IUT CACHANIDESTYLE TECHNOLOGIE

MÉMOIRE VAELICENCE PROFESSIONNELLE PRODUCTION INDUSTRIELLE

« MÉTHODE DU CARRY-OVER »J'ai beaucoup de mal à vous comprendre, car il y a assez peu d'explications. J'ai souvent besoin de vous demandez ce que vous voulez dire dans vos phrases….

Au début, l'ordre des sections est à revoir (on décrit IDSTYLE après en avoir parlé…).

Numéroter les pages

Votre mémoire est essentiellement centré sur la méthode de Carry-over, et peu sous l'angle conception, chaîne de cotes, calcul mécanique….. Pouvez-vous compléter ce document vers ces différents points pour pouvoir revendiquer une licence INP.

Carl AUGER 2008

Objectif

La VAE (Validation des Acquis de l’Expérience) a pour objectif de me permettre de concrétiser l’expérience acquise pendant mon cursus professionnel.

Lors de mes quatorze années professionnelles j’ai pu rencontrer des personnes aux horizons et aux compétences très différentes et ainsi partager leurs expériences. Cela a permis de capitaliser mes connaissances dans des domaines variés (logistique, essais, géométrie),

Responsable du pôle Géométrie et Plans dans un bureau d’étude du secteur de l’automobile, j’ai fais une évaluation complète de ma carrière par le biais d’un bilan de compétence.

Ce dernier démontre, entre autre, que malgré l’expérience acquise depuis 14 ans, une progression de carrière classique et sereine est peu probable. En effet, mes diplômes (CAP, BEP, BAC Pro de Carrosserie) étant relativement « cloisonnés » dans le secteur de l’automobile, ils ne me permettent plus d’espérer une évolution significative et motivante.

Afin de d’avoir une plus grande transversalité dans le choix d’un métier, je souhaiterais, via la VAE, obtenir un diplôme certifiant l’acquisition de mes compétences et de mon expérience qui sont principalement axés vers la mesure, les essais ; la qualité, le process.

Après avoir effectué des recherches sur les différentes licences existantes, il ressort que la licence professionnelle « Production industrielle, option Gestion de production » semble être celle qui correspond au mieux à mon projet d’évolution de carrière.

Remerciements

Je tiens à adresser mes remerciements à :• « Idestyle Technologie » pour sa confiance en me permettant de réaliser cette VAE,• Madame COUTANT (CIBC) qui m'a suivi lors de mon bilan de compétence et m'a « pousser » à

faire cette VAE,• Monsieur STEINDECKER, Monsieur GOUGE et Monsieur ANSELMETTI qui ont estimé mes

compétences suffisantes pour effectuer cette démarche pour l'obtention de la licence malgré mon diplôme inférieur (bac pro) qui à priori ne permettait pas l’accès à ce niveau bac + 3. (à éviter)

Méthode du « Carry Over »

RÉSUMÉ

La Méthode du Carry-Over est apparut dans l’industrie automobile au début des années 2000 suite à d’importants investissements pour la réalisation de nouveaux modèles qui ne permettaient pas d’être suffisamment compétitif. afin d'être plus compétitif

En vu de réduire les coûts et les temps de réalisation, le principe de récupération d’outil s existants, et de communalisé mise en commun des produits a permis d’atteindre ses nouveaux objectifs.

Cette méthode n’est pas sans risque (pourquoi ?), Iil est impératif de tenir une la rigueur des produits, de maitriser maîtriser le process en tenant compte des nouvelles technologies et des prestations livrées au client final.

ABSTRACT

The method carry over allows to reduce the time of realization project. This by adaptation existing tools for the project new (pas de verbe das cette phrase).

There is three versions of carry over : carry over process, carry over with complement, carry over with rebuilding. They can be defined in keeping stand out process.

The collaboration between management project – factory must be perfect rigour. A bad communication between product-process that will can harm plans.

Situation actuelle

Nom, âge

Profession

FORMATION

• Attestation de Formation Logiciel CATIA V5 formation de base + DMU 7 Jours (2006).

• Attestation de Formation Logiciel EM-WORKPLACE (ROBCAD) Formation de base + SPOT 10 jours(2005).

• Attestation de Formation Logiciel METROLOG II 5 jours (2000).

• Diplôme Universitaire d’Astronomie – Astrophysique « Approfondissement à propos de l’âge de l’Univers » (1999).

• Diplôme Universitaire d’Astronomie – Astrophysique (1997).

• Baccalauréat Professionnel de Carrosserie(1993).

• BEP de Carrosserie et CAP de Carrossier Constructeur (1991).

CAP de Carrossier Réparateur (1990).

EXPÉRIENCES PROFESSIONNELLES

…..

PRÉSENTATION DE L’ENTREPRISE IDESTYLE TECHNOLOGIES

BILAN DE COMPÉTENCES

Définir le contexte

Attention, vos items ne sont pas homogènes : commencer toujours par un verbe ou toujours par un nom, ne pas mélanger.

Assemblage

- Définir le process et pourvoir les moyens industriels du périmètre (soubassement Mégane III) en permettant aux sites de production de réaliser les éléments de carrosserie dans le respect des cahiers des charges.

- Rassembler les acteurs métiers de l’assemblage en vue de parvenir aux objectifs du projet.

- Responsable de l’intégration et des conformités des moyens d’assemblages, units assemblés .

Géométrie

- GéomètrieGéométrie sur le périmètre caisse assemblée peinte, unit soubassement (Clio III) et démarrage en usine (Flins).

- Elaboration de documents de référence pour la construction fonctionnelle et obtention de la convergence qualité des moyens d’assemblage-appariement.

- Gestion de l’adéquation entre les besoins fonctionnels (chaîne de côtes HCPP) et le réalisable de manière industrielle.

- Responsable de l'hygiène et de la répétabilité des moyens d'assemblage et moyens de contrôle.

- Planification et pilotage du déroulement de la MAP (Mise Au Point) appariement Unit.

- Mise en place des plans de surveillance assurant le respect des objectifs de critères géométriques.

Encadrement

- Pilotage d’une équipe de 2 à 6 personnes dans le cadre d’une prestation d’analyse géométrie des ouvrants (Mégane II et Mégane III) avec (à la ligne)

- enseignement de la mesure tridimensionnelle, avec moyen de mesure manuelle CN (MFO, STEIFELMAYER, TRI-DAX), à poursuite laser (LEICA, API), photogrammétrie (METRONOR), bras 3D (ROMER, FARO) sur logiciel METROLOGUE II.

- Enseignement de l’analyse tôlerie des ouvrants sur moyens de contrôle, moyen d’assemblage et notion de répétabilité.

Analyse Produit / Process

- Analyse des défauts de pièces de carrosseries automobiles et moyens d’assemblages, gestion de plans d’actions garantissant la mise en pratique sur site des solutions.

Contrôle - Industrialisation - Qualité

- Assurer le contrôle des pièces ou outillages en filtrant toutes les non-conformités géométriques et fonctionnelles (côtes fabriquées, côtes fonctionnelles).

- Interpréter les données sous forme d’indicateurs ICGP, IGD, TAG-N.

- Assurer l’écriture et la mise en service de gammes de contrôle.

- Assurer le suivi et l’étalonnage du matériel de mesure.

Responsable d’installation banc d’essai

- Banc d’Essai d’ancrage de ceinture de sécurité en vue de la validation suivant la réglementation ECE 14 ou directive CEE 76/115.

- Assurer le suivi du matériel de mesure (capteurs d’effort, de déplacement) et la réalisation des étalonnages de matériels spécifiques (vérins, accumulateur de puissance), la vérification de l’adéquation du besoin vis-à-vis de l’étalonnage et le suivi de la maintenance préventive et curative

- Rédaction de procès-verbaux et de procédures.

Chargé d’essais Crash-test

- Assurer la réception et la traçabilité des échantillons en vue des essais.

- Vérifier la conformité et préparer les échantillons en respectant l’adéquation des besoins exprimés par les cahiers des charges et les directives.

- Responsabilité de l’étalonnage des systèmes de mesure et banc d’essai.

- Préparer et réaliser les essais et intégrant les moyens cinématographiques (caméras STALEX, LOCAM), télémesures, capteurs accéléromètre, vitesse angulaire, efforts, déplacement, moments (boitier MINIDAU 32 voies d’acquisitions) mesures tridimensionnelles géométrie pure (Bras 3D ROMER via logiciel G-PAD), installation de mannequins (HYBRID III, enfants P0 à P10 )

- Reporting des résultats d’essais et collaborer à la rédaction des procès-verbaux.

EXPÉRIENCES PROFESSIONNELLES À METTRE AVANT

• De Janvier 2006 à aujourd’hui : IDESTYLE

Pilote Process Soubassement Mégane III, assure la synergie des faisabilités d’assemblage (ROBCAD) et géométrique (GEOM), définit les moyens industriels et les besoins fonctionnels dans le respect des jalons du projet .

• De Juillet 2005 à Décembre 2005 : IDESTYLE

Géomètre au sein de l’architecture caisse Laguna III, Construction fonctionnelle des produits composants le compartiment moteur (chaîne de côtes), pilote des plans de convergence entre les acteurs (architectes) en vue de remplir les objectifs institués à chaque jalon, gestions des indicateurs (H.C.P.P )

• De Juin 2003 à Juin 2005 : IDESTYLE

Prestation de géomètre au Technocentre RENAULT : Organisation et réalisation de documents référence géométrie et pilotage de la MAP sur le soubassement de la X85.

• D’Avril 2000 à Mai 2003 : C.P.R.O (Centre Productique de la Région Ouest)

Prestation de géomètre au Technocentre RENAULT (partenariat IDESTYLE) : Organisation et réalisation de documents référence géométrie et pilotage de la MAP sur le soubassement de la X85.

Prestation d’analyse géométrie ouvrants au Technocentre RENAULT CRP : Contrôle tridimensionnel et analyses géométriques sur les ouvrants X73 (Velsatis), X81 (Espace IV) et X84 (Mégane II.) et contrôle de moyens d’assemblages portes X73 (Velsatis) et X81 (Espace).

• De Mai 1995 à Mars 2000 : U.T.A.C (Union Technique de l’Automobile du motocycle et du Cycle)

Responsable d’Essais (CDI) : Responsable d’installation, banc d’essais ancrage de ceintures de sécurité, réservoirs G P L. Chargé d’essai, exécuter tout ou partie d’un essai suivant une procédure, un règlement, une norme, un cahier des charges.

• De Septembre 1994 à Avril 1995 : MATRA AUTOMOBILE (Mission d’Intérim)

Technicien de gestion des pièces et équipements sur véhicule Espace.

Réception des pièces prototypes.

FORMATION

• Attestation de Formation Logiciel CATIA V5 formation de base + DMU 7 Jours (2006).

• Attestation de Formation Logiciel EM-WORKPLACE (ROBCAD) Formation de base + SPOT 10 jours(2005).

• Attestation de Formation Logiciel METROLOG II 5 jours (2000).

• Diplôme Universitaire d’Astronomie – Astrophysique « Approfondissement à propos de l’âge de l’Univers » (1999).

• Diplôme Universitaire d’Astronomie – Astrophysique (1997).

• Baccalauréat Professionnel de Carrosserie(1993).

• BEP de Carrosserie et CAP de Carrossier Constructeur (1991).

• CAP de Carrossier Réparateur (1990).

LOGICIELS MAITRISÉS

• Contrôle  : Metrolog II ; G-PAD ; Metronor

• Bureautique  : Word – Excel – Powerpoint

• CAO – Géométrie : CATIA V5– ROBCAD-GDG – GEOM - LINX

ACTIVITÉS ET FORMATIONS EXTRA-PROFESSIONNELLES

• Astronome Amateur

• Attestation de Formation aux Premiers Secours (1993).

PRÉSENTATION DE L’ENTREPRISE IDESTYLE TECHNOLOGIES À METTRE AVANT

Fondé en 1989, le groupe IDESTYLE est un bureau d'études français indépendant. Il conçoit des produits, fabrique des maquettes et des prototypes, accompagne la mise en place de systèmes d'informations techniques et forme des ingénieurs et des techniciens aux principaux métiers du bureau d'études. Un effectif de 750 personnes répartis sur 7 sites en France et un chiffre d’affaire de plus 40 Millions d’Euros le groupe IDESTYLE permet l’intégration complet complète de projets.

• Secteur Automobile

• Secteur Aéronautique

• Secteur Spatial

• Secteur Ferroviaire

• Secteur Divers

« MÉTHODE DU CARRY-OVER »

TITRE SANS RELATIONS AVEC INP

1. INTRODUCTION

1.1. PÉRIMÈTRE

1.2. OBJECTIFS

1.3. ENJEUX

2. DEFINITIONS

2.1. CARRY OVER PROCESS

2.2. CARRY OVER AVEC COMPLÉMENT

2.3 CARRY OVER AVEC RECONSTRUCTION

3. OPTIMISATION DU CARRY OVER

3.1. VISIBILITÉ SUR L’EXISTANT

3.2. AVANT PROJET

3.3. PLANIFICATION

3.4. MISE EN ŒUVRE

3.5. VIE SÉRIE

4. FAISABILITE PROCESS

4.1. PHASE AMONT

4.2 PHASE PROTOTYPE

4.3. PHASE USINE

5. INGENIERIE DE DEMARRAGE

1. INTRODUCTION

Le terme « carry-over » peut se traduire par : «réutilisation de moyens ou de composants sur un autre process ». Il a été défini pour réduire les coûts de fabrication ; instaurer une pérennité des moyens de production.

Le carry-over des moyens de production contribue à la réduction des coûts d’investissements liés à l’industrialisation d’un nouveau véhicule. Cette méthode conduit à utiliser les moyens de production dans leur totalité, voire à augmenter leur durée de vie.

Les contraintes engendrées (mise place de standardisation des processus) conduisent à étudier tous les effets associés à cette opération, depuis le niveau financier jusqu’à l’exploitation de ces moyens, sans pour autant négliger l’impact sur la performance finale (capacitaire, temps de cycle, fiabilité, maintenabilité).

1.1 PÉRIMÈTRE

Le carry-over est utilisé transversalement, du process aux technologies et standards d’intégration des moyens de production (emboutissage, tôlerie, échappement, peinture et montage) et modifiés dans le cadre d’un projet dans les usines de carrosserie – montage. Il est aussi utilisé par le produit (conception) pour la récupération d’élément de carrosserie (unit) de projet antérieur modifier modifié suivant les intégrations pressenties pour la réalisation de nouveaux projets.

1.2 OBJECTIFS

Pour la partie intégration des moyens de production qui font l’objet du carry-over, il faut définir les règles permettant d’identifier les éléments existants et/ou partiel il doit manquer quelque chose? des moyens de production voire les modifiés modifier pour répondre aux besoins d’un projet d’industrialisation (gamme ou hors gamme)

1.3 ENJEUX

Dans l’accord des projets gammes ou hors gammes, les enjeux sont de maitriser maîtriser les réductions des coûts (Investissement) en fiabilisant les moyens de production (Intégrations) et de diminuer (verbe) les temps d’étude du projet et de réalisation (nom) de prototype, d’identifier(verbe) les contraintes inhérentes aux différentes technologies (géométrie, fonctions).

2. DEFINITIONS

D’un point de vue intégrations et processus, il a été identifié trois types de carry-over dépendants du niveau de modifications et d’innovations technologiques pour être en adéquation avec les besoins du nouveau projet.

2.1 CARRY-OVER PROCESS

Ce type de carry-over permet de conserver le moyen de production dans sa totalité (configuration d’origine). Les modifications apportées permettent d’absorber une nouvelle diversité véhicule à ISOPROCESS.

Il est possible, pour le carry-over process, de rajouter des outillages ou fonctions process complètes (exemple : robot soudeur) dans le moyen de production existant, à conditions que ces derniers soient réalisés à partir des standards de l’époque et que les réserves nécessaires (électriques, configurations systèmes de commandes) soient disponibles.

Process AVANT Carry-Over Process APRES Carry-Over(ajout pinces soudeurs au sol)

2.2 CARRY-OVER AVEC COMPLÉMENT

Ce type de carry-over consiste à conserver le moyen de production existant, mais en faisant évoluer sa configuration d’origine. Les modifications à apporter doivent permettre d’intégrer des modifications process.

Ces modifications nécessitent la mise en place de nouvelles technologies, différentes de celle d’origine. La valeur ajoutée permet d’améliorer le QCD (Qualité, Coût, Délai) en vue de réaliser et d’absorber les contraintes liées au nouveau projet.

Le carry-over avec complément n’est possible que sous certaines conditions :

Compatibilités ascendantes et descendantes entre les différentes technologies interfacées (matériels, compatibilité géométrique, adaptation produit).

Capacité compatible avec les modifications envisagées (faisabilité soudure, passage pince, robot, cadence).

Nécessite Nécessité de mesurer les impacts sur la production en cours (en cas de période sifflet), d’identifier les conséquences sur la planification (travaux de WE, nuit, congés).

PREHENSION ORIGINALE

PREHENSION AVEC COMPLEMENT(produit nouveau, adaptation de la préhension)

2.3 CARRY-OVER AVEC RECONSTRUCTION

Ce type de carry-over permet de récupérer des éléments process en vue de reconstruire un moyen de production neuf. La valeur ajoutée est de pérenniser des composants existants sur d’autre site afin d’optimiser des moyens de production (En noir – robot neuf – En rouge robot récupéré).

Le carry-over avec reconstruction n’est possible que sous certaines conditions :

Garantir la fiabilité des éléments process récupérer récupérés (préhension, robot, meuble ou commande ?).

Traçabilité des éléments process (gestion des matériels, contrôle qualité, suivi de maintenance).

Adéquation entre le besoin défini d’un site (cahier des charges le nouveau ou l'ancien ?) et la disponibilité en temps et implantation d’un autre

3. OPTIMISATION DU CARRY-OVER

L’optimisation du carry-over s’inscrit dans chaque étape définissant les études à la réalisation de l’intégration. Ceci permettant de réduire les contraintes liées au produit-process.

Les étapes sont définies dans une démarche s’appuyant sur cinq items :

3.1 VISIBILITÉ SUR L’EXISTANT

Avant tous processus de carry-over il est important de connaitre l’état des matériels d’intégration (moyens, robots, pinces soudeurs, préhensions, etc…).

Cet état doit être réalisé transversalement des moyens de productions, aux découpages process (cela veut dire quoi ?).

Cette vision permet d’établir la base du travail d’intégration du carry-over.

3.2 AVANT PROJET

Définir les besoins (découpage process, cadences, investissement) du nouveau projet, et ainsi construire les objectifs de réalisation des processus (moyen de production) et financiers (réduction des temps) dans le but d’harmoniser les jalons et de maitriser les risques induits par le produit.

3.3 PLANIFICATION

Le carry-over est réalisé sur des moyens de production existants. Il y a un fort impact sur les lignes de production qui « tournent » et ne permet pas d’exécuter des travaux immédiats.

De ce fait, l’organisation et la planification du projet doivent prendre en compte les contraintes associées : travaux en VSD, en nuit ou pendant les périodes de congés. Ces contraintes impliquent de multiples redémarrages après travaux donc des risques importants de pertes de production.

Pour les limiter, l’usine et l’équipe projet doivent s’associer au plus tôt du projet pour définir les planifications diverses en maitrisant les risques inhérents aux travaux d’installation de moyens de production.

3.4 MISE EN ŒUVRE

La mise en œuvre de moyens de production doit prendre en compte les processus utilisés auparavant lors de l’étude des postes existants et les nouvelles règles établies (standard) afin de répondre aux récentes technologies.

Ces standards, qu’ils soient anciens ou actuels, sont prévus pour s’intégrer dans des architectures automatismes homogènes.

Les anciens standards sont figés depuis plusieurs années et il n’est pas envisageable de les faire évoluer.

Les nouveaux standards répondent à des besoins actuels qui sont, d’un point de vue ressources, compétences, maintenabilité et aménagements, liés à l’exploitation locale/centrale, très éloignés avec ce qui existait par le passé.

3.5 VIE SÉRIE

Pendant la vie série, 4 thèmes identifiés sont en relations avec le carry-over :

Mises à niveau techniques automatismes (ou révision générale électrique).

Maintenance préventive des moyens de production et des composants sensibles potentiellement récupérables.

Maintien à jour des documentations associées aux moyens de production et des composants sensibles potentiellement récupérables.

Gestion des stocks de pièces de rechanges en cohérence avec l’obsolescence des composants sensibles. La gestion de ces 4 thèmes au sein de chaque usine et/ou en centrale organisée pendant la vie série permet de favoriser le carry-over des moyens de production et des composants sensibles récupérables.

Il est aussi identifier les dates auxquelles il devient nécessaire de traiter l’obsolescence.

4. FAISABILITE PROCESS

4.1 PHASE AMONT

Etude numérique des cellules robcad, faisabilité du découpage process en intégrant les éléments carry-over par rapport aux éléments spécifiques.

Adapter les moyens existant en tenant compte des nouveaux besoins exprimés (temps de cycle, pièces spécifiques, impact géométrique) :

• Tenir les engagements géométriques dédiés au nouveau véhicule (nouvelle tolérance, modifications de fonctions, etc…) et des contraintes liées aux nouvelles technologies (renfort choc, ajout de produits, prestations supplémentaires).

• Prendre en compte les évolutions des pièces carry-over durant la vie série du véhicule en intégrant ses modifications pendant la phase étude du nouveau projet.

• Viabiliser la période « sifflet » cohésion du process du véhicule existant en usine du nouveau véhicule.

• Remontage Numérique (CATIA) des numérisations des pièces en respectant le synoptique d’assemblage, identifier les zones à risques (interférences, rayon/rayon, proximité, etc…) et y remédier.

• Définir les gammes de contrôle (Dossier Géométrique accostage, fonctionnelle, dimensionnante).

4.2 PHASE PROTO

Suivi pendant l’assemblage des éléments prototypes sur ligne d’assemblage et de l’appariement de l’adéquation physique des éléments carry-over/spécifiques projet.

Mise en place des plans d’actions correctives (modif pièces, modif moyens, etc…) pour l’obtention des objectifs.

4.3 PHASE USINE

Elaboration de la première « caisse auto » en vue du déverminage (moyens d’assemblage, de passage pinces, trajectoire robot), mise en place de MAP (Mise Au Point) géométrique suivant les résultats de mesures, améliorer les temps de cycle en affinant les passages pinces et trajectoires.

Exemple de faisabilité process

Problématique : ajout de nouveaux points de soudures pour rigidifier la structure.

Impact : la préhension existante ne permet pas de passage pince pour effectuer les points. De plus les points de soudures supplémentaires ne peuvent être faits sur un ilot => augmentation temps de cycle.

Solution: modifier le moyen existant tout en respectant la configuration actuelle (véhicule existant) et le nouveau produit.

Exemple de remontage numérique

5. INGENIERIE DES DEMARRAGES

La réussite du démarrage d’un nouveau produit en usine repose sur trois paramètres essentiels : un minimum de perturbation du ou des flux existants, un maximum de « carry over » pour les installations existantes, un process industriel appliquant 100% le SPR (Système Production Renault).

Cette réussite nécessite également la forte implication de l'usine dans le projet, ce qui conduit à la mise en place d’un nouveau process d’ingénierie des démarrages.

Un nouveau process : l’Ingénierie des Démarrages. C'est un ensemble de méthodes qui a été initié sur la Modus et poursuivi sur la Clio III. Il a pour missions essentielles :

de définir et mettre en œuvre les processus et outils nécessaires pour faciliter le démarrage des nouveaux véhicules,

de challenger les usines et les métiers de l’Ingénierie pour minimiser les surcoûts de démarrage,

de coacher les usines dans leur mission « d’usine motrice et responsable » pendant cette période,

de capitaliser les meilleurs pratiques sur les différents projets.

Une mise au point par vagues : ce processus repose sur l’initialisation d’un schéma de mise au point des véhicules par vagues, inspiré de la démarche de NISSAN. L’idée est de fabriquer un nombre restreint de véhicules en 5 vagues successives. Deux vagues de supports d’essais (en amont de l’usine), puis trois vagues successives en usine entre l’ENVU (Entrée du Nouveau Véhicule en Usine) et l’AF (Accord de Fabrication). La mise au point progressive des pièces est obtenue en continu et synchronisée avec la mise au point du process et celle de la caisse.

Des progrès QCD (Qualité, Coût, Délai) : ce processus a permis d’obtenir de réels progrès QCD : en qualité : une meilleure visibilité sur l’atteinte des objectifs des différentes vagues et une

nette amélioration des résultats, en délai : un meilleur respect du planning, en coût : une diminution des véhicules fabriqués entre l’ENVU et l’AF. Ainsi, pour la Clio

III, 250 véhicules seulement ont été fabriqués à Flins pour la mise au point des process industriels, ce qui la place au niveau des meilleures en terme de démarrage et proche de Nissan. Ce niveau de performance économique, en termes de coût et de délai, n’avait jamais encore été atteint par Renault sur aucun autre modèle.

Le déroulement classique d’un projet (5ans de réalisation, produit et process nouveau), était toujours basé sur le produit qui « pilotait »  le process, les besoins exprimés (fonction, Rdm, calcul, etc…) induisaient sur le découpage et le processus.

Avec la méthode du carry-over, l’organisation est différente. Le process (par ses contraintes communes inter-véhicule) ne permet plus la flexibilité d’auparavant. Il est obligé (pour de raison de coûts) « d’imposer » son processus, de ce fait, implicitement, le produit est obligé de composer suivants les différents paramètres.