ширина і висота робочої камери (або те саме, поршня), м;

l3 – шлях переміщення поршня при спрацюванні стабілізатора, м.

Для тістоподільника з лопатевим нагнітачем ця робота виражається формулою:

3 1 3 2ëR rA PF ϕ +

= ,

де Fл – площа лопаті, м2;

R, r – радіуси відповідно нагнітальної лопаті і барабану, м;

φ3 – кут повороту лопаті при спрацюванні стабілізатора, рад.

Робота, що витрачається на привод подільної головки, що обертається:

33

( )24 4cA I Mω ϕ= + ,

де ω – середня кутова швидкість повороту головки, с-1;

І – приведений до осі кривошипа момент інерції маси, що обертається, кг·м2;

Мс – приведений момент від зовнішніх навантажень, Н·м;

φ4 – кут повороту головки, рад.

Робота, що витрачається на повернення тіста в приймальний бункер в загальному випадку буде:

5 5A V P=

Якщо тиск, під дією якого відбувається процес, незначно відрізняється від гідростатичного тиску тіста, можна вважати, що ця робота витрачається на подолання опору зсуву:

5 5A F lσ= ,

де F5 – площа контакту об’єму V5 із стінками камери, м2;

Робота, необхідна для переміщення нагнітача в робочій камері для машин з поршневим нагнітанням визначається як на подвійний хід поршня довжиною l1. Вважається, що зазор між поршнем і стінками камери заповнений тістом. Силами інерції нехтують, оскільки маса поршня і його швидкість незначні:

6 14 ( ) nA b h l lσ= + ,

де lп – довжина поршня, м.

Для лопатевого нагнітача:

( )26 6á áA I Mω ϕ= + ,

де Іб – момент інерції барабана, кг·м2;

Мб – момент сил, прикладених до барабана при обертанні його в тісті, Н·м;

φ6 – кут повороту барабана, рад.

Потужність привода тістоподільної машини розраховують із виразу:

/N kA τη= , Вт

де k – коефіцієнт запасу потужності, який необхідний для подолання підвищеного опору при пуску після перерви, під час якої тісто змінило свої властивості (засохло);

τ – тривалість циклу машини, с;

η – ККД привода машини.

Енергетичний баланс тістоподільника з подільною головкою і лопатевим нагнітачем (аналога машини марки А2-ХТН) наведено у табл. 8. В розрахунках прийнято,


34


радіус подільної головки 0,14 м, діаметр барабана 0,12 м, ширина робочої камери 0,25 м, граничне напруження зсуву тіста 3000 Па.

Таблиця 8

Енергетичний баланс тістоподільної машини

Складова енергетичного балансу Позначення

Значення роботи за один

цикл, ДжПримітка

Робота стиснення тіста від 0,05 до 0,1 МПа А1 16,32

Робота на переміщення тіста А2 100,8

Робота на стабілізацію тиску А3 24

Робота на обертання подільної головки А4 24,1

Робота повернення тіста в приймальний бункер А5 0 Конструкція не передбачає

повернення тіста в бункер

Робота на переміщення нагнітача (барабана з лопатями)

А6 457

Початковий тиск тіста прийнятий не менше 0,05 МПа, оскільки в усталеному режимі роботи після заповнення мірної кишені подільної головки тісто, що залишилося за лопаттю, не релаксує повністю і вже починає сприймати тиск нової порції тіста, що нагнітається іншою лопаттю (див. рис. 6).

Всього витрачається за один цикл 622 Дж. Найбільшу питому вагу серед енергетичних витрат для машини має складова А6 – робота на переміщення нагнітача, вона перевищує сумарну витрату енергії на інші цілі. Другою за значенням є робота на переміщення тіста, решта складових порівняно невеликі.

Цим пояснюється, що цілий ряд сучасних конструкцій тістоподільних машин не мають подільної головки. Відсутність подільної головки, що обертається, суттєво зменшує питому роботу, водночас спрощується кінематична схема машини за рахунок можливості використання пневмопривода замість електропривода.

Наразі основним трендом удосконалення конструкцій є машини з вакуумним заповненням мірної місткості. У вакуумних тістоподільниках тісто заповнює мірну ємність під дією вакууму, що створюється при зворотному ході поршня, та, одночасно, під гідростатичним тиском стовпа тіста у приймальному бункері, сумарний перепад тиску при цьому – в межах 0,005 МПа. Перед прямим ходом поршня мірна місткість від’єднується від бункера заслінкою і поршень просуває тісто в одну або кілька подільних камер. Такий відносно невеликий тиск не травмує тісто, що є передумовою високої якості готових виробів.

35

ЗАПИТАННЯ ДЛЯ САМОКОНТРОЛЮ;

1. Які переваги і недоліки аерозольтранспорту борошна від компресорної станції?2. Від чого в найбільшій мірі залежить витрата енергії в аерозольтранспортній установці?3. Яким чином можливо збільшити енергоефективність системи транспортування основної сировини?

4. У якого живильника більші втрати стисненого повітря: у роторного, чи у шнекового?

5. Назвіть складові енергетичного балансу процесу замісу тіста.6. Яким чином можливо зменшити витрату енергії на заміс, не змінюючи при

цьому його інтенсивність?7. Який додатковий елемент є у конструкції машин супершвидкісної дії порівняно

з швидкісними?8. Назвіть і охарактеризуйте тристадійну модель замісу тіста. Яка із стадій

потребує найбільшої витрати енергії?9. У чому переваги і недоліки тістомісильних машин безперервної і періодичної

дії?10. За якими ознаками класифікують тістоподільні машини?11. За якого тиску виброджене тісто втрачає стисливість і набуває властивостей

твердого тіла?12. Опишіть цикл роботи тістоподільників різної конструкції з точки зору процесів,

що відбуваються у робочій камері.13. Назвіть складові енергетичного балансу тістоподільної машини з поршневим

нагнітанням тіста.14. Чому для поділу житнього тіста використовують переважно машини із

шнековим нагнітачем без подільної головки?


36


ІНФОРМАЦІЙНІ РЕСУРСИ

1. Технологічне обладнання хлібопекарських і макаронних виробництв : [підруч. для студ. вищ. техн. закл.] /О.Т.Лісовенко, О.А.Руденко-Грицюк, І.М.Литовченко та ін. – К.: Наукова думка, 2000. – 282 с.2. Технологічне устаткування хлібопекарського, макаронного і кондитерського виробництв : [підруч. за ред. докт. техн. наук, проф. О.І.Гапонюка] /Петько В.Ф.,

Гапонюк О.І., Петько Є.В., Ульяницький А.В. – К.: Центр учбової літератури, 2007. – 432 с.

3. Процеси і апарати харчових виробництв : [навч. посіб. для студ. технол. спец. за ред. Стабнікова В.М.] / М.Г.Бойченко, В.А.Задніпряний, О.М.Костенюк та ін. – К.: Вища школа, 1975. – 375 с.

4. Михелев А.А. / Справочник по хлебопекарному производству. Т. 1. Оборудование и тепловое хозяйство : [второе перераб. изд.] – М.: Пищевая пром-сть, 1977. – 366 с.

5. Ройтер И.М. / Справочник по хлебопекарному производству. Т. 2. Сырье и технология : [второе перераб. изд.] – М.: Пищевая пром-сть, 1977. – 367 с.

6. Лебедева Л.Н. Производство кондитерских изделий на предприятиях и в цехах малой мощности : [учеб.пособие для студ.высш.уч.зав.] / Л.Н.Лебедева, С.Д.Дудко, В.И.Оболкина. – К.: Изд-во «Фирма «ИНКОС», 2012. – 416 с.: ил.

37

ДОДАТОК 1

Норми витрати палива на виробництво деяких видів продукції

Хліб пшеничний

Вид Статті витрат, що входять до складу норми Чисельне значення

Норми Назва Позначення кг у.п./т %

Технологічна Випікання хліба пшеничного в хлібопекарській печі BN-50 НВ

n 59,100 98,6

Підтримка пекарської печі BN-50 у гарячому резерві, на їх розігрів та пуск після поточних ремонтів та холодних простоїв

HВnр 0,814 1,4

Всього [HВт]01 59,914 100,0

Булочні вироби



Технологічна Випікання булочних виробів у хлібопекарській печі BN-50 НВ

n 60,000 98,9


HВnр 0,687 1,1

Всього [HВт]02 60,687 100,0

Булочка „Малятко”



Технологічна Випікання булочок «Малятко» в хлібопекарській печі BN-50 НВ

n 91,000 98,4


HВnр 1,472 1,6

Всього [HВт]03 92,472 100,0

ДОДАТОК

38


ДОДАТОК 2

Норми витрат теплової енергії на виробництво деяких видів продукції

Хліб пшеничний з борошна 1 та 2 сортів

Вид норми

Статті витрат, що входять до складу норми Чисельне значення

Назва Позначення Мкал/т %

Технологічна

- Підігрів борошна qб 4,34 1,2

- Підігрів води для замісу тіста qв 8,89 2,5

- Приготування мезофільних молочнокислих заквасок qз 2,88 0,8

- Приготування дріжджового розчину qдр 0,63 0,2

- Підігрів цукрового розчину qцр 0,00 0,0

- Підігрів жиру qж 0,00 0,0

- Зволоження камер вистоювання qп 26,67 7,6

- Зволоження пекарської камери qпк 166,67 47,4

- Санітарна обробка тари і лотків qтл 2,02 0,6

- Санітарна обробка технологічного обладнання qто 2,43 0,7

Всього [HQт ]01 214,53 61,0

Загально-виробнича

цехова

- Технологічна норма [HQт ]01 214,53 61,0

- Опалення і вентиляція qoц+qв

ц 97,99 27,8

- Санітарно-гігієнічні цехові потреби qсгпц 17,26 4,9

- Тепловтрати в цехових мережах qцм 2,68 0,8

Всього [HQц ]01 332,46 94,5

Загально-виробнича заводська

- Загальновиробнича цехова норма [HQц ]01 332,46 94,5

- Виробничі потреби допоміжних цехів і служб qд

з 16,79 4,8

Втрати заводськими тепловими пунктами та мережами qтп 2,66 0,8

Всього [HQз ]01 351,91 100,0

39


Вид норми










- Зволоження камер роз стойки qп 26,67 7,6




Всього [HQт ]02 214,01 61,0


цехова



ц 97,76 27,8



Всього [HQц ]02 331,66 94,5




з 16,75 4,8


Всього [HQз ]02 351,06 100,0

ДОДАТОК

40


Здобні вироби

Вид норми














Всього [HQт ]03 217,48 61,4


цехова



ц 97,09 27,4



Всього [HQц ]03 334,77 94,4




з 17,02 4,8


Всього [HQз ]03 354,47 100,0

41

Сухарні вироби

Вид норми














- Сушіння сухарних виробів qсуш 369,78 41,2

Всього [HQт ]04 584,42 65,2


цехова



ц 205,54 22,9



Всього [HQц ]04 844,07 94,1




з 45,74 5,1


Всього [HQз ]04 896,56 100,0

ДОДАТОК

42


ДОДАТОК 3

Норми витрати електроенергії на виробництво деяких видів продукції

Хліб пшеничний

Виднорми


Назва Позначення кВт год/т %


Приготування сировини НWnc 2,57 4,33

Приготування опари та тіста HWom 6,43 10,84

Оброблення тіста HWoб 5,65 9,53

Вистоювання тістових заготовок HWp 1,35 2,28

Випікання HWв 9,63 16,24

Укладання готової продукції HWy 0,34 0,57

Сушіння HWc 0,00 0,00

Подрібнення HWn 0,00 0,00

Пакування HWnк 0,21 0,35

Всього [HWт ]01 26,18 44,14


цехова

Технологічна норма [HWт ]01 26,18 44,14

Освітлення HWocв 1,73 2,92

Загальновиробнича вентиляція HWзв 0,74 1,25

Виробництво стисненого повітря HWcn 20,64 34,80

Водопостачання HWвп 0,35 0,59

Виробництво холоду HWx 0,00 0,00

Робота електротранспортних засобів HWem 0,00 0,00

Всього [HWц ]01 49,64 83,70


Загальновиробнича цехова норма [HWц ]01 49,64 83,70

Потреби обслуговуючих цехів та служб HWцс 7,85 13,24

Втрати в заводських електромережах та трансформаторах HW

взм 1,82 3,07

Всього [HWз ]01 59,31 100,00

43


Виднорми













Всього [HWт ]02 24,91 43,03


цехова








Всього [HWц ]02 48,30 83,44





взм 1,77 3,07

Всього [HWз ]02 57,88 100,00

ДОДАТОК

44


Булочка „Малятко”

Виднорми













Всього [HWт ]03 50,85 60,08


цехова








Всього [HWц ]03 74,23 87,71





взм 2,59 3,07

Всього [HWз ]03 84,63 100,00

45

Випічка здобна

Виднорми













Всього [HWт ]03 475,70 90,92


цехова








Всього [HWц ]03 499,30 95,43





взм 16,04 3,07

Всього [HWз ]03 523,23 100,00

ДОДАТОК

46


Сухарні вироби

Виднорми













Всього [HWт ]04 242,07 86,75


цехова








Всього [HWц ]04 263,36 94,38





взм 8,55 3,07

Всього [HWз ]04 279,04 100,00

47

Володимир Баранов Викладач та науковець з досвідом роботи понад 30 роківОсвіта1978 – 1982. Аспірантура при Київському технологічному інституті харчової промисловості, кандидат технічних наук. 1967 – 1972. Київський технологічний інститут харчової промисловості, факультет теплоенергетики та автоматизації, спеціальність – інженер-промтеплоенергетик.РоботаЗ 1991 - дотеперІнститут підвищення кваліфікації (з 2001 року - Інститут післядипломної освіти Національного університету харчових технологій), завідувач кафедри енерговикористання, автоматизації та охорони праці (1991 – 1992 рр.), біотехнології (з 1992 р. - дотепер).Викладаю дисципліни Теплове господарство підприємств, Експлуатація обладнання промкотельних, Енергозбереження. Є автором навчальних програм, посібників, методичної літератури, тестів і т. ін.. Брав участь у розробленні методик нормування витрат паливно- енергетичних ресурсів у молочній, спиртовій, оліє-жировій галузях, на підприємствах з вироблення молочної кислоти; методик з визначення енергоємності технологічного процесу вироблення харчових продуктів.Розробляв та впроваджував заходи з підвищення ефективності використання паливно- енергетичних ресурсів на підприємствах харчової та переробної промисловості.1967 - 1991Український науково-дослідний інститут спиртової промисловості (УкрНДІСП).Брав участь у розробленні та впровадженні на підприємствах спиртової галузі заходів з підвищення ефективності використання паливно- енергетичних ресурсів при комплексній переробці меляси на біопродукти, створенні маловідходного спиртового виробництва. Розробляв нормативно-технічну документацію, техніко-економічні обґрунтування з питань використання паливно- енергетичних ресурсів. Проводив енергетичний аудит на підприємствах спиртової галузі.Контакти

+380 (50)[email protected]

› download › trainings › ТМ_8.pdf · ТЕХНОЛОГІЧНЕ ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ...

Documents

Transcript of › download › trainings › ТМ_8.pdf · ТЕХНОЛОГІЧНЕ ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ...