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Pour l’industrie du béton, cette évolution signifie qu’il est temps de passer progres- sivement d’une simple solution d’élimination des déchets à une économie de matériaux en circuit fermé. En Belgique, une usine moderne de préfabrication produisant chaque année environ 265 000 m² de panneaux de murs montre l’exemple. Cette usine récente est axée sur une efficience maximale. A ces fins, des fournisseurs expé- rimentés, reconnus pour leur fiabilité, ont été sélectionnés. La firme ecofrog GmbH a été chargée de la réalisation de l’installa- tion de retraitement du béton résiduel et des eaux de lavage. Sur la base des données de production et en considération des sou- haits du client, le concept décrit dans la partie à suivre a été proposé. En raison du flux de production, plus de 100 m séparent l’installation de mélange de la station de lavage des panneaux. C’est pourquoi l’in- stallation de recyclage a été elle aussi divi- sée en deux groupes principaux avec, d’un côté, la réutilisation des granulats et de l’eau résiduelle pour la production du béton et, de l’autre, le circuit à eau de lava- ge. Au début du processus se trouve le dis- positif de lavage RE_X; celui-ci sépare les matériaux bruts du ciment et de l’eau. Cette dernière est collectée dans un bassin, les matières solides étant maintenues régulière- ment en suspension par un agitateur et ajoutées au malaxeur lorsque besoin est. C’est avec une grande flexibilité que la machine a été adaptée afin de pouvoir re- cueillir les restes de nettoyage de deux mala- xeurs, de deux convoyeurs à benne, distribu- teurs de béton et bétonnières portées. L’implantation à niveau du sol présente l’avan- tage d’économiser le coût d’une semelle de fondation et d’une utilisation durable et con- viviale. Afin de garantir les exigences de qua- lité internes particulières, la masse volumique de l’eau résiduelle est surveillée en continu. Comparativement aux méthodes de mesure anciennement connues, qui étaient soit très complexes, soit très délicates en raison des impuretés du ciment, une méthode high tech optimisée en terme de coûts a été ici mise en oeuvre. Le principe de base repose sur le comportement spécifique de milieux définis en matière d’absorption de lumière. La com- position du mélange et la teneur en matières solides sont déterminées par le biais d’un système électronique de haute précision qui évalue la quantité de lumière de mesure qui traverse l’eau résiduelle entre l’émetteur et le récepteur. La lumière infrarouge de haute intensité est dirigée dans le milieu via des fibres de verre. Les optiques d’entrée et de sortie sont recouvertes de nanorevêtements. Toutes ces caractéristiques rendent la mesure très fiable et quasi insensible aux dépôts et aux rayures. La commande API calcule à l’appui de ces valeurs et de la courbe d’éta- lonnage enregistrée la masse volumétrique et transmet cette dernière sous forme de signal analogique à l’ordinateur de dosage de l’in- stallation de mélange. Au coeur du second groupe d’installations de recyclage se trouve la tour de décanta- tion AQUARE_X. Celle-ci est dimensionnée de sorte que 30 m³ d’eau par heure, issus de la production des panneaux, soit libérés des matières solides et alimentent en circuit fermé la station de lavage. Etant donné que des colorants sont utilisés dans le béton, il est indispensable d’ajouter des polymères. Cela conduit à une agglomération des par- ticules fines et des pigments et, par là même, à une augmentation de la vitesse de sédimentation. La boue concentrée dans le cône est régulièrement évacuée et pompée dans le filtre-presse à chambres RE_XRESS. A cet endroit s’effectue un drainage inten- sif. La part élevée en substances sèches de 65% environ des gâteaux de filtre-presse rejetés facilite la manutention et réduit con- sidérablement les frais de mise en déchar- ge. Une correction du pH s’effectue ensuite dans le bassin de collecte de l’eau décan- tée avec du CO 2 . L’avantage de cette méthode est son application sans risques et l’exclusion d’un surdosage. Une station de pompage autonome fait office de lien entre la zone de l’installation Ill. 1: Dispositif de lavage du béton résiduel RE_X 16Z PBI – Préfa Béton International – 1 | 2009 www.cpi-worldwide.com 182 ELEMENTS PREFABRIQUES EN BETON Une production écologique de panneaux de murs préfabriqués en béton lavé ecofrog GmbH, 68804 Altlussheim, Allemagne En Europe, 3% environ de la quantité de béton produite chaque année pour le béton prêt à l’emploi et 1% environ dans les usines de pré- fabrication ne sont pas retraités. Cette masse résiduelle de béton a différentes origines comme par exemple les restes de nettoyage des malaxeurs et d’autres machines de transport et de mise en oeuvre, les résidus de traitement ainsi que le béton non utilisé. Les coûts de mise en décharge du béton résiduel sont élevés. Les capacités de collecte étant limitées, les prix et les temps de trajet jusqu’aux décharges ne cessent d’augmenter.
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Pour l’industrie du béton, cette évolutionsignifie qu’il est temps de passer progres -sivement d’une simple solution d’éliminationdes déchets à une économie de matériauxen circuit fermé. En Belgique, une usinemoderne de préfabrication produisant chaque année environ 265 000 m² depanneaux de murs montre l’exemple. Cetteusine récente est axée sur une efficiencemaximale. A ces fins, des fournisseurs expé-rimentés, reconnus pour leur fiabilité, ontété sélectionnés. La firme ecofrog GmbH aété chargée de la réalisation de l’installa -tion de retraitement du béton résiduel et deseaux de lavage. Sur la base des donnéesde production et en considération des sou-haits du client, le concept décrit dans lapartie à suivre a été proposé. En raison duflux de production, plus de 100 m séparentl’installation de mélange de la station delavage des panneaux. C’est pourquoi l’in-stallation de recyclage a été elle aussi divi-sée en deux groupes principaux avec, d’uncôté, la réutilisation des granulats et del’eau résiduelle pour la production dubéton et, de l’autre, le circuit à eau de lava-ge. Au début du processus se trouve le dis-positif de lavage RE_X; celui-ci sépare lesmatériaux bruts du ciment et de l’eau. Cettedernière est collectée dans un bassin, lesmatières solides étant maintenues régulière-ment en suspension par un agitateur etajoutées au malaxeur lorsque besoin est.
C’est avec une grande flexibilité que lamachine a été adaptée afin de pouvoir re -cueillir les restes de nettoyage de deux mala-xeurs, de deux convoyeurs à benne, distribu-teurs de béton et bétonnières portées.L’implantation à niveau du sol présente l’avan-tage d’économiser le coût d’une semelle defondation et d’une utilisation durable et con -viviale. Afin de garantir les exigences de qua-lité internes particulières, la masse volumiquede l’eau résiduelle est surveillée en continu.Comparativement aux méthodes de mesureanciennement connues, qui étaient soit trèscomplexes, soit très délicates en raison desimpuretés du ciment, une méthode high tech
optimisée en terme de coûts a été ici mise enoeuvre. Le principe de base repose sur lecomportement spécifique de milieux définisen matière d’absorption de lumière. La com-position du mélange et la teneur en matièressolides sont déterminées par le biais d’unsystème électronique de haute précision quiévalue la quantité de lumière de mesure quitraverse l’eau résiduelle entre l’émetteur et lerécepteur. La lumière infrarouge de hauteintensité est dirigée dans le milieu via desfibres de verre. Les optiques d’entrée et desortie sont recouvertes de nanorevêtements.Toutes ces caractéristiques rendent la mesuretrès fiable et quasi insensible aux dépôts etaux rayures. La commande API calcule àl’appui de ces valeurs et de la courbe d’éta-lonnage enregistrée la masse volumétrique ettransmet cette dernière sous forme de signalanalogique à l’ordinateur de dosage de l’in-stallation de mélange.
Au coeur du second groupe d’installationsde recyclage se trouve la tour de décanta-tion AQUARE_X. Celle-ci est dimensionnée
de sorte que 30 m³ d’eau par heure, issusde la production des panneaux, soit libérésdes matières solides et alimentent en circuitfermé la station de lavage. Etant donné quedes colorants sont utilisés dans le béton, ilest indispensable d’ajouter des polymères.Cela conduit à une agglomération des par-ticules fines et des pigments et, par làmême, à une augmentation de la vitesse desédimentation. La boue concentrée dans lecône est régulièrement évacuée et pompéedans le filtre-presse à chambres RE_XRESS.A cet endroit s’effectue un drainage inten-sif. La part élevée en substances sèches de65% environ des gâteaux de filtre-presserejetés facilite la manutention et réduit con-sidérablement les frais de mise en déchar-ge. Une correction du pH s’effectue ensuitedans le bassin de collecte de l’eau décan-tée avec du CO2. L’avantage de cetteméthode est son application sans risques etl’exclusion d’un surdosage.
Une station de pompage autonome faitoffice de lien entre la zone de l’installation
Ill. 1: Dispositif de lavage du béton résiduel RE_X 16Z
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ELEMENTS PREFABRIQUES EN BETON
Une production écologique de panneaux de murspréfabriqués en béton lavé
ecofrog GmbH, 68804 Altlussheim, Allemagne
En Europe, 3% environ de la quantité de béton produite chaque année pour le béton prêt à l’emploi et 1% environ dans les usines de pré -fabrication ne sont pas retraités. Cette masse résiduelle de béton a différentes origines comme par exemple les restes de nettoyage desmalaxeurs et d’autres machines de transport et de mise en oeuvre, les résidus de traitement ainsi que le béton non utilisé. Les coûts de miseen décharge du béton résiduel sont élevés. Les capacités de collecte étant limitées, les prix et les temps de trajet jusqu’aux décharges necessent d’augmenter.
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de mélange et celle du traitement de l’eau.Ce lien offre la possibilité de purifier égale-ment l’eau résiduelle excédentaire et d’utili-ser ensuite cette dernière pour le bétonlavé.
L’installation de recyclage décrite ci-dessuspermet une réutilisation de l’eau résiduellesuivant la norme EN 1008 et des granulats.Elle contribue simultanément à satisfaireaux exigences de la norme ISO 14001.
Compte tenu des ressources naturelles enbaisse et économiquement non exploita-bles et, en même temps, des capacitésrestreintes de mise en décharge, la nécessi-té économique et écologique d’un recyc -lage dans tous les domaines de production
est incontestable. De plus, les producteurssont tenus par des règlementations juri -diques de réutiliser les masses résiduellesproduites.
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Ill. 2: Dispositif de traitement de l’eau AQUARE_X & RE_XPRESS
Ill. 3: Station de pompage PS avec agitateur à contre-courant
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