Formation « Dopage à l’eau des moteurs...3. Préparation du moteur : – Dépôt filtre à air,...

QUERCY ENERGIES LA PIERRE ANGULAIRE

Formation «Formation « Dopage à l’eau des moteursDopage à l’eau des moteurs »»Organisée par la ville de Cahors du 21 au 25 janvier 2008

Sous la direction d’Alexandre Tornel (service des finances de la ville).

Formation dispensée par Alexandre Grégoire (Ingénieur au service de l’association La Pierre Angulaire à Metz)

Avec la participation de (de gauche à droite) :

1. M. Alexandre Tornel (services administratifs)

2. M. Mathias Autesserre (Quercy-Energies)

3. M. Dominique Trabalon (mécanicien)

4. M. Bernard Delfour (serrurier/soudeur)

5. M. Jean Claude Brel (serrurier/soudeur)

6. M. Alexandre Grégoire (ingénieur/ formateur pour la Pierre Angulaire)


1ère journée: 21/01/2008Matinée:

• Présentation des intervenants

• Présentation PowerPoint du « dopage à l’eau des moteurs thermiques »

• Programme de la formation technique

Formation « Dopage à l’eau des moteurs »


Matinée du 21/01/2008 : présentation des participants


• Pour la Mairie de Cahors– Alexandre Tornel : service des finances ; initiateur de la formation

et du programme de développement des moteurs « dopés à l’eau » au sein de la ville (dans le cadre du Développement Durable)

– Bernard Delfour : serrurier/soudeur/métallier aux ateliers de la ville; fabrication du réacteur et montage

– Jean-Claude Brel : serrurier/soudeur/métallier aux ateliers de la ville; fabrication et montage du système

– Dominique Trabalon : mécanicien des ateliers municipaux; préparation et adaptation du véhicule au système

• Pour La Pierre Angulaire (Association loi 1901)– Alexandre Grégoire : ingénieur formateur ; propose la formation

aux collectivités; dirige la mise en œuvre du système

• Pour Quercy-Energies (Agence Locale de l’Energie du Lot)– Mathias Autesserre : chargé de mission « agriculture et énergie »

; en prospection dans le domaine du dopage à l’eau des engins agricoles


Une évolution pragmatique : l’aventure du dopage à l’eau

Formation « Dopage à l’eau des moteurs »Matinée du 21/01/2008 : présentation PowerPoint

• Inspirés des travaux sur l’injection d’eau dans les moteurs diesel et du système développé par Paul Pantone

• Depuis plus de cinq ans, plusieurs centaines de moteurs ont été modifiés• Les montages ont pour but :

- de réduire la consommation de carburant- de réduire la pollution émise par les gaz d’échappement

• L’appellation « moteur à eau » est erronée d’un point de vue scientifique

En effet, la vapeur d’eau produite est envoyée dans un réacteur où elle est transformée avant d’être injectée dans le moteur.

• Applications passées et actuelles:a) Travaux de l’ingénieur F.Clerget dès 1901.b) Amélioration des performances des moteurs: avions à piston de la 2ième guerre mondiale,

formule 1 et Rallye…c) Le carburant Aquazole de ELF

L’eau est un additif connu permettant d’améliorer les performances d’un moteur thermique : comment?

L’eau n’est pas un carburant ! C’est la cendre de la combustion de l’hydrogène.


Système PMC GEET Pantone


L’injection d’eau dans les moteurs thermiques: différents systèmes (1)


• Système Vulcano©






• Système G-track©




• SPAD© pour moteur diesel de 30 à 80 cV



Schéma du système à mettre en œuvre au cours de cette formation


Dopage à l’eau: état actuel

• Plusieurs centaines de moteurs modifiés en France: voitures, camions mais surtout moteurs industriels et agricoles.

a) Résultats variables (prototypes) mais pouvant aller jusqu’à 50% de baisse de consommation. Toujours moins de fumées et moteur plus souple.

b) Expérience personnelle sur un MF 374V, Perkins 4-236 de 70cv 4,8 L/h à 3,4 L/h soit 30% de réduction.

c) Des dizaines d’exemples présentés sur Internet.




Revue de Presse: 3 articles donnés en exemplea) AutoPlus (11/2005) BMW 520i, 20% de réduction de consommation

mais augmentation de la pollution aux particules.

b) Action Auto Moto, (01/2006) Renault 21, forte réduction de la pollution mais peu ou pas de réduction en consommation.

c) Entraid 24, magazine des CUMAEssais comparatifs (Chambre Agriculture de l’Aisne) en route et au banc de 2 tracteurs New Holland modernes, 25% de réduction sur route et 6% de puissance en plus au banc.

Dopage à l’eau: état actuel


Quelques résultats de montages (source La Pierre Angulaire)

ConsommationVéhicules

25 % d'économieTM 155 NH

35 % de réductionJD 8200, 8300

40% d'économieCASE MX 150

50% d'économie en plein tirage35% en moyenne

MF 3690 - 200cv

PollutionConsommationVéhicules

54 % de réduction28 % de réductionC25 essence

80 % de réduction25 % de réduction205 Diesel

60 % de réduction32 % de réductionChrysler 2,0 L essence

73 % de réduction35 % de réduction306 Diesel

91 % de réductionPas de chiffresFiat 126 600 km

Pas de valeur de départ mais forte réduction des fumées

45 % de réduction sur autoroute35 % en moyenne

Mercedes 220D 740 000 km



Moyennes de résultats observés (source La Pierre Angulaire)


Valeurs tirées de

l’exploitation de la vidéo

Valeurs de mesure du

contrôle

Baisse de la consommation de 36 %

Consommation d’eau

Consommation avec modification

Consommation d’origine

moyenne de 82,815 %

82,93 % pour le cycle 182,70 % pour le cycle 2

0,8 L pour 100 km

moyenne de 55,73 %5,28 L pour 100 km(moyenne sur 929 km parcourus)

56,52 % pour le cycle 154,95 % pour le cycle 2

8,25 L pour 100 km

Pollution mesures effectuées auprès du centre de contrôle

technique Autosûr de RombasConsommation


Hypothèses de fonctionnement

1) Transformation dans le réacteur– Réactifs: H2O, O2 et N2– Produits comburants ou carburants possibles : H2O2, N2H4 (hydrazine), HO-, O2-, H3O+, H+…etc

2 théories principales :

Ionisation de la vapeur d’eau favorisée par un évaporateur et l’acidité de l’eau. Confirmée par l’expérience. Théorie QED. Produits: H3O+ et OH- favorisant la combustion.

Cavitation de la vapeur humide par chocs aérodynamiques dans le réacteur, présence possible de sonoluminescence. Hypothèse partiellement confirmée. Chaleur locale considérable.


2) Pas de transformation: l’eau agit dans le cylindre.

– Amélioration de la détente

– Amélioration de l’étanchéité

– Réchauffage et évaporation du carburant

– Cracking de l’eau par thermolyse lors de la combustion où C + H2O CO + H2


Adaptation sur véhicule : schéma de fonctionnement


De la vapeur d’eau est produite au sein d’un générateur de vapeur (G.V)

grâce à la chaleur des gaz d’échappement qui chauffe également le réacteur du système. La dépression créée par le moteur aspire ces vapeurs

qui traversent le réacteur où elles subissent une transformation avant

d’être injectées dans le moteur.


Matinée du 21/01/2008 : approche globale de la formation• Objectif

La formation va permettre d’adapter un véhicule du parc auto de la Ville de Cahors (306 diesel 1.9L) au système proposé par Alexandre Grégoire appelé « réacteur Pantone ». Cette modification doit servir à réduire la consommation de carburant mais surtout les émissions de gaz à effet de serre issues des gaz d’échappement.

• ProtocoleAvant modification du moteur :

Contrôle des fumées issues de l’échappementTest du morceau de tissu sur sortie d’échappement

Après modification du moteur :Mesure des principaux gaz d’échappementMesure de consommation gazole

• PerspectivesCette formation sert de point de départ à une adaptation généralisée à d’autres véhicules du parc auto de la Ville (particulièrement polluants). Cette démarche s’inscrit dans les projets de l’Agenda 21 qui doit se mettre en place au sein de la ville de Cahors, et plus largement dans le développement durable.



• Consignes de préparation : – Détails de démontage– Réunion du matériel et des matériaux

• Mise en place du protocole : tests d’opacité et visuel à la sortie de l’échappement

– Mesure de l’opacité des fumées– Témoin du tissu blanc maintenu à la

sortie de l’échappement

• Mise en œuvre de la fabrication du système

– Mesures et découpes– Début de montage du réacteur

Après-midi du 21/01/2008 : début de formation technique



Consignes de préparation

1. Réunion du matériel 2. Détails techniques 3. Préparation du moteur :

– Dépôt filtre à air, durites associées et collecteur

– Dépôt du pot d’échappement– Démontage sonde lgr

Formation « Dopage à l’eau des moteurs »Après midi du 21/01/2008

2

3

1

Attention : les dimensions du matériel sont adaptées à la cylindrée du moteur ; contacter La Pierre Angulaire pour les autres cylindrées…


• Raccords et fournitures diverses– 1 té 3/8 (12/17) laiton FFF– 6 raccords 3/8 (12/17) avec emboîture à braser

Ø12F– 1 raccord 3/8 (12/17) fer cuivre Ø 6/8 avec

emboîture à braser F– 1 bouchon 3/8 (12/17) Mâle– 3 mamelons MM 3/8 (12/17)

– Durite vapeur Øint = 13 mm ; L = 5 mètres– Durite gasoil Øint = 8 mm ; L = 0,5 Mètre– Tube en plastique armé (compresseur) Ø12 ;

L=10m– Colliers de serrage correspondants

– 1 filtre à essence– 1 jerricane de 10 litres avec robinet de

préférence sinon prévoir de quoi faire une sortie pour pouvoir raccorder le tuyau armé.

• Réacteur– 1 tube inox Øint = 80mm (ou +) Longueur =

500 mm– 2 tubes inox Øint = 14 mm (le plus important)

et Øext = 17,2 mm ; épaisseur = 1,6 mm ; Longueur = 400 mm

– 1 tige inox Ø = 12 mm et Longueur X Largeur = 400 X 400 mm

– Tige filetée (inox de préférence) Ø = 6 mm et Longueur = 500 mm

– 4 écrous correspondants à la tige filetée Ø = 6mm

• Générateur de vapeur– Tube cuivre Ø 16/18 ; L = 250 mm– Tube cuivre Ø 20/22 ; L = 250 mm– Tube cuivre Ø 12 ; L = 1 mètre– Tube cuivre recuit Ø 6/8 ; L = 200 mm– Purgeur d’air automatique Giacomini R88/1

sortie finale en 3/8 (12/17) ; cette pièce est très importante il faut exactement cette référence


Liste du matériel nécessaire pour la fabrication du système


Tests de pollution (1) : test d’opacité des fumées


Ce test est effectué grâce à un appareil de mesure :1. sonde placée dans l’échappement2. le régime moteur doit varier

Résultat :• la plus forte mesure reste à un k=0,27 m-1 (3)• le pic d’opacité n’a pas été atteint k<0,50 m-1 (4 & 5)

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5


Tests de pollution (2) : morceau de tissu


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3

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Par l’observation, une comparaison pourra être possible avec le kit en fonctionnement : test du tissu en sortie d’échappement pendant 2 minutes

1.Régime moteur calé à 2500 tour / min pendant 2 minutes

2.Maintien d’un morceau de tissu à la sortie de l’échappement

3.Avec un gant !

4.Résultat : noircissement assez marqué



Outils nécessaires pour la fabrication du système (2)

1. poste à souder (semi-automatique) à électrode déroulante (MIG)

2. chalumeau (bouteilles d’oxygène et acétylène)

3. trancheuse de tôles 4. perceuse à colonne5. Disqueuse / ébarbeuse

Autres :• perceuse sans fil• scie à métaux• établi• étau• serre-joints• fileuse de pas de vis

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Fabrication du réacteur : découpes des composants

1. Découpes des tôles à la trancheuse pour séparation des chambres (paroi) et fermeture du réacteur : 5 disques de diamètre supérieur à 80 mm

2. Tube inox 80 mm en 2 parties de 40 et 265 mm

3. 2 tubes inox Øint = 14 mm (le plus important) et Øext = 17,2 mm ; épaisseur = 1,6 mm ; Longueur = 400 mm (notez le biseau à 45° sur une extrémité)

4. Vue d’ensemble et présentation des découpes

5. Présentation d’un périphérique : la boîte de récupération de condensats (notez l’aspect des tôles de fermeture et paroi interne du cylindre : découpe circulaire à la trancheuse de tôles du point 1 ci-dessus


1

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3 4

5


1. Dessins des trous à réaliser sur 2 disques (voir point 4 sur diapo précédente)

2. Placement des trous à réaliser a=b=c=45,2 mm

3. Premier perçage avec foret de 12 (notez la superposition des 2 tôles à percer)

4. Deuxième perçage avec foret de 175. Perforation de grille de séparation de

chambre de mélange6. Présentation avant soudure


Préparation des composants

1

42 3

5

6


1. Filetages de pas de vis sur tubes inox diam.17 (un seul côté)

2. Soudures des tubes sur leurs supports3. Vue des soudures de l’ossature du

cœur du réacteur4. Vue du côté réacteur portant la

chambre de mélange : position du biseau d’arrivée d’air

5. Vue de la disposition de la chambre de mélange avant assemblage global : la tôle de récupération de condensats sépare la chambre en 2, l’arrivée de vapeur d’eau sera face à l’arrivée d’air et l’aspiration dans le réacteur de l’autre côté


Fabrication du réacteur : début d’assemblage

1

2

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3

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Préparation du véhicule (1)


2

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3

1 1. Dépôt durite d’arrivée d’air dans l’admission

2. Dépôt de la sonde LGR de récupération des imbrûlés ?

3. Vue de l’encrassement des pipes d’admission après démontage du collecteur d’admission

4. Vue de l’encrassement du collecteur d’air d’admission


Préparation du véhicule (2)


1. Dévissage des écrous du pot d’échappement : derrière le moteur en dessous des pipes d’admission d’air (notez la difficulté à accéder à cette partie du moteur ; c’est une configuration peu pratique mais cela varie selon les moteurs)

2. Vue de la sortie de l’échappement du moteur

3. Dépôt du pot d’échappement : la partie à substituer est représentée par la double flèche entre pointillés

1

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3


Journée du 22 janvier 2008

• Assemblage du réacteur

• Fabrication du cœur du réacteur

• Mise en place du réacteur

• Préparation de la boîte récupératrice de condensats



Assemblage du réacteur

Formation « Dopage à l’eau des moteurs »Journée du 22/01/2008

1. Pièces à assembler

2. Piquages de soudure au MIGG

3. Soudures au MIGG

4. Polissages des soudures

5. Ajout de la chambre de mélange : vapeur d’eau (H2O) + air (O2N)

1

4

5

2 & 3

A. Chambre du réacteur

traversée par échappement

B. Chambre de mélange non traversée par échappement

A

B


Fabrication du cœur du réacteur


1. Perçage (perceuse à colonne) dans l’axe de la tige inox: profondeur de 12 mm

2. Présentation de la tige filetée dans tige inox

3. Soudure à chaque extrémité d’une tige filetée de 112 mm

4. Points de soudure sur la tige inox pour centrage dans son tube

1

3 & 4

2A

B

A. Tige filetée de 112 mmB. Insertion de la tige filetée dans tige inox de 12 mm

A. Soudures au MIGG B. Points de soudurespour centrage dans

tube du réacteur

A

B

Placée dans le tube biseauté du réacteur de manière à laisser un espace de 1 mm autour de la tige dans le tube, son rôle est de créer un champ magnétique en

supportant une température d’environ 800°C pour transformer la vapeur d’eau en plasma ou comburant.


Mise en place du réacteur et fermeture du module


1. Assemblage des connexionsA. Entrée de l’air venant du piquage sur filtre à airB. Sortie du comburant produit par le réacteur

2. Perçage de la tôle de fermeture de la chambre de mélange pour centrage du cœur de réacteur grâce à l’accès à la tige filetéeA. Marquage de la place de la tôle perforée (fixateur de condensats)B. Perçage de la tôle de fermeture avec sortie tige filetée

3. Fermeture de la chambre de mélange

4. Mise en place du cœur de réacteur du module terminée (vue d’ensemble)

1

2 & 34

A

B

A

B


Tests de mise en place du réacteur pour fixation à la sortie de l’échappement (début)


1. Découpe de l’échappement : la sortie d’échappement du moteur va traverser directement le réacteur pour éviter la perte de chaleur

2. Présentation du réacteur : le réacteur ne doit toucher aucune fonctionnalités du véhicule (tringlerie, biellettes, tôle, etc.)

3. Marquage de la sortie d’échappement : par piquages soudés, plusieurs tests de mise en place vont aboutir à l’orientation adéquate (3’)

4. Perçage et ouverture du réacteur pour soudure de la sortie d’échappement (= entrée d’échappement dans le réacteur)

1

2

3

3’

4


Assemblage de l’organe de sécurité (OS) : boîte de récupération de condensats


1. Assemblage de la boîte au MIGG

2. Perçages pour passage du tube perforé (3)

3. Tube perforé qui traverse la boîte : les 3 trous servent d’évacuation aux condensats

4. Brasures des sorties du tube perforé

5. Mise en forme de la sortie d’eau condensée en bec de cygne

6. Boîte terminée (reste la patte de fixation sur caisse du véhicule à poser)

1 & 2

3 4 5

6

Placée entre le générateur de vapeur et le réacteur, son rôle est de stopper les éventuels condensats




• Réalisation de la sortie d’échappement du module

• Fabrication du générateur de vapeur

• Adaptation du purgeur de chaudière

• Préparation des piquages (sur durites)


Réalisation de la sortie d’échappement du module


1. Présentation des pièces à assembler sur la sortie de l’échappement traversant le réacteur : tubes avec collet-battu pour assemblage par collier

2. Tests de mise en place du tube en sortie de réacteur avec marquage et piquages

3. Perçage du réacteur pour la sortie d’échappement :

4. Fixation du raccord de sortie d’échappement du réacteur

1

23

4



Adaptation de l’entrée de vapeur dans le module

1

23 4

1. Perçage du module dans le compartiment de mélange, de l’autre côté de l’entrée réacteur par rapport à la grille de fixation des condensats

2. Présentation du bout de tube cuivre à souder3. Brasure à l’argent4. Nettoyage au compresseur du module


Fabrication du générateur de vapeur GV (1)


1. Parties du GV

2. Présentation des pièces à souder

1

2 3

43. Soudures (brasure) sur le tube extérieur du GV4. Partie extérieure du GV terminée




1

2

3

41. Collier battu à réaliser des 2 côtés du GV

2. Détail de l’outil écartèlement

3. Test de fonctionnement juste après soudure (la température du métal est élevée)

4. Vue du GV (partie principale)




1

2

3 4

5

1. Présentation de l’opération à réaliser : le GV doit être intégré dans le cœur du tube

2. Perçage du tube qui sera une partie du circuit de sortie de l’échappement

3. Vue de l’intérieur du raccord d’échappement

4. Vue de l’opération à réaliser : rajout des parties de tubes d’entrée et sortie du GV

5. Brasures de fixation avec baguettes argent ?




1

2

3

4

51. Brasures des sorties du GV sur bout d’échappement

2. Brasures des rallonges de branchement des durites d’arrivée d’eau et de sortie de vapeur

3. Vue de la partie de l’échappement portant le GV

4. Test sous robinet d’eau pour vérification de l’absence de fuites sur soudures

5. Vue finale de face de l’intégration du GV dans bout d’échappement


Adaptation du purgeur de chauffage en cuve à niveau constant (CNC)


1

2 3

4

Le purgeur d’air automatique est adapté pour éviter que le niveau d’eau dans le GV ne remonte jusqu’à sa sortie et ainsi éviter que de l’eau non transformée en vapeur ne pénètre dans le réacteur et ensuite dans le moteur

1. Perçage de la sortie d’air et d’eau si trop plein2. Bout de tube à souder à l’écrou de sortie du purgeur3. Brasure à l’argent sur sortie laiton du purgeur4. Purge prête


Ensemble des parties fabriquées du kit de dopage

Collier de serrage

Générateur de vapeur GV

Réacteur

Purge : cuve à niveau constant

Échappement

Organe de sécurité OS : Boîte récupératrice de condensats



Préparation du réservoir d’eau


Le réservoir de 20 litres se situera dans le coffre

1

2

1. Perçage et taraudage de sortie d’eau par gravitation

2. Vissage du double-écrou3. Siliconage d’emboût de sortie et

séchage4. Idem que point ci-avant5. Fixation des colliers de serrage et vue

du montage avec vanne

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3

4


Préparation des piquages (1)


Les piquages servent à :• prélever de l’air nécessaire au mélange dans le réacteur (sur durite d’arrivée d’air)• injecter le mélange produit dans le réacteur par l’admission d’air du moteur

1. Découpes des tubes cuivre2. Brasures sur tête d’écrou3. Vue d’ensemble des piquages4. Brasures sur tube biseauté pour effet « venturi » : suivant

leur exposition au flux d’air dans les durites, elles vont soit prélever de l’air soit injecter, par aspiration d’une dépression, le mélange de plasma

1

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Préparation des piquages (2)


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4

Mise en place sur les durites de prélèvement et d’arrivée d’air

1. Perçages des durites

2. Vissage double écrou sur durite

3. Piquage en place : sortie de filtre à air ; biseau orienté vers l’arrivée d’air pour prélever de l’air à envoyer vers le réacteur

4. Piquage entrée collecteur d’air : biseau orienté dos à l’arrivée d’air pour créer une dépression d’aspiration du mélange sortant du réacteur

5. Vue d’ensemble des 2 piquages en place

5




• Montage et tests du module :– Mise en place du réacteur– Adaptation de raccord

d’échappement en sortie de GV avec tube souple

– Fixation de la cuve à niveau constant– Branchement des durites

• Observations de fonctionnement :– Trajet de 80 km effectué– Mesures de pollution : tests d’opacité

des fumées– Observations diverses : bruit du

moteur, odeur des fumées


Montage du kit (1)


1

2

4

1. Fixation sur sortie d’échappement du moteur du réacteur ;

2. Vue de position réacteur : la température dans ce module va traverser à 800°C

3. Test de position (notez la présence gênante de la tringlerie de boîte à vitesse juste à gauche)

3

4. Ajout par soudure d’un manchon souple de raccord du GV au reste de la ligne d’échappement

5. Fixation de la partie intégrant le générateur de vapeur en sortie du réacteur ; pose des colliers de serrage (en sortie réacteur, et sur coude adapté pour raccordement sur le reste du pot d’échappement)

5



Montage du kit (2) : fixation de purge

1

2

3 4 5

1. Perçage de tôle au diamètre du purgeur2. Egalisation du cercle3. Test4. Découpe suivant forme du support5. Support terminé6. Mise en place par vis perforantes sur châssis7. Branchement des durites : arrivée d’eau du réservoir

(tube PEC) et sortie d’eau vers GV (durite)

La place du purgeur est précise : il doit se situer au tiers de l’altitude du GV de manière à ce que

le niveau d’eau remplissant ce dernier ne remonte plus haut que le tiers de sa hauteur. C’est une sécurité importante pour éviter un

retour d’eau dans le moteur.

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7



Montage du kit (3) : branchements des durites

1

2

1. Branchement des durites sur entrée d’air et sortie « comburant »

2. Branchements sur piquages3. Branchements sur purgeur :

• En haut : arrivée d’eau• En bas : sortie d’eau vers entrée

d’eau du GV4. Fixation sur châssis de l’OS : boîte à

condensats5. Branchement de la boîte à

condensats6. Position de la boîte : juste en dessous

le réacteur, près de l’entrée vapeur

3

5

4

6


Pendant le montage : différents tests à observer


1. Fonctionnement de fermeture du clapet du purgeur

2. Aspiration du réacteur au niveau entrée vapeur (test à la flamme de briquet)

3. Aspiration au niveau de l’admission d’air du moteur (test par incandescence de cigarette)

Toutes les soudures doivent être hermétiques; c’est pourquoi des tests

doivent être observés, comme on l’a vu pour le GV (sous robinet d’eau), tout au long de la fabrication du système. Le moteur doit alors

être mis en marche.

1

2 3

4

4. Mise en eau du circuit et vérification de l’aspiration d’eau ou de sa poussée par gravitation (le niveau d’eau est visible = flèches)


Montage du circuit d’alimentation en eau


1

2

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1. Fixation par rivetage de la sangle de maintien du réservoir

2. Pose de protection sur passage de durite à travers la tôle

3. Montage de vanne et branchement de durite

4. Perçages du bas de caisse pour pose de colliers de serrage le long du circuit d’alimentation en eau

5. Pose des colliers de serrage6. Pose d’un filtre en milieu de circuit

Le circuit d’amenée de l’eau à vaporiser suit la ligne d’échappement du coffre jusqu’à la purge

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Observations de fonctionnement après mise en route


Test AVANT : pic à 0.66 m-1 Test APRES : pic à 0.08 m-1

1. Test en condition de fonctionnement lors d’un trajet de 80 Km : bruit du moteur diminué ; fumées d’échappement quasiment sans odeurs ;

2. Mesure d’opacité des fumées avant la mise en route du système : des pics détectés au dessus de 0,5

3. Mesure d’opacité des fumées après la mise en route du système et les 80 Km de parcours en fonctionnement : des pics détectés au dessous de 0,1

1

2 3


Résultats constatés : tests d’opacité des fumées d’échappement


Deux enchaînements de valeurs ont été relevés et comparés en utilisant les deux vidéos réalisées avant et après installation du système. Voici les résultats sous forme de graphique

Avant installation du système : valeur moyenne de K : 0,23 m-1Après installation du système : valeur moyenne de K : 0,07 m-1

Soit une réduction de la pollution de 69,565 %



Résultats constatés après plus d’un an de fonctionnement

• Au 30 mars 2009, après plus d’un an de tests, les résultats observés sont les suivants :

- diminution de la consommation moyenne en carburant stabilisée à 25 % : de 7,42 L/100 km, on descend à 5,57 L/100 km.

- réduction de l’opacité des fumées (due aux imbrûlés) de près de 70 %.

• Bien qu’il y ait eu plusieurs conducteurs différents avec des styles de conduites dissemblables, la réduction de carburant reste constante en moyenne.

• La consommation d’eau est d’environ de 30 centilitres pour 100 kilomètres parcourus.

• Le système est encore plus efficace quand le véhicule a un régime moteur soutenu et régulier


Adaptation réalisée pour amélioration de fonctionnement


Une pâte de soutien a du être adaptée par D.Trabalon en octobre 2008 pour mieux soutenir le module car :• le poids du réacteur aurait pu fragiliser les soudures• du jeu dans les différentes parties du système occasionnaient des bruits gênants.


LE PLEIN SVP !

Réalisation Quercy Energies (avril 2009) avec supports photos de Quercy Energies et Mairie de Cahors.

Contacts :• Pour Quercy Energies : Mathias AUTESSERRE au 05 65 35 81 [email protected]://www.quercy-energies.fr/• Pour Mairie de Cahors : Alexandre TORNEL (poste 8739 ; service des finances) au 05 65 20 87 [email protected]• Pour La Pierre Angulaire (26 rue Jacquinot 54000 NANCY) : Alexandre GREGOIRE (Tél : 06 71 22 54 29)http://[email protected]

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