SICK Info 2012_1

www.sick.be

2 0 1 2 _ 1

Détermination de la position à l’aide de codes-barres

Belgomilk négocie les virages avec le capteur OLM de SICK Page 04

Système RFID RFU630

FORD garantit la meilleure qualité grâce au système RFID RFU630 2

Scrutateur laser de sécurité S300 Mini

Une sécurité maximale dans un boîtier super compact Page 16

r e l a t i e m a g a z i n e v a n s i c k B . v .

www.sick.nl

1 _ 2 0 1 1

> Beveiliging aan huis

sick betreedt particuliere markt met revolutionair buitenbeveiligingssysteem pagina 21

BroodwinningBakkerijen vertrouwen op Pcdata en clv490 barcodescanner

pagina 08

Winterbandenwisselactemium en sick automatiseren logistiek proces kwik-Fit

pagina 04

SPECIAL COLD STOREiJzersterke oplossingen voor ijskoude omgevingen

pagina 11

Veilig werken:

nieuwe norm

en isO 13855

toegelicht > pag. 91

Quels sont les types

de système de

sécurité adaptés à

chaque Niveau de

Performance ?

> Page 19

> La mesure de niveau des liquides par micro-ondesavec le nouveau capteur SICK LFP Cubic

M a g a z I n e C L I e n t S S I C K

: Anwendungen

Chers lecteurs,

L’innovation est un des fondements sur les-quels repose la société SICK.

SICK investit presque 10% de son chiffre d’affaires dans le développement de nouveaux produits innovants. Depuis plus de 60 ans, nous jouons délibéré-ment un rôle actif en tant qu’innovateur dans le domaine de la sécurité optique.

L’innovation ne doit pas toujours être spectaculaire. Parfois, il s’agit de détails qui font la différence. L’optimalisation de la barrière immatérielle M4000 Advanced en est un bel exemple. Via l’extension de la fonction d’inhibition L-muting et une mémoire des 4 dernières positions de com-mutation, cette barrière immatérielle est aujourd’hui la plus performante dans des applications par inhibition. Le diagnostic n’a jamais été aussi simple.

Nous investissons aussi dans des alternatives de fonctions d’inhibition, comme le barrage immatériel C4000 Fusion paramétrable, très populaire dans le transport des palettes et l’industrie automobile.

60 ans d’expérience et d’innovation, dont 20 ans d’expertise en scan-ners de sécurité, c’est aussi une optimalisation permanente des produits quant à leur stabilité, leur résistance aux chocs et leur immunité aux poussières. Dans cette édition, vous découvrirez ces derniers développe-ments dans le scrutateur laser de sécurité S300 Mini.

Avec l’introduction de l’interface de sécurité programmable Flexi Soft, SICK marque aussi le ‘marché de l’interface’ de son empreinte. En 2011, nous avons fêté en Belgique l’intégration de ce type d’interface dans la 1000e machine, et de nouveaux développements sont prévus cette année. Nous avons considérablement étendu la gamme avec des inter-faces pour le contrôle de mouvement, ce qui va nous permettre de jouer très bientôt un rôle majeur dans ce domaine.

Parallèlement à cela, nous recevons régulièrement des questions intéres-santes portant sur les normes, les directives et des solutions adaptées sur mesure. Dans ce domaine aussi, nous partageons avec plaisir nos connaissances et nos points de vue. Vous pourrez découvrir dans les pages qui suivent, les systèmes de sécurité optiques qui nous semblent être les plus adaptés pour un Niveau de Performance donné.

Frank VermooteProduct Manager Safety

: editorial

15

18

16

: Sommaire

: applicationsDétermination précise de la position chez Belgomilk à l’aide du capteur de position linéaire OLM .........04 Une technique de capteur state-of-the art déployée chez Moerman .......................................................08Une production efficiente et un contrôle final des véhicules par RFID chez Ford ................................12

: technologieLED’s talk industrial Ethernet................................18

: nouveautés ProduitsLe capteur de niveau LFP Cubic ............................03Le ML20 markless – un capteur qui fonctionne sans marquage visuel ............................................07Le contrôle des palettes à l’aide de la barrière immatérielle MLG et du rideau optique VLC100..11Le scanner RFID RFU630 ......................................14

La détection fiable de produits conditionnés sous film avec le W27-3 MultiPAC ................................15Le scrutateur laser de sécurité S300 Mini ...........16

: Sous la loupeQuels sont les types de système de sécurité adap-tés à chaque Niveau de Performance ? ...............19

08

01 2012

03

Le niveau de capteur Cubic LFP: La mesure de niveau à l’aide de micro-ondes

A l’instar du LFP inox, le LFP Cubic est conçu pour la mesure des niveaux de liquides. Les deux capteurs disposent des mêmes spécifications, sauf que le LFP inox a une classe d’isolation IP69K et le LFP Cubic une classe IP67. Bien que le capteur de process ne soit pas directement dédié à l’industrie alimentaire et des boissons, il s’avère néanmoins être financièrement plus abordable.

>> Le LFP Cubic ne comprend pas de pièces mécaniques, ce qui le rend par-ticulièrement durable et fiable. Il fonc-tionne sur base de la technologie TDR. Le calibrage automatique se fait donc par une simple pression sur une touche.

Informations de base Pour la mesure de niveau de liquides (le niveau d’huile, par exemple)

Dispose de la technologie TDR (Time Domain Reflectometry)

Grande précision à la mesure Sortie analogique 4… 20 mA/0…10V et deux sorties transistor

Livrable avec diverses longueurs de sondes (de 200 à 2000 mm)

Applicable à des températures jusqu’à +100°C et une pression de process jusqu’à 10 bar

Sonde inox à dévisser pour la remplacer Pour les petits conteneurs

Facile à paramétrer grâce à l’écran très clair Les deux points de commutation et la portée de mesure d’exécution analogique peuvent être paramétrés avec le lien IO via la commande de machine : ceci per-met aussi de faire de la surveillance et des modifications

Applications :- Suivi du niveau des lubrifiants et réfrigé- ants dans les machines - Détection et mesure de détergents dans les machines de nettoyage - Mesure du niveau de remplissage des réservoirs de carburant dans le secteur automobile - Détermination du niveau dans les pro cessus industriels, même lors de cir constances difficiles et complexes.

: nouveautés produits

04

Détermination précise de la position à l’aide du capteur de position linéaire OLM

>> L’affinage est l’une des principales étapes de fabrication d’un fromage. Ce procédé, qui peut durer un mois ou plusieurs années, détermine la saveur et l’aspect du fromage. Mais la pé-riode de maturation signifie bien plus

qu’une mise au repos des fromages: la température, le degré d’humidité et la circulation de l’air doivent être sur-veillés avec une grande précision et tous les fromages subissent un traite-ment deux fois par semaine. Lorsque

Les navettes qui approvisionnent et évacuent les fromages dans le nouveau magasin grande hauteur de Belgomilk se déplacent sur un rail de forme ovale. Ce concept unique a été choisi en lieu et place d’un convoyeur à rouleaux pour éviter la poussière. La détermination de la position des navettes a représenté un sérieux défi à relever. Grâce au système Optical Lineair Measurement (OLM) de SICK, basé sur des codes-barres, chaque navette peut être localisée avec précision, même dans les virages.

Belgomilk négocie parfaitement les virages avec le système OLM de SICK

les fromages sont fabriqués à l’échelle industrielle, comme c’est le cas chez Belgomilk à Moorslede, cela demande des solutions innovatrices. La forte croissance qu’a connue l’entreprise ces dernières années, notamment via l’approche de nouveaux marchés, est à l’origine de l’investissement dans un magasin grande hauteur dédié à l’affi-nage. Entretemps, un second projet a été lancé pour optimaliser la capacité de production. Belgomilk fait partie de Milcobel, la coopérative d’agricul-teurs qui fournit, chaque année, plus d’1,1 milliard de litres de lait. L’usine de Moorslede produit des fromages, dont les marques les plus connues

: applications

01 2012

Détermination précise de la position à l’aide du capteur de position linéaire OLM

05

sont ‘Brugge’ et ‘Nazareth’, mais aussi des variétés de fromages light et des fromages d’abbayes tels que ‘Brigand’, ‘Corsendonck’, ‘Ename’ et ‘Watou’.

Plutôt des navettes qu’un convoyeur à rouleaux Belgomilk s’est adressé à Ceratec pour la réalisation des nouvelles chambres d’affinage. Le magasin grande hauteur est divisé en six chambres et la clima-tisation peut être réglée séparément. Des tubes perforés traversent les zones de stockage et assurent une répartition homogène de l’air. Les transstockeurs approvisionnent et évacuent les bacs de fromages en continu. Deux fois par semaine, les fromages sont amenés aux lignes de traitement automatisées où ils sont extraits des bacs, retournés, traités puis renvoyés à l’affinage. Le système de transport entre la zone d’affinage et les lignes de traitement gère aussi le transfert des fromages sortant de la pro-duction et les fromages affinés envoyés au poste de conditionnement. Il s’agit là d’un maillon crucial, pour lequel de hautes exigences sont posées en ma-tière de productivité et de fiabilité.A côté de cela, il y avait une demande supplémentaire. « Les fromages sont placés dans des châssis en métal qui

pèsent chacun 2 tonnes. Pour le trans-port, nous voulions un système avec des bacs que l’on soulève avec un engin tel un chariot élévateur », explique Mario Dessein, qui s’est chargé de l’implé-mentation en tant que responsable du service technique et de l’ingénierie chez Belgomilk. « Nous avions remar-qué qu’avec les convoyeurs à rouleaux, les châssis en métal avaient tendance à générer de la poussière d’acier, ce que nous voulions absolument éviter. Il fallait donc se tourner vers un système de navettes et de fourches pour lever et

déposer proprement les châssis avec les fromages, et imaginer un concept qui puisse gérer plusieurs navettes en même temps, sans que celles-ci ne se gênent l’une l’autre. »

Une détermination précise de la position Mario Dessein a pensé à un système sur rails via lequel les navettes se dé-placent et effectuent un trajet ovale qui passe par les chambres d’affinage, les lignes de traitement automatisées et les zones de conditionnement et d’expédition. En collaboration avec Ce-ratec, plusieurs solutions ont été envi-sagées pour créer un système exempt de poussières et éviter les frottements. «L’alimentation des navettes se fait de manière inductive, donc sans contacts sleep », continue Nico Declercq, project manager chez Ceratec. «Dans les rails, il y a 2 câbles pour l’alimentation haute fréquence. Les capteurs, intégrés dans les navettes, y tirent leur énergie, sans aucun contact. »

Chaque navette dispose en outre d’un convertisseur et d’un moteur à courant continu de 4 kW pour l’entraînement. La communication avec la commande du système se fait aussi sans contact, tout comme la commande de sécurité. A côté de cela, il fallait relever le défi de localisation des navettes. « Nous vou-lions savoir à tout moment la position exacte de chaque navette », explique Mario Dessein. « En certains endroits,

De gauche à droite : Bart Baert (SICK), Nico Declercq (Ceratec) et Mario Dessein (Belgomilk)

Le système de vision détermine la position exacte des chariots de transfert sur base des codes-barres.

: applications

06

>> OLM200 : Le nouveau capteur de position linéaire optique OLM mesure aussi bien les mouvements linéaires que courbés.

avantages : Pour les mouvements linéaires ou courbés Technologie de caméra et éclairage led avec lumière visible, donc très longue durée de vie

Positionnement illimité: déplacements jusqu’à 10 km, trajets en courbes, fonc-tionne aussi avec une bande de codes-barres interrompue

Haute résistance aux chocs car aucun composant mobile Résultats de mesure fiable : déplacement rapide jusqu’à 10 m/s, grande pré-cision à la répétitivité

PROFIBUS on board

applications typiques : Positionnement de tapis convoyeurs flottants Protection anticollision pour tapis convoyeurs flottants Positionnement vertical et horizontal de transstockeurs Positionnement de transstockeurs en courbes Positionnement de grues à portique et protection anticollision Positionnement de navettes et protection anticollision

c’est vraiment nécessaire car il faut pouvoir prélever et déposer précisé-ment les bacs de fromages. Nous vou-lions aussi connaître le positionnement de chaque navette entre les postes de travail. Le contrôle de l’espacement entre les navettes est basé sur la dé-termination du positionnement. Même le système qui régule la vitesse dans les virages se base sur la position des navettes. » Ces virages ont représenté un sérieux défi à relever car la plupart des méthodes courantes – une mesure de la distance via un laser – n’est pas applicable dans les virages.

Optical Lineair Measurement (OLM) Belgomilk et Ceratec ont trouvé la solu-tion avec l’Optical Lineair Measurement qui fonctionne avec des codes-barres (OLM). Via ce système développé par SICK, le trajet dispose d’une bande avec des codes-barres sur toute sa lon-gueur. Un système de vision placé sur chaque navette lit les codes-barres et peut ainsi déterminer sa position abso-lue. « Le système a une résolution de 0,1 mm et une précision de 1 mm », explique Bart Baert de SICK. «Comme la caméra visionne plusieurs codes-barres, ce système s’avère être très fiable, même lorsqu’un code-barres est endommagé. La bande avec les codes-barres peut par ailleurs être interrom-pue, comme c’est le cas dans ce projet-ci où les rails sont pourvus d’un méca-nisme qui dévie les navettes pour les entretiens. » C’est le système de vision qui permet d’atteindre une précision et une fiabilité aussi élevées. La caméra ne lit pas uniquement le code-barres, elle contrôle aussi le positionnement du code-barres dans l’image afin de réali-ser un positionnement très précis. Etant donné que le système ne dispose pas de parties mobiles, à l’instar des systèmes de scanner laser classiques, l’entretien est réduit au minimum. La flexibilité globale de la solution déployée est un autre point apprécié par Belgomilk. Si la production vient à augmenter, on peut insérer d’autres navettes sur les rails sans apporter des adaptations spéci-fiques, afin d’augmenter aussi le flux du système de transfert.

Détermination précise de la position à l’aide du capteur de position linéaire OLM: applications

01 2012

Pour plus d’informations de produits: www.sick.be

07

>> Au niveau du principe et de la conception, le capteur markless fait penser aux capteurs de repères d’im-pression. Il mémorise un dessin de l’éti-quette et se base sur ce motif. La ma-chine d’emballage doit être adaptée au ML20 markless car le capteur nécessite un signal de codeur. Cette adaptation permet par la suite d’économiser du matériau d’emballage et donc d’amortir rapidement cet investissement.

Des motifs au lieu des marquages visuelsLe ML20 markless, qui peut notamment être utilisé pour la commande d’arêtes

Enfin un capteur de repère d’impression qui fonctionne sans marquage visuel

Pour fonctionner de manière optimale, les capteurs des ma-chines d’étiquetage avaient jusqu’à présent besoin d’un repère d’impression. Les étiquettes, pour des raisons cosmétiques, étaient alors appliquées par chevauchement. Un procédé ines-thétique, qui génère un gaspillage. Le capteur ML20 markless solutionne ce problème une fois pour toute : le repère d’impres-sion n’est plus nécessaire car la détection a lieu à l’aide d’un dessin de l’étiquette qu’il a appris.

de coupe, utilise une nouvelle méthode pour détecter les motifs contrastés : il mémorise une suite de motifs. Pen-dant le déroulement du processus, cette suite est détectée à une vitesse de balayage de 7 m/s, et génère un si-gnal de commutation. Même pour des motifs complexes, des tolérances dans la tenue de piste du matériau sans fin et des vitesses de machines élevées, le ML20 markless fournit d’excellentes prestations grâce à une reproductibi-lité de 0,6 mm et une reconnaissance précise et stable de pratiquement tous les motifs.

Le nec plus ultra pour les designers, les fabricants et les gestionnaires de coûtsLe ML20 markless ouvre de nouvelles perspectives dans le domaine des pro-cessus d’emballage. L’avantage pour les designers est qu’ils ne doivent plus prévoir de points de mesure optiques dérangeants lors de la conception d’emballages et d’étiquettes. Pour les constructeurs, les capteurs sont robustes et leur intégration et mise en service sont aisées. Les motifs à re-connaître peuvent être mémorisés en option puis sauvegardés et chargés via

ML20 markless - Une nouvelle méthode de détection pratique visuel

technologie d’emballage :

le panneau de contrôle du capteur, le câble de commande ou Ethernet. L’effi-cacité économique du ML20 markless convaincra n’importe quel gestionnaire de coûts. La détection stable, tolérante par rapport au processus, de motifs même complexes, garantit une haute disponibilité et limite les temps d’arrêt. Le changement de format est particuliè-rement rapide, ce qui diminue les coûts de paramétrage.

L’aspect durable intégré de factoLe ML20 markless apporte sa pierre à la préservation de l’environnement. Lors du remplacement des rouleaux de films ou d’étiquettes, le capteur évite les chutes et les déchets inutiles car la détection du motif est immédiatement activée. Le matériau est donc utilisé dès le début du rouleau. Lors des divers procédés d’emballage, comme l’appli-cation d’étiquettes sur des bouteilles, il est possible d’épargner le matériau qui était jadis utilisé pour le repère d’im-pression. Toutes ces caractéristiques font du capteur ML20 markless une solution économique et durable.

Les avantages du capteur ML20 markless :

Repères d’impression superflus Plus de liberté dans la conception d’étiquettes, moins de matériau d’emballage

Teach-in et changement d’éti-quettes rapides et faciles

Paramètres et teach set via écran, SOPAS ou écran externe

2 raccordements M12, 12 pins (signal codeur), M12, 4 pin (Ether-net UDP)

Précision élevée (reproductibilité de 0,6 mm)

Tolérance à l’étirement et au glis-sement du matériau max. 4%

Plus petit point de structure 1 x 1 mm Ligne lumineuse LED blanche visible

Pour les étiquettes jusqu’à une longueur de 1000 mm

Boîtier métallique robuste IP65 Adapté à des vitesses de balayage

de 7 m/sec

Le capteur ML20 markless de SICK détecte les motifs contrastés qu’il a mémorisés. Les repères d’impression optiques sur les emballages sont dé-sormais superflus.


08

Une technique de capteur state-of-the art déployée chez Moerman

En pariant sur une automatisation poussée, sur la flexibilité et la qualité, la société Moerman de Meulebeke a réussi à main-tenir sa position de leader mondial dans le domaine de la fabri-cation de raclettes en acier pour sols. Les nouvelles machines de production intègrent un large assortiment de capteurs de SICK qui garantissent des produits fiables et de qualité.

cinquante ans plus tard, ces raclettes sont vendues dans le monde entier sous les marques VERO, DURAFLEX, MTM, et MOERMAN, avec toutes les garanties de qualité et de fiabilité. L’ap-parition d’alternatives modernes pour le nettoyage des sols n’a pas porté om-brage à la qualité de ces raclettes clas-siques. Moerman a entretemps élargi sa gamme et propose notamment des raclettes pour le nettoyage des vitres. L’entreprise a aussi connu une évolu-tion importante au niveau commercial car, si jadis elle n’était qu’un fournis-seur, elle prend aujourd’hui la distribu-tion des produits à son propre compte. Moerman est un nom de marque que

Flexibilité et qualité au niveau mondial chez MOERMAN grâce à SICK

La société MoermanL’année dernière, l’entreprise fami-liale établie en Flandre occidentale a fêté son 125e anniversaire. A l’origine, elle fabriquait des balais, les modèles classiques que l’on rencontrait dans la région. C’est un oncle lointain des directeurs actuels qui s’est lancé dans la production industrielle de raclettes, juste après la seconde guerre mon-diale. Une connaissance de la famille avait imaginé un concept pour fixer une bande de caoutchouc dans un cadre en acier à l’aide de rivets. Moerman a peaufiné la méthode de fabrication et développé un parc de machines pour produire à l’échelle industrielle. Plus de

: applications

01 2012

Une technique de capteur state-of-the art déployée chez Moerman

09

l’on retrouve aussi dans les rayons de magasins de plusieurs grandes chaînes de distribution.

Une technologie des capteurs state-of-the-artQue la PME de Flandre occidentale soit et reste leader du marché mondial dans son segment est en grande par-tie dû au fait qu’elle a su se focaliser sur l’automatisation, la flexibilité et la qualité. « Tout doit être parfait », lance Christine Van Ryckeghem, responsable de la production. « La qualité du caout-chouc est essentielle tout comme celle de l’acier et de la finition. Comme nous nous chargeons à présent de la distri-bution, nous sommes plus concernés par le service, le suivi des clients et la rapidité de livraison. Nous venons de mettre en service deux machines d’assemblage flambant neuves qui re-flètent bien ces valeurs. La production est fortement automatisée mais reste très flexible, ce qui nous permet de produire une large gamme de produits grâce à des conversions rapides. Dans le cadre de la problématique HACCP par exemple, nous proposons des raclettes en diverses couleurs et tailles. Nous voulions assembler tous les modèles sur les mêmes machines car cela nous permet de maîtriser les coûts et de res-ter compétitif sur le marché mondial. »

Les nouvelles machines d’assemblage combinent le savoir-faire que la société a acquis au fil des ans dans la fabri-cation des raclettes à la technologie ultramoderne des capteurs et une au-

▸ Lisez la suite en page 14

tomatisation poussée qui garantissent la fiabilité du processus et la qualité des produits. Les machines sont équi-pées de nombreux capteurs qui sur-veillent tous les aspects du processus d’assemblage. Ce fut, en soi, un exer-cice particulièrement difficile car des produits comme des cadres galvanisés et des bandes de caoutchouc de cou-leurs variées amènent pas mal de défis lorsqu’on veut faire du contrôle et de la détection avec des capteurs. « Mais l’expertise de SICK combinée à celle

du fabricant des machines nous a aidé dans cette tâche», déclare-t-on chez Moerman.

Un contrôle qualité en 3DAu niveau de la technologie des cap-teurs, les nouvelles machines sont équipées de composants de SICK et plus spécifiquement de capteurs optiques, de capteurs inductifs et de détecteurs magnétiques. Ils surveillent – à chaque étape de l’assemblage – le positionnement correct des compo-sants. Les rivets, par exemple, sont amenés par air comprimé via des petits tubes jusqu’à l’endroit où la fixation a lieu. Dans les petites têtes d’outils où ils arrivent, de minuscules capteurs inductifs sont placés pour vérifier si le système de transport pneumatique a correctement acheminé les rivets. L’ap-provisionnement des bandes de caout-chouc est surveillé par des capteurs optiques – un sérieux challenge car le matériau noir et poreux n’offre qu’une réflexion très limitée. Ces capteurs doivent en outre reconnaître d’autres couleurs sans pour cela devoir adapter les réglages.

De gauche à droite : Matthias Deslee (SICK) et Christine Van Ryckeghem(Moerman).

L’introduction du caoutchouc est contrôlée par les capteurs optiques de SICK.

: applications

10

Les machines sont également pourvues de dispositifs de sécurité et d’écrans lumineux de sécurité modernes et com-pact qui donnent – via des LED – une indication d’état à l’opérateur. Ce der-nier reçoit un signal lorsqu’il pénètre dans une zone de sécurité et prend ainsi conscience du périmètre de sécu-rité établi autour des parties mobiles de la machine. La pièce maîtresse de l’automatisation est une caméra 3D qui inspecte chaque raclette finie. La caméra dessine une ligne laser en travers de la raclette, laquelle est en-suite décalée sur toute la longueur. On obtient alors une image 3D du produit et on peut contrôler précisément si la bande de caoutchouc est bien centrée par rapport au cadre, et si elle est pliée et fixée correctement de manière à ce que l’extrémité des bords corresponde. La caméra Ranger est raccordée à un pc industriel. La configuration et la commande ont été développées par NiniX Technologies nv.

L’expertise de SICKUne découverte intéressante est que l’équipe Moerman a sélectionné - pour

la construction de la nouvelle ligne d’assemblage - le même fabricant de machines (Cafmeyer NV) qui s’est chargé, il y a 50 ans, des premiers pro-jets d’automatisation. Ceci alors que d’autres candidats avaient été sollicités pour ce projet. Ceci démontre bien à quel point le savoir-faire spécifique est important pour une PME qui se spécia-lise dans un segment de marché et qui se veut être imbattable. Parallèlement à cela, l’automatisation et la flexibilité ont fortement évolué. La gamme de pro-duits qui était jadis fabriquée sur six machines différentes, peut aujourd’hui être produite sur chaque nouvelle ligne d’assemblage. L’expertise de SICK joue ici un rôle important dans cette flexibi-lité car le contrôle global de la machine est ajusté en conséquence. Un change-ment de produit peut être effectué en un minimum de temps, ce qui permet à l’entreprise de garantir un service rapide et rentable à ses clients.

Les capteurs SICK détectent les différentes couleurs de caoutchouc sans devoir pour autant modifier leurs paramètres.

Une technique de capteur state-of-the art déployée chez Moerman: applications

01 2012

11

Le contrôle des éléments en saillie sur les palettes

11

La mise à niveau de la barrière immatérielle MLG avec le nouveau logiciel de contrôle des palettes offre une solution unique : le capteur commence par détecter la base de la palette au niveau du tapis convoyeur. Si le faisceau lumineux appliqué dans la zone au-dessus de la palette est inhibé avant que la base de la palette ne soit détectée, c’est que la charge de la palette penche vers l’avant. A une vitesse constante du tapis convoyeur,

Une autre solution pour contrôler les palettes consiste à utiliser le rideau op-tique automatisé VLC100 basé vision, développant une portée diagonale de 2,8 mètres avec – sur cette distance – une résolution de 18 mm. L’émetteur et le récepteur sont intégrés dans le même boîtier. Grâce à son design com-pact et à sa forme triangulaire, le mo-dule peut être installé dans ou sur un angle des cadres profilés, mais aussi à l’arrière des panneaux de machines, c’est-à-dire dans des endroits où le capteur est en grande partie protégé

La barrière immatérielle MLG, pour la détection et la localisation

Lors de la manutention de palettes, des écarts de charge se produisent suite aux vibrations sur les convoyeurs à bande ou lors du transport, du fait que la charge n’est pas correctement stabilisée. Suite à cela, des produits peuvent être éjectés de la palette. Dans le cadre d’un char-gement optimal, il est essentiel de respecter ou non un certain jeu, pour l’entreposage dans des rayonnages en hauteur par exemple. Dans la gamme des produits de SICK, deux solutions répondent idéalement à ces conditions de travail : la barrière immatérielle MLG et le rideau optique VCL100.

le temps entre la détection des parties en saillie et la détection de la base correspond aux dimensions de la partie en saillie. Comme la barrière immatérielle fournit de l’information sur les faisceaux lumineux qui sont inhibés, il est possible de déterminer avec précision l’endroit où se trouve la charge. De la même manière, des parties en saillie peuvent être détectées à l’arrière de la palette avec une grande précision.

contre les chocs ou le désalignement. Une bande réfléchissante est fixée sur les côtés, à l’opposé où est monté le capteur. Le capteur basé vision couvre toute la surface du réflecteur et détecte des modifications dans le champ 2D ainsi généré. Le VCL100 est idéale-ment adapté comme solution de mo-dernisation pour le capteur de contour OptoTrap/OTD éprouvé de SICK, étant donné que le cadre du réflecteur peut encore être utilisé et que le capteur peut être raccordé à tous les systèmes automatisés usuels.

Le contrôle des palettes depuis un angle avec le VLC100

La barrière immatérielle MLG et le rideau optique VCL100 pour une manutention efficace des palettes


12

Une production efficiente et un contrôle final des véhicules par RFID

Dans l’industrie automobile, le nom de Ford fait penser aux tech-nologies de production et d’assemblage les plus modernes. Ceci vaut aussi pour le site de Cologne-Niel, l’une des plus grandes usines européennes de Ford, où la Ford Fiesta et Ford Fusion sont fabriquées. Conformément aux exigences de qualité de la marque, Ford met tout en œuvre pour détecter très tôt d’éven-tuels manquements, avant la livraison des véhicules.

Les défauts fonctionnels et de qua-lité – notamment dans les dimen-sions des constructions, les fonctions d’assise, les fonctions du tableau de bord, les fuites dans les disques ou les défauts de peinture - sont solu-tionnés aux postes de travail manuels. Ford recherchait un système d’iden-tification électronique permettant

FORD garantit la qualité de ses véhi-cules avec le nouveau système RFID RFU630 de SICK

Le système RFID RFU630 intégré à la chaîne d’assemblage de l’usine FORD à Cologne.

<

: applications

01 2012

Une production efficiente et un contrôle final des véhicules par RFID

13

de générer un instrument de travail adapté à chaque application, sur base des données de production et de test, et de documenter la solution des dé-fauts. SICK a proposé une solution efficiente, qui répond aux exigences sévères de Ford en matière de fiabilité.

Le système RFID RFU630 de SICK garantit des processus efficaces lors de la finition des véhicules.L’identification des véhicules dans la ligne de production a lieu sur les élé-ments de transport comme les struc-tures en métal, les plaques à glissières ou les dispositifs électroniques sus-pendus. Après l’assemblage final, la voiture est posée pour la première fois sur ses quatre roues et plus aucun dis-positif de transport n’est nécessaire. A partir de ce moment, le véhicule peut bouger car il n’est plus maintenu strictement dans sa position. Parallèle-

▸ Lisez la suite en page 14

ment à cela, le concept d’identification des véhicules est intégré dans diverses infrastructures IT disponibles. Pour garantir une identification par-faite du véhicule, Ford Cologne a opté pour le système Long-Range-RFID de SICK (RFU630) avec transpondeurs inscriptibles. Lors du transfert du véhi-cule, après la dernière étape d’assem-blage, les données de contrôle sont retranscrites sur un transpondeur RFID qui est apposé sur le véhicule. Ces données contiennent de l’informa-tion sur le numéro d’identification du véhicule, les résultats des tests réali-sés en production – ‘en orde’ (e. o.) ou‘pas en orde’ (p. e. o.) – et sont cou-plées au système de contrôle corres-pondant au numéro d’identification du véhicule. Les voitures présentant un défaut de qualité sont déviées, via l’information ‘p. e . o’, vers le poste de travail adéquat. Les manquements

aux véhicules sont apportés manuel-lement puis les mentions d’erreurs du système de contrôle sont initialisées. Après cette étape, le véhicule est en-voyé à la CAL (Customer Acceptance Line) où, dans le cadre du contrôle final du véhicule, les statuts des der-nières finitions sont contrôlés à l’aide du numéro d’identification du véhicule sur le transpondeur RFID. Ceci permet de garantir que toutes les adaptations demandées ont été apportées.

Le nouveau système RFID de SICK effectue un contrôle qualité des véhicules de Ford.

: applications

14

Production efficiente et contrôle final des véhicules avec la RFID

Le scanner industriel RFID RFU630

La famille RFID s’élargit avec le RFU630 !

Après le lancement du scanneur indus-triel RFID RFU620, SICK a continué à développer ses produits d’identification autour du concept IDPro. Pour rappel, le concept IDPro permet d’utiliser libre-ment les trois technologies d’identifi-cation (scannage de codes-barres, de codes 2D comme les matrices de don-nées et les transpondeurs RFID) grâce à un concept d’intégration qui fait usage d’une communication identique et du

Répartition précise des défauts de qualité du véhicule L’identification du véhicule peut être utilisée dans d’autres étapes de pro-duction (assemblage final, finition supplémentaire éventuelle, Customer Acceptance Line)

Tous les défauts repérés sont résolus en toute sécurité Qualité maximale garantie lors de la livraison des véhicules Intégration aisée dans l’infrastructure IT existante

Le numéro d’identification général sur le véhicule facilite le suivi technique du contrôle du véhicule ainsi que la mise à jour de données intégrées dans les processus, selon les étapes de production respectives, et ce à tra-vers les divers stades et systèmes de production. Le processus assure que tous les défauts repérés sont solu-tionnés et qu’une qualité maximale du véhicule est garantie. Suite à tous

les avantages offerts par le système RFID, Ford prévoit une extension de l’application au processus de livrai-son. Avec son système RFU630, SICK propose une solution RFID sur mesure, qui répond aux exigences de l’automatisation de l’usine et qui se caractérise notamment par une intégration aisée et une fiabilité maximale du système.

>> Les avantages de la solution RFU630 RFID

même logiciel de paramétrage, ce qui permet de connecter le module aux bus de terrain standard. Avec le RFH620, le RFH630 et maintenant le RFU630, il existe une solution RFID pour le contrôle et la traçabilité dans les sec-teurs industriels comme l’industrie au-tomobile et la logistique. Le RFH620 est un capteur de distance (IP67) qui utilise la bande HF (13,56 Hz). Il est pourvu d’une antenne intégrée qui permet de lire et d’écrire des transpondeurs à une distance de 160 mm. Le RFH630 est également un capteur de distance HF (13,56 Hz) d’une classe de protection IP67, avec antenne inté-grée pour une lecture/écriture des transpondeurs à une distance de 240 mm. Une antenne externe peut être re-liée au RFH630 pour augmenter la dis-tance de lecture jusqu’à 400 mm. Le scanner RFU630 utilise la bande moyenne UHF (865-868 MHz ; 902-923 MHz) et dispose d’une antenne intégrée

(il est également possible de raccorder des antennes externes) qui permet de lire et d’écrire des transpondeurs UHF jusqu’à une distance de 5 mètres (ISO/CEI 18000-6C/EPC G2C1). Ces scanners sont compacts et faciles à installer (même sur du métal, sans que cela diminue ses capacités). Ils disposent de nombreuses fonctions (dont la touche de test) et sont facile-ment paramétrables, avec ou sans pc, via les touches de commande ou le logi-ciel SOPAS universel de SICK. Le format de sortie des données peut être adapté selon les souhaits. Ces scanners intelli-gents peuvent lire et écrire de manière cyclique ou selon les événements, et peuvent être intégrés dans un réseau CAN, CANOPEN, PROFIBUS DP, PROFI-NET, ETHERNET TCP/IP, …

: applications


01 2012

15

Le W27-3 Multipac détecte des produits conditionnés sous films

Le scanner industriel RFID RFU630

La famille RFID s’élargit avec le RFU630 !

La détection fiable de produits conditionnés sous films

Une solution limpide pour des surfaces brillantes et inégales

>> Dans la plupart des industries, les spécialistes de l’automatisation qui veulent faire de la détection sur des objets brillants et inégaux – comme les packs de bouteilles ou des surfaces mé-talliques brillantes – avec des capteurs photoélectriques, se trouvent confron-tés à trois problèmes : les réflexions imprévisibles du film d’emballage, des surfaces inégales – par exemple le film rétracté au niveau du goulot des bou-teilles – et diverses hauteurs d’embal-lages selon la taille des bouteilles.

Une cellule photoélectrique avec deux récepteursLe capteur WBT27-3 Multipac repousse les limites de la détection sur des sur-faces très réfléchissantes et inégales, grâce à la combinaison idéale de trois optimalisations : l’usage de deux récep-

La détection fiable de packs de bouteilles plastifiés sur les systèmes de transport est une gageure pour les capteurs optiques. La meilleure solution consiste à utiliser le capteur de distance WTB27-3 Multipac de SICK.

teurs, totalement indépendants l’un de l’autre, qui garantit un doublement des prestations de de la détection, une LED puissante qui fournit une intensité lumineuse exceptionnelle et un logiciel d’application spécifique qui réalise un contrôle évaluatif.

Une productivité en hausseLe capteur photoélectrique WTB27-3 Multipac compact est la solution du fu-tur pour la surveillance et le contrôle du transport de produits conditionnés sur des installations mono ou multilignes. De plus, le capteur peut être monté jusqu’à une hauteur de 500 mm au-dessus du système de transport pour détecter les gabarits et types d’embal-lages les plus courants à partir d’une position unique. Il ne faut donc plus l’ajuster mécaniquement en hauteur

comme c’était le cas jadis, ce qui limite les efforts et les coûts. La norme pour la détection des embal-lages Choisir le capteur W27-3 Multipac, c’est choisir la fiabilité. Les utilisateurs affir-ment d’ailleurs qu’il s’agit ‘du premier capteur pour la détection d’emballages qui fonctionne vraiment’. Une nouvelle forme de détection est née.



16

Le scrutateur laser de sécurité S300 Mini: nouveautés Produits

Une sécurité maximale dans un boîtier super compact

nouveau scrutateur laser de sécurité S300 Mini

Après le succès du S3000 (plus grande portée sur le marché) et du S300 (plus compact), le S300 Mini est la dernière révolution dans la gamme des scanners miniatures.

œuvre dans des environnements de production, des zones de stockage et des applications mobiles ou fixes. Le S300 Mini est un scrutateur laser de sécurité très simple, adapté à tous les secteurs de l’industrie.

Protection des personnes dans divers domainesLe scrutateur laser de sécurité S300 Mini est idéal pour sécuriser des zones ou des points dangereux, protéger l’ac-cès aux machines et aux installations,

>> Avec les scrutateurs laser de sécu-rité, il est possible de surveiller, sans contact, des surfaces programmées préalablement. A l’instar des radars optiques, ces systèmes compacts ba-laient l’environnement en éventail et déterminent si un objet se trouve dans la zone de détection. Ils sont mis en

et comme système de sécurité sur les véhicules autoguidés (AGV), et ce dans divers secteurs industriels. economique et simple à intégrerLe format compact et le poids très léger du S300 Mini sont garants d’une inté-gration aisée. Il peut être monté n’im-porte où et ne constitue pas un obs-tacle dans l’application. Le S300 Mini est une solution de sécurité flexible, facile à mettre en œuvre et financiè-rement abordable. Grâce à l’emplace-ment identique des trous de fixation, il peut être monté en lieu et place d’un S300.

Avec une hauteur d’à peine 116 mm, le S300 Mini est le plus petit scrutateur laser de sécurité de SICK.

95 cm² Taille minimum

102

104

S3000

S300

S300 Mini

01 2012

17

Champ de protection

Angle de balayage 270°

2 m de rayon

8 m de rayon

Champ d’alarme 1Champ d’alarme 2

Les champs d’alarme et de protection du S300 Mini garantissent une réaction flexible dans diverses situations dange-reuses.

Le S300 Mini en taille réelle : 102 x 116 x 104 mm (L x H x D)

Propriétés Boîtier super compact Triple set de champ (1 champ de sécu-rité et 2 champs d’avertissement)

Très flexible grâce aux 16 sets de champ

Jusqu’à 32 sénarios de surveillance

Angle de balayage de 270° Portée du champ de protection

jusqu’à 2 m Solutions système améliorées grâce à l’interface EFI intégrée

Protection verticale ou horizontale possible.

Petite taille, multiples fonctionnalitésGrâce à son excellent rapport prix/per-formances, le S300 Mini Standard se prête idéalement à des tâches simples. En exécution Remote, il offre une grande diversité de fonctions dans un minimum d’espace.

Les avantages du S300 Mini :

Facile à intégrer grâce à son concept super compact

Limite les temps d’arrêt et l’usage des freins grâce à sa triple fonc-tion de champ

Flexible : jusqu’à 16 sets de champ pour un ajustement opti-mal de n’importe quel trajet

Extensions extrêmement modu-laires et fonctions supplémen-taires via les interfaces de sécu-rité de SICK

Coûts de câblage peu élevés grâce à la communication via l’interface EFI de SICK

Imbattable pour ce qui est du rapport coût-efficacité : l’angle de balayage de 270° réalise une protection périphérique complète avec seulement deux scanners

Facile à utiliser, économique et rapide

Le scrutateur laser de sécurité S300 Mini : nouveautés produits

18

LED’s talk industrial Ethernet: technologie

On remarque une tendance croissante pour des systèmes de bus basés sur l’Ethernet industriel. Les progrès technologiques rapides, comme Fast Ethernet, les commutateurs double port et la transmission full-duplex, font d’Ethernet un système de communication particulièrement puissant.

bit pour l’AFS60 monotour, garantissent une détermination extrêmement pré-cise de la position. En outre, ils sont équipés d’alarmes et de points de com-mutation programmables pour la tem-pérature de fonctionnement, la vitesse, les heures opérationnelles, … et de 5 LED’s (des duo LED’s) qui fournissent toute l’information nécessaire pour un diagnostic exact d’erreurs éventuelles.

LED’s talk industrial Ethernet

Le 1er codeur absolu ethernet IPSi les codeurs Ethercat et Profinet se-ront lancés sur le marché plus tard dans l’année, SICK propose dès à présent ses premiers codeurs absolus Ethernet IP AFS60 et AFM60 monotour ou multi-tour. Ces deux codeurs disposent de la fonction Device-Level-Ring (DLR), une communication selon une topologie en anneau révolutionnaire, qui n’utilise pas de switches supplémentaires. Le câblage se fait directement de codeur à codeur.

Avec leurs vastes possibilités d’auto-contrôle et de diagnostic, ces nouveaux codeurs Ethernet IP AFS60/AFM60 constituent aujourd’hui la norme pour les futurs codeurs. Une résolution de 30 bit pour l’AFM60 multitour et de 18

Intelligent, puissant, rapide, précis mais aussi fiable grâce à la fonctionnalité DLR intégrée….

avantages de la fonctionnalité DLR :

Fiabilité très élevée grâce au câblage redondant

Détection de bris de câble via le câblage redondant

Adaptable (intégrable) dans les systèmes de réseau classiques tels ‘star topology’ ou ‘line-to-pology’

Le coût d’installation est mi-nime du fait qu’il ne faut pas de switches supplémentaires.

Vous souhaitez en savoir plus sur la nouvelle génération des codeurs Ethernet IP AFM60/AFS60 ? Appelez notre service clientèle au 00 32 2 466.55.66 et demandez la brochure explicative.

01 2012

19

Les fabricants de machines qui ne se basent que sur le Niveau de Performance selon EN ISO 13849-1, lors de la sélection de systèmes de sécurité optoélectroniques, peuvent être trompés car la nouvelle norme ne dit rien sur les exigences techniques qui sont valables pour le composant. Des manquements peuvent donc survenir au niveau de la sécurité. SICK propose une approche spécifique pour sélectionner des composants de sécurité.

Quels sont les systèmes de sécurité adaptés à chaque Niveau de Performance ?

>> Pour les composants de sécurité optoélectroniques, on parlait jusqu’il y a peu d’une relation précise entre les catégories de sécurité selon la norme de contrôle EN 954-1 d’une part, et la classification de sécurité selon les normes établies pour les composants de sécurité optoélectroniques CEI 61496 d’autre part. Pour une situa-

tion de Catégorie 2, il fallait choisir un composant de Type 2, pour une Caté-gorie 4, un composant de Type 4. Un raisonnement simple et efficace, mis en œuvre par les fabricants de machines, les concepteurs et les ingénieurs. Avec l’introduction de la norme EN ISO 13849-1, les choses se corsent.

Une norme plus fouilléeLa norme actuelle est plus adaptée à l’état de l’art actuel de la technolo-gie. Le point de départ de l’ancienne norme était : « ce qui peut être défec-tueux sera défectueux ». Suite à cela, les systèmes de contrôle ont été scin-dés en cinq catégories. Les fonctions de sécurité d’une machine devaient – selon les risques – répondre aux exigences d’une des cinq catégories.

Au plus la réduction des risques est élevée, au plus la Catégorie et le Type sont élevés.

Type conformEN 61496

Cellule photoélectrique monofaisceau L2000Barrière immatérielle multifaisceau M2000Rideau immatériel de sécurité C2000Rideau immatériel de sécurité miniTwin2Scrutateur laser de sécurité S200Caméra de sécurité V200

Scrutateur laser de sécurité S300Caméra de sécurité V300

Cellule photoélectrique monofaisceau L4000Rideau immatériel de sécurité multifaisceau M4000Rideau immatériel de sécurité C4000Rideau immatériel de sécurité miniTwin4

Catégorie conformeEN ISO 13849-1 Ou EN 954-1

Réduction faible des risques Exemples de produits de SICK

Figure 1

Réduction élevée des risques

loupe

En ces temps de systèmes program-mables et de technologie de plus en plus complexe, cette approche n’est pas optimale car elle ne tient pas compte des chiffres de fiabilité des composants de système individuels ni des facteurs externes pouvant conduire à une défail-lance du système.

etayé scientifiquementAvec la norme actuelle EN ISO 13849-1, tous les critères qui ont une influence sur la continuité de la sécurité sont pris en compte lors de la détermination du niveau de sécurité. Pensez au ‘temps moyen avant défaillance dangereuse’ (MTTFd) et à la tendance à la rupture comme conséquence de défaillances de causes communes (CCF, common cause failure). Les catégories de l’an-cienne norme EN 954-1 sont à présent reprises dans les Niveaux de Perfor-mance (PL) de la norme EN ISO 13849-1, avec les descriptions détaillées et correspondantes. Le ‘a’ signifie une réduction faible des risques et le ‘e’ une réduction élevée des risques.

Bien que la nouvelle méthode soit étayée scientifiquement, elle ne fournit hélas pas, au niveau composants, toute la clarté que la norme EN 954-1 offrait avec la relation entre la Catégorie et le Type.

Lacunes en sécuritéLes composants de sécurité optoélectroniques sont souvent utilisés pour des raisons de sécurité, de technicité de processus et d’ergonomie. Bien que la définition des Niveaux de Performance selon EN ISO 13849-1 suive l’état de l’art de la technique en permanence, pour notamment les barrières immatérielles, les scanners laser et les caméras, celle-ci ne couvre pas totalement l’étendue de la sécurité. La norme décrit en effet avec précision les exigences qui sont posées à la sécurité fonctionnelle du contrôle de sécurité mais pas les caractéristiques supplémentaires d’un composant de sécurité. Pensez à une barrière immatérielle et à la CEM, aux caractéristiques des prestations optiques, aux performances et à la fiabilité de la détection.

Du temps de la norme EN 954-1, cela incombait à la célèbre série de normes CEI 61496, et c’est à présent le cas avec la norme actuelle EN ISO 13849-1. Pour les utilisateurs, la Catégorie et le Type d’un composant étaient iden-tiques. L’adaptation de la norme place aujourd’hui l’utilisateur devant un dilemme. L’exemple ci-joint illustre ce qu’on pourrait rencontrer dans l’avenir.

Exemple de dilemme en sécurité:Type 2 pour PL d ?Suite à la grande flexibilité au sein de la norme EN ISO 138849-1, laquelle est une conséquence des méthodes quantitatives qui sont à présent suivies, la barrière imma-térielle C2000 de Type 2 s’avère être conforme aux exigences de PL d. Voilà qui est surprenant car d’après la norme EN 954-1, cette barrière immatérielle n’excède pas la Catégorie 2.

Inversement, un fabricant de machines qui obtient un PL d à l’évaluation des risques, ne peut pas simplement appliquer une barrière immatérielle C2000. Car la réduction de risques exigée par l’application n’est pas atteinte op-tiquement avec un composant de Type 2. Une barrière immatérielle de type C4000 s’avère ici néces-saire comme composant de Type 4. Ceci provient du fait que les exigences pour les composants de Type 4 sont beaucoup plus strictes dans le domaine de la CEM, des sources d’interférence optique, des surfaces réfléchissantes et de l’alignement erroné lors d’un usage normal.

loupe

01 201220

Une chose est sûre: lors de la détermi-nation des systèmes de sécurité optoé-lectroniques à appliquer, il est impos-sible de se baser uniquement sur les Niveaux de Performance selon EN ISO 13849-1. Celui qui le fait peut arriver à des conclusions erronées. Le conseil de SICK: voyez aussi les exigences qui sont posées, selon la norme CEI 61496, aux systèmes de sécurité op-toélectroniques dans le cadre de l’ap-plication concernée. Vous pourrez ainsi poser le meilleur choix.

Crucial pour l’export Le suivi de la règle empirique citée plus haut est certainement à conseiller dans un contexte international. Prenez l’Amérique du Nord, par exemple. Là-bas, de nombreuses normes et règle-ments décrivent les appareils ‘control reliable’ (lisez : des composants et des systèmes failsafe).

L’interprétation de la norme astrei-gnante ANSI B11.19 stipule que seuls les équipements PL d de Catégorie 3 minimum doivent répondre à ces exi-gences. Ceci implique donc que les composants de Type 2, même s’ils sont de niveau PL d, ne satisfont pas aux exigences imposées par les autorités nord-américaines. Celui qui exporte par exemple des machines d’assem-blage de puces ou des machines d’em-ballages avec des fonctions de sécurité PL d vers l’Amérique, court un risque avec les composants de Type 2.

La norme du futurA l’origine, l’objectif était de prolon-ger la validité de l’ancienne norme EN

La règle empirique de SICK : PL + type = sécurité

Exigences PL + Type

PL + type

En outre, seule la règle ‘SIL + Type = sécurité’ prévaut car la détermina-tion des niveaux de sécurité exigés selon la norme également applicable EN 62061 aboutit dans certains cas – indépendamment de la norme CEI 61496 – à une lacune en sécurité.

EN 61496

Sécurité fonctionnelle

Résistance aux influences de

l’environnement

Comptabilité électromagnétique

Capacité de détection

La norme EN ISO 13849-1 décrit les exigences qui sont posées à la sécurité fonctionnelle des éléments de sécurité de contrôle

La norme EN 61496 décrit les caracté-ristiques supplémentaires nécessaires des composants de sécurité optoélec-troniques (ESPE):

Structure (catégories) Risque de défaillance dangereuse Mesures pour prévenir et détecter les erreurs

Prévenir ou limiter les erreurs systé-matiques

Qualité du processus de conception Documentation

Conception ESPE Caractéristiques des prestations optiques

Capacité de détection Fiabilité de détection CEM Structure (catégories)

954-1 jusqu’à la fin de l’année 2009. Pour des raisons pratiques, il a été décidé de l’allonger de deux ans. La pratique démontre toutefois que la nouvelle norme EN ISO 13849-1 a un impact plus important que prévu. De nombreuses entreprises ont un retard à rattraper.

Bien que la majorité des parties im-pliquées reconnaisse que la nouvelle norme représente une amélioration, un ‘finetuning’ s’avère néanmoins né-cessaire. On s’attend à ce que l’adap-tation de la norme EN ISO 13849-2 (validation) apporte plus de clarté.

Les initiés s’attendent aussi à ce que le risque de lacunes en sécurité, pou-vant encore apparaître suite à des combinaisons inadéquates de PL d et de Type 2, soit neutralisé par la mise à jour de la série de normes CEI 61496 dans un délai prévisible. Ensemble avec d’autres parties, dont l’IFA (jadis BGIA), SICK espère donc voir rapide-ment une prochaine actualisation de la norme.

Figure 2

: a la loupe

21

Reportez-vous aux dispositions des normes C existantes.

Parcourez la structure décisionnelle ci-dessous.

> MetHODe De SeLeCtIOn 1 :


Type 2 ou Type 4 ?Si c’est la règle empirique ‘PL + Type = sécurité’ qui prévaut, le PL exigé peut être assez facilement détermi-né. Une évaluation des risques de la machine ou d’une zone dangereuse suffit bien souvent. Mais alors… com-ment déterminez-vous s’il faut un composant de Type 2 ou de Type 4 ? Etant donné que la norme CEI 61496 n’établit pas encore de relation entre les classes de Type et le PL/SIL, les fabricants de machines se basent généralement sur l’expérience et le support d’experts. SICK peut vous aider avec les méthodes de sélection suivantes.

La liste des normes de produits pour des types de machines spécifiques est reprise dans le ‘Journal officiel de l’Union Européenne’, notamment sur le site www.newapproach.org. Si les dispositions dans les normes C ne sont pas en-core adaptées à la nouvelle norme de la sécurité, ou s’il n’y a pas de norme C pertinente, la structure décisionnelle de la méthode 2 offrira alors une solution.

Si vous hésitez sur une des réponses, optez alors pour le modèle 3 en page suivante.

Structure décisionnelle pour la détermination du type

Figure 3

Type 2 ou Type 4?

Une réduction élevée des risques est-elle exigée?

OUI

OUI

OUI

OUI

OUI

OUI

NON

NON

NON

NON

NON

NON

Les conditions de l’environnement optique (par ex., la distance minimum jusqu’aux

surfaces réfléchissantes) sont-elles suffisantes pour le Type 2 ?

Y a-t-il plusieurs émetteurs à la portée d’un seul récepteur ?

Un codage faisceau est-il utilisé ?

Des exigences CEM strictes sont-elles d’application ?

La solution de protection Type 2 répond-elle aux conditions

exigées pour le PFHd (probability of dangerous failure per hour) ?

loupe

01 201222

Reportez-vous aux dispositions des normes C existantes. appliquez la structure de recommandation de SICK et IFa.

Parcourez la structure décisionnelle ci-dessous.


La classification suivante peut être utilisée en vue d’obtenir un choix optimal. Elle a été réalisée par SICK en collaboration avec l’Institut für Arbeitsschutz allemand de la DGUV (IFA, les concepteurs du logiciel Sistema, notamment).

Structure décisionnelle pour la détermination du type

Bon à savoirBien entendu, SICK propose son aide aux fabricants de machines via de nom-breux autres outils pour une sélection optimale des composants de sécurité. Vous trouverez de l’information et des conseils sur les PL, SIL et la classification des types dans les catalogues de SICK, les fiches techniques, les manuels d’utili-sation ainsi que dans la documentation Produits disponible en ligne.

Des questions ?Prenez contact avec nos spécialistes en sécurité. Si nécessaire, ils se déplace-ront jusqu’à chez vous pour étudier votre machine. Contactez [email protected]

Figure 4 Types de composants adaptés selon EN 61496-1

en 61496-1types eSPe adaptés

Niveau exigé de la sécurité fonctionnelle

: a la loupe

23

SICK nv/sa | Doornveld 10 | 1731 Asse | Tel: +32 (0)2 466 55 66 | Fax: +32 (0)2 466 60 26 | E-mail: [email protected]

Courrier, entreposage et distribution : tri et injection de colis à haute cadence

De la préparation de commandes en bacs à la

traçabilité de palette

Des solutions innovatives et flexibles grâce au concept IDPro

Des solutions systèmes intégrées caméra/volume/laser pour la lecture multifaces.

Une gamme unique et modulaire de scanners

pour toutes les applications d’identification : codes 1D,

2D et RFID.

Le même réseau de communication, les mêmes accessoires, le même logiciel de paramétrage

Toutes les technologies d’identification combinables entre elles.Concept IDPro

SICK vous facilite la vie. Nous avons fait en sorte que tous nos composants Auto ID soient compatibles entre eux. Qu’il s’agisse des scanners laser, des caméras ou des systèmes RFID : tous portent le label IDPro qui vous garantit que vous pouvez les connecter de la même manière. Et vous utilisez la même interface utilisateur et les mêmes accessoires pour chaque composant Auto ID ! Voilà comment nous envi-sageons la facilité d’emploi chez SICK.

Lecteurs de codes à barres 1D Lecteurs de codes 1D/2D Lecteurs manuels RFID

Interfaces pour lecteurs de codes Systèmes de mesure du volume Systèmes de lecture de codes Systèmes hybrides et solutions complètes

SICK Info 2012_1

Documents

Transcript of SICK Info 2012_1