Date de soutenance: 31 mai 2011 - biblio.univ-antananarivo.mg
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o ECOLE SUPERIEURE DES SCIENCES AGRONOMIQUES DEPARTEMENT INDUSTRIES AGRICOLES ET ALIMENTAIRES Revue, évaluation et révision de l’HACCP de la société PECHEXPORT MEMOIRE DE FIN D’ETUDES : En vue de l’obtention du diplôme d’Ingénieur Agronome Option Industries Agricoles et Alimentaires Soutenu par : Michaël Nambinintsoa RANDRIAMALAGASY Promotion AMBIOKA 2008-2013 Date de soutenance : 03 Juin 2015
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o
ECOLE SUPERIEURE DES SCIENCES AGRONOMIQUES
DEPARTEMENT INDUSTRIES AGRICOLES ET ALIMENTAIRES
Revue, évaluation et
révision de l’HACCP de la
société PECHEXPORT
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES :
En vue de l’obtention du diplôme d’Ingénieur Agronome
Option Industries Agricoles et Alimentaires
Soutenu par :
Michaël Nambinintsoa RANDRIAMALAGASY
Promotion AMBIOKA
2008-2013
Date de soutenance : 03 Juin 2015
REMERCIEMENTS
Je remercie grandement le Tout-Puissant pour m’avoir aidé à réaliser mes études.
Je tiens aussi à solliciter ma profonde gratitude pour toutes les personnes qui m’ont
accompagné à l’accomplissement de mon travail. Je tiens à préciser :
Mes parents,
Madame Béatrice RAONIZAFINIMANANA, enseignant chercheur à l’ESSA, Chef
du Département IAA, qui nous fait l’honneur de présider le jury lors de la soutenance ;
Monsieur Herimalala ANDRIAMIHAJA, Directeur de production et de la qualité au
sein de la société PECHEXPORT, qui m’a accueilli pendant mon stage au sein de la
société et m’a encadré durant tout le travail ;
Mon tuteur : Monsieur Jean Emile RASOARAHONA, Directeur de l’ESSA, qui m’a
guidé tout au long de la réalisation de ce travail ;
Madame Felamboahangy RASOARAHON, qui a accepté de faire partie du jury lors
de la soutenance ;
Tout le personnel de la société PECHEXPORT ;
Et tous ceux qui ont contribué, de près ou de loin, à la réussite de ce travail.
Sommaire LISTE DES FIGURES ............................................................................................................................ i
LISTE DES TABLEAUX.........................................................................................................................ii
INTRODUCTION ............................................................................................................................... 1
PARTIE I : PRESENTATION DE LA SOCIETE PECHEXPORT ......................................................................... 2
1. La société PECHEXPORT............................................................................................................... 2
2. Les activités de la société ............................................................................................................ 7
CONCLUSION PARTIELLE .................................................................................................................. 9
PARTIE II : PRESENTATION DU SYSTEME HACCP ................................................................................... 10
1. Qu’est-ce que l’HACCP ? ............................................................................................................ 10
2. Historique du système HACCP ................................................................................................... 11
3. Les objectifs du système H.A.C.C.P............................................................................................ 15
4. Les avantages du système HACCP ............................................................................................. 16
CONCLUSION PARTIELLE ................................................................................................................ 18
PARTIE III : DIAGNOSTIC ET EVALUATION DU SYSTEME HACCP DE LA SOCIETE PECHEXPORT ............. 19
1. Présentation de l’HACCP de la société ...................................................................................... 19
2. Le diagramme de production .................................................................................................... 21
3. Les étapes du traitement des divers produits ........................................................................... 23
4. Les matériels et les bâtiments ................................................................................................... 27
5. Les points critiques établis dans la société ............................................................................... 29
6. Les différents systèmes de contrôle de la société .................................................................... 31
7. EVALUATION DE L’HACPP DE LA SOCIETE ................................................................................. 35
CONCLUSION PARTIELLE ................................................................................................................ 65
PARTIE IV : RECOMMANDATIONS ......................................................................................................... 66
1. Amélioration du système de contrôle ....................................................................................... 65
2. Amélioration des points critiques de la société ........................................................................ 68
3. Système de traitements de déchets .......................................................................................... 69
CONCLUSION PARTIELLE ................................................................................................................ 70
CONCLUSION GENERALE ............................................................................................................... 71
ANNEXES ................................................................................................................................................ 72
1. PROTOCOLES D’ANALYSE DE SO2 RESIDUEL .............................................................................. 73
2. PREPARATION DES MILIEUX DE CULTURE ................................................................................. 77
3. RECEPTION DES ECHANTILLONS, ANALYSE ET INTERPRETATION ............................................. 79
4. Formation du personnel ............................................................................................................ 86
5. LES FICHES DE REGISTRE DANS LA SOCIETE .............................................................................. 94
6. LES CCPs ou les Critical Control Point ...................................................................................... 100
i
LISTE DES FIGURES
Figure 1: Organigramme (Source: PECHEXPORT) ............................................................................... 5
Figure 2: Différentes salles parcourues par le produit (crabe) (Source : document H.A.C.C.P.,
PECHEXPORT) .................................................................................................................................... 21
Figure 3: Différentes salles parcourues par le produit (crevette) (Source : document H.A.C.C.P.,
PECHEXPORT) .................................................................................................................................... 22
Figure 4: Diagramme de production de crevette (source : PECHEXPORT, document H.A.C.C.P.) ... 23
Figure 5: Diagramme de production « crabe » (source : PECHEXPORT, document H.A.C.C.P.) ...... 25
Figure 6: Des produits au cours de traitement (Source : auteur) ........................................................... 26
Figure 7: Arbre décisionnel du Codex Alimentarius .............................................................................. 30
Figure 8 : Relevé de température lors du stage .................................................................................... 50
ii
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1: Liste des associés et leurs parts respectifs (source: PECHEXPORT) ................................... 3
Tableau 2: Quelques photos de certaines espèces (source PECHEXPORT) .......................................... 7
Tableau 3: Quelques matériels de laboratoire (source: auteur) ............................................................. 29
Tableau 4: Evaluation d'une chaîne de production (pour donner un CCP) ........................................... 43
Tableau 5: Echantillonnage de produit ................................................................................................. 45
Tableau 6: Etat de fraîcheur pour les crevettes .................................................................................... 45
Tableau 7: Etat de fraîcheur pour les poissons ..................................................................................... 46
Tableau 8: Etat de fraîcheur pour les céphalopodes ............................................................................. 48
Tableau 9: Pour l'appréciation des crabes et des langoustes ............................................................... 49
1
INTRODUCTION
Madagascar est une île reconnue mondialement pour la qualité de ses produits, que
ce soit d’ordre végétal ou animal. Les produits halieutiques font partie des produits qui
participent énormément à l’économie du pays. La raison pour laquelle, actuellement, de
nombreuses sociétés, comme la REFRIGEPECHE Est et Ouest, SOMAPECHE, PECHEXPORT ou
SOGEDIPROMA, entament cette activité dans le pays.
Le monde halieutique est d’autant plus intéressant pour sa grande richesse. Il est
possible d’y trouver un grand trésor biologique avec une grande diversité de population
marine, du plus petit au plus grand. Toute cette faune participe à l’équilibre du monde
marin, elle est aussi très fascinante avec cette multitude de possibilité. Tout ce trésor est
d’autant plus exploitable en masse du fait de la quantité débordante dans l’eau marine.
L’exploitation des produits est assez facile à mettre en œuvre. Mais, la quantité
obtenue dépend en grande partie du matériel utilisé. Le marché, quant à lui, est aussi vaste
que l’océan. De nombreuses possibilités sont présentes pour écouler les produits marins,
que ce soit localement, au niveau national ou sur le marché international.
Pour des transactions jusqu’au niveau national, la condition importante est la
fraîcheur du produit lors de la mise en vente. Par contre, pour pouvoir vendre ces produits
sur le marché international, il est important de respecter des cahiers de charge de contrôle
pour assurer la salubrité à l’arrivée au pays de destination. Pour cela, de nombreuses
méthodes sont possibles. Le marché international demande surtout l’application du système
H.A.C.C.P. pour accepter les produits provenant du monde extérieur.
Afin de comprendre ce système pour l’exploitation du milieu aquatique, nous allons
étudier le cas de la société PECHEXPORT. On verra la position de la société par rapport au
système H.A.C.C.P. pour voir les possibilités d’amélioration.
PARTIE I :
PRESENTATION DE LA
SOCIETE
PECHEXPORT
2
1. La société PECHEXPORT
La société PECHEXPORT est une société qui a été mise en place dans le but
d’exploiter les différents trésors du milieu aquatique. Siégeant au Nord de l’Île, elle possède
un point stratégique de développement et les matériels pour toute l’exploitation. Afin
d’exploiter au mieux les produits du monde marin, elle utilise des matériels des plus
perfectionnés. Des bateaux, des bâtiments, un laboratoire, tout ce qu’il faut pour obtenir les
produits halieutiques sont mis en œuvre par les dirigeants de la société. Leurs produits sont
surtout voués à l’exportation, mais une part reste sur le marché national. Afin de répondre
aux demandes internationales, la société PECHEXPORT a opté pour la mise en place du
système H.A.C.C.P.
1) Situation géographique de la société
La société PECHEXPORT siège à l’immeuble PECHEXPORT AMPASIKA 401 Mahajanga.
Elle se situe au sud de la ville à environ 500 m de la côte de la baie de Bombetoka, sur une
surface de 8359 m², divisée en 2 par la rue Victor Hugo.
A l’Est de la rue se trouve la petite usine sur une étendue de 5771m². C’est la zone où la
société reçoit les crabes avec boues. Sur cette aire sont aussi présents une salle de lavage,
une salle d’endormissement des crabes, les parcs à conteneur, deux silos à glace pour
l’endormissement des crabes, un magasin général et l’atelier technique.
A l’Ouest de la rue, sur une aire de 2588m², est présente la grande usine. En ce lieu se
trouvent également une cuve et un suppresseur d’eau d'usine, une usine de traitement,
deux locaux de stockage et d’emballages et les bureaux.
[4 ; 6]
3
2) Historique et statut juridique
La société PECHEXPORT fut créée en mai 1983 par M. Claude PAGES N° NIF 00104831 —
Statistique N° 207126 RC N° 2054 Mahajanga. Elle a été créée sous un statut SARL au capital
de 2, 000,000 Ar, le capital a été réduit à 700,000 Ar en Octobre 1990. En Novembre 1999,
M. Claude PAGES cède ses parts à FRESHPACK SA et M. Freddy PAQUES est nommé Associé
Gérant, l’entreprise procède alors à une augmentation de capital afin d’absorber les pertes
et se transforme en SA au capital 1, 000, 000, 000 Ar détenus par :
Tableau 1: Liste des associés et leurs parts respectifs (source: PECHEXPORT)
Nom des Associées Part en % Part en Ar
FRESHPACK 65,97 659.700.000
Claude PAGES 31.03 310.300.000
Freddy PAQUES 1,00 10.000.000
Jacques DUTERTRE 1,00 10.000.000
Famille PAGES 0,50 5.000.000
Niel RASMUSSEN 0,50 5.000.000
Cette division des actions a été attestée par le NIF 105.000.244, statistique : 05011 41 1983
0 00006 RC : 435/2001 B 00073 Majunga Madagascar.
Le management de la société
A partir du 26 mai de l’an 2000, M. Freddy PAQUES, PDG de FRESHPACK a été nommé PCA
de PECHEXPORT pour diriger le conseil d’administration de la société.
4
Plusieurs entités entrent en jeu pour l’administration de la société PECHEXPORT, à savoir :
- FRESHPACK SA représenté par M. DUTERTRE Jacques ;
- M. Freddy PAQUES : PCA
- M. Jacques DUTERTRE,
- M. Claude PAGES,
- Mme RAZANAMANONTANY,
- M. Niel RASMUSSEN,
- Mme Sylvia PAGES.
3) Sur la main d’œuvre dans la société
Le nombre total de personnel, recensé le 05 janvier 2012 est de :
102 personnes journalières travaillant de façon permanente
120 saisonniers
39 personnels permanents
Le personnel permanent est constitué du service incontournable pour le bon
déroulement des affaires de la société tel que les services financiers et techniques de la
société.
Le personnel saisonnier est surtout appelé lors des hautes saisons pour le crabe ou
les crevettes.
Les journaliers qui travaillent de façon permanente sont appelés pour faire tourner
l’usine en tout temps.
5
4) La structure interne
La société PECHEXPORT est une société hiérarchisée avec un sommet stratégique (le
directeur général qui se trouve sous l'ordre direct du Président du Conseil d'Administration).
Comme toute société, la hiérarchie est représentée dans un organigramme. Il s’agit d’un
schéma détaillé qui explique la fonction de chaque partie prenante pour le bon déroulement
de l’activité d’exploitation.
L’organigramme de la société se présente comme suit
Figure 1: Organigramme (Source: PECHEXPORT)
directeur général
directeur
d'exploitation
responsable
qualité
resp. labo.
laborantin
assistant qualité
technicien
responsable. production
assistant prod chef de groupe
Ouvrier
Pêcheur
directeur administratif et financier
responsable. financier
assistant
responsable
G.R.H. assistant
responsable comptabilité
secretaire comptable
caissière
responsable logistique
assistant
directeur
technique
responsable technique
responsable
bateaux ouvrier
responsable
maintenance ouvrier
CA
6
1. Le département « production et qualité »
Le département « Production et qualité » contribue à la bonne marche de la
norme H.A.C.C.P. et à l’augmentation de la production issue de la pêche maritime
(augmentation du tonnage des produits obtenus). Il mobilise 10 à 30 ouvriers selon le
tonnage des produits traités, 2 chefs de groupe, un assistant de production et un assistant
de qualité, un laborantin, un responsable laboratoire, 30 pêcheurs et un technicien.
Il faut remarquer que le responsable qualité a le rôle de mettre en œuvre
l’application de l’H.A.C.C.P et le contrôle des normes de traitement des produits (le dosage
du Métabisulfite de sodium par exemple). Le contrôle de chaque étape de production se fait
à l’aide des analyses microbiologiques et analyses physico-chimiques.
Ce département est le premier responsable de la survie de la société, du fait
que la majeure partie de la production de la société est écoulée sur le marché international.
Du contrôleur au directeur du département, l’équipe travaille de façon rigoureuse pour
atteindre les objectifs posés par la société.
2. Le département « financier et administratif »
Le département « financier et administratif » se focalise surtout dans la gestion de
l’entreprise que ce soit sur le plan financier, comptabilité, ressources humaines et logistique.
Ce département emploie 32 personnes.
3. Le département technique
Le département « technique » se concentre à la fois dans l’entretien des matériels
utilisés pour la pêche, et aussi les matériels utilisés dans l’usine. Il emploie 35 personnes.
Ce département rassemble le personnel de la maintenance et toutes les personnes
responsables de la manipulation des appareils et des matériels.
7
2. Les activités de la société
La société PECHEXPORT pratique à la fois la pêche maritime et la collecte des
produits halieutiques dans la côte Ouest et Nord Ouest de Madagascar. Elle conserve ces
produits pour être exportés en Europe.
Les différentes espèces pêchées
Ce sont surtout :
- le crabe (Scylla serrata),
- les crevettes (Penaeus monodon, Penaeus indicus, Penaeus semilcatus, Metapenaeus
monoceros) et les céphalopodes
- et les poissons (sole, barracuda, mérou, dorade, merlan, vivaneau, thon) [cf. annexe.]
Figure 2: Quelques espèces exploitées par la société
CREVETTES
Penaeus indicus Penaeus monodon
Metapenaeus monocéros Metapenaeus semisulcatus
CRABE
Scylla Serrata
[3 ; 4 ; 6]
8
POISSONS
Solea solea Barracuda
Mérou Sparus aurata
(source PECHEXPORT)
Plusieurs techniques de conservation sont utilisées depuis la réception des produits
jusqu’à leur stockage en suivant la norme H.A.C.C.P. comme le traitement au froid et
l’éviscération. La société, pour les pêches, utilise des bateaux semi-industriels. Les poissons,
jusqu’au traitement à l’usine, subissent quelques traitements comme l’éviscération, puis
sont mis sous glaces.
Pour les crabes, la société fait surtout une collecte auprès des collecteurs traditionnels et
les vedettes de collecte de la société. La société, par contre, respecte le terme de qualité et
traite les produits différemment, suivant la provenance du produit.
La pêche des poissons et des crevettes se pratique le long d’une saison bien précise (du
mois d’avril au mois d’octobre). Par contre, pour le crabe, elle se fait tout au long de l’année.
La raison pour laquelle, en ce moment, la société fait des essais d’élevage de crabe (Scylla
serrata) dans la côte Nord-Ouest de l’île (Mahajamba, Soalala).
Cette nouvelle conception a été pensée afin de toujours satisfaire les demandes de la
clientèle. D’autant plus que la demande se fait sur toute l’année, il sera plus facile d’y
répondre aussi bien en termes de qualité que quantité.
9
CONCLUSION PARTIELLE
La société PECHEXPORT est une société dont la vocation est d’exploiter les ressources
halieutiques. Fondée en 1983, elle siège à Majunga. Elle est bien équipée pour la réalisation
de la collecte, du traitement et de la vente des produits (bateau, laboratoire, site…).
La société est bien hiérarchisée et présente une bonne organisation pour la réussite
de toutes les tâches, surtout pour le maintien de la qualité du produit. Elle présente trois
grands départements, à savoir le département production et qualité, le département
technique et le département financier.
La société exploite d’énormes variétés de produits halieutiques (poissons, crabes,
crevettes).
Actuellement, la majorité des produits exploités est destinée à l’exportation.
Depuis quelques temps, la société réalise des tests pour pouvoir élever le crabe dans
les parties Nord-Ouest du pays. Ceci est dans le but de toujours satisfaire sa clientèle.
PARTIE II :
PRESENTATION DU
SYSTEME HACCP
10
1. Qu’est-ce Que l’HAccP ?
Le système HACCP ou Hazard Analysis Critical Control point (Analyse des dangers pour la
maîtrise des points critiques) est l’analyse des dangers et des points critiques afin de
parvenir à leur maîtrise.
Le principe du système est simple, c’est une logique de maîtrise basé sur la prévention
des problèmes. Il s’agit d’une approche de la gestion de la sécurité fondée sur le bon sens.
Certains spécialistes le définissent comme suit :
- L’H.A.C.C.P. est une méthode permettant d’identifier et d’évaluer les dangers
associés aux différents stades du processus de production d’une denrée alimentaire
et de définir les moyens nécessaires à leur maîtrise (JL Jouve,1991)
- L’H.A.C.C.P. est un système qui permet d’identifier, d’évaluer et de maîtriser les
dangers significatifs au regard de la sécurité des aliments (AFNOR XP V 01-002).
- HACCP est un un système qui identifie les dangers spécifiques et les mesures
préventives correspondantes en certains points permettant une maîtrise maximale
de ces dangers
- HACCP est un système de sécurité des aliments développé par les industries
alimentaires et les secteurs connexes tels que la restauration. Ce n’est pas un
système de zéro risque mais plutôt un système conçu pour minimiser les probabilités
de dangers sur la sécurité des aliments en dessous d’un seuil de tolérance
- HACCP a été conçu pour gérer les dangers de sécurité des aliments mais il est
également utilisé pour toutes les autres facettes de la qualité alimentaire c’est-à-dire
tout ce qui a un aspect commercial.
[5 ; 9 ; 10 ; 11 ; 13 ; 14 ; 16 ; 17 ; 18 ; 25 ; 26 ; 27 ; 28 ; 29 ; 30 ; 32 ; 33]
11
2. Historique du système HACCP
La mise en place d’une maîtrise préventive de la salubrité est apparue en 1971 par la
méthode HACCP qui propose de localiser les risques de déviation et de les maîtriser tout au
long du procédé.
Le système HACCP ou Analyse des Dangers et Maîtrise des Points Critiques ou
ADMPC est devenu synonyme de salubrité des aliments. Maintenant reconnu dans le monde
entier, ce système repose sur la prévision et la prévention des dangers biologiques,
chimiques et physiques plutôt que sur l’inspection des produits finis.
Le système HACCP de gestion des problèmes de salubrité des aliments est issu de
deux grandes innovations. La première est attribuée à W.E. Deming, dont les théories de
gestion de la qualité passent généralement pour l’un des principaux facteurs qui ont
révolutionné l’industrie japonaise dans les années 50. M. Deming et ses collègues ont mis au
point des systèmes de gestion de la qualité totale, où la maîtrise de toutes les activités de
fabrication permet d’améliorer la qualité tout en réduisant les coûts.
La deuxième grande percée a été la formulation du principe HACCP lui-même. Ce
principe a été élaboré dans les années 60 par la société Pillsbury, l’armée américaine et la
NASA, qui ont collaboré à la mise au point d’un système de production d’aliments salubres
pour le programme spatial. La NASA voulait un programme d’élimination totale des défauts
qui puisse garantir la salubrité des aliments consommés par les astronautes dans l’espace.
Pillsbury a donc introduit et adopé le système HACCP, qui semblait pouvoir offrir la salubrité
maximale et permettre de moins compter sur l’échantillonnage et l’analyse des produits
finis.
Le système met l’accent sur la maîtrise du procédé le plus en amont possible dans le
système de transformation en utilisant des techniques de maîtrise ponctuelle ou de contrôle
permanent aux points critiques. Pillsbury a présenté le concept HACCP en 1971, à une
conférence sur la protection des aliments.
Depuis sa création, la méthode HACCP a évolué, s’ést généralisée au niveau
industriel, pour être reconnue dans le monde entier.
[5 ; 9 ; 10 ; 11 ; 13 ; 14 ; 16 ; 17 ; 18 ; 25 ; 26 ; 27 ; 28 ; 29 ; 30 ; 32 ; 33]
12
1974 : La Food and Drug Administration des Etats-Unis incorpore dans sa
réglementation les principes du HACCP pour les aliments peu acides appertisés.
1985 : L’Académie nationale des Sciences des Etats-Unis recommande l’application
du HACCP aux entreprises de transformation alimentaire.
1991 : Un comité du Codex Alimentarus charge un groupe de travail de formuler des
lignes directrices sur l’application du HACCP
1993 : La Commission Européenne demande aux Etats membres de rendre sur leur
sol la méthode obligatoire pour tous les secteurs agro-alimentaires à travers la
directive 93/43/CEE relative à l’hygiène de tous les stades de la chaîne alimentaire
après la production primaire.
Remarque :
La méthode HACCP se fonde sur le Codex Alimentarius et sur sept principes fondamentaux.
Le Codex Alimentarius
Le codex Alimentarius ou codex alimentaire est un programme commun de
l'Organisation des Nations Unies pour l'alimentation et l'agriculture (FAO) et de
l'Organisation mondiale de la santé (OMS) consistant en un recueil de normes, codes
d'usages, directives et autres recommandations relatifs à la production et à la
transformation agroalimentaire qui ont pour objet la sécurité sanitaire des aliments, soit la
protection des consommateurs et des travailleurs des filières alimentaires, et la préservation
de l'environnement.
Il s’agit alors d’une norme établie pour définir la qualité d’un produit alimentaire, de
même que pour les différents adjuvants, additionnés pour sa conservation. Il tient
également compte des techniques utilisées pour le stockage et la durée de conservation.
Pour la mise en œuvre de l’HACCP, le Codex Alimentarius a établi une démarche en
12 étapes, à savoir :
o La constitution de l’équipe
o La définition du champ de l’étude par produit
o La description du produit
o La définition de l’utilisation attendue
13
o La description du procédé de fabrication (diagramme)
o Analyse des dangers (causes, mesures préventives)
o Identification des points critiques pour la maîtrise (CCP)
o Etablissement des valeurs cibles et tolérances pour chaque CCP
o Etablissement d’un système de surveillance pour chaque CCP
o Etablissement des actions correctives
o Etablissement d’un système documentaire
o Vérification
Les 7 principes de l’H.A.C.C.P.
L’H.A.C.C.P. repose sur les principes suivants afin de connaître, d’analyser, de maîtriser et de
formaliser tous les résultats :
1. L’analyse des dangers
2. La détermination des CCP (points critiques pour la maîtrise)
3. L’établissement des limites critiques
4. La mise en place d’un système de surveillance
5. L’établissement des mesures correctives
6. L’établissement des procédures de vérification
7. L’établissement d’un système de documentation
Principe 1 : procéder à une analyse des dangers
Pour assurer la salubrité des aliments, une analyse des dangers se fait à chaque étape
de traitement du produit. On attribue de ce fait une note à chacun de ces paramètres afin de
déterminer le C.C.P. (Control Critical Point). Plusieurs points sont alors considérés dans ce
contexte, à savoir :
— La gravité : elle se traduit par l’effet de la présence ou non de microbes nuisant à
la santé du consommateur.ex : la présence en faible taux de coliforme, pas d’effet sur la
santé de l’animal.
14
— La fréquence d’apparition : c’est le taux de présence ou de retour du danger
proprement dit.
— La probabilite de non-détection : elle est en fonction de la présence ou non d’un
dispositif de détection ou de mesure (exemple : présence de boue dans le crabe perçue par
la présence de coliforme thermotolérant dans l’analyse microbiologique)
Principe 2 : déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP)
Le CCP ou point critique de maîtrise indique ce point où le danger est présent en
permanence et qu’il faut gérer au risque de la dégradation de la qualité du produit. Cette
étape est essentielle afin de maîtriser le danger et ainsi, assurer la qualité du produit.
Et pour la détermination de ces CCPs, le Codex Alimentarius a conçu l’arbre
décisionnel
Principe 3 : fixer les seuils critiques
Une limite critique est une valeur d’un paramètre donné séparant l’acceptable de
l’inacceptable. Ainsi, il est donc indispensable pour chaque CCP de définir un certain nombre
de critères corrélés à la qualité du produit et pouvant être évalués de façon objective.
Par ailleurs, ces limites critiques sont généralement des critères internes à la société.
Principe 4 : mettre en place un système de surveillance des mesures de maîtrises
des dangers aux CCP
Une surveillance est une procédure programmée et systématique pour un critère ou
un groupe de critères déterminé. Dans notre cas, les critères sont les points critiques de
maîtrise. En d’autre terme, le système de surveillance est un système de pilotage en temps
réel.
15
Principe 5 : déterminer les actions correctives à mettre en œuvre
Les mesures correctives sont mises en pratique quand la surveillance révèle une
perte de maîtrise à un CCP. Et pour l’application de ces mesures, il faut passer par les phases
suivantes :
- Détecter l’origine de la perte de maîtrise
- Corriger les évènements qui sont à l’origine de la perte de maîtrise (actions
correctives)
- Retour à la maîtrise
Principe 6 : les procédures de vérification
Il s’agit d’un ensemble d’inspections et de contrôles visant à vérifier le bon
fonctionnement et l’efficacité du système HACCP.
Principe 7 : constituer un dossier H.A.C.C.P.
L’H.A.C.C.P. permet de fournir deux grands types de documents, qui pourraient être
utiles pour les vérifications utiles ainsi que pour la continuité des suivis au sein de la société,
à savoir :
Le manuel qualité : c’est une compilation de toutes les procédures relatives à la
qualité mise en œuvre dans l’entreprise et dans le cadre du contrôle qualité, surtout
sur le système H.A.C.C.P.
Les enregistrements des résultats de toutes opérations effectuées dans le cadre du
système, comme les fiches des matières, les rapports…
3. Les objectifs du système H.A.C.C.P.
L’H.A.C.C.P. est établit pour atteindre les objectifs suivants :
Atteindre une continuité sur la production, surtout sur la salubrité du produit
Donner des directives sous formes de documents pour la manipulation des
produits pour garder la même qualité de produits à travers le temps. Ces
[5 ; 9 ; 10 ; 11 ; 13 ; 14 ; 16 ; 17 ; 18 ; 25 ; 26 ; 27 ; 28 ; 29 ; 30 ; 32 ; 33]
16
documents servent également à attester la sécurité des produits pour éviter la
rupture de confiance entre la société et la clientèle.
La conformité aux directives réglementaires, légalisée par l’Autorité Compétente
L’implication du personnel et des moyens mis en œuvre dans la mise en place du
système
Le rendement des utilisations des ressources.
Pour résumer, le système HACCP sert à :
o Garantir la qualité et la sécurité sanitaire des aliments
o Identifier les points nécessitant une vigilance particulière
o Réduire ou éliminer les points de contaminations microbiologiques, physiques et
chimiques
o Limiter le développement des germes dans le produit, sur le matériel et dans les
locaux
o Mettre en place un système de surveillance
4. Les avantages du système HACCP
La directive européenne a instauré l’application du système HACCP pour l’ensemble
des filières agroalimentaires pour assurer l’hygiène des denrées alimentaires, que ce soit
pour les entreprises productrices ou pour les produits importés.
La maîtrise des points critiques apparaît dans plusieurs arrêtés français (abattage de
viande, filière pêche, fruits et légumes, plats élaborés à base de viande…).
En dehors du caractère obligatoire de cette nouvelle démarche, la mise en place d’un
système HACCP permet de jouir de certains points, à savoir :
Il permet d’élever le niveau de qualité des produits. Le système d’auto contrôle
permanent permet d’éviter beaucoup de non-conformités que l’on n’aurait
détectées qu’à la fin du procédé, ou pire un retour du client, si on se lance dans un
simple contrôle final.
[5 ; 9 ; 10 ; 11 ; 13 ; 14 ; 16 ; 17 ; 18 ; 25 ; 26 ; 27 ; 28 ; 29 ; 30 ; 32 ; 33]
17
Le système permet aussi de prendre conscience des dangers liés à l’utilisation des
produits alimentaires fragiles. Tous les risques (dus à la matière première, main
d’œuvre, méthode de travail, milieu environnant ou matériels) sont listés.
Il améliore les relations de l’entreprise avec ses clients. En ayant la preuve que son
fournisseur maîtrise la qualité de ses produits, le client aura davantage confiance et
sera plus fidèle.
Il améliore également les relations de l’entreprise avec les services officiels. Les
agents de l’Etat ne viendront plus pour contrôler les produits et chercher les produits
non-conformes, mais viendront s’assurer que l’ensemble des points critiques est
maîtrisé.
Il peut être aisément intégré dans des systèmes de management de la qualité des
entreprises agroalimentaires. Il fournit une méthodologie claire pour développer un
plan d’Assurance Qualité. C’est une méthode qui crée un état d’esprit « qualité »
dans l’entreprise et ceci peut favoriser par la suite la mise en place de procédures
d’Assurance Qualité.
En gros, le système HACCP permet de prouver à vos clients et au marché
international que vous êtes dans les normes dans les traitements, que vous savez les faire et
que vous le faites bien.
18
CONCLUSION PARTIELLE
La méthode HACCP a été conçue dans le but de garder la salubrité et l’hygiène des
denrées alimentaires. Reconnue mondialement, les grandes industrielles et les produits qui
passent les frontières se doivent de l’appliquer.
Elle est issue du Codex Alimentarius afin de guider efficacement tous les
professionnels dans la mise en place de règles d’hygiène.
Les sept principes et les douze étapes permettent de mettre en œuvre des éléments
de prévention efficace face aux risques microbiologiques, chimiques et physiques,
d’identifier et de maîtriser les points critiques, visant ainsi, bien entendu, à la sécurité finale
des consommateurs.
Selon les secteurs d’activité, cette méthode peut être appliquée de façon plus ou
moins globale, et ce, notamment, en restauration collective où les produits sont très
nombreux : dans ce cadre, des plans seront réalisés par type de fabrication et non par
préparation unitaire.
Appliquer le système HACCP offre de grandes possibilités pour les industries agro-
alimentaires. Il est toujours important de s’y mettre pour assurer la qualité du produit.
PARTIE III :
DIAGNOSTIC ET
EVALUATION DU
SYSTEME HACCP DE
LA SOCIETE
PECHEXPORT
19
1. PrésentAtion de l’HAccP de lA société
1) Historique de l’H.A.C.C.P. dans la société
La société PECHEXPORT a commencé à appliquer la norme H.A.C.C.P. depuis l’année
2006 afin de satisfaire les attentes de la clientèle sur la qualité des produits exportés. La
méthode de suivi de l’application de la norme est réalisée par l’A.S.H.(Association Sanitaire
Halieutiques) et par des audits internes et externes faits par des agences françaises.
2) L’équipe HACCP de la société PECHEXPORT
Une équipe HACCP est formée par un personnel qualifié et est responsable de la mise
en place du système dans l’entreprise, depuis sa conception jusqu’à son implantation. Dans
la société PECHEXPORT, tout un département se charge du respect du système dans l’usine.
Au sein de la société, l’équipe HACCP est constituée par les membres suivants :
Le Directeur du département Production et Qualité qui est chargé de :
- la supervision des fonctions de contrôle qualité, en relation avec l’approvisionnement, le
transport, la production d’hygiène des locaux, de l’équipement et du personnel,
- la centralisation et l’analyse des plaintes des clients et des services sanitaires et des suites à
leur donner,
- la programmation et la coordination des opérations de production,
- la révision des listes de fournisseurs agrées par la société PECHEXPORT, notamment pour
les produits de mer et l’emballage,
[5 ; 6]
[5 ; 6]
20
- la vérification et l’analyse quotidienne des résultats d’analyses et la coordination de leur
traçabilité.
Le Responsable Qualité :
Il est le premier responsable du suivi du système HACCP pendant tout le traitement. Il fait
son rapport direct au chef de l’équipe HACCP et fait des contrôles auprès des autres
membres de l’équipe. Sous son ordre direct se trouvent le Responsable Laboratoire et le
Responsable Qualité Usine.
Il est chargé de :
- la supervision des activités et de la bonne marche du système HACCP
- l’audit annuel du programme HACCP appliqué
- la révision du manuel HACCP.
Le Responsable Laboratoire :
Il est secondé par une assistante dans son rôle.
Leur travail consiste à :
- réaliser des prélèvements dans l’usine pour les tests divers (microbiologiques, physico-
chimiques…) et effectuer l’analyse chimique, sensorielle et microbiologique d’échantillons
de matières premières, produits intermédiaires et produits finis
- s’assurer de la qualité du produit
- établir des registres de contrôle pour la traçabilité de la qualité du produit
- établir le registre « Les Bonnes Pratiques de Fabrication » pour garder la qualité à
travers le temps
Le Responsable Qualité Usine
C’est le premier responsable du suivi qualité au sein de l’usine. Il travaille avec plusieurs
controleurs pour assurer le bon deroulement de sa tache.
21
Sa mission consiste à :
- superviser les activités de nettoyage et de désinfection
- sensibiliser et former aux bonnes pratiques de fabrication
- contrôler chaque point du traitement, surtout les CCPs
2. Le diagramme de production
1) Crabe
Le crabe est le seul produit dans la société PECHEXPORT qui est traité durant toute
l’année. Les parties Nord de l’Île offrent une grande abondance de ce produit que l’usine
peut tourner à un rythme bien stable toute l’année.
Le traitement du crabe est assez simple et ne requiert guère de produits. En effet, il
suffit de trier les bons produits et de les endormir avant de les découper.
La production se pratique dans diverses salles et suit le diagramme suivant :
Figure 2: Différentes salles parcourues
par le produit (crabe) (Source : document
H.A.C.C.P., PECHEXPORT)
Salle de lavage
Salle d’endormissement
Salle de triage
Salle de
réception(Usine) Salle d’éviscération
Salle de triage et
égouttage
Tunnel de
congélation
Salle d’emballage et mise en carton
Salle de stockage
Petite Usine
Usine de
traitement
RECEPTION
[4 ; 5 ; 6]
22
2) CREVETTE
Le traitement des crevettes est plus complexe que celle du crabe. La difficulté réside
surtout sur le point technique, notamment sur le dosage de la matière pour la conservation
du produit. En effet, le métabisulfite aide à combattre les réactions post-mortem des
crevettes à dose suffisante. Cependant, un mauvais calcul peut entraîner des résultats
contraires sur la salubrité du produit.
Les traitements des crevettes se divisent en plusieurs étapes, de la décongélation
jusqu’au stockage du produit.
Au sein de la société PECHEXPORT, les traitements se pratiquent au niveau de
plusieurs salles. On peut constater un déroulement comme suit :
Salle de réception Salle de décongélation et de
trempage
Salle de triage
Salle d'emballage
Tunnel de
congélation
Stockage
Figure 3: Différentes salles parcourues par le produit (crevette) (Source : document
H.A.C.C.P., PECHEXPORT)
23
3. Les étapes du traitement des divers produits
1) TRAITEMENT DES CREVETTES :
Figure 4: Diagramme de production de crevette (source : PECHEXPORT, document H.A.C.C.P.)
T°<18 °C Réception de crevette
étêtée congelée
Décongélation
Egouttage
0 °C<T°C<6 °C
CC
Pesage
0 °C<T°<6 °C/5-10 min
Séparation
Apport de glace
Crevette étêtée
Crevette
décortiquée
Calibrage
Déglaçage
Conditionnement
Congélation
Emballage
Calibrage
Conditionnement
Congélation
Déglaçage
Emballage
0 °C-6 °C Apport de glace Apport de glace
0 °C-6 °C 0 °C-6 °C
Tunnel<-20 °C/8 h
ST<-20 °C/8 h
MIS EN BOITE
24
Ce diagramme démontre les différentes étapes que doivent suivre les crevettes avant
d’être exportées. Les crevettes arrivent à l’usine déjà congelées sur le bateau.
Il faut noter que sur le bateau, le produit est déjà trempé dans de la solution de
métabisulfite afin d’éviter le noircissement des crevettes, suite à des réactions enzymatiques
post-mortem et de la dégradation du produit. Seulement après le trempage que le produit
entre dans une première congélation.
Arrivée à l’usine, il est impossible de travailler directement sur le produit. Il faut
d’abord commencer par la décongélation du lot.
Après la décongélation, il faut ensuite trier les produits obtenus. Cette action dépend
essentiellement de la commande du client. On met de côté les produits qui seront
décortiqués et ceux qui seront simplement étêtés.
En général, le traitement ne varie guère entre les deux processus. Les crevettes sont
calibrées, déglacées, congelées, conditionnées et emballées.
Le traitement des crevettes est assez difficile, car il est important de respecter
plusieurs critères pour conserver le produit. Toutes les normes sont importantes pour
assurer la salubrité du produit lors de l’exportation.
Par rapport au traitement des autres produits halieutiques, il est le plus complexe et
le plus long. Il demande plus de concentration de la part des manipulateurs.
Le contrôle est plus appuyé sur cette activité pour toutes ces raisons.
En période de crevettes, la société fait intervenir plus de personnel pour assurer les
différentes prestations tout au long du traitement.
25
2) POUR LE CRABE
Figure 5: Diagramme de production « crabe » (source : PECHEXPORT, document
H.A.C.C.P.)
Triage Séparation gros, moyen et petit. Rejet des crabes morts
Lavage au jet d’eau
Egouttage
Pesage
Endormissement
Réception Usine
Enlèvement
carapace et
éviscération
Découpage
Brossage et lavage Triage Egouttage
Pesage Conditionnement Congélation
Emballage
Stockage
0-8 °C
Eau de
JIRAMA Eau
usée
-20 °C
Réception
26
Cette figure montre les différentes étapes parcourues par le produit dès sa réception
auprès des collecteurs jusqu’à leur stockage. Le crabe recueilli est trié selon le calibre et la
taille.
-65 g à 94 g : très petit ou PP
-95 à 254 g : moyenne
-175 à 400 g : gros
Ensuite surviennent le lavage au jet d’eau et l'étape de l'égouttage. Cela consiste à
enlever l’eau dans le bac de transport. Il y a ensuite le pesage et l’endormissement. Ce
dernier consiste à faire endormir les crabes en le mettant dans un bac dont la température
est voisine de 0 °C. Ce procédé dure plusieurs minutes. C’est dans la grande usine que se fait
le traitement proprement dit : enlèvement de carapace, éviscération, découpage, brossage,
triage, égouttage, pesage, conditionnement, congélation, emballage et stockage.
Trempage des crabes Crabe après lavage
Figure 6: Des produits au cours de traitement (Source : auteur)
27
4. Les matériels et les bâtiments
1) Les bâtiments
Ils existent une salle de réception des produits issus des collecteurs de crabe, une usine
de traitement des produits, vestiaire, un bâtiment de stockage, un bâtiment pour les
personnels administratifs et financiers. Le bâtiment du personnel administratif se présente
en plusieurs étages sur une grande superficie. L’usine de traitement, quant à elle, est très
large afin de permettre toutes les étapes de la production.
2) Les matériels
L’usine possède plusieurs matériels utilisés pour le traitement des produits.
Dans la salle de réception de crevette, on peut trouver des bacs de déglaçage, des bacs
de trempage, des tables de lavage avec une pompe à haute pression et des pédiluves.
Pour la salle d’éviscération de crabe, on peut trouver des tables de lavage, toutes
équipées d’une pompe à haute pression.
Pour la salle de triage crabe, les tables de lavage avec les pompes sont toujours
présentes, mais on y rencontre également des silos à glace, des bacs et d’autres
équipements utiles pour le démoulage.
Les crevettes sont triées dans une pièce contenant des tables de lavage, des tunnels de
congélation, des tables de triage, des balances de précision, des bacs et des pédiluves.
La salle de réception de crabe contient une table de triage, des bacs de trempage, une
balance numérique, bacs, un pédiluve et des matériels utilisés dans l’égouttage c'est-à-dire
pour enlever l’eau dans le bac de transport,
[1 ; 2 ; 3 ; 4 ; 6]
28
La société détient en sa possession 7 bateaux et 10 filets de chalut de 30 m chacun.
Elle possède également 5 camions frigorifiques et 10 conteneurs climatisés.
Les matériels de laboratoire
Le laborantin dispose de quelques matériels utiles pour la bonne marche de ses
contrôles, tels que :
- une thermomètre à sonde, une glacière isotherme, un chalumeau mini flamme, un briquet,
un coton hydrophile et des pinces de prélèvement, qu’il utilise essentiellement dans la salle
de réception des échantillons
- des étuves bactériologiques (30°C, 37°C, 44°C, 46°C), un réfrigérateur, un climatiseur, un ph
–mètre, une balance, une plaque chauffante pour la préparation des milieux de culture et
l’incubation
- une hotte à flux laminaire, un congélateur, un broyeur, un bain-marie, un compteur de
colonie, un bec bunsen, du gaz butane, un climatiseur, un microscope optique, une loupe, un
sac de soude, un mini secoueur en tube et des pipettus pour les analyses bactériologiques
- pour les tests physico-chimiques, un distillateur, une chauffe ballon et un agitateur
magnétique
- une étuve universelle (stérilisation à chaleur sèche), un autoclave (stérilisation à chaleur
humide), un réchaud à gaz et un chariot pour le lavage de la verrerie
Hotte à flux laminaire Balance de précision
29
Plaque chauffante Autoclave
Etuves
Figure 7 : Quelques matériels de laboratoire (source: auteur)
5. Les points critiques établis dans la société
La société a mis en place la liste des C.C.P. suivant l’arbre décisionnel mis en place par le
Codex Alimentarius. Cela suit le principe présenté par le schéma qui suit.
[5 ; 6]
30
Figure 7: Arbre décisionnel du Codex Alimentarius
NB :
Le PRPo ou le Programme prérequis opérationnel est la mesure de maîtrise définie
par l’analyse des dangers comme étant essentielles pour maîtriser la probabilité
31
d’introduction de dangers. Avant ISO 22000, il était classé soit comme un point critique, soit
comme un point critique de niveau deux, ou encore comme un programme préalable, ou il
n’était pas considéré et peu suivi. Le PRPo est mis en place pour répondre à une étape de
l’analyse des dangers, jugée critique. Il est contrôlé et surveillé, mais pas forcément en
instantané et en continu.
6. Les différents systèmes de contrôle de la société
Le contrôle humain
La société réalise la vérification de chaque CCP par un contrôle permanent de toute
l’usine. Par tour, les contrôleurs font une ronde sur chaque unité de préparation pour
s’assurer que les consignes mises en place soient respectées.
Les agents de la qualité sont les personnes qui arrivent les premières sur le site de
transformation. Ainsi, ils peuvent vérifier l’état des lieux, sur l’hygiène des surfaces et des
matériels et préparent les matériels nécessaires pour les traitements du jour (balance, les
produits tels que le chlore, le métabisulfite…).
Ces mêmes actions sont effectuées à la fin de la journée de travail pour assurer
l’hygiène des lieux et des matériels.
Les contrôles sont effectués toutes les heures et un lot est suivi jusqu’à son
conditionnement afin de garantir la qualité du produit.
Chaque lot subisse le même contrôle pour assurer la traçabilité du produit.
Le personnel suit une formation afin d’atteindre les objectifs placés par la société.
[3 ; 5 ; 6]
32
La formation du personnel
Cette formation est primordiale pour s’assurer que la qualité du produit fini, car elle
informe et sensibilise le personnel en même temps et est nécessaire pour la mie en œuvre
des bonnes pratiques d’hygiène. Ainsi, cette formation de base est assurée :
o Systématiquement lors de l’embauche
o En début de chaque campagne de production
o Régulièrement en cours de campagne (rythme mensuel approximatif)
o A chaque anomalie constatée
Et l’assimilation de ces connaissances est régulièrement vérifiée.
Ainsi, le contenu de cette formation est élaboré par le responsable qualité de la
société PECHEXPORT.
Chaque responsable du contrôle et des enseignements relatifs à un point critique
est d’autre part soumis à une formation approfondie concernant le point critique dont il
assure la surveillance. Sa connaissance des éléments suivants doit être parfaite
Valeur cible et limite critique
Procédure de surveillance
Mise en œuvre des actions correctives
Modalité des enregistrements
La formation est basée sur des principes théoriques et des applications pratiques
pour que le personnel comprenne l’enjeu de chaque manipulation (voir annexe 4)
Les contrôles officiels
Ils sont effectués par l’Autorité Compétente. Elle a pour fonction de contrôler la
qualité des produits auprès des établissements de traitement.
D’après le Ministère de l’Agriculture et le MPRH, ce sont les Vétérinaires Officiels de
la Direction des Services Vétérinaires ou DSV, appelés également Vétérinaires Inspecteurs,
qui pratiquent ce contrôle.
33
L’Autorité Compétente est l’interlocuteur entre les pays consommateurs comme
ceux de l’Union Européenne et les sociétés exportatrices des produits halieutiques traités.
Les procès verbaux, les contrôles, la supervision des sites ainsi que les retraits et/ ou les
attributions d’agréments constituent ses principales missions.
Les Services Provinciaux de l’Elevage ou SPEL et les Circonscriptions de l’Elevage ou
CIREL sont les représentants de cette autorité compétente en province.
Les laboratoires de référence
La décision nationale N°1168/97/DSV désigne les laboratoires de référence nationale
d’analyse des eaux et de contrôle des produits alimentaires. Ils assistent l’Autorité
Compétente dans les analyses de contrôle officiel. Ce sont :
Le CNRE ou Centre National de Recherche sur l’Environnement qui assure les
analyses physico-chimiques des denrées alimentaires et de l’eau. Les
paramètres structurels de l’eau (température, concentration en ions
hydrogène, conductivité, chlorure, sulfates, silice, calcium…) et les substances
indésirables (nitrates, ammonium, nitrites, azote, carbone organique…) sont
recherchés. Les critères officiels sont donnés par la DSV.
L’INSTN ou Institut National des Sciences et Techniques Nucléaires qui effectue
le dosage des métaux lourds et substances radioactives.
L’IPM ou Institut Pasteur de Madagascar qui s’occupe des contrôles
microbiologiques des aliments et de l’eau. Les germes recherchés sont les
coliformes totaux, les coliformes totaux, les coliformes fécaux, les
streptocoques fécaux, les clostridiums sulfitoréducteurs, les salmonelles, les
staphylocoques pathogènes, les vibrio… Les résultats obtenus conditionnent la
délivrance du Certificat d’Origine et de Salubrité des denrées alimentaires, ou
COS, à l’exportation.
34
En d’autres termes, ces analyses officielles constituent les preuves de conformité de
la qualité des produits d’une entreprise.
Les matériels de contrôle
Le contrôle interne ne se limite pas à des observations effectuées par les agents de
contrôle qualité.
La société possède son propre laboratoire qui possède des matériels de qualité. Le
laboratoire effectue des contrôles de qualité de façon permanente sur tous les produits, que
ce soit pour la bactériologie ou pour les analyses physico-chimiques.
Les matériels utilisés sont de qualité et répondent aux normes requises telles que les
hottes à flux laminaires, étuves bactériologiques et les microscopes. Les techniques utilisées
correspondent aux procédés de contrôle pour les denrées alimentaires.
Outre les matériels de laboratoire, il existe également des équipements utiles pour le
contrôle au sein de l’usine tels que les thermomètres à sonde, les balances et tant d’autres.
Il faut noter que les matériels de mesure de l’entreprise sont étalonnés par des
professionnels à chaque année pour assurer l’exactitude au millième près de toutes les
mesures.
Les fiches de suivi et de maîtrise
Pour enregistrer les différentes valeurs obtenues lors des contrôles, les agents qualité
utilisent diverses fiches.
Ces fiches permettent de résumer les constats sur le personnel, sur les surfaces, la
température à cœur du produit durant tout le traitement jusqu’à la sortie du tunnel de
congélation, sur la réception des matières premières, sur le nettoyage et désinfection et
pour les différentes mesures de pesage.
35
7. eVAluAtion de l’HAcPP de lA societe
1) Exigence des directives européennes
L’embargo sur les exportations des produits de la pêche sur l’Union Européenne
décrété en aout 1997 à la suite d’une inspection sanitaire est levé depuis octobre 1997.
Mais pour pouvoir écouler leurs produits en Europe, les exportateurs sont soumis à
un certain nombre de règlementations européennes dont l’objectif est de garantir la qualité
et la salubrité des produits de la pêche.
Trois catégories d’obligations sont définies pour satisfaire les exigences sanitaires :
Obligation de moyens pour l’outil de production
Obligation de résultat pour la qualité et la salubrité des produits
Obligation de contrôle des points précédents
Ainsi, les industriels doivent assurer la mise aux normes de leurs installations,
respecter les normes établies en matière de qualité hygiénique (fraicheur, propreté), de
salubrité (niveau de contamination microbiologique, chimique, toxicologique et
parasitologique) et mettre en place un système d’autocontrôle.
L’autorité compétente se charge de l’inspection en vue de la vérification et de la
garantie du respect des exigences par les importateurs. Elle délivre l’agrément pour
l’exportation des produits aux établissements ainsi que les certificats sanitaires lors de
l’exportation des produits.
Le contrôle par les pays importateurs a la frontière consiste en un contrôle
documentaire et de l’identité ainsi qu’en analyses éventuelles des produits.
Ces pays contrôlent aussi l’application des directives européennes par l’autorité
compétente.
36
Les entreprises exportatrices ayant obtenu l’agrément pour l’exportation vers les
pays membres de la Commission Européenne doivent suivre les réglementations
européennes (Directives 91/493/CEE ; Directive 92/48/CEE ; Décision 94/356/CEE) pour
pouvoir écouler leurs produits a l’extérieur.
Pour se conformer aux règles sanitaires régissant la production et la mise sur le
marché des produits de la pêche édictées par la directive 91/493/CEE, les operateurs doivent
procéder aux analyses de leurs produits auprès de laboratoires de référence :
Analyse microbiologique auprès de l’Institut Pasteur de Madagascar (Laboratoire de
microbiologie des eaux et des denrées alimentaires)
Analyse physicochimique auprès du Centre National de Recherche sur
l’Environnement (Laboratoire d’analyses et de contrôles des aliments)
Analyse des métaux lourds auprès de l’Institut National des Sciences et Techniques
Nucléaires)
Ainsi, pour satisfaire les besoins internationaux et participer à l’exportation des produits
exploités, la société PECHEXPORT a choisi de mettre en place le système HACCP. Afin
d’actualiser les données sur son système actuel, quelques analyses ont été prises lors du
stage.
2) Evaluation des bonnes pratiques d’hygiène
Principes généraux de l’hygiène
o Conditions générales d’aménagement des locaux et d’équipements en matériels
Ces conditions ont pour but de prendre toutes les précautions possibles afin
d’éviter ou tout au moins de minimiser les risques éventuels externes de contaminations des
aliments (par l’air, les ravageurs, les dangers chimiques et les contaminations croisées).
37
Pour cela, les établissements doivent être placés loin des zones polluées,
notamment les zones industrielles, les zones exposées aux inondations et à des infestations
par des ravageurs ou des zones de stagnation de déchets.
Par ailleurs, l’usine doit être conçue de manière à remplir les conditions suivantes :
Les zones propres sont séparées nettement des zones souillées et
l’application de la marche en avant des produits est respectée pour
minimiser la contamination croisée ;
Les murs et les cloisons sont construits avec des matériaux étanches et ont
une surface lisse jusqu’à une hauteur de 2,50m ;
Les jointures mur-sol et mur-plafond sont aménagées en gorges arrondies ;
Les sols sont conçus avec des matériaux étanches, non absorbants, lavables
et antidérapants. Ils doivent permettre un drainage adéquat avec une pente
nécessaire pour faire s’écouler les eaux résiduaires dans des orifices munis
de siphon ;
Les plafonds et les accessoires suspendus au plafond sont construits de
façon à minimiser l’accumulation de saleté ;
Les fenêtres ne comportent pas de rebord où les saletés s’accumulent et
sont facilement lavées ;
Les portes ont une surface lisse, non absorbante et facile à nettoyer et se
ferment hermétiquement ;
Les plans de travail sont faciles à nettoyer, construits avec des matériaux
lisses et non absorbants, et restent en bon état au contact des aliments, des
détergents et des désinfectants.
Concernant les installations, en général, l’établissement doit prévoir :
Une installation permettant l’approvisionnement en eau potable ;
Les installations d’entreposage pour les aliments, les déchets divers, les
ingrédients et les produits chimiques non alimentaires tels que les produits
de nettoyage et de désinfection, les lubrifiants et les carburants ;
38
Des installations pour l’emmagasinage au sec des matériaux de travail et des
emballages ;
D’un local de stockage de glace protégé de toute contamination ;
D’un système d’évacuation de déchets et d’un dispositif d’évacuation des
eaux résiduaires ;
D’une installation de nettoyage de bacs et des plateaux ;
Des vestiaires et des toilettes à un nombre proportionnel au personnel
employé. Ces installation sanitaires ne doivent pas donner directement sur
la zone de manipulation des aliments ;
Des dispositifs de lavage des mains à commande non manuelle au niveau
des zones de traitement. Ils doivent être munis de distributeurs de savon
bactéricide et de serviette à papier à usage unique qu’on jettera dans une
poubelle à commande non manuelle ;
D’une ventilation adéquate pour éviter la condensation de vapeur et de
l’humidité, pour régler la température ambiante et enfin pour renouveler
l’air circulant ;
D’un éclairage adéquat qui ne doit pas altérer les couleurs.
Concernant les matériels et équipement, l’unité de transformation doit prévoir :
Des dispositifs et des outils de travail fabriqués avec des matériaux non
toxiques et résistants à la corrosion. Ils doivent être faciles à nettoyer et à
désinfecter ;
Des installations pour le froid, des matériels de stockage et de distribution
munis d’un dispositif de contrôle et de réglage des températures ;
Des matériels et des ustensiles démontables conçus de manière à réduire les
angles vifs et les coins.
39
o Conditions générales d’hygiène
Concernant les conditions générales d’hygiène :
Des analyses microbiologiques et physico-chimiques sont effectuées en
guise de contrôles de la qualité de l’eau et de la glace utilisées ;
Un programme de nettoyage et de désinfection est établi pour assurer la
propreté, en permanence, de l’ensemble des installations. Ce programme
doit inclure la méthode et la fréquence de nettoyage, les zones, les
équipements et les équipements employés ainsi que les procédures de
surveillance ;
Un contrôle de suivi par des prélèvements microbiologiques est nécessaire
pour s’assurer de l’efficacité de ces opérations ;
Il est recommandé d’utiliser et d’entreposer les produits détergents et
désinfectants conformément aux instructions des fabricants. Ces produits
utilisés sont identifiés et leurs fiches techniques respectives sont
disponibles. Seuls les produits agréés par l’Autorité Compétente peuvent
être utilisés ;
Les déchets sont placés dans des récipients étanches faciles à nettoyer et à
désinfecter ;
Ils ne doivent pas s’accumuler dans les lieux de travail. Ils sont évacués à
chaque fois que les récipients sont pleins ;
Les bacs collecteurs sont nettoyés et désinfectés après chaque utilisation.
o Système de lutte contre les ravageurs
Concernant le système de lutte contre les ravageurs :
Des bonnes pratiques d’hygiène doivent être respectées pur éviter de créer
un environnement propice aux ravageurs ;
L’accès à l’usine est interdite aux animaux ;
Un programme de lutte contre les ravageurs doit être établi et appliqué,
suivi d’un contrôle régulier ;
40
Les insecticides et les raticides doivent être utilisés selon les prescriptions du
fabricant.
o Maîtrise des températures
Une bonne maîtrise signifie un bon réglage de la température et de la durée de
conservation. En effet, les produits doivent être maintenus pendant un temps bien
déterminé à une température située entre 0°C et 4°C en froid positif et inférieure à – 18°C
en froid négatif.
Le système de contrôle comprend une vérification régulière de la température des
salles et des produits, à tous les stades du traitement, et des dispositifs d’enregistrement.
o Hygiène corporelle et santé
Pour ceci, on doit suivre les règles suivantes :
Chaque manipulateur de produits alimentaires est soumis régulièrement à
un examen médical pour la recherche des infections de la peau, du portage
sain et d’autres maladies contagieuses ;
Toute personne affectée à la manipulation des aliments doit maintenir un
haut niveau de propreté corporelle et doit porter des tenues de travail
adéquates ;
Le personnel doit en outre avoir les mains toujours propres ;
Le personnel doit se comporter correctement en évitant d’affecter la
salubrité des aliments ;
Une formation du personnel et des rappels périodiques sont nécessaires
pour l’acquisition et le suivi des bonnes pratiques de fabrication et
d’hygiène ;
Les visiteurs pénétrant à l’intérieur du local de traitement doivent suivre les
règles d’hygiène de l’établissement, notamment sur le comportement
approprié, sur le port de vêtement de protection… ;
Les règles font l’objet d’un contrôle visuel régulier et de contrôle
microbiologique.
41
o Emballage
Les matériaux d’emballage ne doivent pas transmettre aux produits de substances
nocives et ceux qui ont déjà servi doivent être détruits. L’emballage doit être effectué dans
une ambiance excluant toute contamination.
o Entreposage et transport
L’entreposage et le transport doivent être effectués dans des conditions ne
permettant pas la contamination des aliments ; le local d’entreposage et le conteneur
d’expédition doivent être nettoyés régulièrement et doivent remplir les conditions requises
de stockage concernant la température, la durée, les contrôles et l’humidité.
Par ailleurs, les véhicules doivent être bien maintenus et être en bon état de
marche.
3) Analyse des principes généraux de l’hygiène de la société
PECHEXPORT
o Les conditions générales d’aménagement des locaux et d’équipements en matériel
Les caractéristiques techniques de l’usine respectent les normes citées dans le
paragraphe III.2.1.
Nous pourrons dire que la société a bien choisi son siège. Elle est placée loin des
zones polluées, notamment des zones industrielles, des zones exposées aux infestations par
des ravageurs et des zones de stagnation de déchets.
o Les conditions générales d’hygiène de la société PECHEXPORT
Concernant la qualité de l’eau et de la glace utilisées, la société PECHEXPORT
effectue des analyses microbiologiques à l’IPM et des tests physico-chimiques auprès du
CNRE. L’eau passe aussi par un traitement au chlore avant toute utilisation. Cela afin
d’assurer la pureté de l’eau lors de son utilisation.
42
Des contrôles internes sont également effectués au sein de la société pour la qualité
microbiologique et physico-chimique.
Concernant le nettoyage et la désinfection, la société possède son programme qui
est établi pour assurer la propreté en permanence de l’ensemble de l’usine.
o Plan de lutte contre les animaux indésirables
Concernant les contrôles systématiques sur les animaux indésirables, on assiste à
une absence totale sur la zone de la société.
La société utilise des desinsectiseurs électriques et les portes sont fermées avec des
rideaux en plastique industriel. Les alentours sont propres et le site a été conçu suivant les
recommandations des lois en vigueur.
Pour que le plan de lutte contre les animaux indésirables suive son bon
fonctionnement, il faut porter une surveillance constante sur :
L’entretien des abords (rangement, élimination de tout détritus)
L’herméticité de toutes les ouvertures donnant sur l’extérieur
La consommation des appâts raticides
Le bon fonctionnement des instectocuteurs
La présence éventuelle d’insectes volants ou rampants dans les locaux
Les observations relatives à ces différents points peuvent être relevées à tout
moment, au hasard pour effectuer des constatations sur la situation existante.
o Hygiène corporelle et santé
Concernant l’hygiène corporelle et la santé du personnel, la société PECHEXPORT
effectue périodiquement des visites médicales et des analyses microbiologiques pour
détecter les infections de la peau, le portage sain et autres maladies contagieuses.
43
Les agents de contrôle qualité effectuent des contrôles à chaque entrée du
personnel dans le bâtiment de l’usine.
o Emballage
La société utilise comme emballage des films plastiques transparents. Cet
emballage se fait dans un endroit à une ambiance excluant toute contamination.
4) Evaluation du système HACCP de la société PECHEXPORT
1. Analyse du système HACCP
1. Evaluation des CCPs ou points critiques de maîtrise
La société PECHEXPORT a fixé ses points critiques de maîtrise à partir de l’arbre décisionnel
du Codex Alimentarius.
On peut résumer la pratique en répondant aux questions du tableau suivant :
Tableau 3: Evaluation d'une chaîne de production (pour donner un CCP)
Etape
du
procédé
Dangers Q1 Q2 Q3 Q3 CCP : oui ou
non
Existe-t-il des
mesures
préventives ?
Non - pas de
CCP
(Toutefois, si
par mesure
de sécurité, il
faut prendre
des actions
préventives,
Cette étape
est-elle
expressément
conçue pour
éliminer ce
danger ou
réduire son
occurrence
possible à un
niveau
acceptable ?
Est-il possible
que la
contamination
associée aux
dangers
recensés
dépasse un
niveau
acceptable ou
qu’il y ait
accroissement
Une étape
subséquente
peut-elle
éliminer les
dangers
recensés ou
réduire son
occurrence
possible à
un niveau
acceptable ?
44
modifiez
l’étape, le
produit ou le
procédé)
Oui- passer à
la Q2
Non – passe à
la Q3
Oui - CCP
jusqu’à un
niveau
inacceptable ?
Non – pas de
CCP
Oui – passer à
la Q4
Non – CCP
Oui – pas de
CCP
UN
Etape du procédé
et danger recensé
selon la feuille de
travail de l’analyse
des dangers
DEUX
Répondez à chaque question dans l’ordre
TROIS
Déterminez si
l’étape de
transformation
est un CCP
Par cette méthode, la société PECHEXPORT a créé sa liste de CCPs pour permettre un
meilleur contrôle du produit (cf. Annexe).
La société respecte bien les normes et les demandes internationales et s’applique à la
mise en œuvre de chaque CCP qu’elle a établie.
Cependant, si l’on étudie certains points de traitement, on peut constater que
plusieurs demandent un plus grand approfondissement.
I. Les matières premières
Nous avons vu qu’il existe plusieurs types de matières premières qui sont :
Les produits frais
Les produits vivants
Les produits congelés
45
I. Les produits frais :
Pour ces produits, en premier lieu, il faut insister sur la propreté des glacières qui les
comportent, sinon il y aura lieu des contaminations microbiennes provenant des saletés
Ensuite, il est également important d’insister sur le glaçage et la température des
denrées, car :
o Le glaçage a pour but de maintenir la température du produit inférieure ou égale à
+4°C et c’est pourquoi on insiste sur le ratio glace-produit : 1/3-2/3. Ce ratio a été
bien étudié, car si la glace est insuffisante, il va y avoir une remontée de la
température qui va nuire l’état de fraîcheur du produit.
o La température du produit qui doit être inférieure ou égale à +4°C est à maintenir
pour éviter qu’il y ait dégradation du produit ou une prolifération microbienne.
Puis, il faut insister sur l’état de fraîcheur des produits qui peut être remis en
question par l’action de la température du produit au cours des divers déplacements depuis
la pêche. Un développement de microbes va entraîner la dégradation du produit. Ainsi, le
contrôle de fraicheur est réalisé systématiquement sur chaque glacière et il porte sur une
quantité suffisante (selon le produit) prise au hasard dans le contenu.
Tableau 4: Echantillonnage de produit
Type de produits Quantité à contrôler par glacière
o Crevettes
o Céphalopodes
o poissons
une poignée (5 pièces environs)
10%
Quelques pièces
Cet état de fraîcheur est apprécié en se reportant aux critères sur les tableaux
suivants :
Tableau 5: Etat de fraîcheur pour les crevettes
Critères Catégorie de fraîcheur EXTRA Catégorie de fraîcheur A
Caractéristiques
minimales
Surface de la carapace
humide et luisante ;
Lors du transvasement, les
Surface de la carapace
humide et luisante ;
Lors du transvasement, les
46
crevettes tombent
séparément ;
Chair sans odeur étrangère
Exemptes de sables, mucus
et autres matières
étrangères
crevettes tombent
séparément ;
Chair sans odeur étrangère
Exemptes de sables, mucus
et autres matières
étrangères
Aspect de la crevette
pourvue de sa
carapace
Couleur vive rose brun tirant
sur le gris ;
Partie pectorale de la
carapace claire sur sa plus
grande partie ;
Très incurvée
Couleur légèrement
délavée ;
Partie de la carapace
fondée sur sa plus grande
partie
Etat de la chair
pendant et après
décorticage
Se décortique aisément avec
des pertes de chairs
techniquement inévitable ;
Ferme, pas coriace
Se décortique moins
aisément avec de faibles
pertes de chair ;
Moins ferme, légèrement
coriace
Fragments Rares fragments de crevettes
admis
Faible quantité de fragments de
fragments de crevettes admise
Tableau 6: Etat de fraîcheur pour les poissons
Critères Catégorie de fraîcheur
Non admis EXTRA A B (3)
Peau Pigmentation vive et
iridescente ou
opalescente, pas de
décoloration
Pigmentation vive
mais sans éclat
Pigmentation
ternie en voie de
décoloration
Pigmentation
ternie (1)
Mucus cutané Aqueux, transparent Légèrement
trouble
Laiteux Gris jaunâtre,
opaque
Œil Convexe (bombé),
pupille noire,
Convexe et
légèrement
Plat cornée,
opalescente,
Concave au
centre, pupille
47
brillante, cornée,
transparente
affaissé, pupille
noire ternie,
cornée
légèrement
opalescente
pupille opaque grise, cornée
laiteuse (1)
Branchies Couleur vive, pas de
mucus
Moins colorée,
mucus
transparent
Brun/gris, se
décolore, mucus
opaque et épais
Jaunâtre, mucus
laiteux (1)
Péritoine (dans
le poisson
éviscéré)
Lisse brillant, difficile
à détacher de la
chair
Un peu terni,
peut être détaché
de la chair
Tacheté, se
détache
facilement de la
chair
Ne colle pas (1)
Odeur des
branchies et de
la cavité
abdominale du
poisson blanc
Odeur d’algues
marines
Absence d’odeur
d’algues marines,
odeur neutre
Fermentée,
légèrement aigre
Aigre (1)
chair Ferme et élastique,
surface lisse (2)
Moins élastiques Légèrement
molle (flasque),
moins élastique,
surface cireuse
(veloutée) et
ternie
Molle (flasque),
écailles se
détachant
facilement de la
peau, surface
plutôt plissée
1 : ou dans un état de décomposition plus avancé
2 : le poisson frais avant le stade rigor mortis n’est pas élastique mais il est quand
même classé dans la catégorie Extra
3 : l’appartenance du poisson à la catégorie B entraîne le rejet du lot
48
Tableau 7: Etat de fraîcheur pour les céphalopodes
Critères Catégorie de
fraîcheur EXTRA
Catégorie de
fraîcheur A
Catégorie de fraîcheur
B
Peau Pigmentation vive
Peau adhérente à la
chair
Pigmentation ternie
Peau adhérente à la
chair
Décoloration
Peau se détachant
facilement de la chair
Chair Très ferme, blanche,
nacrée
Ferme, blanche,
crayeuse
Légèrement molle,
blanche, rosée ou
jaunissement légère
Tentacules Résistant à
l’arrachement
Résistant à
l’arrachement
S’arrachent
facilement
Odeur Fraîche, d’algue
marine
Faible ou nulle Odeur d’encre
II. Les produits vivants
En général, les produits vivants sont représentés essentiellement par les crabes. En
effet, on n’observe pas pour la chair de poisson, y compris les crabes, les phénomènes
comparables à la maturation de la viande et le problème de l’attendrissement lors de la
phase de résolution du rigor mortis ne se posent pas. Par contre, l’altération proprement
dite de la chair commence beaucoup plutôt, des flaveurs apparaissent et la porte est ouverte
à la contamination bactérienne.
Par rapport aux poissons et aux autres crustacés, les crabes sont des produits
alimentaires très vulnérables, car leur dégradation est le fait qu’ils sont beaucoup plus riches
en hydrate de carbone. Or, ce dernier constitue un milieu favorable pour le développement
des microbes. En fait, les microbes responsables de la dégradation sont les Proteus, les
Pseudomonas et les Flavobacterium.
La mutilation est en outre grave chez les crustacés, la blessure résultant de la perte
d’une patte suffit souvent pour qu’ils se vident plus ou moins de leur substance. Dans ce cas,
ils perdent leurs valeurs nutritionnelles et le retrait à la consommation s’impose souvent
(SAINLIVIER, 1983).
49
Ainsi, les crabes doivent être livrés vivants sinon il va y avoir dégradation du produit
qui, par la suite, provoquera des TIA pour les consommateurs. Ainsi, lors de la livraison par
les fournisseurs, les crustacés font l’objet d’un contrôle systématique et les critères
d’appréciation sont fonction des produits à contrôler.
Pour les langoustes et les crabes, les critères d’appréciation figurent dans le tableau
suivant :
Tableau 8: Pour l'appréciation des crabes et des langoustes
LANGOUSTES ET CRABES
VIVANTS
LANGOUSTES ET CRABES
MORTS FRAIS
LANGOUSTES ET CRABES
MORTS ALTERES
Recherche de réactions
réflexes au niveau :
De l’œil
Des antennes
Des pattes
Plus de réactions réflexes
mais :
Œil noir et brillant
Muscles fermes
Membrane thoraco-
abdominale résistante,
brillante et claire
Odeur nulle
Plus de réactions réflexes
avec :
Œil décoloré et terne
Muscles relâchés
Membrane thoraco-
abdominale relâchée, terne,
devenant verdâtre
Sont accepté : les langoustes et craves vivants et les langoustes et crabes morts frais
Sont rejetés : les langoustes et crabes morts altérés ou présentant le moindre doute
III. Les produits congelés
Les principales matières premières congelées sont :
Les crevettes congelées,
Les poissons congelés,
Les langoustes congelées.
Pour ces matières premières congelées, les limites critiques sont la température à
cœur du produit qui doit être inférieure ou égale à -18°C.
50
II. La température
La température est importante lors des traitements de la viande, qu’elle provienne
de la pêche ou de l’élevage. En effet, elle permet de stabiliser l’activité microbiologique du
produit afin d’éviter le développement microbien.
La température doit atteindre un seuil bien précis pour éviter tout risque lors des
traitements, surtout d’ordre microbien.
En général, pour les produits halieutiques, il est préférable que la température à
cœur du produit soit inférieure à 6°C pendant tout le traitement. L’environnement actuel
devient de plus en plus hostile face à la biomasse présente. Les microorganismes s’adaptent
bien à la variation qui lui confère une tolérance plus accrue.
Le barème de température permet de limiter son activité lors du traitement avant la
congélation pour la conservation. Au dessus de ce seuil, des risques microbiologiques
peuvent apparaître à tout moment.
Cependant, lors des divers tests effectués, certaines valeurs retenues sont plus
élevées par rapport au seuil établi.
Ce qui suite représente un graphique lors du traitement du crabe. Ces données sont
obtenues lors des divers échantillonnages :
Figure 8 : Relevé de température lors du stage
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
Après Brossage
Après Trempage
Emballage
limite accepable
Date
T° à cœur
(°C)
51
Une température aussi élevée après le brossage peut engendrer de graves dégâts sur
la qualité du produit.
Il est préférable de classer la température comme étant un CCP afin de mieux la
surveiller et d’éviter tout risque lié à la qualité et à la salubrité des aliments.
Quand on part sur le froid négatif, on parle plus de congélation. Ce principe
d’augmenter la conservation du produit.
Il existe deux types de congélation :
La congélation lente
La congélation rapide
La congélation entraîne la dénaturation et l’agrégation de protéines, la rupture des
cellules musculaires. Ces modifications vont s’aggraver en cas de congélation lente. Et
lorsque l’entreposage se fait à température élevée (-5 ou -7°C), il y aura formation de
cristaux de glace au sein de la cellule, et par la suite, la concentration en sel devient de plus
en plus élevée dans le liquide résiduel par l’effet d’osmose sur les cellules et on aboutit à
l’éclatement des cellules (rupture des membranes cellulaires). Suite à cette rupture, les
enzymes telles que les lipases sont libérées et entrent en contact avec les lipides. Les lipases
attaquent les triglycérides jusqu’à la libération d’acides gras libres qui vont se fixer sur les
protéines musculaires pour les rendre hydrophobes. Ainsi, il y aura baisse de la capacité de
rétention en eau et lors de la décongélation, il y aura perte de suc ou exsudation. Ce liquide
contient certains éléments nutritifs tels que les acides aminés, les vitamines, les sels
minéraux. Mais malgré cela, la perte de valeur nutritionnelle est généralement faible mais
c’est la perte en poids qui est considérable.
Ainsi, pour toutes ces raisons, la congélation doit être rapide et doit atteindre une
température inférieure ou égale à -20°C. Pour cela, le contrôle de température à cœur des
produits est très important et on enregistre les résultats sur la fiche d’enregistrement des
contrôles de température.
52
III. La chloration
Pour le traitement des produits, la société PECHEXPORT utilise de l’eau de JIRAMA
pour les diverses activités, que ce soit pour le lavage, le trempage, l’endormissement et les
autres activités au sein de la société. Les diverses actions d’hygiène, aussi bien pour le
personnel que pour le matériel sont effectuées à partir de cette eau.
La société utilise également un centre de chloration pour ajuster le chlore par rapport
aux règlements en vigueur.
Néanmoins, le titrage du chlore indique que la quantité utilisé, des fois, sont hors
normes (au-delà de 2 ppm).
Cette mauvaise manipulation peut atteindre à la santé du personnel et, surtout, sur
la qualité et la salubrité des aliments.
D’autant plus que la qualité de l’eau et de la glace devrait être surveillée comme
prioritaire. L’eau pure est nécessaire, car elle rentre directement en contact avec les
produits.
Ainsi, il faut effectuer différentes analyses, suivant les types de contamination, qui
sont citées ci-après :
Pour dépister les contaminations chimiques, il faut faire des analyses physico-
chimiques avec les modes suivants :
Contrôle interne auprès du laboratoire de la société
Rythme : régulier
Laboratoire de référence : CNRE
Rythme : analyse annuelle
Pour être efficace, le contrôle chlorimétrique interne doit se faire avec une fréquence
de deux fois la journée avec un chlorimètre à la DPD.
53
Pour obtenir de l’eau pure, il est nécessaire que le chlore soit présent à plus de 0,3
ppm et inférieure à 2 ppm, afin de garantir la qualité microbiologique de l’eau sans pour
autant passer à l’hyperchlorination, pouvant être dangereux pour les futurs consommateurs.
Pour dépister les contaminations microbiologiques, il faut faire les analyses
suivantes :
Laboratoire de référence : IPM
Rythme : annuel
Il est bon de noter que le prélèvement est assuré par ou sous contrôle d’un
vétérinaire officiel dans des flacons stériles.
IV. Le métabisulfitage
Seules les crevettes passent par cette étape. Il faut une solution de métabisulfite de
concentration de 2% pour tremper le produit pendant une durée bien déterminée.
Les analyses doivent être réalisées pour vérifier le taux de métabisulfite résiduel qui
doit être inférieur à 150 ppm. Cette opération est réalisée une à deux par an par le
laboratoire de référence. Si ce taux dépasse le taux maximal admissible, il faut :
Revoir les procédures de préparation de la solution et de trempage
Alerter le vétérinaire officiel et la Direction des Services Vétérinaires qui
engageront des procédures de rappel des denrées
Cette fréquence réduite de recherche de SO2 résiduel est adoptée dans la mesure où
les procédures de métabisulfitage appliquées engendrent un taux de SO2 de l’ordre de
80ppm/kg qui est largement inférieur à la norme admissible.
Les sociétés qui possèdent des laboratoires internes, tel le cas de la société
PECHEXPORT, peuvent vérifier en tout temps leur produit pour entamer des actions
correctives en cas d’observation de résultat inapproprié.
54
L’avantage du système HACCP est qu’on peut trouver facilement les données sur
l’ancienne opération afin de justifier l’erreur et faciliter la correction pour les actions à venir.
Le contrôle interne peut aussi se faire à partir de la bandelette MERCKOQUANT. Dans
le cas où cela révèle une concentration supérieure à 2% pour la solution de trempage, il faut
prendre des mesures, telles que :
Vérifier les modalités de préparation de la solution : poids des sachets de
métabisulfite préparés à l’avance, volume d’eau dans le bac et
l’homogénéisation de la solution
En cas d’erreurs relevées, il faut faire un rappel sur les procédures de
préparation tout en donnant une sanction disciplinaire en fonction de la
gravité et de la fréquence des fautes.
La préparation de la solution :
Le but de cette préparation est d’obtenir une solution avec une concentration de 2%
Pour cela :
On verse dans un bac 100 l d’eau et de glace
Un sachet de 2 kg de métabisulfite de soude (sachet pesé et préparé à
l’avance) est ouvert et déversé dans l’eau
Le métabisulfite est incorporé très progressivement à l’eau
L’homogénéisation de la solution est assurée en remuant énergiquement la
solution durant quelques minutes (3 minutes)
Le trempage :
Au cours du trempage, il faut tenir compte du couple concentration de la
solution/durée de trempage (2%/3minutes) sinon :
Soit la pénétration du métabisulfite dans les produits sera insuffisante et il y
aura une mauvaise action de ses nutriments sur le processus de conservation,
Soit cette pénétration sera excessive et le produit sera toxique pour les
consommateurs, avec en taux résiduel de SO2 supérieur à 150 ppm.
55
Ainsi, le respect de la procédure de trempage (couple concentration/temps) est
essentiel.
Par ailleurs, après trempage de plusieurs bacs, la concentration de la solution
diminue par le phénomène d’osmose [transfert de matières du milieu plus concentré
(solution de trempage) vers le moins concentré (produit)]
Ainsi, pour assurer une bonne action du métabisulfite, on change la solution de
trempage après traitement de 15 bacs.
En général, les produits qu’on traite au métabisulfite sont les crevettes.
Ce graphique montre la diminution de la concentration de sulfite en fonction de
temps d’utilisation. Plus le temps d’utilisation insinuant le poids de produit entrée, plus le
taux de sulfite diminue.
Il est fort nécessaire de bien contrôler ce point pour éviter l’apparition de la
mélanose.
V. Hygiène du personnel
Dans les Industries Agricoles et Alimentaires, et plus particulièrement celles
exportatrices des produits de la pêche, la manipulation des matières premières par l’Homme
56
est incontournable. Afin d’éviter une contamination, il faut insister sur l’hygiène du
personne.
Pour l’hygiène du personnel, les contrôles suivants sont nécessaires :
Des contrôles visuels portant sur :
Le respect du port et de la propreté des tenues vestimentaires
Le respect des interdictions qui sont : le port de bijoux, de maquillage, de
vernis à ongle
La propreté des mains et des avant-bras, ongles courts
L’absence de lésions cutanées
Des contrôles par prélèvements microbiologiques des surfaces des mains :
Contrôles de routine
Destinés à vérifier l’efficacité du lavage des mains, au cours d’une semaine, ces
contrôles sont réalisés sur deux à trois employés pris au hasard à leur entrée dans les locaux
de préparation. Ces contrôles sont effectués à l’aide de lames gélosées prêtes à l’emploi
comportant une face PCA (recherche de germes aérobies totaux) et une face VRBL
(recherche de coliformes totaux).
Les critères d’appréciation retenus sont les suivants :
Germes totaux :
o <10 colonies par lame (10 cm²) : satisfaisant
o 10 – 15 colonies par lame (10 cm²) : acceptable
o >15 colonies par lame (10 cm²) : non satisfaisant
Coliformes totaux : Absence requise
57
Contrôle de staphylocoques sur les porteurs sains
Ces contrôles sont effectués :
En cours de campagne : contrôle aléatoire sur deux ou trois employés par
semaine ou contrôles ciblés (en cas de suspicion)
Ces contrôles sont assurés au moyen de boîtes de contact (milieu BAIRD PARKER) 15
à 30 minutes après le lavage des mains du ou des employés concernés.
Le staphylocoque doit toujours être absent pour assurer la salubrité du
produit
Pour la bonne marche des travaux dans l’usine, ce point est important, car ce sont les
employés qui manipulent les denrées. Il est alors nécessaire de suivre quelques paramètres
tels que :
Les résultats des contrôles systématiques journaliers sur les blouses, et
Les résultats des contrôles microbiologiques de la paume de la main, des blouses
et des ongles
Quand au premier critère, la société PECHEXPORT détient un niveau satisfaisant sur
la propreté des blouses. En effet, elle possède sa propre buanderie qui s’occupe du lavage de
chaque matériel à la fin de chaque journée. De plus, les responsables utilisent des
techniques de nettoyage bien particulières pour s’assurer que la tenue soit omise de toute
contamination.
Les contrôles microbiologiques, par contre, se pratiquent de l’ordre d’une fois
l’année, ce qui pourrait laisser passer des contaminations sur le produit. D’autant plus que
les ouvriers travaillent de manière journalière, les risques de contamination croisée sont de
plus élevés.
58
VI. Nettoyage et désinfection
a) Contrôles d’exécution
Le responsable du contrôle de nettoyage et de désinfection surveille la mise en
œuvre des opérations et vérifie les procédures, la conformité du mode opératoire, les
concentrations des produits et le temps d’action.
Il relève toutes les observations relatives à d’éventuelles erreurs d’exécution et les
enregistre sur la fiche de contrôle.
b) Contrôles visuels
A l’issue des opérations de nettoyage et de désinfection, le responsable procède à
l’examen visuel minutieux de trois à quatre surfaces, choisies chaque jour au hasard,
réparties dans tous les locaux.
Ce contrôle visuel consiste à :
Vérifier l’absence de résidus et de taches
Apprécier la brillance des surfaces en acier inoxydable
Passer un écouvillon ou une chiffonnette dans les angles ou les jonctions du
matériel (salissures résiduelles).
Passer le doigt sur des surfaces de travail pour la détection des poussières.
Ces observations sont reportées sur la fiche d’enregistrement des contrôles.
Contrôles microbiologiques des surfaces
Méthode : prélèvement effectué par les techniciens du laboratoire CNRE
Mode de contrôle : quatre surfaces par vérification, choisies au hasard et
réparties dans les différents locaux, font l’objet de ce type de contrôle.
59
Critères :
- Flore totale :
Moins de 15 colonies par lame LGDR : satisfaisant
15-20 colonies par lame LGDR : acceptable
Plus de 20 colonies : non satisfaisant
- Coliformes : absence de colonies par lame.
2. Evaluation des suivis et maîtrise
Une société doit enregistrer ses données de façon continuelle afin d’assurer la
traçabilité et, par la suite, de la qualité du produit tout en maintenant cette performance à
travers le temps.
Pour la mise en œuvre du système, il est nécessaire que la société dispose du manuel
HACCP, des bonnes pratiques de fabrication et d’hygiène et de toutes les documentations
pour l’enregistrement des contrôles quotidiens.
La société PECHEXPORT dispose des registres nécessaires pour l’enregistrement de
chaque contrôle qualité au sein de la société.
Plusieurs fiches sont remplies de façon régulière pour s’assurer de la qualité du
produit (cf. Annexe). Elles délivrent les données nécessaires pour prouver la bonne marche
du système HACCP au sein de la société.
Pour remplir les données HACCP, les données obtenues sont entrées dans un registre
afin d’être étudié. Si des modifications sont nécessaires, on apporte des changements dans
la banque de donnée « Les Bonnes Pratiques de Fabrication ».
Importance des suivis et des contrôles
Le système HACCP se base sur la mise en place d’une base documentaire afin de
prouver le potentiel de la société et de la qualité du produit. Cela permet également de
valider le plan HACCP mis en place en sein de la société. Les registres vont constituer au
60
besoin un élément de preuves. S’ils sont bien tenus et s’ils sont mis à jour régulièrement,
cela marque une bonne organisation et du sérieux de la société.
Pour qu’un tel résultat soit obtenu, il faut tout d’abord passer par les différentes
étapes de vérification afin de s’assurer que les CCPs soient maîtrisés en tout temps durant
les différentes étapes du traitement.
Les mesures lors des contrôles et suivis permettent de donner un aperçu sur les
méthodes appliquées par la société et assurer la traçabilité du produit. Les données reçues
offrent aussi la possibilité d’améliorer le système déjà mis en place dans le cas où l’on
rencontre des points non maîtrisés.
Procédures de vérifications
Pour le suivi et le maîtrise, on doit passer par les étapes suivantes :
Evaluation scientifique des limites critiques ;
Revue fréquente du plan HACCP ;
Revue de changement de processus et dispositions des produits ;
Examen des écarts et du sort réservé aux produits hors normes ;
Inspection visuelle es opérations pour vérifier que les CCPs sont bien
maîtrisés ;
Prélèvement aléatoire et analyse des échantillons ;
Examen des fiches d’inspection et de vérification attestant la conformité au
plan HACCP ou faisant apparaître les écarts avec le plan et les mesures prises
pour y remédier ;
Revalidation du plan HACCP, avec inspection sur place et vérification des
diagrammes de flux et des CCPs ;
Examen des modifications apportées au plan HACCP.
61
Fréquence de contrôle
Les inspections de vérification s’effectuent
Régulièrement ou à l’improviste, pour vérifier que les CCPs retenus sont bien
maîtrisés,
Lorsque la surveillance intense du produit s’impose en raison d’information
nouvelle sur la sécurité,
Lorsque les produits fabriqués ont été responsables de TIA,
Sur demande, pour audit ou lorsque les critères n’ont pas été établis,
Pour vérifier que les modifications ont été apportées après correction du
plan HACCP.
Compte tenu de la déviation constatée (remontée en température, attente
prolongée, plan de travail mal préparé, produits responsables de TIA…), on doit :
Isoler et identifier les lots de produits affectés ;
Faire le prélèvement du produit et faire l’analyse interne au laboratoire ;
Faire des analyses au laboratoire de référence pour identification ;
Informer l’Autorité Compétente si nécessaire ;
Exécuter les actions correctives correspondantes ;
Refaire la méthode de surveillance appliquée pour s’assurer de la correction
de la cause de la déviation ;
Modifier si besoin le plan de maîtrise HACCP ;
Attribuer une référence et archiver toutes les actions correctives.
Remarque :
Le mode opératoire pour le nettoyage et désinfection comprend les étapes suivantes :
o Etapes préparatoires et raclage : elles visent à éliminer les grosses
souillures
o Prélavage : c’est une étape qui a pour but de compléter l’action du raclage
62
o Nettoyage : application de détergents à l’aide du nettoyeur à moyenne
pression ou d’une éponge. La mousse doit rester adhérente aux surfaces à
nettoyer pendant au moins 15 minutes.
o Rinçage : il a pour but d’éliminer le détergent
o Désinfection : application de la solution désinfectante sur toutes les
surfaces concernées. Le temps de contact doit être au moins de 20
minutes. La désinfection est systématiquement suivie d’un rinçage
minutieux à l’eau froide.
o Raclage final : il vise à éliminer les dépôts d’eau sur la surface du sol, des
tables et des surfaces planes (tables, plan de travail…)
Il est à noter qu’il existe un programme de nettoyage et de désinfection avec les
fiches des produits utilisés au niveau de la société.
Mode d’enregistrement des données
Le système documentaire de la société PECHEXPORT est constitué par :
Le manuel HACCP ;
Les BPH ou les Bonnes Pratiques d’Hygiène ;
Les relevés de chaque CCP.
La tenue précise et rigoureuse des registres est indispensable à l’application du
système HACCP. Le manuel de procédure et les relevés appropriés à l’application des sept
principes du système sont regroupés. Ils vont servir de preuves en cas d’inspection.
Ainsi, pendant toute la durée de vie du produit, l’analyse des dangers, la
détermination des CCPs et des limites critiques, les activités de surveillance des CCPs, les
écarts et les mesures correctives associées, les modifications apportées au système, toutes
les procédures et les fiches d’enregistrement sont conservés.
63
Problème lié au contrôle qualité dans l’usine
Les agents de contrôle, y compris le Responsable Qualité Usine, sont au nombre de 3.
Cela pourrait devenir un grand problème du fait qu’ils ne pourront pas recouvrir toute les
surfaces de l’usine en même temps.
Alors, des non conformités peuvent se présenter, sans que les responsables soient au
courant de cette information. Il pourrait alors arriver que des problèmes soient constatés
après la livraison du produit, ce qui peut causer des mauvais points auprès du pays
importateur.
Identification et notion de traçabilité
Selon les dispositions de la directive 79/112/CEE, il doit être possible de retrouver
l’origine des produits mis sur le marché pour des inspections. A cet effet, les informations
suivantes sont regroupées sur l’emballage ou sur les documents d’accompagnement des
produits :
o Le pays expéditeur et
o L’identification de l’établissement ou le numéro d’agrément.
Il faut appliquer alors les dispositions de la Norme générale codex pour l’étiquetage
des denrées alimentaires préemballées (CODEX STAN 1-1985).
En outre, des registres sur la transformation, la production et la distribution doivent
être conservés pour une période dépassant la durée de vie du produit.
Une procédure de rappel des produits, en cas d’anomalies, doit être établie en vue
d’une saisie et d’un arrêt de vente. En effet, quand il y a un problème immédiat pour la
santé, les produits fabriqués dans les mêmes conditions peuvent être saisis. Il convient donc
d’envisager la nécessité de mettre en garde le public.
64
2. Analyse des mesures correctives pour chaque CCP
Les mesures correctives sont des actions préétablies par l’équipe HACCP qui doivent
être immédiatement appliquées dans le cas où le système de surveillance révèle une
déviation signe de la perte ou de l’absence de maîtrise d’un CCP. Elles permettent donc de
restaurer dans un bref délai les conditions normales de fonctionnement. Ainsi, elles
définissent le devenir des produits non conformes comme le déclassement, le rejet ou
même la destruction.
Ces actions peuvent être :
Immédiates pour une correction ou pour une amélioration
Planifiées, qui, dans ce cas, nécessitent un responsable et une date de mise en
œuvre (Exemple : formation du personnel sur le respect de l’hygiène)
Des procédures opérationnelles spécifiques doivent régir les actions correctives à
mener. Par ailleurs, les procédures de mise en œuvre et les résultats correspondants sont
enregistrés.
Ainsi, pour chaque CCP, il faut élaborer des mesures bien précises pour limiter les
risques d’apparition et le temps d’intervention.
65
CONCLUSION PARTIELLE
Nous avons vu que la société PECHEXPORT adopte un système HACCP pour garantir
la qualité de ses produits. Et pour y arriver, elle a mis en place une liste de CCP à respecter.
Après la revue et l’évaluation de ce système HACCP, on a pu relever les points
suivants :
Les conditions requises pour la qualité du produit sont respectées
Par contre, certaines défaillances ont été soulevées :
Il faut mettre à jour la liste des CCPs pour considérer certains points de
la préparation pour garantir encore plus de sécurité pour les denrées
Mettre à jour l’usine pour qu’elle puisse satisfaire de plus en plus les
demandes européennes
Une bonne programmation des actions de nettoyage et de
désinfection est aussi à prévoir de même que pour le contrôle.
PARTIE IV :
RECOMMANDATIONS
65
La société PECHEXPORT possède les potentiels nécessaires pour se développer dans
le secteur de l’exploitation halieutique. Cependant, il est toujours bon de prendre quelques
améliorations pour assurer en tout temps la qualité du produit.
Certains points sont à considérer pour diminuer les risques d’apparition de problème
au niveau de l’usine.
1. Amélioration du système de contrôle
1) Intégration du système informatique dans le contrôle
Les fiches sont importantes pour la documentation de l’équipe HACCP. Elles
permettent de comparer les valeurs lors des divers traitements et facilitent la recherche de
lot dans le cas où des problèmes ont été rencontrés.
Cependant, il est assez difficile de comparer des valeurs à long terme sur toutes les
fiches. Des données pourraient être délaissées alors que ces valeurs pourraient être très
significatives pour les démarches à venir.
D’où la nécessité d’assimiler au système de contrôle actuel le système informatique.
Cela permet de mettre à jour facilement les données de la société et est plus écologique, vue
qu’on ne dépense pas trop de papiers tout en gardant un contrôle optimal sur tous les points
critiques.
De plus, une telle méthode permet de faciliter la traçabilité. Cette notion importante
est une assurance pour le client, car elle permet de retracer l’origine et l’historique du
produit. C’est également une garantie sur le critère de qualité d’un produit.
Ce qui est intéressant sur les programmes informatiques est que vous pourrez
ajouter tant de modifications pour donner les moindres détails que pourraient demander
votre client. Vous aurez des données bien précises pour chaque lot, dès la collecte du
produit à l’usine jusqu’à l’expédition des produits finis.
66
Aussi, s’informatiser est une marque de développement. Vous pourrez ainsi passer
une image plus développée que vous l’êtes déjà. L’accréditation auprès des pays va de plus
en plus s’améliorer.
2) Une augmentation du nombre du personnel
Ce manque de personnel se rencontre aussi bien dans le département qualité que
production. Il est facile de constater que plusieurs tâches sont effectuées par une seule
personne alors que cela nécessite la participation de plusieurs mains d’œuvre.
Ceci présente un grand problème dans le cas où le personnel pourrait négliger un CCP
à cause du rythme de travail qui pourrait être accéléré ou que des actions sont mal
entreprises à cause de la fatigue.
Aussi, l’usine possède une surface plus ou moins développée. Il est nécessaire que
chaque parcelle soit contrôlée pour obtenir des produits de qualité. D’où cette nécessité
d’intervention pour obtenir plus de performance.
Il est aussi plus judicieux de donner au service du laborantin un personnel
expérimenté. Avec une seule assistante, les activités d’autocontrôle peuvent être retardées,
ne donnant que des résultats peu recevables, car ils sont très en retard par rapport à la
production. Il se peut aussi que certaines analyses soient négligées en faveur d’autres
contrôle, alors que chaque vérification est importante pour assurer la salubrité du produit.
Le laborantin doit s’occuper des prélèvements des produits et des glaces et eau à
analyser dans le laboratoire. Tout cela peut prendre du temps et de travail, il est préférable
de réussir à mettre en place tout un partage de travail.
De plus, une augmentation de personnel est intéressante du seul fait que la vitesse
du travail sera largement augmentée. L’usine peut prendre en main encore plus de produits
et peuvent en bénéficier mieux qu’aujourd’hui et permet une meilleure surveillance de la
mise en œuvre de la HACCP, surtout pour la surveillance des différentes étapes.
La surface de l’usine peut se permettre un plus grand effectif, ce qui pourrait donner
un avantage sur la productivité et la qualité. Néanmoins, il ne faut pas oublier la formation
du personnel à l’embauche des nouveaux ouvriers pour assurer la continuité du service et de
la performance du département production.
67
3) Une meilleure répartition des tâches
Le conflit entre le département qualité et celui de la production est bien présente à
cause du manque d’organisation et un manque de communication. Il faut mieux répartir les
tâches pour faciliter les activités.
Pour le contrôle qualité, il est nécessaire d’adjoindre des personnes à chaque point
de production pour assurer le respect des normes mises en place par le manuel HACCP.
De cette manière, il est plus facile d’avoir un œil sur la production et éviter tout
risque de conflit.
En effet, le plus grand problème entre les deux départements est que la production
travaille plus sur la quantité et le département qualité insiste plus sur le respect des normes.
Parce que les contrôleurs sont peu nombreux, ils ne peuvent suivre toute la chaîne de
production. Par contre, quand il rencontre des problèmes, ils alertent tout de suite le chef
d’équipe. Néanmoins, cela peut causer de graves ennuis, car, il se peut que le problème ne
soit détecté qu’à une étape avancée de la production.
Il devient alors important de bien gérer le positionnement et la tâche de chaque
acteur de la société pour assurer un résultat bien plus satisfaisant, tout en évitant les divers
conflits qui pourraient apparaître.
Il est aussi important que chaque équipe connaisse exactement la mission qui lui est
attribuée. Il faut à tout prix éviter les mélanges de tâche aux risques d’une mauvaise
perception de l’activité et de l’importance de chaque étape de réalisation.
Lorsque l’usine tourne à grande vitesse, surtout lorsque les produits de la pêche
arrivent, comme les poissons et les crevettes, et que la collecte des crabes continue, il faut
savoir gérer tout le personnel. Dans ce cas de figure, il est important que les agents qualité
et les chefs d’équipe de production doivent être plus présents sur toutes les chaînes de
production. Il faut éviter les contaminations croisées, que ce soit par les autres produits ou
par les porteurs sains.
68
2. Amélioration des points critiques de la société
Nous avons dans le chapitre précédent que certains points du traitement sont à
mieux prendre en compte comme étant des CCPs pour la société. Ceci permet d’éviter des
risques possibles.
En effet, la température, la qualité de l’eau et de la glace, l’hygiène du personnel, les
matières premières sont des exemples cités pour donner en revue les dangers possibles
pendant un temps d’absence.
Il est préférable de remettre à jour la liste des CCPs en se référant sur la possibilité
d’apparition d’un danger quelconque et de distinguer les contaminations possibles pour le
produit.
Dans cette même perspective, lorsque les mesures de maîtrise sont définies, l’équipe
HACCP doit s’assurer que les informations relatives aux caractéristiques du produit, surtout
pour les mesures de maîtrise sont cohérentes avec les décisions prises lors de la réalisation
des diverses études. Des éléments pourraient être amendés site à cet examen et après
évaluation de ces modifications.
Il faut monter tout une équipe pour établir toute une liste de dangers et de vérifier
l’énormité des risques et les mesures préventives à entreprendre. De cette manière, la
société peut devenir une référence dans le domaine de l’exploitation des produits
halieutiques.
Il faut aussi prévoir un programme de surveillance de l’HACCP présente afin de
déterminer si l’étude établie auparavant peut être encore acceptée dans un temps plus
retardé. De cette manière, il est plus facile de faire entrer les divers changements et la mise
à jour du système peut se faire dans les plus brefs délais.
69
Pour savoir si la méthode est bien plus probante, il faut passer quelques tests
préalables afin de donner des résultats plus scientifiques et réels. De cette manière, il est
possible de conditionner tout un programme pour la réhabilitation du système actuel.
3. Système de traitements de déchets
La société a fait face une fois à un problème, qui a même entraîné une plainte, sur les
déchets de l’usine. Ce problème est facilement contournable en appliquant des techniques
de traitement de déchets.
Un tel procédé permet de jouir d’avantages bien plus intéressants, comme le biogaz,
par exemple. Cela permet de donner de l’énergie à la société tout en protégeant
l’environnement. Il existe tant d’autres solutions. Il faut juste maîtriser le système et détenir
l’équipement approprié pour chaque activité.
De plus, cela permet d’éviter les contaminations croisées. Aussi, un trop grand
nombre de déchets peut faire appel à de nombreux animaux qui pourraient causer des tords
à l’hygiène de l’entreprise.
70
CONCLUSION PARTIELLE
La société PECHEXPORT possède une grande usine capable de traiter les produits
halieutiques. Elle utilise l’étape HACCP pour arriver à cette fin. Cependant, pour améliorer
ces performances actuelles, il est préférable d’adjoindre quelques points importants.
Avant tout, un personnel performant et plus organisé donnera plus de résultat. De
plus, si le nombre de personnel est proportionnel au nombre de tâche mettre en œuvre, il
est plus facile d’assurer la qualité et la quantité de la production.
Ensuite, il faut prendre en compte les nouvelles avancées technologiques afin
d’assurer un meilleur suivi et de faciliter la traçabilité du produit. C’est aussi une bonne
résolution pour atteindre les grandes usines internationales.
Enfin, il est possible de travailler les déchets présents afin d’éliminer tout risque pour
le produit.
71
CONCLUSION GENERALE
La société PECHEXPORT est une société créée depuis 1983 à Majunga. Elle travaille de
manière à exploiter les ressources halieutiques, dans un but surtout exportateur.
Pour arriver à exporter des produits, la CEE a imposé des règles strictes sur l’hygiène
et la salubrité du produit.
Afin d’atteindre ce niveau demandé par la CEE, la société PECHEXPORT a mis en place
le système HACCP. Ce système sert à prévenir la qualité des produits finis en se basant sur la
maîtrise de toute la chaîne de production.
Ce système fonctionne à partir des CCPs, qu’il faut mettre à jour dans la société pour
garantir encore plus la sécurité de ces produits. Néanmoins, la société possède de bons
points sur la maîtrise de la qualité pour ces produits.
Afin d’augmenter la performance de l’usine et d’assurer la pérennité de la qualité, il
faut mettre à jour le manuel QUALITE et donner un coup de pouce pour tout le personnel de
la société.
72
ANNEXES
73
1. Protocoles d’AnAlYse de so2 RESIDUEL
PRINCIPE
L’échantillon soumis à l’essai est chauffé sous reflux avec une solution d’acide ortho
phosphorique. L’anhydride sulfureux est libéré par ébullition de la solution acide et véhiculé
par un courant d’azote. Ce dernier est piégé dans une solution de peroxyde d’hydrogène
pour oxyder le SO2 en H2SO4. L’acide sulfurique formé est dosé par alcalimétrie.
REACTIFS
- Azote libre d’oxygène (type N48)
- Peroxyde d’hydrogène 30% en volume
- Hydroxyde de sodium
- Rouge de méthyle
- Bleu de méthylène
- Acide ortho phosphorique 85%
- Ethanol absolu
- Alcool 1-octanol
MATERIEL
- Le ballon rond, d’une contenance de 1l et comportant deux cols rodés
adaptés
- Le tube d’admission du gaz, d’une longueur suffisante pour pouvoir injecter
l’azote à une distance maximum de 25 mm par rapport au fond du récipient
- Le condenseur
74
- Le barboteur
- Le réceptacle
- La burette, capacité 10ml
- Chauffe-ballon
- Mixer
- Balance électronique de précision
- Raccord à 3 CN
- Raccord
- Entonnoir
MODE OPERATOIRE
4) Préparation de réactifs (Solution de peroxyde d’hydrogène à 0.03%)
- Verser 2 ml de H2O2 à 30% dans fiole de 200ml
- Ajouter ~0.7 ml d’une solution de rouge de méthyle et bleu de méthylène (rouge de
méthyle 40 mg + bleu de méthylène 10 mg + éthanol absolu 100 ml)
- Mélanger avec 2 ml de NaOH à 0.01 N
- Compléter avec de l’eau distillée jusqu’au trait de jauge
Préparation échantillon.
- Décortiquer les crevettes, les broyer pendant 5 à 10 secondes de façon à ce qu’il y ait des
portions plus ou moins homogènes.
- Peser 20 à 30 g de produits mais avec une précision (4 chiffres après virgule). Les
introduire dans le ballon avec 100 à 130 ml d’eau distillée.
Méthode de distillation
75
- Ajouter 25 ml de la solution de peroxyde d’hydrogène à 0.03% dans chacun des deux
réceptacles
- Verser 15 ml d’acide ortho phosphorique concentré dans le ballon par l’intermédiaire de
l’entonnoir muni d’un robinet.
- Placer le tube d’arrivée des gaz azote dans le ballon.
- Vérifier l’étanchéité de l’installation avant démarrage.
- Ouvrir la vanne des gaz.
- Fermer le robinet de l’entonnoir.
- Chauffer le ballon pendant 35 minutes puis retirer le réceptacle.
DOSAGE ET CALCUL
Titrage
- Effectuer immédiatement le titrage du contenu du réceptacle avec la solution d’hydroxyde
de sodium à 0.01N jusqu’à l’obtention d’un point de virage au jaune persistant pendant plus
de 20 secondes.
- Calculer la teneur en SO2, exprimée en mg/kg ;
SO2 (mg/kg) =
Avec :
VNaOH : volume de la solution de soude à 0.01 pour atteindre le point de titrage, en millilitres
mE : masse de la prise d’essai introduite dans le ballon, en grammes
76
Remarque : Pour vérifier l’échantillon de Métabisulfite de sodium lyophilisé, peser environ
mE =0.0145 g de poudre et le mélanger avec de l’eau distillée 130 ml. Faire la même analyse.
77
2. PREPARATION DES MILIEUX DE CULTURE
E.P.T. (Eau Peptonnée Tamponnée) comme diluant : Dissoudre 9.5 g/litre, Stériliser
15mn à l'autoclave à la température 120°C, ajuster le pH de sorte qu’après
stérilisation, il soit de 7.0 ± 0.2 à 25°C, Conservation : Température ambiante
PCA (peptone de caséine Agar Agar) milieu de culture : Peser 22,5g de poudre de
milieu PCA, mettre dans un bécher, ajouter 1l d’eau distillée, mélanger à l’aide d’une
spatule, Chauffer sur le plaque chauffante jusqu'à l’ébullition complète. Ajuster le
pH, repartir dans de flacon de 500 ml, stériliser 15mn dans l’autoclave à température
121°C. , stocker dans le placard pendant 1mois à température de labo (18 à 23°C) et 3
mois dans le réfrigérateur.
VRBL comme milieu de culture : peser 39,5g de poudre de VRBL, verser le dans un
bécher ou dans un récipient ,Ajout de 1l d’eau distillée, chauffage sur le plaque
chauffante jusqu’à l’ébullition complète , ajustement du pH, répartition dans les
flacons stériles de 500ml, le milieu VRBL est particulièrement sensible à la chaleur et
à la lumière, il est donc préférable de le refroidir rapidement après ébullition et de le
protéger contre toute lumière vive, le milieu préparé prêt à l’emploi est limpide et
légèrement rougeâtre, il doit être utilisé le jour même.
TSC peser 42g de poudre de milieu de culture TSC ,verser dans un bécher, ajouter 1l
d’eau distillée, chauffer sur le plaque chauffante jusqu’à l’ébullition, ajuster le pH,
répartir dans les flacons de 500ml, stériliser 15mn à l’autoclave à la température
121°C., préparer une solution de D-cyclosérine (4 g dans 100ml d’eau distillée
stérile), ajouter 1ml de solution de D-cyclosérine dans 100ml de milieu TSC refroidi
préalablement environ 50°C, le milieu de base peut se conserver 1mois à la
température de labo (18 à 23°C) et 3mois dans le réfrigérateur, les milieux sélectifs
préparés doivent être utilisés sous 4 jours.
78
GLBB : Peser 111g de milieu Chapman, Verser le dans un bécher, Ajouter 1l d’eau
distillée ,Agiter à l’aide d’une spatule, Porter à l’ébullition jusqu’à dissolution
complète, Stériliser à l’autoclave pendant 15mn à 121 °C, Refroidir à 45 – 50 °C et
couler en boîte de Pétri par 10ml (boîte de Pétri de 60mm de diamètre), Conserver à
+4°C pendant 1 semaine , Au moment de l’emploi, sécher les boîtes de préférence
avec le couvercle enlevé et avec la surface de la gélose tournée vers la bas, dans une
étuve réglé entre 25°C et 50 °C jusqu’à la disparition des gouttelettes à la surface du
milieux ou sous la hotte à flux laminaire pendant 30mn avec le couvercle entrouvert
ou toute 1 nuit avec le couvercle en place. Ne pas sécher davantage.
79
3. RECEPTION DES ECHANTILLONS, ANALYSE ET INTERPRETATION
Réception
Transport: glacière
Température à l'arrivée: entre +1°C et +4°C
Prélèvement: en flacon stérile et sachet stérile
Délais d'acheminement: au maximum 8 heures après le prélèvement
Nombre d'échantillons: 2 échantillons venant de 2 points d'eau et 1 échantillon venant de 1
point de glace par semaine
N.B. : Analyse immédiate (8 heures au maximum après le prélèvement) et si non
conservation des échantillons au réfrigérateur).
Analyse de l’eau
- Dénombrement des Germes Aérobies (FTM).
1ml en deux boîtes de PCA
Incubation : - une boîte à 37 °C pendant 72 heures
- Recherche des Coliformes Totaux (CT).
Filtration de 100ml d'eau sur la membrane
Dépôt du filtre sur un milieu gélosé (GLBB)
80
Incubation : 37 °C / 24 Heures
- Recherche des Coliformes thermotolérents
Filtration de 100ml d'eau sur la membrane
Dépôt du filtre sur un milieu gélosé (GLBB)
Incubation : 44 °C / 24 heures
-Dénombrement des spores de Clostridium Sulfito-Réducteur
Sélection des spores traitement de l’échantillon d’eau dans un bain d’eau à 75 ± 5°C
pendant 15mn à partir du moment où cette température est atteinte)
Filtration de 100ml d'eau sur la membrane
Dépôt du filtre en plaçant la face supérieure tournée vers le bas dans le fond d’une
boîte de Pétri
Coulage du milieu de culture entier liquéfié (Tryptose Sulfite Cyclosérine) et
préalablement refroidi environ 50°C
Incubation : 37°C ± 1°C / 20 ± 4heures à 44 ± 4heures
Comptage
- Coliformes totaux
Comptage de colonies lactose +: (………CT /100ml)
Repiquage de 5 colonies caractéristiques
Coloration de Gram et examen au microscope (bacilles gram négatif)
81
Test de l'oxydase (ox -)
Isolement sur gélose ordinaire
Incubation 37 °C / 24h
-Coliformes thermotolérants:
Comptage de colonies lactose +: (………CT /100ml)
Repiquage de 5 colonies caractéristiques
Coloration de Gram et examen au microscope (bacilles gram négatif)
Test de l'oxydase (ox -)
Isolement sur gélose ordinaire
Incubation 37 °C / 24h
-Spores de Clostridium Sulfito-Réducteur
Comptage des colonies noires: (………..CSR / 100ml)
INTERPRETATION DES RESULTATS
Traitement GA 37°C
/ 100ml
CT 37°C
/ 100ml
CTT/
100ml
E. Coli
/ 100ml
CSR
/ 20ml
Eau
industrielle
(nombre de
colonie)
V
<0
<0
< 0
< 2
82
Analyse des produits : Crevettes entières et décortiqués crues, crustacés entières crues
(crabe)
RECEPTION DES ECHANTILLONS
Transport: glacière
Température à l'arrivée:
-18 °C : garder au congélateur
-10 °C : analyse directe
- 5°C : produit considérer comme frais et analyse directe
+ 0°C : analyse impossible
Prélèvement: sachets stériles
Délais d'acheminement: au maximum 8 heures après le prélèvement
Nombre d'échantillons:
Réception : un échantillonnage par production du bateau
Traitement (triage, calibrage, étêtage, décorticage) : un échantillonnage par production du
bateau.
Produits finis bateau : 5 échantillons par 3 tonnes de produits
Produits finis usine : 5 échantillons par 3 tonnes de produits
Diluant : Eau Peptone Tamponnée (EPT) Prise d’essai : 30g
PROTOCOLE OPERATOIRE
-Dénombrement de Flore Total Mésophile (FTM)
83
dilution
ensemencement en profondeur
incubation : 30 °C / 72h
- Dénombrement de Coliformes Thermotolérants (CTT)
dilution
ensemencement : en profondeur avec1ml de solution mère et 1ml de la première
dilution coulé en double couche
milieu : VRBL coulé en double couche
incubation : 44°C / 24h
-Dénombrement des bactéries anaérobies Sulfito-Réductrices (ASR)
dilution
ensemencement : en profondeur avec 5ml de solution mère
milieu : TSC
incubation : 46°C / 24h
INTERPRETATION DES RESULTATS
Selon les critères microbiologiques des produits de la pêche congelés destinés à
l’alimentation humaine mentionnés sur le tableau : (selon l’article du 21/12/79)
84
PRODUITS
Flore totale
Mésophile (/g
30°C/72h)
Coliformes
E /g
44°C/24h
Anaérobies
Sulfito-
réductrices 46°c
Crevettes entières
Crabes entiers
Crus congelés
m=103
M=10m
n=5
c=2
m=1
M=10m
n=5
c=2
m=2
M=10m
n=5
c=2
Crevettes étêtées
Crevettes
décortiquées
Crabes morceaux
Crus congelés
m=103
M=10m
n=5
c=2
m=1
M=10m
n=5
c=2
m=2
M=10m
n=5
c=2
EXPRESSION DES RESULTATS
Interprétation des résultats (plan à 3 classes)
On définit les paramètres suivants :
- m : critères fixés dans le tableau ci-dessus. Tous les résultats égaux ou inférieurs sont
considérés comme satisfaisants
- M : seuil limite d’acceptabilité au-delà duquel les résultats ne sont plus considérés
85
comme satisfaisants = 10m
- n : nombre d’unité dont se compose l’échantillon
- c : nombre d’unités d’échantillonnage donnant des valeurs comprises entre m et M
Interprétation :
- lot de qualité microbiologique satisfaisante : les valeurs observées sont inférieures ou
égales à 3m
- lot de qualité microbiologique acceptable : les valeurs observées sont comprise entre
3m et M et c/ n ≤ 2/5
(avec n = 5 et c = 2 ou tout autre plan d’efficacité équivalente ou supérieure)
- lot de qualité microbiologique non satisfaisante : des valeurs supérieures à M sont
observées(ou c / n est supérieur à 2 / 5)
86
4. Formation du personnel
Document synthèse des informations et des prescriptions relatives à la sensibilisation
à l’hygiène et à la mise en œuvre des bonnes pratiques, commencées à tous les employés
dans le cadre de la démarche qualité instauré au sein de l’entreprise.
Cette formation de base est assurée :
systématiquement lors de l’embauche
en début de chaque campagne de production
régulièrement en cours de campagne (rythme mensuel approximatif)
à chaque faute hygiénique constatée.
L’assimilation de ces connaissances est régulièrement vérifiée.
Chaque responsable du contrôle et des enseignements relatifs à un point critique est d’autre
part soumis à une formation approfondie concernant le point critique dont il assure la
surveillance. Sa connaissance des éléments vivants doit être parfaite
valeur cible et limite critique
procédure de surveillance
mise en œuvre des actions correctives
modalité des enregistrements
87
Bases théoriques
LES MICROBES
Définitions
En grec, microbe veut dire vie minuscule
Les microbes sont des êtres vivants infiniment petits. Les microbes sont donc invisibles à
l’œil nu. Pour voir, il faut utiliser des appareils comme les microscopes.
Trois grandes familles des microbes, à savoir :
les bactéries
les virus
les moisissures et levures
Où se trouvent les microbes ?
Bien qu’invisibles, les microbes se trouvent partout :
dans l’air
dans l’eau
dans la terre
sur tout ce qui nous entoure
sur les animaux, en particulier les mouches, les cafards, les rats et les souris
sur les plantes
sur l’homme :
sur nous, notre peau, sous nos ongles, sur nos cheveux
88
dans notre corps : le nez, la bouche, les poumons, les intestins
Chaque être humain porte plus de microbes qu’il y d’hommes sur la terre.
Le rôle des microbes :
Fort heureusement, la plupart des microbes sont utiles et même indispensable à
notre vie.
La fonction du monde microbien est la transformation des débris animaux et
végétaux pour les amener à une matière à nouveau utilisable.
Exemple : les feuilles mortes ne peuvent plus être utilisées par les arbres, mais après l’action
des microbes qui les transforment en humus, les arbres pourront à nouveau se nourrir.
S’il n’y avait pas de microbes, la terre serait couverte de cadavres d’animaux et de
débris végétaux.
Cependant, de nombreux microbes sont gênants, d’autres dangereux, certains sont
même mortels.
Si nous ne prenons pas de précautions hygiéniques lors de la préparation des
aliments destinés à la consommation humaine, le risque d’une présence de ces microbes
présents dans les aliments mal préparés ou mal conservés est énorme.
Vie et besoin des microbes :
Pour se nourrir, les microbes doivent se trouver dans des conditions favorables, qui
sont particulières à chaque famille.
89
En règle générale, ils ont besoin :
d’eau et de nourriture : tous les aliments consommés par l’homme et donc les
déchets sont une excellente nourriture pour les microbes
d’air
d’une bonne température, dont l’idéale, pour la majorité est de 30 à 40°C
En dessous de 4°C, les microbes ne se multiplient pratiquement plus.
Reproduction des microbes
Comme tous les êtres vivants, les microbes se reproduisent, c'est-à-dire donne
naissance à des êtres vivants qui leur ressemblent, et qui à leur tour donneront d’autre.
Pour avoir une génération, il faut environ :
20 ans chez l’homme
4 ans chez les zébus et
Quelques minutes chez les microbes
Placés dans un milieu favorable, et avec la température idéale, les microbes, vont se
multiplier rapidement.
Ainsi, en se divisant toutes les 20 minutes et en partant d’un seul microbe, on peut
retrouver un milliard de microbes en 10 heures.
Comment détruire les microbes ?
La chaleur
Le froid
Les désinfectants : ils détruisent les microbes
Les antibiotiques : que le médecin prescrit dans le cas de certaines maladies
nous guérissent parce qu’ils détruisent le microbe responsable de la maladie
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Les rayons ultraviolets : ce sont des rayons émis par le soleil. Faire sécher
votre linge au soleil après son lavage permet ainsi de le désinfecter. Il existe
maintenant des appareils qui émettent ces rayons ultraviolets et qui sont
utilisés pour désinfecter le matériel ou l’eau.
Applications pratiques
Les microbes ont besoin de nourriture, les déchets en sont une excellente pour eux
Aussi, ces déchets doivent être régulièrement évacués de notre établissement dans
de récipients étanches.
C’est pour cela que l’établissement doit être toujours maintenu au propre et qu’il est
bon de nettoyer tous les jours
Certains produits chimiques détruisent les microbes. Pour cette raison, après
nettoyage, à l’aide de désinfectant, votre établissement et son matériel sont désinfectés
tous les jours.
Pour être efficace, ces désinfectants doivent être utilisés selon une certaine
méthode : le dosage doit être respecté, il faut les laisser agir pendant un certain temps, en
conséquence, vous devez absolument respecter la méthode indiquée.
Les animaux sont porteurs de nombreux microbes :
Pour cette raison que les chiens, les chats… ne doivent pas entrer dans l’enceinte de
l’établissement. C’est pour cette raison également que notre entreprise lutte contre la
présence des mouches, des cafards, des rats et des souris. Ainsi, si vous constatez la
présence de ces animaux dans l’établissement, signalez immédiatement le Responsable
Qualité.
Le froid ralenti ou même arrête la reproduction des microbes :
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La raison pour laquelle les salles de préparation sont climatisées.
C’est pour cela également que nos produis sont au maximum placés sous glace et que
vous devez respecter la façon dont ce glaçage doit être réalisé ainsi que la méthode et le
rythme de travail pour éviter que nos produits voient leur température remonter. Ainsi, les
produits de la pêche au cours de leur préparation doivent être en permanence placés sous
une quantité suffisante de glace.
C’est également pour cela que la congélation doit être exécutée selon les procédures
indiquées ainsi que le stockage de nos produits finis dans la chambre froide négative.
L’homme est porteur de nombreux microbes
L’homme dans une entreprise, comme la nôtre, doit obligatoirement manipuler les
aliments préparés. Donc, pour que les produits que nous préparons ne se dégradent pas,
pour qu’il ne soit pas dangereux, pour qu’il soit en conséquence de bonne qualité, nous
devons tout faire pour ne pas le contaminer.
Nous avons vu que les microbes étaient très nombreux et partout sur nous
Sur la peau, sous les ongles, dans les cheveux, dans le nez, la gorge, les poumons, les
intestins. Ils sont encore plus nombreux dans certaines parties de nous en cas de
maladie.
Nous en éliminons de quantités énormes par l’anus lors que nous avons la diarrhée.
Nous en éliminons également des millions par le nez, la gorge, les poumons lorsque
nous sommes grippés ou enrhumés
Lorsque nous nous blessons, la plaie, le panaris… en dégage des millions.
Pour ces raisons :
Une visite médicale pour vérifier que vous êtes en bonne santé est effectuée avant
embauche et renouvelée tous les ans ;
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Vous devez absolument signaler lorsque vous êtes porteur d’une plaie aux doigts,
lorsque vous êtes grippé, lorsque vous avez une diarrhée ;
En fonction de la gravité, nous vous accorderons un congé maladie, ou vous
affecterons à une poste où vous n’aurez pas à manipuler les produits alimentaires.
Vous devrez impérativement prendre votre douche avant la prise du travail ;
Vous ne devez pas fumer, manger, cracher, tousser, vous passer les mains dans les
cheveux… dans les locaux de l’établissement ;
Vous devez avoir les ongles coupés courts ;
Vous ne devez pas porter des bijoux dans l’établissement (bague, gourmettes,
colliers…), car ils dissimulent les microbes, difficiles à éliminer lors du lavage ;
Vous devez prendre votre tenue de travail : coiffe, blouse, botte, masque bucco-nasal
‘elle doit être changée tous les jours. Les cheveux ne doivent pas dépasser sous la
coiffe, les vêtements de la ville ne doivent pas dépasser sous la blouse.
Le lavage des mains
Quand se laver les mains ?
Avant prise ou reprise du travail
Après chaque passage aux toilettes
Après avoir manipulé les déchets, les poubelles, les emballages…
Comment se laver les mains ?
1. Se mouille les mains et les avant-bras
2. Prendre du savon liquide au creux de la main
3. Se savonner les mains et les avant-bras consciencieusement en frottant
énergiquement toutes les parties (entre les doigts et leurs bouts plus
particulièrement) et se brossant les ongles à l’aide de la brosse. Cette étape
doit durer 30 secondes au moins ;
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4. Le rincer soigneusement en commençant par le coude pour finir à la pointe
des doigts ;
5. Se sécher les mains et les avant-bras à l’aide des essuie-mains jetables ;
6. Rejoindre son poste de travail en veillant à ne pas toucher un objet qui
risquerait de resalir vos mains.
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5. LES FICHES DE REGISTRE DANS LA SOCIETE
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6. LES CCPs ou les Critical Control Point
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33. http://www.codexalimentarius.net (sans date)
RESUME
PECHEXPORT est une société fondée en 1983 à Majunga. Il s’investit dans l’exploitation
des ressources halieutiques. Les activités de la société sont surtout vouées à l’exportation des
produits. Cependant, pour arriver à exporter les produits dans les contrées européennes, la CEE
impose des règles bien strictes sur l’hygiène et la salubrité des marchandises.
Dans ce but, la société PECHEXPORT a opté pour la mise en place du système HACCP. Ce
procédé permet d’obtenir la qualité requise au niveau des produits finis en suivant tous les
points de la chaîne de production. Le bon fonctionnement de ce système se base sur l’étude des
CCPs ou Critical Control Point. La société détient de bons points pour assurer la maîtrise de la
qualité. Néanmoins, il est bien plus judicieux de mettre à jour la liste afin d’éviter tout problème
lors de la production. Cela permet d’augmenter la performance de l’usine et d’assurer la
pérennité de la qualité.
SUMMARY
PECHEXPORT was founded since 1983 in Majunga. This society operates in the fisheries
resources for the purpose of export.
However, the CEE impresses the industry to respect some criterion before accepting their
product. For that, it opts for the HACCP to attempt the objective of quality. This system is based
on the supervision of all treatments in the production. It analyzes the hazard in each point of
production and gives a list named CCP where the hazard is the most important. PECHEXPORT had
had a great list to attempt the criterion of the product. On the other side, it is better to update
this list to create a better assurance for the safety of the product.
FAMINTINANA
Ny orinasa PECHEXPORT dia niorina tamin’ny taona 1983 tao Mahajanga. Izy dia
mitrandraka ny vokatra an-dranomasina mba ho ahondrana any ivelany.Mba ahefana izany
anefa, ny mpanondrana dia tsy maintsy manaraka ny fepetra apetraky ny « CEE » mba ahazoan-
dàlana mandefa ireo vokatra. Ireo fepetra ireo dia natao mba hamehezana ny lentan’ny vokatra
tonga eny amin’ny taniny.
Mba hamenoana ireo fepetra angatahin’ny vondrona eropeana, nisafidy ny fomba
fitandrovana ny kalitao izay antsoina hoe « HACCP » ny orinasa. Io fomba io dia ahafahana
manatratra ny kalitao tsara indrindra amin’ny alalan’ny fanaraha-maso ireo vokatra mandritr’ireo
fikarakarana isan-karazany izay atao aminy mandra-pahazoana ireo entana vonona ahondrana ho
any amin’ny tsena iraisam-pirenena.Ny « HACCP » dia mifototra amin’ny fanaraha-maso ny
làlam-pamokarana izay mameno fepetra ka antsoina hoe « CCP ». Ny orinasa efa manana
andinindininy vitsivitsy amin’ireo izay ahafahana mahazo vokatra tsara. Kanefa, afaka hatsaraina
io lisitra io mba hahatratrarana ny kalitao tena tsara.
Mots-clés : HACCP, revue, évaluation, révision, CCP, contrôle, normes, PECHEXPORT, crabe, pêche
