GENIE MECANIQUE Semestre 1 - CapProcappro.esy.es/files/production-1-v2.pdf · 9.1. Angle de...

REPUBLIQUE TUNISIENNE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE

SCIENTIFIQUE

Direction des études technologiques

ISET DE NABEUL

LICENCE APPLIQUEE EN

GENIE MECANIQUE

Semestre 1

M’HEMED SAMIR

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I-

jan

vie

r 2

01

4.

Département GM Production 1- sommaire

SOMMAIRE

CH-I. Généralités sur les procédé de mise en forme ......................... 7

1. Introduction ..................................................................................... 7

2. Les procédés de mise en forme courants. ................................ 8

2.1. Nécessité de diversifier les procédés de mise en forme ...... 8

2.2. Classement des procédés de mise en forme ........................ 9

3. Place de l’usinage dans les techniques de productions ........ 9

3.1. Usinage ......................................................................................... 9

3.2. Classement des modes d’usinage ........................................ 11

CH-II. Usinage par enlèvement de copeaux ................................. 12

1. Généralité sur l’usinage .............................................................. 12

2. Le tournage .................................................................................. 12

2.1. Les machines de tournage: .................................................... 12

2.2. Définitions des opérations de tournage: .............................. 17

2.3. Les outils de tournage: ............................................................. 18

2.4. Mode d’action des outils de tournage et désignation. ..... 23

2.5. Les portes pièces: ..................................................................... 26

2.6. Paramètres d’une opération de tournage: ......................... 30

2.7. Application ................................................................................ 33

3. Le Fraisage .................................................................................... 34


3.1. Les fraiseuses ............................................................................. 34

3.2. Génération des surfaces: ........................................................ 39

3.3. Modes de travail en fraisage: ................................................. 41

3.4. Les outils de fraisage ................................................................ 44

3.5. Les opérations de fraisage et outils associés: ...................... 46

3.6. Paramètres d’une opération de fraisage .......................... 48

3.7. Etat de surface en fraisage .................................................... 53

4. Application ................................................................................... 54

CH-III. Géométrie des outils de coupe ............................................. 56

1. Éléments de l’outil ........................................................................ 56

1.1. Corps : ........................................................................................ 57

1.2. Queue : ...................................................................................... 57

1.3. Axe de l’outil : ........................................................................... 58

1.4. Partie active : ............................................................................ 58

1.5. Surface d’appui : ...................................................................... 58

1.6. Taillant : ...................................................................................... 58

2. faces de la partie active ............................................................ 58

2.1. Face de coupe A : .................................................................. 58

2.2. Face de dépouille A : ............................................................. 58

3. Arête .............................................................................................. 59

3.1. Arête principale de l’outil : ..................................................... 59


3.2. Arête secondaire de l’outil : ................................................... 59

4. Bec de l’outil : ............................................................................... 59

5. Point considéré de l’arête : ........................................................ 59

6. Définition de mouvements de l’outil et de la pièce .............. 59

6.1. Angle de la direction d’avance : ....................................... 61

6.2. Angle de la direction résultante de coupe : .................... 61

7. géométrie de la partie active ................................................... 61

7.1. Système de l’outil en main (outil de tournage): .................. 62

7.2. Système de l’outil en travail (outil de tournage): ................ 65

7.3. Angles caractéristiques de l’outil ........................................... 65

8. position relative pièce /outil ....................................................... 68

9. influence des angles de l’outil sur la coupe ............................ 70

9.1. Angle de dépouille orthogonal o ......................................... 70

9.2. Angle de coupe orthogonal o .............................................. 70

9.3. Angle d’inclinaison d’arête de l’outil s ................................ 70

9.4. Angle de direction d’arête de l’outil r ................................. 71

9.5. Bec de l’outil .............................................................................. 71

10. Brise-copeaux ............................................................................... 71

CH-IV. Usinage par abrasion ............................................................... 72

1. La rectification .............................................................................. 72

2. Les meule ...................................................................................... 72


3. Action d’une meule .................................................................... 73

4. L’intérêt de l’usinage par abrasion ........................................... 73

5. vitesse d’utilisation des meules .................................................. 74

CH-V. Choix des conditions de coupe ............................................. 75

1. choix des conditions de coupe ................................................. 75

2. quelques valeurs approximatives des avances et des Vc .. 77

3. approche mécanique de la coupe ......................................... 78

3.1. Efforts de coupe ....................................................................... 78

3.2. Pression spécifique de coupe ................................................ 79

3.3. Puissance de coupe ................................................................ 81

4. Travail dirigé .................................................................................. 82

CH-VI. Montages d’usinage ................................................................ 83

1. Rôle du montage d’usinage ...................................................... 83

2. Principe du positionnement ....................................................... 83

2.1. Appui ponctuel ......................................................................... 84

2.2. Appui linéaire ............................................................................ 84

2.3. Appui plan ................................................................................. 85

2.4. Centrage court ......................................................................... 85

2.5. Centrage long........................................................................... 86

3. Serrage. ......................................................................................... 86

4. quelques Règles pour choisir une mise en position ................ 86


4.1. Respect de la cotation ............................................................ 86

4.2. Bien choisir les surfaces et le repérage associé ................... 87

4.3. Diminution des portes à faux .................................................. 88

4.4. Donner de l’importance à la tolérance ............................... 89

5. symbolisation technologique ..................................................... 90

5.1. Type technologique ................................................................. 90

5.2. Nature de surface repérée ..................................................... 91

5.3. Fonction de l’élément technologique .................................. 91

5.4. Nature de la surface de contact........................................... 91

6. Travaux dirigés .............................................................................. 92

6.1. TD1 ............................................................................................... 92

6.2. TD2 ............................................................................................... 92

CH-VII. Bibliographie .............................................................................. 93

Département GM Production 1- chapitre 1

M’HEMED SAMIR 09/01/14 7

CH-I. Généralités sur les procédé de mise en forme

1. INTRODUCTION

Se présentent deux types de solutions pour mettre en forme la

matière.

A. Mise en forme sans enlèvement de matière

C'est le domaine du formage à chaud, à froid, de la fonderie ou du

frittage.

o Exemples : Moulage en sable,

Fig. 1 Outillage pour la préparation du moule pièce obtenue

o Forgeage

Fig. 2 marteau pilon pour la frappe des pièces lourdes



B. Mise en forme par enlèvement de matière

C'est le domaine de l’usinage.

o Exemple : usinage conventionnel,

Fig. 3 tour fraiseuse

Les deux solutions de mise en forme se complètent : très souvent

l'usinage permet de parachever une pièce ébauchée par fonderie ou

formage.

2. LES PROCEDES DE MISE EN FORME COURANTS.

2.1. Nécessité de diversifier les procédés de mise en forme

Il est évident que les contraintes de fabrication (géométrie,

propriétés mécaniques, propriétés physiques, financières etc…) imposent

aux fabricants le ou les procédés appropriés.

Souvent il arrive que plusieurs techniques soient appropriées pour

effectuer une opération donnée; on parle alors de techniques

concurrentes. Par exemple dans le cas de taraudage, on peu opter soit

pour le taraudage par enlèvement de matière soit pour le taraudage par

déformation plastique. On fait alors notre choix en fonction des



contraintes qu'elles imposent et en considérant les inconvénients et

avantages de chacune.

Exemple :

Pièce à produire : procédé approprié

constituée d’un matériau dur Usinage dur ; ultrason ; Usinage

chimique ; électro érosion

de géométrie complexe électro érosion ; usinage à commande

numérique

État de surface et conditions

géométriques rigoureuses

usinage à commande numérique ;

rectification

2.2. Classement des procédés de mise en forme

Le tableau 1(page suivante) présente un classement des procédés

de mise en forme, il met en évidence les nombreux moyens pour

façonner la matière et que chacun d'eux débouche sur une spécialité

professionnelle : mécanicien usineur, fondeur, spécialiste des métaux en

feuilles, etc.

3. PLACE DE L’USINAGE DANS LES TECHNIQUES DE PRODUCTIONS

3.1. Usinage

L’usinage consiste en un enlèvement de matière sur la pièce afin

de lui donner la forme, les dimensions et un fini de surface d’un produit

déterminé. Cet enlèvement peut être obtenu par une action mécanique

des outils tranchants, abrasion, érosion, déplacement des ions, corrosion

chimique, vaporisation, fusion, etc. Quel que soit le mode d’enlèvement

de matière (tournage, fraisage, perçage, etc.) il existe un élément

commun, en l’occurrence la formation de copeaux.



Façonnage

Liquide

M oulage

Solide

Pulvérulent, (poudre)

Frittage

Par enlèvement de matière

Usinage

Formation de copeau

Découpage

Pas de formation de copeau

Sans enlèvement de matière

Pas de formation

Emboutissage

Cambrage

Etirage

A l'Outil

Découpage

Poinçonnage

Au chalumeau

Oxycoupage

Par coupe

A l'outil

Spécialité

M écaniciens

A chaudSpécialité

Forgeage

M atriçage

Estampage

des métaux

en feuilles

Formage

A foid Spécialité

de la forge

Par abrasion Spécialité

M eulage M écaniciensPolissage

Rectificationusineurs

Rodage

Procédés spéciaux

Usinage chimique Chimiste

Spécialité

M écaniciens

usineurs

et

usineurstranchant

électro érosion

ou de micro copeau de copeau

à l'état

matériaux de base aciers,

laitons, matières plastiques etc...

tableau-1. classement général des procédés de mise en forme



3.2. Classement des modes d’usinage

En dehors des techniques conventionnelles étant : le tournage, le

perçage, le fraisage, le taraudage, l'alésage et la rectification, on

compte aussi plusieurs techniques dites "non-conventionnelles". Parmi

celles-ci on retrouve l'usinage par ultrasons, par jet d'eau et par jet abrasif

mais aussi l'usinage chimique, électrochimique et les différents types

d'usinage électrothermiques.

Le classement des modes d’usinage proposé par Springborn et

Marty est présenté sur la figure 5. Ce classement est obtenu après avoir

élaboré le choix de critère suivant : nature de l’énergie ou mécanisme,

mode d’enlèvement de matière, milieu de transfert et source d’énergie.

Nature de l'énergie

ou mécanisme

Mode d'enlèvement de

matière

Milieu de

transfert

Source

d'énergieProcédé

Principaux domaines

d'application

CisaillementContact

physiqueOutil de coupe

Machines outils

traditionnelles

Usinage divers

rectification

Particules à

grande vitesse

FluideParticules

à grande vitesse

Projection et

martelage

Erosion

Erosion et

cisaillement

Mécanique

Fluide sous

pression

Jet abrasif

Jet hydraulique

Micro-usinage

Courant haute

fréquence

Usinage abrasif

sous ultrasons

Usinage divers

sur matériaux

non conducteur

Travaux divers sur

matériaux

conducteurs

Formes intérieures

Usinage pièces

délicates

Travaux divers

sur matériaux

conducteurs

Soudage

Micro-soudage

Micro-usinage

Stade

expérimental

Recrification

ou usinage

électrolytique

Electroformage

Courant basse

tensionElectrolyte

Déplacement

des ionsElectrolyse

Usinage

chimique

Potentiel

électrochimiqueAgent corrosif

Corrosion

chimiqueChimique

Electroérosion

Bombardement

électronique

Laser

Plasma

Décharge sous

champ el.intenseDiélectrique

Electrons

Radiation

Gaz à hautes

températures

Haute tension

Milieu ionisé

Rayonnement

lumineux intense

Vaporisation

Fusion

Thermo

électrique

Fig. 4 Classement des modes d’usinage

Dans la suite on s’intéressera uniquement à l’usinage

conventionnel.

Département GM Production 1- Chapitre 2


CH-II. Usinage par enlèvement de copeaux

1. GENERALITE SUR L’USINAGE

L’usinage par enlèvement de matière est le moyen le plus fiable

pour obtenir des pièces de précision, à partir de pièces moulées,

extrudées ou forgées. Mais par contre, le procédé est coûteux (machine,

outils, hommes qualifiés) et relativement lent.

Actuellement parmi les nouvelles tendance de fabrication, on

peut citer l’UGV qui donne des pièce usinée d'une précision

supérieure à cause d’une diminution des efforts de coupe et d’une

meilleur orientation de dissipation des calories dans les copeaux .

L'augmentation du débit des copeaux autorise une meilleure productivité

(multipliée par 3 à 10).

Avec l'apparition de l'UGV, le secteur de la machine-outil a tourné

une page de son histoire et entamé une irréversible évolution.

Aujourd'hui, l'UGV a laissé la place au travail à grande vitesse dans la liste

des priorités des constructeurs de machines- outils lesquelles sont classées

en deux catégories.

2. LE TOURNAGE

En tournage, la pièce tourne, l’outil se déplace par rapport à la

pièce. Ainsi on réalisera toutes les surfaces de révolution, y compris les

plans lorsque la trajectoire du point générateur est situé dans un plan

perpendiculaire à l’axe de rotation.

2.1. Les machines de tournage:

Les machines-outils couramment utilisées en tournage sont:



2.1.1. Les tours parallèles à charioter et à fileter:

Ces machines sont utilisées pour les travaux unitaires ou de petites

et moyennes séries sur des pièces très simples.

Fig. 5 Terminologie

Ces tours sont peu flexibles. Seules les surfaces dont les génératrices

sont parallèles ou perpendiculaires à l’axe de la broche sont réalisables

en travail d’enveloppe.

Fig. 6 Tour parallèle



2.1.2. Les tours à copier:

Ils permettent l’usinage de pièces par reproduction, à partir d’un

gabarit, grâce à un système de copiage hydraulique qui pilote le

déplacement du chariot transversal.

C’est une machine assez flexible qui peut convenir pour des travaux

de petites à grandes séries.

La génératrice des surfaces de révolution peut être quelconque.

2.1.1. Les tours semi-automatiques:

Ce sont des tours équipés d’un traînard semblable à celui d’un tour

parallèle avec une tourelle hexagonale indexable munie de 6 postes

d’outils animée d’un mouvement longitudinal contrôlé par des butées.

Fig. 7 Tour semi-automatique

Les outillages spécialement conçus pour la machine permettent

des opérations simples et précises.

La commande de ces tours peut être manuelle ou en partie

automatique. La flexibilité de ces machines est très limitée. On les utilisera

pour des travaux de moyenne série.



2.1.2. Les tours automatiques:

Plusieurs outils sont montés tangentiellement à la pièce. Les

mouvements sont obtenus par des cames qui donnent la vitesse

d’avance et la course de chaque outil. Une came est spécifique à une

opération et à une pièce.

Ces tours sont entièrement automatiques. Ces machines n’ont

aucune flexibilité. Elles conviennent pour les très grandes séries

Fig. 8 Tour à cames Mécanismes des avances

2.1.3. Les tours automatiques multibroches:

Ce type de tour comportera par exemple huit broches. Huit outils

soit un par broche travaillent en même temps et effectuent une opération

différente. Ce sont les broches qui tournent d’un huitième de tour pour

présenter la pièce devant l’outil suivant. Lorsque les broches ont

effectuées un tour complet la pièce est terminée. Il est possible de

travailler dans la barre.



Sur ce type de tour les réglages sont longs et le temps de passage

d’une série à l’autre immobilise la machine. Ce tour sera réservé pour les

grandes et très grandes séries à des pièces de dimensions réduites à

cause de l’espacement entre les broches.

Aujourd’hui les machines à commande mécanique ou hydraulique

des déplacements d’outils, citées dans les paragraphes précédentes,

cèdent la place à des nouvelles machines très prometteuses dites à

commande numérique

2.1.4. Les tours à commande numérique:

Comme la génératrice de la pièce peut être quelconque, la

trajectoire de l’outil est obtenue par des déplacements indépendants de

deux ou plusieurs axes dont les positions successives sont données par un

calculateur travaillant à partir d’un programme propre à la pièce. Ces

tours sont équipés d’une tourelle ou d’un magasin à outils et

éventuellement d’un système de chargement des pièces.

La flexibilité de ces machines est très grande et particulièrement

bien adapté pour le travail unitaire ou les petites séries répétitives.

Fig. 9 tour à commande numérique



2.2. Définitions des opérations de tournage:

2.2.1. Chariotage:

Opération qui consiste à usiner une

surface cylindrique ou conique

extérieure.

2.2.2. Dressage:


surface plane perpendiculaire à l’axe de

la broche extérieure ou intérieure.

2.2.3. Rainurage:


rainure intérieure ou extérieure pour le

logement d’un crclips ou d’un joint

torique par exemple.

2.2.4. Chanfreinage:

Opération qui consiste à usiner un

cône de petite dimension de façon à

supprimer un angle vif.

2.2.5. Tronçonnage:


rainure jusqu’à l’axe de la pièce afin

d’en détacher un tronçon.



2.2.6. Filetage:

Opération qui consiste à réaliser un

filetage extérieur ou intérieur.

2.2.7. Perçage:

Opération qui consiste à usiner un

trou à l’aide d’un forêt.

2.2.8. Alésage:


surface cylindrique ou conique intérieure.

2.3. Les outils de tournage:

2.3.1. Outils ARS

On distingue les outils en acier rapide ou monobloc et les outils à

plaquettes rapportés.

Les outils ARS (Acier Rapides Supérieurs) sont élaborés à partir d’un

acier faiblement allié subissant un traitement thermique. Il est toujours

utilisé pour certains types d’outils comme les forets, ou les outils

nécessitant un angle de tranchant très faible. Ils ne permettent pas une

vitesse de coupe élevée car un échauffement trop important

élimine la trempe de l’outil, et crée donc un effondrement rapide de

l’arête de coupe.

Fabrication : par coulée en coquille ou par métallurgie des poudres

Composition : 0,7 % de Carbone minimum, 4 % de Chrome

environ, Tungstène, molybdène, vanadium, cobalt pour les plus durs.

Dureté : de 63 à 66 Hrc



Fig. 10 outils ARS

2.3.2. Outils à plaquettes rapportées

Les outils à plaquettes rapportées sont les plus utilisés actuellement.

Ils se présentent sous la forme d’une plaquette que l’on fixe sur un porte

outil. Le remplacement de la plaquette est donc très rapide et respecte

le réglage des trajectoires programmées sur les machine à commande

numérique .

Fig. 11 Outil à plaquette rapportée

2.3.2.1. Le corps d’outil:

La position de la plaquette sur le corps d’outil détermine les angles

α,γ ,λs et Kr.la désignation normalisée des corps d’outils est donnée par la

figure 12.

2.3.2.2. Les plaquettes:

Il en existe de toutes formes pour chaque type de matériau et pour

chaque type d’usinage. Les formes de la plaquette définissent les angles

β, εr et le rayon de bec rε. Pour une meilleure résistance de la plaquette, le

rayon de bec rε et les angles β et εr seront maximum.



Fig. 12 Désignation des porte-plaquettes amovibles



Fig. 13 Désignation des plaquettes amovibles



Fabrication : par frittage de poudre, puis revêtement

Fig. 14 plaquette

Les différentes formes de plaquettes:

On utilise principalement des plaquettes de formes carré, ronde,

rectangulaire, rhombique, rhomboïdale, triangulaire. La forme de la

plaquette est choisie en fonction des surfaces à obtenir et du cycle de

travail. Si plusieurs formes conviennent on choisira celle qui donne la

meilleure résistance mécanique (εr, maximum). Si le critère résistance n’est

pas prépondérant, on choisira la plus économique, c’est à dire celle qui

permet de disposer du maximum d’arêtes utilisables (plaquette carrée).

Il existe également des plaquettes de formes hexagonale,

octogonale et pentagonale.

Fig. 15 formes de plaquettes

Les plaquettes réversibles:

Une plaquette est dite réversible si elle présente un plan de symétrie

parallèle à ses deux faces les plus importantes. Elle peut alors être



retournée sur son corps d’outil et voit le nombre de ses arêtes doublé, ce

qui la rend particulièrement intéressante du point de vue économique.

Ainsi une plaquette carrée passe de 4 à 8 arêtes utilisables.

Fig. 16 réversibilité

La désignation normalisée des plaquettes est donnée en figure 13.

2.4. Mode d’action des outils de tournage et désignation.

Pour la réalisation des diverses opérations de tournage on dispose

des outils suivants:

2.4.1. Les outils à charioter:

Une seule direction de travail possible pour la réalisation de

cylindres ou de cônes extérieurs. Si la pièce comporte un épaulement on

obtient une surface en travail d’enveloppe et une surface en travail de

forme.

Fig. 17 Exemples de 5 outils à charioter

2.4.2. Les outils à dresser:

Une seule direction de travail possible perpendiculaire à l’axe de la

pièce pour la réalisation de surfaces planes extérieures. Si la pièce



comporte un épaulement on obtient une surface en travail d’enveloppe

et une surface en travail de forme.

Fig. 18 Exemple de 2 outils à dresser

2.4.3. Les outils à charioter - dresser:

Au minimum deux directions possibles de travail permettant à ces

outils d’effectuer des opérations de chariotage et de dressage de

surfaces extérieures en travail d’enveloppe.

Fig. 19 outils à charioter - dresser:

Les flèches en traits interrompus indiquent

une direction de coupe pour laquelle il convient

d’observer des précautions: longueur de surface

réduite et faible profondeur de passe. Ce sens de

travail est à éviter si l’on peut procéder autrement.



2.4.4. Les outils à aléser:

Pour les opérations d’alésage on retrouve les mêmes principes que

pour les outils d’extérieurs. Une seule direction de travail possible pour la

réalisation de cylindres ou de cônes intérieurs.

Fig. 20 Exemple d’outils à aléser

2.4.5. Les outils à aléser - dresser:

Au minimum deux directions

possibles de travail permettant à ces outils

d’effectuer des opérations d’alésage et

de dressage de surfaces intérieures

Fig. 21 outils à aléser -

dresser

Fig. 22 Exemple de 3 outils à aléser-dresser

2.4.6. Les outils à rainurer:

Pour la réalisation des opérations de

rainurage.

Fig. 23 Outils à rainurer

2.4.7. Les outils à tronçonner:


tronçonnage.

Fig. 24 Outil à tronçonner



2.4.8. Les outils à fileter:


filetage.

Fig. 25 Outils à fileter

2.5. Les portes pièces:

2.5.1. Les portes pièces standards:

Ils font partie de l’équipement standard des tours. Ce sont:

2.5.1.1. Les mandrins à serrage par mors:

Ils comportent 2, 3 ou 4 mors. Ces mors peuvent être à serrage

concentriques ou indépendants. On peut monter des mors durs ou des

mors doux. Les mors doux sont des mors non trempés afin de permettre à

l’utilisateur de les usiner pour adapter leurs formes à celles de la pièce ou

pour réaliser une coaxialité plus précise qu’avec des mors durs. La prise

de pièce en mandrin peut se faire par l’extérieur ou par l’intérieur des

mors

2.5.1.2. Les mandrins expansibles:

Ils assurent à la fois la mise en position et le maintien en position par

l’intérieur ou par l’extérieur de pièces courtes ou longues. On utilise pour

leurs constructions une ou plusieurs pièces déformables. Le type le plus

classique est le mandrin à pinces que l’on retrouve comme support

d’outils pour des fraises à queue cylindrique.

2.5.2. Les portes pièces dédiés:

Il s’agit de montages de reprise spécialement étudiés et réalisés

pour une phase d’usinage. Ils se montent soit à la place du mandrin en

utilisant les mêmes surfaces de référence que lui soit sur le plateau lisse

(appareillage standard du tour).



Type de montage Modélisation de la liaison Schéma du montage Accessoires utilisés coaxialité

Montage en l’air

Pour le respect de la

liaison Ls ne doit pas être

inférieure à 0,7 D. Ls > D

souhaitable

Mandrin 3 mors durs à serrage

concentrique + butée. L doit être

limitée en fonction des efforts de

coupe et du diamètre de la pièce

0,1maxi

Montage en

l’air



inférieure à 0,7 D. Ls > D

souhaitable

Mandrin 3 mors doux à

serrage concentrique. L doit être



0,05maxi



Montage en

l’air (prise de pièce

par l’intérieur)



supérieure à 0,5 D. Ls < 0,5 D

Mandrin 3 mors durs ou doux

à serrage concentrique. L doit être



0,1maxi

(m.durs)

0,05maxi

(m.doux)

Montage

mixte



supérieure à 0,5 D. Ls < 0,5 D

Mandrin à serrage

concentrique (3 mors durs + butée)

ou (3 mors doux) + pointe

tournante. L doit être limitée en

fonction des efforts de coupe et du

diamètre de la pièce

0,1maxi

(m.durs)

0,05maxi

(m.doux)



Montage

entre pointes

Pointe fixe à griffes pour

assurer l’entraînement de la pièce +

pointe tournante. L doit être limitée

en fonction des efforts de coupe et

du diamètre de la pièce

0,01maxi

Mandrin

expansible

Exemple de mandrin

expansible

Mandrin expansible à douille

fendue monté dans le cône de la

broche du tour

0,01maxi



2.6. Paramètres d’une opération de tournage:

2.6.1. Profondeur de coupe

La profondeur de coupe (ap) est la différence entre la surface non

coupée et la surface coupée. Elle se mesure en mm et a angle droit de la

direction de l'avance.

Fig. 26 paramétrage d’une opération de tournage

2.6.2. Avance

Le déplacement de l'outil dans le sens axial (ou dans le sens radial

en dressage) s'appelle l'avance (fn). Il est mesuré en mm/tr.

2.6.3. Epaisseur des copeaux

L'épaisseur des copeaux hex est égale a fn en cas d'utilisation d'un

porte-plaquette avec un angle d'attaque kr 90°.

Avec un angle d'attaque plus petit, hex est réduite.

Fig. 27 épaisseur de copeau



2.6.4. Rayon de bec

Le rayon de bec r de la plaquette est un facteur clé dans les

opérations de tournage. La sélection du rayon de bec dépend de :

• La profondeur de coupe, ap

• L'avance, fn.

Fig. 28 rayon de bec

2.6.5. Vitesses de coupe:

La pièce est entraînée sur le tour à une certaine vitesse angulaire w

rad/s (soit N tr/min). Compte tenu du diamètre de la pièce au point

d’usinage situé sur un diamètre D, la vitesse relative de la pièce en ce

point par rapport à l’outil (supposé fixe par rapport à la machine) vaut :

……………………………………………

Cette vitesse est appelée vitesse de coupe ; soit, avec les unités

traditionnelles de la fabrication mécanique :

……………………………………………

Fig. 29 vitesse tangentielle et vitesse angulaire

Il convient de signaler que la vitesse de coupe n’est constante que

si la vitesse de broche et le diamètre de la pièce demeurent inchangés.



En dressage, par exemple où l’outil se déplace en direction du

centre, la vitesse de coupe varie continuellement si la rotation de la pièce

s’effectue à une vitesse de broche constante.

Fig. 30 répartition de la vitesse de coupe

Or, pour une productivité maximale et une meilleure qualité des

surfaces obtenues, il est souhaitable de maintenir la vitesse de coupe

constante. Sur les tours CN, la vitesse de broche varie inversement avec le

diamètre usiné, afin de garder une vitesse de coupe constante.

Fig. 31 vitesse de coupe constante

Mais dans le cas de très petits diamètres, cette compensation se

révèle impossible en vue des limites qu’autorisent les machines. (figure 31).

Fig. 32 limitation de la vitesse de rotation

Le préparateur choisit cette vitesse de coupe en fonction,

notamment :

o des matériaux de la pièce et de l’outil ;



o de la lubrification ;

o de la durée de vie souhaitée pour l’outil ;

o des valeurs des autres paramètres de coupe (avance, profondeur

de passe...).

o des limites de la machine

Souvent on devra limiter la vitesse de coupe à cause du manque

de puissance et de rigidité des machines universelles.

2.7. Application

Donner le nom de chaque outil ensuite relier chaque face de la

pièce à l’outil approprié

…………… ……………… ……………… ……………… ………………

………… …………… …………… ………………… ………………



3. LE FRAISAGE

Dans le cas du fraisage : l’outil tourne, la pièce se déplace

par rapport à l’outil ou vis-vers-ça. Cela permet de réaliser des formes

planes ou quelconques.

3.1. Les fraiseuses

Les machines-outils couramment utilisées en fraisage sont:

3.1.1. Les fraiseuses universelles:

Elles sont équipées d’une tête porte broche (dite tête universelle)

qui permet de placer la broche soit horizontalement, soit verticalement.

Fig. 33 broche verticale

Fig. 34 broche horizontale

Un réglage précis dans l’une ou l’autre de ces deux positions doit

être réalisé sous peine d’obtenir des surfaces en travail de génération non

planes avec des défauts angulaires par rapport au référentiel défini par

les mouvements de la machine. Seul le défaut géométrique affectera les

surfaces obtenues en travail de forme.

fraise à axe parfaitement vertical fraise à axe incliné

Fig. 35 incidence de la position de l’axe sur la géométrie obtenue



Fig. 36 terminologie d’une fraiseuse.

Ces machines sont utilisées essentiellement pour des travaux

d’outillage.

Fig. 37 fraiseuses universelles



3.1.2. Les fraiseuses verticales:

L’axe de sa broche est vertical. Sa conception en fait une machine

plus rigide et plus économique que la fraiseuse universelle. Il n’y a plus de

réglage de broche comme avec la fraiseuse universelle et la mise en

œuvre est ainsi plus rapide.

Elle est employée pour les petites, moyennes et grandes séries. Les

opérations réalisées dans une même phase seront souvent limitées à une

ou deux opérations.

Fig. 38 fraiseuse verticale

3.1.3. Les fraiseuses horizontales:

L’axe de la broche de cette fraiseuse est horizontal. Les

commentaires avancés pour les fraiseuses verticales restent vrais ici. La

configuration de la machine autorise le fraisage combiné avec plusieurs

fraises (train de fraises). Le rendement est alors grandement augmenté.

Fig. 39 fraiseuse horizontale



Fig. 40 utilisation d’un train de fraises

3.1.4. Les centres d’usinage:

Ce que l’on nomme centres d’usinage sont des fraiseuses à

commande numérique dont la broche est verticale, horizontale, mobile

ou encore à deux broches.

Ces machines sont en outre équipées d’un magasin d’outil avec

chargeur d’outils et éventuellement d’un système de palettisation: Il s’agit

d’une fausse table amovible et indexable.

La table peut être équipée d’un plateau circulaire d’axe horizontal

ou vertical. Dans ce cas la pièce peut se présenter devant l’outil dans un

nombre important de positions permettant ainsi l’usinage d’un maximum

de surfaces sans démontage de la pièce (fig.41).

Ce type de machine permet de réaliser en plus des surfaces planes

toutes les opérations de perçage et d’alésage.

Contrairement aux fraiseuses conventionnelles avec lesquelles les

mouvements d’avances automatiques sont utilisables uniquement dans

chacun des trois déplacements orthogonaux séparément, le centre

d’usinage permet de décrire une trajectoire quelconque dans un plan ou

dans l’espace. On utilise le terme contournage pour qualifier une telle

trajectoire.

Les fraiseuses traditionnelles disparaissent de plus en plus au profit

du centre d’usinage.



Fig. 41 centre d’usinage

Fig. 42 cinématique d’un centre d’usinage( source sandvik)

ébauche semi-finition finition

Fig. 43 Fraisage d’une surface gauche sur un centre de fraisage (source sandvik).



3.2. Génération des surfaces:

3.2.1. Principe:

Un outil tourne autour d’un axe: celui de la broche. Il est animé de

la vitesse de coupe.

La pièce est animée d’un mouvement relatif par rapport à l’outil,

c’est la vitesse d’avance.

La trajectoire d’un point appartenant à l’outil par rapport à la

pièce est une cycloïde.

Dans le cas de fraisage conventionnel, suivant la position relative

de l’outil par rapport à la pièce on obtiendra une surface plane suivant

deux modes de travail.

L’opération qui consiste à réaliser une surface plane en fraisage se

nomme surfaçage.

Fig. 44 Génération des surfaces en fraisage

3.2.2. Types de travail de l’outil fraise:

On distingue le surfaçage de face et le surfaçage en roulant.



3.2.2.1. Le surfaçage de face ou surfaçage en bout:

Fig. 45 surfaçage en bout

Défaut de planéité possible:

Il est important que la trajectoire du point générateur soit contenue

dans un plan. Cette condition sera réalisée si l’axe de la broche se trouve

parfaitement perpendiculaire au vecteur vitesse d’avance Vf. Dans le cas

contraire on obtiendra une surface en creux.

Notez que la qualité géométrique de la surface obtenue n’est pas

tributaire de la qualité géométrique de la fraise. Il s’agit de travail

d’enveloppe.

3.2.2.2. Le surfaçage de profil ou en roulant :

La surface est obtenue en travail de forme.

Défaut de planéité possible:

Surface ondulée. Défaut qui dépend de l’avance et du diamètre

de l’outil.



Fig. 46 surfaçage ou en roulant

Ce type de travail est très employé pour les opérations de

contournage sur les machines-outils à commande numérique.

En pratique les deux types de fraisage sont souvent employés

simultanément.

3.3. Modes de travail en fraisage:

3.3.1. Principe

On distingue deux modes de travail:

o Le travail en avalant (encore appelé travail en concordance)

o Le travail en opposition.

Le travail est dit en concordance si la projection de la résultante

Ro/p des efforts de coupe appliquée sur la pièce par l’outil est de même

sens que le vecteur vitesse d’avance Vf sinon il s’agit de travail en

opposition.

Fig. 47 Principe du mode de travail en fraisage



ATTENTION: Le travail en concordance nécessite des machines dont

les guidages de tables et la transmission des mouvements soient conçues

sans aucun jeu (vis à billes).

3.3.1. En surfaçage de profil:

Dans ce mode de travail on passe du travail en avalant au travail

en opposition en inversant le sens du vecteur vitesse d’avance.

Dans le travail en avalant la fraise attaque la pièce par la plus

grande épaisseur du copeau et l’effort de coupe plaque la pièce sur ses

appuis.

On préférera le fraisage en avalant si la machine est équipée de

système à rattrapage de jeu.

Fig. 48 fraisage en concordance (source Sandvik)

Dans le travail en opposition la dent de la fraise attaque la pièce

par un copeau inférieur au copeau minimum et dans certains cas, en

particulier avec des matériaux très tendres il peut y avoir refus de coupe.

D’autre part l’effort de coupe tend à soulever la pièce.

On conseillera cependant ce mode de travail pour l’écroutage

(ébauche d’une surface présentant une grande dureté superficielle) car

les dents n’attaquent pas sur la croûte.



Fig. 49 fraisage en opposition (source Sandvik)

3.3.2. En surfaçage de face:

Dans ce cas on distingue trois phases :

1. Entrée dans la matière : dans cette phase l’arête travail en

compression au moment de l'impact en entrée.

2. Sortie de la matière : le copeau n'est plus soutenu et il a

tendance à plier, ce qui génère une force de traction sur l’arête et peut

la fracturer dans le cas des outils en carbure.

3. Arc d’engagement en coupe : la faible variation de l’épaisseur

du copeau est assurée par un arc d’engagement grand.

On passe du travail en avalant au travail en opposition en décalant

la pièce par rapport à la fraise (figure 50).

Fig. 50 fraisage de face



en avalant en opposition

Fig. 51 mode de fraisage en bout (source Sandvik)

3.4. Les outils de fraisage

Voici quelques outils qui peuvent être montés dans la broche d’une

fraiseuse pour des opérations spécifiques (figure 52).



Fraise deux tailles ARS

Fraise deux tailles à plaquettes rapportées

Fraise 3 tailles

Fraise conique de forme

Fraise à lamer

Fraise à surfacer

Fraise scie

Fraise de forme

Barre d’alésage

Fraise hémisphérique

Foret carbure

Alésoir expansible

Fraise à rainurer

Alésoir fixe

Foret 3/4

Fig. 52 Outils de fraisage les plus utilisés



3.5. Les opérations de fraisage et outils associés:

3.5.1. Opération de surfaçage:

Fig. 53 Opérations de surfaçage de face et de profil

3.5.2. Opérations de surfaçage-dressage:

On parle de surfaçage-dressage lorsque 2 plans sont usinés

simultanément.

Le terme dressage désigne ici le surfaçage du plan en travail de

profil (travail de forme).

Fig. 54 Opérations de surfaçage-dressage



3.5.3. Rainurage

Pour usiner des rainures, 3 plans sont usinés dans une seule passe.

Fig. 55 opérations de rainurage droit

Fig. 56 opérations de rainurage de forme

Fig. 57 opérations de rainurage débouchant, principe.

3.5.4. Opérations particulières

Fig. 58 train de fraises 3t



3.5.5. Usinage des forme complexes

Avec l’émergence des nouveaux centres de fraisage la réalisation

des formes complexes devient possible par la combinaison de plusieurs

mouvements à la fois. Pour usiner de telles surfaces on dispose des fraises

hémisphériques.

Fig. 59 Pignon conique droit avec une denture en S ne pouvant être produit que

par fraisage.

3.6. Paramètres d’une opération de fraisage

3.6.1. Profondeur de coupe – ap (mm)

C’est la dimension, mesurée suivant l’axe de la fraise, de la zone

coupée.

3.6.2. Largeur de coupe – ae (mm)

La largeur radiale d'une zone coupée.

Fig. 60 profondeur et largeur de la coupe



3.6.3. Diamètre de fraise – Dc (mm)

Le diamètre de la fraise (Dc) est mesuré au point où l'arête de

principale rejoint le biseau plan. Il sert à calculer la vitesse de coupe.

Le diamètre le plus courant à prendre en compte est (Dcap) –

c'est-à-dire le diamètre effectif à la profondeur de coupe (ap). Il sert à

calculer la vitesse de coupe réelle.

Fig. 61 diamètre de coupe

Dans le cas d’arête rectiligne, on a :

k tan

a × 2+ D = D

r

p

ccap

3.6.4. Avance à la dent – fz (mm/dent)

Valeur de base pour le calcul des conditions de coupe, notamment

de l'avance de la table. Cette valeur est calculée en tenant compte de

l'épaisseur maximum des copeaux (hex) et de l'angle d'attaque.

Fig. 62 vitesse d’avance (source : guide technique du fraisage Sandvik)



3.6.5. Avance par tour – fn (mm/tr)

Valeur auxiliaire indiquant la distance parcourue par l'outil pendant

un tour complet.

3.6.6. Avance par minute vƒ (mm/min)

L'avance de la table, l'avance machine ou la vitesse d'avance en

mm/min représente le mouvement de l'outil par rapport à la pièce en

fonction de l'avance à la dent (fz) et du nombre de dents de la fraise (zn).

nzV cz ..ff

3.6.7. Vitesses de coupe:

1000

.. nDV

cap

c

n: fréquence de broche en tours/min

Vc: vitesse de coupe en m/min

3.6.8. Épaisseur maximale des copeaux – hex (mm)

Le point générateur de l’outil en travail d’enveloppe ou encore

chaque point de la ligne génératrice en travail de forme décrit une

cycloïde.

Fig. 63 Trajectoire d’un point de l’outil



Contrairement donc au tournage; ici l’épaisseur varie le long du

copeau et Il est important de tenir compte de sa valeur maximale pour

déterminer l’avance à la dent.

Fraisage de profil

Fraisage de face

Fig. 64 épaisseur maximale pour les arêtes rectilignes

3.6.8.1. En fraisage de face

Avec les arêtes rectilignes, l'épaisseur des copeaux, hex, est égale à

fz si l'angle d'attaque est de 90 degrés. La réduction de l'angle d'attaque,

kr, permet d'augmenter fz :

Fraise centrée

rz k sin. f hex

Fraise décalée

1- a

D.k 2.sin

a

Dhex.

fz

e

cap

r

e

cap

3.6.8.2. En fraisage de profil

Quand l'arc d'engagement ae/Dc est supérieur à 50 %, l'épaisseur

maximum des copeaux réduit proportionnellement à fz. Sinon, l'avance



peut être augmentée en fonction du coefficient donne dans le tableau

ci-dessous par rapport au ratio ae/Dc.

Ratio ae/Dc Coefficient

fz (mm/dent):

hex (mm)

min.

0.1

Valeur de départ

0.15

Maximum

0.2

50-100% 1.0 0.10 0.15 0.20

25% 1.16 0.12 0.17 0.23

20% 1.25 0.13 0.19 0.25

15% 1.4 0.14 0.21 0.28

10% 1.66 0.17 0.25 0.33

5% 2.3 0.23 0.34 0.46

Applications :

A. Fraisage de face

Calculer l'avance recommandée fz si l'épaisseur maximum des

copeaux, hex, est de 0.1 et l'angle d’attaque, kr, est de 45°.

B. Fraisage de profil

Si Dc 20 mm et ae = 2 mm calculer l'avance mini fz.

Solution

A. l'avance recommandée fz, est de 1.4 x 0.1 = 0.14 mm/dent.

B. ae/Dc = 10%

hex = 0.1 mm, fz = 0.17 mm/dent.



3.6.9. Épaisseur moyenne des copeaux – hm (mm)

Cette valeur est utile pour déterminer la force de coupe spécifique.

On l'utilise dans le calcul de la puissance nette.

En fraisage latéral :

Dc

2.ae- 1 Dc.arccos

kr.ae.fz .sin360 hm

.

En surfaçage, pièce au centre de la fraise :

Dc

ae Dc.arcsin

kr.ae.fz .sin180 hm

.

Nota : arccos et arcsin en degrés

3.7. Etat de surface en fraisage

3.7.1. Surfaçage de face:

En surfaçage de face on observe des sillons espacés d’un intervalle

variable dont la valeur maximum correspondant à l’avance par dent.

Fig. 65 État de surface générée en surfaçage avec outil à plaquette rapportée.

Par analogie avec le tournage, on peut estimer la rugosité par :

rR

2.125

max zf où r est le rayon de bec

3.7.1. Surfaçage de profil:

Le profil laissé par la fraise en surfaçage de profil est formé d’une

succession de portions de cycloïde que l’on peut assimiler à des arcs



ayant pour rayons le rayon de la fraise et dont le pas est donné par la

valeur de l’avance.

Fig. 66 Etat de surface - fraisage radial

Si on tient compte du faux rond « TIR » que présente toujours les

fraises à plaquettes indexables, on a:

DhRt

4

2

zf

4. APPLICATION

Soit l’opération de fraisage donné par la figure 66.

Fig. 67 Opération de surfaçage

On donne

Matière usinée : acier courant

Usinage en finition.



Copeau minimum : mme 310.3

Outil disponible voir document1

Gamme de vitesses de rotation :

53,69,125,220,280,365,420,580,700,980,1200,1500,1800,2000.

Usinage avec lubrification

On demande

1. Proposer un outil, parmi la liste fournie, le mieux adapté à l’usinage

de cette surface. En déduire le type et le mode de fraisage

adopté.

2. Calculer l’avance par dent minimale pour ce cas d’usinage.

3. Calculer la rugosité à obtenir par ce procédé.

4. Proposer une vitesse de coupe pour cette opération et en déduire

la vitesse d’avance.

5. Calculer la longueur du parcours de l’outil L.

6. Calculer le temps d’usinage pour cette opération.



CH-III. Géométrie des outils de coupe

1. ÉLÉMENTS DE L’OUTIL

Les outils se différencient surtout par le nombre de tranchants, le

mode d’entraînement, les dimensions et la façon d’évacuation des

copeaux. Un outil de tournage est présenté sur la figure 67. La figure 68

présente les arêtes et les surfaces de la partie active d’une fraise à deux

tailles. Alors que la figure 69 présente les arêtes et les surfaces de la partie

active d’un foret.

Fig. 68 Outil de tournage



Fig. 69 Arêtes et surfaces de la partie active d’une fraise deux tailles

Fig. 70 Arêtes et surfaces de la partie active d’un foret

1.1. Corps :

Partie de l’outil portant les éléments coupants ou les plaquettes,

dans lesquelles sont taillées les arêtes.

1.2. Queue :

Partie de l’outil maintenue dans l’alésage du porte-outil.



1.3. Axe de l’outil :

Droite imaginaire située de façon conventionnelle par rapport à la

surface d’appui servant à la fabrication et à l’affûtage de l’outil et à la

fixation de l’outil en travail. Généralement, l’axe est la ligne centrale de la

queue ou de l’alésage.

1.4. Partie active :

Partie fonctionnelle de l’outil qui intervient directement dans

l’opération de coupe. Dans le cas des outils à plusieurs dents, chaque

dent a une partie active.

1.5. Surface d’appui :

Surface plate de la queue de l’outil, parallèle ou perpendiculaire

au plan de référence de celui-ci, utilisée pour la fixation et l’orientation de

l’outil lors de sa fabrication, son affûtage et son mesurage.

1.6. Taillant :

Portion de la partie active située entre la face de coupe et la face

de dépouille.

2. FACES DE LA PARTIE ACTIVE

2.1. Face de coupe A :

Surface le long de laquelle glisse le copeau. Lorsque la face de

coupe se compose de plusieurs parties inclinées l’une par rapport à

l’autre, celles-ci sont numérotées à partir de l’arête. Ces surfaces

s’appellent également facettes.

2.2. Face de dépouille A :

Surface le long de laquelle passent les surfaces engendrées sur la

pièce. La partie de la face de dépouille coupant la face de coupe en



vue de la formation de l’arête principale, est nommée face de dépouille

principale.

3. ARÊTE

Bord de la face de coupe, destiné à l’enlèvement de matière,

3.1. Arête principale de l’outil :

Partie de l’arête commençant au point où l’angle de direction

d’arête de l’outil kr est égal à zéro et dont une partie au moins est

destinée à engendrer la surface de coupe sur la pièce.

3.2. Arête secondaire de l’outil :

Partie restante de l’arête qui s’étend à partir de point où kr = 0 dans

une direction opposée à l’arête principale de l’outil.

4. BEC DE L’OUTIL :

Partie qui joint l’arête principale à l’arête secondaire. Elle peut être

arrondie, droite ou représenter l’intersection vive des arêtes.

5. POINT CONSIDÉRÉ DE L’ARÊTE :

Point choisi sur l’arête pour définir, par exemple, les angles de l’outil

ou les angles en travail en ce point.

6. DÉFINITION DE MOUVEMENTS DE L’OUTIL ET DE LA PIÈCE

Les vitesses de coupe Vc d’avance Vf, ainsi que la vitesse résultante

de coupe Ve sont définies sur les figures 70,71 et 72.



Fig. 71 Mouvement de l’outil et de la pièce, tournage

Fig. 72 Mouvement de l’outil et de la pièce, fraisage en opposition



Fig. 73 Mouvement de l’outil et de la pièce, perçage

on identifie les angles suivants :

6.1. Angle de la direction d’avance :

Angle entre la direction d’avance et la direction de coupe. Il est

mesuré dans le plan de travail Pfe(voir section suivante).

6.2. Angle de la direction résultante de coupe :

Angle entre la direction de coupe et la direction résultante de

coupe. Il est mesuré dans le plan de travail Pfe (voir section suivante).

7. GÉOMÉTRIE DE LA PARTIE ACTIVE

L’outil de tournage est le plus simple. Tous les autres outils en sont

dérivés. C’est pourquoi qu’on ce limitera dans la suite aux définitions les

plus importantes que lui sont relatives.

Pour définir la géométrie de l’outil de coupe, il est nécessaire de

considérer le système de référence, c’est-à-dire un ensemble de plans

passant par le point supposé de l’arête de coupe. Il existe deux

principaux systèmes de référence :



Système de référence de l’outil en main (définition de la géométrie de

l’outil lors de sa fabrication et de son mesurage) ;

Système de référence de l’outil en travail (définition de la géométrie

effective de l’outil au cours d’usinage) ;

Les plans utilisés dans le premier système sont nommés plans de

l’outil en main et dans le deuxième plans de l’outil en travail.

7.1. Système de l’outil en main (outil de tournage):

7.1.1. Plan de référence de l’outil Pr :

Plan passant par le point considéré de l’arête, choisi de manière à

être parallèle à la surface d’appui de l’outil. Il est, généralement,

perpendiculairement à la direction supposée de coupe.

Fig. 74 Plan de référence de l’outil Pr

7.1.2. Plan de travail conventionnel Pf :

Fig. 75 Plan de travail conventionnel Pf



Plan passant par le point considéré de l’arête et perpendiculaire au

plan de référence de l’outil Pr. Généralement, il doit être choisi de

manière à être orienté parallèlement à la direction supposée d’avance.

7.1.3. Plan vers l’arrière de l’outil Pp :

Plan perpendiculaire au plan de référence de l’outil Pr, et au plan

de travail conventionnel Pf, au point considéré de l’arête.

Fig. 76 Plan vers l’arrière de l’outil Pp

7.1.4. Plan d’arête de l’outil Ps :

Plan tangent à l’arête au point considéré et perpendiculaire au

plan de référence de l’outil Pr.

Fig. 77 Plan d’arête de l’outil Ps

7.1.5. Plan orthogonal de l’outil Po :

Plan perpendiculaire au plan de référence de l’outil Pr, et au plan

d’arête de l’outil Ps, au point considéré de l’arête.



Fig. 78 Plan orthogonal de l’outil Po

7.1.6. Plan normal à l’arête Pn :

Plan perpendiculaire à l’arête, au point considéré de l’arête.

Fig. 79 Plan normal à l’arête Pn

7.1.7. Application

On donne une modélisation

en 3 D d’un outil à charioter droit à

droite. On demande de nommer

tout ces plans?

Fig. 80 plans de l’outil en main



7.2. Système de l’outil en travail (outil de tournage):

Les éléments géométriques de l’outil en travail se déduisent de

ceux de l’outil en main, en remplaçant le plan de référence Pr de l’outil

en main par le plan de référence Pre de l’outil en travail. Dans la pratique,

la vitesse d’avance étant faible par rapport à la vitesse de coupe (figure

70), elle peut souvent être négligée, de sorte que l’on puisse admettre

que le plan de référence Pre est confondu avec le plan de référence de

l’outil en main Pr. Dans ce cas-là, les éléments définis pour l’outil en main

sont pratiquement valables pour l’outil en travail.

7.3. Angles caractéristiques de l’outil

Les angles servent à la détermination de la position géométrique de

l’arête de l’outil, de la face de coupe et de la face de dépouille. On a

deux séries d’angles. Une première série (angles de l’outil) est nécessaire

pour la définition des angles pour l’outil en main. Une deuxième série

(angles en travail) est nécessaire pour la définition des angles déterminant

l’action de l’outil au cours de l’opération de coupe.

Les angles de l’outil et les angles en travail varient d’un point à

l’autre le long de l’arête. C’est pourquoi les définitions données ci-après

se rapportent toujours au point considéré de l’arête. Chaque angle est

affecté d’un indice indiquant le plan dans lequel l’angle est mesuré. Par

exemple : n, angle de coupe normal de l’outil. Le symbole désignant un

angle en travail est complété par « e » pour effectif. Par exemple : ne

angle de coupe normal en travail.

7.3.1. Angles de l’outil

7.3.1.1. Angle de l’arête

Angle de direction d’arête r :

Angle entre le plan d’arête de l’outil Ps et le plan de travail

conventionnel Pf, mesuré dans le plan de référence de l’outil Pr.



Fig. 81 position de l’arête

Angle de direction complémentaire r:

Angle entre le plan Ps et le plan vers l’arrière de l’outil Pp, mesuré

dans Pr. Pour chaque point considéré de l’arête r+r=90.

Angle d’inclinaison d’arête de l’outil s :

Angle entre l’Arête et le plan de référence de l’outil Pr, mesuré dans

le plan d’arête de l’outil Ps.

Angle de pointe de l’outil εr :

Angle entre le plan d’arête de l’outil Ps et le plan d’arête

secondaire de l’outil Ps1, mesuré dans le plan Pr.

Kr + εr + Kr1 = 180

7.3.1.2. Position de la face de coupe.

Angle de coupe normal de l’outil n :

Angle entre la face de coupe Aet le plan de référence de l’outil Pr

mesuré dans le plan normal à l’arête Pn.

Angle de coupe latéral de l’outil f :

Comme n mais mesuré dans le plan de travail conventionnel Pf.



Angle de coupe vers l’arrière de l’outil p :

Angle de coupe orthogonal de l’outil o et l’angle de coupe direct

d’affûtage g ont les définitions semblables à n mais sont mesurés

respectivement dans le plan vers l’arrière Pp (p) dans le plan orthogonal

de l’outil Po (o) et dans le plan orthogonal de la face de coupe Pg (g).

L’angle g est l’angle maximal entre la face de coupe Aet le plan de

référence de l’outil Pr.

Angle de position du plan orthogonal de la face de coupe r :

Angle entre le plan de travail conventionnel Pf et le plan orthogonal

de la face de coupe Pg mesuré dans le plan de référence de l’outil Pr.

7.3.1.3. Position de la face de dépouille

Angle de dépouille normal de l’outil n :

Angle entre la face de dépouille Aet le plan d’arête de l’outil Ps,

mesuré dans le plan normal à l’arête Pn. On a respectivement les

dépouilles : f (latérale), p (vers l’arrière), o (orthogonale) et dépouille

directe d’affûtage b.

Angle de position du plan orthogonal de la face de dépouille r :

Angle entre le plan de travail conventionnel Pf et le plan orthogonal

de la face de dépouille Pb mesuré dans le plan de référence de l’outil Pr.

7.3.1.4. Angles du taillant n

Angle entre la face de coupe A et la face de dépouille A mesuré

dans le plan normal à l’arête Pn. On a respectivement les angles : βf

(latéral), βp (vers l’arrière) et βo (orthogonal).

La somme des dépouilles de l’outil, des angles de taillant et des

angles de coupe de l’outil, mesurée dans chacun des plans de l’outil est

toujours égale à 90.

90



7.3.1. Angles en travail

Pour définir les angles d’un outil en travail, il faut prendre en

considération les paramètres physiques de la coupe et, en particulier, la

trajectoire du point considéré de l’arête de coupe.

Les angles en travail sont définis par rapport aux plans du système

de référence de l’outil en travail. Les définitions sont analogues aux

définitions des angles de l’outil. Les symboles désignant les angles en

travail sont complétés par un « e » pour « effectif ».

Fig. 82 Illustration des plans et des angles en main, outil à charioter droit

8. POSITION RELATIVE PIÈCE /OUTIL

On considère le système de référence de l’outil en main pour

déterminer les valeurs des angles de dépouille et de coupe selon le



matériau à usiner. Les valeurs de ces angles peuvent varier selon la

position de l’outil par rapport à la pièce. On a ici trois possibilités

représentées sur la figure 75.

Fig. 83 Variation des angles et selon la position de l’outil

a) L’arête tranchante de l’outil et le centre de la pièce sont

dans un même plan horizontal.

b) L’Arête tranchante se trouve en dessous du plan horizontal

passant par le centre de la pièce, c’est-à-dire en dessous de l’axe.

c) L’Arête tranchante se trouve au dessus du plan horizontal

passant par le centre.

Dans les trois cas considérés, la valeur de l’Angle tranchant est

demeurée invariable. La somme des trois angles étant toujours 90.

Dans le cas (a), la valeur effective des angles et coïncide avec la

valeur des angles de l’outil.

Dans le cas (b), l’angle de coupe diminue et peut devenir nul ou

négatif, tandis que la valeur réelle de l’angle augmente.

Dans le cas (c), la valeur augmente, tandis que celle de diminue.

On utilise parfois cette disposition pour l’usinage de métaux légers.

Dans le cas extrême, on risque le talonnage.



9. INFLUENCE DES ANGLES DE L’OUTIL SUR LA COUPE

9.1. Angle de dépouille orthogonal o

Trop faible, il augmente le frottement et provoque une abrasion

intense sur la face de dépouille. Trop fort, il rend la partie active de l’outil

fragile. On peut dire qu’il influe fortement sur la durée de vie de l’outil.

9.2. Angle de coupe orthogonal o

Un angle de coupe important facilite l’écoulement du copeau et

réduit ainsi les efforts induites de la coupe. Dans de telles conditions on

enregistre un dégagement de chaleur réduit mais une fragilisation

prononcée du taillant. La valeur optimale de o dépend aussi de la forme

du copeau. Un copeau exerçant sa pression loin de l’arête (la fonte,

l’acier inoxydable et les aciers alliés de plus de 350 HB), demande un

angle de coupe plus petit que certains aciers de résistance supérieure.

Sans doute à cause de leur grande dureté et faible résilience, les

outils à plaquettes rapportées en carbures ou en céramiques autorise la

coupe négative (o 0). Ceci assure un taillant robuste et évitent l’usure

par rupture. L’application des angles de coupe négative est nécessaire

surtout pendant l’usinage interrompu, car ils assurent un point de contact

entre le copeau et la face de coupe éloigné de l’arête de coupe.

Pour les mêmes conditions de coupe, la coupe négative demande

plus de puissance que la coupe positive. Elle permet cependant

l’application de vitesses de coupe plus grandes. Le fort dégagement de

la chaleur dans la zone de coupe transmise dans le matériau usiné

provoque son ramollissement et facilite l’usinage.

9.3. Angle d’inclinaison d’arête de l’outil s

Il a un effet semblable à l’angle de coupe orthogonal o. s positif

facilite l’écoulement du copeau mais rend le bec de l’outil plus fragile.



9.4. Angle de direction d’arête de l’outil r

Il influence l’effort de refoulement. Un angle r de l’ordre de 30o à

45o permet à l’arête de coupe une entrée en contact graduelle avec le

métal. Celle-ci commence par un point éloigné du bec de l’outil sans

variation brusque de l’effort de coupe. Il influence aussi des composantes

de l’effort de coupe (voir figure 3.19). L’augmentation de l’angle de

direction r provoque une diminution de l’effort de coupe Fc et de l’effort

de refoulement Fr , mais en même temps, l’augmentation de l’effort de

l’avance Ff . La diminution de l’effort de refoulement Fr permet d’obtenir

une meilleure précision dimensionnelle des pièces.

9.5. Bec de l’outil

Il est un point faible de l’outil. On peut le renforcer soit par un

arrondi soit par un chanfrein.

10. BRISE-COPEAUX

Le brise-copeaux est utilisé pour éviter la formation d’un copeau

continu long qui pourrait former des pelotes autour de l’outil et de la

pièce à usiner. Les brise-copeaux peuvent être formés directement sur la

plaquette rapportée en forme de rainure ou être rapportés et fixés

mécaniquement sur la plaquette.



CH-IV. Usinage par abrasion

1. LA RECTIFICATION

L’usinage par abrasion ou rectification, consiste à enlever une

partie de la matière de pièces métalliques ou autres au moyen d'outils

appelés meules. Ce procédé, se distingue selon trois types d’application.

La rectification plane, cylindrique et de forme destinée à la réalisation de

pièces mécaniques de haute qualité. Quant au taillage et l’affûtage, ces

applications sont orientées principalement vers la réalisation d’outils de

coupe. Cependant, les critères de qualité sont également les mêmes :

qualités géométrique et métallurgique.

L’usinage par abrasion utilise principalement des meules et des

bandes abrasives.

2. LES MEULE

Une meule est constituée des particules abrasives de différents

grosseurs, liées entre elles par un agglomérant. Le rôle de ce dernier est de

retenir chaque particule abrasive dans le substrat de la meule.

Les abrasifs utilisés sont très durs, aussi peuvent-ils attaquer même les

aciers trempés. Ils sont naturels (grès, émeri, diamant) ou artificiels

(alumine cristallisée ou carbure de silicium cristallisé).

L’agglomérant n’exerce aucune action abrasive, mais c’est de sa

nature que dépend la résistance de la meule au travail, aux chocs et à

tout effort de rupture.

L'agglomérant peut être de différentes natures : argile, céramique,

caoutchouc, résines synthétiques ou laques.



Fig. 84 Action d’une meule: 1 grain à coupe positif, 2 grain à coupe négative

3. ACTION D’UNE MEULE

Chaque grain de la meule enlève un petit copeau quand l'une de

ses arêtes se présente favorablement sur la pièce, généralement à

grande vitesse ; le copeau est de très petite section, de l’ordre de 0,001

mm² ; il n’est pas tranché mais gratté. Le nombre de copeaux coupés

simultanément est très grand, de 100 à 1000.

4. L’INTERET DE L’USINAGE PAR ABRASION

• L’usinage de pièces très dures :

La dureté de l’abrasif et son indifférence à la chaleur permettent

d’usiner des pièces métalliques de n’importe quelle dureté (pièces ayant

subi l’effet de trempe, outils en carbure,...)

• L’enlèvement de très faibles passes :

Il est possible de finir des surfaces avec précision par abrasion grâce

à la finesse du copeau coupé. Les états de surface s’en trouvent

améliorés. Ainsi l’abrasion conduit à la haute qualité mécanique. On peut

couramment respecter sur les machines à rectifier des tolérances de 2



microns, soit 10 fois plus petites que celles observées sur les machines à

outils coupants métalliques.

5. VITESSE D’UTILISATION DES MEULES

La vitesse de travail d‘une meule dépond :

o De ses caractéristiques (composition, forme, dimension, …)

o De la machine et des conditions de travail

o De la nature de travail à effectuer

L’utilisateur doit impérativement respecter la vitesse indiquée par le

fabricant de la meule



CH-V. Choix des conditions de coupe

1. CHOIX DES CONDITIONS DE COUPE

En fabrication mécanique, respecter les exigences sur la qualité

et/ou aboutir à un coût de production compétitif, revient à bien choisir les

conditions d'usinage. Ces conditions (Vc, f, ap) dépendent de plusieurs

paramètres techniques, mécaniques ou économiques.

Considérons l’exemple de la vitesse de coupe, elle est choisie en

fonction des éléments suivants :

Pièce à usiner Outil Machine Conditions de travail

Nature du

matériau

Nature partie

active Puissance

Ébauche

Finition

Section du

copeau

Rigidité et

forme

Rigidité du

corps État et type Lubrification

État de surface

à obtenir

Temps effectif

d’affutage

Gamme

des vitesses

Chariotage, Tronçonnage,

Perçage, Filetage, etc.

Parfois des corrélations peuvent être apportées à une condition

pour atteindre les objectifs déjà énoncés. C’est ainsi que la tenue de

coupe d'un outil en acier à coupe rapides est nettement améliorée par

un refroidissement de l’outil et la pièce D’où la corrélation :

VcVc2

3lubrifiée

Dans le même contexte la figure suivante donne un aperçu sur des

corrélations faites en fonction de l’outil utilisé en tournage.



Chariotage 100 %

Dressage 80 %

Perçage 75%

Tronçonnage 50%

Filetage 33 %

Fig. 85 Vc en fonction des outils de tournage

Quant aux avances leur choix se fait en fonction de plusieurs

éléments, exemple:

o Rugosité escomptée,

o outil utilisé,

o procédé d’usinage,

o Copeau minimum,

o Puissance de la machine outil,

o Productivité, etc.…

Fig. 86 Copeau minimal; influence de la profondeur de coupe sur la formation du

copeau (tiré du vidéo de « Institut für den Wissenschaftlichen Film, Göttingen »



Pour finir avec cette introduction, le choix d’une profondeur de

passe se fait en fonction du brute à enlever et les limites dépondent de:

o Puissance de la machine outil,

o Géométrie de l’outil,

o Nature du matériau usinant et usiné,

o Etat de la machine

2. QUELQUES VALEURS APPROXIMATIVES DES AVANCES ET DES VC

D’après les données du C.E.T.I.M. Durée entre affutages : 60 mi

Matériaux usinés

Outil en A. R. S. Outil carbure

F

mm/tr

Vc

m/min

f

mm/tr

Vc

m/min

Aciers100 Rm 0,2 25 0,2 150

Aciers100 Rm 0,1 20 02 120

Ft 20 0,3 40 0,3 150

A-S 4G 0,3 450 0,3 700

Cu-Zn 0,2 250 0,3 300

Z-A-4G 0,2 100 0,3 150

Nylon- Rilsan 0,2 110 0,2 200

Bakélite 0,3 90 0,2 200



3. APPROCHE MECANIQUE DE LA COUPE

3.1. Efforts de coupe

On peut définir les composantes de l’effort de coupe F suivant trois

axes perpendiculaires, comme suit :

Fc : l’effort de coupe est une composante tangentielle à la pièce

dirigée dans le sens opposée au mouvement de coupe.

Ff : l’effort d’avance est une composante tangentielle à la pièce

dirigée dans le sens opposé à l’avance du chariot.

Fr : l’effort de refoulement est une composante perpendiculaire au

plan des deux autres efforts orientée dans la direction de l’axe de

l’outil.

L’effort de coupe global peut être exprimé par la relation :

222

rfc FFFF

En pratique, pour le tournage, on peut estimer à partir de la force Fc

les valeurs approximatives des forces Ff et Fr par les relations suivantes :

Tournage de l’acier Fr = (0,4 à 0,6) Fc Ff = (0,2 à 0,4) Fc

Tournage de la fonte Fr = (0,3 à 0,6) Fc Ff = (0,1 à 0,4) Fc

Fig. 87 Décomposition de l’effort de coupe



3.2. Pression spécifique de coupe

Comme les efforts de coupe dépendent, entre autre, de la section

coupée, parler donc d’un effort intrinsèquement serait absurde. Il faut

alors ramener l’effort à la section coupée.

3.2.1. Section du copeau

Exprimée en millimètres carrés (2mm ).

pmmfmmSmm 2

Fig. 88 Cas du chariotage

3.2.2. Pression spécifique

La pression spécifique de coupe est définie comme étant l’effort de

coupe ramené à la section du copeau non déformé :

apf

FKc c

.

Elle dépend du type de l’usinage et des autres paramètres de

coupe tel que Vc. Elle est déterminée expérimentalement.



Fig. 89 évolution de Kc en fonction de Vc en chariotage de l’acier trempé avec

outil en carbure (f=0.1mm/tr et a=1mm)

Le tableau suivant donne une approximation de Kc

Matière Résistance

ou dureté

MPa

Dureté

Brinnel

Pression spécifique de

coupe (MPa)

Avance en mm/tour

0,1 0,2 0,4 0,8

Acier A 34, A 37, A 42

A 50

A 60

A 70

jusqu’à 320

320 à 380

380 à 440

440 à 540

3600

4000

4200

4400

2600

2900

3000

3150

1900

2100

2200

2300

1360

1520

1560

1640

Acier fondu XC 38, XC 45

XC 52, XC 60

XC 70

190 à 320

320 à 440

440

3200

3600

3900

2300

2600

2850

1700

1900

2050

1240

1360

1500

acier au nickel-chrome,

acier au chrome-molybdène

540 à 630

630 à 890

5000

5300

3600

3800

2600

2750

1850

2000

Acier inoxydable 380 à 440 5200 3750 2700 1920

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

4000

4500

5000

40 90 140 190 240

Vc (m/min)K

c (

Mpa)

Kc



Acier d’outillage 950 à 1140 5700 4100 3000 2150

Fonte grise FT 10, FT 15 HB 200 1900 1360 1000 720

FT 20, FT 26 HB 200 à 250 2900 2080 1500 1080

Fonte alliée HB 250 à 400 3200 2300 1700 1200

Cuivre 2100 1520 1100 800

Laiton HB 80 à 120 1600 1150 850 600

Bronze coulé 3400 2450 180 1280

Alliage à l’aluminium 1400 1000 700 520

Fig. 90 valeurs approximatives de la pression spécifique de coupe kc

3.3. Puissance de coupe

La puissance totale (exprimée en kW) absorbée par la coupe est la

somme des puissances générées par chaque composante des efforts

induites de la coupe.

rfct PPPP

Étant donné que la vitesse de coupe est habituellement exprimée

en m/min et la force en N, on doit diviser chaque composante de

l’équation par 60 000.

000600006000060

rrffcct

vFvFvFP

[kW]

Vu que la vitesse radiale est nulle, cette composante ne génère

aucune puissance : Pr = 0. De plus, la vitesse de l’avance vf est de 100 à

1000 fois plus petite que la vitesse de coupe vc. La composante Pf peut

donc être négligée. L’équation précédente peut alors être simplifiée :

00060

cct

vFP

[kW]



4. TRAVAIL DIRIGE

Outil en carbure métallique. Pièce FT20 de mm50 , trmmf /2,0 ,

mmap 5.1 et puissance de la machine KWPt 5.2 .

Calculer la fréquence de rotation de la broche

Vérifier la puissance de la machine

Solution

min/150mVc (déterminée d’après le tableau).

mm

mN

50.

min/150

, soit en renduisant en même unité :

mm

mmN

50.

min/150000

.

min/3000

trN soit min/955trN (on prendra la

valeur la plus proche donné par la gamme disponible sur la machine)

apf

FKc c

. apfKcFc .. , or d’après le tableau des pressions

spécifiques de coupe 2080MpaKc , d’où :

mmtrmmMPaFc 5,1./2,0.2080 NFc 624

00060

cct

vFP

00060

150624tP KWPt 56,1

Reprendre la même application avec un outil en carbure

métallique et une pièce A60.

min/200mVc (déterminée d’après le tableau par interpolation).

mm

mN

50.

min/200

, soit en renduisant en même unité :

mm

mmN

50.

min/200000

.

min/4000

trN soit min/1273trN



CH-VI. Montages d’usinage

1. ROLE DU MONTAGE D’USINAGE

Un solide dans l’espace peut se déplacer suivant 6 mouvements

élémentaires. Le rôle du montage est donc de bloquer ces 6

mouvements (3 rotations et 3 translations) en une position unique par

rapport à la machine. On convient donc qu’un montage d’usinage

assure deux fonctions majeures à savoir :

o Positionnement,

o Serrage.

Fig. 91 mouvements élémentaires

2. PRINCIPE DU POSITIONNEMENT

En iso-statisme on parle de 6 normales de repérage, logique pour 6

degrés de liberté, non !

Pour positionner totalement un solide, il faut que chaque repérage

élimine un mouvement. Si le nombre de repérage est inférieur à 6, le

repérage est partiel. Dans le cas contraire, le repérage est hyperstatique ;



2.1. Appui ponctuel

Un appui ponctuel élimine un seul mouvement (degrés de liberté)

qui est une translation de même direction que la normale.

Fig. 92 appui ponctuel

2.2. Appui linéaire

Deux normales de même direction qui pointent sur une même ligne,

éliminent deux mouvements élémentaires à savoir :

o Une translation de même direction que les normales,

o Une rotation d’axe perpendiculaire à cette ligne.

Fig. 93 Appui linéaire



2.3. Appui plan

Trois normales de même direction qui pointent aux sommets d’un

triangle, généralement isocèle; éliminent trois mouvements élémentaires

à savoir :

o Une translation de même direction que les normales,

o deux rotations d’axes perpendiculaires, contenus dan le plan de ce

triangle.

Fig. 94 appui plan

2.4. Centrage court

Deux normales du même plan mais de directions concourantes à

l’axe d’un cylindre, éliminent deux translations de ce dernier dont les

directions sont perpendiculaires et contenues dans ce plan.

Fig. 95 centrage court



2.5. Centrage long

Le centrage long est composé de quatre normales disposées deux

à deux dans deux plans parallèles. Les normales du même plan

concourent à l’axe du cylindre et les normales de plans différents sont

parallèles deux à deux.

Dans ce positionnement il ne reste au cylindre, des six degrés de

libertés, que la rotation et la translation suivant son axe

Fig. 96 centrage long

3. SERRAGE.

Un montage d’usinage doit assurer entre autre un blocage rigoureux de

la pièce dans sa position isostatique. ce blocage élimine parfois un autre

mouvement élémentaire, c’est l’exemple du serrage du mandrin d’un

tour qui supprime la rotation de la pièce dans le référencie machine.

4. QUELQUES REGLES POUR CHOISIR UNE MISE EN POSITION

La mise en position doit faciliter la réalisation des cotes du dessin de

définition. Elle doit donc s’appuyer au maximum sur des surfaces usinées.

4.1. Respect de la cotation

Faire coïncider la mise en position de la pièce avec la cotation du

dessin de définition : cela évite les transferts de cote.



Fig. 97 respect de la cotation

4.2. Bien choisir les surfaces et le repérage associé

Pour comprendre cette règle, on considère deux cotations

différentes d’une même pièce

Il faut réaliser une perpendicularité

entre la face et le cylindre usiné, on

choisira donc un appui plan sur la

face et un centrage court.

Il faut réaliser une cocentricité entre

les deux cylindres, on prend donc la

pièce en mors doux : centrage long



La référence principale est donnée

par le plan « A » qui définit la

normale au plan.

Le centrage court sur le cylindre

défini la position de l’axe.

La référence principale est donnée

par le cylindre « A » qui définit l’axe

de révolution.

L’appui sur la face est la référence

secondaire, pour définir la position

de la pièce le long de l’axe.

Solutions technologiques

4.3. Diminution des portes à faux

Limiter les déformations et vibrations de la pièce : être proche de la

zone usinée.



Fig. 98 diminuer les portes à faux

4.4. Donner de l’importance à la tolérance

En vu de deux tolérances géométriques sur l’alésage F, un

positionnement sur la surface plane E et sur la surface cylindrique D

s’impose. Mais comme la tolérance est plus serrée sur la coaxialité que

sur la perpendicularité, on donne une priorité à un centrage long sur D en

dépit d’un appui plan sur E

Fig. 99 douille



Repérage Modélisation 3D

Fig. 100 Positionnement

5. SYMBOLISATION TECHNOLOGIQUE

Chaque élément du symbole de repérage a une signification

particulière :

1. type technologique

2. nature de la surface repérée

3. fonction de l’élément technologique

4. nature de la surface de contact

Fig. 101 éléments du symbole

5.1. Type technologique

Appui fixe

Centrage fixe

Système à serrage



Système à serrage

concentrique

Système de réglage

irréversible

Système de réglage

Centrage réversible

5.2. Nature de surface repérée

Surface usinée Surface brute

5.3. Fonction de l’élément technologique

Mise en position rigoureux

départ de la cotation

Maintient en position opposition

aux efforts et aux déformations

5.4. Nature de la surface de contact

Touche

plate Pointe fixe

Touche

dégagée

Touche

striée

Pointe

tournante cuvette

Touche

bombée plonnier

vé



6. TRAVAUX DIRIGES

6.1. TD1

Reprendre le positionnement de la figure 100, pour représenter la symbolisation technologique de ce positionnement

6.2. TD2

FRAISAGE

on se propose de respecter les cotes CBE

qui sont les cotes définies

par le bureau d’étude

proposer un positionnement qui respecte ces cote avec les cote de

fabrication Cf induites.

Solution

Le positionnement impose :

• une mise en position prépondérante sur la face inférieure : appui

plan

• une mise en position secondaire sur le coté : linéaire rectiligne.



CH-VII. Bibliographie

- Guide de fabrication mécanique, P. Padilla, A. THELY, Ed DUNOD

- Guide du dessinateur industriel, CHEVALIER, édition Hachette

technique

- Guide du technicien en productique, CHEVALIER, J. BOHAN

- Guide pratique de l’usinage (1. fraisage, 2. tournage, 3. ajustage

montage), Edition Hachette.

- Méthodes et analyses de fabrication mécanique, J. KARR, Ed

DUNOD

- Précis – méthodes d’usinage, R. DIETRICH, M. NICOLAS

- Productique mécanique – Mémotech, M. BONFE, R. BOURGEOIS, R.

COGNET

- Travaux réalisés sur machines-outils, DUPONT, A. CASTELL, Ed

DESFORGET

- SANDVIK-COROMANT : Fraisage, principes. Techniques de

l’Ingénieur, traité Génie mécanique, BM 7 082

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