Gestion de la maintenance

Comment se décider entre :

maintenance corrective ?

Loi de Pareto (Méthode ABC)

Diagramme causes-effet

&

ou maintenance préventive ?

MACHINE DE CONDITIONNEMENT

DE COMPRIMES PHARMACEUTIQUES

RAVOUXModèle 326.20.02

Suite aux nombreux arrêts sur la machine de conditionnement de comprimés pharmaceutiques RAVOUX, il est urgent de mettre en place un plan de gestion de

maintenance.

Quels outils existentpour mettre en place un

plan de gestion de maintenance ?

Avec notre historique machine il est possible de mettre en

place des outils d’analyses qui vont nous aider à construire

notre plan de gestion de maintenance.

Faisons d’abord le point sur ce que nous avons à

notre disposition.

Jean Aymard se plaint des arrêts trop fréquents de la machine de conditionnement de comprimés

pharmaceutiques RAVOUX, il souhaiterait que l’on établisse un plan de gestion de maintenance;

C’est pas évident. On commence par quoi ?

Nous avons à notre disposition :Nous avons à notre disposition :

Un historique machine regroupant les informations suivantes :

Identification des différentes fonctions constituant la machine de conditionnement de comprimés pharmaceutiques RAVOUX.

L’ensemble des arrêts répertoriés sur l’historique avec le type de défaillance et le temps d’arrêt de la machine.

S1: Poste de remplissage

LA MACHINE DE CONDITIONNEMENT

DE COMPRIMES PHARMACEUTIQUES

assure 6 fonctions

S2: Poste de bouchage

S3: Convoyeur

S4: Carénage (capots de sécurité)

S5: Armoire de commande + alimentations

S6: Pupitre

Historique Historique de la de la

machinemachinedu 1er du 1er janvier janvier

au 31 mars au 31 mars 2006.2006.

Dates Défaiilances FonctionsTemps d’arrêt de la conditionneuse (en

heures)

03-janv Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0.50

08-janv Défaut Disjoncteur Q2 S5 0.45

11-janv Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0,75

14-janv L’alimentation de la rampe est insuffi sante. S1 0,9

15-janv Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0.60

17-janv La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage » S2 0.90

19-janv Réglage limiteur de couple S3 1,1

20-janv Fuite pneumatique. S1 1.95

23-janv Gond de capot poste de remplisssage cassé S4 0.45

25-janv Redresseur U1 HS S5 1.00

29-janv Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 1,2

01-févr La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage » S2 0,8

02-févr L’alimentation de la rampe est insuffi sante. S1 0,6

05-févr Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0,6

06-févr Défaut fermeture capot poste de remplissage S4 0,2

08-févr Nettoyage convoyeur S3 0,2

09-févr Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0,5

12-févr Défaut régulateur pneumatique S5 1.00

19-févr Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 1.00

22-févr Défaut fermeture capot poste de remplissage S4 0,2

25-févr La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage » S2 1.10

26-févr Défaut module de sécurité préventa E2 S5 0.80

03-mars Sélecteur à clé trois positions S8 HS S6 0.60

08-mars Vérin de capot poste de remplissage HS S4 0,3

11-mars Réglage limiteur de couple S3 0,8

13-mars L’alimentation de la rampe est insuffi sante. S1 0.65

18-mars Contacteur KM3 HS S5 0.50

22-mars Défaut fermeture capot poste de capsulage S4 0,2

29-mars La palette ne s’arrête pas « poste de remplissage » S1 0.80

L’historique machine nous permet d’affecter à chaque fonction la somme des

temps d’arrêts leur correspondant.

FONCTIONSΣ des temps d'arrêts (en

heures)

S1…. Poste de remplissage. 4,9S2…. Poste de bouchage. 7,95S3…. Convoyeur. 2,1S4…. Carénage ( capot sécurité ) 1,35S5…. Armoire de commande + Alimentation. 3,75S6 …. Pupitre 0,6

Σ des temps d'arrêts cumulés (en heures) 20,65

Maintenant classons les élémentsMaintenant classons les éléments

Chaque fonction est classée par valeur décroissante des temps d’arrêts.

On calcule la somme des temps d’arrêts cumulés :

exemple : 16,6 = 12,85 + 3,75

On calcule le pourcentage de la valeur cumulée des temps d’arrêts :

exemple 80,38 = (16,6 / 20,65) x 100

FONCTIONSΣ des temps d'arrêts (en

heures)

Σ des temps d'arrêts cumulés

% des temps d'arrêts cumulés

S2…. Poste de bouchage. 7,95 7,95 38,49%S1…. Poste de remplissage. 4,9 12,85 62,22%S5…. Armoire de commande + Alimentation. 3,75 16,6 80,38%S3…. Convoyeur. 2,1 18,7 90,55%S4…. Carénage ( capot sécurité ) 1,35 20,05 97,09%S6 …. Pupitre 0,6 20,65 100%

Construction du graphique

Sur papier millimétré :

En abscisse : les fonctions.

En ordonnée : le % de la valeur cumulée des temps d’arrêts.

FONCTIONS% des temps

d'arrêts cumulés

S2…. Poste de bouchage. 38,49%S1…. Poste de remplissage. 62,22%S5…. Armoire de commande + Alimentation. 80,38%S3…. Convoyeur. 90,55%S4…. Carénage ( capot sécurité ) 97,09%S6 …. Pupitre 100%

Pourcentage cumulé

Fonctions

100%

70%

60%

50%

30%

20%

10%

90%

80%

S2 S1 S4S3S5 S6

40%

100%

70%

60%

50%

30%

20%

10%

90%

80%

S2 S1 S4S3S5 S6

40%A

B

C

Définir les trois zones A – B - C

ZONE A

• Les Fonctions S1 et S2 représentent environ 62% des heures de maintenance.

• Elles devrons être traitées en priorité.

• S’il n’existe aucun plan de maintenance préventive, il faut en prévoir un.

• Si une stratégie existe déjà, il faut l’intensifier (voir éventuellement pour une maintenance améliorative).

Exploitation de ces résultatsExploitation de ces résultats

Exploitation de ces résultatsExploitation de ces résultats ZONE B

• Les Fonctions S3 et S5 représentent environ 38% des heures de maintenance.

• Il faut continuer, voir accentuer le préventif s’il existe.

• S’il n’existe aucun plan de maintenance préventive, il faudra en prévoir un ultérieurement.

Exploitation de ces résultatsExploitation de ces résultats ZONE C

• Les Fonctions S4 et S6 représentent environ 10% des heures de maintenance.

• Un investissement financier pour apporter une amélioration ne serait sans doute pas rentable.

• On peut considérer que la gestion de maintenance adoptée est convenable.

• Une maintenance corrective semble être la mieux adaptée.

Nous allons tout d’abord

reprendre l’historique des

sous systèmes S1 et S2.

C’est très intéressant mais

que fait-on de tous ces résultats ?

Historique des fonctions S1 et S2

DEFAILLANCES FonctionsTemps d’arrêt de la conditionneuse

(en heures)

Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0.50Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0.75Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0.60La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage » S2 0.90Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 1.20La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage » S2 0.80Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0.60Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0.50Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 1.00La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage » S2 1.10L’alimentation de la rampe est insuffisante. S1 0.90Fuite pneumatique. S1 1.95L’alimentation de la rampe est insuffisante. S1 0.60L’alimentation de la rampe est insuffisante. S1 0.65La palette ne s’arrête pas « poste de remplissage » S1 0.80

Pour ces deux fonctions :5 familles de défaillances sont

répertoriées.

Le manipulateur ne prend pas la capsule.La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage ».L’alimentation de la rampe est insuffisante.Fuite pneumatique.La palette ne s’arrête pas « poste de remplissage ».

Ok j’ai compris. Je vais tout de suite commencer le démontage.

Attend ! Nous n’avons pas fini d’analyser l’historique machine.Nous allons élaborer un plan de

maintenance préventive.

Reprenons en détail l’historique de ces fonctions et examinons 2 points :

1 / Le nombre de fois où est apparue cette défaillance.2/ Le temps d’arrêt cumulé imputé à chaque famille de défaillance.

Défaillances FonctionsTemps d’arrêt de la conditionneuse (en

heures)

Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0.50

Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0,75

L’alimentation de la rampe est insuffi sante. S1 0,9

Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0.60

La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage » S2 0.90

Fuite pneumatique. S1 1.95

Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 1,2

La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage » S2 0,8

L’alimentation de la rampe est insuffi sante. S1 0,6

Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0,6

Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0,5

Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 1.00

La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage » S2 1.10

L’alimentation de la rampe est insuffi sante. S1 0.65

La palette ne s’arrête pas « poste de remplissage » S1 0.80

Pour le défaut « le manipulateur ne prend pas la capsule » on recense

7 arrêts pour un total 5 h 15.

On classe les familles de défaillance par nombre

d’heures d’arrêts.

DEFAILLANCES FonctionsTemps d’arrêt de la conditionneuse

(en heures)

Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 5.15

La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage » S2 2.80

L’alimentation de la rampe est insuffisante. S1 2.15

Fuite pneumatique. S1 1.95

La palette ne s’arrête pas « poste de remplissage » S1 0.80

Attachons nous à supprimer le défaut du manipulateur qui

ne prend pas la capsule.

Je vais me renseigner avec la GMAO sur les constatations faites par

les collègues.

Parfait. Pendant que Alain Provist fait sa recherche je vais

analyser le principe de fonctionnement de cette fonction

S2 « poste de bouchage ».

Pour cela je vais rechercher des informations dans le dossier

technique.

Situons cette fonction d’un point de vue structurel en la repérant

sur l’analyse descendante.

Actigramme de niveau A3: conditionner les comprimés.

Actigramme de niveau A33: boucher le flacon.

Matérialisons maintenant cette fonction en recherchant, toujours

dans le dossier technique, un dessin, une vue …

Vue partielle du poste de bouchage (module2)

Vérin de descente 5A

Ventouse

Vérin de transfert 4A

Palette

Prenons le dossier technique et regardons s’il existe des outils

d’aide au diagnostic ?

Ha, ha, il existe un diagramme causes-effet des opérations

effectuées au poste de bouchage.

PROBLEME

FLACOFLACON PAS

BOUCHE

POSITIONNER LE FLACON

FLACON

ACTIONNEURS

PALETTE

CONVOYEUR

Energies

Electrique

Pneumatique

Sens

Dimensions

Sens Réglage friction

Alimentation électrique

Dimensions

BOUCHER LE FLACON

BOUCHON

FLACON

ACTIONNEURS

Qualité Dimensions

Matériaux

Dimensions

Sens

Energies

Pneumatique

Electrique

OPERATIONS EFFECTUEES AU POSTE DE BOUCHAGE

TRANSFERER LE

BOUCHON

BOUCHON

VENTOUSE

ACTIONNEURS

Matériaux

Qualité Dimensions

Porosité

Qualité énergie

Dimensions

Electrique

Pneumatique

Energies

FLACON PAS

BOUCHÉ

Diagramme causes-effet (ISHIKAWA)

Bon, il apparaît que le défaut est lié au vérin 5A. Il descend la ventouse

et la machine s’arrête.

Ok, mais le diagramme causes-effet proposé par le constructeur n’est pas

suffisamment précis. Il faut en élaborer un pour cette

défaillance et ainsi, être efficace !

PROBLEME

FLACOFLACON PAS

BOUCHE

POSITIONNER LE FLACON

FLACON

ACTIONNEURS

PALETTE

CONVOYEUR

Energies

Electrique

Pneumatique

Sens

Dimensions

Sens Réglage friction

Alimentation électrique

Dimensions

BOUCHER LE FLACON

BOUCHON

FLACON

ACTIONNEURS

Qualité Dimensions

Matériaux

Dimensions

Sens

Energies

Pneumatique

Electrique

OPERATIONS EFFECTUEES AU POSTE DE BOUCHAGE

TRANSFERER LE

BOUCHON

BOUCHON

VENTOUSE

ACTIONNEURS

Matériaux

Qualité Dimensions

Porosité

Qualité énergie

Dimensions

Electrique

Pneumatique

Energies

FLACON PAS

BOUCHÉ

Diagramme causes-effet (ISHIKAWA)

Voyons comment se présente techniquement cette opération. A part les

dessins ou vues il doit bien exister des schémas…

Schéma pneumatiq

ue

Schéma sorties API

Nous avons maintenant tous les éléments pour finaliser notre plan de gestion de

maintenance préventive.

Vérin 5A

RDU

5V2 bouché ou déréglé

5V3 bouché ou déréglé

Distributeur 5V1

Gommé

Étanchéité

Bobine YV5 HS

Mécanique Connectique

Vérin gommé

Tige du vérin faussée

Tuyauterie bouchée ou pincée

Connexions électriques

Réglage position basse du vérin

Sortie API %Q4.6

Diagramme causes-effet (ISHIKAWA)

APPLICATION ELEVE