CIGIMS’2012 1

Proposition d’une matrice de criticité

intégrant les systèmes Qualité, Sécurité et

Environnement pour la fonction

maintenance Badr DAKKAK* -- Youness CHATER* -- Abdennebi TALBI**

*Doctorants, Laboratoire de Productique, Energétique et Développement Durable,

Ecole Supérieure de Technologie, Route d’Imouzzer – BP : 2427 – Fès

badr_dakkak@yahoo.fr

youness.chater@gmail.com

** Professeur à l’Ecole Supérieure de Technologie, Route d’Imouzzer –BP2427–Fès

abdennebi_talbi@yahoo.fr

RÉSUMÉ. Cet article propose une matrice de criticité intégrant les systèmes Qualité, Sécurité

et Environnement. Une telle matrice permet de hiérarchiser les équipements et les processus

de production ayant une incidence sur ces trois systèmes d’une manière intégrée en tenant

compte de l’importance de chaque système dans la stratégie de l’entreprise.

Nous présentons, dans un premier temps, les raisons d’intégration des systèmes Qualité,

Sécurité et Environnement en se basant sur la revue de la littérature et sur les résultats d’un

questionnaire réalisé auprès de vingt PME/PMI marocaines. Puis, nous montrons les liaisons

existantes entre la fonction maintenance et ces trois systèmes. Ensuite, nous proposons notre

matrice de criticité, ainsi que des indicateurs de performance. En effet, ces indicateurs

permettent à l’entreprise de suivre l’évolution des systèmes Qualité, Sécurité et

Environnement dans ces activités aux niveaux stratégique, tactique et opérationnel d’une

manière continue et périodique. Enfin, une étude de cas a été présentée pour valider la

matrice proposée.

ABSTRACT. This paper proposes a criticality matrix systems integrate Quality, Safety and

Environment. Such a matrix helps to prioritize equipments and production processes affecting

these three systems in an integrated manner taking into account the importance of each

system in the company strategy.

We present in the first step, the reasons for integrating systems Quality, Safety and

Environment based on the review of literature and the results of a questionnaire conducted

among twenty SMEs / SMIs Moroccan. Then, we show the connections existing between the

function maintenance and these three systems. We then propose our criticality matrix, as well

as performance indicators. In effect, these indicators enable the company to monitor systems

Quality, Safety and Environment in these activities at the strategic, tactical and operational

continuously and periodically. Finally, a case study was presented to validate the proposed

matrix.

MOTS CLÉS : maintenance, criticité, QSE, système de management intégré.

KEYWORDS: maintenance, criticality, QSE, integrated management system.

2 CIGIMS’2012

1. Introduction

Au cours de ces dernières décennies, les entreprises industrielles sont dans

l’obligation de s’adapter à un environnement très fluctuant. Parmi ces obligations,

l’entreprise doit répondre aux exigences de qualité des produits/processus, de

sécurité des hommes et des matériels, aux exigences de protection de

l’environnement et d’amélioration de productivité. Cela place, par conséquent, les

systèmes Qualité, Sécurité et Environnement, appelés souvent QSE, au centre des

préoccupations liées à l’optimisation des processus industriels. En effet, La survie de

toute organisation socio-économique, indépendamment de sa taille et de son facteur

d’impact, doit satisfaire toutes les performances, afin de permettre aux décideurs de

piloter et d’évaluer leurs systèmes d’une manière intégrée, globale et précise et de

répondre aux exigences imposées par les différentes normes (Dakkak et al., 2011).

Néanmoins, malgré l’importance d’intégration de ces trois systèmes dans un

organisme ou une fonction, on trouve dans la littérature peu de travaux ayant traité

les trois systèmes d’une manière intégrée. Nous citons, par exemple, les travaux de

(Elyacoubi et al., 2010) qui ont proposé un modèle de système de management

intégré. Ce modèle constitue un outil d’aide à la décision, de maitrise des risques et

d’amélioration des performances de l’organisme et également les travaux de (Bakiri,

2006) qui a proposé un guide de conduite et d’évaluation des processus intégrant les

systèmes QSE. Pourtant, la plupart des travaux réalisés dans ce domaine traitent les

trois systèmes séparément (Mazouni 2008, Ghemraoui 2009, Gaultier et al. 2009,

Deeb 2008, Jacqueson 2002, Personne 1998).

Dans cette optique, on voit que les retombées de la maintenance sur le

fonctionnement de l’entreprise ne se limitent pas à assurer le bon fonctionnement du

bien considéré. La maintenance est aussi un facteur d’efficacité pour assurer la

qualité des produits, la sécurité des biens et des personnes et la protection de

l’environnement.

Par conséquent, il s’avère nécessaire de développer une méthode d’intégration

des systèmes QSE pour la fonction maintenance et qui permet de hiérarchiser les

processus et les équipements de production ayant une incidence sur ces trois

systèmes. Une telle hiérarchisation a pour but de cibler les actions à entreprendre et

d’optimiser les ressources de l’entreprise (techniques, financières, humaines, …).

Dans cet article, nous présentons, dans un premier temps, une analyse

fonctionnelle du processus de maintenance puis nous décrivons les liaisons qui

existent entre la maintenance et les systèmes Qualité, Sécurité et Environnement.

Ensuite, nous proposons une matrice de criticité pour la fonction maintenance afin

de hiérarchiser les équipements et les processus de production ayant une incidence

sur les systèmes QSE tout en tenant compte de l’importance de ces trois systèmes

sur la performance, les objectifs et les orientations stratégiques de l’entreprise.

Enfin, nous décrivons des indicateurs de performance permettant de suivre

l’évolution dans le temps des systèmes QSE d’une manière intégrée.

Matrice de criticité intégrant les systèmes QSE 3

2. Analyse fonctionnelle du processus de maintenance

Selon la norme X 50-150, l’analyse fonctionnelle est une démarche qui consiste

à recenser, ordonner, hiérarchiser et valoriser les fonctions d’un produit. Le produit

peut être :

Un matériel,

Un processus industriel ou administratif,

Ou un service.

Pour analyser le processus de maintenance, nous utilisons la méthode APTE

puisqu’elle s’adapte à l’organisation et à la description du fonctionnement de

l’entreprise. En effet, la méthode APTE utilise le vocabulaire suivant :

Les fonctions principales (FP) représentent le but de l’action du

processus de maintenance (service) et sont l’expression même du

besoin. Chaque FP doit être représentée par une relation qui relie au

moins deux processus extérieurs via le processus de maintenance. Elles

sont traduites par un verbe à l’infinitif exprimant l’action de ce

processus vis-à-vis des processus extérieurs.

Les fonctions contraintes (FC) traduisent les actions ou/et les

réactions du processus de maintenance par rapport aux différents

services extérieurs du fait de son présence dans un système (entreprise)

et dans un milieu environnant. Chaque FC doit être représentée par une

relation entre le processus de maintenance et un processus extérieur

Figure 1. Fonctions principales et contraintes.

FP6

FP7

FC4 FC3

FC2 FC6 FC1

FP4

FP5

FP2

FP3

FP1

Productivité

Disponibilité

GMAO

Sous-traitance

Planification/

ordonnancement

Sécurité

Environnement

Production

Flexibilité

Coûts

Fiabilité

GRH

Hygiène/

santé

Qualité

FC5

Processus de

Maintenance

4 CIGIMS’2012

Fonctions principales Fonctions contraintes

FP1 : Permettre à la fonction production de

respecter les exigences de qualité,

FP2 : Permettre à la fonction production de

respecter les exigences environnementales,

FP3 : Permettre à la fonction production de

respecter les exigences de sécurité,

FP4 : Permettre à la fonction production de

respecter les exigences d’hygiène et de santé,

FP5 : Contribuer avec la fonction GRH à

l’encadrement, à la formation et à l’intégration

du personnel de la fonction production aux

programmes de maintenance,

FP6 : Permettre à la fonction production

d’améliorer la productivité de l’entreprise,

FP7 : collaborer avec les sous-traitants à

respecter les exigences de la fonction

production.

FC1 : ordonnancer et planifier les

tâches de maintenance afin de

respecter les délais,

FC2 : Informatiser les tâches de

maintenance des moyens de

production (archivage, traitement,

planification…),

FC3 : Augmenter la disponibilité des

moyens de production,

FC4 : Collaborer avec la fonction

production dans le but de définir et

d’intégrer des opérations de

maintenance dans le PDP,

FC5 : Optimiser les coûts de

maintenance,

FC6 : Contribuer à l’amélioration de

la fiabilité des machines.

Tableau 1. Tableau des fonctions principales et contraintes

D’après cette analyse fonctionnelle, on voit que les retombés de la fonction

maintenance ne se limitent pas à la réparation ou à la prévention des pannes. Elle

assure également les objectifs de la fonction production tels que : la qualité, la

sécurité, l’environnement, la flexibilité, la productivité,…. En fait, même si les

préoccupations des fonctions production et maintenance sont parfois contradictoires

(Talbi, 2002), les objectifs des deux fonctions restent les mêmes.

Pourtant, notre étude est portée sur le processus de maintenance. Celle-ci est due

à plusieurs raisons :

Une tâche de maintenance exige le démontage et le montage des

machines ce qui impose aux agents de maintenance de réaliser ses

interventions avec une concentration particulière et sous une pression

constante de la fonction production,

Une intervention sur une machine oblige les agents de maintenance à

travailler dans différents endroits (en hauteur, en sous sol, …) et dont

on ne connait pas les risques associés. En effet, Les agents de

maintenance sont les plus exposés aux accidents et maladies

professionnelles,

Une tâche de maintenance est souvent une tâche pénible et fatigante,

Matrice de criticité intégrant les systèmes QSE 5

Une mauvaise intervention peut entrainer la perte des fonctionnalités de

la machine et/ou la production des produits non conformes aux

exigences de qualité et de l’environnement,

Les agents de maintenance interviennent sur des machines dont ils ne

connaissent pas les risques potentiels,

Etc.

3. Intégration de la qualité, la sécurité et l’environnement au processus de

maintenance

3.1. Définitions

Intégrer c’est établir et renforcer les liens qui peuvent exister entre deux

ou plusieurs entités de base afin d’en déduire une et une seule entité qui

agrège les entités précédentes et préserve dans son comportement la

cohérence intra et inter entité (Talbi, 2011).

La norme ISO 9000 définie la qualité comme « aptitude d’un ensemble

de caractéristiques intrinsèques à satisfaire des exigences » (ISO 9000).

La norme ISO 14001 définie l’environnement comme un milieu dans

lequel un organisme fonctionne incluant l’air, l’eau, la terre, les

ressources naturelles, la flore, la faune, les être humains et leurs

interrelations (ISO 14001).

Selon la norme AFNOR X-06-010, la sécurité est « l’aptitude d’un

dispositif à éviter de faire apparaître des évènements critiques ou

catastrophiques » (Afnor, 2002).

Généralement, dans l’industrie, le terme de sécurité est utilisé pour

désigner (Flin, 2006):

- La sécurité relative au produit : cet aspect de la sécurité est

en fait une composante de la qualité.

- La sécurité des installations ou la sécurité industrielle :

tournée vers les accidents majeurs et les risques chroniques.

Cette sécurité est dominée dans l’histoire par la sûreté de

fonctionnement et enrichie par de nombreuses théories et

évolutions ces vingt dernières années.

- La sécurité au travail : cette forme de sécurité concerne la

prévention des accidents du travail et des maladies

professionnelles des salariés de l’entreprise. Elle regroupe

des domaines aussi variés que la prévention des risques

professionnels, l’hygiène, la santé des travailleurs,

l’amélioration des conditions de travail, l’ergonomie des

postes, l’aménagement des locaux, etc.

6 CIGIMS’2012

La norme NF EN 13306 définie la maintenance comme étant

l’ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion ayant

pour objet de maintenir un bien, ou de le rétablir dans un état ou il est en

mesure de remplir sa fonction requise. La même norme définie la

fonction requise comme fonction ou ensemble de fonctions d’un bien

considérée comme nécessaire pour fournir un service donné. Par

conséquent, cette fonction requise pourrait inclure la qualité des

produits/services, la protection des personnes et des biens ainsi que celle

de l’environnement (NF EN 13306 V 2001).

De plus, La fonction maintenance a été définie par la norme FD X

60 000, comme un ensemble de composantes de l’organisation de

l’entreprise qui concourent à l’atteinte des objectifs de la maintenance.

Ces objectifs sont essentiellement : la disponibilité des biens, la qualité

du service ou du produit et un coût d’exploitation optimisé dans le

respect des contraintes de sécurité des personnes, des biens et de

l’environnement et tout en préservant la durabilité de l’outil de

production (Elaoufir et al, 2007).

3.2. Pourquoi qualité, sécurité et environnement

Une gestion intégrée qualité, sécurité, environnement a des répercussions

positives sur l’entreprise et ses salariés (Mazouni, 2008). Ceci est du grâce aux

analogies qui existent entre les trois systèmes telles que : Le rapprochement qui

existe entre les trois normes ISO 9000, OHSAS 18000 et ISO 14000, l’amélioration

continue basée sur l’approche PDCA, l’élimination des problèmes à la source, la

responsabilisation de l’ensemble du personnel, l’implication de la haute direction, la

mise en œuvre d’un processus d’audit, Les exigences en matière de gestion des

documents et des enregistrements….

Pourtant, suivant une enquête (figure 2) réalisée auprès de vingt entreprises

marocaines opérants dans différents secteurs d’activités, nous avons constaté qu’il y

a des écarts importants entre les niveaux de performance des systèmes qualité,

sécurité et environnement malgré les synergies et les analogies existantes entre-elles.

Pour des raisons de confidentialité, nous désignons ces entreprises par les lettres : A,

B, C,…, T.

Matrice de criticité intégrant les systèmes QSE 7

Figure 2. Les niveaux de performance par axe et par entreprise

3.3. Maintenance vs qualité

La gestion de la qualité est un élément du système de management de

l’organisme qui se concentre sur l’obtention de résultats, en s’appuyant sur les

objectifs qualité pour satisfaire selon le cas les besoins, les attentes ou les exigences

des parties intéressées (ISO 9001). Pour ce faire, une entreprise engage un ensemble

de moyens, des techniques et des méthodes pour réaliser un produit de qualité. En

effet, la maintenance, grâce à sa fonction requise définie par la norme NF EN 13306,

permet de diminuer la probabilité d’avoir un produit non conforme aux exigences de

qualité. Par conséquent, elle permet de réduire les effets négatifs d’une machine sur

la qualité d’un produit à travers une bonne intervention de celle-ci.

3.4. Maintenance vs sécurité

L’objectif de la maintenance est de maintenir ou de rétablir un bien dans un état

dans lequel il est en mesure de remplir sa fonction requise. Même si la définition que

donne la norme NF EN 13306 ne le dit pas explicitement, il faut considérer que

l’exécution de la fonction requise ne doit pas être génératrice des risques pour les

personnes et les biens. Les conditions dans lesquelles cette fonction requise est

remplie doivent prendre en compte ces risques afin d’en diminuer la probabilité et, si

un accident survient malgré les précautions prises, d’en réduire les conséquences à

un niveau acceptable. Précisons que le terme « personnes » doit inclure, non

seulement ceux qui sont appelés à mettre en œuvre le bien, c’est-à-dire le personnel

de l’entreprise, mais les usagers de ce bien, s’il s’agit d’un bien destiné à fournir un

service collectif, par exemple un moyen de transport ou un établissement recevant

20.00%

40.00%

60.00%

80.00%

100.00% A

B C

D

E

F

G

H

I J

K L

M

N

O

P

Q

R

S T

Gestion de l'environnement

Gestion de la sécurité

Gestion de la qualité

Gestion de la maintenance

8 CIGIMS’2012

du public (hôpital, commerce, ou salle de spectacle), et le public en général (cas

d’accidents dont les conséquences débordent le cadre de l’entreprise).

Certaines productions ou certains services comportent structurellement des

risques et parfois des risques élevés : on peut citer quelques domaines de risques

donnant lieu à des accidents qui défraient périodiquement la chronique : le transport

aérien, les centrales nucléaires, l’industrie chimique,….

Même quand un bien a été conçu pour avoir au départ un haut niveau de sécurité,

le simple effet des contraintes auxquelles il est soumis entraîne une diminution de ce

niveau.

Pourtant, compte tenu de la tendance confirmée de l’industrie vers

l’externalisation de la maintenance (Chater et al., 2011), un nombre croissant parmi

le personnel affecté à des tâches de maintenance appartient à des entreprises

extérieures, et se trouve donc de ce fait moins informé des risques propres au site

dans lequel il sera amené à travailler. Il est de la responsabilité du donneur d’ordre,

d’une part de s’assurer de la qualification et éventuellement de l’habilitation du

personnel de ces entreprises extérieures, d’autre part de les informer des consignes

de sécurité propres au site sur lequel ils sont appelés à intervenir.

On voit qu’il existe de multiples raisons pour lesquelles le personnel de

maintenance serait plus exposé aux accidents de travail et aux maladies

professionnelles que le personnel de production et qu’on pourrait donc sans

exagération parler du caractère « accidentogène » de la maintenance.

3.5. Maintenance vs environnement

La protection de l’environnement est devenue depuis deux ou trois décennies un

thème politique de premier plan (ISO 14001). Lorsqu’on interroge les parties

intéressées sur les responsables des attaques à l’environnement, on constate une

mise en cause en premier lieu de l’industrie et du transport et, en effet, les grandes

catastrophes écologiques liées à des activités humaines proviennent de l’industrie et

du transport.

Notons tout d’abord que les atteintes à l’environnement ne se limitent

malheureusement pas à des cas d’accidents, mais elles se produisent de façons

permanentes dans la marche normale d’une unité de production. Toute production

entraîne des rejets qui nuisent à l’environnement :

Dans l’atmosphère : des gaz d’échappement ou des fumées ;

Dans l’eau : des rejets thermiques, des effluents liquides, etc.

Ainsi que la production des déchets solides.

Toutefois, la maintenance permet de réduire l’épuisement de l’environnement,

soit en prolongeant la durée de vie des biens, soit en maintenant au minimum les

consommations de matière et d’énergie nécessaires à la production.

Matrice de criticité intégrant les systèmes QSE 9

Comme nous l’avons déjà mentionné, il existe bien une liaison entre la

maintenance, la qualité et la sécurité, il existe aussi une liaison entre la maintenance

et la protection de l’environnement. En fait, la terminologie TPM (Total Productive

Maintenance) est une première conséquence de la réduction au minimum

l’utilisation des matières premières (qui viennent surtout de l’environnement) et de

substances énergétiques (ISO 14001).

4. Matrice de criticité

Le calcul de la criticité a une importance majeure pour hiérarchiser les processus

et les équipements de production les plus pénalisants en termes de qualité, sécurité et

environnement. Une telle hiérarchisation permet de cibler les actions à entreprendre

et d’optimiser les ressources de l’entreprise (financières, humaines, matérielles,…).

En effet, la matrice de criticité, que nous proposons, a une importance double :

Elle permet de tenir compte des orientations stratégiques de l’entreprise en termes de

qualité, sécurité et environnement d’une part et de hiérarchiser les processus et les

équipements ayant une influence sur ces trois systèmes d’autre part.

Par conséquent, en s’inspirant de la méthode AMDEC (Analyse des Modes de

Défaillance de leurs Effets et de leurs Criticité), nous proposons cette matrice.

Avec :

La gravité qualité (GQ) : elle traduit l’impact d’un équipement ou d’un

processus sur la qualité des produits et/ou services;

La gravité sécurité (GS) : elle traduit l’impact d’un équipement ou d’un

processus sur la sécurité des biens et/ou des personnes ;

La gravité environnement (GE) : elle traduit l’impact d’un équipement ou

d’un processus sur l’environnement ;

La fréquence (F) : elle traduit la fréquence d’apparition d’un symptôme

influant les critères Q, S, E ;

L’indice de non détection (ND) : Cet indice donne la probabilité de ne pas

détecter l’influence d’un équipement ou d’un processus sur les systèmes

QSE à cause des facteurs endogènes dont la détection n’est pas évidente.

10 CIGIMS’2012

Le tableau suivant donne les coefficients de pondération de chaque gravité :

Gravité

Incidences Coef

Gravité

qualité Gravité sécurité

Gravité

environnement

Insignifiant 1

N’engendre

pas de “non

qualités“

Eventuellement une

personne

légèrement

blessée/pas de

conséquences sur

les biens matériels.

Aucune menace

significative de

l’environnement

Marginal 2

‘’Non

qualités’’ non

perçues par le

client

Blessure légère/

perte d’un système

important.

Une menace

significative de

l’environnement

Critique 3

‘’Non

qualités’’

perçues par le

client

Une ou plusieurs

personnes

grièvement

blessées/ dommages

pour un ou plusieurs

systèmes

Un dommage

significatif de

l’environnement

Catastrophique 4

‘’Non

qualités’’ hors

cahier des

charges et/ou

spécifications

Incapacités

permanentes et/ou

des morts/

dommages majeurs

pour un ou plusieurs

systèmes

Des dommages

majeurs de

l’environnement

Tableau 1. Tableau des coefficients de pondération des gravités Qualité, Sécurité

et Environnement.

Coef Signification

1 Faible probabilité de non détection du défaut. Défaut très facile à

détecter, Contrôle à 100%.

2 Probabilité modérée de non détection du défaut. Contrôle manuel

difficile.

3 Probabilité élevée de non détection du défaut. Cas d’un contrôle subjectif

ou mal adapté.

4 Probabilité très élevée de non détection du défaut. Contrôle difficile ou

impossible, défaut invisible et imprévisible.

Tableau 2. Tableau de notation pour la Non Détection ND

Matrice de criticité intégrant les systèmes QSE 11

Fréquence (F) Coef Signification

Rare 1

Susceptible de se produire à un moment donné du cycle

de vie du système. On peut raisonnablement s’attendre

à ce que la situation critique ou catastrophique se

produise

Occasionnel 2

Susceptible de survenir à plusieurs reprises. On peut

s’attendre à ce que la situation critique ou

catastrophique survienne à plusieurs reprises

Probable 3

Peut survenir à plusieurs reprises. On peut s’attendre à

ce que la situation critique ou catastrophique survienne

souvent

Fréquent 4 Susceptible de se produire fréquemment. La situation

critique ou catastrophique est continuellement présente

Tableau 3. Tableau des coefficients de pondération de la fréquence selon la norme

Pourtant, pour tenir compte de l’importance de chacun des systèmes Qualité,

Sécurité et Environnement sur la performance, les objectifs et les orientations d’une

entreprise, nous introduisons un coefficient de pondération K pour chaque système

dans le calcul de la criticité. Pour ce faire, l’entreprise a la volonté de choisir une

valeur de K comprise entre 0 et 1 suivant le niveau de prise en compte des systèmes

sécurité et environnement dans ses activités. Alors que nous avons fixé la valeur du

coefficient K pour le système qualité à 1 puisqu’il constitue un des principaux

objectifs de toute entreprise et permet de garantir sa pérennité et sa compétitivité.

Toutefois, pour bien estimer la valeur de K, l’entreprise doit fixer au préalable ses

objectifs stratégiques en matière de sécurité et d’environnement.

Nous définissons la criticité C de chaque équipement ou processus par la

formule suivante :

Avec :

Ki représente le coefficient de pondération des systèmes Q, S, E respectivement

pour i = 1, 2, 3 ;

Gi représente les gravités Q, S, E respectivement pour i = 1, 2, 3 ;

Fi représente les fréquences d’apparition d’un symptôme influant la qualité, la

sécurité et l’environnement respectivement pour i = 1, 2, 3.

12 CIGIMS’2012

NDi représente la non détection d’un symptôme influant la qualité, la sécurité et

l’environnement respectivement pour i = 1, 2, 3.

Par conséquent, après avoir calculé la criticité, il est vital de proposer des actions

d’amélioration pour les processus et les équipements de production ayant une criticité

élevée. L’objectif est de minimiser cette criticité à des niveaux admissibles.

De plus, nous proposons un indicateur du taux QSE (ITQSE) qui représente le

rapport entre les résultats des actions préconisées et l’objectif attendu. Un tel

indicateur permet d’évaluer la pertinence du plan d’actions.

Avec : Ari : Taux réel de Qualité, Sécurité, Environnement respectivement pour i = 1, 2, 3. Api : Taux prévisionnel de Qualité, Sécurité, Environnement respectivement pour i = 1, 2, 3. Ki : Coefficient de pondération des critères Qualité, Sécurité, Environnement respectivement pour i = 1, 2, 3.

En effet, sur un horizon de temps donné, les taux réels sont calculés comme suit :

Le taux qualité représente les pertes dues à une mauvaise fabrication :

Avec:

NPF: Nombre de produits fabriqués ;

NPNC : Nombre de produits non conformes.

Le taux sécurité représente le taux des accidents de travail (AT) et des

maladies professionnelles (MP) :

Matrice de criticité intégrant les systèmes QSE 13

Avec:

ETE: effectif total de l’entité.

Le taux environnement est calculé comme suit :

Avec :

R1 : le pourcentage de réduction des nuisances sonores,

R2 : le pourcentage de réduction en consommation d’eau potable,

R3 : le pourcentage de réduction en consommation d’électricité,

R4 : le pourcentage de réduction des déchets solides et liquides,

R5 : le pourcentage de réduction de la pollution de l’air.

Ces indicateurs constituent un tableau de bord et un moyen efficace pour gérer,

piloter et atteindre les objectifs de l’entreprise en termes de QSE. En effet, ils

permettent d’évaluer, à la fois, les taux des trois systèmes d’une manière séparée et

intégrée. De plus, l’introduction du coefficient K dans le taux QSE permet de tenir

compte des orientations stratégiques de l’entreprise en termes de sécurité et

d'environnement.

5. Application industrielle

La matrice de criticité proposée a été validée partiellement dans une entreprise

de papeterie (unité d’évaporation) dont l’activité est la production de la pâte à

papier.

Le groupe de travail est constitué de trois personnes : Le directeur production, Le

chef de service énergie et un Contremaître de l’unité d’évaporation.

La durée de l’étude est de quatre mois.

Le groupe de travail a fixé la valeur de K à 1 puisque l’unité d’évaporation a des

effets négatifs sur la santé et la sécurité des personnes et sur l’environnement. De

plus, l’entreprise s’engage dans un projet pour diminuer le taux des maladies et des

accidents professionnels ainsi que la diminution des effets sur l’environnement.

Le calcul de la criticité nous a permis d’esquisser la courbe suivante (figure 3)

représentant les niveaux de criticité des éléments défaillants (l’axe des abscisses

représente les éléments constituant l’unité d’évaporation et l’axe des ordonnés

représente les niveaux de criticité associés). Le groupe de travail a fixé la valeur

14 CIGIMS’2012

tolérable de criticité à 18. Pourtant, d’après la figure 3, on voit que les niveaux de

criticité de tous les éléments défaillants est supérieurs à ce niveau.

Figure 3. Criticité des éléments défaillants

Le calcul des niveaux de criticité, nous a permis à la fois, de déterminer et de

hiérarchiser les éléments défaillants ayant une incidence sur les systèmes QSE.

Les résultats de cette étude ont été validés par le groupe de travail et le chef de

l’entreprise. Ce qui montre, par conséquent, que la matrice proposée est

opérationnelle.

5. Conclusion

Une bonne maintenance réduit les risques de production d’un produit non

conformes aux exigences de qualité, améliore la sécurité des matérielles et des

personnes et contribue à la protection de l’environnement.

La matrice de criticité, que nous avons proposé, permet de hiérarchiser les

processus et les équipements ayant une incidence sur les systèmes qualité, sécurité et

environnement pour bien cibler les actions à entreprendre et d’optimiser l’utilisation

de l’ensemble des ressources de l’entreprise (humaines, financières, techniques, …).

De plus, les indicateurs de performance proposés constituent un tableau de bord et

un moyen intégré de contrôle et de pilotage des systèmes qualité, sécurité et

environnement au sein de l’entreprise.

0 10 20 30 40 50 60 70

Criticité de éléments défaillants

Matrice de criticité intégrant les systèmes QSE 15

L’application de la matrice proposée à l’unité d’évaporation, nous a permis de

déterminer et de hiérarchiser les éléments défaillants ayant une incidence sur les

systèmes QSE. De plus, la validation des résultats des niveaux de criticité par le

groupe de travail et le chef de l’entreprise montre bien la pertinence et l’efficacité de

la matrice proposée.

6. Références bibliographiques

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Deeb S., Contribution méthodologique à la maîtrise conjointe de la qualité d’un produit et de

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de l’université Henri Poincaré Nancy 1. 06 Mars 2008.

Elaoufir H., Bouami D., “Proposition d’un schéma d’évolution des structures maintenance“.

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