LOGISTIQUE & ENTREPOSAGE5ème partie

10 Decembre 2009

Renaud Fontaine Directeur de Projets GEODIS Global Solutions

Yan DupeyreDirecteur de Projets

GEODIS Logistics

ITIP PARIS

Organisation du module

TBCYan Dupeyre3 heures09:30 - 12:30Mardi 26 Janvier

Gestion de stockRenaud Fontaine3 heures09:30 - 12:30Mardi 19 Janvier

Gestion de stockYan Dupeyre3 heures09:30 - 12:30Mardi 12 Janvier

SMBYan Dupeyre3 heures09:30 - 12:30Mercredi 6 Janvier

Processus logistiquesRenaud Fontaine3 heures09:30 - 12:30Jeudi 10 Décembre

Matériels de stockageYan Dupeyre3 heures09:30 - 12:30Mercredi 2 Décembre

ImplantationRenaud Fontaine3 heures09:30 - 12:30Jeudi 26 Novembre

Matériels de manutentionYan Dupeyre3 heures14:00 - 17:00Vendredi 20 Novembre

Introduction gestion de flux et entreposageRenaud Fontaine6 heures09:30 - 12:30

14:00 - 17:00Mercredi 21 Octobre

ThêmesIntervenantVolume horaireHeuresDate

Plan de la 5ème partie

5.1 Les processus d’entreposage

5.2 La formalisation

5.3 Exercices d’applications

Méthode « Graphiques de flux »

Méthode « Gantt Planning »

5.1Les processus d’entreposage

Les processus de l’entrepôt

Un processus, c’est quoi ?

Un processus peut-être considéré comme un système organiséd'activités qui utilise des ressources (personnel, équipement, matériels et machines, matière première et informations) pour transformer des éléments entrants (les intrants) en éléments de sortie (les extrants) dont le résultat final attendu est un produit. Source Wikipedia

4 familles de processus

1/ Gestion des réceptions

5

4

3

2

1

Déplacement vers la zone de stockage Mise en stock physiqueValidation de l’emplacement de mise en stock

Tri des conditionnement multi-référencesValidation des couples références / quantité réceptionnéesImpression des étiquettes / bons de réception + appairage

Contrôles qualité [non-conformité / dommages transport]Contrôles de conformité entre attendu & réception & contrôles quantitéGestion des litiges / information fournisseur

Réceptions administratives & physiquesMise à quai, plaques/niveleurs, sabots de parc, scellées de portesDéchargement en zone réception

Prise de RDV avant livraison, gestion des créneauxRègles de priorité des arrivées [portefeuille de cdes]Gestion de la disponibilité des quais & des ressources hommes/matériels

Intrant Gestion des réceptions STOCK

Régulation des flux entrants

Déchargement Contrôle Réception Mise en

stock

1/ Gestion des réceptions

Informations spécifiquesRéception : le transporteur est responsable de sa marchandise jusqu’à la mise à quai.Le chargement et l’arrimage au point de départ sont de la responsabilité de l’expéditeur ou du transporteur.Le débâchage / rabâchage sont la responsabilité du transporteur.Le calage du camion est obligatoire et de la responsabilité du transporteur.Le réceptionnaire doit assurer le bon éclairage des quais [100 lux]. Le bord du quai doit être marqué au sol et une zone de 50cm au bord du quai est interdite à la circulation à pied. Si le véhicule de livraison est doté d’un hayon, il doit reposer sur le quai.Dans un entrepôt, les quais de chargement / déchargement représentent 10% à 15% de la surface totale.

2/ Gestion du stock

8

7

6

Procédure de gestion des anomalies de stock détectéesAjustements positifs/négatifs, changements d’emplacementsImpacts financiers

Evaluation des réapprovisionnement des emplacements de pickingDéplacement des références concernéesValidation des transferts d’emplacements Mise à disposition des préparateurs de commandes

Inventaire fiscal annuelInventaire à la demandeInventaire tournant

3/ Gestion des expéditions

13

12

11

10

9

Arrivées de contenants dans la zone de contrôleVérification des conformités des préparations & gestion des anomalies

Préparation des contenants et déplacements des préparateursValidation des couples références / quantités prélevéesValidation des emplacements de prélèvementsEtiquetage colis/contenant

Organisation des transports aval et réservation des créneaux d’enlèvementArrivée des camions, mise à quai

Chargement des contenantsValidation des lots chargées et liens avec vecteur d’enlèvementClôture de la commande

Réception des commandes, vérification des disponibilités de stockOrdonnancements des commandes [notion de cut-off / urgence]Lancement des ordres

Gestion des réceptionsSTOCK

Commandes Préparations Contrôles Régulation expéditions Expéditions

4/ Autres processus

16

15

14

Gestion des retoursIdentification, retour physique à l’entrepôt, mise en zone d’attente [physique & informatique], information donneur d’ordre, traitement

Prestations à valeur ajoutéeSpécifique en fonction de la nature de la prestation : Co-packing, branding, assemblage / co-manufacturing, contrôle qualité produit [tests]

Gestion des non conformitésDétection, identification, mise en quarantaine [physique & informatique], information donneur d’ordre, traitement

La nature du produit, Identification EmballageDangerosité

Quels facteurs déterminent les processus ?

La nature de la tâcheAction administrativeAction physiqueAction automatique ou manuelle

Les moyens associésMoyens de manutentionMoyens de stockagesMoyens informatiquesDivers autres

Le flux d’informationInformation préalableCut-offAutres

Focus sur le flux d’information 1/2

La notion de statuts incrémentiels !

Focus sur le flux d’information 2/2

Le cheminement de l’information le long du flux est matérialisé par les statuts des marchandises dans l’entrepôt.

5.2La formalisation

Granularité de l’informationLes processus sont observés successivement avec une vision macroscopique, puis en descendant dans les détails

Niveau 1 : au niveau de l’entrepôt : schéma des fluxNiveau 2 : au niveau de l’entrepôt : regroupement des processus par famillesNiveau 3 : au niveau de chaque processus : analyse détailléeNiveau 4 : à l’intérieur de chaque processus : les fiches d’instructions opérateurs

Schémas des flux

Le schémas des flux doit :

Identifier tous les flux qui doivent être traité sur la plateforme.

Appelé aussi « Cartographie des processus »

Macro processus

Le macro processus :

Permet de visualiser les différents scénarios de traitements

Processus détailléRECEIVING PROCESS

ActorsProcessIT System

HandlerGEODIS WMS

B

Scan case label

IT control point NOK

OK

C 1

AutomatedGEODIS WMS

Mono / multi reference

palletMONO80 % TBC

MULTI20 % TBC

Control REF/ QTY Versus

Expected Input

Cases are repalletized on mono

reference pallets

HandlerGEODIS WMS

Enter manually QTY on scanner

Read REFERENCE N°

Correct manually expected input

dataGEODIS WMSTeam leader

WI

WI

C 2

Fill in discrepancy reportCreate template for

discrepancy reportTeam leader

Le processus doit :

Détailler chaque opération et définir :

Qui réalise l’opération ?Avec quels équipements ?Quels documents associés ?Quel système en support ?

Les processus

Fiche d’instruction [exemple]

La fiche d’instruction doit :

Etre facile à comprendre

Disponible au poste de travail

Faire l’objet d’un suivi

Formalisation des processus

Charte graphiquePour pouvoir lire les processus sans erreur !

Convention de nommageSystème de numérotation des documents pour assurer la traçabilitédocumentaire

Propriété, validité, suiviTout document doit avoir :

Un propriétaireUne durée de validitéUn mécanisme de suivi et d’enregistrement des modifications

Manual operation

Process

Control point

Beginning or end of process

Page reference

Document

Data processing

IT system

Multiple choice

Administrative task

Note, remark

Scanning

Physical movement

Storage

5.3Exercices

Méthode Graphique de Flux

Cette méthode est basée sur le calcul des distances parcourues pour réaliser un processusElle permet de calculer l’Indice Global de Manutention [IGM]

Multiplier la distance par le nombre d’opérations pour évaluer la distance globale

L’IGM est ensuite utilisé pour comparer l’efficience du processus par rapport à d’autres

Charte graphique :

Corrigé de l’exercice « Graphique des Flux – scénario 1 »

Stockage Operations Contrôle Déplacement Attente Distance Fréquence TotalOuverture des portes 0

Prise des colis 0

Déplacement vers poste de lecture 25 500 12500

Lecture du code barre 0

Dépose sur trieuse 0

Transporteur à tapis 25 500 12500

Dépose dans caisses palettes 0

Déplacement vers zone d'attente 15 25 375

Attente 0

Déplacement vers quai de chargement 20 25 500

Dépalettisation 0

Lecture du code barre 0

Triage par ordres de livraisons 0

Acheminement vers camion 10 500 5000

Chargement 0

Fermeture des portes 0

Retour des palettes vides 15 25 375

Stockage des caisses palettes vides 0

31250

Réc

eptio

nEx

pédi

tion

Description

Indice Global de Manutention

Corrigé de l’exercice « Graphique des Flux – scénario 2 »

Stockage Operations Contrôle Déplacement Attente Distance Fréquence TotalOuverture des portes 0

Prise des colis 0

Déplacement vers poste de lecture 10 500 5000

Lecture du code barre 0

Transporteur à tapis 3 500 1500

Dépose dans caisses palettes 0

Déplacement vers zone d'attente 25 25 625

Attente 0

Prise du colis 0

Lecture du code barre 0

Déplacement vers zone palettes 25 500 12500

Palettisation 0

Acheminement vers camion 20 25 500

Prise du colis 0

Lecture du code barre 0

Déplacement vers quai de chargement 10 500 5000

Chargement 0

Fermeture des portes 0

Retour des palettes vides 15 25 375

Stockage des caisses palettes vides 0

25500

Réc

eptio

n

Description

Indice Global de Manutention

Expé

ditio

n

Méthode Planning Gantt

Cette méthode est basée sur la représentation graphique des temps d’exécution des tâches physiquesElle permet de visualiser l’occupation / immobilisation des moyens pour réaliser les opérations

Exemple de représentation graphique :

Corrigé de l’exercice « Planning Gantt »

Corrigé de l’exercice « Planning Gantt »

Taux d’occupation des quais : Somme des temps de déchargement / somme du temps disponible988 mn / (5 heures * 60 mn) * 4 quais disponible988 / 1200 = 82,3%

Taux d’occupation du personnel Personnel A = 75%Personnel B = 71%Personnel C = 80%Personnel D = 75%Personnel E = 80%Personnel F = 78%

1 personne = 5 heures = 300 mnTaux autorisé = 80% Temps maximum = 300 * 80% = 240 mnUn personnel ne peut pas travailler plus de 240 mn

Taux d’engagement TxETxE = nbre de minute travaillées / Temps disponible