POKA YOKEINTRODUCCIN

Muchas veces hemos odo hablar de la necesidad de disminuir los defectos. Sabemos que esto es muy importante para que nuestra compaa satisfaga a los clientes y por ende se mantenga y prospere. Tambin, hemos escuchado hablar del cero defecto, pero pensamos que esto es imposible, o que slo lo pueden aplicar compaas grandes.

Todos los ejemplos anteriores presentan algo en comn, y es, que no se puede dar el defecto bajo ninguna circunstancia, y lo que es ms interesante, no se necesita de la atencin humana, para que esto suceda, ya que el cero defecto en estos casos viene por definicin o por diseo.

Lo que se demostrar a lo largo de ste documento es la importancia y la diferencia que hace la implementacin del Poka Yoke en el transcurso de las mejoras que se han ido realizando a lo largo del proyecto.

El trabajo del Ingeniero Shigeo Shingo muestra el conocimiento bsico para lograr el entendimiento e implementacin del sistema de deteccin Poka Yoke en un sistema productivo para lograr 0 defectos aplicando tcnicas prcticas. Se requiere de un compromiso disciplinado para lograr que no salga ninguna pieza con defectos para los posibles clientes.

Un Poka-Yoke es cualquier mecanismo en un proceso de manufactura esbelta que ayuda a un operador del equipo evitar errores.

ALCANCE

En general el Poka-Yoke se restringe a la eliminacin de errores y prevencin de defectos y es principalmente una herramienta de inspeccin. Otras herramientas estn ms abocadas no slo a la intervencin de puntos muy especficos y delimitados de las operaciones, sino que tambin examinan el proceso productivo como un todo, lo que permite hacer cambios sustanciales en el proceso tales como la modificacin, reestructuracin o eliminando operaciones.

HISTORIA

[1]

POKA YOkE

Poka-yoke es un trmino japons que viene a significar:

Poka: Error no intencionado, equivocacin.Yoke: Evitar (yokeru)

Poka-yoke es una tcnica de calidad desarrollada por el ingeniero japons Shigeo Shingo en los aos 1960s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar.

La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.

Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo. [2]

Objetivos del Poka-yoke:

Para evitar la falta de ste ltimo en alguno de los pulsadores se hizo que el trabajador cogiera antes de cada montaje dos muelles de la caja donde se almacenaban todos y los depositase en una bandeja o plato; una vez finalizado el montaje, el trabajador se poda percatar de inmediato del olvido con un simple vistazo a la bandeja, algo imposible de hacer observando la caja donde se apilaban montones de muelles.

Funciones de un sistema Poka-Yoke:

una es la de hacer la inspeccin del 100% de las partes producidas, y

la segunda es si ocurren anormalidades puede dar retroalimentacin y accin correctiva.

Los efectos del mtodo Poka-Yoke en reducir defectos va a depender en el tipo de inspeccin que se est llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la lnea, auto-chequeo, o chequeo continuo.

Los efectos de un sistema poka-yoke en la reduccin de defectos varan dependiendo del tipo de inspeccin.

Tres reglas de oro del PokaYoke

Un sistema a prueba de errores debe considerar lo siguiente:

[2]

TCNICAS POKAYOKE

Las Tcnicas Poka Yoke pretenden eliminar los defectos en dos posibles estados:

1. Antes de que ocurran (PREDICCIN): Se trata de disear mecanismos que avisen al operario cundo se va a cometer un error para que lo evite (ALARMA), que paren la cadena cuando se ha hecho algo mal (PARADA) o que simplemente incorporen nuevos elementos al puesto de trabajo que hagan imposible o difcil un determinado error (CONTROL).

2. Una vez ocurridos (DETECCIN): Se trata de disear mecanismos que avisen cuando se ha fabricado un producto defectuoso (ALARMA), que paren la cadena si esto ocurre (PARADA) o que simplemente eviten que ese producto defectuoso pase al siguiente proceso (CONTROL).

Muchas de estas tcnicas hacen posible la inspeccin al 100% incorporando mecanismos econmicos. Por lo tanto, estas tcnicas evitan que se cometan errores humanos en dos mbitos de trabajo: las actividades de produccin (PREDICEN y evitan errores de produccin) y las actividades de supervisin de la produccin (evitan errores de DETECCIN).

Los efectos del sistema poka-yoke en la reduccin de defectos varan dependiendo del tipo de inspeccin.

TIPOS DE INSPECCIN

Para tener xito en la reduccin de defectos dentro de las actividades de produccin, debemos entender que los defectos son generado por el trabajo, y que toda inspeccin puede descubrir los defectos. [2]

Inspeccin de criterio

Es usada principalmente para descubrir defectos

La inspeccin de criterio o juicio es usada principalmente para descubrir defectos.

Los productos son comparados normalmente contra un estndar y los artculos defectuosos son descartados.

El muestreo tambin puede ser usado, usualmente cuando una inspeccin de 100% es muy costosa.

La principal suposicin acerca de la inspeccin de criterio es que los defectos son inevitables y que inspecciones rigurosas son requeridas para reducir los defectos.

Este enfoque, sin embargo, no elimina la causa o defecto.

Inspeccin Informativa

Inspeccin para obtener datos y tomar acciones correctivas, usado tpicamente como:

[2]

Inspeccin en la fuente (Source Inspection)

Utilizada en la etapa del error

Se enfoca en prevenir que el error se convierta en defecto

La inspeccin en la fuente es utilizada para prevenir defectos, para su posterior eliminacin. Este tipo de inspeccin est basada en el descubrimiento de errores y condiciones que aumentan los defectos.

DEFECTOS VS. ERRORES [2]

El primer paso para lograr cero defectos es distinguir entre errores y defectos.

ERROR: Actos desviamos o fracasamos en alcanzar lo que se debera se hacer.

Tipos de errores causados por el factor humano en las operaciones

Una condicin propensa al error es aquella condicin en el producto o proceso que contribuye a, o permite la ocurrencia de errores. Ejemplos tpicos de condiciones propensas al error son:

Condicin propensa al error

FUNCIONES REGULADORAS POKA-YOKE [2]

CLASIFICACIN DE LOS MTODOS POKA-YOKE [2]

MEDIDORES UTILIZADOS EN SISTEMAS POKA-YOKE [2]

Los tipos de medidores pueden dividirse en tres grupos:

Medidores de contacto

Medidores sin-contacto

Medidores de presin, temperatura, corriente elctrica, vibracin, nmero de ciclos, conteo, y transmisin de informacin.

Medidores de contacto

Medidores sin-contacto

Sensores de fibras. Estos son sensores que utilizan fibras pticas.

Sensores de posicin. Son un tipo de sensores que detectan la posicin de la pieza.

Sensores de dimensin. Son sensores que detectan si las dimensiones de la pieza o producto son las correctas.

Sensores de desplazamiento. Estos son sensores que detectan deformaciones, grosor y niveles de altura

Ilustracin 1. Sensor de caudal

Sensores de metales. Estos sensores pueden detectar cuando los productos pasan o no pasan por un lugar, tambin pueden detectar la presencia de metal mezclado con material sobrante.

Sensor de colores. Estos sensores pueden detectar marcas de colores, o diferencias entre colores. A diferencia de los interruptores fotoelctricos estos no necesariamente tienen que ser utilizados en piezas no ferrosas

Ilustracin 2.- Sensor de metales

Ilustracin 1.- Sensor de colores

Otros medidores:

SERVICIO LIBRE DE ERRORES [2]

EN QU TIPOS DE AMBIENTE FUNCIONA EL POKA-YOKE

EN QU TIPOS DE AMBIENTE NO FUNCIONA EL POKA-YOKE

[3]

Beneficios

No requiere entrenamiento formal

Elimina muchas operaciones de inspeccin

Proporciona un 100% de inspeccin interna sin fatiga o error humano.

Contribuye al trabajo libre de defectos

Son simples y baratos.

Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error.

En qu etapa se debe aplicar el poka yoke?

[4]

VENTAJAS DEL POKA YOKE

DESVENTAJAS DEL POKA YOKE

[5]

PASOS PARA DESARROLLAR DISPOSITIVOS POKA YOKE

Paso 1

Describa el defecto.

Muestre la tasa de defecto.

Paso 2:

Identifique los lugares donde:

Se descubren los defectos.

Se producen los defectos (las zonas donde hay gran nmero de errores).

[4]

Paso 3:

Detalle los procedimientos / Elementos estndar de la operacin donde se producen los defectos. Tanto en el producto como en el o los factores. [4]

Paso 4:

Identifique los errores o desviaciones de los estndares en la operacin donde se producen defectos.

Paso 5:

Identifique las condiciones donde ocurren defectos.

Investigue las causas de cada error-desviacin.

Pregunte porque sucede el error hasta identificar la fuente de raz.

Paso 6:

Identifique el tipo de dispositivo Poka Yoke que se requiere para prevenir el error o defecto.

Enliste las alternativas, mtodos/ideas, para eliminar o detectar el error.

Paso 7:

Elabore el dispositivo Poka Yoke seleccionado

Paso 8:

Capacitar a todo el mundo a utilizarlo.

Paso 9:

Despus de que est operando por un tiempo revise el desempeo para asegurarse de que los errores han sido eliminados. [4]

ALGUNOS EJEMPLOS Y APLICACIONES [2]

Entrenamiento para la prevencin de errores.

TRW Vehicle Safety System Inc. est produciendo sistemas de bolsas de aire con una tasa creciente sin disminucin de su calidad o su productividad.

Para el xito de la produccin de bolsas de aire de TRW es fundamental el entrenamiento para la prevencin de errores, que es enseado por la Universidad de Restricciones de la compaa.

Todos los empleados participan en los cursos impartidos por la Universidad de Restricciones de acuerdo a su desarrollo y entrenamiento, pero la prevencin de errores es obligatoria para todos los ingenieros de manufactura.

El concepto se basa en lo escrito por Shigeo Shingo, que enfatiza en el poka-yoke, que es el sistema japons para la prevencin de errores.

La TRW quiere adoptar el sistema de prevencin de errores para toda la compaa para lograr as obtener el producto de excelente calidad y lograr sus entregas a tiempo.

Ejemplos de dispositivos a prueba de errores:

1) Los discos de 3.5 plg. no pueden ser insertados al revs gracias a que no son cuadrados y esto no permite su entrada. Al ser insertados al revs, la esquina empuja un dispositivo en la computadora que no permite que el disco entre, lo que evita que este sea colocado incorrectamente.

2) Algunos archiveros podan caerse cuando se abran 2 o ms cajones al mismo tiempo, esto se corrigi colocando un candado que solamente permite abrir un cajn a la vez.

3) Al rea de llenado de gasolina se le adaptaron algunos dispositivos a prueba de errores como lo son el tamao menor del tubo para evitar que se introduzca la pistola de gasolina con plomo; se le puso un tope al tapn para evitar que se cierre demasiado apretado y un dispositivo que hace que el carro no se pueda poner en marcha si el tapn de la gasolina no est puesto.

4) A los automviles con transmisin automtica se les coloc un dispositivo para que no se pueda retirar la llave a menos que el carro est en posicin de Parking. Adems no permite que el conductor cambie de posicin la palanca de velocidades, si la llave no est en encendido.

5) Las luces de advertencia como puerta abierta, fluido de parabrisas, cajuela, etc. se colocaron para advertir al conductor de posibles problemas.

Bibliografa[1] R. Garca, Scribd, 09 Mayo 2011. [En lnea]. Available: https://es.scribd.com/doc/55041487/Trabajo-Poka-Yoke. [ltimo acceso: Mayo 2011].[2] Articulospm, Poka-yoke, 11 02 2015. [En lnea]. Available: https://articulospm.files.wordpress.com/2012/05/poka-yoke.pdf.[3] M. Rodelo, BlogSpot, Miguel Rodelo, 20 Noviembre 2013. [En lnea]. Available: http://poka-yoke0020unal.blogspot.com/2013/11/referencias.html. [ltimo acceso: 20 Noviembre 2013].[4] H. Valrey, Slideshare, Henry Valrey, 22 Octubre 2008. [En lnea]. Available: http://es.slideshare.net/herovalrey/poka-yoke-presentation?related=1. [ltimo acceso: 22 Octubre 2008].[5] L. Margarita, Slideshare, Lpez Margarita, 30 Octubre 2012. [En lnea]. Available: http://es.slideshare.net/arrza/autonomacion-2. [ltimo acceso: 30 Octubre 2012].

En operaciones en que la tasa de produccin es muy rpida

puede resultar difcil seguir los cambios y dar respuestas adecuadas a estos sin llegar a perturbar el proceso mismo.

En procesos en que los grficos de control funcionan eficazmente

Los grficos de control son mucho mejores para la determinacin de la varianza en los errores

mientras que el Poka-Yoke es ms til para el manejo de los errores.

Estas condiciones requieren de una atencin especial cuando se considera el uso de dispositivos o mecanismos Poka-Yoke.

Se minimiza el riesgo de cometer errores y generar defectos.

El operario puede centrarse en operaciones que aaden valor

Implantar un poka-yoke supone mejorar la calidad actuando sobre la fuente del defecto

Se caracterizan por ser simples y econmicos.

Promueve el Trabajo en Equipo.

Mayor demora antes de descubrir el defecto

Inspeccin en la Fuente

Utilizada en la etapa del error

Mal aplicado puede ocurrir que el error se convierta en defecto

Shingo era un especialista en procesos de control estadsticos en los aos 1950, pero se desilusion cuando se dio cuenta de que as nunca podra reducir hasta cero los defectos en su proceso.

El muestreo estadstico implica que algunos productos no sean revisados, con lo que un cierto porcentaje de error siempre va a llegar al consumidor final.

La palabra perfeccionar cabe en este caso, porque el POKA-YOKE es un conocimiento milenario que el hombre comn aplica en su vida cotidiana. En todo caso, el trabajo del ingeniero Shingo fue reunir y sistematizar ese conocimiento para poder aplicarlo al desempeo de una compaa.

Imposibilitar de algn modo el error humano;

Por ejemplo, los cables para la recarga de bateras de telfonos mviles y dispositivos de corriente continua.

Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha cometido

Por ejemplo, cuando un trabajador ha de montar dos pulsadores en un dispositivo colocando debajo de ellos un muelle

Proveedor

No acepte un defecto

Usted

No haga un defecto

Cliente

No pase un defecto

TECNICAS DE POKA-YOKE

Antes de producirse el error (PREVENCIN)

Para el proceso

Eliminar riesgos

Una vez produccido el error (DETECCIN)

Detener el paso al proceso siguiente

PARADA

CONTROL

Avisar del problema

ALARMA

PARADA

Quitar el producto defectuoso

CONTROL

Avisar en donde esta el defecto

ALARMA

Inspeccin de criterio

Inspeccin informativa

Inspeccin en la fuente

Inspeccin para separar lo bueno de lo malo

Comparado con el estndar

Muestreo o 100%, cualquiera de los dos.

Los productos son comparados normalmente contra un estndar y los artculos defectuosos son descartados.

Auto-Inspeccin

La persona que realiza el trabajo verifica la salida y toma una accin correctiva inmediata

Ventajas:

Inspeccin subsecuente

Inspeccin de arriba hacia abajo y resultados de retroalimentacin.

Ventajas:

Rpida retroalimentacin

Usualmente inspeccin al 100%

Ms aceptable que critica exterior

Desventaja

es que la auto-inspeccin es ms subjetiva que la inspeccin del operador subsecuente.

Mejor que la auto inspeccin para encontrar defectos a simple vista.

Promueve el trabajo en equipo

Mayor demora antes de descubrir el defecto.

Desventajas

El descubrimiento es removido de la causa raz.

DEFECTOS son resultados

ERRORES son las causas de los resultados

Olvidar. El olvido del individuo.

Mal entendimiento. Un entendimiento incorrecto/inadecuado.

Identificacin. Falta identificacin o es inadecuada la que existe.

Principiante/Novatez. Por falta de experiencia del individuo.

Errores a propsito por ignorar reglas polticas. A propsito por ignorancia de reglas o polticas.

Desapercibido. Por descuido pasa por desapercibida alguna situacin

Lentitud. Por lentitud del individuo o algo relacionado con la operacin o sistema.

Falta de estndares. Falta de documentacin en procedimientos o estndar operacin(es) o sistema.

Sorpresas. Por falta de anlisis de todas las posibles situaciones que pueden suceder y se de la sorpresa.

Intencionales. Por falta de conocimiento, capacitacin y/o integracin del individuo con la operacin o sistema se dan causas intencionales.

Ajustes

Carencia de Especificaciones adecuadas

Complejidad

Programacin espordica

Simetra/Asimetra

Medio ambiente

Procedimientos estndar de operacin inadecuados

Muy rpido/Muy lento

Mtodos de Control

Existen mtodos que cuando ocurren anormalidades apagan las mquinas o bloquean los sistemas de operacin previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto. Estos tipos de mtodos tienen una funcin reguladora mucho ms fuerte, que los de tipo preventivo, y por lo tanto este tipo de sistemas de control ayudan a maximizar la eficiencia para alcanzar cero defectos.

No en todos los casos que se utilizan mtodos de control es necesario apagar la mquina completamente, por ejemplo cuando son defectos aislados (no en serie) que se pueden corregir despus, no es necesario apagar la maquinaria completamente, se puede disear un mecanismo que permita "marcar" la pieza defectuosa, para su fcil localizacin; y despus corregirla, evitando as tener que detener por completo la mquina y continuar con el proceso.

Mtodos de Advertencia

Este tipo de mtodo advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas, llamando su atencin, mediante la activacin de una luz o sonido. Si el trabajador no se da cuenta de la seal de advertencia, los defectos seguirn ocurriendo, por lo que este tipo de mtodo tiene una funcin reguladora menos poderosa que la de mtodos de control.

En cualquier situacin los mtodos de control son por mucho ms efectivos que los mtodos de advertencia, por lo que los de tipo control deben usarse tanto como sean posibles. El uso de mtodos de advertencia se debe considerar cuando el impacto de las anormalidades sea mnimo, o cuando factores tcnicos y/o econmicos hagan la implantacin de un mtodo de control una tarea extremadamente difcil.

Mtodos de contacto

Son mtodos donde un dispositivo sensitivo detecta las anormalidades

en el acabado o las dimensiones de la pieza, donde puede o no haber contacto entre el

dispositivo y el producto.

Mtodo de valor fijo

Con este mtodo, las anormalidades son detectadas por medio de la inspeccin de un nmero especfico de movimientos, en casos donde las operaciones deben de repetirse un nmero predeterminado de veces.

Mtodo del paso-movimiento.

Estos son mtodos en el cual las anormalidades son detectadas inspeccionando los errores en movimientos estndares donde las operaciones son realizadas con movimientos predeterminados.

Este extremadamente efectivo mtodo tiene un amplio rango de aplicacin, y la posibilidad de su uso debe de considerarse siempre que se est planeando la implementacin de un dispositivo Poka-Yoke.

Los sistemas Poka-yoke, tambin se pueden aplicar a los servicios. Acciones del sistema, el servidor y el cliente pueden estar libres de errores.

De acuerdo a la teora del control total de calidad, que se practica en la manufactura, los dispositivos a prueba de errores se localizan en el transcurso de las diferentes actividades. Pero en los servicios, los dispositivos a prueba de errores son una decisin sobre el diseo del producto. Esto es que deben de ser incluidos al frente, al principio de cualquier actividad de calidad.

Los administradores necesitan pensar en acciones especficas para llevar a cabo el primer principio de calidad: hacerlo bien a la primera vez.

Hacia la dcada de 1970, los EEUU, empiezan a recibir una afluencia masiva de productos japoneses de mejor calidad y ms baratos.

Paralelamente, comienzan a perder el liderazgo en temas de calidad, pese a ser los mentores de la calidad moderna

Las razones de lo anterior se deben a una serie de factores, pero uno de dichos factores, fue el uso en forma muy extendida de POKA-YOKES en las compaas japonesas

Espor eso que las compaias japonersas bajaron el ndice de defectos y como consecuencia bajaron los costos.

La persona que perfeccion la metodologa POKA-YOKE fue el Ingeniero japones Shigeo Shingo, hacia la dcada de 1960.

Operaciones manuales en donde se requiere la vigilancia del operario.

Donde es factible la ocurrencia de errores de ubicacin o colocacin.

Donde los equipos necesitan de herramientas de sentido comn

Donde los procesos de control estadstico son difciles de aplicar o son ineficaces.

Donde los atributos son ms importantes que las medidas.

Donde la capacitacin de personal tiene altos costos.