ST10 – Stage

Stage Sollac Lorraine

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17, avenue des Tilleuls

BP 70011 57191 Florange Cedex

ST10 – Stage du 21 janvier au 16 février 2002

Nicolas ANTONE – Tronc Commun – 01 Suiveur en entreprise : François PAGANO Suiveur UTBM : Charles DEMOUGES


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Je souhaite exprimer ma gratitude au Directeur Industriel de Sollac Lorraine, Marc PERIN pour m’avoir admis dans son entreprise. Je remercie également le Directeur des Ressources Humaines, Jean-Luc ESSLER pour avoir retenu ma demande de stage. Je souhaite témoigner ma reconnaissance à mon tuteur François PAGANO, chef de poste, pour son soutien, ses conseils et sa bienveillance à répondre à mes questions. Je remercie également Patrick SARAZIN, chef de poste pour sa contribution à la recherche des informations qui constituent ce rapport. Je suis également reconnaissant envers mes collègues du service, Michel LUCAS, Christian MRUK, Serge BLUM et toutes les autres personnes rencontrées au cours de ce stage.


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Introduction............................................................................................................4 I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE................................................. 5

A. Historique de Sollac Lorraine. B. Carte d’identité de Sollac Lorraine.............................................. 6 C. La Production................................................................................. 7 D. L'organisation des services............................................................ 8 E. La structure hiérarchique............................................................ 10

II. L’ORGANISATION DU TRAVAIL AU SEIN DE L’ENTREPRISE.

A. Le monde ouvrier. B. Le rythme de travail..................................................................... 11 C. Les conditions de travail. D. Les rapports humains.................................................................. 12

III. LA VIE DE L’ENTREPRISE................................................................. 13

A. Le Comité d’Entreprise (CE). B. Le CHSCT. C. Les Syndicats................................................................................ 14 D. Les délégués du personnel.

IV. LA DESCRIPTION DU STAGE EFFECTUE...................................... 15

A. Accueil dans l’entreprise. B. Description du service. C. Description de la tâche effectuée................................................. 17 D. Conditions de travail spécifiques................................................ 18

Conclusion............................................................................................................ 19 Sommaire des Annexes........................................................................................ 20


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Durant la scolarité à l’Université de Technologie de Belfort-Montbéliard (UTBM), l’étudiant est tenu d’effectuer un stage ouvrier (ST10) d’une durée de 4 semaines. Le but de ce stage est de permettre d’acquérir une expérience dans la vie professionnelle ainsi que des connaissances sur la structure organisationnelle de l’entreprise. L’entreprise choisie pour effectuer ce stage est Sollac Lorraine du fait de son positionnement régional et de sa notoriété nationale et internationale dans le domaine de la sidérurgie. Le poste occupé pendant ces 4 semaines a été celui d’opérateur sur une ligne d’inspection de la tôle.


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I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE A. Historique de Sollac Lorraine

1948 : Création de Sollac sous forme de coopérative (grâce à l’aide du plan Marshall). Les neuf sociétés constituants Sollac sont créées par les petits-fils de François de Wendel, de Wendel et Cie, JJ-Carnaud et Forges de Basse-Indre, Forges de Gueugnon, Forges et Aciéries de Dilling, Aciéries de Longwy, Marine et Homécourt, Aciéries de Rombas et UCPMI (Union des consommateurs de produits métallurgiques et industriels).

En cette année, elles fabriquent 42 % de la production totale d’acier de France et 98 % du fer-blanc.

1949 à 1962 :

Mise en place des différents services de l’entreprise : le laminoir à chaud de Sérémange (1949), train à froid et à chaud à Ebange. En 1954, démarrage de l’aciérie et de la cokerie. Mise en route d’une ligne d’électrozingage à Ebange, d’une nouvelle usine à froid en 1962

1964 : De Wendel et Sidelor fondent une filiale commune : Sacilor, chargé de

construire l’aciérie de Gandrange. Les effectifs de la sidérurgie sont au plus haut : 95000 personnes pour la Lorraine.

1968 : Sollac ne comptent plus que 4 adhérents en raison des vagues de fusion. 1971 : Wendel-Sidelor prévoit 10 800 suppressions d’emploi. C’est le début de la

crise de la sidérurgie. 1975 : La production d’acier chute de 20 % avec 21,5 Millions de tonnes. 1978 : Plan de sauvetage de la sidérurgie ; 1700 emplois supprimés. 1981 : Nationalisation d’Usinor et Sacilor. L’Etat devient actionnaire à 98 %. La

production française d’acier est limitée à 21 Millions de tonnes en raison des quotas imposés par la CEE.

1982 : Baisse de la production d’acier à 18,4 Millions de tonnes. 1984 : 8500 suppressions d’emplois en Lorraine. 1985 : Edmond Pachura est nommé président de Sollac. Unimétal intègre les aciers

longs d’Usinor et de Sacilor, et Ascométal les aciers spéciaux de construction.

1986 : Francis Mer prend la tête d’Usinor et de Sacilor, rassemblant ainsi les 2

anciennes sociétés rivales.


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1991 : Sollac investie dans deux nouvelles lignes à Florange : galvanisation et revêtement organique.

1994 : Sollac reçoit la certification ISO 9001. 1995 : Privatisation du groupe Usinor Sacilor. 1997 : Nouvelle Identité pour le groupe Usinor-Sacilor qui s’appelle désormais

Usinor. 18000 personnes travaillent à Sollac. 1998 : Sollac devient numéro un mondial des tôles d’acier pour automobile. Les

groupes de partenariat avec les constructeurs automobiles et électroménagers sont plus de 250. Le prix européen de la qualité (EFQM) est décerné à Sollac.

1999 : Sollac est leader mondial de l’acier plat au carbone. Nouvelle organisation

en 22 Unités Opérationnelles. 2000 : Usinor décide de constitué une société regroupant l’ensemble des activités

aciers plats au carbone de l’Est de la France. La société Sollac Lorraine est créée le 1er février et regroupe les établissements du site de Florange, Mouzon et Strasbourg.

2001 : Fusion de Aceralia, Arbed et Usinor. Ces trois sociétés créent à travers leur

rapprochement le premier groupe sidérurgique mondial avec 110000 employés sur 4 continents, 30 Milliards d’Euros de chiffre d’affaires et 44,4 Millions de tonnes d’acier brut.

Aujourd’hui, le site de Florange de Sollac Lorraine s’étend sur plus de 550 hectares sur les villes de Florange, Sérémange, Ebange. Cet historique nous fait remarquer une baisse importante de l’effectif de l’entreprise qui est composé aujourd’hui d’environ 4000 personnes alors que dans les années 70, elle atteignait plus de 10000 salariés.

B. Carte d’identité de Sollac Lorraine

1. Le groupe ARCELOR :

• Président Directeur Général : Guy DOLLE. • Chiffre d’affaires 2000 : 30 Milliards d’Euros. • Effectifs : 110000 personnes.

2. Le Groupe Usinor :

• Président : MER Francis. • Capital : 741 584 000 €.


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3. Sollac Lorraine :

• Statut Juridique : Société Anonyme. • Capital détenu par Usinor à 99,9 %. • Président Directeur Général : BOUCHARD Alain. • Directeur Industriel : PERIN Marc. • Type d’activité : Sidérurgie : les aciers plats au carbone. • Chiffre d’affaires : 1,421 Milliards d’Euros. • Expéditions : 3,47 Millions de tonnes. • Effectifs : environ 4000 personnes. • Entreprises sous traitantes : Entreprises de maintenance et de

service (mécanique, électrique, emballage, nettoyage…).

C. La Production :

1. Les secteurs d’activités :

Les activités principales de Sollac Lorraine se concentrent essentiellement autour des aciers inoxydables, aciers plats au carbone et aciers revêtus qui sont destinés principalement aux marchés de l’automobile (produits revêtus et pièces extérieures de carrosserie pour le site de Florange), de la construction, de l’emballage et de l’électroménager. Ainsi 50 % du chiffre d’affaire provient du marché de l’automobile, 40 % celui de l’électroménager et du bâtiment et 10 % correspondent à l’industrie générale. Florange expédie ainsi des produits nus et revêtus (électrozingués, galvanisés, prélaqués ou revêtus), ainsi que des avant produits pour d'autres filières sidérurgiques.

Voir Annexe 1 Concernant le groupe Usinor en Europe, leurs aciers :

• Carrossent une voiture sur trois. • Composent les murs et la toiture d’un bâtiment sur cinq. • Servent à fabriquer trois boîtes de boisson sur dix. • Représentent un tiers des aciers des appareils électroménagers.

L’offre d’Usinor s’est fortement enrichie ces dernières années, avec des produits à la fois plus résistants et plus faciles à mettre en œuvre. Dans le secteur automobile, une nouvelle génération de tôles en aciers au carbone à « haute résistance » a permis d’alléger considérablement l’ensemble châssis-carrosserie et ainsi de gagner en résistance et en sécurité pour les usagers. Dans le secteur de l’emballage léger, les boîtes de boisson ont perdu 30% de leur masse, grâce à des parois plus minces. De nouveaux types d’aciers inoxydables ont vu le jour résistant à la fois à la chaleur et à la corrosion, connaissent une forte progression dans l’industrie automobile.


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2. La clientèle et les concurrents : La clientèle de Sollac Lorraine se regroupe essentiellement autour de l’automobile (dont notamment le groupe PSA, Nissan, Opel, Mercedes… ) et de l’électroménager. Le principal concurrent de Sollac est Thyssen mais depuis la création du Groupe Arcelor, l’entreprise est passée au rang de premier mondial devant le groupe japonais Nippon Steel et le groupe coréen Posco. Thyssen, groupe allemand se retrouve alors neuvième mondial. Voir Annexe 1.

3. Vision Stratégique : Voici les trois principaux objectifs de Sollac Lorraine :

• Marché Automobile : être un généraliste du haut de gamme. • Marché Electroménager : être le leader européen au sein du groupe Usinor. • Marché du Bâtiment et de l’Industrie : être un acteur crédible.

Les objectifs concernant le groupe Usinor sont les suivants :

• Devenir le leader mondial sur le marché de l’automobile. • Elaborer une stratégie opérationnelle pour le bâtiment. • Devenir la référence mondiale des aciers pour emballage. • Améliorer la rentabilité du marché de l’électroménager.

D. L’organisation des services : Le site de Florange de Sollac Lorraine est divisé en deux parties : le Département Tôle et le Département Aciérie comprenant chacun différents services. Ces deux départements correspondent au chaud (aciérie) et au froid (tôles). L’organisation des services au sein de ces Départements est assez complexe, notamment après la nouvelle disposition de l’entreprise en 1999. C’est pourquoi un schéma simplifié est proposé en Annexe 2. Ci-dessous se trouve la description des services les plus importants. Informations et légendes des différents services du Département Tôle :

1. GALVA : La ligne de Galvanisation. La galvanisation consiste à recuire et à recouvrir d’une mince couche de zinc (entre 5 et 50 microns) par passage dans un bain de zinc fondu, les 2 faces d’une bande d’acier. Elle protège l’acier contre la corrosion et prolonge ainsi sa longévité. La ligne de Florange est surtout orientée vers l’automobile bien que la galvanisation puisse servir à l’électroménager et au bâtiment.


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2. ELSA : La ligne d’électrozingage. Cette ligne sert à revêtir la bande de zinc ou d’un alliage Zinc - Nickel. Différentes épaisseurs de revêtement peuvent être obtenues avec précision par action sur les paramètres : densité de courant et vitesse de déroulement.

3. LRO : La Ligne de Revêtement Organique. Le revêtement organique mince consiste à recouvrir de résine organique, d'une épaisseur de quelques microns, une bande d'acier laminée à froid électrozinguée Zinc - Nickel double face. La ligne s’occupe également du prélaquage qui consiste à pré peindre une bande d'acier laminée à froid, galvanisée ou électrozinguée en appliquant sur la bande une ou plusieurs couches de peinture sur une ou deux faces, suivie d'une cuisson au four. Cette ligne peut proposer ses produits à une clientèle très étendue telle que les secteurs de l'automobile, de l'électroménager, du bâtiment industriel et du mobilier métallique. Un investissement important a été réalisé, mettant l'installation hors poussières, ce qui permet de satisfaire aux exigences de toute cette clientèle.

4. Le RCM : Le Recuit Continu Mixte. Après laminage à froid, le métal est dur et cassant. Il est inutilisable dans cet état pour une quelconque mise en forme. Le recuit est un traitement thermique qui succède au laminage à froid. Le but de cette opération est de restaurer la structure du métal qui a été fortement écrouie lors du laminage à froid. Le recuit va consister à amener la bande à une température supérieure à la température de recristallisation, puis à la refroidir dans des conditions bien déterminées, restituant ainsi au métal toutes ses qualités pour l’emboutissage.

5. Le Couplage (Le décapage). Les bobines de tôles laminées à chaud et destinées à être laminées à froid présentent en surface une pellicule d'oxyde de fer, appelée calamine, qu'il faut éliminer avant passage entre les cylindres d'un laminoir à froid. Cette élimination se fait par décapage chimique à l'acide chlorhydrique, précédée d'une préparation mécanique à travers une planeuse sous traction.

6. Les lignes du Finissage Tôles Fines. Les lignes de Finissage Tôles Fines sont au nombre de quatre : Un Skin-pass 80" et trois lignes d'inspections 72", 62" et 57". Toutes ces lignes représentent l'une des dernières étapes dans la filière de production de l'acier avant le départ d'une bobine chez le client. Les lignes d'inspection sont destinées au conditionnement des produits issus du skin-pass en bobines, avec un contrôle visuel de la surface de la tôle pour en garantir l'aspect. Le but de ces lignes est d’ainsi obtenir


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un produit fini qui répond aux désirs et aux besoins du client utilisateur : Elles n'effectuent aucune transformation métallique de la tôle. Le Skin-pass est une ligne qui permet d’améliorer les caractéristiques de la tôle. La LISA fait partie de ces lignes d’inspection et possède le même rôle que les précédentes. Il existe aussi d’autres services non représentés sur le schéma de l’Annexe 1 comme les services de maintenance propre à l’entreprise (Mécanique et Electrique) et un service gestion qui assure le contrôle et les analyses de gestion de toutes natures concernant le département Tôles Fines. Son activité couvre l’ensemble des paramètres économiques du département comme les effectifs, les ratios techniques, les stocks, les coûts et le suivi des achats.

E. La structure hiérarchique : La structure de l’entreprise s’est modifiée au cours des différentes fusions et de la restructuration de la sidérurgie. Elle est aujourd’hui assez complexe et on ne retrouve plus la pyramide hiérarchique traditionnelle. Depuis 1999, le groupe est divisé en unités opérationnelles. Pour mieux comprendre cette structure, voir les Annexes 3 et 4. L’Annexe 5 correspond à la hiérarchie du Département dans lequel j’ai suivi le stage. II. L’ORGANISATION DU TRAVAIL AU SEIN DE L’ENTREPRISE :

A. Le monde ouvrier : La première chose qui m’a frappé quand j’ai vu les salariés de l’entreprise est l’ancienneté des ouvriers. Cette dernière est importante puisque leur moyenne d’âge est comprise entre 47 et 53 ans et ce, malgré la présence d’un faible pourcentage d’embauche. Cette moyenne est due à une période de crise et de modernisation où il n’y a pas eu d’embauche dans la sidérurgie. Et l’entreprise va encore subir pendant quelques années à des départs massifs en retraite. De par les conditions de travail pénibles et les horaires de nuit autorisés depuis peu, la présence des femmes en usine n’a pas été favorisée. C’est pourquoi leur nombre est très restreint pour la taille de l’entreprise. Leurs tâches se limitent au contrôle de la tôle : elles manipulent des échantillons et doivent déterminer leur qualité. Les femmes ouvrières étaient bien plus nombreuses il y a quelques années mais l’automatisation les a dirigée vers des emplois de bureaux.


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B. Le rythme de travail : Le rythme du travail des ouvriers est basé sur le cycle suivant : deux jours du matin, deux jours de l’après-midi, deux jours de nuit et quatre jours de repos. La journée de travail dure huit heures généralement sans pause car elles ne sont pas prises sur les lignes de production. Sur ces lignes qui fonctionnent en continue, les salariés ont pour objectif de produire le plus possible c’est pourquoi le nombre de pauses n’est pas important. Sur d’autres, comme les lignes d’inspection, les ouvriers ont généralement le temps de manger et de boire tout en continuant leur travail. Les horaires de ce cycle sont : 5h à 13h pour le matin, 13h à 21h pour l’après-midi, 21h à 5h pour la nuit. Ils sont assez contraignants pour les ouvriers : ils ne permettent ni de profiter d’une vie de famille normale ni des loisirs. En outre, ils travaillent pour la plupart les samedis, les dimanches et les jours fériés ; leur rythme biologique est constamment perturbé par ces horaires. Aucun d’entre eux, même au bout de nombreuses années, ne s’habituent vraiment à ce rythme de travail : certains préféreront le matin, d’autre ne seront en forme que la nuit. Grâce à ce stage, je me suis bien rendu compte des difficultés que rencontrent les ouvriers de l’entreprise du point de vue « contraintes horaires ».

C. Les conditions de travail :

1. L’ambiance générale de l’entreprise : Les conditions de travail ne sont pas particulièrement pénibles exceptées quelques points comme le bruit qui se généralise dans l’usine, avec plusieurs secteurs dépassants les 90 dB. Ces bruits proviennent des lignes où la tôle passe à grande vitesse, ou encore de la ventilation de certaines machines. L’intensité sonore dépend vraiment des services : certains travaillent dans un environnement assez calme tandis que d’autres sont obligés de porter en permanence des casques pour se protéger du bruit. La température elle aussi dépend du secteur puisque dans certaines parties où sont présents des fours de recuits, elle y est très élevée. Elle peut dans certains cas perturber le travail des ouvriers. Les halles de stockage des bobines possèdent des régulateurs de température en fonction de l’humidité de l’air qui servent à empêcher l’oxydation. De ce fait, hiver comme été, la température de ces halles varient beaucoup. L’été, il peut faire plus chaud dans ces halles qu’à l’extérieur. Inversement pour l’hiver, la température peut être frigorifique dans l’usine, ce qui très contraignant pour les ouvriers qui subissent de fortes variations de température. Selon les secteurs, les salariés respirent tout au long de la journée des poussières (en été), des produits chimiques, des acides, des dissolvants, de la peinture ce qui n’améliore pas les conditions de travail.


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2. Les règles de sécurité exigées :

Les tenues vestimentaires exigées au sein de l’usine sont le bleu de travail (veste et pantalon), les chaussures de sécurité, ainsi que le port d’un casque et de gants. En fonction du service, on peut être tenu de porter des protections auditives ou des casques pour filtrer les bruits dangereux pour l’homme. Ces mesures montrent la position de l’entreprise sur les conditions de sécurité. Depuis quelques années, elle a progressé dans les résultats sécurité avec une baisse des accidents de travail et une baisse des arrêts des lignes dues à ces accidents. Leur objectif est d’atteindre le Zéro Accident et pour y parvenir, elle améliore constamment la sécurité. On a créé dans le complexe des allées de circulation délimitée que l’on doit respecter, les installations sont aux normes européennes, une infirmerie est ouverte 24h sur 24 avec 4 médecins et des infirmiers. En cas d’incident plus graves, environs 400 points rendez-vous pour ambulances sont situés dans tout le complexe. On peut trouver aussi beaucoup de bouteille de diphotérine près des différentes installations servant à nettoyer un corps en cas de projections de liquide (huiles et produits chimiques). J’ai été particulièrement marqué par la propreté de l’usine en générale que se soit à l’intérieur des salles de commandes qu’autour des lignes et des machines. Le nettoyage est bien assuré et on a l’impression que le tout reste propre malgré le fait que l’on entre en contact avec de la graisse ou de l’huile.

D. Les Rapports humains :

1. Les relations horizontales : Les relations entre ouvriers dépendent des services et des équipes de travail : par exemple sur la ligne où j’ai travaillé, dans une des cinq équipes se trouvaient des personnes qui ne pouvaient pas s’entendre et par conséquent ne se parlaient quasiment pas. Ces cas se rencontrent lorsque des équipes se battent pour être la plus productive. Cela donne lieu à des discordes qui ne dérangent pas trop les supérieurs car elles engendrent l’esprit de compétitivité.

2. Les relations verticales Concernant les relations verticales, les ouvriers ont remarqué une amélioration depuis quelques années. Les supérieurs ont pris conscience des conditions de travail parfois pénible des ouvriers et réciproquement. La réorganisation de la hiérarchie de l’entreprise a supprimé des personnes dans la pyramide horizontale. Avant, entre l’ouvrier et l’ingénieur, il y avait six niveaux hiérarchiques tandis que maintenant, la pyramide est composée de l’ingénieur, du contremaître, du chef de poste et ses ouvriers. Les contacts se sont donc améliorer grâce au resserrage de la hiérarchie : les ouvriers connaissent mieux les personnes qui les commandent.


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III. LA VIE DE L’ENTREPRISE

A. Le Comité d’Entreprise (CE) : Le comité d’entreprise est composé de 11 membres plus le Président et le Secrétaire. Le Président est le directeur industriel de Sollac Lorraine (Marc Perin), le Secrétaire est un membre du CFE-CGC. La répartition est la suivante :

• 6 membres de le CGT • 4 membres de la CFE-CGC • 3 membres de la CFDT

Les syndicats FO et CFTC ne sont pas représentés. Concernant les réunions, c’est la loi qui les fixe mais le planning est défini par le Président et le Secrétaire. Le budget du comité d’entreprise est attribué de la manière suivante :

• 0,2 % du chiffre d’affaires pour son fonctionnement. • 1,1 % du chiffre d’affaires pour les activités sociales du CE.

Le rôle du CE est ainsi de permettre aux salariés de bénéficier de privilèges ou de réductions sur les loisirs, la culture, les voyages…

B. Le Comité d’Hygiène et de Sécurité et des Conditions de Travail : Le CHSCT est composé lui aussi de 11 membres avec 6 membres élus et 5 représentants syndicaux. Il comprend en plus un responsable de la sécurité, un inspecteur du travail, un médecin et un secrétaire. Le président du CHSCT de Sollac Florange est le Directeur du Département Tôles Fines (Arnaud POUPART-LAFARGE). Ce sont également le Président et le Secrétaire qui fixe les réunions ; durant l’année, il se déroule 8 réunions et 12 inspections. Lors de ces dernières, les membres vont visiter un service décidé à l’avance ou sans prévenir. Ils questionnent les salariés pour connaître les situations à risques liées au service concerné. Le rôle du CHSCT à Sollac est de :

• Procéder à l’analyse des risques et de conditions de travail. • Contribuer à la protection de la santé et des conditions de travail de tous les

salariés. • Participer à l’analyse des accidents et des enquêtes sur les maladies

professionnelles.


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Ce comité est également consulté avant toutes décisions de transformations des postes ou des conditions de travail. Pour les réunions, il dispose d’une salle dédiée spécialement aménagée pour lui. Leur budget provient des cotisations des adhérents et le matériel nécessaire pour le fonctionnement est fourni par l’entreprise.

C. Les Syndicats : Les cinq organisations syndicales représentées sur le site de Sollac Florange sont :

• CFE-CGC • CGT • CFDT • FO • CFTC (peu représenté)

Ces organisations bénéficient chacune de quatre délégués syndicaux soit un total de 22 délégués qui bénéficient chacun de 20 heures par mois pour exercer leur devoir. Sollac Lorraine comptent environ 15 à 20 % d’adhérents aux syndicats. Ils bénéficient de locaux pour les réunions et de panneaux d’affichage pour afficher des informations et les distribuent sous forme de tracts. Le délégué syndical représente son syndicat auprès de la direction et anime et gère sa section. Il est aussi le responsable légal du syndicat devant les tribunaux. Il intervient lorsqu’il est question de négociations collectives, de droit d’expression des salariés et de durée de travail. Les principaux axes de revendications sont les salaires, les conditions de travail, l’âge de la retraite à 55 ans ou à 50 ans.

D. Les délégués du personnel :

Les délégués du personnel sont élus d’une part par les ouvriers et les employés, d’autre part, par les ingénieurs, chefs de service, techniciens, agents de maîtrise et assimilés. Leur principale mission est de présenter à l’entreprise les réclamations individuelles ou collectives des salariés concernant :

• Les salaires. • A l’application des lois concernant la protection sociale, l’hygiène et la sécurité. • A l’application du code de travail.

Les délégués du personnel sont consultés sur la période et l’ordre des départs en congés, ils sont habilités à saisir l’inspecteur du travail pour toutes plaintes et observations du personnel. Leur rôle est aussi de communiquer au Comité d’Entreprise et au CHSCT les suggestions que veulent apporter les salariés si elles entrent dans les compétences de ces comités. Comme pour les délégués syndicaux, des panneaux sont prévus pour afficher l’information et ils peuvent distribuer des tracts.


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IV. STAGE EFFECTUE PAR L’ETUDIANT :

A. Accueil dans l’entreprise : Le premier jour de mon stage, je devais me rendre au Grands Bureaux du site de Florange. Arrivés dans le hall d’accueil, le directeur des ressources humaines (M. Jean-Luc ESSLER) nous conduit avec les autres stagiaires dans une salle de réunion. Nous avons pu assister à une projection vidéo présentant brièvement l’entreprise et sa production, ainsi que les différentes manières de produire l’acier. Peu de temps après, une personne est venue faire un briefing d’une heure sur la sécurité générale au sein du complexe. Il nous a distribué un petit livret dont le but était de nous sensibiliser à respecter scrupuleusement les règles établies. Il nous a décrit comment s’organise la sécurité à Sollac Lorraine et ce à quoi nous devions porter attention. Après quelques formalités, mon tuteur de stage est venu me chercher pour m’emmener sur le site où j’allais travailler, et me présenter les personnes que j’allais côtoyer. Il m’a renseigné aussi sur les quelques consignes de sécurité propre au service et m’a montré l’emplacement de mon vestiaire. Peu de temps après, je suis allé au magasin de l’entreprise pour choisir un casque, une paire de chaussure de sécurité, des protections auditives, ainsi que gants et un bleu de travail. Le lendemain, mes collègues ont commencé à me présenter leur service et à me décrire le fonctionnement de la ligne.

B. Description du service :

1. Le rôle de la ligne : Le service sur lequel j’ai travaillé est la L.I.S.A., la Ligne d’Inspection de Sainte Agathe, dans le département Tôles Fines. Son rôle premier était le contrôle visuel de la surface de la tôle pour en garantir l'aspect mais ce rôle a évolué. Chaque client impose des contraintes particulières quant au format, aux tolérances, à l'aspect de surface et au conditionnement (poids des bobines, marquage, huilage, etc. ...). Le but d'une ligne d'inspection est d'obtenir un produit fini qui répond aux désirs, aux besoins et aux critères du client utilisateur. Elle n'effectue aucune transformation métallique de la tôle. Elle fonctionne à vitesse plus faible pour permettre l'observation des bandes et la détection, puis l'élimination des zones défectueuses à l'aspect (les défauts possibles sont crées aux stades précédents de la fabrication). La L.I.S.A sert aussi à contrôler la bande lorsqu’un autre service envoi une bobine échantillon dans le but de connaître immédiatement si des défauts sont présents. Ces bobines sont généralement prioritaires devant les autres car si leur qualité est mauvaise, le rôle de la ligne est d’avertir le plus rapidement possible le service concerné pour qu’ils corrigent le problème. Ces bobines prioritaires, appelées TGV, posent quelques problèmes aux opérateurs de la ligne qui doivent rapidement disposer d’un plot libre pour qu’elles puissent être déposées.


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Cependant, cette ligne sert aussi au regroupage de plusieurs petites bobines pour n’en former qu’une ce qui est souvent plus pratique pour le transport ou pour le client. Elle peut dans certains cas servir à chuter une partie de la bande quand des défauts sont constatés sur une certaine longueur ; généralement, ce sont les autres services en amont qui constatent ces défauts et envoient la bobine sur cette ligne. D’autres bobines peuvent passer pour être huilées ou encore pour changer le sens du déroulement si une erreur a été commise auparavant. Cette ligne fonctionne en continu, c’est à dire que les opérateurs sont obligés de souder le début de la bobine entrante avec la fin de la bobine sortante pour que la tôle défile sans interruption.

2. Les hommes : Les équipes travaillant sur cette ligne sont au nombre de cinq et contiennent chacune trois personnes : un opérateur entrée qui s’occupe de décercler les bobines, de les engager dans la ligne, de chuter le début de la bobine (car souvent abîmé) et de souder les deux ensemble. Un opérateur sortie qui s’occupe de chuter la fin de la bobine, de la sortir de la ligne et de l’emballage demandé. Ces deux opérateurs commandent ensemble la ligne depuis la salle de contrôle et décident de tous les paramètres à appliquer en fonction du type de bobine et de la demande du client (vitesse de passage, longueur à chuter, type d’huile, paramètres de la soudeuse, gestion des arrivées…). L’équipe comprend également un contrôleur qui doit détecter les défauts de la tôle. Il a pour cela plusieurs moyens à sa disposition : en amont se situe une machine appelée SIAS (Système d’Inspection Automatique des Surfaces) qui envoie sur informatique un code lié à chaque erreur rencontrée. Le contrôleur peut donc connaître les erreurs avant le passage de la bobine mais cette méthode n’est pas fiable à 100% et toutes les bobines ne passent pas par ce cheminement. Il peut donc aussi à l’aide d’une craie ou d’un ponçage de la tôle (effectué ligne à l’arrêt) faire ressortir des défauts tels que des exfoliations de surface (partie très mince qui se détache) ou des poinçonnages. Dans d’autres cas, il regarde simplement défiler la bande et peut déterminer d’autres erreurs à l’œil nu. Les bobines ayant trop de défauts sont renvoyées à l’aciérie et seront recyclées. Si ces défauts sont rencontrés sur une partie de la bande seulement, les opérateurs suppriment celle-ci et soudent les deux autres parties pour reconstituer la bobine.

3. Généralités sur la ligne : C’est le client qui choisit la qualité de la tôle : certaines bobines ne sont garanties que sur une face, c’est à dire que si des défauts sont présents sur le dessous, le contrôleur n’en tiendra pas compte. Quelques clients sont plus exigeants et veulent que les deux faces soient garanties : dans ce cas là, le contrôleur s’occupe de visionner une face tandis qu’un des deux opérateurs regarde l’autre. Ces bobines ne sont pas appréciées car elles demandent une bonne concentration de la part des contrôleurs et la vitesse de défilement ne dépasse pas les 80 mètres par minute ; sachant que la longueur est généralement de 2500 mètres, ils doivent regarder la bande pendant plus d’une demi-


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heure. Quand il y a cinq bobines d’affilées de ce genre à trois heures du matin, le travail ne peut pas être plus pénible. Le client décide aussi, en fonction de l’utilisation, de la qualité de la tôle sur une échelle de un à quatre qui correspond au pourcentage de défauts sur la longueur. Ainsi quand la tôle est destinée à la carrosserie de voiture, la qualité exigée est différente de celle de la tôle pour le châssis. Dans ce dernier cas, beaucoup plus de défauts sont acceptés sur la bande. Quelques chiffres sur le service :

Bobines : Poids : jusqu’à 30 Tonnes. Longueur : comprise entre 400 et 3000 mètres. Longueur moyenne : 2500 mètres. Epaisseur de la tôle acceptée : de 0,4 mm à 1,5 mm.

Ligne : Vitesse de défilement : jusqu’à 200 mètres par minute. Nombre moyen de tonnes inspectées en 8 heures : de 200 à 300 tonnes.

La L.I.S.A travaillent en parallèle des autres lignes de production et au centre se situe le magasin qui est chargé de gérer les bobines : les pontiers déplacent les bobines d’une ligne à une autre. Voir Annexe 6 et Annexe 7.

C. Description de la tâche effectuée : En amont, le magasin se charge de récupérer les bobines qui doivent être contrôlées sur notre ligne. Les contrôleurs sont avertis par informatique de leur arrivée et généralement le programme de la journée des bobines à passer sur la ligne s’affiche sur écran. Le pontier (personne conduisant les ponts servant à soulever et déplacer les bobines) dépose la bobine à inspecter sur un plot d’attente. Au cours de cette première semaine, mon rôle consistait à vérifier que le chariot amène la bobine au plot de décerclage. La plupart du temps je devais interrompre la séquence automatique pour recentrer la bobine sur le plot car le pontier avait des difficultés à la poser bien au centre. Lors de l’insertion sur la ligne, la bobine doit justement être centrer pour éviter un quelconque décalage par la suite. La tâche qui m’a été confiée est le décerclage des bobines ce qui consiste à retirer l’étiquette où est inscrit le numéro de série ainsi que les feuillards et les protections de la bobines à l’aide d’une grande pince coupante. Cette opération effectuée, il ne restait plus qu’à la valider pour que la bobine s’engage dans l’enrouleuse de la ligne.


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A partir de la deuxième semaine, en plus de la tâche décrite précédemment, je me suis occupé du cerclage en sortie de ligne. Ce travail est un peu plus intéressant que le décerclage car moins répétitif puisque différents types d’emballages sont possibles. Une fois la bobine enroulée en fin de ligne, un chariot va automatiquement la chercher et l’amène sur le plot de cerclage. A cet endroit, la bobine est pesée car son poids est différent, il suffit pour cela de presser un bouton sur le tableau de commande. Ensuite j’encerclais manuellement la bobine à l’aide d’un feuillard et une « cercleuse à signode » (outil qui fonctionne avec la pression) permet de ligoter fortement la bobine. Dans certains cas, l’opération consiste à mettre le minimum pour que la bobine puisse être transportée en sécurité dans un autre service à savoir un feuillard central (autour de la bobine) et/ou un feuillard radial (à l’intérieur de la bobine). D’autres cas sont possibles : parfois je devais poser des protections en caoutchouc sur le dessus des bobines pour éviter d’abîmer la tôle lorsqu’elles sont entreposées les unes au-dessus des autres. Je pouvais aussi installer des spires en tôles pour ne pas abîmer le centre de la bobine avec les feuillards. La plupart du temps, la ligne s’occupe d’une partie de l’emballage final. Je devais donc travailler en fonction de la feuille de commande où se trouvent les exigences du client : c’est sur cette feuille qu’est spécifié l’emballage à effectuer. Il faut en dernier lieu coller une nouvelle étiquette spécifiant les nouvelles caractéristiques de la bobine (numéro de série, longueur, largeur, épaisseur…) puis valider le décerclage. Le chariot emporte la bobine du plot de décerclage vers le pontier qui la récupère. En aval, c’est le magasin qui gère sa prochaine destination : passer sur une autre ligne, aller à l’emballage final ou est directement prête à être chargé pour le client.

D. Conditions de travail spécifiques à la LISA :

Les consignes de sécurité à respecter sur ce service est le port du casque dès la sortie de la salle de commande, de chaussures de sécurité, d’un bleu de travail et d’une paire de gants. Ces derniers servent à nous protéger des bords coupants des bobines ainsi que des feuillards. Au cours de stage, j’ai changé plusieurs fois de gants suite à des déchirures preuve que l’on peut se couper facilement si l’on ne porte pas de protections. Le bruit sur la ligne est assez gênant : le niveau sonore n’est pas très élevé puisqu’on ne nous demande pas de porter de protections auditives mais je l’entendais néanmoins en continu toute la journée. Il provient des frottements de la tôle sur les rouleaux mais surtout des ventilateurs de l’enrouleuse et de la dérouleuse. Plus la vitesse est importante, plus il est intense : à 200 mètres par minute, la conversation devient difficile. A cela s’ajoute le bruit des chariots à l’entrée et à la sortie qui, dès qu’ils sont en mouvement, émettent un fort avertisseur sonore discontinu pour prévenir de leur passage. Ce son s’est révélé particulièrement pénible à force de l’entendre à longueur de journée. Excepté ces deux points, les conditions réunies pour travailler correctement sont plutôt bonnes.


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Ce stage ouvrier en entreprise est pour moi une première expérience professionnelle non déplaisante. La tâche qui m’a été confiée, même si elle est répétitive, m’a beaucoup plus et m’a permis d’occuper un poste à la place d’un ouvrier. Grâce à ce stage, j’ai fait connaissance avec l’entreprise et son fonctionnement interne ; ainsi je comprends mieux le rôle des différents comités et en particulier le CHSCT qui est primordial à Sollac Lorraine. Le stage a surtout été pour moi l’occasion de rencontrer, des ouvriers de côtoyer leur mode de vie et de comprendre la difficulté de celui-ci. Enfin, il a permis de me faire connaître dans l’entreprise et me servira peut être pour décrocher un nouveau stage.


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Annexe 1 : Graphiques de la production et du rang mondial d’Usinor

et d’Arcelor.

Annexe 2 : Schémas des différents services de Sollac Lorraine. Annexe 3 : Organisation générale de Groupe Usinor. Annexe 4 : Composition du comité opérationnel de Sollac. Annexe 5 : Organisation générale du Département Tôles Fines. Annexe 6 : Schéma de la structure de la L.I.S.A. Annexe 7 : Photos de la ligne (1). Annexe 8 : Photos de la ligne (2).


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Production et rang mondial pour USINOR et ARCELOR

46

29

24 22 22 21 2018 18

16

28

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

Arcelor NipponSteel

Posco Arbedgroup

LNMGroup

Usinor NKK +National

Steel

Corus ThyssenKruppSteel

ShanghaiBaosteel

RivaGroup

Millions de tonnes

Source IISI

10 groupes ne représentent que 25% de la production mondiale

Part de marchés 2000

USINOR : Leader européen sur ses 4 segments de marché privilégiés : Automobile, Bâtiment, Emballage, Electroménager.

Les 10 premiers groupe producteurs d’acier brut.


22

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23

Schéma d’organisation générale du Groupe Usinor : Les 22 unités opérationnelles :


24

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25

Organisation générale du Département Tôles Fines :

Correspond aux différentes lignes : Galvanisation, LISA, LRO, RCM…


26

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27

LISA : Entrée

Plot de décerclage

Salle de commande

Soudeuse

Plot de décerclage

LISA : Centre

LISA : Sortie

Cercleuse à signode


21

Pose d’un feuillard

Pont déposant les bobines à inspecter

Inspection de la bande

Pupitre de commande de la ligne

ST10 – Stage

Documents

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