PREPARATIONPREPARAÇÃO - ПОДГОТОВКА

32 3

SITI B&T Group conçoit et produit des installations complètes clés en main pour le traitement des matières premières et la production de pâtes pour toutes les technologies céramiques, se relatant aux carreaux comme aux sanitaires ou à la poterie.

En se référant particulièrement à la production de carreaux, la solution d’installations et les machines adoptées varient suivant les caractéristiques physiques des matières premières, de la typologie technologique et du degré d’automatisation requis.

2

SITI B&T Group projeta e produz soluções completas chave na mão para o tratamento das matérias-primas e a produção de massas para todas as tecnologias cerâmicas, no setor da pavimentação e do revestimento, das peças para sanitários e das loiças em geral.Em particular no setor da pavimentação e do revestimento, a solução de instalações e de máquinas adotadas depende das características físicas das matérias-primas, do tipo tecnológico e do grau de automação exigido.

SITI B&T Group проектирует и поставляет готовые установки “под ключ”, предназначенные для обработки сырья и подготовки смесей для всех технологий, используемых на керамических производствах, вне зависимости от того, изготавливается ли на них плитка, изделия санитарного назначения или посуда.Применительно к производству плитки, технические решения и используемое оборудование определяются в зависимости от физических характеристик сырья, типа технологии и требуемой степени автоматизации.

• Le rendement : un projet à faible impact d’énergie et le rendement dans la gestion du processus.

• La fiabilité : la qualité des composants et les exigences d’entretien réduites.• L’ergonomie : la simplicité du processus d’interaction entre machine et

opérateur et l’intégration avec le cycle technologique et de production.

AVANTAGES

5

• A eficiência: um projeto de baixo impacto energético e a eficácia na gestão do processo.

• A confiabilidade: a qualidade dos componentes e os baixos requisitos de manutenção.

• A ergonomia: a simplicidade do processo de interação entre a máquina e o operador e a integração com o ciclo tecnológico e produtivo.

• Эффективность: проект с низким уровнем энергопотребления и эффективностью управления технологическим процессом.

• Надежность: качество компонентов и низкие требования к техническому обслуживанию.

• Эргономичность: простота процесса взаимодействия между машиной и оператором, а также интеграции с технологическим и производственным циклом.

VANTAGENS ПРЕИМУЩЕСТВА

4

LA VALEUR AJOUTÉE DE L’INSTALLATEUR : UNE GAMME DE PRODUITS COMPLÈTE ET ÉTENDUE.

SITI B&T Group conçoit et produit des installations clé en main pour le stockage et le traitement des matières premières visant à la préparation humide de pâtes et émaux céramiques ; suivant les modalités prescrites par les différentes technologies, toutes les phases du processus sont convenablement développées :

• La réception, le stockage et le pré-traitement des matières premières ;

• L’alimentation et le dosage aux systèmes de broyage ;

• Le broyage continu ou discontinu ;• Le traitement et le stockage des

barbotines ;• L’atomisation des poudres ;• Le stockage et l’alimentation des

poudres aux presses.

77

LES INSTALLATIONS POUR LA PRÉPARATION DES PÂTES

AS SOLUÇÕES PARA A PREPARAÇÃO DAS MASSAS

УСТАНОВКИ ДЛЯПРИГОТОВЛЕНИЯ СМЕСЕЙ

O VALOR ADICIONAL DAS INSTALAÇÕES: UMA GAMA DE PRODUTOS COMPLETA E AMPLA. A SITI B&T Group projeta e produz soluções chave na mão para a estocagem e o tratamento das matérias-primas finalizadas à preparação em úmido de massas e esmaltes cerâmicos; segundo as modalidades prescritas pelas várias tecnologias, são adequadamente desenvolvidas todas as fases do processo:

• O recebimento, a estocagem e o pré-tratamento das matérias-primas;

• A alimentação e a dosagem nos sistemas de moagem;

• A moagem contínua ou descontínua;• O tratamento e a estocagem das

barbotinas (argila líquida);• A atomização dos pós;• A estocagem e a alimentação dos pós

nas prensas.

ДОБАВОЧНАЯ СТОИМОСТЬ РАЗРАБОТЧИКОВ: ПОЛНАЯ И ШИРОКАЯ ГАММА ИЗДЕЛИЙ. SITI B&T Group проектирует и производит готовые установки “под ключ” для хранения и обработки сырья, предназначенного для влажного приготовления керамических смесей и эмалей; в зависимости от способов, предусмотренных различными технологиями, планируется все этапы технологического процесса:

• Приемка, хранение и предварительная обработка сырья;

• Подача в системы измельчения и дозировка;

• Непрерывное или периодическое измельчение;

• Обработка и хранение барботина;• Распыление порошка;• Хранение и подача порошков на пресс.

LE BROYAGE CONTINU HUMIDE : LES BROYEURS DE LA SÉRIE CM ET CMC

PRODUCTIVITÉ ET RÉPÉTITIVITÉ

Par rapport au broyage traditionnel avec batteries de broyeurs discontinus, les avantages offerts par le broyage humide exécuté à l’aide de broyeurs continus sont nombreux :

1. Constance maximum des caractéristiques physiques de la barbotine.2. Economie d’énergie, due à la diminution de la quantité d’eau nécessaire pour le broyage de

la pâte (la viscosité de la barbotine à l’évacuation descend en effet à des valeurs minimales à cause des températures plus importantes atteintes dans le processus continu) comme au gradient thermique inférieur par rapport à la phase d’atomisation successive.

3. Productivité, rendement et automatisation d’atelier plus importants, avec l’élimination des phases manuelles et le contrôle centralisé des paramètres de gestion. En outre, il est possible de sélectionner les corps broyants par dimensions et poids spécifique par rapport au stade dans lequel ils doivent travailler

4. A conditions de production égales, une réduction sensible du personnel préposé.5. Space saving : une installation de broyage avec broyeur continu demande des espaces

inférieurs à 30% - 40% par rapport à ce qui est prévu pour une installation traditionnelle de capacités de production égales.

Les broyeurs série CM à fût simple, réalisés avec transmission à *couronne-pignon*, peuvent arriver jusqu’à une capacité à “nu” de l’ordre de 180.000 l. Les broyeurs série CMC à fût simple, réalisés avec transmission à courroies, peuvent arriver jusqu’à une capacité à “nu” de l’ordre de 100.000 l.

PRODUTIVIDADE E REPETITIVIDADERespeito à moagem tradicional com baterias de moinhos descontínuos, são múltiplas as vantagens oferecidas pela moagem em úmido feita com moinhos contínuos:

1 Máxima constância das características físicas da barbotina (argila líquida).2. Poupança energética, obtida quer pela diminuição da quantidade de água necessária para a moagem

da massa (a viscosidade da barbotina ao descarregar desce de fato a valores mínimos por causa das maiores temperaturas atingidas no processo contínuo) quer pelo menor grau térmico em relação à fase de atomização seguinte.

3. Maior produtividade, eficiência e automação de secção, com a eliminação das fases manuais e o controle centralizado dos parâmetros de gestão. Também é possível selecionar os corpos moedores por tamanho e peso específico em relação à fase em que devem trabalhar.

4. Com paridade de produção, sensível redução do pessoal encarregado.5. Space saving: um sistema de moagem com moinho contínuo requer espaços reduzidos de 30% - 40%

respeito ao previsto por um sistema tradicional de igual capacidade produtiva.

Os moinhos da série CM de tambor simples, realizados com transmissão por *coroa-pinhão*, podem chegar até a uma capacidade em “nu” de 180.000 litros. Os moinhos da série CMC de tambor simples, realizados com transmissão por correia, podem chegar até a uma capacidade em “nu” de 100.000 litros.

ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ И ПОВТОРЯЕМОСТЬПо сравнению с традиционными технологиями измельчения, основанными на использовании линии периодически работающих дробилок, технология влажного измельчения посредством непрерывно работающих дробилок несет в себе множество преимуществ:

1. Максимальное постоянство физических характеристик барботина.2. Экономия энергопотребления, благодаря уменьшению количества воды, необходимой для измельчения

смеси (вязкость барботина на выходе уменьшается до минимального уровня, благодаря высокой температуре, достигаемой в ходе непрерывного технологического процесса), а также меньшему термическому градиенту вследствие последующего этапа распыления.

3. Более высокая производительность, эффективность и степень автоматизации участка, исключение операций, выполняемых вручную, централизованный контроль параметров управления. Кроме того, возможность выбрать рабочие органы дробилки в зависимости от размера, удельного веса и этапа обработки.

4. При сохранении уровня производительности значительное сокращение персонала.5. Экономия площади: площадь, необходимая для установки по измельчению с непрерывной дробилкой,

на 30%-40% меньше площади, предусмотренной для традиционной установки с аналогичной производительностью.

“Чистая” мощность однобарабанных дробилок серии CM с передачей посредством тарельчатого колеса и шестерни может достигать 180000 литров. “Чистая” мощность однобарабанных дробилок серии CMC с ременной передачей может достигать 100000 литров.

A MOAGEM CONTÍNUA EM ÚMIDO: OS MOINHOS DA SÉRIE CM E CMC

НЕПРЕРЫВНОЕ ВЛАЖНОЕ ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ: ДРОБИЛКИ СЕРИИ CM И CMC

98

LE BROYAGE PROGRESSIF CONTINU HUMIDE : LES BROYEURS DE LA SÉRIE DCM

LA MEILLEURE TECHNOLOGIE POUR LE RENDEMENT ET LA QUALITÉ DU PROCESSUS LES PLUS ÉLEVÉS

Le broyage continu progressif à fût multiple en cascade est une évolution du broyage continu traditionnel ; bien qu’il en garde toutes les qualités, il fournit une série d’avantages d’une grande importance. Etant donné qu’il est en effet possible de gérer indépendamment chaque fût de broyage individuellement, il est permis de régler pour chacun d’eux la vitesse de rotation, changer la charge des corps broyants et le type de profils du revêtement interne du broyeur ou bien les paramètres fondamentaux pour améliorer le bon rendement de broyage des phases, suivant lesquelles le cycle est décomposé. Le résultat consiste dans une amélioration du rendement et, par conséquent, une augmentation de la production ainsi qu’une réduction de la consommation spécifique d’énergie électrique de broyage.

La série “progressive”, autrement dite en cascade, autorise la plus grande souplesse, vu que les fûts individuels, produits suivant les trois tailles de 38, 46 et 60 m3 peuvent être placés en série ou en parallèle et composés jusqu’à l’obtention du volume total nécessaire, en des groupes formés de deux ou trois unités de la même volumétrie ; la plus grande se compose de trois chambres de 60 m3, pour un volume “nu” total de 180 m3.

A MELHOR TECNOLOGIA PARA A MAIOR EFICIÊNCIA E QUALIDADE DO PROCESSOA moagem contínua progressiva de tambor múltiplo em cascata é uma evolução da moagem contínua tradicional; mesmo mantendo todas as qualidades, oferece uma série de vantagens de grande relevo. Uma vez que de fato é possível gerir independentemente cada tambor de moagem, é possível regular para cada um deles a velocidade de rotação, mudar a carga dos corpos moedores e o tipo de perfil do revestimento interno do moinho, ou seja, os parâmetros fundamentais para melhorar a eficácia moedora das fases em que é decomposto o ciclo. O resultado é um melhoramento da eficiência e, por conseguinte, um aumento da produção e uma redução do consumo específico de energia elétrica para a moagem.

A série “progressiva”, dita também em cascata, permite a máxima flexibilidade, uma vez que os tambores, produzidos em três medidas de 38, 46 e 60 m3, podem ser postos em série ou em paralelo e compostos, até a obtenção do volume total necessário, em grupos de duas ou três unidades de mesmo volume; a máxima unidade é composta de três câmeras de 60 m3, por um volume “nu” total de 180 m3.

ЛУЧШАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ДЛЯ БОЛЕЕ ВЫСОКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ И КАЧЕСТВА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССАНепрерывное, постепенное измельчение посредством нескольких барабанов, расположенных каскадно, - эволюция традиционной технологии непрерывного измельчения, которая, сохранив все положительные характеристики последней, несет в себе ряд важных преимуществ. Поскольку существует возможность осуществлять автономное управление каждым отдельным дробильным барабаном, можно регулировать скорость вращения каждого из них, изменять нагрузку рабочих органов, тип профиля облицовки внутри дробилки, т.е. основные параметры для повышения эффективности измельчения на различных этапах, из которых состоит производственный цикл. Результатом является повышение эффективности, а, следовательно, рост производства и снижение потребления электроэнергии, требуемой при выполнении операций по измельчению.

“Постепенная”, иначе называемая каскадной, серия обеспечивает максимальную универсальность, поскольку отдельные барабаны трех различных размеров 38, 46 и 60 м3, могут быть размещены последовательно или параллельно и объединены до достижения требуемого объема в группы из двух или трех компонентов одинакового объема; максимальная предусматривает три камеры по 60 м3, с “чистым” общим объемом в 180 м3.

A MOAGEM PROGRESSIVA CONTÍNUA EM ÚMIDO: OS MOINHOS DA SÉRIE DCM

ПОСТЕПЕННОЕ, НЕПРЕРЫВНО,Е ВЛАЖНОЕ ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ: ДРОБИЛКИ СЕРИИ DCM

1110

LE BROYAGE DISCONTINU HUMIDE : LES BROYEURSDE LA SÉRIE BM

UNE AMPLE GAMME AU SERVICE DE LA SOUPLESSE D’EMPLOI

La gamme de la série BM couvre aussi bien les exigences de broyage pour les émaux que celles pour les pâtes céramiques ; le volume des machines se développe d’un minimum de 0,1 m3 à un maximum de 70 m3, ce qui fournit un ample éventail d’options intermédiaires.Il est évident que, à la variation de la technologie, les revêtements (caoutchouc, silice, alumine) et corps broyants (silice ou alumine) changent corollairement, en fournissant une stratification ultérieure de la gamme par rapport aux productivités.

Quant à la gamme des émaux, on obtient une plage de charge comprise entre un minimum de 30 kg et un maximum de 6200 kg. Quant à la gamme des pâtes, on obtient une plage de charge comprise entre un minimum de 7000 kg et un maximum de 47000 kg.

Des systèmes de contrôle et commande de fiabilité et rendement essayés complètent l’équipement des machines, en garantissant un support fiable dans le contrôle du processus et une précision au cours des phases de transitoire (arrêt, démarrage, chargement).

UMA AMPLA GAMA AO SERVIÇO DA FLEXIBILIDADE DE EMPREGOA gama da série BM cobre tanto as exigências de moagem para os esmaltes como aquelas para as massas cerâmicas; o volume das máquinas vai de um mínimo de 0,1 m3 a um máximo de 70 m3, fornecendo um amplo leque de opções intermédias.Obviamente, com o avanço da tecnologia, também mudam os revestimentos (borracha, sílica, alumina) e corpos moedores (sílica ou alumina), fornecendo uma ulterior estratificação da gama em relação às produtividades.

Para a gama de esmaltes, tem-se um intervalo de carga que vai de um mínimo de 30 kg a um máximo de 6200 kg. Para a gama de massas, tem-se um intervalo de carga que vai de um mínimo de 7000 kg a um máximo de 47000 kg.

Sistemas de controle e comando de provada confiabilidade e eficiência completam a dotação das máquinas, garantido um seguro suporte do processo e precisão durante as fases de transitório (stop, start, carregamento).

ШИРОКАЯ ГАММА ДЛЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ УНИВЕРСАЛЬНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯГамма серии BM удовлетворяет нужды в измельчении как эмалей, так и керамических смесей; объем установки варьируется от минимального в 0,1 м3до максимального в 70 м3, предусмотрено также большое количество промежуточных вариантов.Безусловно, при изменении технологии изменяется также облицовка (резиновая, кремнеземная, алюминиевая) и рабочие органы дробилки (кремнеземный или алюминиевый), обусловливая дальнейшее ранжирование гаммы продукции в зависимости от производительности.

Для эмалей диапазон количества загружаемого материала варьируется от минимального в 30 кг до максимального в 6200 кг. Для смесей количество загружаемого материала находится в диапазоне от 7000 кг (минимум) и 47000 кг (максимум).

Системы контроля и управления испытанной надежности и эффективности завершают комплектацию машин, обеспечивая бесперебойную поддержку при управлении технологическим процессом и высокую точность на переходном этапе (останов, запуск., погрузка).

A MOAGEM DESCONTÍNUA EM ÚMIDO: OS MOINHOS DA SÉRIE BM

ВЛАЖНОЕ ПЕРИОДИЧЕСКОЕ ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ: ДРОБИЛКИ СЕРИИ BM

1312

LE PROCESSUS D’ATOMISATION : LES PULVÉRISATEURS SÉRIE SDLA PUISSANCE À HAUT RENDEMENT D’ÉNERGIE

SITI BT Group produit une vaste gamme de pulvérisateurs jusqu’à la capacité de production de 25.000 l/h d’eau évaporée, la plus grande à l’heure actuelle sur le marché. L’utilisation de pompes à débit variable autorise le contrôle de la pression et du débit de la barbotine suivant un cycle totalement automatique. Les pulvérisateurs sont équipés de brûleurs à gaz ventilés, brûleurs à gas-oil ou avec post-brûleurs à gaz, au cas où l’air chaud provenant d’une installation de cogénération serait utilisé.

1514

Parmi les caractéristiques les plus importantes :

• système de réglage des températures et des débits, afin de garder l’humidité des poudres en sortie constante et d’en assurer les caractéristiques de granulométrie optimales ;

• circuit d’alimentation des lances à sectionner, afin de faciliter l’entretien de chaque buse, sans pour autant devoir arrêter la machine ;

• système de secouement automatique des lances, pour éviter les dépôts de poudre ;• cycle de démarrage automatique, pour gérer le transitoire aux températures basses

avec introduction graduelle de barbotine en fonction de la température de l’air ;• réglage de l’inclinaison des buses indépendant, pour optimiser la dynamique interne

des fluides et le bilan énergétique ;• plusieurs configurations de l’appareil de combustion et des accessoires, afin d’autoriser

la récupération d’énergies thermiques rendues disponibles par d’autres stations d’installations.

Dans le cas de production de grès cérame émaillé, les pulvérisateurs sont équipés d’un système de coloration de la barbotine en continu, directement dans la chambre et à plusieurs couleurs simultanément grâce aux circuits indépendants d’alimentation aux lances ; le contrôle des flux, ressortant aux mesureurs de débit et densité’, permet d’obtenir des pâtes uniformément colorées ou mélangées, destinées à la production d’esthétiques de type “poivre et sel”.

A POTÊNCIA DE ALTO RENDIMENTO ENERGÉTICOSITI BT Group produz uma vasta gama de atomizadores com uma capacidade produtiva de até 25.000 l/h de água evaporada, a maior atualmente no mercado. A utilização de bombas de capacidade variável permite o controle da pressão e da capacidade da barbotina segundo um ciclo totalmente automático. Os atomizadores são dotados de queimadores a gás com canal de ar, queimadores a gasóleo ou com pós-combustores a gas no caso seja desfrutado o ar quente proveniente de um sistema de cogeração.

Entre as características de maior relevo:• sistema de regulação das temperaturas e das capacidades para manter constante a umidade dos pós na

saída e garantir suas características de granulometria ótimais;• circuito de alimentação com lanças seccionáveis para facilitar a manutenção dos bicos, sem precisar

parar a máquina;• sistema de vibração automático das lanças para evitar depósitos de pó;• ciclo de acionamento automático para gerir o transitório em baixas temperaturas com a inserção gradual

da barbotina em função da temperatura do ar;• regulação da inclinação dos bicos independente para otimizar a fluidodinâmica interna e o balanço

energético;• várias configurações do sistema de combustão e dos acessórios para permitir a recuperação de energias

térmicas disponibilizadas por outras estações de linha.

No caso de produção de grês porcelanato, os atomizadores são dotados de um sistema de coloração da barbotina em contínuo, diretamente na câmera e de várias cores simultaneamente graças a circuitos independentes de alimentação nas lanças; o controle dos fluxos, confiado a medidores de fluxo e densidade, permite obter massas uniformemente coloridas ou misturadas, destinadas à produção de estéticas do tipo “sal e pimenta”.

МОЩНОСТЬ С ВЫСОКИМ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИМ КОЭФФИЦИЕНТОМSITI - BT Group производит широкую гамму распылителей с производственной мощностью до 25000 л/час испарившейся воды, наибольшей из представленных в настоящий момент на рынке. Использование насосов с регулируемым расходом позволяет контролировать давление и расход барботина в зависимости от полностью автоматического цикла. Распылители снабжены горелками, работающими на газе, содержащемся в воздухе, бензиновыми горелками или газовыми концевыми камерами сгорания в случаях, если используется горячий воздух, поступающий из установки когенерации.

Основными характеристиками являются:• система регулирования температуры и расхода для поддержания постоянного уровня влажности

выпускаемой пыли и обеспечения оптимальных гранулометрических характеристик;• линия регулируемой подачи на весы, облегчающая выполнение технического обслуживания отдельных

форсунок, без необходимости останова всей установки• система автоматического встряхивания весов во избежание скопления осадка порошка;• цикл автоматического запуска для управления переходом к базовой температуре с постепенным

вводом барботина в зависимости от температуры воздуха;• автономное регулирование наклона форсунок для оптимизации внутренней гидродинамики и

энергетического баланса;• Различные конфигурации камеры сжигания и дополнительные устройства для регенерации

термической энергии предусмотрены в составе других производственных установок.

Для производства керамгранита распылители снабжены системой непрерывного окрашивания барботина, непосредственно в камере и одновременно в несколько цветов, благодаря автономным линиям подачи на весы; контроль потоков, выполняемый посредством расходомеров и плотномеров, обеспечивает получение однородноокрашенных или смешанных смесей, позволяющих добиться оттенков типа “соль с перцем”.

O PROCESSO DE ATOMIZAÇÃO: OS ATOMIZADORES DA SÉRIE SD

ПРОЦЕСС РАСПЫЛЕНИЯ: РАСПЫЛИТЕЛИ СЕРИИ SD

191918

MULINI PER MACINAZIONE DISCONTINUA SERIE BMDISCONTINUOUS GRINDING MILLS BM TYPE

TipoType

VolumeVolume

(m3)

AØ CilindroØ Cylinder

(mm)

B(mm)

C(mm)

D(mm)

E(mm)

F(mm)

G(mm)

Potenza installata

Installed power

(kW)

Velocità di rotazioneRotating speed

(rpm)

BM 16000 N1 16 2.600 2.980 2.500 2.700 4.220 5.200 3.360 45 14-15

BM 16000 R1 16 2.600 2.980 2.500 2.700 4.220 5.200 3.360 55 14-15

BM 16000 R2 16 2.600 2.980 2.500 2.700 4.220 5.200 3.360 55+7.5 14-15

BM 20000 N1 20 2.800 3.250 2.600 2.800 4.480 5.470 3.600 55 13-14

BM 20000 N2 20 2.800 3.250 2.600 2.800 4.480 5.470 3.600 55+7.5 13-14

BM 20000 R2 20 2.800 3.250 2.600 2.800 4.480 5.470 3.600 75+15 13-14

BM 25000 N1 25 3.000 3.580 2.783 2.850 4.610 5.935 3.800 75 12-13

BM 25000 N2 25 3.000 3.580 2.783 2.850 4.610 5.935 3.800 75+15 12-13

BM 25000 R2 25 3.000 3.580 2.783 2.850 4.610 5.935 3.800 90+15 12-13

BM 30000 N1 30 3.100 3.940 2.966 2.900 4.740 6.400 4.000 75 12-13

BM 30000 N2 30 3.100 3.940 2.966 2.900 4.740 6.400 4.000 75+15 12-13

BM 30000 R1 30 3.100 3.940 2.966 2.900 4.740 6.400 4.000 90 12-13

BM 30000 R2 30 3.100 3.940 2.966 2.900 4.740 6.400 4.000 90+15 12-13

BM 34000 N1 34 3.200 4.200 3.005 3.000 4.930 6.650 4.100 90 11-12

BM 34000 N2 34 3.200 4.200 3.005 3.000 4.930 6.650 4.100 90+15 11-12

BM 34000 R1 34 3.200 4.200 3.005 3.000 4.930 6.650 4.100 110 11-12

BM 34000 R2 34 3.200 4.200 3.005 3.000 4.930 6.650 4.100 110+15 11-12

BM 38000 N2 38 3.500 3.950 3.230 3.250 5.280 6.560 4.340 110+15 11-12

BM 38000 R2 38 3.500 3.950 3.230 3.250 5.280 6.560 4.340 132+18.5 11-12

BM 43000 GN2 43 3.500 4.500 3.230 3.250 5.280 7.110 4.340 132+18.5 10-11

BM 43000 GR2 43 3.500 4.500 3.230 3.250 5.280 7.110 4.340 160+18.5 10-11

BM 47000 GN2 47 3.500 4.940 3.230 3.350 5.360 7.550 4.340 132+18,5 10-11

BM 47000 GR2 47 3.500 4.940 3.230 3.350 5.360 7.550 4.340 160+18.5 10-11

BM 57000 GN2 57 3.500 5.925 3.230 3.350 5.360 8.535 4.340 160+18.5 10-11

BM 57000 GR2 57 3.500 5.925 3.230 3.350 5.360 8.535 4.340 200+18.5 10-11

BM 70000 GN2 70 3.650 6.700 3.330 4.720 5.660 9.530 4.500 200+18.5 9-10

BM 70000 GR2 70 3.650 6.700 3.330 4.720 5.660 9.530 4.500 250+22 9-10

CAPACITÀ DI CARICOLOADING CAPACITY

TipoType

Rivest. Silice - carica siliceSilica lining-silica grinding media

(kg)

Rivest. gomma - carica siliceRubber lining-silica grinding media

(kg)

Rivest. Silice-carica siliceSilica lining-silica grinding media

(kg)

BM 16000 N1 7.000 8.000 -

BM 16000 R1 - - 9.500

BM 16000 R2 - - 9.500

BM 20000 N1 - 10.700 -

BM 20000 N2 - 10.700 -

BM 20000 R2 - - 12.300

BM 25000 N1 11.500 13.500 -

BM 25000 N2 11.500 13.500 -

BM 25000 R2 - - 15.500

BM 30000 N1 14.000 17.000 -

BM 30000 N2 14.000 17.000 -

BM 30000 R1 - - 19.000

BM 30000 R2 - - 19.000

BM 34000 N1 16.500 19.000 -

BM 34000 N2 16.500 19.000 -

BM 34000 R1 - - 23.000

BM 34000 R2 - - 23.000

BM 38000 N2 18.500 22.500 -

BM 38000 R2 - - 26.000

BM 43000 GN2 - 26.000 -

BM 43000 GR2 - - 29.000

BM 47000 GN2 - 28.000 -

BM 47000 GR2 - - 32.000

BM 57000 GN2 - 33.000 -

BM 57000 GR2 - - 39.000

BM 70000 GN2 - 40.000 -

BM 70000 GR2 - - 47.000

TECHNICAL SPECIFICATIONS

CARATTERISTICHE TECNICHE

212120

MULINI SERIE CMC PER MACINAZIONE CONTINUA AD UMIDOCONTINUOUS WET GRINDING MILLS CMC TYPE

TipoType

VolumeVolume

(m3)

AØ CilindroØ Cylinder

(mm)

BØ L Cilindro

Ø Cylinder length

(mm)

C(mm)

D(mm)

E(mm)

F(mm)

Potenza installata

Installed power

(kW)

CMC 2200/10 38 2.200 10.000 3.150 3.120 12.140 2.800 Max. 2 x 160Min. 2 x 132

CMC 2200/10.8 42 2.200 10.800 3.340 4.635 12.700 2.800 Max. 2 x 160Min. 2 x 132

CMC 2500/10 49 2.500 10.000 3.200 3.370 12.440 3.100 Max. 2 x 200Min. 2 x 160

CMC 2500/12.3 60 2.500 12.300 3.200 3.370 14.888 3.100 Max. 2 x 250Min. 2 x 200

CMC 2800/11,5 71 2.800 11.500 3.400 3.750 14.430 3.470 Max. 2 x 315Min. 2 x 250

CMC 2800/13 80 2.800 13.000 3.400 3.750 15.930 3.470 2 x 315

CMC 3100/12 91 3.100 12.000 3.400 3.750 15.360 3.800 Max. 2 x 355Min. 2 x 315

CMC 3100/13,3 100 3.100 13.300 3.400 3.750 16.660 3.800 Max. 2 x 400Min. 2 x 315

MULINI SERIE DCM PER MACINAZIONE PROGRESSIVA A UMIDOPROGRESSIVE WET GRINDING MILLS DCM TYPE

TipoType

VolumeVolume

(m3)

AØ CilindroØ Cylinder

(mm)

BØ L Cilindro

Ø Cylinder length

(mm)

C(mm)

D(mm)

E(mm)

F(mm)

Potenza installata

Installed power

(kW)

DCM 2x38 m3 76 2.900 5.700 2.800 16.330 4.580 3.500 2 x 250

DCM 2x46 m3 92 3.200 5.700 3.200 16.610 4.930 3.800 2 x 315

DCM 2x60 m3 120 3.500 6.200 3.500 17.840 5.280 4.100 2 x 400

DCM 3x38 m3 114 2.900 5.700 2.800 24.730 4.580 3.500 3 x 250

DCM 3x46 m3 138 3.200 5.700 3.200 25.060 4.930 3.800 3 x 315

DCM 3x60 m3 180 3.500 6.200 3.500 26.870 5.280 4.100 3 x 400

22

DATI TECNICI ATOMIZZATORISPRAY DRYERS TECHNICAL INFORMATION

TipoType

Cap. evaporativaEvaporating cap.

(l/h)

Potenza termicaThermal power

(kcal/h)

Potenza elettricaElectric power

(k/W)

Diametro cameraChamber diameter

(mm)

Altezza cameraChamber height

(mm)

Altezza totaleTotal height

(m)

SD 300 300 250.000 16 3.800 5.600 13,3

SD 600 600 500.000 30 4.560 6.230 14,2

SD 1200 1200 1.000.000 38 6.100 6.855 16,9

SD 1800 1800 1.500.000 50 6.100 6.855 16,9

SD 2400 2400 2.000.000 58 6.830 6.855 17,9

SD 3600 3600 3.000.000 79 6.830 6.855 17,9

SD 5200 5200 4.500.000 106 7.600 8.105 20,6

SD 7000 7000 6.000.000 152 8.360 8.730 22,9

SD 9000 9000 7.750.000 194 9.120 9.355 24,8

SD 11000 11000 9.500.000 200 9.880 9.355 25,9

SD 14000 14000 12.000.000 250 11.400 9.355 26,8

SD 16000 16000 14.000.000 313 11.400 9.355 27,0

SD 20000 20000 17.500.000 473 12.920 9.355 29,0

SD 25000 25000 22.000.000 560 0 9.355 30,5

DATI TECNICI ATOMIZZATORISPRAY DRYERS TECHNICAL INFORMATION

TipoType

Numero di cicloniNumber of cyclones

Numero lanceNumber of spray guns

Numero ugelliNumber of nozzles

Numero pompeNumbero of pumps

Temp. aria entrataInlet air temp.

(°C)

Temp. aria uscitaOutlet air temp.

(°C)

SD 300 1 2 2 1 x (4,5 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 600 1 3 3 1 x (4,5 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 1200 1 5 5 1 x (4,5 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 1800 2 5 8 1 x (9.0 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 2400 2 4 8 1 x (9.0 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 3600 4 4 12 1 x (9.0 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 5200 4 6 20 1 x (13 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 7000 6 8 28 2 x (9.0 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 9000 6 12 36 2 x (13 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 11000 6 13 42 3 x (9.0 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 14000 6 15 53 3 x (13 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 16000 8 15 56 4 x (13 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 20000 8 17 66 4 x (13 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 25000 8 19 76 5 x (13 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

Via Prampolini, 1841043 Formigine MO Italy

Tel: +39 059 446111 Fax: +39 059 446555 Email: info@siti-bt.comwww.sitibt.com

SITI B&T si riserva il diritto di modificare i dati riportati in qualsiasi parte senza preavvisoSITI B&T reserves to change the data contained in any part and without prior notice.© 09.2014 SITI B&T Group S.p.A.