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De la construction classique aux éléments préfabriquésLes principes de qualité, de durabilité et d’efficacité dans la construction sont au centre

des activités de Gamuda. Pour ce promoteur immobilier leader en Malaisie, il était donc

nécessaire d’investir dans des technologies modernes pour la fabrication d’éléments en

béton préfabriqué. En 2016, une nouvelle usine de production d’éléments préfabriqués

clé en main a été mise en service près de Kuala Lumpur. L’entreprise a ainsi réussi

parfaitement son passage de la construction traditionnelle à celle, très porteuse, avec

des éléments préfabriqués en béton.

Plus de 2000 logements par anÀ l’aide de son usine de production clé en main, Gamuda pourra construire pour ses

propres besoins des dalles et des murs pleins. Cela permettra à l’entreprise de réduire

fortement les temps de construction tout en garantissant une qualité élevée constante.

Un concept de carrousel de palettes, capable de produire jusqu’à 1.000.000 m2

de dalles et de murs pleins par an, a été développé en collaboration avec EBAWE

Anlagentechnik.

L’effectivité par l’automatisationDes solutions logicielles intégrées, une commande de machine intelligente, des

systèmes logistiques et des robots garantissent que le processus de production se

déroule avec le plus haut niveau d’automatisation possible. Cela permet de réduire au

maximum les sources d’erreur tout en augmentant la vitesse de production et la qualité.

Le coffrage et le décoffrage sont entièrement pris en charge par le robot de coffrage

et de décoffrage Form Master. La fabrication des armatures aussi répond au principe

d’efficacité: les treillis soudés sont produits par une installation de soudage de treillis

de type M-System BlueMesh suivant des spécifications individuelles et insérés

automatiquement dans la palette. Avec en plus l’installation de raidisseurs flexible VGA

et la cadreuse EBA S, Gamuda peut fabriquer l’armature entièrement et juste-à-temps.

Dans le carrousel, le distributeur automatique de béton, en répartissant le béton frais de

manière ciblée et homogène, garantit encore plus d’efficacité. Après le compactage, le

lissage fin et le durcissement, les éléments finis sont prélevés et stockés.

Des éléments en béton préfabriqué haute qualitéUn premier projet, l’immeuble d’habitation de 20 étages « Jade Hills », a déjà été achevé.

Avec le nouveau carrousel à palettes, Gamuda est à présent en capacité de produire

des éléments préfabriqués en béton pour les nombreux projets à venir suivant la devise

de l’entreprise: « Quality Beyond Aesthetics ».

Dans la nouvelle usine, les éléments en béton préfabriqué pour la construction de 2000 logements par an sont produits dans une première étape.

Les dalles et les murs pleins sont utilisés pour les projets de construction de l’entreprise.

ENTREPRISE Gamuda Berhad

COLLABORATEURS/CA 3.500 / 511,4 mio. euro

VILLE Petaling Jaya, Malaisie

DÉBUT DE PRODUCTION 2016

TYPE D’INSTALLATION Usine clé en mains

PRODUITS Dalles et murs pleins

CAPACITÉ Actuelle: 500.000 m2/anExtension: 1.000.000 m2/an

UN CONSTRUCTEUR MALAISIEN LEADER MISE SUR LE BÉTON PRÉFABRIQUÉ

FRA

Une modernisation rendue nécessaire par lesexigences élevées de qualitéAvec sa large gamme de produits, Prefaco, filiale du groupe CRH Structural Concrete

Belgium, compte parmi les plus grands fabricants d’éléments préfabriqués en béton du

marché belge. Des dalles précontraintes, des prédalles, des murs pleins et de prémurs,

des éléments préfabriqués et béton et des briques silico-calcaires sont fabriqués sur les

quatre sites de production de la société.

En raison de l’essor de la construction avec des éléments préfabriqués de ces dernières

années dans les pays du Benelux, Prefaco a choisi de moderniser son carrousel à

palettes sur le site de Wieze (Lebbeke) en Flandre orientale. « Notre PC de commande

était dépassé, le carrousel n’était pas automatisé, et les coffrages devaient être placés

manuellement. Tout ceci avait un effet sur la qualité des produits. Il fallait investir pour

être en capacité de répondre à des exigences de qualité élevées », explique Jean Pierre

Van Renterghem, chef de projets chez Prefaco.

Un « pack automatisation »Ces objectifs ont pu être atteint à l’aide d’un « pack d’automatisation » comprenant le

robot de coffrage et de décoffrage Form Master, le système combiné Infinity Line® et

le système de commande ebos®. « Grâce au système Infinity Line®, nos éléments ont

désormais des bords extérieurs parfaits, et nous avons pu réduire de manière drastique

l’utilisation d’éléments de remplissage en polystyrène », se félicite Jean Pierre Van

Renterghem. Les économies aussi sont substantielles d’après le chef de projets.

ENTREPRISE Prefaco NV/SA

VILLE Lebbeke, Belgique

DÉBUT DE PRODUCTION 2016

TYPE D’INSTALLATION Carrousel à palettes modernisé

Le Form Master a un effet bénéfique sur la qualité des produits et la vitesse de production.

ENTREPRISE Geelen Beton

VILLE Wanssum, Pays-Bas

DÉBUT DE PRODUCTION 2016

TYPE D’INSTALLATION Nouveau carrousel à palettes

Haut niveau d’automatisation et de standardisation, et flexibilitéLe fabricant d’éléments préfabriqués en béton historique néerlandais Geelen Beton

a longtemps centré ses activités sur la production d’éléments pour de grandes

infrastructures, produisant dans ses deux usines des murs pleins, des prédalles et

des dalles isolées. Ces dernières années, quand la place des éléments préfabriqués a

commencé à prendre de l’ampleur aussi dans la construction de maisons individuelles,

l’entreprise a décidé d’installer un tout nouveau carrousel à palettes à Wanssum. Cela lui

a permis de répondre de manière ciblée aux exigences actuelles de la production: un haut

niveau d’automatisation et de standardisation sans perdre en flexibilité de production.

Rôle clé: coffrage automatique et système combinéLe robot de coffrage et de décoffrage automatiques Form Master et le système combiné

Infinity Line® jouent un rôle majeur dans ce processus de production standardisé et

flexible en même temps. Le système Infinity Line® permet de combiner de manière

optimale les longueurs de coffrage et de réduire ainsi le plus possible le nombre de

compléments en polystyrène. Le carrousel à palettes est piloté par le système de

commande ebos®.

Geelen Beton et Progress Maschinen & Automation ont déjà collaboré avec succès par

le passé. Le tout dernier projet avec EBAWE Anlagentechnik a aussi commencé à faire

ses preuves: « Dès le début, le travail avec tout le PROGRESS GROUP s’est déroulé

dans la plus grande facilité, commente le directeur technique Niels van der Hulst.

L’équipe comprend ce que nous voulons et ce dont nous avons besoin, et connaît en

plus précisément le processus de production et les produits ».

Un client heureux : Jean Pierre Van Renterghem, chef de projets.

Le système Infinity Line® permet de combi-ner de manière optimale les longueurs de coffrage sans éléments de remplissage en polystyrène.

Niels van der Hulst, directeur technique: «L’équipe comprend ce dont nous avons besoin.»

CRH INVESTIT DANS LA PRODUCTION

D’ÉLÉMENTS PRÉFABRIQUÉS EN BÉTON

BOOM DANS LESLOGEMENTS PRIVÉS

ENTREPRISE Albert Regenold GmbH VILLE Bühl-Vimbuch, Allemagne

DÉBUT DE PRODUCTION2016

TYPE D’INSTALLATION Nouveau carrousel à palettes, modernisation de la production d’armatures

Une entreprise tournée vers le futurRéfléchir avec un temps d’avance fait depuis toujours partie de la philosophie de la

société Albert Regenold GmbH, située à Bühl-Vimbuch. Ce n’est pas un hasard si

le concept de prémurs a été co-développé dans les années 1960 par ce fabricant

d’éléments préfabriqués en béton historique.

Pour rester en bonne place dans l’avenir, Regenold a décidé en 2016 d’investir dans

un nouveau carrousel à palettes avec fabrication d’armature intégrée. « L’objectif

consistait à faciliter le travail de nos collaborateurs, à réduire les déplacements et à

baisser la consommation d’énergie », explique Harald Sommer, propriétaire et gérant.

Des murs pleins et des prémurs ainsi que des prédalles sont fabriqués sur 50 palettes

au total (60% de la production concernant des panneaux de dalles et 40% des

panneaux muraux). Regenold précise que le niveau élevé d’automatisation a eu un

effet très bénéfique sur les procédés et la qualité pour deux postes en particulier: le

coffrage/décoffrage des palettes par le robot Form Master et la répartition du béton

frais par le distributeur automatique de béton. Par ailleurs, la production d’armatures a

été modernisée et le système de commande ebos® a été installé.

MODERNISATION EN ALLEMAGNE

Au deuxième semestre 2016, le groupe Max Bögl

a décidé de restructurer une des plus grandes

entreprises de construction, de technologie et

de services de l’industrie allemande du bâtiment,

située à Sengenthal et d’y installer un système

de commande dernier cri. « Nous avions de plus

en plus de difficultés à recevoir des pièces de

rechange et, avec notre fonctionnement 24 h/24,

nous ne pouvions pas nous permettre un arrêt de

l’installation. Il fallait faire quelque chose », explique

Christian Rackl, chef de production de l’usine. Entre

autres modifications, le système de commande

ebos® a été installé et intégré dans le système ERP

pour le pilotage du carrousel. Depuis, la production

de murs pleins, sandwich et de façades, ainsi que

de poutres fonctionne de nouveau à plein.

Le groupe d’entreprises FDU, principal fournisseur

allemand de prédalles, de prémurs et d’autres

éléments préfabriqués en béton, a confié à

EBAWE Anlagentechnik différentes mesures de

modernisation sur six sites de production en

tout. En l’espace d’une année, les installations

de compactage ont été rénovées, de nouveaux

dispositifs de retournement et machines de

fabrication d’armatures ont été installés, et les

nettoyeurs de palettes et de coffrages ont été

changés. Les deux gérants des sites de production,

Thomas Beike et Jörg Vennemann, désignent la

modernisation concertée des six usines comme

un « pas vers l’avenir ». Les résultats les satisfont

parfaitement: « Nous avons renforcé d’importants

sites de production. PROGRESS GROUP est

depuis des années notre partenaire de choix pour

les modernisations ».

LE PIONNIER DES PRÉMURSPARÉ POUR L’AVENIR

De gauche à droite: Uwe Sommer (gérant), Harald Sommer (propriétaire et gérant) et Frank Frey (directeur technique et chef de projets).

Devant la forte demande, le groupe Karl Bachl

complète sa gamme dans le domaine des éléments

préfabriqués en béton avec les prémurs et met en

service un nouveau carrousel à palettes intégrant la

fabrication de différentes armatures. Norbert Peter,

directeur du domaine d’activité des usines à béton

se dit convaincu que l’extension de la gamme de

produits aux prémurs était le bon choix: « Aucun

système de murs n’est aussi adapté à l’époque: il

est évolutif, économique et consomme peu ». Cela

concerne en particulier les murs thermiques, des

prémurs avec isolation thermique intégrée. Outre

des solutions automatisées comme les robots de

coffrage et le distributeur automatique de béton,

un dispositif de découpe de matériau isolant

automatique permet de découper l’isolant requis.

Max Bögl

Changement de commande réussi

Groupe fdu

Modernisation de six sites

Karl Bachl

Renforcement de la part deséléments préfabriqués en béton

Karl Bachl GmbH & Co. KGSiège principal: Röhrnbach, AllemagneCollaborateurs: 1.800

fdu GmbH & Co. KGSiège principal: Georgsmarienhütte, AllemagneCollaborateurs: 952

Max Bögl Bauservice GmbH und Co. KGSiège principal: Sengenthal, AllemagneCollaborateurs: 6.000

Progress Maschinen & Automation AG | www.progress-m.com

Tecnocom S.p.A. | www.tecnocom.com

Echo Precast Engineering NV | www.echoprecast.com

Progress Software Development GmbH | www.progress-psd.com

EBAWE Anlagentechnik GmbH | Dübener Landstraße 58 - 04838 Eilenburg - Germany | info@ebawe.de | www.ebawe.de

NEWS

Pose automatique des calesUn nouveau système robotique de Progress Maschinen & Automation rend superflue

une étape de dépose jusqu’alors manuelle: la solution spéciale Mesh Spacer place sur

la palette de production des écarteurs spéciaux pour les treillis suivant des données

de CAO-CAM. Un algorithme calcule le positionnement optimal et le contrôle par un

système laser intégré. Cela permet de garantir un recouvrement homogène du béton.

L’automatisation de cette étape permet d’une part de réduire au maximum le nombre

d’écarteurs, et d’autre part d’améliorer la qualité des éléments préfabriqués en béton.

Melbourne: une entreprise australienne investitdans la production de fileuses

Le constructeur australien d’éléments préfabriqués en béton à succès Westkon Precast

de Melbourne investit dans une nouvelle technologie d’Echo Precast Engineering pour

la fabrication de dalles en béton précontraint. La production vient juste de reprendre.

L’usine utilise une fileuse universelle à huit types de tubes et de moules pour la fabrication

de dalles en béton précontraint d’une largeur de 1,20 m et une hauteur comprise entre

15 et 50 cm. De plus, elle permet de produire des dalles pleines précontraintes pour

les stades, ainsi que des mini-dalles. Des scies, un traceur automatique, un chariot

multifonction et des dispositifs de levage adaptés complètent l’installation.

PSD agrandit son équipe de développeursProgress Software Development (PSD), la septième filiale de PROGRESS GROUP, a mis

en place une deuxième équipe de développeurs dans ses bureaux situés à l’aéroport

de Francfort. PSD, qui travaille avec succès dans le monde entier avec des usines de

cintrage et de béton préfabriqué grâce à ses trois solutions logicielles spécifiques au

secteur (les systèmes de commande ebos® et ProFit et le système d’ERP erpbos®),

étend ainsi fortement ses capacités. La société a aussi amélioré sensiblement la

proximité avec les clients. Dans le même temps, PROGRESS GROUP renforce son rôle

de fournisseur complet.

MESH SPACER

FILEUSES

COFFRAGES EN 3D

DÉVELOPPEMENT DE LOGICIELS

Des salles de bain prémontées pour Singapour et BangkokTecnocom, le spécialiste des coffrages spéciaux, a livré en tout sept coffrages en 3D

pour la production de salles de bain prémontées à Straits Construction à Singapour

et à SCG Cement-Building Materials à Bangkok. Les deux entreprises fabriquent ainsi

des modules de salles de bain prééquipés qu’ils installent ensuite directement dans les

bâtiments sur le chantier. Les modules utilisés se distinguent par leur grande flexibilité

car les coffrages latéraux et la plaque de plancher peuvent être ajustés. Le niveau de

préfabrication de ces modules de salles de bain atteignant jusqu’à 90%, il est possible

de réduire fortement les temps de production et de montage.