Le Contenue Du Rapport

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INTRODUCTION :

L’industrie automobile, secteur de production industrielle englobant la conception, la fabrication et la commercialisation des véhicules automobiles, vit toujours dans une concurrence croissante qui contribue à son évolution. Dans le reste du monde, y compris le Maroc, la plupart des constructeurs automobiles sont des filiales de constructeurs européens, japonais et américains. En effet, la Société Marocaine de Construction Automobile (SOMACA) est une usine de montage en sous-traitance des voitures particulières ou utilitaires c'est-à-dire une relation ou la société élabore sous les directivités du donneur d’ordre un élément de produit qui sera vendu par ce dernier. Cette relation donne lieu à un contrat d’entreprises dans lequel les donneurs d’ordre doivent indiquer d’une manière précise les directives selon lesquelles le sous-traitant doit agir.Mon rapport va contenir la présentation générale de l’entreprise SOMACA, la deuxième partie sera sur le département peinture, dans la troisième partie la présentation du laboratoire et ses essais.

Département peinture : équipe de maintenance rapport de stage : 2010/2011

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I- Présentation de la société

La SOMACA a été crée en 1959 par l’intermédiaire d’un Bureau d’Etudes et de Participation Industrielle (B.E.P.I), organisme chargé de promouvoir le développement industriel du Maroc.

La création de la SOMACA a répondu à un certain nombre de préoccupations économiques. En effet, dans le cadre de la promotion de l’industrie nationale et dans le but d’asseoir le développement du pays, la priorité a été donnée à toute industrie susceptible d’engendrer elle-même la création ou le développement d’autres activités.

Ce choix a porté sur le secteur de la construction automobile, notamment pour les raisons suivantes :

- Les Pouvoirs Publics, à l’époque, désiraient promouvoir une industrie nationale qui serait la locomotive d’un développement endogène, autrement dit, un facteur déterminant dans la construction d’un tissu industriel local.

- La grande diversité des composants des véhicules.- La part importante de la main d’œuvre dans le

processus de production.- Et l’économie de devises qui pouvait en résulter.


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1 - Les voitures montées à la SOMACA :

2 - Quelques informations sur l’entreprise:

- Raison social : LA SOMACA

- Siège sociale : KM 12 AUTOROUTE DE RABAT

- Ville : CASABLANCA

- Activité de l’entreprise : MONTAGE DE VOITURE

- Forme juridique : SOCIETE ANONYME

- Président directeur général : Mr. LARBI BELARBI

- Directeur général : Mr. PHILIPPE LOISEL


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- Marques des voitures fabriquées : RENAULT_PEUGEOT_CITROEN

- Capital : 60 000 000DHS

- Superficie total : 316.144 m2 dont 110.000 m2 bâtis - Date de création : 1959

- Année de production : 1962

- Boite postale : 2628

- Registre commercial : 26963 - Télex : 25 825/27686 M

- Fax : (212) (0522) 75.48.22

- Téléphone : (212) (0522)75.48.48

- C.N.S.S : 166322

- PATENTE : 330007250

- La qualité : ISO 9002 EN FEVRIER 2001 : AUDIT INITIAL : ISO 9002 EN FEVRIER 2002 : AUDIT DE SUIVI : E.A.Q.F EN AVRIL 2002 : AUDIT INITIAL


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: ISO 9001 VERSION 2000 : AUDIT DE SUIVI : ISO 14001 VERSION 2000 : AUDIT INITIAL

3 - Plan masse SOMACA :


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4 - Renault et le Maroc : Longue histoire


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La SOMACA, quelques moments clés

1958 Signature d’un protocole d’accord entre le gouvernement marocain et les constructeurs SIMCA et FIAT pour l’importation par SOMACA de CKD.

1959 Promulgation du Dahir portant sur la création de la SOMACA avec un Capital de 10 M DHS.

1966 Montage de véhicules Renault. 1995 Démarrage de la production de la

voiture économique (FIAT UNO). 2003 Acquisition par Renault de 80% du

capital de SOMACA (20% Peugeot Citroën). 2005 Démarrage de la production de la

LOGAN. 2007 SOMACA s’ouvre à l’International.

Fiche signalétique

Nature juridique : Société Anonyme régie par le Dahir n° 1-81-306 du 6 mai 1982 relatif aux industries de montage de véhicules automobiles. La société a mis en harmonie ses statuts en 1999, conformément à la loi n°17-95 relative aux sociétés anonymes.Capital social : 60.000.000,00 Dhs entièrement libéré représenté par 600.000Actions au nominal de 100 Dhs chacune portant les numéros de 1 à 600 000.


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SOMACA en chiffre

Mission de SOMACA

Générer une valeur ajoutée au niveau de la branche automobile et devenir un pôle de développement industriel.

Se positionner sur le marché international en tant que partenaire des constructeurs, soit en tant que représentant d’une ou plusieurs marques, soit en assurant une partie de la fabrication automobile pour un ou plusieurs modèles.

La définition de la mission nous amène à préciser la stratégie de la SOMACA pour les prochaines années :

Mettre à niveau l’outil de production tant sur le plan « Qualité » que

« CAPACITE » pour répondre aux exigences éventuelles des

Mettre à niveau le potentiel humain pour avoir les qualifications et les profils nécessaires pour atteindre le niveau


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Qualité

Certifications

2001 Certification iso 9002, version 942002 Certification EAQF (Evaluation Aptitude Qualité Fournisseur) 2003 Certification iso 9000, version 20002007 Certification iso 14001

Différentes usines de Renault dans le monde

5- Organigramme générale :


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6 - Processus de production

La SOMACA est une société qui a pour mission la production des voitures, pour venir au bout de cette mission elle se base sur le processus suivant :


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Processus de montage des voitures à La SOMACA

7 - Moyens de production :

Les moyens de production de la SOMACA peuvent se résumer de la manière suivante :


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- Atelier de tôlerie : assemblage des CKD importés par les constructeurs. - Ateliers de peinture : traitement de surface (rinçage du véhicule et dépôt de couches de produits de protection), la cataphorèse (protection contre la corrosion), les apprêts (protection avant la laque), la laque (peinture). - 2 chaînes de montage, l’une pour les véhicules particuliers et l’autre pour les véhicules utilitaires : habillage, carrosserie, contrôle des véhicules (test géométrique…). - Equipements périphériques : production de l’énergie, air comprimé, poste de transformation…

8 - Capacité de production :

La capacité actuelle de production est de 14 véhicules par heure, soit une capacité annuelle de production d’environ 30 000 véhicules par an (230 jours ouvrables).


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II-PEINTURE : 1 -Tunnel de Traitement de Surface (T.T.S.) :

Ce tunnel est composé de plusieurs bains dans lesquels la voiture est immergée et cela dans le but de nettoyer la surface de la tôle des huiles & résidu métallique de l’assemblage. La tôle est traitée par phospha:tation (phosphate de zinc, phosphate de fer) pour la préparer aux traitements qui suivent.

Le tunnel de traitement de surface - où le traitement anti-oxydation est effectué & composé de 8 stades. a-Les stades de T.T.S

Stade 1 : Dégraissage mixte (aspersion+immersion)

Il Concerne l’élimination de 70 % des films gras par dégraissage par immersion de la partie basse de la caisse afin de dégraisser les parties creuses et une aspersion de la partie supérieure.

Stade 2 & 3 : Dégraissage immersion

20 % & 10 % d’élimination des films gras par immersion totale.

Stade 4 : Rinçage immersion

Ce stade a pour but d’éviter le transfert du produit de dégraissage dans le bain de phosphatation.

Stade 5 : Rinçage affineur (FIXODINE 50CF)


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Ce bain est un rinçage préparatoire à la phosphatation. Il est nécessaire pour accélérer la formation de la couche et surtout former une cristallographie fine et régulière du dépôt de phosphate formé.

Stade 6 : Phosphatation

Le procède consiste à recouvrir la tôle d’une couche de phosphate assurant une très bonne tenue à la corrosion.

Le procédé Granodine 958 permet l’obtention sur acier ou sur acier zingué d’une couche de phosphate microcristalline composé de phosphates mixtes assurant une très bonne tenue à la corrosion spécialement sur les surfaces zingués.

Adaptée au traitement de pièces en acier seul ou d’assemblages Fer/ Zinc. Elle confère à ces surfaces des compositions cristallographiques différentes selon le support qui permettent :

* Une excellente adhérence humide sur galvanisé à chaud et sur électrozingué.

* Une très grande résistance aux tests cycliques, 3C et exposition naturelle.

Stade 7 : Rinçage immersion

C’est un rinçage par immersion totale qui évite le transfert des produits de la phosphatation dans les stades suivants.

Stade 8 : Rinçage immersion final


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C’est un rinçage par immersion totale qui évite le transfert du produit de la phosphatation dans le bain de cataphorèse.

b - Etuve : (120°C) Le brûleur du T.T.S est de type C 100 sert à chauffer

les caisses qui sortent des bains du T.T.S pour éviter le transfert du produit dans le CATA.

Engagement des caisses dans le tunnel

2 - Cataphorèse : Une technique de peinture qui consiste à faire

tremper la pièce dans un bain de peinture hydrosoluble, en mettant la pièce en cathode, d’où le nom de cataphorèse, et en faisant migrer les particules de peinture au moyen de courant électrique de l’anode vers la cathode. C’est un bain de liquide conducteur qui sert à rendre la neutralité électrique à la tôle déjà traitée, une couche préalable de peinture qui a des propriétés anticorrosives.


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Avantage :

Couche fine et régulière Traiter l’intérieur de la pièce (parties creuses) Revêtement de peinture de très haute qualité au

moindre coût.

Engagement des caisses dans le bain cataphorèse

Cuve de rajout Cuve de rajout

Schéma Ligne de Cataphorèse3- mastique :

Le masticage est un procédé qui consiste à avoir

une caisse étanche des jonctions d’arrêts, des

sertissures ayant une tenue au gravillonnage. Le mastic

est un mélange à base de résines, de solvant et des


Essuyage et contrôle TTS

Dépose des électrode

Cuve de tremper Tunnel de

rinçageÉtuve de cuisson

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additifs ayant une forte adhésivité et permettant de

boucher des trous ou d’étanchéité des joints. Donc les

mastics appliqués ont diverses fonctions :

- Anti-gravillonnage.

- Etanchéité.

- Soudures des structures.

Il est réalisé pour renforcer les soudures entre les

différents organes de la caisse.

Il consiste en l’application de différents types de

mastic et la mise en place des insonorisant et

obturateurs.

L’ensemble de ces opérations permet de conférer à

la caisse des qualités anti-bruits et d’étanchéité, tout en

empêchant les fuites et la corrosion.

4 - L’apprêt :

a-caractéristiques :Longueur : 132 m.Capacité : 21 caisses.Vitesse de convoyeur : 1,57 m/min.

b-définition : L’apprêt est une couche de substance qui protège la

surface de la tôle de toute attaque par corrosion. Elle


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consiste en l’application d’une peinture intermédiaire

d’épaisseur suffisante dans le but de :

- Assurer le garnissage nécessaire pour éliminer les

défauts d’aspect de surface.

- Favoriser la protection anti-gravillonnage.

Cette peinture intermédiaire (apprêt) doit satisfaire les

qualités suivantes :

- Pouvoir garnissant apte à combler les défauts de

surface

- Participation à la résistance anti-gravillonnage

- Ponçage facile

L’application du produit sur les caisses est

électrostatique par robot.

Robotisation

Schéma de la ligne d’apprêt

5- La laque :

a- Caractéristiques :


Retouches

Essuyage TACK-RAG

Soufflage d’air

Étuve de cuisson

Egrainage

Cabine de ponçage dirigé de la caisse

Extraction d’air (Circuit d’eau + floculant : élimination de peintures)

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Longueur : 288 m.Capacité : 38 caisses Vitesse de convoyeur : 2.4m/min (cabine) et 1,57 m/min (étuve).

L’application de cette peinture se fait dans trois cabines, soit manuellement ou à la machine, suivant les familles de teinte de base :

b - Cabine ponçage :

Dans cette cabine on applique d’abord un soufflage d’air des intérieurs et des extérieurs des caisses pour éliminer la poussière avec (TACK-RAG) puis on les essuie avec un tampon bleu imbibé d’Heptane c - Cabine des bases :

L’application des bases métallisée se fait par des robots ( robot de base 1 et robot de base 2)

Le premier robot est un robot électrostatique : il utilise de la haute tension pour peindre les caisses. Le 2ème robot peint les caisses en utilisant la technologie pneumatique.

d - Cabine des opaques et vernis : L’application des opaques et vernis se fait manuellement pour l’intérieur de la caisse puis on procède à une application automatique à l’aide de la machine à bols pour l’extérieur.Machine à bols : c’est une machine électrostatique qui contient des Bols à la place des pistolets, et la pulvérisation de la peinture est crée par le mouvement rotatif des bols.Cette machine fonctionne en mode électrostatique.

e - L’étuve :


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L’étuve est un espace clos dans lequel on peut produire un environnement climatique particulier, grâce à un réglage précis de la température((110°C)- (144°C)- (160°C)- (100°C)), destiné au séchage et à la polymérisation des revêtement organique, elle est généralement constituée d’une caisse métallique à double paroi sa fonction c’est d’effectuer la cuisson des laques sur les surfaces intérieures et extérieures des caisses peintes en cabine des laques.L’étuve contient quatre zones : (Zone d’entrée – Zone de montée – Zone de maintien – Zone de sortie).

Schéma ligne laques :

A- Installation de la cabine :

La Cabine est conditionnée : T= 23 °C, l’humidité = 60 – 70 %


Essuyage TACK-RAG

Machine à plumes

Application Manuelle bases

Intérieur caisseMAP Retouch

es bases

Séchage SAS

Application Manuelle

Opaque/VernisIntérieur caisse

BolRetouches

Vernis

Séchage Étuve de cuisson

Contrôle

Encodage des caisses

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PAED 01

SFAI 01

VFPA 01

EXAI 02EXAI 03

EXCO 01

EXAI 05EXAI 06

COFFRETCRGZ C1

REGULATEURRGAI 01

COFFRETCRGZ C2

REGULATEURRGAI 02

SFAI 02

EXAI 04

SFAI 03

COFFRETCRAI C3

REGULATEURRGAI 06

COFFRETCRGZ C3

REGULATEURRGAI 03

SAS CONTROLE EXTENSIONMACHINE

VERNIS SAS CONTROLEREPRISE

EXTENSIONMACHINE BASES

BRÛLEUR

PAED 02

VFPA 02VARIATEUR VARIATEUR

BRÛLEUR

RIAN 031RIAN 032

RIAN 033RIAN 034

CONDITIONNEUR N°3

BRÛLEUR

PAED 03

VFPA 03VARIATEUR

VERSEXTERIEUR

RIAN 021RIAN 022

RIAN 023RIAN 024

CONDITIONNEUR N°2RIAN 011RIAN 012

RIAN 013RIAN 014

CONDITIONNEUR N°1

VERSETUVE

EXAI 01

ESSUYAGE ZONE PONCAGE APPRETS

SENSCONVOYEUR

NEUTRE

COFFRETCRAI C2

REGULATEURRGAI 05

COFFRETCRAI C1

REGULATEURRGAI 04


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RCPE 01

PT 02

PTEI 01

PLEI 01 PLEI 02

EXAI 07

VERS CHEMINEE

CANIVEAU

MOPO01 MOPO02

CUVE N °1

PTPO01 PTPO02

CUVE N °2

PT 01BAC DE RECYCLAGE

LT 01LT

LT 02

LT

LTVIDANGE

VERS

TRAITEMENT

RETOUR GRAVITAIRE

M

BENNE A BOUES EI

EVEI01


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ROBOT :

Introduction :

Sames installe une station de peinture robotisées (qui remplace la machine de MAP) pour l’application de peinture Base (tous les véhicules) sur une ligne de production du site.Cette station assure l’application et le revoilage de peinture Base sur les véhicules.

Liste des équipements de la station:

Un PC de supervision équipé du logiciel Easypaint permet la conduite de l’installation par les opérateurs. Ce PC est installé dans un coffret fixé par un bras articulé sur la paroi de la cabine.Une armoire principale (TDF) contenant notamment un automate Schneider TSX57303 permet le contrôle des différents équipements de l’installation.La station est composée de quatre robots de peinture Motoman PX2900 équipés de :

Deux pulvérisateurs Sames PPH707 pour les deux premiers robots

Deux pistolets TRP 501 pour les deux derniers robots assurant le revoilage.

Chaque robot est piloté par un contrôleur spécifique contenu dans une baie XRC. Les antennes peintures sont pilotées par des actionneurs disposés dans une armoire électropneumatique.


Architecture générale de la station Base :

E/S câblées

Codeur

SAMESArmoire

Principale

Duplication des tops codeur pour tous les robots

Ethernet(Encodage)

Baie Robot

XRC 1

Réseau Ethernet

(Supervision EasyPaint)SWITCH

Motoman PX2900

Baie Robot

XRC 2Motoman PX2900

Coffret 1 pulvérisateur


Baie Robot

XRC 3

Motoman PX2900

Baie Robot

XRC 4Motoman PX2900



Réseau Ethernet

(Sauvegarde/restitution trajectoire robot)

Réseau Interbus - S

API Manutention(Premium)Ajout de la gestion de l’encodage

Ventilation incendie &

Manutention

Automate Vernis

(Controllogix)

Hors prestation

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Principe général de fonctionnementLes véhicules à peindre sont amenés sur un support posé sur un convoyeur qui avance à la vitesse nominale de 2.4. m/mn (soit 20 vh/h avec un pas de 7.2 m). Chaque véhicule est caractérisé par un code type et un code teinte. L’automate de manutention envoie à l’automate de la station robotisé les codes du véhicule en entrée de la cabine. L’automate de la station prend alors en compte les codes reçu et en fonction de la position du véhicule dans la cabine orchestre le travail des robots et des pulvérisateurs afin d’appliquer la peinture sur le véhicule. L’automate de la station gère également :

les commandes manuelles sélectionnées par l’opérateur sur l’interface homme-machine.

Les sécurités des personnes et du matériel Les interfaces avec l’environnement (Convoyeur,

ventilation)

Département peinture : équipe de maintenance rapport de stage : 2010/2011.

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Station bols : C’est une machine composée de deux parties :

Machines latérales. Machine de toit.

Cette machine assure l’application du vernis au caisse et c’est ce qui leurs donne la brillance comme elle assure la peinture des caisses blanches.


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Architecture de l’installation:


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M

MEM

PS 00 0201 03 0504 06 0807 09 10

PS

Y 2

600

M

F6

F1 F2

F3 F4

F5 F12

F7 F8

F9 F10

F11

987

654

321

.0+/-

MENUESC

MO D

EN TER .SHIFT

DEL

MAGE LI S

+

-

AL AR M

M MM

ACTIONNEURSBAC LAVEUR

EXTRACTEURBAC LAVEUR

POMPES BAC LAVEUR

AGITATEURSET RACLEURBAC LAVEUR

APAIL1ARMOIRE AUTOMATE ET LAVEUR

POMPEPAED 03

EUROTHERM

COFFRET REGULATIONDEBIT D'AIR CRAIC3

EUROTHERM



EUROTHERM

EUROTHERM

MODBUS

MODBUS MODBUS

COFFRET BRÛLEURCRGZC3

REGULATEUR RGAI 03

M

PANOPLIE GAZACTIONNEURS ET CAPTEURS

TOR ET SORTIE SERVO-MOTEUR

M



M




REGULATEUR RGAI 01


REGULATEUR RGAI 02

POMPEPAED 01

M

M

M M

ACTIONNEURSET CAPTEURS

HUMIDIFICATEUR

VENTILATEURDE SOUFFLAGE

SFAI 03

EXTRACTEUREXAI 04EXAI 05EXAI 06

APAIC3ARMOIRE CONDITIONNEUR N°3EXTRACTEUR SAS ET VERNIS

TOR

TORTOR

M M


SFAI 02

EXTRACTEUREXAI 03

APAIC2ARMOIRE CONDITIONNEUR N°2EXTRACTEUR SAS ET VERNIS

M M


SFAI 01

EXTRACTEUREXAI 01EXAI 02EXCO 01

APAIC1ARMOIRE CONDITIONNEUR N°1

EXTRACTEUR ZONES ESSUYAGE,BASEET CONTÔLE

VARIATEUR

4 20mA

M

M


HUMIDIFICATEUR

POMPEPAED 02

TOR

TORTOR

VARIATEUR

4 20mA

M

M


HUMIDIFICATEUR

TOR

TORTOR

VARIATEUR

4 20mA

TORTOR

TOR

XBT

REGULATEUR RGAI 06

EUROTHERM

REGULATEUR RGAI 05 REGULATEUR RGAI 04

EUROTHERM

MODBUS MODBUS

B-Installation des étuves :


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TT

TS

PSPID

Air neuf

TS01TT01

PS01

BRGZ01

SFET01

TSTS02BRGZ02

SFET02

TT

TT03

PS

PS02

PID

TT

TT02

TSTS03

SFET03

TT

TT05

PID

PS

PS03

TT

TT04

EXET01

SFET04

SFRE01

PID

Air neuf

M RIAI04

MOPR 01

CPRO 01

CPRM 01

CPRF 01

MOPR 02

CPRO 02

CPRM 02

CPRF 02

TS

TS05

BRGZ03

EXET02

M

RIAI02

PID

Air neuf

TS04BRGZ04

TT

TS

PS

TT06

PS04

EXRE 01

M RIAI03

GROUPE D'AIR NEUF D'ENTREE GROUPE DE MONTEE GROUPE DE MAINTIEN GROUPE D'AIR NEUF DE SORTIE REFROIDISSEUR

Architecture de l’installation:


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MEM

PS 00 0201 03 0504 06 0807 09 10

PSY 2

600 M

F6

F1 F2

F3 F4

F5 F12

F7 F8

F9 F10

F11

987

654

321

.0+/-

MENUESC

MO D

EN TER .SHIFT

DEL

MAGELIS

+

-

AL AR M

ACET01ARMOIRE AUTOMATE ETUVE

XBT

AUTOMATE

EUROTHERM EUROTHERM EUROTHERM EUROTHERM

M

BRGZ01SFET01

TS PS TT M

BRGZ02SFET02

TS PS TT M

BRGZ03SFET03

TS PS TT M

BRGZ04SFET04

TS PS TT M

EXET01

M

EXET02

M

SFRE01

GROUPE D'AIR NEUF D'ENTREE GROUPE DE MONTEE GROUPE DE MAINTIEN GROUPE D'AIR NEUF DE SORTIE REFROIDISSEUREXTRACTEURSOLVANT


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6 - Ligne de finition :

Cette chaîne marque la fin du périmètre peinture, son rôle est de réviser les défauts des autres lignes précédentes surtout qu’il existe des défauts qui ne peuvent être détectes qu’après la sortie de l’étuve, voir même être occasionnés par le passage à l’étuve (température trop élevée), et la préparation définitive des caisses, avant son cheminement vers l’atelier de montage.

Le déplacement des caisses dans cette chaines est assure par des tables de manutention, des transbordeurs, des tables pivotantes et des tables élévatrices.

Table pivotant : transbordeur :


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III-tâches effectuées : 1-But :

Le service maintenance a pour but de maintenir toutes machines en état de production pour atteindre ce but le service cherche a augmenté le taux des interventions préventifs dont la vrai définition de la maintenance « prévoir et non pas subir ».

C’est pour cela le service maintenance peinture, a la SOMACA, est occupé par plusieurs travaux journaliers ; hebdomadaire ; mensuel ; trimestriel ; semestriel ; plus les travaux annuel (prévus le moi août de chaque année).

Les travaux journaliers se font suivant un plan de maintenance « circuit de visite », constituant la description totale de l’ensemble des installations.

2-Travaux réalisé :

-Assistance a la résolution des problèmes des tables de manutention


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La table fait déplacer les caisses d’une place à une autre en utilisant un moteur asynchrone.

Cause : la caisse se bloque ! Ceci se distingue par l’absence de la détection au près du détecteur ou un problème de moteur (c’est le détecteur qui fait envoyer le signal a l’automate).

L’action : - En fait une détection manuel par n’import quel objet métallique, pour passer à l’autre action c'est-à-dire laisser passer la caisse.

Du 1/01/2011 au 30/01/2011

Intitule de l'opération Travaux réalises

Electricité

-Installation d’une armoire de commande zone d'entretien des chariots automoteur.-Installation d'un circuit d'éclairage atelier cire.

-Mise en place d'un arrêt d'urgence pour les chariots automoteur.

-Installation d'un circuit d'éclairage zone des bruleurs.

Mécanique

-Changement d'un joint d'étanchéité pour une pompe a piston.

-Changement des balais pour chariot automoteur.

-Changement de palettes pour poseuse pneumatique.

-Débouchage d'un clapet.

-Changement d'une unité de conditionnement d’air.

-Graissage des moteurs et paliers zone conditionneur cabine.

DU 1/03/2011 au 31/03/2011

Intitule de l'opération Travaux réalises

Electricité

-Changement des lampes de la cabine et de pad.

-Arrangement d'an armoire d'un automate zone de la cire.

-Manipulation du montage de démarrage direct.

-Elimination d’une ancienne armoire de commande.


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Mécanique

-Elimination du glissement des courroies avec un sparagrip.

-Changement tuyau d'air zone de ponçage.

-Diagnostique d'un moteur du ventilo d’extraction.

-Brochage d’une vanne anti-emballement d'une pompe.

-Assistance au changement d'un moteur de convoyeur.


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