1Philippe Collet 3A MAS 2 RISQUE CP2I

L’ AMDEC Le Plan du Cours

1 Introduction 2 AMDEC

• 2.1 Trois types d’AMDEC 2.1.1 AMDEC - Produit 2.1.2 AMDEC - Process 2.1.3 AMDEC - Moyen de Production

• 2.2 Terminologie• 2.3 Caractéristiques essentielles de l’AMDEC• 2.4 Buts de L’AMDEC• 2.5 Méthodologie• 2.6 Résumé

3 Pièges à éviter – Limitations 4 Compléments 5 Bibliographie

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1Introduction L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances, de

leurs Effets et de leurs Criticités) est une méthode d’analyse prévisionnelle de la fiabilité, elle permet de recenser systématiquement les défaillances potentielles d’un dispositif (terme à prendre au sens large : produit, process, moyen)

Bref historique:• 1950 USA : méthode FMEA ou FMECA

(Failure Modes, Effects and Criticality Analysis) utilisée d’abord dans le domaine des armes nucléaires .

• 1960 Europe - France : mise en application dans les domaines aéronautique et spatiaux

• 1970 puis mise en application dans le domaine automobile• 1980 L’AMDEC est étendue aux industries de produits et de

biens d’équipement de production L’ AMDEC, par l’évaluation de la criticité des conséquences

des défaillances, permet de les classer par importance et de préparer un plan d’actions visant à optimiser le moyen de production, le produit ou le process et ainsi à réduire la criticité ( actions sur la probabilité d’apparition et/ou sur la gravité de la conséquence)

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2 AMDEC

2.1 Trois types d’AMDEC Il existe globalement 3 types

d’AMDEC suivant que le système analysé est:• Le produit fabriqué• Le processus de fabrication du produit • Le moyen de production utilisé lors de la

fabrication du produit

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2.1 Trois types d’AMDEC (2) 2.1.1 AMDEC - Produit L’AMDEC produit est utilisé pour l’aide à la

validation des études de définition des nouveaux produits.

Elle est mise en œuvre pour évaluer les défauts potentiels des nouveaux produits et de leurs causes, cette évaluation de tous les défauts possibles permettra d’y remédier, après hiérarchisation, par la mise en place d’actions correctives sur la conception et préventives sur l’industrialisation

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2.1 Trois types d’AMDEC (3) 2.1.2 AMDEC - Process L’AMDEC Process est utilisée pour étudier les

défauts potentiels d’un produit nouveau ou non, engendrés par son processus de fabrication.

Elle est mise en œuvre pour évaluer et hiérarchiser les défauts potentiels d’un produit dont les causes proviennent de son processus de fabrication.

S’il s’agit d’un nouveau procédé, l’AMDEC - Process en permettra l’optimisation, en visant la suppression des causes de défaut pouvant agir négativement sur le produit. S’il s’agit au contraire d’un procédé existant , l’AMDEC en permettra l’amélioration.

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2.1 Trois types d’AMDEC (4) 2.1.3 AMDEC - Moyen de Production Souvent appelée AMDEC – Moyen permet de réaliser l’étude du

moyen de production lors de sa conception ou pendant sa phase d’exploitation.• A) Durant la conception, l’AMDEC permet de recenser et

d’analyser les risques potentiels de défaillance du moyen de production, qui auraient pour conséquence de diminuer la performance du moyen de production, cette performance pouvant être mesurée par la disponibilité du moyen de production:

• La disponibilité des moyens de production est leur aptitude à être en état d’accomplir une mission déterminée dans des conditions données, à un instant donné ou pendant un intervalle de temps donné :

• Disponibilité= (TF)/(TF + TA)• TF : Somme des Temps de Fonctionnement• TA : Somme des Temps d’Arrêt• L’analyse est conduite sur la base des plans du moyen de

production : L’objectif est généralement, de modifier la conception, de

déterminer la maintenance préventive et de lister les pièces de rechange

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2.1 Trois types d’AMDEC (5) 2.1.3 AMDEC - Moyen de Production (2) B) Pour un moyen de production déjà en cours

d’exploitation La réalisation d’une AMDEC permet l’analyse des causes réelles de

défaillances ayant pour conséquence la diminution des performances du moyen de production : disponibilité insuffisante

L’analyse est conduite sur le site d’utilisation du moyen avec le récapitulatif des pannes, les plans, schémas, plan de maintenance préventive etc…

L’objectif est de:• Connaître l’existant• Améliorer • Optimiser la maintenance ( gammes, procédure, listes de pièces

détachées)• Optimiser la conduite du moyen ( procédures , etc..)

Dans la suite du cours on étudiera l’AMDEC MOYEN, globalement il n’existe pas de différence fondamentale avec les 2 autres AMDEC ( Produit et Process)

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2.2 Terminologie 2.2.1 Fonction La norme NF EN 1325-1 définit la notion de fonction comme

l’action d’un produit ou de ses constituants exprimée exclusivement en termes de finalité. Une fonction peut être:• Une fonction de service : action attendue d’un produit (ou

réalisée par lui) pour répondre au besoin d’un utilisateur donné.

• Une fonction technique : action interne au produit (entre ses constituants) définie par le concepteur réalisateur, dans le cadre d’une solution pour assurer les fonctions de service.

• Une fonction principale: fonction pour laquelle le produit ou le constituant est créé.

• Une fonction secondaire : toute fonction autre que la ou les fonctions principale(s).

• Une fonction de contrainte : elle traduit des réactions ou des résistances à des éléments du milieu extérieur, la contrainte étant l’action de ce milieu sur le moyen de production étudié

Exemples: Trier, écrire, guider,transporter

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2.2 Terminologie(2) 2.2.2 Critère d’appréciation C’est le critère retenu pour apprécier la

manière dont une fonction est remplie ou une contrainte respectée. Les fonctions seront nommées à chaque fois que cela sera possible en utilisant un verbe plus un nom qui ont des paramètres mesurables

Exemples:• Ecrire sur une surface plane et verticale de

couleur blanche• Transporter 5 personnes à une vitesse

moyenne de 90 Km/h

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2.2 Terminologie(3) 2.2.3 Défaillance Une défaillance est la cessation de l’aptitude

d’une entité à accomplir une fonction requise (Norme X 60-500). Une défaillance désigne tout ce qui parait anormal, tout ce qui s’écarte du bon fonctionnement.

La défaillance peut être complète; il s’agit de la cessation de la réalisation de la fonction du dispositif.

La défaillance peut être partielle; il s’agit de l’altération de la réalisation de la fonction d’un dispositif.

Exemple : Impossibilité de démarrer une voiture ( défaillance complète), panne du circuit d’éclairage (défaillance partielle de la voiture et complète du dispositif d’éclairage)

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2.2 Terminologie(4)

2.2.4 Mode de défaillance Un mode de défaillance est la manière par

laquelle un dispositif peut venir à être défaillant, c’est-à-dire à ne plus remplir sa fonction.

Le mode défaillance est toujours relatif à la fonction d’un dispositif. Il s’exprime toujours en termes physiques.

Exemples: blocage, grippage, rupture, fuite etc..

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2.2 Terminologie(5) 2.2.5 Cause de défaillance Une cause de défaillance est l’évènement

initial pouvant conduire à la défaillance d’un dispositif par l’intermédiaire de son mode de défaillance. Plusieurs causes peuvent être associées à un même mode défaillance. Une même cause peut provoquer plusieurs modes de défaillances.

Exemples: encrassement, corrosion, dérive d’un capteur etc…

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2.2 Terminologie(6) 2.2.6 Effet de défaillance L’effet d’une défaillance est par

définition, une conséquence subie par l’utilisateur. Il est associé au couple ( Mode/Cause de défaillance) et correspond à la perception finale de la défaillance par l’utilisateur.

Exemples: Arrêt de la production, détérioration d’équipement, explosion etc..

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2.2 Terminologie(7) 2.2.7 Mode détection Une cause de défaillance étant supposée

apparue, le mode de détection est la manière par laquelle un utilisateur (opérateur, ou agent de maintenance) est susceptible de détecter sa présence avant que le mode de défaillance ne se soit produit complètement, c’est-à-dire avant que l’effet de la défaillance ne puisse se produire.

Exemples: détection visuelle, température, odeurs, bruits, vibrations etc..

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2.2 Terminologie(8) 2.2.7 Criticité La criticité est une évaluation quantitative du

risque constitué par le scénario (Mode /Cause/Effet) de la défaillance analysée.

La criticité est évaluée à partir de la combinaison de 3 facteurs:• La fréquence d’apparition du couple mode/cause• La gravité de l’effet• La possibilité d’utiliser les signes de détection

Exemple : une défaillance critique est une défaillance dont l’apparition du couple mode - cause est très fréquente, dont la gravité de l’effet est grande et dont il n’existe pas de moyen de la détecter avant l’apparition de l’effet.

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2.3 Caractéristiques essentielles de l’AMDEC

L’AMDEC est une méthode d’analyse inductive rigoureuse qui permet une recherche systématique :• Des modes de défaillance d’un moyen de production

( par exemple perte de fonction, dégradation dans la réalisation d’une fonction, réalisation intempestive de la fonction )

• Des causes de défaillance générant les modes de défaillances, ces causes peuvent se situer au niveau des composants du moyen de production ou être dues à des sollicitations extérieures

• Des conséquences des défaillances sur le moyen de production, sur son environnement, sur le produit ou sur l’homme.

• Des moyens de détection pour la prévention et/ou la correction des défaillances.

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2.3 Caractéristiques essentielles de l’AMDEC (2)

La méthode est dite inductive car son point de départ est la recherche systématique des évènements élémentaires pour en déduire les conséquences finales.

L’AMDEC est une méthode de travail en groupe qui réunit:• Des compétences dans le domaine des études

et des méthodes• Des expériences dans le domaine de la

fabrication et de la maintenance et de la qualité

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2.4 Buts de L’AMDEC L’AMDEC est une technique qui conduit à l’examen critique

de la conception dans le but d’évaluer et de garantir la sûreté de fonctionnement (sécurité, fiabilité, maintenabilité, disponibilité)

L’AMDEC doit permettre d’analyser la conception du moyen de production pour préparer son exploitation, afin qu’il soit fiable et maintenable

Le propriétaire de l’installation est en droit d’exiger:• Que l’installation soit intrinsèquement fiable• De disposer des pièces de rechange et des outillages adaptés• De disposer de procédures minimisant les temps

d’immobilisation du moyen par la diminution du temps d’intervention ( diagnostic, réparation ou échange et remise en service)

• Que les personnels aussi bien en exploitation qu’en maintenance soient formés

• Qu’une maintenance préventive adaptée soit réalisée, afin de réduire la probabilité d’apparition de panne

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2.4 Buts de L’AMDEC (2) L’AMDEC va permettre d’atteindre ces objectifs en traitant

systématiquement les paramètres suivants: Recensement et définition des fonctions:

• Du moyen de production• Des sous-systèmes• Des composants

Analyse des défaillances :• Le recensement des modes de défaillances• L’identification des causes de défaillances• L’évaluation des risques• La recherche des modes de détection

Hiérarchisation des défaillances avec la cotation de la criticité qui va permettre d’estimer, pour chaque défaillance 3 critères de définition :• La fréquence d’apparition de la défaillance ( indice F)• La gravité des conséquences que la défaillance a génèré

( indice G)• La non détection de l’apparition de la défaillance ( indice D)

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2.4 Buts de L’AMDEC (3) Chacun des critères F, G et D sera

évalué avec une table de cotation établie sur 5 niveaux pour G et 4 niveaux pour F et D

Voir tableaux ci-joint (3 diapos) L’indice de criticité ( noté C) est

calculée pour chaque défaillance, à partir de la combinaison des 3 critères précédents en multipliant leur note respective• C= F X G X D

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2.4 Buts de L’AMDEC (4)Indice de fréquence F, cet indice est calculé pour chaque association

Composant, Mode ,Cause

Valeur de F Fréquence d’apparition de la défaillance

1 Défaillance pratiquement inexistante sur des installations similaires en exploitation, au plus 1 défaut sur la durée de vie de l’installation

2 Défaillance rarement apparue sur du matériel similaire existant en exploitation, (exemple au plus 1 fois/an)Ou Composant d’une technologie nouvelle pour lesquels les conditions sont théoriquement réunies pour prévenir la défaillance, mais il n’y a pas d’expérience en exploitation

3 Défaillance occasionnelle apparue sur du matériel similaire en exploitation ( exemple 1fois/ trimestre)

4 Défaillance fréquemment apparue sur un composant connu ou sur du matériel similaire existant en exploitation (1 fois/mois) Ou Composant d’une technologie nouvelle où toutes les conditions ne sont pas réunies pour prévenir la défaillance, et il n’y a pas d’expérience

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2.4 Buts de L’AMDEC (5)Indice de gravité G,( nota TI = Temps d’Intervention )

Valeur de G Gravité de la défaillance

1 Défaillance mineure: aucune dégradation notable du matériel (exemple TI <=10 min)

2 Défaillance moyenne nécessitant une remise en état de courte durée, (exemple 10min<TI<=30min)

3 Défaillance majeure nécessitant une intervention de longue durée (exemple 30min<TI<=90min)OU Non-conformité du produit, constatée et corrigée par l’utilisateur du moyen de production

4 Défaillance catastrophique, nécessitant une grande intervention ( exemple TI > 90min)Ou non-conformité du produit, constatée par un client aval ( interne à l’entreprise)Ou Dommage matériel important (sécurité des biens)

5 Sécurité/Qualité Accident pouvant provoquer des problèmes de sécurité des personnes, lors du dysfonctionnement Ou non-conformité du produit envoyé en clientèle

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2.4 Buts de L’AMDEC (6)Indice de non détection D (Exemple de signe avant-coureurs : bruit, jeu

anormal, échauffement, )

Valeurs de D

Non détection de la défaillance

1 Les dispositions prises assurent une détection totale de la cause initiale ou du mode de défaillance, permettant ainsi d’éviter l’effet le plus grave provoqué par la défaillance pendant la production

2 Il existe un signe avant coureur de la défaillance mais il y a un risque que ce signe ne soit pas perçu par l’opérateur. La détection est exploitable

3 La cause et/ ou le mode de défaillance sont difficilement décelables ou les éléments de détection sont peu exploitables. La détection est faible.

4 Rien ne permet de détecter la défaillance avant que l’effet ne se produise : il s’agit du cas sans détection

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2.4 Buts de L’AMDEC (7)

Enfin l’AMDEC permet de définir des actions correctives:• Description des actions correctives à

mettre en œuvre pour remédier définitivement aux défaillances. La description de l’action corrective intègre la responsabilité de mise en œuvre ainsi que le délai.

• Estimation de la criticité après application des actions correctives.

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2.5 Méthodologie La réalisation d’une AMDEC comprend

7 étapes 2.5.1 Initialisation Une AMDEC peut être exigée dés le cahier des charges

définissant un moyen de production, elle est généralement prévue dans le planning et les ressources du projet. Dans ce cas elle doit être engagée dés les premières phases de la conception du moyen de production et se poursuivre en phase étude lorsque les composants sont définis et avant que la définition détaillée ne soit figée.

Le demandeur d’une AMDEC sur moyen de production et le décideur /l’investisseur ayant le pouvoir de mise en œuvre des actions correctives se fixent un délai et les limites de l’étude ( niveau de précision , possibilité de remise en cause etc..) qui doivent être consignés dans un document de synthèse AMDEC

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2.5 Méthodologie(2) Il s doivent se réunir et préparer les supports

nécessaires à l’étude du moyen de production c’est-à-dire: • Sa représentation concrète qui le définit ( cahier

des charges, plans, nomenclatures des composants, gammes de fabrication et moyen de contrôle)

• Sa décomposition fonctionnelle, qui comprend : Un découpage du moyen de production en sous

systèmes jusqu’au niveau de décomposition souhaité ( composant élémentaire ou module dont on peut faire un échange standard)

Une description des fonctions réalisées par chaque composant sur les différents sous systèmes, des liens de dépendances existant entre ces fonctions. Cette description des fonctions réalisées ainsi que les liens d’interdépendances entre composants sont formalisés dans les tableaux d’analyse fonctionnelle.

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2.5 Méthodologie (3) 2.5.2 Constitution du groupe de travail Le demandeur constitue un groupe de travail pluridisciplinaire qui

est composé des personnes responsables et concernées pouvant apporter des informations nécessaires à l’analyse, grâce à leurs connaissances techniques ou à leur expérience sur des moyens similaires.

L’étude AMDEC est animée par une personne ayant les compétences méthodologiques et la personnalité requise pour assurer l’organisation, le déroulement et l’animation de l’étude AMDEC

L’étude est gérée par le pilote (le demandeur ou l’investisseur) assisté de l’animateur

Le groupe comprend impérativement :• Un représentant du service procédant à l’investissement du

moyen de production• Un concepteur du moyen de production• Un utilisateur futur du moyen de production• Une personne du service maintenance• En fonction des ordres du jour des réunions le groupe pourra

faire appel à des spécialistes ou experts dans un domaine particulier et également des personnes des services Achats, Qualité, Essais etc..

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2.5 Méthodologie(4) 2.5.3 Analyse des modes de défaillances et

de leur effets (AMDE) Pour chaque élément du moyen de production, le

groupe de travail détermine et énumère dans une Feuille d’Analyse AMDEC les différents éléments suivants (voir document joint)

Repère 1 /Composant • Cette colonne permet d’inscrire la désignation du

composant le plus précisément possible, ainsi que son repère de nomenclature

Exemple Moteur LS 5495 puissance 6kW rep. M1 Repère 2 /Fonction du Composant

• Cette colonne permet d’inscrire la fonction réalisée par le composant dans le fonctionnement normal du dispositif étudié

Exemple :Fournir une énergie mécanique de rotation à partir de l’énergie électrique

Repère 3 /Mode de défaillance • Cette colonne permet d’inscrire le mode de défaillance qui

correspond à la manière dont le composant peut être amené à ne plus assurer sa fonction. Le mode défaillance s’exprime en termes physiques

Exemple : grippé, court-circuit, bloqué ( il peut avoir plusieurs modes de défaillance pour un même composant).

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2.5 Méthodologie (5) 2.5.3 Analyse des modes de défaillances et

de leurs effets (AMDE)(2) Repère 4/Causes

• Cette colonne permet d’inscrire les causes ayant conduit à l’apparition de la défaillance du dispositif à travers le mode de défaillance du composant

• Exemple un grippage peut être du à une mauvaise lubrification, à une surcharge, à un mauvais dimensionnement ( il peut il peut y avoir plusieurs cause de défaillances pour un même mode de défaillance)

Repère 5 /Effets • Cette colonne permet d’inscrire les effets provoqués par

l’apparition des modes de défaillances. Les effets sont les évènements perçus par l’utilisateur du dispositif

• Exemple arrêt du cycle, arrêt machine, risque opérateur Repère 6/ Détection

• Cette colonne permet d’inscrire les modes de détection qui sont les signes provoqués par l’apparition de la défaillance, sans qu’elle n’ait encore généré l’apparition de conséquences.

• Exemple capteur de température • Le mode détection, pour être considéré comme pertinent, doit

permettre de détecter l’apparition du couple cause/ mode défaillance avant l’apparition de l’effet de défaillance.

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2.5 Méthodologie (3) 2.5.4 Criticité – indices nominaux

(Repère 7) Lorsque l’AMDE (globale ou pour un composant) a

été effectuée une cotation des risques est réalisée pour toutes les défaillances précédemment identifiées.

L’évaluation des risques potentiels se traduit par le calcul de la criticité à partir de F, G et D• L’indice F exprime la probabilité combinée d’apparition

du mode de défaillance par l’apparition de la cause de la défaillance, la note est comprise entre 1 et 4

• L’indice G est relatif aux conséquences en terme de temps d’intervention , qualité ou sécurité, l’indice sanctionne uniquement l’effet le plus grave produit par le mode de défaillance même lorsque plusieurs effets ont été identifiés, la note est comprise entre 1 et 5

• L’indice D est relatif à la possibilité de détecter la défaillance ( couple mode de défaillance - cause) avant qu’elle ne produise l’effet, la note est comprise entre 1 et 4

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2.5 Méthodologie (4) 2.5.4 Criticité – indices nominaux (Repère 7)

(2) L’indice C : C=FXGXD permettra de hiérarchiser les

défaillances et de recenser celles dont le niveau de criticité est supérieur à une limite constante et caractéristique du moyen considéré, il peut être contractuellement imposé. Le seuil de criticité varie en fonction des objectifs de fiabilité ou des technologies traitées, à titre d’exemple la norme CNOMO E41 .50.530.N ( Norme élaborée par les 2 constructeurs automobiles Français Peugeot /Renault) fait référence aux seuils de criticité suivants• 12 lorsque les objectifs de fiabilité sont sévères• 16 , cas le plus souvent utilisé pour les organes mécaniques• 24 sur des composants électriques ou électroniques, où l’indice

de non détection est presque toujours égal à 4 Dés lors que l’indice de criticité dépasse le seuil prédéfini,

la défaillance analysée fera l’objet d’action corrective De la même manière , des actions correctives sont

engagées si les indices G ou F sont supérieurs ou égaux à 4 et ce même si l’indice de criticité n’atteint pas le seuil fixé

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2.5 Méthodologie (5) 2.5.5 Actions correctives(Repère 8) L’ensemble des colonnes actions correctives permet de

définir les mesures correctives décidées par le groupe de travail, pour éliminer les points critiques

Une diminution de la criticité peut être obtenue :• Par la mise en œuvre de modifications ou d’ améliorations de

la conception de l’installation qui permettront : Soit de rendre le moyen de production plus fiable ( par exemple en

diminuant la fréquence d’apparition de l’aléa) Soit de rendre le moyen de production plus maintenable

( diminution du temps d’immobilisation par la réduction des effets des défaillances)

• Par la mise en œuvre de dispositions organisationnelles concernant la conduite de la machine ou la maintenance

Exemples: définir des gammes de maintenance préventive, définir des modes opératoires de réglage, mettre en stock des pièces de rechange

Le choix du type d’action corrective à mettre en place doit être guidé par le critère le plus pénalisant dans la note de criticité. Par exemple si la criticité d’une défaillance est élevée du fait de la fréquence, l’action corrective doit viser prioritairement la fréquence

Quand aucune action ne permet de ramener G ou F en dessous de 4 les 2 autres critères ( respectivement D et F ou D et G) doivent être ramenés à 1 grâce à des actions correctives définies par le groupe

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2.5 Méthodologie (6) 2.5.5 Actions correctives (Repères 8.1; 8.2

et 8.3)(2) L’action corrective peut être codifiée par un type

(exemple CNOMO EM34SP070 Démarche AMDEC en assemblage Tôlerie) qui indique 7 types (8.1) • FQ Action du fournisseur portant sur la qualité du produit

fabriqué• FF Action du fournisseur portant sur la fiabilité du moyen• FM Action du fournisseur portant sur la maintenabilité du

moyen• FS action du fournisseur portant sur la sécurité du moyen • CM Action du client concernant les dispositions de

maintenance du moyen• CF Action du client concernant la formation des exploitants du

moyen• CO Action du client concernant la logistique de production

(pièces de rechange) La deuxième sous - colonne (8.2) permet d’inscrire la

description de l’action corrective en terme d’objectif , il ne s’agit pas de décrire ici dans le détail l’action mais d’en définir l’objectif en termes de résultats attendus

La troisième sous - colonne ( 8.3) permet de définir le responsable et l’estimation du délai de mise en œuvre de l’action corrective

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2.5 Méthodologie (7) 2.5.6 Criticité indices finals rep9 Lorsque la définition d’une action corrective a été réalisée,

une nouvelle cotation est effectuée, la nouvelle criticité est évaluée en utilisant le même barème utilisé lors de la cotation initiale

L’indice F’ : l’amélioration de la note de fréquence F s’obtient par une action sur la fiabilité du composant analysé ou sur les conditions d’utilisation ou par une action de maintenance préventive. C’est l’action à rechercher en priorité

L’indice G’ : L’amélioration de la note de gravité G s’obtient par une action sur la maintenabilité, ou sur l’aptitude à diagnostiquer et à réparer plus rapidement.

L’indice D’ : L’amélioration de la note de non détection s’obtient en agissant sur la validation de la conception ( calculs, essais) et ou par une aide à la supervision, ou par une maintenance préventive

L’indice C’ : C’ = F’ x G’ x D’ permettra de quantifier le progrès réalisé.

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2.5 Méthodologie (8) 2.5.6 Criticité indices finals(2)

Une fois les actions correctives identifiées et décidées, le décideur validera la mise en application des actions correctives proposées par le groupe, en tenant compte des délais prévus, des coûts d’investissement, d’exploitation et de maintenance.

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2.5 Méthodologie (9)

2.5.7 Suivi Le suivi est un aspect fondamental

de la réussite pour le succès de la mise en œuvre de l’AMDEC.

Pour toutes les mesures décidées, des responsables ont été désignés et un plan d’action permet de définir les actions précises découlant des modifications envisagées

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2.6 Résumé

Les documents suivants présente un mémento de gestion pratique de l’AMDEC découper en 4 phases :• 1) Présentation• 2) Animation• 3) Synthèse• 4) Suivi

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2.6.1 Résumé ‘’Présentation ‘’ Bien définir le problème à traiter

• Formaliser les objectifs recherchés• Déterminer les limites de l’étude

Constituer le groupe de travail• Sélectionner les participants• Etablir les convocations aux réunions en précisant les objectifs

et les limites de l’étude Déterminer le planning de travail

• Prévoir le nombre de réunions• Ne pas oublier les séances de synthèse et de bilan

Réunir les documents nécessaires • Relevé des incidents de production sur les moyens de

production étudié• Plans, schémas, notes de calculs etc..

Faire le découpage fonctionnel du moyen de production étudié

Réserver les moyens logistiques des réunions • Réserver les salles de réunion avec le matériel nécessaire

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2.6.2 Résumé ‘’Animation de l’AMDEC’’

Présenter les participants et rappeler les objectifs de l’analyse

Présenter les principes de l’AMDEC Présenter l’installation à l’aide du découpage

fonctionnel Mettre au point et valider les tables de cotations

de la criticité Réaliser l’analyse (remplir la feuille d’analyse) Déterminer la criticité (remplir la feuille

d’analyse) Déterminer les actions correctives le cas échéant

( documenter la feuille d’analyse) Déterminer la nouvelle criticité le cas échéant

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2.6.3 Résumé ‘’Synthèse’’ Mettre au propre les documents d’analyse

• Mise au propre du découpage fonctionnel • Mise au propre des grilles AMDEC avec vérifications

Etablir le bilan des indices de criticité avec classement par tableaux et graphiques• Pourquoi?

Pour faire l’analyse par sous système• Comment?

Par pondération des actions correctives Par hiérarchisation par sous-système et par types d’actions

• Dans quel but Faire une synthèse des indices de criticité

Editer la liste des préconisations avec l’approche d’un plan d’action global• Pourquoi?,

Analyser par type d’action et par sous systèmes• Comment?

Par extraction des actions correctives depuis les grille AMDEC• Dans quel but

Elaborer un plan d’action à mettre rapidement en place

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2.6.3 Résumé ‘’Synthèse’’(2) Présenter le rapport en 5 parties

• 1) Synthèse de l’AMDEC Feuille de synthèse, Schéma de l’installation Découpage, Statistiques sur les criticités Listes des actions

• 2)Tableaux AMDEC Suivant la décomposition de l’installation

• 3)Liste des points critiques Criticité >=16 ou G>=4 ou F=4 après deuxième cotation

• 4) Actions correctives Fournisseur Qualité du produit, Fiabilité de l’installation Maintenabilité de l’installation, Sécurité

• 5) Actions correctives Client Dispositions de maintenance Formation de l’exploitant Organisation logistique (pièces détachées)

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2.6.4 Résumé ‘’Suivi’’ Etablir un planning pour mener les actions Veiller à la bonne application des mesures

préconisées Approvisionner les moyens et ressources

nécessaires à la réalisations des actions correctives

Prendre en compte les mises à jour• De la documentation• Des gammes de maintenance préventive• Des listes de pièces de rechanges• Etc…

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3 Pièges à éviter – Limitations La qualité d’une AMDEC dépend complètement de la

qualité des études réalisées en amont et en particulier de l’analyse fonctionnelle.

Elle dépend de la qualité de la communication à l’intérieur du groupe de travail.• Par principe l’analyse des modes de défaillances tend vers

l’exhaustivité, il est donc très important de bien préciser les limites de l’étude

• Il faut reconnaître une certaine lourdeur à la méthode ( en documentation et en temps)

• L’AMDEC est par nature mieux adaptée aux dispositifs mécaniques et analogiques qu’aux systèmes numériques

• L’AMDEC est essentiellement destinée à l’analyse des modes de défaillances d’entités matérielles (mécaniques, hydrauliques, pneumatique et électriques); la méthode est plus délicate à mettre en œuvre dans le cadre d’études de système logiciel, ce dernier ne pouvant pas être traité comme un composant ou un ensemble de composants

• Pour garantir l’exhaustivité de l’AMDEC, il est nécessaire d’envisager l’ensemble des modes de défaillances et de ne pas en ignorer certains, sous prétexte que leur probabilité d’apparition est négligeable.

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4 Compléments Modes/Causes

• Toujours se rappeler que le mode de défaillance se rapporte à une fonction du composant. Il est conseillé de rédiger le mode en rappelant la fonction touchée.

• Il arrive que l’on hésite à classer un évènement en mode ou en cause: c’est parce qu’une cause peut devenir un mode suivant le niveau de détail !

• Exemple: Si on analyse un sous ensemble fixé par des vis, le desserrage des vis peut être la cause d’une fonction dégradée de ce sous-ensemble; si par contre on analyse les vis , le desserrage apparaîtra comme mode (puisque c’est directement la dégradation de la fonction des vis )

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4 Compléments(2) Détection

• Il ne faut pas confondre moyen de détection (qui agira donc sur l’indice D lors de la notation) et le moyen de prévention (qui agira sur l’indice F, fréquence du mode)

• Dans la chaîne causale CAUSE MODE EFFET, on classera en moyen de détection, ce qui est prévu au jour de l’AMDEC pour :

Détecter la cause (supposée apparue) avant qu’elle n’entraîne le mode (on parle de détection de cause)

Détecter le mode (supposé apparu) avant qu’elle n’entraîne l’effet (on parle de détection du mode)

• Exemple soit la chaîne causale: vibrations (cause) desserrage (mode) mauvaise mise en référence (effet)

• L’inspection préventive est un moyen de détection (détection du desserrage)

• Le freinage des vis est un moyen de prévention, il évite le mode défaillance

‘’ desserrage’’, la cause ‘’vibration ‘’ étant supposée apparue , mais le freinage des vis ne détecte ni la cause, ni le mode.

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4 Compléments(3) De même il ne faut pas confondre moyen de

détection (comme vu précédemment), moyen d’alerte (qui permet de constater que l’effet s’est produit), et moyen de diagnostic (qui permet d’identifier la cause lors du dépannage), ces 2 derniers moyens, alerte et diagnostic agiront sur le temps d’intervention (donc sur G) lors de la cotation.• Exemple la détection de l’arrêt machine est un

moyen d’alerte (constatation que l’effet s’est produit), les diodes d’état des détecteurs, sont des moyens de diagnostic.

La détection de la cause est préférable à une détection du mode

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5. Bibliographie succincte Jourden P. Méthode AMDEC Référentiel DUNOD

1997 Normes Françaises

• AFNOR X 60-500 Terminologie relative à la fiabilité, maintenabilité, disponibilité

• AFNOR X60-510 Technique d’analyse de la fiabilité des systèmes. Procédure d’analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE)

Norme CNOMO (Comité de Normalisation des Moyens) Renault +PSA Norme E41.50.530.N Moyens de production Méthode AMDEC

Norme US MIL STD -1629A Procedures for performing a failure mode, effects and criticality analysis.

www.fmeainfocentre.com