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MAINTENANCE INDUSTRIELLE

Préparé et présenté par : Mr. Mohammed BOUAICHA

Maintenance industrielle

M. BOUAICHA - UIC sur 66

Sommaire

1- Introduction à la maintenance

2- Définition des principaux concepts de la maintenance

3- Organisation de la fonction maintenance

4- Politiques maintenance

5- Les coûts en maintenance

6- Méthodes et outils mathématiques pour la mise en œuvre des

actions de maintenance

7- Outils méthodologiques pour l’analyse des comportements.

8- La TPM

Maintenance industrielle


Chapitre 4

Politiques maintenance

Structure générale


Maintenance

Politiques



Maintenance

Maintenance Corrective

Maintenance Préventive

Maintenance Améliorative

Politiques



Maintenance




Politiques

Principes



Maintenance




Intervention rapide après

dysfonctionnement

Intervention avant

défaillance

Remise en cause du système en vue d’éliminer

définitivement le

dysfonctionnement

Politiques

Principes



Maintenance





dysfonctionnement

Intervention avant

défaillance


définitivement le

dysfonctionnement

Maintenance Conditionnelle

Maintenance Systématique

Politiques

Principes



Maintenance





dysfonctionnement

Intervention avant

défaillance


définitivement le

dysfonctionnement

Maintenance Conditionnelle

Maintenance Systématique

Politiques

Principes

Evènements

déclencheurs



Evènements

déclencheurs



Evènements

déclencheurs

Défaillance Etat de

dégradation Echéancier



Evènements

déclencheurs



Actions

(Opérations)



Evènements

déclencheurs



Réparation Dépannage Détection /

Diagnostic Visite Inspection Contrôle

Actions

(Opérations)



Evènements

déclencheurs



Réparation Dépannage Détection /

Diagnostic Visite Inspection Contrôle

Actions

(Opérations)

Curative Palliative



Maintenance

Maintenance

Corrective

Maintenance

Préventive

Maintenance

Améliorative

Intervention rapide après dysfonctionnement

Intervention avant défaillance

Remise en cause du système en vue d’éliminer définitivement le

dysfonctionnement

Maintenance

Conditionnelle

Maintenance

Systématique

Principes

Evènements déclencheurs

Politiques

Etat de dégradation Défaillance Echéancier

Réparation Dépannage Détection / Diagnostic

Visite Inspection Contrôle

Palliative Curative

Actions

Maintenance corrective


Définition : (Norme NF EN 13306)

Maintenance exécutée après détection d’une panne et destinée à

remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une

fonction requise.

Applications :

- Entités en redondance (pompes, générateurs, turbines,…) ;

- Entités à faible coût de défaillance (machines situées en dehors

des chemins critiques de production) ;

- Entités ne pouvant pas entraîner d’accidents (balances,

étiqueteuses,…).



Avantage :

- Peux d’efforts de planification et de gestion.

- Pas d’acquisition d’équipements de contrôle.

Inconvénients :

- Existence souvent de dégâts collatéraux coûteux.

- Temps d’arrêt importants donc coûts élevés d’indisponibilité.

- Défaillances réduisent la durabilité de l’entité et altèrent son

fonctionnement par leur répétition.

- Intervention mal faites dans l’urgence et sans préparation ni

planification préalable

- Mauvaise gestion des ressources humaines et matérielles.

Indisponibilités après défaillance


Etat de fonctionnement Etat de dysfonctionnement Etat de

fonctionnement

Apparition de la défaillance

Production normale La défaillance est détectée par

l ’opérateur ou le système lui-même

Le service maintenance est informé de la défaillance

La défaillance est corrigée

Action de maintenance

Production normale

Remise en condition

Temps d’indisponibilité après défaillance

Temps de non- détection

Temps d ’appel à la maintenance

Les opérations de maintenance corrective


Le service maintenance est informé de la défaillance

La défaillance est corrigée

Action de maintenance

Le technicien de maintenance intervient

Localiser

L ’élément défaillant est identifié

Diagnostiquer

La cause de défaillance est connue

Corriger

Essayer

Réactivité de la

maintenance

Le remède est appliqué



TBF TA TBF TA TBF TA

performance

optimale

niveau de performance

t




performance

optimale


t

Arrêt fortuit suite à

dégradation

Arrêt

brusque




performance

optimale


t

Arrêt fortuit suite à

dégradation

Réparation Dépannage

Arrêt

brusque

Maintenance préventive


Définition :

Maintenance effectuée selon des critères déterminés, dans l’intention de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.

Elle correspond à la volonté de prévoir la dégradation de l’équipement

afin d’éviter d’être pris au dépourvu par la panne. Il existe alors deux

solutions :

- Le changement ou la réparation systématique d’organes : c’est

la maintenance systématique qui consiste à bien connaître les

processus de dégradation (durée de vie).

- Le changement ou la réparation des organes en fonction de leur

état de dégradation : c’est la maintenance conditionnelle qui

impose une surveillance de la progression du défaut.

Approche Visite - Intervention préventive


TBF TA TBF

performance

optimale


t

V1

V2

V3

seuil d’admissibilité

recherché

Loi de dégradation recherchée

Approche Visite - Intervention préventive


TBF TA TBF

performance

optimale


t

V1

V2

V3


recherché

Loi de dégradation recherchée

Visite préventive

Intervention

préventive

Options de la maintenance préventive


Maintenance

Maintenance

Corrective

Maintenance

Préventive

Maintenance

Améliorative

Intervention avant défaillance

Maintenance

Conditionnelle Maintenance

Systématique

Etat de dégradation Echéancier

Détection / Diagnostic

Visite Inspection Contrôle

Maintenance systématique



Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis

ou selon un nombre défini d’unités d’usage mais sans contrôle

préalable de l’état du bien.

Applications :

- Entités soumises à une réglementation (ponts roulants, chaudières,

réservoirs sous pression…) ;

- Entités à coût de défaillance élevé (machine en production

continue, lignes de fabrication automatisée…) ;

- Entités pouvant entraîner des accidents graves (avions, ascenseurs,

entités utilisées dans le nucléaire…) ;



Avantages :

- Gestion aisée des ressources humaines et matérielles.

- Prévision facile du budget.

- Gestion aisée des rechanges.

Inconvénients :

- Consommation de rechange peut être accentuée.

- Nécessité de déterminer et d’optimiser la périodicité

d’intervention.

- Les pannes ne sont pas totalement évitées.

Période d’intervention en systématique


T=k.MTBF TA T=k.MTBF

performance

optimale


t

Loi de dégradation connue

MTBF évaluée

Seuil

d’admissibilité

Dégradation

possible

Cas d’une loi de dégradation




performance

optimale


t


MTBF évaluée

Seuil

d’admissibilité

Dégradation

possible

Marge





performance

optimale


t


MTBF évaluée

Seuil

d’admissibilité

Dégradation

prévue

Dégradation

possible

Arrêt

programmée Marge





performance

optimale


t


MTBF évaluée

Seuil

d’admissibilité

Dégradation

prévue

Dégradation

possible

Arrêt

programmée Marge

Période





performance

optimale


t


MTBF évaluée

Intervention systématique

Seuil

d’admissibilité

Dégradation

prévue

Dégradation

possible

Inspection

périodique

Arrêt

programmée Marge





performance

optimale


t


MTBF évaluée

Intervention systématique

Seuil

d’admissibilité

Dégradation

prévue

Dégradation

possible

Inspection

périodique

Arrêt

programmée

Intervention corrective résiduelle

possible

Marge




P(td > T = m) = 0.50

Lois de distribution

des défaillances

t

m

td : date de l’apparition

d’une défaillance

m = MTBF

T : période d’intervention

systématique

Cas d’une loi normale



P(td > T = m - σ ) = 0.84


des défaillances

t

m



m = MTBF


systématique


m - σ



P(td > T = m - 2σ ) = 0.975


des défaillances

t

m



m = MTBF


systématique


m - 2σ



HYPOTHÈSE :

MTBF constant

REALITE :

MTBF décroît

Périodicité d’intervention en systématique


Données

Constructeurs

Expériences externes et

internes

Historiques

Temps et Coûts

Calculs de fiabilité &

Calculs économiques

Périodicité

Economique Périodicité pour une

fiabilité donnée

Périodicité d’intervention en systématique


Période T

Actions systématiques

Choix de T

Période courte 1/2 jour à 1

semaine

Surveillance

rondes

Maintenance conduite

Préconisations constructeur

Expérience

Période moyenne T = k.MTBF

1 semaine et 1 an

Echanges standard

Actions ponctuelles

Réglementation

Préconisations const.

T calculée

Période longue 1 an à 10 ans

Révisions limitées, générales, décennales

Arrêts annuels

Réglementation

Préconisations const.

Non production

Maintenance conditionnelle



Maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement

du bien et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement

intégrant les actions qui en découlent.

Application :

- Équipements dont les dégradations peuvent être révélées par un

paramètre mesurable ; (ponts roulants, chaudières, réservoirs sous

pression…)

- Équipements qui présentent des coûts élevés en maintenance

systématique ; (machine en production continue, lignes de

fabrication automatisée…)

- Entités pouvant entraîner des accidents graves ; (matériel de

transport en commun, entités utilisées dans le nucléaire...)



Avantages :

- Elimination ou réduction importante du risque de défaillance donc

pas de dégâts collatéraux, durabilité plus grande et bon

fonctionnement.

- Gestion aisée des ressources humaines et matérielles.

- Réduction des temps d’arrêt donc coût d’indisponibilité limité.

- Meilleure efficience par de meilleures préparations et

planification.

Inconvénients :

- Acquisition de moyens de contrôle et d’analyse et gestion des

mesures.

- Nécessité de déterminer les seuils et périodicité de mesure.

- Nécessité de former les opérateurs de Maintenance.

Loi de dégradation


TBF TA TBF

performance

optimale


t


t

Loi de dégradation


TBF TA TBF

performance

optimale


t


t

Mesure du

paramètre

m3

m2

m1

Loi de dégradation


TBF TA TBF

performance

optimale


t


t

Intervention conditionnelle

Mesure du

paramètre

m3

m2

m1

Loi de dégradation


TBF TA TBF

performance

optimale


t


t

Seuil d’alarme


Mesure du

paramètre

m3

m2

m1

Loi de dégradation


TBF TA TBF

performance

optimale


t


t

Seuil d’alarme


Mesure du

paramètre Alarme

m3

m2

m1

Loi de dégradation


TBF TA TBF

performance

optimale


t


t

Seuil d’alarme


Mesure du

paramètre Alarme

m3

m2

m1

Temps de

réaction

Loi de dégradation


TBF TA TBF

performance

optimale


t


t

Seuil d’alarme


Mesure du

paramètre Alarme

Arrêt

m3

m2

m1

Temps de

réaction

Loi de dégradation


TBF TA TBF

performance

optimale


t


t

Seuil d’alarme


Mesure du

paramètre Alarme

Arrêt

m3

m2

m1

Temps de

réaction

Loi de dégradation inutile

Moyens de mesure de maintenance conditionnelle


Maintenance

Conditionnelle

Moyens techniques

Sens humains

• Toucher

• Ouïe

• Odorat

• Vue

• Analyse vibratoire

• Analyse d’huile

• Contrôles non destructifs

• Mesure de désalignement

• Détection de fuite

• Analyse thermique, etc...

Maintenance conditionnelle ou systématique ?


Conditionnelle Systématique

- possibilité maxi des organes

- moindre stock

- ordonnancement complexe

- installation

télémesure

- indépendant des organes

- stock connu

- ordonnancement simple

- intervention

parfois inutile

Maintenance conditionnelle ou systématique ?


L´évolution tend vers la maintenance conditionnelle…

Reste un problème de coût d´installation

Critères de choix de politique maintenance


Critères de choix

Critères économiques Critères techniques

• Coût directs • Coûts indirects • Life Cycle Cost (LCC)

• Incidence sur la sécurité

• Incidence sur la Production

(Qualité, Quantité et délais) • Incidence sur l ’Environnement

• Régularité et vitesse de

développement des défaillances

Règles de choix de politique maintenance


Incidence sur sécurité

Incidence sur production

Incidence sur coûts

Incidence forte



Incidence faible

Préférence forte

Préférence faible


Algorithme de choix de politique maintenance


Aspect économique de la maintenance


Coûts

Répartition

des heures

préventif 0% 30% 60% 90%

correctif 100% 56% 28% 5%

Coût des actions

préventives

Coût des actions

correctives



Coûts

Répartition

des heures

préventif 0% 30% 60% 90%

correctif 100% 56% 28% 5%

Coût des actions

préventives

Coût des actions

correctives

Coût total



Coûts

Répartition

des heures

préventif 0% 30% 60% 90%

correctif 100% 56% 28% 5%

Coût total

optimisé

Coût des actions

préventives

Coût des actions

correctives



Coûts

Répartition

des heures

préventif 0% 30% 60% 90%

correctif 100% 56% 28% 5%

Niveau optimal

de préventif

Coût total

optimisé

Coût des actions

préventives

Coût des actions

correctives

Les Cinq niveaux de maintenance


Actions simples

Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d’organes accessibles sans aucun démontage d’équipement, ou échange d’éléments accessibles en toute sécurité.

Moyens : Outillage léger défini dans les instructions d’utilisation.



Actions simples

Actions nécessitant des procédures simples

Dépannage par échange standard d’éléments prévus à cet effet, ou d’opérations mineures de maintenance préventive (rondes)

Moyens : outillage léger défini dans les instructions d’utilisation et pièces de rechanges disponibles sans délai.



Actions simples


Actions nécessitant des procédures

complexes

Identification et diagnostic de pannes, réparation par échange de composants fonctionnels, réparations mécaniques mineures.

Moyens : Outillage prévu et appareils de mesure, banc d’essai, contrôle…



Actions simples



complexes

Opérations nécessitant une maîtrise technique

Travaux importants de maintenance corrective ou préventive

Moyens : outillage général et spécialisé, matériels d’essais, de contrôle…



Actions simples



complexes

Opérations nécessitant une maîtrise technique

Actions dont

les procédures nécessitent un

savoir-faire

Travaux de rénovation, de reconstruction ou réparation importantes confiées à un atelier central

Moyens : moyens proches de la fabrication

Application


Maintenance d’une automobile


Maintenance préventive Maintenance Améliorative

Dépannage Réparation Systématique Conditionnelle

Faire le plein d’essence.

Vidanger tous les 10000 KM

Changer les plaquettes de frein au témoin d’usure

Echanger une roue crevée.

Faire réparer cette roue crevée.

Changer la courroie de distribution à 60000 km.

Vérifier le niveau d’huile tous les mois.

Changer un pot d’échappement HS.

Changer un cardan.

Poser un autoradio.

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