efficacite energetique de la climatisation en region tropicale
EFFICACITE ENERGETIQUE- Processus de Fabrication de Sucre [La Cosumar]
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Chapitre 2 [EFFICACITE ENERGETIQUE, ENJEUX ET PERSPECTIVES]
Projet de fin d’étude 2012-ENSEM
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1.1. Introduction
Le sucre, un produit de première nécessité, est subventionné au Maroc. Après la
révision des prix des produits pétroliers et la farine nationale de blé tendre (FNBT), c'est
aujourd'hui, la réflexion sur la structure des prix du sucre se fait en interne de la caisse
de compensation afin de mieux maîtriser la chaîne d'un produit de grande consommation
et permettre à l'Etat de rationaliser ses dépenses. Rappelons qu'en février 2009, la
révision appliquée aux produits pétroliers a permis à l'Etat de gagner plus de 1MMDH.
Certainement, les négociations avec les opérateurs, principalement la COSUMAR, ne
vont pas tarder à commencer.
Un produit devenu très cher, 1en l'espace d'une année(2010), son prix a évolué de plus de
180%. La tonne de sucre est négociée à 770 $ sur les marchés internationaux des
matières premières. Face à cette nouvelle situation, COSUMAR doit planifier de
nouvelles stratégies pour garder sa position. Une méthode clé est la réduction des coûts
de l’énergie tout en conservant ses avantages est de l'utiliser de manière plus efficace.
Effectivement, aucune organisation, quelle que soit sa taille, ne peut se permettre de
négliger, de nos jours, l'amélioration des résultats et de sa position concurrentielle qui
peut être réalisé à partir de la rationalisation de l’utilisation de l'énergie.
Par ailleurs, l’énergie est un vecteur important d’une économie moderne. Il est un
ingrédient essentiel dans presque tous les biens et services, mais son utilisation exige
lourds financiers, environnementaux, les coûts de sécurité etc.
Une grande attention est accordée aux efforts pour produire suffisamment d’électricité
par le gouvernement et les individus pour servir son consommateur, mais peu est fait
pour vérifier que la quantité d’énergie actuellement produite est utilisée efficacement.
1 Source : http://www.bigbrother.ma/2010/06/comment-le-prix-du-sucre-explose-le.html
Le saviez-vous ?
Plus de 8% de l’énergie électrique est perdu en raison de la conception de votre installation! C'est, en plus de l'énergie gaspillée.
L'électricité est la forme la plus coûteuse de l'énergie disponible - environ 8 fois le coût de charbon et six fois le coût du gaz - ce carburant coûteux doit être utilisé à bon escient!
Utilisation de moteurs à haut rendement, pourrait avoir des économies importantes sur l'ensemble de sa durée de vie.
L’énergie est perdue sur tous les câbles. Une utilisation de la taille réglementaire minimum veut est équivalent à plus de pertes et plus de de surchauffe en cours d'exécution. En utilisant de plus grandes tailles on peut économiser de l’énergie et minimiser les coûts sur la durée de vie l'installation - l'énergie économisée vaut plusieurs fois le coût légèrement plus élevé de câbles plus gros. Source : “Electrical Energy Efficiency” by Vin Callcut, David Chapman, Martin Heathcote and Richard Parr.
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http://www.republicoftogo.com/Toutes-les-
rubriques/Finances/Les-projets-de-la-BAD-et-de-la-BM-
a-la-loupe
COSUMAR qui dispose de sa propre centrale thermique de production de l’électricité se
voit amener à maintenir une meilleure efficacité dans leur utilisation de l'électricité en
raison. Un objectif à la fois économique, marketing, et a un aspect écologique.
En effet, Depuis le siècle dernier, on assiste à une augmentation sans précédent des
températures qui influe sur les équilibres écologiques. Le phénomène de l’effet de serre
présent dans l’atmosphère de certains gaz, comme le méthane et le gaz carbonique, qui
“piègent” le rayonnement infrarouge émis par la terre. Si le méthane a une courte durée
de vie dans l’atmosphère, le second y demeure pendant plus d’un siècle.
De ce point il est indispensable de suivre de près et la production, et la consommation, et
l’émission des gaz à effet de serre. D’où la nécessité d’un audit énergétique que nous
allons mener au sein de cette entreprise.
Ce rapport vous fournit les informations sur la consommation de l’énergie électrique
dans votre installation, il détaille aussi les premières prestations d’économie d’énergie
où l’argent peut être sauvé en effectuant des améliorations sur les équipements
électrique.
Tout au long du rapport, il y’a des études détaillées qui démontrent clairement
l'approche du premier coût d’économie.
1.2. Comment identifier les opportunités d’économie d’énergie ?
L’indentification des opportunités d’économie d’énergie doit être effectué d’une
manière systématique afin qu’elle peut démontrer que les initiatives proposées sont
celles les plus avantageuses.
Lors de la planification de nouvelles installations d’importantes occasions se
présenteront où le coût marginal de l’équipement à haut rendement sera facile à
déterminer, la durée de vie sera la plus longue et il n’y aura pas de différence, ou peu,
dans les coûts d’installation. Dans plusieurs situations, l’installation d’équipements plus
modernes sera plus bénéfique que le remplacement des équipements avant la fin de sa
durée de vie normale ceci sera justifié par les économies réalisées sur le coût
d’exploitation.
L'expérience acquise par le suivi de la
performance de la nouvelle installation et
la comparaison avec l’ancienne fournira
des données utiles.
Une surveillance attentive et systématique
sera nécessaire pour identifier les
opportunités d'économie d'énergie.
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Il est essentiel que les besoins énergétiques et les coûts de tous les aspects de l'entreprise
seront bien comprises, de telle sorte que les zones de plus grande déchets, ainsi que
l’équipement le plus énergétivore peuvent être détectés et traités. Des solutions pour une
situation peuvent être appliquées à des zones similaires. Les dossiers complets doivent
être entretenus de façon à ce que les économies peuvent être démontrées, que les
possibilités identifiées précédemment peuvent être révisées au cas où les coûts plus
l’ingénierie des solutions changent. Une approche organisée aidera à montrer que la
gestion des meilleurs investissements est sélectionnée pour la poursuite des travaux.
1.3. Pourquoi les initiatives de réduction des coûts, par
économie de l’énergie, prennent une faible priorité ?
Généralement, les entreprises donnent moins de priorité à la réduction des coûts,
par économies d'énergie, qu'ils ne le font à des initiatives d'affaires. Sur long terme, nous
pouvons montrer que les dépenses sur les économies d'énergie si normalement classés en
tant que plan capital, plutôt que les revenus sur les dépenses -classées comme dépenses
discrétionnaires dans la plupart des entreprise- relatives au maintien de l'activité actuelle.
En d'autres termes, il est supposé que le défaut de faire l'investissement n'aura pas
d'incidence sur la capacité de l'entreprise à exercer ses activités commerciales actuelles.
L’expansion de l'entreprise est généralement une priorité élevée, mais le mieux est d’en
tirer plus de profite de l'entreprise existante.
Ainsi, la priorité devrait être accordée à l'optimisation du
chiffre d'affaires des activités existantes,
indépendamment de l'utilisation à laquelle le capital
accumulé sera finalement mis. Les initiatives d'économie
d'énergie permettent de réduire les coûts d'exploitation et
donc d'accroître les recettes disponibles pour
l'investissement qui méritent une très grande priorité. Les
pratiques comptables normales mesurent les transferts
réels de l'argent dans et hors de l'entreprise et permettent
de mesurer les performances des différentes parties de
l'entreprise. Ils ne permettent pas de mesurer directement
des économies, et ainsi de ne pas fournir les informations
nécessaires comme des preuves de la performance des
anciens ou actuels initiatives réduction des coûts.
C'est l'une des principales raisons pour lesquelles l'investissement dans l'efficacité
énergétique est difficile à justifier. La solution est de maintenir un budget de rendement
du capital.
Souvent, les justifications financières sont concernées par une période de temps
relativement court, tandis que les coûts-avantages s'accumulent sur une période
beaucoup plus longue - plusieurs décennies pour certains gros équipements électriques.
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Il en résulte une sous-estimation du rendement de l'investissement et une proposition
tout à fait valable de rejet.
1.4. Comment peut-on surmonter cette faible priorité ?
Chaque organisation peut identifier de nombreux potentiels d’économie qui
nécessite des investissements plus que ce qu'elle a comme capital à investir, pour cela
une évaluation attentive est nécessaire pour bien prendre des décisions.
Cette situation est généralement décrite
comme un «manque de capitaux», tandis
qu'il est plus correctement décrit comme
un «excès d'opportunité». Cette dernière
est la description la plus appropriée pour
un gestionnaire d'énergie.
Le niveau des investissements requis pour les initiatives d'efficacité énergétique est
relativement faible comparée à celle nécessaire pour d'autres fins commerciales, de sorte
que le manque de capital n’empêche pas ces investissements. D'autres projets peuvent
avoir des rendements plus mesurables, de sorte que leur justification est simple, avant,
pendant et après l'achèvement. Ceci ne peut pas être généralisé pour toute initiative
d'efficacité énergétique vu qu’il y’a souvent très peu de mesures à la disposition pour
justifier les économies réclamées. En d’autres termes, les potentielles économies seront
souvent basées sur le calcul et incluront un certain nombre d'hypothèses.
Outres, Il peut être difficile de convaincre la haute direction que les hypothèses et les
calculs sont valables et que les coûts futurs peuvent être surveillés avec une précision
suffisante pour justifier la décision d'investissement. Il est très important que les
propositions sont faites au niveau le plus approprié de la direction de l’organisation.
D’autre part, les gestionnaires de
l'énergie doivent s'attendre et nous
prévoyons que certaines de leurs
initiatives seront rejetées, et il faut donc
s'assurer que le meilleur des cas possible
est toujours présenté. Il faudra pour cela
qu'un bon système de surveillance des
coûts énergétiques est en place,
que les lacunes dans l'usine actuelle sont identifiées et mesurées, et qu'ils ont mis en
place un système de suivi des économies d'énergie futures.
1.5. Description du procédé de la fabrication de production :
1.5.1. Procédés du raffinage du sucre :
Le sucre brut constitue la matière première de la raffinerie, il est stocké dans des grands
magasins «silo» dont la capacité est de 72000 tonnes.
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Ce sont trois silos dont deux de capacité de 60 000 tonnes et un de 12 000 tonnes où il
est pesé à l’entrée par pont bascule pour les camions et passe par deux servo-balances de
200 T/h. Un aimant est installé pour éliminer les métaux ferreux, et un tamis vibreur
pour isoler les grosses impuretés.
Après stockage de sucre brut ce dernier est transporté vers le circuit de fabrication à
l’aide de 33 trappes situées au dessous de chaque silo qui font verser le sucre brut dans
des convoyeurs qui le transportent vers l’affinage.
La puissance électrique absorbée à ce niveau est de 130KW, les bandes transportent le
sucre vers la phase de l’épuration 24h/24, les convoyeurs sont alimentés à travers le
transformateur TR8.
Figure 1 : Matière première, le sucre brut
1.5.2. Epuration :
La phase de l’épuration regroupe six étapes qui sont : l’empattage, la fonte, le turbinage,
la carbonatation, le filtrage et la décoloration.
Pendant la phase de l’épuration Les équipements électriques alimentés par le
transformateur TR8, ne cessent de fonctionner que durant le mois d’Août, le reste de
l’année ils fonctionnent 24h/24, la puissance électrique absorbée est de 882,8KW
1.5.3. Empattage :
L’empattage permet de ramollir la gangue (les impuretés extérieures) de sirop
entourant le sucre brut.
Il consiste à mélanger une quantité d’égout d’empattage (sirop issu du turbinage) et de
sucre brut pour obtenir un magma appelé « masse cuite d’empattage » de BRIX2
compris entre 89 et 92, à une température de 40 à 45°C et un pH compris entre 7 et 7.5 à
fin d’empêcher la fermentation ainsi que l’inversion de saccharose en glucose.
2 Quantité de la matière sèche par 100g du produit déterminée par un Brix mètre.
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Au cours de cette opération, les «non sucre», contenues dans la gangue à une
concentration supérieure à celle de l’égout d’empattage; vont être diffusés dans cet
égout.
L’empattage se fait dans des empâteurs sous forme d’auges munis d’un système
d’agitation (pâles pour homogénéiser le mélange) tournant à une vitesse de 2tr/min,
constitués d’une double enveloppe dans laquelle circule de l’eau chaude, ils possèdent
une alimentation en sirop régulée en fonction du débit de sucre brut entrant dans les
appareils. Ensuite la masse cuite d’empattage est envoyées à l’aide des pompes
volumétriques soit aux turbines dans le cas de sucre de coloration>800 soit directement
aux fondoirs dans le cas de sucre de coloration<800.
A ce niveau, la température est un facteur très important, elle permet de réduire la
viscosité permettant ainsi d’accélérer la diffusion des non sucre, et facilitant le pompage
de la masse cuite vers l’étape suivante. Cependant, cette température ne doit pas être
trop élevée pour ne pas convertir le saccharose en glucose et fructose. Ce mélange sera
transporté par un circuit de pompage vers les fondoirs.
1.5.4. Fonte :
La fonte consiste à mélanger et à chauffer d’avantage la masse cuite, en utilisant la
vapeur au niveau des échangeurs à une température de 58°C (elle varie selon la
consigne) pour obtenir à la sortie une commune à un certain BRIX (quantité de matière
sèche dans 100g de solution).
Figure 2 : les fondoirs
Il existe 3 fondoirs en série, le mélange est agité, pompé vers les échangeurs à vapeur,
puis vers l’autre fondoir. On obtient à la sortie des fondoirs de la commune.
1.5.5. Turbinage :
Le turbinage consiste à séparer l’égout des cristaux afin d’obtenir du sucre qui va être
fondu par la suite. Les turbines utilisées à la COSUMAR sont des centrifugeuses
essoreuses discontinues BMA de marque allemande.
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Figure 3 : Photo d'une turbine
Elles sont au nombre de 6 ayant chacune une charge maximale de 1500 kg, un diamètre
de paniers de 1600mm et tournant à une vitesse maximale de 1200 tr/min. La turbine
est constituée de plusieurs sous-ensembles et éléments dont un organe moteur situé à la
partie supérieure, commandant un arbre vertical qui porte un panier. Ce dernier est
conçu pour recevoir la masse cuite d’empattage. L’essorage de la masse empâtée permet
de séparer les cristaux de sucre de l’égout qui passe à travers la toile de la turbine.
Après, les cristaux seront laver par de l’eau sucrée pour éliminer le sirop qui reste, cette
opération est appelée : le clairçage.
Le cycle de turbinage se caractérise par une succession d’opération permettant une
séparation de la phase liquide (égout) et la phase solide (sucre affiné).
Il comprend 6 étapes :
Phase de chargement : Elle se fait automatiquement en déversant la masse cuite
dans le panier, sa vitesse à ce niveau est de 240Tr/min.
Phase d’accélération : La turbine augmente de vitesse jusqu’à une vitesse
maximale de 1200Tr/min, permettant donc d’éliminer le maximum d’égout
(égout pauvre : contenant la grande partie d’impuretés) à travers les pores du
panier, c’est l’étape d’essorage.
Phase de clairçage : Une fois l’essorage terminée, il reste une fine pellicule
d’égout adhérent à la surface des cristaux, elle sera éliminer par un clairçage :
lavage des cristaux par pulvérisation d’eau. L’eau traverse le sucre contenu dans
la centrifugeuse et dissout la couche d’égout adhérent pour former un égout riche,
(l’eau dissout une petite couche de sucre pur des cristaux, il a donc une pureté
plus élevée c’est pourquoi on l’appelle égout riche contrairement à l’égout
pauvre) qui est chassé hors de la centrifuge.
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Une partie d’égout issue du turbinage est recyclée pour l’empattage du sucre brut,
l’autre partie est envoyée vers une station de cristallisation pour en extraire le
saccharose, c’est le travail des bas produits.
Phase de La décélération.
Phase déchargement : de sucre essoré à une vitesse de 160 tr/min.
Le lavage des paniers.
Vitesse tr/min
Figure 4 : Cycle de turbinage
1.5.6. Carbonatation
Avant de passer à la carbonatation, la préparation du Ca(OH)2 s’effectue en mélangeant
du CaO avec de l’eau selon la réaction chimique suivante :
Cette opération est nommée chaulage.
Le schéma ci-dessous illustre le déroulement de cette phase, le circuit en rouge c’est
pour dire «Sirop», et le noir pour le CO2.
1
2
3
4
5 6
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Figure 5 : Illustration de la phase de carbonatation
La carbonatation se fait dans une série de 3 chaudières d’une capacité totale de 1047 hl.
Le sirop entre du bas de la chaudière à une T=70°C et un débit de 135 m3/h et sort du
haut de la 3éme chaudières à une T= 90°C et un pH de 8,5 à8, 7.
Les 3 chaudières sont alimentées en continu par un gaz qui doit contenir au moins 13%
de C02 (avec des proportions différentes) il est maximum dans la 1ere chaudière car
c’est là où s’effectue 75% de la carbonatation, le rôle du gaz c’est de former un précipité
de carbonate de calcium qui permet d’absorber les colorants, suivant les réactions :
Ainsi le précipité formé CaCO3, absorbe les matières colorantes et précipite les sels
minéraux, ainsi il joue le rôle d’adjuvant de filtration.
1.5.7. Filtration
Après la carbonatation vient après l’étape de séparation du sirop du précipité. La
commune carbonatée est envoyée vers un bac munit d’un agitateur, qui empêche la
précipitation de boue, puis pompée vers un échangeur de chaleur qui augmente sa
température à 85°C, afin de diminuer sa viscosité et de faciliter sa filtration. A sa sortie
de l’échangeur, elle rejoint l’un des six filtres DIASTARD GAUDFRIN.
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Figure 6 : les filtres DIASTARD GAUDFRIN
A l’intérieur de chacun de ces filtres il y a 80 plateaux habillés d’une toile filtrante
synthétique. Le carbonate de calcium se dépose sur la toile en une couche qui sert elle-
même de pré couche pour arrêter toutes les particules en suspension et ne laisse filtrer
que le sirop, grâce à la différence de pression entre l’intérieur des filtres (4bar =
Constante) et la sortie des poches de filtration, le sirop filtré est acheminé vers le
collecteur extérieur, et déversé dans un bac de stockage. Ce sirop est appelé commune
filtrée, de pureté d’environ 99%.
Au bout d’un certain temps les toiles sont colmatées, le filtre est donc arrêté pour être
nettoyé par soufflage de vapeur à 0.5 bar, et par la même occasion changer les
éventuelles toiles déchirées (durée de vie moyenne d’une toile 6 mois). La boue est
récupérée dans un bac munit d’un agitateur, et comme elle contient une quantité de sucre
elle sera mélangée à l’eau pour diminuer sa viscosité puis filtré sur des filtres à coton
pour en extraire le maximum du sucre sous forme d’eau sucrée, et éjecter la boue des
sucrée.
1.5.8. Décoloration
La station de décoloration sur résine comporte trois colonnes échangeuses
(Anioniques fortes). Leur travail se fait d’une manière continue, pendant que deux
colonnes sont en phase de production t de filtration, la troisième est en régénération ou
en attente.
Chaque colonne est divisée en deux compartiment, chaque compartiment contient deux
types de résines : une résine anionique forte et une autre inerte, qui sert à éviter le
blocage des crépins par la résine anionique. L’alimentation des colonnes en sirop se fait
du bas vers le haut. Pendant la phase de décoloration, la résine se charge en matières
colorantes et en anions divers, elle se sature au cours du temps.
Il est nécessaire d’extraire les impuretés ainsi retenus, pour cela, on fait une régénération
à contre-courant, on commence par une régénération acide avec de l’acide chlorhydrique
(HCl) mélangé avec du chlorure de sodium (NaCl), puis on fait rinçage suivi d’une
régénération basique à l’aide d’hydroxyde de sodium (NaOH) pour éliminer des
impuretés organiques retenues sur résine.
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Cycle de décoloration d’une colonne :
Production : La décoloration se fait par le passage du sirop à travers deux
colonnes, il est dit « pré décoloré » après le passage dans la première colonne,
ce traitement primaire du sirop correspond à la phase de production, enfin de la
quelle, la résine est saturée, il faut donc la régénérer.
Régénération : Durant la phase de décoloration, la résine se change en matières
colorants et en divers anions, elle se sature au cours du temps et la coloration du
produit traité augmente, c’est pour cela qu’il est nécessaire d’extraire les
impuretés ainsi retenues.
Lors de la régénération, une solution saturée de chlorure de sodium basique
permet de retirer les matières colorantes qui ont été captées par les résines au
contact avec le produit final.
Un rinçage en fin de la phase élimine l’excédent en saumure de régénération.
Finition : La résine fraîchement régénérée va servir à effectuer la décoloration
finale d’un sirop pré décoloré issue d’une colonne en phase de production.
1.5.9. Evaporation
Après décoloration sur résine, le sirop obtenu appelé « raffinade », a une pureté
d’environ 99,5% et un BRIX de 60 à 65.Cette « raffinade » sera concentrée par
élimination d’une partie de son eau.
La vapeur qui circule à 125°C, à travers des faisceaux tubulaires, cède sa chaleur latente
par conduction à la « raffinade », l’eau est ainsi évaporée et la vapeur condensée. Cette
évaporation se fait sous vide partiel pour abaisser le point d’ébullition de la « raffinade »
et éviter la caramélisation du sucre. La raffinade concentrée sort de l’évaporateur avec
un BRIX compris entre 70 et 75.
Cette opération se fait dans des Corps d’Evaporation à Flot Tombant (CEFT).
Ces derniers sont alimentés par la vapeur parvenue du bouilleur, c’est un appareil
producteur de la vapeur, il est alimenté par la vapeur d’échappement issue des turbo –
alternateurs.
Les transformateurs TR6 et TR7 alimentent les équipements électriques de cette zone, et
de même fonctionnent 24h/24 durant toute l’année sauf le mois d’aout, la puissance
électrique absorbée est de 807,16kw.
1.5.10. Cristallisation
La cristallisation est une opération qui permet la formation de maximum de
cristaux à partir de la « raffinade » concentrée, elle se fait dans des Cuites et elle
permet d’enlever une grande partie d’eau, et d’extraire le saccharose.
Le chauffage d’un sirop à haute température dégrade le sirop et provoque sa coloration.
Pour éviter ces inconvénients, il est important de cuire les solutions sucrées à la
température la plus basse possible, en faisant des cuites sous vide afin d’abaisser le point
Chapitre 2 [EFFICACITE ENERGETIQUE, ENJEUX ET PERSPECTIVES]
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d’ébullition de la solution dans les appareils à cuire, le sirop évaporé passe d’une
solution sous saturée à une solution saturée, puis à une solution sursaturée.
La réalisation de cette étape nécessite les opérations suivantes :
Départ du cycle : Le bac avant cuite doit être à 90% de niveau.
Pied de cuite : L’alimentation des cuites en sirop se fait par le bas, de façon à
couvrir le faisceau tubulaire. La cuite reçoit une quantité du sirop jusqu’à
atteindre 25% de niveau de la cuite, puis il y a démarrage de l’agitation à une
grande vitesse tandis que la vanne de vapeur est à 10%.
Concentration: Après confection du pied de cuite sous vide, le sirop
d’alimentation est dans l’appareil entièrement. Il est concentré jusqu’à atteindre
la sursaturation à une température donnée, renfermant plus de la quantité
maximale de sucre dissout tout en évitant la formation de faux grains.
Grainage: Le grainage favorise la formation des grains. On procède à un
ensemencement, avec des cristaux finement broyés dans de l’alcool (éthanol ou
isopropanol), de la masse cuite. C’est à dire on introduit un nombre connu de
germes pour obtenir en fin de cuisson le nombre correspondant de cristaux, le
BRIX est égal à 83.4.
Montée de la cuite : Après ensemencement, on alimente en « raffinade »
concentrée, l’appareil à cuire progressivement tout en maintenant la
sursaturation constante. Les cristaux grossissent, on obtient un mélange des
cristaux et d’eau mère.
Figure 7 : Appareil à cuire
Serrage de la cuite: Le serrage se fait par fermeture de la vanne d’alimentation
en sirop à 94 de BRIX, mais les vannes du vide, et de la vapeur restent ouvertes
pour évaporer le sirop. On arrête l’alimentation après l’obtention d’un volume
final. On augmente la concentration jusqu’à atteindre un certain BRIX par
évaporation d’eau. La cuisson se fait sous vide de 500 à 600 mm Hg à
température constante 80 à 82 °C. À la fin de cette phase, la teneur en cristaux
est élevée à l’ordre de 50 à 60%. Le cuiseur contrôle la granulation de la masse
pendant la cuisson à l’aide d’une loupe.
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Coulée et malaxage: A la fin du serrage, la masse cuite est coulée vers un
malaxeur horizontal qui va l’agiter un certain temps et cela afin de compléter la
formation des cristaux et de pousser l’épuisement de l’eau mère.
Figure 8 : regard de la cuite
La phase de la cristallisation s’effectue dans une zone nommée la STG2, elle est
alimentée en électricité par 3 transformateurs TR11, TR12 et TR13. Les armoires
électriques sont dotés de compteurs de classe 1, qui permettent de faire des relevés de
puissance absorbe, de facteur de puissance …la puissance absorbée est de 2461,07 kW,
et fonctionne 337jours/an.
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1.5.11. Séchage et refroidissement
Le séchage du sucre humide s’effectue à l’aide de l’air ambiant, qui sera chauffé
par la vapeur, ce qui éliminera les gouttelettes d’eau dans le sucre humide.
1.5.12. Fabrication du sucre granulé
Le sucre blanc est transporté par des convoyeurs pour être ensaché dans des sacs
de 50 Kg et les sacs en polyéthylène de 2 Kg.
1.5.13. Fabrication des lingots et morceaux
Le sucre lingots et morceaux est confectionné à partir de la « raffinade » et du sirop 1
obtenu pendant le turbinage du pain dans l’usine pain turbiné et le suçage du pain coulé,
il est récupéré dans des bacs de stockage pour être pompé vers les cuites. La masse cuite
formée, elle est coulée à un BRIX de 90.6 à 90°C dans un malaxeur.
Cette masse cuite est distribuée par un ragot dans quatre turbines. Le clairçage se fait
avec de l’eau froide, afin d’éviter la dissolution du saccharose.
Le sucre issu du turbinage va passer par un sécheur pour diminuer son pourcentage
d’humidité ensuite il va être refroidi et transporté vers un tamis pour séparer la
granulométrie.
Les grains de taille entre 0.3 et 0.7 mm sont envoyés vers le conditionnement des lingots
et morceaux
Les grains de taille inférieure à 0.3mm et supérieure à 0.7 mm sont acheminés vers le
secteur de granulé, en plus d’une partie qui n’est pas tamisée afin d’augmenter le
rendement du granulé, pour être ensaché dans des sacs de 50 kg et des sachets de 2 kg.
Le sucre des lingots et morceaux est humidifié de pour faciliter le moulage, qui se fait
dans des moules sous formes de gros et de petits morceaux, puis envoyer vers un
sécheur après démoulage, et enfin le sucre lingots et morceaux est empaqueté dans des
boites d’un kilo, puis dans des fardeaux de 5kg.
Il faut signaler qu’il y a quatre machines Chambon :
Trois Chambon 1DM, dont la capacité journalière est de 50 tonnes.
Un Chambon 3DM, d’une capacité de 100 tonnes.
Les Chambon sont des machines achetées clé en main d’une firme franco-japonaise.
Elles produisent des boites d’un kilogramme de deux produits : Morceaux et lingots. Ces
boites sont constituées de trois couches (étages) chacune. Pour les morceaux, chaque
couche est constituée de quatre rangées de quinze morceaux. Par contre pour les lingots,
chaque couche est constituée de douze morceaux.
Chapitre 2 [EFFICACITE ENERGETIQUE, ENJEUX ET PERSPECTIVES]
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1.5.14. Fabrication des Pains Pack et Pains turbinés
1.5.14.1. Pains Pack
Après le moulage, les pains sont séchés dans des fours à microondes (2 fours),
transportés par des convoyeurs pour être séchés naturellement, puis refroidis par un
système de ventilateurs, et guidés vers la phase de l’emballage.
1.5.14.2. Pains turbinés
L’usine assure une production du pain de sucre par turbinage, la séparation des
cristaux de leur eau mère se fait par des turbines, par la force centrifuge.
Les appareils à cuire du pain turbiné sont coulés les unes derrières les autres dans un
mixeur d’une capacité de 230 hl. Ce dernier alimente directement deux doseurs rotatifs,
chacun pouvant remplir six formes à la fois.
Les formes à pains qui sont métalliques arrivent sous ces doseurs rangés dans des
wagons, chacun contient six formes disposées en dix rangés, chaque station possède une
capacité de remplissage de 15200 formes à l’heure.
Toutes les formes possèdent à leur sommet un trou de 5.5 mm de diamètre, et reposent
sur des pointes fixées au wagon, le trou de chaque forme se trouve ainsi bouché par la
pointe correspondante, ce qui empêche l’écoulement de l’égout mère.
Les wagons sont envoyés dans un empli chaud, et un empli froid pour réaliser
l’épuisement de l’égout mère, et la masse cuite se trouve à la sortie à 42°C.
L’usine des pains turbinés alimentée par le transformateur TR9, elle absorbe 600KW.
1.1.1.1.1. Turbinage
A la sortie de l’empli froid, les wagons de formes pleines sont dirigés sur deux batteries
de turbines à pains, chacune se compose de 14 turbines, chaque turbine pouvant recevoir
150 formes dans les alvéoles. L’essorage est fait en discontinu au cours duquel le sirop
contenu dans les formes s’échappe par le trou de sommet de la forme : c’est le sirop qui
s’ajoute à la « raffinade » concentrée pour être cristallisé. Lorsque le cycle est terminé
et turbiné, et la turbine arrêtée, l’évacuation des formes essorées se fait par gravité.
Chaque turbine parmi les 28, consomme à peu près 110 KW. On constate à ce niveau un
taux de distorsion harmonique (THD%) du courant élevé, qui varie entre 23% et 34%,
dû à l’existence des variateurs de vitesse.
1.1.1.1.2. Sciage
Les pains essorés sont lochés sur un disque métallique d’où il y a séparation des pains et
de la forme en éliminant les pains qui n’ont pas été très bien turbinés (pains humides),
Chapitre 2 [EFFICACITE ENERGETIQUE, ENJEUX ET PERSPECTIVES]
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ainsi que les pains cassés. Après, les pains bons sont envoyés vers une station de sciage,
où s’effectue-la mise au poids en sciant en rondelle la base des pains.
La puissance électrique absorbée est de 100 KW.
1.1.1.1.3. Etuvage
Les pains sciés sont chargés sur des wagons pouvant contenir 250 pains chacun et
envoyés dans des étuves de séchage où chaque pain perd en moyenne 35g. A la sortie
des étuves, les wagons de pains sciés et secs sont dirigés vers le chantier de mise au
poids et d’emballage.
Figure 9 : l'étuvage
La puissance électrique absorbée est de 54 KW.
1.1.1.1.4. Emballage
Les pains sciés secs sont déchargés sur deux bandes parallèles. Ainsi au poids, ils
sont emballés puis mis dans des cartons de 12 pains ensuite envoyés aux magasins
d’expédition.
1.5.15. Procédé du raffinage du sucre schématisé
Le schéma suivant illustre le procédé de fabrication en tenant compte des vecteurs
énergétiques utilisés :
Chapitre 2 [EFFICACITE ENERGETIQUE, ENJEUX ET PERSPECTIVES]
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Figure 10 : Procédés commun1
Chapitre 2 [EFFICACITE ENERGETIQUE, ENJEUX ET PERSPECTIVES]
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Figure 11 : Procédés commun 2
Figure 12 : Procédés commun 3
Chapitre 2 [EFFICACITE ENERGETIQUE, ENJEUX ET PERSPECTIVES]
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Figure 13 : Procédés de la fabrication du granulé
Figure 14 : Procédés de la fabrication des lingots et morceaux
Chapitre 2 [EFFICACITE ENERGETIQUE, ENJEUX ET PERSPECTIVES]
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Figure 15 : Procédés de la fabrication des pains
1.5.16. Système de suivi de la consommation énergétique actuel
On constate que l’usine dispose d’un service de suivi des consommations
générales, cependant, nous remarquons l’absence d’un suivi des consommations par
secteur (poste), ce sont des agents qui font le tour de l’usine et notent les valeurs
affichées au niveau des compteurs et les regroupent dans un tableau Excel.
1.5.16.1. Système de suivi de la consommation électrique
On trouve des compteurs aux secondaires des transformateurs qui alimentent les
différents secteurs de type MICOM, qui affiche la valeur du courant. Pour la zone
STG2, on trouve autres types de compteurs SIMEINS, qui affiche le facteur de
puissance, la puissance active, réactive, appelée et consommée.
1.5.16.2. Système de suivi de la consommation de l’air comprimé
Les compresseurs disposent d’un compteur qui affiche la pression, les heures de
fonctionnement en charge et à vide.
1.5.16.3. Système de suivi de la consommation du fioul
Un débitmètre qui permet de conclure la quantité du fioul consommée par les
chaudières.
1.5.16.4. Système de suivi de la consommation de la vapeur
A ce niveau, les écrans de supervision permettent de savoir le débit de la vapeur dans le
secteur de la STG2, il est nécessaire de faire recours à des formules de la
thermodynamique afin de conclure la quantité de vapeur consommée en tonne.
Chapitre 2 [EFFICACITE ENERGETIQUE, ENJEUX ET PERSPECTIVES]
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Les agents passent par un autre chemin, celui d’adopter la valeur de la vapeur produite
par la chaudière qui affiche cette donnée.
1.5.16.5. Système de suivi du froid
Nous avons juste le débit comme donnée.
On résume ceci par l’absence d’un système performant de suivi de la consommation,
notamment électrique. Ce qui nous force à opter pour la méthode de la mesure de la
puissance absorbée afin d’établir le profil de la consommation électrique de la
COSUMAR.
(Voir la partie du diagnostic détaillé).