6. PRINCIPAUX ELEMENTS D'UN PULVERISATEUR
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23 6 PRINCIPAUX ELEMENTS D'UN PULVERISATEUR
Transcript of 6. PRINCIPAUX ELEMENTS D'UN PULVERISATEUR
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PRINCIPAUX ELEMENTS
D'UN PULVERISATEUR
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SOMMAIRE
A. CUVES A BOUILLIE P. 26
B. AGITATEURS P. 27
1. L'AGITATEUR MECANIQUE
2. L'AGITATEUR HYDRAULIQUE
C. FILTRES P. 28
1. FILTRE DE REMPLISSAGE
2. FILTRE D'ASPIRATION
3. FILTRE DE PRESSION
D. POMPES P. 28
1. POMPE A PISTON
2. POMPE A PISTON MEMBRANE
3. POMPE CENTRIFUGE
E. CLOCHE A AIR P. 30
F. MANOMETRE P. 31
G. REGULATEUR DE PRESSION
P. 31
H. DISTRIBUTEUR P. 32
1. ROLE DU DISTRIBUTEUR
2. PRINCIPAUX TYPES
I. VENTILATEUR P. 32
1. VENTILATEUR HELICOIDE
2. VENTILATEUR CENTRIFUGE
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J. BUSES P. 33
1. ROLE DE LA BUSE
2. PRINCIPAUX TYPES
a) BUSE A TURBULENCE
b) BUSE A FENTE CARACTERISTIQUES
UTILISATION
REPARTITION DU LIQUIDE
c) BUSE A MIROIR CARACTERISTIQUES
UTILISATION
REPARTITION DU LIQUIDE
3. DIFFERENTS MATERIAUX DE
FABRICATION DES BUSES
K. DIFFUSEURS
PNEUMATIQUES P. 35
1. LES PRINCIPAUX TYPES
2. UTILISAITON DES DIFFUSEURS
L. RAMPES P. 37
M. HYDRO-INJECTEUR P. 38
N. DISPOSITIF ANTI-GOUTTES
P. 38
1. DIFFERENTS TYPES
2. PRINCIPES DE FONCTIONNEMENT
Les principaux éléments d'un
pulvérisateur sont :
- cuves à bouillie,
- agitateurs,
- filtres,
- pompes,
- cloche à air,
- manomètre,
.
- régulateurs
- distributeurs,
- ventilateurs,
- buses,
- diffuseurs pneumatiques,
- rampes,
- hydro-injecteurs,
- dispositif anti-gouttes
SHEMA D’UN PULVERISATEUR A PRESSION ET A JET PROJETE
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A. CUVES A BOUILLIE
La forme et la capacité des cuves à bouillie sont
fonction des différents matériels.
Sur les tracteurs enjambeurs, l'équipement de
pulvérisation comprend généralement deux cuves
disposées de chaque côté du tracteur. (capacité à
l’unité 250 à 750 litres)
Les deux matières les plus employées pour la
fabrication de la cuve sont la résine de polyester
armée de fibre de verre et le polyéthylène.
La cuve est équipée d'un dispositif de vidange. Il
est généralement installé sur le puisard au point le
plus bas de la cuve.
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Différents systèmes :
- bonde en matière plastique ou en caoutchouc
enfoncée dans un orifice circulaire,
- bouchon de vidange avec joint (vissé),
- clapet relié par une cordelette à une poignée
de commande située en haut de la cuve.
B. AGITATEURS
Différents types :
- l'agitateur mécanique,
- l'agitateur hydraulique,
- l’agitateur pneumatique
1. L'AGITATEUR MECANIQUE
Il est constitué d'une ou plusieurs hélices montées
sur un axe et disposées dans le fond de la cuve.
Leur rotation (environ 200 tours/minute) effectue le
brassage de la bouillie.
2. L'AGITATEUR HYDRAULIQUE
Il est utilisé sur la plupart des pulvérisateurs du fait
que tout le débit de la pompe n'est pas absorbé
par les buses. Une partie du débit excédentaire
est renvoyé dans la cuve pour provoquer le
brassage de la bouillie, afin de l'améliorer. Son
extrémité peut être terminée par un étranglement
ou un hydro-injecteur.
Sur certains pulvérisateurs de capacité importante,
une pompe centrifuge servant au remplissage de
la cuve est utilisée pour le brassage de la bouillie.
3. L'AGITATEUR PNEUMATIQUE
Principalement utilisé sur les appareils portables
(atomiseur).
AGITATION HYDRAULIQUE PAR HYDRO-INJECTEUR
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C. FILTRES
En général, le pulvérisateur est équipé de tro is
filtres :
- filtre de remplissage,
- filtre d'aspiration,
- filtre de pression.
1. FILTRE DE REMPLISSAGE
Situé dans l'orifice en haut de la cuve, il doit
impérativement être en place lors du remplissage
de celle-ci.
2. FILTRE D'ASPIRATION
Disposé sur la canalisation d'aspiration, entre la
cuve et la pompe.
3. FILTRE DE PRESSION
Disposé sur la canalisation de refoulement, entre
le régulateur et les buses.
Les filtres doivent avoir des mailles plus fines
que le diamètre des buses de pulvérisation.
D. POMPES
La pompe a pour rôle d'aspirer, de refouler, de
mettre le liquide en pression.
Principaux types :
- pompe à piston,
- pompe à piston membrane,
- pompe centrifuge.
1. POMPE A PISTON
La pompe à piston est constituée d'un
vilebrequin animé d'un mouvement rotatif qui, par
l'intermédiaire d'une bielle, déplace un piston à
l'intérieur d'un cylindre suivant un mouvement
alternatif. Le cylindre est coiffé d'une culasse
équipée de deux clapets. Le déplacement du
piston engendre une modification du volume
entre le piston et la culasse et, grâce aux clapets,
provoque une aspiration à la descente du piston
et un refoulement lorsqu'il remonte.
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Les pompes à piston sont généralement
équipées de 3 à 4 pistons. L' intérieur du cylindre
est chemisé pour faciliter les réparations. Le
piston porte un joint assurant son étanchéité avec
la chemise.
Dans les pompes à piston, la bouillie de
traitement est directement en contact avec le joint
et la chemise, ceci peut provoquer une usure
prématurée de ces éléments due aux produits
phytosanitaires utilisés. En effet, certains produits
sont très abrasifs, notamment le soufre.
POMPE A PISTON
(Phase d’aspiration)
2. POMPE A PISTON MEMBRANE
Dans ces pompes, l'aspiration et le refoulement
sont provoqués par la déformation d'une
membrane.
La variation de volume de la chambre de
compression étant moins importante que celle
des pompes à piston, les pompes à piston
membrane ont un débit plus faible mais bien
suffisant pour des pulvérisateurs viticoles. De part
leur conception, il n'y a pas de frottement entre
les éléments mécaniques, donc peu d'usure et
une très bonne résistance aux produits de
traitement.
La pompe à piston membrane est la plus
employée sur les pulvérisateurs viticoles.
POMPE A PISTON - MEMBRANE
(Côté gauche phase d’aspiration)
(Côté droit phase de refoulement)
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3. POMPE CENTRIFUGE
Elle est constituée d'une roue à aubes animée
d'un mouvement rotatif, à l'intérieur d'un carter en
forme de volute. L'aspiration est effectuée
axialement à travers un orifice du carter, alors que
le refoulement est réalisé par la force centrifuge à
la périphérie du carter.
Cette pompe ne comporte pas de clapet,
l'aspiration et le refoulement étant continus.
La pompe centrifuge n'engendre pas de très
hautes pressions. L'étanchéité entre l'arbre
d'entraînement et le carter de pompe est assuré
par un dispositif à presse-étoupe ou à l'aide d'un
joint torique.
La vitesse de rotation des pompes centrifuges
est relativement élevée, de
1 000 à 3 000 tours/minute, ce qui nécessite
l'utilisation d'une multiplication.
E. CLOCHE A AIR
(OU AMORTISSEUR)
Le rôle de la cloche à air est d'amortir les à-
coups dus au piston des pompes.
La cloche à air est constituée de deux
compartiments séparés par une membrane. Le
premier est en communication avec la
canalisation de refoulement de la pompe. Sur le
deuxième compartiment, qui est étanche, une
valve permet de modifier la pression de l'air
contenu à l'intérieur. La souplesse de la
membrane, limitée par la pression d'air, absorbe
les à-coups de la pompe.
La pression, dans la partie supérieure de la
cloche, doit être le tiers de la pression de la
bouillie pour que la cloche à air joue bien son
rôle. Un appareil de pulvérisation utilisé pour les
traitements de couverture générale doit avoir une
pression de cloche d'environ 5 bars pour une
pression de bouillie de 15 bars.
S'il est utilisé pour les épandages d'herbicides à
l'aide de buses à miroir, la pression d'air devra
se situer autour de 0,5 bar.
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F. MANOMETRE
Le rôle du manomètre est de mesurer et
d'indiquer la pression de la bouillie.
Le manomètre est indispensable pour le réglage
et l’utilisation du pulvérisateur. Il permet de
surveiller le fonctionnement du circuit ainsi que
de contrôler le maintien du débit hectare.
Actuellement les pulvérisateurs sont
généralement équipés de manomètre à double
aiguilles. La 1ère aiguille couvre une plage de 0
à 5 bars (en un tour de cadran), ce qui permet de
lire avec précision les basses pressions, ensuite
une 2ème aiguille prend le relais pour les
moyennes pressions (jusqu’à 25 bars ou plus).
G. REGULATEUR DE PRESSION
Le rôle du régulateur de pression est de réguler
la pression de la bouillie afin d'alimenter les
buses avec une pression constante.
Les buses de pulvérisation, pour remplir leur
rôle, doivent être alimentées par la bouillie de
traitement à une pression déterminée qui, en
principe, n'est pas la pression engendrée par la
pompe. Pour ce faire, un dispositif mécanique
appelé "régulateur de pression" est chargé de
réguler la pression du liquide, en renvoyant une
partie de celui-ci dans la cuve du pulvérisateur,
de façon à alimenter les buses avec une
pression constante.
Le régulateur est composé d'une soupape
comprimée sur son siège par un ressort, dont la
force d'appui est réglable (voir schéma).
Le serrage de la vis entraîne une augmentation
de la pression de la soupape sur son siège. Le
liquide, pour retourner à la cuve, doit exercer, de
l'autre côté de la soupape, une pression plus
importante que celle appliquée par le ressort.
La pression du liquide dans les canalisations du
pulvérisateur est proportionnelle au serrage de la
vis, donc à la pression exercée par le ressort sur
la soupape.
Un seul ressort ne permet pas toujours de couvrir
la plage de réglage nécessaire pour réaliser tous
les traitements.
Dans ce cas on utilise un ressort souple pour les
basses pressions et un ressort plus puissant
pour les hautes pressions.
SHEMA DE PRINCIPE D'UN
REGULATEUR
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DISTRIBUTEUR MECANIQUE VENTILATEUR HELICOÏDE
H. DISTRIBUTEUR
Sur les appareils récents, le régulateur est
généralement associé au distributeur (voir
schéma).
1. ROLES DU DISTRIBUTEUR
- sélectionner le passage de la bouillie afin
d'alimenter une ou plusieurs sections de
rampe,
- alimenter un hydro-injecteur,
- effectuer un retour direct en cuve pour réaliser
l'agitation de la bouillie. (Dans ce cas, la
pompe travaille à faible pression).
2. PRINCIPAUX TYPES
- distributeur mécanique,
- distributeur à électrovannes,
- vannes motorisées.
I. VENTILATEURS
Il existe différents types de ventilateurs :
- ventilateur hélicoïde,
- ventilateur centrifuge.
1. VENTILATEUR HELICOIDE
Il est constitué d'une hélice rotative à pales
multiples entourée d'une virole.
L'hélice est disposée devant un déflecteur qui a
pour fonction de renvoyer l'air
perpendiculairement à l'axe d'aspiration.
Ce type de ventilateur à un débit d'air important, il
est utilisé pour :
- la pulvérisation à pression et à jet porté,
- la pulvérisation centrifuge et à jet porté.
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2. VENTILATEUR CENTRIFUGE
Il est constitué d'une volute dans laquelle tourne
une roue à aubes.
Ses performances sont différentes de celles des
ventilateurs hélicoïdes, la vitesse d'air est
supérieure et le volume débité inférieur.
Ce type de ventilateur est utilisé pour la
pulvérisation pneumatique.
VENTILATEUR CENTRIFUGE
J. BUSES
1. ROLES DES BUSES
Diviser le liquide en gouttelettes.
2. PRINCIPAUX TYPES
Il existe plusieurs types de buses :
- buse à turbulence (jet cônique),
- buse à fente (jet plat ou pinceau),
- buse à miroir.
a) Buse à turbulence (jet cônique)
BUSE A TURBULENCE
Caractéristiques
- angle de diffusion : 20 à 80°,
- pression d'utilisation : 10 à 20 bars,
- fines gouttelettes.
Utilisation
- traitement de couverture générale,
- traitement localisé aux grappes.
Répartition du liquide
Le liquide sous pression est mis en rotation avant
l'orifice de sortie. Le jet est cônique et
généralement creux.
La majorité des gouttes est à la périphérie du
cône.
La trace au sol a une forme circulaire ou en
couronne.
La trajectoire des gouttelettes est rectiligne.
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BUSE A TURBULENCE
b) Buse à fente (jet plat ou pinceau)
BUSE A FENTE
Caractéristiques
- angle de diffusion couramment employé: 80 à
110°,
- pression d'utilisation : 2 à 5 bars,
- moyennes gouttelettes.
Utilisation
- traitement d'hiver,
- désherbage chimique,
- épamprage chimique.
Répartition du liquide
La taille spéciale de l'orifice aplatit le liquide dès
la sortie, en forme d'éventail.
La trace au sol a une forme elliptique très
allongée.
La trajectoire des gouttelettes est rectiligne.
BUSE A TURBULENCE
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c) Buse à miroir
BUSE A MIROIR
Caractéristiques
- angle de diffusion : environ 120°,
- pression d'utilisation : 0,5 à 2 bars,
- grosses gouttelettes.
Utilisation
- désherbage chimique,
- engrais liquide.
Répartition du liquide
Le liquide en pression sort d'un orifice rond, il
"lèche" un déflecteur lisse et prend la forme d'un
éventail dont le plan est perpendiculaire à l'axe
du trou de sortie.
La trajectoire des gouttelettes est parabolique.
BUSE A TURBULENCE
d) Différents matériaux de fabrication des
buses
- acier inoxydable (usure rapide),
- céramique,
- alumine (le plus résistant à l'usure).
K. DIFFUSEURS ou tuyères (pulvérisation pneumatique)
1. Principaux types
- les diffuseurs type "canon",
DIFFUSEUR TYPE "CANON"
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- les diffuseurs type "main"
Constitués de 2 à 5 petits canons disposés en
éventail (généralement avec possibilité de
couper l’alimentation afin de limiter les largeurs
de diffusion
DIFFUSEUR TYPE "MAIN"
- les diffuseurs “à aileron”
(simple ou multiple)
DIFFUSEUR MULTIPLE A
"AILERONS"
- les diffuseurs “à fente”
Le diffuseur se termine par un rétrécissement en
forme d’éventail dans lequel est placé un tube
muni d’orifices.
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DIFFUSEUR A "FENTE"
2. Utilisation des diffuseurs
- les types “ canons” sont des diffuseurs à longue
portée. Ils sont disposés sur la voute ou en haut
de la rampe du pulvérisateur. Les canons sont
destinés pour traiter les rangs les plus éloignés
et généralement réservés aux traitements de
couverture générale
MONTAGE TRAITEMENT DE
COUVERTURE
- les autres types de diffuseurs doivent être
disposés près de la zone à traiter et permettent
d’effectuer les traitements de couverture générale
et en particulier les traitements localisés (face par
face)
MONTAGE TRAITEMENT
LOCALISE
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L. RAMPES
La rampe est un élément indispensable pour les
pulvérisateurs à pression et à jet projeté et
conseillée pour les pulvérisateurs pneumatiques.
La pulvérisation doit être amenée à chaque
rangée traitée.
La rampe est constituée de trois éléments :
élément fixe au centre et éléments articulés de
chaque côté.
Actuellement le relevage et le repliage sont
généralement hydrauliques.
La rampe comporte des tiges disposées entre
les rangées de vigne à traiter. Ces tiges sont
amovibles et réglables en hauteur et en largeur.
Elles sont destinées à recevoir les buses ou les
diffuseurs.
M. HYDRO-INJECTEUR
L'hydro-injecteur a l'avantage de ne pas
comporter de pièce mécanique en mouvement.
Suivant le modèle, il peut être placé en haut de la
cuve à remplir ou immergé dans le liquide à
aspirer (voir schéma).
HYDRO-INJECTEUR (immergé)
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Par l’intermédiaire du distributeur le débit de la
pompe (à une pression d’environ 10 bars) est
dévié des buses pour alimenter l’hydro -injecteur.
Le passage de ce débit à vitesse élevée dans le
col du diffuseur a pour effet de créer une
aspiration à la base de l’hydro-injecteur.
Cette aspiration est suffisante pour entraîner un
liquide et permettre :
- le remplissage des cuves,
- l’agitation des cuves,
- le retour en cuves de la bouillie dans le
cas de panneaux récupérateurs.
N. DISPOSITIF ANTI-GOUTTES
Ce dispositif évite l’écoulement du liquide restant
dans les tuyauteries lors de l’arrêt du
pulvérisateur
1. Différents types
- à bille
- à clapet
- à membrane
- pneumatique
L’anti-goutte à membrane est actuellement le plus
utilisé sur les pulvérisateurs viticoles.
Certains modèles possèdent un robinet de
fermeture ce qui permet de couper rapidement
une ou plusieurs hauteurs de buses.
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2. Principe de fonctionnement
- lorsque la pulvérisation est stoppée, le
ressort appuie la membrane sur le siège
(donc pas d’égouttage par la buse).
- lorsque la pulvérisation est remise en
service la pression pousse la membrane
ce qui permet l’écoulement du liquide
par les buses (voir schéma)
ANTI-GOUTTES A MEMBRANE
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7
REGLAGE
DU PULVERISATEUR
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SOMMAIRE
A. PULVERISATEUR A
PRESSION A JET PROJETE
D'UN MODELE RECENT (muni
d'une règle à calcul) P. 43
B. PULVERISATEUR D'UN
AUTRE TYPE OU ANCIEN
MODELE (non muni d'une règle à
calcul)
P. 43
1. VITESSE D'AVANCEMENT
a) Contrôle de la vitesse
d'avancement
b) Formule simple de contrôle de la
vitesse
2. LARGEUR TRAITEE P.44
a) Rangs extrêmes traités par
demi-face
b) Rangs extrêmes traités face par
face
c) Moyen de contrôle
3. DEBIT DE PULVERISATION
P.46
a) Contrôle individuel du débit de chaque
buse
b) Contrôle du débit (litres/minute) du
pulvérisateur Pulvérisateurs à pression et à jet projeté Pulvérisateurs tous types
4. VOLUME/HECTARE P.47
a) Calcul du volume/hectare
b) Calcul du débit par minute
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Compte tenu des différents traitements de la
diversité des vignobles, de leurs modes de
conduite et des types d'action des produits, il
n'existe pas de solution universelle. Par
conséquent, un réglage du pulvérisateur
s'impose.
A. PULVERISATEUR A
PRESSION A JET PROJETE
D'UN MODELE RECENT (muni
d'une règle à calcul)
Il faut consulter la notice et utiliser la règle à
calcul.
En fonction d’un débit hectare déterminé, de la
largeur traitée, de la vitesse d’avancement, du
nombre de jets montés sur la rampe ; la règle à
calcul permet d’indiquer rapidement le débit de la
rampe, le diamètre des pastilles à utiliser et la
pression nécessaire (ou inversement de
déterminer le débit hectare).
B. PULVERISATEUR D'UN
AUTRE TYPE OU ANCIEN
MODELE (non muni d'une règle
à calcul)
Pour ce genre de pulvérisateur, il faut effectuer
les opérations suivantes :
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- vitesse d'avancement (km/heure) = V,
- largeur traitée (mètres) = L,
- débit du pulvérisateur
(litres/minute) = D,
- volume/hectare (litres) = q.
1. LA VITESSE D'AVANCEMENT
La vitesse d'avancement est fonction du type de
pulvérisation mis en œuvre et également du
volume de la végétation. Elle est de l'ordre de 5
à 7 km/heure, sauf pour les appareils oscillants
(turbine, canon) dont la vitesse est de 3 km/heure
maximum.
a) Contrôle de la vitesse d'avancement
La vitesse d'avancement est fonction du rapport
de boîte utilisé et de la vitesse moteur pour
entraîner la prise de force à 540 tours/minute.
Il faut :
- vérifier la pression des pneus,
- monter et remplir à moitié les cuves à bouillie,
- contrôler la précision du compte tours,
- mesurer un parcours de 100 mètres (de
préférence) sur le terrain où vous allez traiter,
- enclencher une vitesse supposée
correspondre à la vitesse de traitement, après
avoir calé le moteur pour obtenir 540 tours à la
prise de force,
- chronométrer le temps mis pour parcourir cette
distance.
b) Formule simple de contrôle de la
vitesse
La vitesse en km/heure est égale à :
distance parcourue (mètres) x 3,6
___________________________= km/heure
temps en secondes
Si la vitesse obtenue ne correspond pas à la
vitesse souhaitée, il faut refaire la vérification
avec un autre rapport de boîte.
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2. LARGEUR TRAITEE
Pour les appareils à pression à jet projeté, c'est
le nombre de tiges disposées sur la rampe qui
détermine la largeur traitée, exemple :
- rangs extrêmes traités par demi-face,
- rangs extrêmes traités face par face (2 faces
traitées).
a) Rangs extrêmes traités par demi-face
Le nombre de rangs traités est égal au nombre
de tiges.
b) Rangs extrêmes traités face par
face (2 faces traitées)
Le nombre de rangs traités est égale au nombre
de tiges moins une.
La largeur traitée (B) est égale à la largeur d'un
rang (A) multipliée par le nombre de rangs traités.
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Pour les appareils pneumatiques équipés d'une
rampe avec tiges interlignes, sur lesquelles sont
disposés les diffuseurs,
c'est le nombre de tiges qui détermine
également la largeur traitée.
Pour les appareils à pression à jet porté équipés
d'une turbine fixe ou oscillante et les appareils
pneumatiques équipés d'une voûte ou d'un canon
oscillant, c'est la performance de la ventilation qui
détermine la largeur traitée, qui se situe en
moyenne de 8 à 10 mètres pour les turbines fixes
et les voûtes et de 20 mètres pour les turbines et
canons oscillants.
c) Moyens de contrôle
La largeur efficacement traitée peut être testée à
l’aide de pièges en papier hydrosensible. La
densité des impacts retrouvés sur le piège
permet de déterminer avec précision la largeur
traitée.
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Ces pièges seront disposés dans la végétation,
sur plusieurs rangs, de part et d'autre du passage
du tracteur. Cette opération devra être répétée
plusieurs fois sur chaque rang, afin d'obtenir un
contrôle précis.
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3. DEBIT DU PULVERISATEUR
Le débit d'un pulvérisateur à pression à jet projeté
et à pression à jet porté est fonction du diamètre
des pastilles montées sur les buses et de la
pression d'utilisation indiquée par le manomètre.
Pour les pulvérisateurs pneumatiques, le réglage
du débit par minute s'obtient en agissant sur la
quantité du retour en cuve déterminée par un
robinet doseur et sur le choix du diamètre des
pastilles de calibrage.
a) Contrôle individuel du débit de chaque
buse (pour vérifier l'homogéinité de
l'ensemble)
Il faut :
- mettre l'appareil de pulvérisation en marche,
- régler la pression,
- contrôler individuellement le débit de chaque
buse, avec un comparateur de débit. A défaut
d'un comparateur, il faut récupérer la bouillie
dans une éprouvette graduée pendant une
durée d'une minute,
- comparer le débit de chaque buse,
- changer les pastilles des buses présentant un
écart par rapport à la moyenne, supérieure à
10 %.
Le comparateur de débit permet d’obtenir rapidement le
débit d’une buse et de les comparer entre elles.
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b) Contrôle du débit (litres/minute) du
pulvérisateur
Pour effectuer la mesure du débit d'un
pulvérisateur, plusieurs méthodes peuvent être
utilisées :
- pulvérisation à pression et à jet projeté,
- pulvérisation tous types.
Pulvérisation à pression et à jet projeté
Il faut déterminer le débit d'une buse, en utilisant
une éprouvette ou un comparateur, et le multiplier
par le nombre de buses équipant l'appareil.
Pulvérisation tous types
Il faut :
- installer le pulvérisateur sur une aire plane,
- remplir d'eau la cuve à bouillie,
- faire fonctionner le pulvérisateur à poste fixe
pour remplir le circuit,
- remplir d'eau à nouveau la cuve à bouillie
jusqu'au ras de l'orifice de remplissage,
- refaire fonctionner le pulvérisateur à poste fixe
pendant un temps déterminé (2 minutes
minimum),
- refaire le plein de la cuve en mesurant la
quantité rajoutée.
Le débit du pulvérisateur correspond à la quantité
d'eau ajoutée, divisée par le nombre de minutes
de fonctionnement. Cette opération doit être
renouvelée pour éviter le risque d'erreur.
Ces méthodes sont également utilisées pour
contrôler les rampes à désherber.
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4. VOLUME/HECTARE
Le volume/hectare correspond à la quantité de
bouillie que l'appareil de traitement épand sur
une surface d'un hectare. C'est la quantité d'eau
dans laquelle la dose de produit phytosanitaire
préconisée doit être incorporée.
a) Calcul du volume/hectare
Le volume/hectare se calcule grâce à la formule
suivante :
600 x débit (l/mn)
Vol/ha (l) = -----------------------------------
vitesse (km/h) x largeur traitée (m)
Exemple :
- écartement : 1 mètre
- rangées traitées : 5
- débit : 10 l/minute
- vitesse : 5 km/heure
Vol/ha = ------------------ =
b) Calcul du débit par minute
Le volume/hectare se calcule grâce à la formule
suivante :
Vol/ha (l) x largeur (m) x V (km/h)
l/mn = -----------------------------------
600
Exemple :
- écartement : 1 mètre
- rangées traitées : 5
- volume/hectare : 240 litres
- vitesse : 5 km/h
l/mn = -------------- =
55
Table de débit (en 1/mn) suivant les pastilles et la pression
Pression
(en bars)
Pastilles
6/10
Pastilles
8/10
Pastilles
10/10
10 0,38 0,56 0,72
15 0,46 0,68 0,90
20 0,54 0,78 1,04
Source "BOBARD"
Nota : ces débits sont théoriques car l'étalonnage est réalisé à l'eau ; les résultats peuvent
donc varier légèrement en fonction des concentrations
Table de débit théorique en litres/minute des jets miroirs
Jets n°
Pression
(bars)
"C" "1" "2" "3"
0,7 1,9 2,4 3,7
1 0,9 2,2 3 4,3
1,5 1,1 2,7 3,5 5,3
2 1,3 3,2 4,1 6,2
2,5 1,45 3,6 4,7 7
Source "BOBARD"
56
8
ASSISTANCE ELECTRONIQUE
A LA PULVERISATION
57
Pour cette opération, un calculateur électronique
est utilisé.
La plupart des pulvérisateurs peuvent le recevoir.
Généralement, le calculateur indique en
permanence :
- débit/hectare instantané,
- débit/minute instantané,
- quantité de liquide épandu,
- vitesse d'avancement,
- quantité de liquide restant dans les cuves.
58
9
Mise en
œuvre du traitement
59
SOMMAIRE
A.TRAITEMENTS MIXTES
B. POUDRE MOUILLABLE
C. BRASSAGE DE LA BOUILLIE
EN CUVE
D. PROTECTION DE
L'OPERATEUR
60
Le traitement commence par la préparation de la
bouillie. Il ne faut pas négliger cette opération.
La bouillie doit être préparée en fonction du type
de pulvérisation, en respectant la dose de
produit conseillée à l'hectare (se référer au mode
d'emploi du fabriquant des produits).
A. TRAITEMENTS MIXTES
Cette méthode a des avantages mais il faut
s'assurer que les produits sont miscibles.
Certains mélanges peuvent avoir des
conséquences : formation de mousse, de
grumeaux ou perte d'efficacité du produit.
B. POUDRE MOUILLABLE
Certaines poudres nécessitent un pré-empâtage (
se conformer aux instructions du fabriquant)
Au remplissage de la cuve à bouillie, il faut
toujours utiliser le tamis prévu à cet effet.
Pour les enjambeurs équipés de deux cuves, il
est conseillé de préparer la bouillie dans une
citerne ayant une contenance appropriée et
munie d'un système de brassage.
Le remplissage des cuves à bouillie du
pulvérisateur se fait par :
- gravité,
- hydro-injecteur,
- pompe centrifuge.
C. BRASSAGE DE LA BOUILLIE
EN CUVE
Pour garantir une bonne homogénéité du produit
dans les cuves du pulvérisateur, l'agitation
(brassage) du liquide doit être assurée en
permanence.
D. PROTECTION DE
L'OPERATEUR
- respecter les consignes d'utilisation et de
sécurité indiquées sur les emballages des
produits de traitements.
- faire la préparation de la bouillie dans un
endroit aéré, se tenir le dos au vent,
- mettre des gants,
- ne pas manger, ni fumer, ni boire,
- porter une combinaison,
- porter un masque à filtre (pour produits
toxiques),
- pressuriser la cabine,
- toujours remettre en place les grilles des
ventilateurs ainsi que les protections des
transmissions.
62
10
ENTRETIEN DU
MATERIEL
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SOMMAIRE
A. ENTRETIEN A LA PREMIERE
UTILISATION
B. ENTRETIEN JOURNALIER
C. ENTRETIEN PERIODIQUE
D. ENTRETIEN ANNUEL (avant
hivernage)
E. ENTRETIEN AVANT MISE EN
ROUTE (après hivernage)
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Comme toute mécanique, les appareils de
traitement demandent un minimum d'entretien
dans le but d'assurer la possibilité des réglages
et la rapidité d'intervention nécessaire lors des
périodes de risques ou la réalisation de certains
traitements pouvant revêtir un caractère
d'urgence. Un bon entretien consiste à effectuer
certaines opérations aux périodes suivantes :
- entretien à la première utilisation,
- entretien journalier,
- entretien périodique,
- entretien annuel (avant hivernage),
- entretien avant mise en route (après hivernage).
A. ENTRETIEN A LA PREMIERE
UTILISATION
Il faut :
- bien lire la notice du constructeur,
-rincer abondamment la cuve et le circuit pour
éliminer les déchets (plastiques, métal) qui
nuiraient au bon fonctionnement de l'appareil,
- vérifier les niveaux d'huile,
- graisser les points indiqués,
-recouper, si nécessaire, l'arbre de transmission
à cardan (appareil porté tracté),
- ajuster la flèche d'attelage (appareil tracté),
- vérifier le serrage des écrous (notamment des
roues).
B. ENTRETIEN JOURNALIER
Il faut :
- nettoyer les filtres (plus fréquemment, si
nécessaire),
- rincer à l'eau claire ou de préférence avec un
produit nettoyant (genre pulvet net) la cuve et
l'ensemble des circuits,
- insister sur le rinçage pour éliminer toute trace
de produit après utilisation d'herbicides. L'usage
d'antiadhérents est recommandé,
- laver l'extérieur de l'appareil et en particulier
les jets,
- graisser les points indiqués.
- vérifier le niveau et la propreté de l'huile de la
pompe.
C. ENTRETIEN PERIODIQUE
Il faut :
- contrôler la pression de la cloche à air,
D. ENTRETIEN ANNUEL (avant
hivernage)
Il faut :
- rincer très soigneusement,
- protéger tous les circuits contre le gel avec un
antigel spécifique (liquide de refroidissement
utilisé pour voiture),
- vidanger, remplacer l'huile des carters,
- mettre l'appareil à l'abri de l'humidité, de la
poussière et du soleil.
D. ENTRETIEN AVANT MISE EN
ROUTE (après hivernage)
Il faut :
- contrôler les tuyaux,
- contrôler le bon état et la présence des joints
de raccordement,
- vérifier l'état des courroies (les retendre ou
éventuellement les changer),
- graisser et huiler toutes les articulations,
- remplir partiellement la cuve avec de l'eau
propre et procéder à un essai,
- étalonner le manomètre.
PROTECTION DE LA NATURE
NE JAMAIS VIDANGER LA CUVE CONTENANT
DE LA BOUILLIE DANS UNE RIVIERE OU UN
POINT D'EAU.
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QUELQUES INCIDENTS
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SOMMAIRE
A. MANQUE DE PRESSION
B. PRESSION SACCADEE
C. BOUCHAGE DES BUSES
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A. MANQUE DE PRESSION
Il existe différentes raisons :
- la cuve est vide,
- le plongeur n'atteint pas le fond de la
cuve,
- la prise de force n'est pas embrayée,
- le clapet du vanofiltre est fermé,
- prise d'air due à un joint manquant,
- un raccord est mal serré,
- un collier manque ou est détérioré,
- coupure ou un écrasement d'un tuyau
d'aspiration,
- le filtre d'aspiration est colmaté,
- les clapets de pompes sont défectueux
(ressort cassé),
- fuite au clapet de régulateur,
- la prise de force tourne trop lentement,
- le nombre de buses est trop important par
rapport au débit de la pompe,
- le diamètre des pastilles est trop gros.
B. PRESSION SACCADEE
Il existe différentes raisons :
- membrane de cloche à air défectueuse
- la pression de la cloche à air n'est pas
correcte,
- le ressort de clapet de la pompe est cassé.
C. BOUCHAGE DES BUSES
Le bouchage des buses est dû en particulier à:
- pulvérisateur mal nettoyé,
- montage de buses d'un diamètre inférieur à
celui des filtres,
- filtre manquant ou détérioré,
- tuyauteries défectueuses et des particules se
détachent à l'intérieur.
