DOC ISTP form maint Janv 2012.pdf

Jean BUFFERNE - Instructeur TPM certifié JIPM Reproduction et diffusion à des tiers interdites sans autorisation

1BFN Conseils ISTP Formation Maintenance Janvier 2012

ISTP : Objectifs de la formation Maintenance

1

Comprendre la nécessité de la maintenance.

Disposer de bonnes notions de fiabilité applicables aux équipements et aux produits.

Connaître les bases organisationnelles d'une maintenance efficace et pouvoir les utiliser pour conduire des

projets : organisation maintenance, GMao ou amélioration de la gestion des stocks).

Connaître les principales méthodes de maintenance.

Statistiques et probabilités de base.

Acquérir une bonne connaissance de la fonction maintenance (organisation et méthodes).

Comprendre l'importance de la maintenance dans la compétitivité de l'Entreprise.

Etre capable de gérer l'interface Production / Maintenance.

Objectifs généraux :

Objectifs pédagogiques :

Prérequis

Durée :FA : 20h + Test 2h – GIN : 16h + Test 2h - FC18 : 10 h - FC26 : 10 + 12h – FC34 : 20 h + Test 2h

Test 2 h : FA, GIN, FC34 – FC18 & 26 Fiab. durant le cours.

Jean BUFFERNE - Instructeur T P M certifié par le J I P M

Tél.: 33.(0)4.77.36.96.90 - E.mail : [email protected]

Site: www.jean-bufferne.com

Programme formation Maintenance ISTP

2

1 - La fonction maintenance (4 h – FA, GIN, FC 26 & 34)La maintenance pourquoi ?Structure de la maintenanceApproche économiqueBases d'une maintenance dynamique.

2 & 3 – Fiabilité & choix des méthodes de maintenance (10h – FA, GIN, FC) Fiabilité des équipements (document séparé)Maintenance préventivePlan de maintenance.

4 -Organisation de la maintenance (2 h – FA, GIN, FC 26 & 34)Principe d'organisationLes différentes fonctionsGestion de la maintenancePréparation du travail – OrdonnancementTableau de bord & indicateurs.

Documents disponibles : Bibliographie – Liste et définitions normes AFNOR

5 – Total Productive Maintenance (4 h –FA, FC 26 & 34)

La fonction maintenance

3

1.1- La maintenanceLa Maintenance pourquoi ?Maintenance et sûreté de fonctionnementHistorique & définitionsDifférents types de maintenanceMaintenance et sécurité

1.2. Structure de la MaintenanceRôle et objectifs de la fonction maintenanceDifférentes missions de la fonction maintenanceInterfaces de la maintenancePartage des tâches Production / Maintenance

1.3 - Approche économiqueNouvelle approche comptableLes dépenses de maintenance en FranceSous-traitance & externalisationLife Cycle CostCoût global de maintenance - Optimisation des coûts - Exercice

1.4 – La maintenance dynamique

SOMMAIRE

Composantes d'un système de production

4

CapabilitéDisponibilité Productivité

Flexibilité

Coût du cycle de vie

Coût global de maintenance

Coûts de production

Rendement globalFacilité d'exploitation

Consommations

Coût de démantèlement

Durabilité

Aptitude à accomplir une fonction requise dans des conditions d'usage et de maintenance jusqu'à ce qu'un état

limite soit atteint (fin de vie).

Sûreté

Innocuité du système vis-à-vis de son environnement (Personnes, biens, écologie, . . )

Sécurité

Immunité vis-à-vis des menaces accidentelles ou intentionnelles. Maîtrise ou adaptation aux

situations exceptionnelles

FIABILITE MAINTENABILITE

Maintien des conditions opérationnellesStandards d'entretien courant

Méthodes de maintenanceOutillages – Pièces de rechange – DocumentationConnaissances et savoir-faire des Techniciens



Conditions d'exploitation et de maintenance des équipements

Probabilités de défaillances et types de phénomènes

REVISIONS

Défaillances

CONCEPTION

Standards de Maint. Préventive

Formation du personnel Maint.

PLAN INITIAL DE MAINTENANCEPREVENTIVE

Risque accepté de défaillance

STOCK PdR

Utilisation

CAHIER DES CHARGES

AttentesProductivitéDisponibilitéExploitabilité

Cdts d'exploitationContraintes

Cdts d'environnement

STANDARDS PROIVISOIRES

D'EXPLOITATION

Formation du personnelProd. & Maint.

REPARATIONS

5

Environnement Entretiencourant * Etat de référence

8 Cdts de base

FIABILITEINTRINSEQUE

MAINTENABILITE

PREV

ISIO

NS

MAINTENANCE : Actions réalisées soit pour s'assurer que les caractéristiques des composants d'un équipement n'atteignent pas les limites basses que l'on s'est fixées.

ENTRETIEN : Actions qui permettent de conserver les conditions normalesd'utilisation d'un équipement.* Proposition personnelle !

Choix des caractéristiques des composants

6

Distribution g(K)des

caractéristiques

Distribution f(C)des

contraintes

Contraintes ou caractéristiques augmentent (+)

ZONEDE

PANNES

Diminutiondes caractéristiques

dans le tempsAugmentation

descontraintes

(Changements des cdtsd'utilisation – Vieillissement

d'autres composants)

Marge de sécurité théorique

R = ∫ ∫

Diagramme de Warner – Desroches p130

Dépassement des contraintesnominales

Charge, Vitesse, Qualité des outillages & des

réglages.Absence de standards de

production.Erreurs d'utilisation.

Manque de connaissances.

Entretien inadaptéAbsence de Stds d'entretien.

Manque de connaissances.Anomalies non traitées.

Erreurs d'entretien.Remise en état incomplète.

Facteurs de défaillance des équipements

Fiabilitéintrinsèquetrop faible

MP inadaptéeInefficacité détection.Fréquences inadaptées.

Qualité standards.

Détériorations négligéesDétériorations non détectées.

Erreurs de réparation.Analyse incomplète.

Remise en état incomplète.Absence de standards d'état.

Utilisation Environnement Entretien Etat de réf.

Diminution des caractéristiques

nominales

Contraintestrop fortes

Erreurs deconception et/ou

de définition du CdC

MilieuEncrassement

FixationsAlimentations

La panne d'un composant peut entraîner des contraintes anormales sur d'autres composants et entraîner une diminution de leur durée de vie. Ne pas limiter le dépannage au remplacement à la pièce défaillante ! 7

Augmentationdes

contraintes

Diminutiondes caractéristiques

dans le temps

Notion de fiabilité intrinsèque

8

Fiabilité intrinsèqueNiveau le plus élevé de fiabilité inhérent à la

conception d'un équipement que l'onpeut obtenir en respectant ses conditions normales

d'utilisation et en appliquantefficacement les préconisations d'entretien.

Temps

Taux d’avarie

Périodeinfantile Vie utile Vieillissement

FIABILITE = probabilité de bon fonctionnement, pendant un temps donnédans des conditions d'utilisation déterminées.

La fiabilité ne s'intéresse qu'aux phénomènes aléatoires (dégradations naturelles).

Qualité des composants,

Erreurs de conception,

Qualité des interventions.

Taux d'avarie indépendant de l'âge,

Composants type électronique,

Composants remplacés au fur et à mesure

de leurs défaillances.

Non respect des conditions de baseUtilisation – Entretien - Maintenance

TempsDégradations forcées

?



Répartition des pannes

Causes de pannes % en nombre % en coûts

STRUCTURE: ConceptionDéfaut constructeurDéfaut fabricationMatériaux défectueux

total

4.6 3.76.82.717.8

4.25.912.55.1

27.7

EXPLOITATION: Erreur de manipulationDesserrageDéfaut sécuritéUsureEntretien insuffisant

total

33.24.74.99.51.5

53.8

27.94.24.19.61.7

47.5

AUTRES: Forces naturellesCauses extérieuresAutres

28.4 24.8

Seuls 9 % des roulements meurent de "mort naturelle".10 % de tous les arrêts machines proviennent d'un mauvais montage des roulements.

10

Maintenance et sûreté de fonctionnement : F M D S

FIABILITE

FProbabilité qu’un dispositif accomplisse une fonction

requise dans des conditions données, à un instant donné ou pendant un intervalle de temps

donné.

DISPONIBILITE

D

Aptitude d’une entité à être en état d’accomplir une fonction requise

dans des conditions données, à un instant donné ou pendant un

intervalle de temps donné.

MAINTENABILITE

M Aptitude d’une entité (dans des conditions données) à être maintenue et rétablie sur un

intervalle de temps donné,dans un état dans lequel

elle peut accomplir une fonction requise, avec des procédures

et des moyens requis.

SECURITE

S

Aptitude d’un système à ne pas générer, dans des conditions

d’utilisation données, des événements critiques ou

catastrophiques.

SURETE DEFONCTIONNEMENT

Ensemble des propriétésqui décrivent la disponibilité etles facteurs qui la conditionnent:

Fiabilité, Maintenabilité etLogistique de Maintenance*.

Cf. Norme EN 13306

* Logistique de maintenance : ressources, services et moyens de gestion nécessaires à l'exécution de la maintenance(personnel, équipements d'essais, ateliers, outillage, pièces de rechange, documentation, moyens d'enregistrement et d'analyse).

14

FMDS: Définitions EN 13306

SURETE DE FONCTIONNEMENT :Ensemble des propriétés qui décrivent la disponibilité et les facteurs qui la conditionnent : Fiabilité, Maintenabilitéet Logistique de Maintenance.

DISPONIBILITE :Aptitude d’une entité à accomplir une fonction requise dans des conditions données, à un instant donné ou pendant un intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires est assurée.

FIABILITE :Probabilité qu’un dispositif accomplisse une fonction requise dans des conditions données, à un instant donné ou pendant un intervalle de temps donné.

MAINTENABILITE :Aptitude d'un bien à être maintenu ou rétabli dans un état où il peut accomplir une fonction requise, dans des conditions données d'utilisation et de maintenance (accomplie dans des conditions données, en utilisant les procédures et les moyens prescrits).

15

SECURITE : (non précisée dans EN 13306)Aptitude d’un système à ne pas générer, dans des conditions d’utilisation données, des événements critiques ou catastrophiques.

SURETE : Ensemble de mesures à prendre dans les installations ou lors de transports de matières dangereuses en vue d'éviter les accidents et limiter les effets.

LOGISTIQUE DE MAINTENANCE : Ressources, services et moyens de gestion nécessaires à l'exécution de la maintenance.

SOUTIEN LOGISTIQUE : Ensemble structuré de produits ou services nécessaires à un utilisateur pour assurer le maintient de la disponibilité du systèmeprincipal et le maintient en condition de tout ou partie de lui-même.

Historique

A l’origine :

MAINTENANCE :

pour le maintient en condition des unités éprouvées par les combats

(Complément en Hommes et en matériel).

ENTRETIEN :

pour les équipements industriels.

MAINTENANCE : Actions réalisées soit pour s'assurer que les caractéristiques des composants d'un

équipement n'atteignent pas les limites basses que l'on s'est fixées soit pour retrouver les

caractéristiques nominales des composants ayant atteint ces limites.

ENTRETIEN : Actions (surveillance ou interventions physiques) qui permettent de conserver les conditions normales

d'utilisation d'un équipement.

Nettoyage, resserrage, réglage, graissage, purges, suivi de paramètres de fonctionnement, détection d'anomalies,

dépannage, etc.

Proposition personnelle !

17



Définition de la maintenance

"Ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien

dans un état ou dans des conditions données de sûreté de fonctionnement,

pour accomplir une fonction requise".

Ces activités sont une combinaison de tâches :

techniques (dépannage, graissage, visites, réparations, améliorations, etc.),

administratives,

de management.

Définition norme EN 13306

Bien maintenir c'est assurer ces activités au coût optimal par

rapport aux contraintes économiques et législatives de l'entreprise.

18

Population maintenance

19

Salariés de l'industriel Prestataires

% des effectifs maintenance % des effectifs prestataires

Chaudronniers-Soudeurs - Tuyauteurs 11 52

Mécaniciens - Electriciens Electromécaniciens 56 30

Employés – Techniciens -AM 30 16

Cadres 4 1.5

En France la maintenance emploie 450 000 personnes :

Industrie : 250 000Tertiaire / Immobilier : 200 000

Prestataires : 150 000

- 150 000 diplômés (du BEP à Ingénieur)- 300 000 professionnels.

Répartition des effectifs de maintenance pour l'industrie

Les activités de maintenance ne sont pas identifiées ni au niveau économique ni au niveau santé et sécurité.

Définitions normes AFNOR

Management de la maintenance: NF EN 13306 – juin 01

Toutes les activités des instances de direction qui déterminent les objectifs,

la stratégie et les responsabilités concernant la maintenance et qui les mettent en

application par des moyens tels que la planification, la maîtrise et le contrôle de la

maintenance, l'amélioration des méthodes dans l'entreprise, y compris dans les

aspects économiques.

Objectifs de maintenance: NF EN 13306

Stratégie de maintenance: NF EN 13306

Buts fixés et acceptés pour les activités de maintenance.

Méthodes de management utilisées en vue d'atteindre les objectifs de maintenance.

Maintenance: X60.000 Mai 02

Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management durant le

cycle de vie d'un bien destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il

peut accomplir la fonction requise.

Cf. Normes 20

Maintenance et sécurité *

21

Indicateurs Moyenne nationale Maintenance Maint. /Moy. nationale

Nb de journées perdues pour incapacité temporaire

(IT) pour 1000 salariés – Base 20092022 3322 1.65

Occurrence de maladies professionnelles pour 1000

salariés - Base 20081.93 3.11 1.6

Occurrence mortalité par accident pour 1000 salariés

- Base 2008

0.03

(623 morts)

0.07

(45 morts)2.3

Occurrence accident du travail avec incapacité

permanente (IP) pour 1000 salariés – Base 2008

2.54

(46426 accidents)

6.78

(3000 accidents)2.6

Indice de fréquence (IF) accidents de plus de 3 j

pour 1000 salariés - – Base 200838 53 (a) 1.4

Occurrence de mortalité pour 1000 accidents – Base

20080.8 1.31 1.6

2 causes principales d'accident : - libération intempestive d'énergie (tension électrique – fluides - . .)

- chutes.

* Etude Santé et Sécurité au travail – AFIM 2011

(a) taux 10 fois plus élevés plus élevés chez les prestataires qu'en interne

Electriciens intérimaires taux de fréquence 3 fois plus élevés plus élevés qu'en CD.



Rappel : Plan de prévention*

22

EU = Entreprise utilisatrice

EE = Entreprise extérieure ou intervenante (UI)

IT = Inspection du travail

Définition opérations

Plan de prévention spécifique

Pas de plan de prévention

Identification

interférences

Identification

des risquesVisite des lieux Déclaration à IT

Autorisation spécifique

Prescriptions de coordination

Prescriptions de sécurité

Commande EU

Information EE

CR de visite

OUI

NON

NON

NON

NON

OUI

OUI

OUI

Ex : Ent. espaces verts

Ex : Gros entretien

Ex : Intervention de spécialistes

Ex : Contrat multi-services

* Ancien décret du 20 février 1992 - Article R4511-1 et suivants du nouveau code du travail

T > 400 h / an ou

Opérations dangereuses

Interférences ?

Intervention

courante ?

> 1 an ou

Plusieurs EE ?

Différents types de maintenance

SYSTEMATIQUE

Echéancier

Remplacement

Mise aux rebutsou

Révision

PREVENTIVE CORRECTIVE AMELIORATIONS

Fiabilité

ET / OU

Maintenabilité

Rapidité dépannageFacilité Maintenance

préventive

Défaillance

Dépannage

Maint. différée (palliative)

Maint. d'urgence(curative)

REPARATIONS Aussi bon que neuf (As good a new) / Aussi mauvais que vieux (As bad as old)

PREDICTIVE

Mesures périodiques ou continues

extrapolation de l'évolutiondes caractéristiques

Seuil d’alarme

Analyse

Inspectionprogrammée

Evaluation del'état

CONDITIONNELLE

Maintenance basée sur le temps

23

(JB) ENTRETIEN : Actions réalisées par la production ou la maintenance (surveillance ou interventions physiques) qui permettent de conserver les

conditions normales d'utilisation d'un équipement.(Nettoyage, resserrage, réglage, graissage, purges, suivi de paramètres de fonctionnement, détection

d'anomalies, dépannage, etc.)

Rappels des définitions (EN 13306)

Maintenance conditionnelle :

Le contrôle de la pièce est réalisé suivant un échéancier tenant compte du risque de panne accepté. Lors d'une visite si la pièce est

considérée comme bonne un autre visite est programmée. Le risque de défaillance augmentant avec le temps, les visites devraient

être de plus en plus rapprochées.

Maintenance prévisionnelle :

Suivi d'un ou de paramètres physiques significatifs dont on a déterminé la

corrélation avec la dégradation de la pièce.

Dans le temps les pièces sont en moyenne remplacées au temps Tmu.

Le risque de panne imprévu est fonction de la précision de la corrélation.

Maintenance systématique :

Remplacement de la pièce au temps Tmp préalablement fixé .

Il existe un risque R % de panne avant T.

La maintenance systématique est onéreuse car (100 – R) % des pièces

remplacées auraient pu être maintenues en service.

L'expérience montre que le remplacement d'un composant induit un risque de panne dû à la sollicitation des composants en liaison avec celui

remplacé ou à une erreur opératoire. D'où l'objectif du "Sans Maintenance".

Tmu

Tmp

Tmu = Tps moyen d'usure (MTBF)Tmp = Tps d'exécution de la maintenance

Risque R % de panne

(100-R) % des pièces remplacées étaient encore utilisables

25

Maintenance préventive: définitions (EN 13306)

Maintenance préventive

" maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinée à réduire

la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien. "

Maintenance programmée

" maintenance préventive exécutée selon un calendrier préétabli ou selon un nombre défini d'unités

d'usage (UU)."

Maintenance conditionnelle

" maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des paramètres

significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent."

Maintenance systématique

" maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre

défini d'UU mais sans contrôle préalable de l'état du bien."

27



Maintenance corrective: définitions (EN 13306)

Maintenance corrective :

"maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien dans un état dans

lequel il peut accomplir une fonction requise."

Maintenance différée : (curative)

"maintenance corrective qui n'est pas exécutée immédiatement après la détection d'une panne mais est

retardée en accord avec des règles de maintenance données."

Maintenance d'urgence : (palliative)

"maintenance corrective exécutée sans délai après détection d'une panne afin d'éviter des conséquences

inacceptables."

REMARQUES : - Réparation : "actions physiques exécutées pour rétablir la fonction requise d'un bien en panne."- Dépannage : "actions physiques exécutées pour permettre à un bien en panne d'accomplir sa fonction requise pendant une durée

limitée jusqu'à ce que la réparation soit exécutée."

CONSEIL : Distinguer les réparations effectuées suite à une surveillance de maintenance préventive des actions de maintenance corrective.

28

La Fonction maintenance

1.1- La maintenance:La Maintenance pourquoi ?Maintenance et sûreté de fonctionnementHistorique & définitionsDifférents types de maintenanceMaintenance et sécurité

1.2 - Structure de la Maintenance:Rôle et objectifs de la fonction maintenanceDifférentes missions de la fonction maintenanceInterfaces de la maintenancePartage des tâches Production / Maintenance

1.3 - Approche économique:Nouvelle approche comptable Les dépenses de maintenance en FranceSous-traitance & externalisationLife Cycle CostCoût global de maintenance - Optimisation des coûts - Exercice


SOMMAIRE

29

Rôle de la fonction maintenance

30

Dans le cadre de la politique industrielle de l'entreprise la Maintenance a pour objectifs de base de :

Améliorer :

la fiabilité et la maintenabilité des équipements (existants ou à venir),

les opérations d'entretien* et de maintenance :

- efficacité des tâches d'entretien courant,

- optimisation de la maintenance préventive,

- rapidité et efficacité des interventions.

les connaissances et le savoir-faire des Techniciens,

les moyens mis en œuvre (outillages, fournitures, pièces de rechange, sous-traitance).

Conserver le potentiel des équipements pour assurer :

leur disponibilité,

la qualité et le volume de la production pour lesquels ils sont prévus,

la sécurité des personnes et des biens,

le respect de l'environnement.

Mettre les équipements sous contrôle statistique (approche TPM®) :• définition précise et respect des conditions d'exploitation (environnement, maintenance),• aider la production à définir et respecter les conditions normales d'utilisation des équipements.

Ces actions devront être optimisées par le développement d'un maintenance dynamique.

Différentes missions de la fonction maintenance

Maintenance corrective

Dépannages,

Réparations,

Surveillance postée.

Imprévu

25 %

"Entretien"

& Maintenance

préventive

Graissage,

Consignes permanentes d’entretien,

Maintenance préventive et actions qui en découlent,

Révisions.

Planifié, Préparé

65 %

Améliorations

Modification des équipements pour

améliorer leur fiabilité ou leur

maintenabilité.

10 %

31

Service maintenance = Prestataire de services annexes : 15 à 20 % Amélioration du matériel pour la production : productivité, qualité, Lancement nouveaux produits, Travaux neufs -

Entretien des outillages de production - Hygiène - Sécurité – Environnement - Production et gestion des énergies.

Entretien & Maintenance des équipements : 80 à 85 % de l’activité

Service maintenance = gestionnaire ou expert



Interfaces de la maintenance

FABRICATION

Permettre à la production de produire dans les meilleures conditions - Utilisation des équipements- Consignes de conduite et de surveillance - Sécurité du personnel et du matériel -Planning de fabrication et d ’arrêts - Améliorations techniques - Définition des opérations préventives ( nature, fréquence, maintenance de premier niveau).

BUREAUD’ETUDES

Etude des installations - Fiabilité et maintenabilité des équipements - Standardisation -Documentation - Choix des investissements - Réception des équipements - Mise en route.

ACHATSSpécifications pièces - Prévisions de consommation - Choix des fournisseurs ( Prix, délais, qualité) - Catalogue pièces de rechange - Optimisation gestion du stock - Eventuellement stockage et distribution des pièces.

FINANCECOMPTA.

Amortissements - Inventaires - Prévisions d ’investissements - Consommations - Eléments comptabilité analytique – Budgets.

PERSONNEL Gestion prévisionnelle du personnel - Embauches – Formation.

SECURITE Législation - Sécurité du personnel et des biens - Respect environnement – Assurances.

INFORMATIQUE Système d ’informations - Gestion maintenance - Gestion des stocks.

32

Partage des tâches production / maintenance

MAINTENANCE

Actions réalisées soit pour s'assurer que les

caractéristiques des composants d'un

équipement n'atteignent pas les limites basses

que l'on s'est fixées soit

pour retrouver les caractéristiques nominales

des composants ayant atteint ces limites.

Standards de maintenance

ENTRETIEN COURANT *

Actions (surveillance ou interventions

physiques) qui permettent de conserver les

conditions normales d'utilisation d'un

équipement.

Nettoyage, resserrage, réglage, graissage,

purges, suivi de paramètres de

fonctionnement, détection d'anomalies,

dépannage, etc.

Standards d'entretien

PRODUCTION

Respecter les conditions normales

d'utilisation.

Se sentir responsable de la qualité

de son outil.

Comprendre la relation entre

qualité de l'équipement et qualité

du produit.

Standards de production

Quelles sont les tâches pouvant être réalisées par les Opérateurs ?

Quelles sont les connaissances nécessaires pour que les Opérateurs comprennent :

POURQUOI il est important d'effectuer telle tâche& COMMENT l'effectuer ?

Quelles sont les compétences actuelles des Opérateurs ?

FORMATION

Automaintenance

33* Quelques soient les acteurs concernés, les tâches d'entretien et de maintenance correspondent à des coûts de maintenance.

Niveaux de maintenance (NF X 60 - 000 Mai 2002)

Niveaux Actions Intervenants Documentation Moyens

2Contrôle de performances, Réglages,Réparations par échange standardsimple.

Techniciens ouexploitants qualifiés.

Procédures détaillées,Instructions de maintenance,Documents de gestion.

Equipements d’utilisation simple,Pièces de rechange.

3Maintenance corrective(diagnostic, dépannage, réparation),Maintenance préventive.

Techniciens demaintenance.

Procédures détaillées,Dossiers machines,Documents de gestion.

Outillage, moyensde contrôle et

d’essais, pièces de rechange.

4 Travaux importants de maintenancecorrective ou préventive.

Technicien spécialisé,Société spécialisée.

Dossiers machines,Doc spécifiques,Dossiers de préparation.

Gros outillage,Moyens importants de contrôle et d’essaisPièces de rechange.Sous-ensembles.

5 Rénovation, Reconstruction,Gros travaux d’amélioration.

Constructeur matériel,Société spécialisé.

Documentationspécifique.

Moyens logistiques importants et/ou spécifiques.

1Réglages, contrôles et inspection simples.Opérations élémentaires de maintenance préventive.Remplacements de consommables.

Opérateurs,Régleurs.

Check listd’auto maintenance,Instructions.

Petit outillage,Consommables.

Auto maintenance: "maintenance exécutée par un utilisateur ou un personnel d'exploitation." 34


35


1.2. Structure de la Maintenance:Rôle et objectifs de la fonction maintenanceDifférentes missions de la fonction maintenanceInterfaces de la maintenancePartage des tâches Production / Maintenance

1.3 - Approche économique:Nouvelle approche comptableLes dépenses de maintenance en FranceSous-traitance & externalisationLife Cycle CostCoût global de maintenance - Optimisation des coûts - Exercice


SOMMAIRE



Immobilisations corporelles : nouvelle approche comptable*

Coût d'acquisition d'une immobilisation corporelle : (article 321-10)

Prix d'achat y compris frais de douane, taxes non récupérables après déduction rabais et escomptes,

+ coûts engagés pour mise en place et en état de fonctionner,

+ estimation initiale des coûts de démantèlement, d'enlèvement et de restauration.

Il peut inclure sur décision irrévocable de l'entreprise les coûts d'emprunts, droits de mutation, honoraires, commissions et frais d'actes.

Durée d'amortissement = Durée d'utilisation par l'entreprise et non (plus) durée d'usage généralement admise.

Durée peut correspondre à une limite relative à des critères : physiques (usure), techniques (évolution technique), juridiques (brevet).

Mode d'amortissement : Traduction du rythme de consommation de l'avantage apporté.

Identique pour des actifs de même nature, linéaire à défaut de mode mieux adapté.

Montant amortissable = valeur d'entrée dans le patrimoine – valeur résiduelle (si mesurable et significative)

Point de départ de l'immobilisation = Date de début de consommation des avantages économiques qui lui sont attachés (article 322-4)

Critères de comptabilisation d'une immobilisation : (article 211-1 et 2)

Une immobilisation est comptabilisée à l'actif lorsqu'elle répond à 2 conditions :

- elle apportera des avantages économiques futurs à l'entreprise,

- sont coût ou sa valeur peut être évalué avec une fiabilité suffisante.

Si coût d'acquisition du bien < 500 €, il peut être inscrit en charge.

36

* Nouveaux règlements comptables 2010 /2011Autorité de normes comptables ANC

Nouvelle approche comptable

37

Ventilation par composants et dépenses de gros entretien : (article 311-2 du PCG)

Composant = Elément d'une immobilisation (de valeur significative) comptabilisé séparément en fonction d'un temps d'utilisation différent.

1ère catégorie 2ème catégorie

Le composant peut-être identifié dès l'origine ou a l'occasion du renouvellement d'un élément de l'immobilisation.

Ne peuvent être considérés comme composants les éléments dont :

- La durée d'utilisation est égale ou supérieure à 80 % de l'ensemble de l'immobilisation,

- la durée d'utilisation est inférieure à 12 mois.

Le coût des composants ne peut pas augmenter le coût d'acquisition à l'origine.

Eléments principaux d'une immobilisation

devant être remplacés à intervalles

réguliers.

Dépenses d'entretien programmées pluri annuellement en fonction de règlements

ou pratiques courantes.

Gros entretien ou grosses révisions qui ne prolongent pas la durée de vie de

l'immobilisation globale

Immobilisation incorporelle. Immobilisation incorporelle ou provisions pour gros entretien ou grandes révisions.

Durée différente de l'immobilisation

principale et égale à la périodicité de

remplacement

Coût prévisible réparti sur la durée entre 2 opérations

Amortissement commence à la mise en service.

Traitement comptable et fiscal identique.La quote-part de l'immobilisation comptable doit être traitée au point de vue fiscal

comme l'immobilisation principale

Les dépenses de maintenance

20 milliards d'euros environ 2.3 % de la production industrielle.

• 5 à 25 % de la valeur ajoutée (15 % d’économie peut représenter la marge).

• 2 à 8 % du chiffre d’affaire.

• 5 à 10 % de la valeur à neuf des équipements (hors génie civil).

• 15 % des frais généraux de production (un des premiers postes avec la R&D).

Effectif maintenance / Effectif total = environ 5 %

En moyenne 3.5 % de l'effectif des entreprises

R&D = 4 % - Administration des ventes = 3 %

Industrie automobile = 6% - Pétrochimie = 65 %

• 30 % des dépenses sont sous-traitées.

38

Qu'est ce qui est pris en compte dans la maintenance ?

Travaux neufs pouvant faire l'objet d'amortissements – Maintenance informatique (logiciel/matériel) – Nettoyages –

Entretien bâtiments – Entretien courant ou maintenance de 1er niveau - etc.

Evolution des dépenses de maintenance (en euros courants)

1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 Prévision2011

Prévision2012

Dépenses Maint (Milliards €) 23.6 23.6 23.3 23.2 22.7 22.3 22 22 22 21.8 20.4 20.7 21.1 21.4

en % CA production France 3.2 2.9 2.8 2.8 2.8 2.6 2.5 2.4 2 .4 2 .3 2.5 2.3 2.3 2.2

Dépenses en ST Maint. 6.5 6.8 6.9 7 7 7 6.9 7.1 7.2 7.2 6.7 6.7 7 7.3

en % Dépenses maint. 27.7 28.7 29.7 30 30.9 31.5 31.5 32.2 32.7 33 32.8 32.3 33.2 34.1

Source Observatoire BIPE / AFIM (BIPE : Bureau d'informations et de prévisions économiques) - Réactualisé 201140



Répartition des budgets de maintenance

Non inclus dans les budgets de maintenance

42

Facteurs d'évolution des coûts de maintenance à CT

BUDGET GLOBAL MAINTENANCE SOUS TRAITANCE / EXTERNALISATION

FACTEURS

DE

BAISSE

- Croissance lente de la production industrielle

(+3.1 en volume en 2005, 2.8 % en 2006.

- Réorganisation des effectifs internes et gains

de productivité.

- Transfert des opérations de Maint. en Prod. ??

- Développement des méthodes et du préventif.

- Amélioration de la fiabilité des équipements.

- Amélioration de la productivité du personnel interne.

- Introduction de contrats pluriannuels avec obligation

de baisse annuelle des coûts.

- Centralisation et négociation des marchés au niveau des

Sces achats centralisés.

FACTEURS

DE HAUSSE

- Ralentissement des investissements.

- Vieillissement de l'outil industriel.

- Plafonnement des gains de productivité de la

maintenance dans l'industrie lourde.

- Baisse effectifs internes (pyramide des âges).

- Recentrage des effectifs internes sur

préparation/méthodes/encadrement des ST.

- Délégation de travaux (préventif).

- Globalisation des marchés de ST (multi- techniques ou

multi-sites).

43

Sous-traitance / externalisation et délit de marchandage

44

PRÊT DE MO ILLICITE (Article L125-3) OU DÉLIT DE MARCHANDAGE (Article L 125-1 du Code du travail)

Toute opération à but lucratif ayant pour objet exclusif le prêt de MO ou de fourniture de MO.

Les sanctions

Fournisseur et utilisateur sont co-auteurs à parts égales – L'utilisateur est considéré comme l'employeur – Responsabilité des

personnes morales et physiques.

Pénales : Emprisonnement de 2 mois à 2 ans et/ou amende de 300 à 30 000€ - Interdiction d'activité de 2 à 10 ans.

Civiles : Dommages et intérêts (niveau de salaire, contrats de prévoyance, mutuelle, convention collective plus favorable,

indemnité de repas, avantages sociaux liés au CE, etc.). Embauche du salarié. Exclusion des marché publics.

Les preuves

Absence de définition précise des prestations à réaliser - non spécificité de la prestation – travail organisé par la société

utilisatrice - encadrement du personnel par la société utilisatrice, absence de moyens matériels mis à disposition par la société

prestataire – intégration de fait du personnel dans l'entreprise utilisatrice.

- SOUS-TRAITANCEconfier à une société extérieure la réalisation d'une tâche objective, nettement définie.

- EXTERNALISATIONconfier à une société extérieure l'exécution d'une fonction ou d'une activité de l'entreprise.

Dans tous les cas, l'exécution du contrat nécessite l'apport du savoir-faire du ST, sa rémunération est fixée dès le départ. Le ST prend en charge les risques. Il encadre lui-même son personnel et utilise ses propres équipements.

Seules les entreprises de travail temporaire peuvent pratiquer le prêt de MO à but lucratif pour une durée déterminée.

Exemple d'évolution dans les usines de mécanique automobile

45

Réduction des dépenses s'explique par:- activité économique (65 à 75 %)- amélioration productivité (15 à 20 %)- transferts d'intervention ?? (10 à 15 %)

Etude réalisée en 2009 sur 17 usinesregroupant 31 000 salariés.

- Sous-traitance maintenance divisée par3 en % et par 4 en valeur.

- Développement du préventif expliqueaugmentation conso pièces de rechange ???



Mode de sous-traitance de la maintenance

Mode de délégation De "proche en proche" Par "à coup"Externalisation

complète

Evolution annuelle du taux de

sous-traitance en % des dépenses

de maint. totales

+ 2 à 4 % / an + 10 à 15 % /an de 15 à 100 %

Périmètre concernéDélégation par corps de

métiers

Externalisation

d'équipes de

maintenance par atelier

Equipe interne de maintenance

reprise par le prestataire

(+ stock PdR et matériel)

Nature des contrats Engagement de moyens

Engagement de

résultats

Dispo. - Coûts

Engagement de résultats

Dispo. - Coûts

Motivation du choix

Pyramide des âges.

Concentration sur les

fonctions clés de la maint.

Passage d'un coût fixe à

un coût variable

Passage d'un coût fixe à un coût

variable

Source BIPE 2002

Sous-traitance : Confier la réalisation d'une tâche à une entreprise extérieure.

Externalisation : Confier l'exécution d'une mission.

Attention au délit de marchandage – Prêt de MO illicite.

46

Coût du cycle de vie - CCV (Origine Life Cycle Cost)

T1 T2

Coûts de production

Coûts demaintenance

Coût global d'exploitation

temps

Coûts / Recettes cumulés

Investissement + FF - Revente

Le CCV est un outil d'aide à la décision applicable à toutes les phases du cycle de vie d'un équipement ou d'un produit,depuis la décision initiale d'investissement jusqu'aux phases d'exploitation et de renouvellement.

Le CCV peut êtreplusieurs

fois supérieurà l'investissement

initial.(5 fois ??)

47

Coût global parunité de tempsest minimum

Rmax

T3

Durée devie

Durée de vie économique

51

LCC/an = Coût d'exploitation cumulé en année N / N= Coût moyen annuel d'exploitation

DVE = Durée de vie économique

En général la durée de vie économique se situe dans le 2ème tiers de la durée de vie physique de la machine.

Renouvellement des équipements

52

HYPOTHESEEquipement ayant une DVE de 15 ansRenouvellement par équipement identique (même LCC)



Conception et coût global de maintenance

Coûts dedéfaillance

FIABILITEINTRINSEQUE

MAINTENABILITE

CONCEPTION

CAHIER DES CHARGES

AttentesProductivitéDisponibilitéExploitabilité

Cdts d'exploitationContraintes

Cdts d'environnement

COUT GLOBALDE

MAINTENANCE

53



Stock piècesde rechange

Frais de fonctionnement Coûts de

maintenance

Coûts de possessiondes stocks

Standards d'utilisation

STANDARDS PROVISOIRES

D'EXPLOITATION

Standardsd'entretien

Etat de référence

PRODUCTIONRendement global

Facilité d'exploitationConsommations

MAINTENANCE

Coûts de maintenance

Coûtglobal de

maintenance

Coûts de maintenance MO Personnel maintenance, Pièces de rechange,

Sous-traitance, Frais de fonctionnement du service.

Coûts de défaillancePertes de fabrication (matière, MO, énergie, rebuts)

Frais fixes non incorporés, Pénalités, Stocks,Heures supplémentaires, Marchés perdus.

Coûts des stocks PdRCapital immobilisé, BFREx, Frais de magasinage,

Assurances, Risques de dépréciation et d'obsolescence.

54

Exemple de décomposition d'un coût de revient

55

COUTS DIRECTS

Matières premières

Achats externes

MO Directe

Energies

Outillages/Consommables

STRUCTURE DE PROD.

MO Indirecte Prod.

Frais généraux Prod.

COUTS OPERATIONNELS

COUTS INDUS.

Frais commerciaux

Frais administratifs

Frais financiers

Publicité

COUT DE REVIENTCOMPLET

AMORTISSEMENTSLOCATIONS

FRAIS INDUS.MO hors production

Conso. hors production

COUTS DE STRUCTURE

Maintenance -Qualité -Méthodes

Stock pièces de rechange

57

Coûts de possession = 10 à 30 % de la valeur du stock

On considère habituellement que:

Le stock initial de pièces de rechange représente une couverture de 2 ans soit 5 à 10 % de la valeur globale brute du matériel

hors génie civil.

Le stock courant représente 2 à 4 % de la valeur des équipements.

Un magasin pièces de rechange "tourne" entre 12 et 18 mois.

Prix unitaire rendu magasinPrix fournisseurs + frais de transports + frais d’assurance + frais

de douane + frais réception et contrôle

Frais de magasinage

5 à 20 %

Salaires + locaux + chauffage + entretien + matériel + moyens de

gestion + assurance + pertes + vols + détériorations + risque

d ’obsolescence

Coût de passation de la commande

10 à 50 €Coûts salariaux du service achats + frais du service + frais

comptabilité générale et comptabilité fournisseurs

Intérêts financiers

Taux bancaire + 4 à 8 %Intérêts argent immobilisé + BFREx

Ces données risquent d'évoluer en fonction des nouvelles règles comptables



Pièces de rechange et pièces de sécurité : Approche comptable*

58

Pièces de rechange, fournitures

d'entretien et petits équipements

Pièces de rechange

principalesPièces de sécurité

< 500 € banaliséespériode de

conso < 1 an

période de

conso > 1 an

spécifiques à

une immo.

utilisation en cas de panne ou de cause

accidentelle (non planifiée).

Inscrites en stock

comptabilisées dans le résultat au

fur et à mesure de leur utilisation.

Immobilisation corporelle à l'actif du bilan.

Ne peuvent être déduites du résultat imposable.

Peuvent faire l'objet d'un amortissement ou d'un dépréciation.

Amortissement à la date

d'utilisation de la pièce.

Amortissement débute :

- dès l'acquisition de l'immobilisation principale si

achat simultané,

- à la date de livraison si acquisition postérieure à

l'immobilisation.

Durée d'amortissement =

durée d'utilisation de la

pièce

Durée d'amortissement = durée restant à courir

pour l'immobilisation principale.

*Article 311-2 du PCG

Impact de mauvaises économies de maintenance

61

Décision de diminution des moyens affectés à la

maintenance

Accélération vieillissement du au manque d'entretien

Evolution de l'état

de l'équipement

Vieillissement naturel

Coûts de maintenance

Coût de maintenance dans le respect des

conditions de maintenance

Coûts de maintenance dans le cas de non

respect des conditionsde maintenance

temps

Qualité des opérations de maintenance

EXEMPLE DE CALCUL DU COÛT DE DÉFAILLANCE: FABRICATION DE FIBRE DE VERRE

2 fours électriques équipés chacun d'un système de "fibérisation" (fabrication de fibre de verre pour l'isolation de

bâtiments) alimentent en continu une chaîne de traitement et de conditionnement (rouleaux).

Calculer le coût horaire de défaillance de la chaîne dans les deux cas suivants :

1er cas : arrêt sur panne de la chaîne de traitement :

La production de fibre est nulle.

Les 2 fours doivent être maintenus à moitié de leur puissance nominale.

Le débit de verre est maintenu à la moitié du débit nominal et est perdu.

Tout le personnel (Agents de Maîtrise et Opérateurs) reste sur place.

2ème cas : arrêt d'un four sur panne :

En cas d'incident sur un des fours la chaîne

peut continuer à fonctionner en étant alimentée

par un seul four dans les conditions suivantes :

Production de fibre du four en service = 1.5 production nominale

Puissance consommée = 1,5 P nominale.

Tout le personnel (Agents de Maîtrise et Opérateurs) reste sur place.

62

EXEMPLE DE CALCUL DU COÛT DE DÉFAILLANCE: FABRICATION DE FIBRE DE VERRE

CARACTERISTIQUES DE L'INSTALLATION :

Puissance nominale d'un four : 800 KW / heure

Coût KWh = 0.08 € / KWh

Débit nominal d'un four : 700 Kg / heure

Coût kg Matière première (verre) = 0.12 € / Kg

Marche en continu : 7 j / 7 durant 46 semaines - 24 h / 24

5 Equipes postées sont nécessaires pour une production en continu.

Effectif production par poste : MO directe : 20 personnes : salaire annuel 18 000 € / an + charges 40 %

MO indirecte : 1 AM : salaire annuel 24 000 € /an + charges 40 %

Valeur équipement : 30M€ amortissement linéaire sur 10 ans + Frais fixes & taxes : 300 K€ /an

63




65


1.2 - Approche économique:Nouvelle approche comptableLes dépenses de maintenance en FranceLife Cycle CostCoût global de maintenance - Optimisation des coûts - Exercice

1.3. Structure de la Maintenance:Rôle et objectifs de la fonction maintenanceDifférentes missions de la fonction maintenanceSous-traitance & externalisationInterfaces de la maintenancePartage des tâches Production / Maintenance


SOMMAIRE

La Maintenance dynamique : POURQUOI ?

66

Proposer une amélioration de la politique industrielle de l'entreprise,

Optimiser les résultats économiques en relation avec la maintenance : LCC , Coût global de maintenance,

Etablir des prévisions réalistes : disponibilité, budget maintenance, programme d'investissements

(gros entretien ou renouvellement).

Atteindre les conditions "idéales" de performance des équipements (diminution de la dispersion).

Remarques

- On retrouve certains éléments de cette stratégie dans la nouvelle norme 60300-3-11 CEI : 2009 "Maintenance Basée sur la Fiabilité ".

- Cette stratégie est parfois appelée, à tort, "gestion des actifs industriels".

La Maintenance dynamique : COMMENT ?

67

3. Vérifier l'efficacité des modifications, apporter les corrections nécessaires et généraliser.

2 Exploiter ces informations pour :

analyser les résultats opérationnels : écarts ou éléments prépondérants.

atteindre les conditions "idéales" en améliorant :

- les conditions d'exploitation des équipements (diminution des contraintes),

- l'efficacité organisationnelle, matérielle et humaine de la maintenance (management, méthodes, moyens,

compétences, stocks pièces de rechange, nouvelles technologies),

- la conception des équipements existant ou à venir (fiabilité & maintenabilité),

1. Mettre en place ou améliorer les méthodes de saisi des informations pour vérifier l'efficacité et l'adaptation des moyens utilisés :

coûts des moyens engagés (entretien et maintenance),

répartition de ces dépenses entre les différents centres de coûts,

résultats obtenus (efficacité des actions au niveau production et maintenance),

répartition des méthodes de maintenance utilisées,

causes des écarts prévisionnel/opérationnel et des problèmes techniques rencontrés.

Cette phase nécessite d'avoir "trouvé" la cause première des problèmes techniques rencontrés

et des écarts entre performances prévisionnelles et opérationnelles.

MESURE DES ÉCARTSOU SELECTION DES

ELÉMENTS PRÉPONDÉRANTS

Programme de maintenance dynamique

68

Moyens engagésMO – Pièces – Stocks – ST

Frais de fonctionnementEffectif

Répartition par centres de coûtsEquipements / Sections analytiques

Outillages et fournituresUtilités – Bâtiments

Prestations / Investissements

Résultats obtenusTaux de rendement des équipements

Coût de défaillanceCoûts de maintenance

Nombre de pannes - MTTRSécurité

Méthodes utiliséesTypes de maintenance

Répartition des urgencesNiveau préparation

POURQUOI

OU

COMMENT

QUOI

Causes maintenance corrective

Résultats maintenance préventive

A

N

A

L

Y

S

E

ENREGISTREMENTS

Standards d'exploitation

Plan de prévention

Gestion stocks

Conception

A

M

E

L

I

O

R

A

T

I

O

N

S

Compétences

Organisationmaintenance

Moyens

Cette méthodologie sera développée dans le module

"Optimisation de la Maintenance des Systèmes "



Choix des méthodes de maintenance

3.1 - Définition des conditions d'entretien

3.2 - Maintenance préventive:

Rappel des différents types de maintenance

Objectifs de la maintenance préventive

Principe de la maintenance préventive

Différentes opérations de maintenance préventive

Principe de la maintenance conditionnelle et prévisionnelle

3.3 - Plan de maintenance:

Critères de choix des méthodes de maintenance

Evaluation des équipements critiques

Leviers d'amélioration de la FMDS – Les différents outils

Collecte des informations – Analyse des défaillances

Elaboration du plan de maintenance

Contenu d ’un plan de maintenance

Conditions de mise en œuvre et d'exploitation

Exemple de mise en œuvre

SOMMAIRE

70

Définition des conditions d'entretien

Entretien courant (Rappel proposition JB) :

Actions (surveillance ou intervention physique) qui permettent de conserver les conditions normales d'utilisation

d'un équipement :

Interventions physiques : nettoyage, resserrage, réglage, purge, remise en état, lubrification,

Surveillance : vérification , qualitative ou quantitative , par rapport à un standard (nominal et limites acceptables) :

- des résultats obtenus,

- des paramètres de fonctionnement,

- de l'état des composants.

Détection d'anomalies au sens de la TPM® .

Vérification : action de contrôler quelque chose pour

s'assurer de sa conformité.

Contrôle : vérification, inspection attentive de la régularité

d'un acte, de la validité d'une pièce.

Surveiller : observer attentivement pour contrôler

Inspection : action de surveiller et de contrôler.

Etat standard des équipements :

Approche TPM® - les 8 conditions de base d'un équipement :

- Apparence et formes extérieures,

- Précision dimensionnelle,

- Précision d'assemblage,

- Conditions opérationnelles,

- Précision d'installation,

- Conditions fonctionnelles,

- Conditions d'environnement,

- Nature et résistance des matériaux.

71


















SOMMAIRE

72

Rappels relatifs à la prévention

La maintenance préventive est basée sur une prévision statistique de fiabilité et un niveau de risque accepté.

Elle n'a pas pour but de détecter les phénomènes hors contrôle statistique.

Le risque de défaillance encouru dépend de :

- la fiabilité du composant,

- la périodicité des interventions,

- la fiabilité des contrôles ou des mesures,

- la dispersion des caractéristiques des composants et des

contraintes subies par le composant.

L'amélioration de la conception permet de tendre vers le "SANS MAINTENANCE".

Contrôler , démonter trop souvent augmentent les risques de détérioration de la machine.

73

PREVENTION PRIMAIRE / PREVENTION SECONDAIRE

PREVENTION : Ensemble des mesures prises pour empêcher l'apparition, l'aggravation ou l'extension d'un risque.




2 - Maîtriser l'activité de maintenance :

- planification des interventions au moment le moins pénalisant (Production

& Maintenance),

- disponibilité des pièces, du personnel et des sous-traitants,

- préparation du travail sécurité, diminution des temps

d'intervention, amélioration de la qualité.

3 - Limiter le risque de dégradations en chaîne.

1 - Obtenir les niveaux de disponibilité et de sécurité propres à la fiabilité intrinsèque.

5 - Obtenir un retour d'expérience permettant d'améliorer :- les conditions d'exploitation des équipements (Production & Maintenance),- le plan de prévention,- la conception des équipements.

4 - Optimiser et stabiliser le coût global de maintenance.

Niveau le plus élevé de fiabilité inhérent à la conception d'un équipement que l'on

peut obtenir en respectant les conditions normales d'utilisation et de maintenance.

Pour maîtriser l'activité de maintenance il

faut pouvoir planifier les interventions et donc

prévenir les pannes (Imprévus < 25%).

74

Vers le Zéro panne

Le ZERO PANNE (taux d'avarie = λ vie utile) n'est pas utopique.

A condition de:

1 - Respecter les conditions de baseEquipement sous contrôle statistique : Production - Maintenance - Environnement

Intervenir avant Tu tel que :

Rv (Tu) = Rf (t)

Rf = fiabilité durant la période vie utile

t = durée de la mission du composant

Rv = fiabilité durant la période de

vieillissementTu

Temps

Taux d’avarie

Périodeinfantile

Vie utile Vieillissement

2 - Maîtriser la période infantilequalité des rechanges - qualité des interventions 3 - Réaliser la maintenance

préventive appropriée

75

Opérations de maintenance préventive

Conditions préalables :

Effectuer toutes les opérations "d'entretien" pour préserver les aptitudes intrinsèques de l'équipement :

- Graissage / Lubrification : appoints – surveillance niveaux – vidanges – nettoyage filtres.

- Nettoyage équipement - nettoyage filtres – resserrage boulonnerie – purges – etc.

- Vérifications opérationnelles (contrôle plages de fonctionnement – suivi des relevés - essais).

- Détection d'anomalies d'état.

Révisions partielles ou générales

Maintenance préventive :

- Remplacements systématiques

Remplacement à intervalles fixes d'un organe quelque soit son état.

- Maintenance conditionnelle

Inspections / vérifications quantitatives fonctionnelles par rapport à un état standard spécifié.

- Maintenance prévisionnelle

- Remise en état suite aux actions de prévention précédentes

77 78


temps

Caractéristiques

Seuil de défaillance

REPARATION

Seuil de sécurité tenant compte :de la dispersion des caractéristiques, du risque accepté, de

la fiabilité des contrôles, des intervalles entre visites et du délai d'intervention.

Tt1

t2

Fiabilité à (T+t1+t2) = R(T) x R(t1) x R(t2)



temps

Caractéristiques

Inspections

Seuil de sécurité

Seuil de défaillance

79

Pilier 3: Impact des dégradations forcées

Ou entre 2 inspections

Dégradation forcée

La défaillance a lieu avant la 1ère inspection

Principe de la maintenance prévisionnelle

Délai d'interventionavant la panne

ANALYSE + REPARATIONSuivi de l'évolution

temps

Caractéristique

Seuil critique

Seuil d'alarmePoint Zéro

La mise en œuvre de la maintenance conditionnelle ou prévisionnelle nécessite de connaîtrela " carte de visite " de l'équipement.

80

Mesures utilisées en maintenance prédictive

EFFETSCAUSES

Position Dimension Vibration Particules Pression /Vitesse

Fuites /Fissures

Température Rendement Structurematériaux

Friction

Usure

Fracture

Déséquilibre

Corrosion

Sédimentation

Contraintes thermiques

81

Outils de la maintenance prédictive

EFFETSMOYENS

Position Dimension Vibration Particules Pression /Vitesse

Fuites /Fissures

T °C Rendement Structurematériaux

Vue - Ouie -toucher

Acoustique

Mesure inductivecapacitive

Laser

Ultrasons

Analyse vibratoire

Onde de chocs

Analyse huiles

Analyse physico-chimiques

Températures

Consommation

Capabilité

82




















SOMMAIRE

84

Critères de choix de Maintenance - Rappel

Temps

Taux d’avarie

A B

Période de vieillissement

Evolution lente, détectable.

En général MTBF >> TMU.

Si loi normale, 50 % des pannes

ont lieu avant le temps moyen

d’usure TMU.

TMUTu

Correctif Préventif

Période infantile

20 à 200 heures

Le taux d’avarie baisse

rapidement.

Les pannes sont dues à :

- une mauvaise fabrication,

- un contrôle qualité insuffisant,

- un mauvais montage.

Elles sont éliminées par

déverminage ou marche

à vide.

Vie utile

Taux d’avarie constant

Les pannes surviennent de façon fortuite.

Elles sont franches et subites.

Elles ne sont en général précédées d’aucun signe

précurseur.

La fiabilité est indépendante de l'âge.

Pour une durée de mission donnée la probabilité de

panne est la même en A qu’en B.

Période caractérisée par le MTBF

85

Critères de choix de maintenance

CORRECTIVE

NON

Si fréquences ou coûts trop élevés

recherche d’amélioration des équipements

et/ou diminution criticité défaillance

SYSTEMATIQUE

NON

OUI

Type de matériel?ou λ = cste

EQUIPEMENTPRIORITAIRE

CONDITIONNELLE

OUI

PREDICTIVE

Mise en évidenceloi de corrélation

Symptômes observables ?

Révisions systématiques

Matérielélectronique

Pannes fortuites

λ = csteMatérielmécanique ou

électromécanique

Usure

λ augmente

OUI

Période devieillissement

Améliorationfiabilité et

diminution dispersion

λ = cste n'est pas suffisant pour distinguerles pannes fortuites des pannes d'usure.

86

Définition des équipements prioritaires (base TPM®)

Eléments d’évaluation Critères d’évaluation 1 - 2 - 4 Méthode de maintenance

PRODUCTIONet

DELAIS

Taux d’utilisation (4) pour 80 % - (1) pour < 60% NIVEAU CRITICITE

Σ scores (1 à 4)

Si Σ > X Classe ASi X< Σ > Y Classe BSi Y< Σ > Z Classe C

REPARTITIONSOUHAITABLE

A ~ 30%B ~ 60 %C ~ 10%

EXEMPLE DE CHOIXA Maintenance

prédictive en continu ou en discontinu avec seuil

d'alarme déclenchant une analyse poussée.

B MBT

C Maintenance corrective

Machine de remplacement existe et facilité de changement

(4) pas de machine ou basculement long(1) machine existe, changement facile

Influence de la panne surles autres équipements

(4) influence sur beaucoup d’équipements(1) peu d’influence

Fréquence des pannes (4) si > 4 pannes /mois - (1) si 1 panne /mois

QUALITE

Influence sur l’assurance qualité produit (4) très sérieux – (1) souvent sans

Coût de non qualité par panne (4) si > 15000 € - (1) si < 1500

MAINTENANCECoût des réparations (4) si > 4500 € /mois - (1) si < 1000 € /mois

Charge Maintenance (4) si > 20 % de la charge – (1) si < 2 %

COUTSPosition dans le cycle de vie (LCC) (4) Age < durée de vie prévue

(1) si < en fin de vie

Coût de défaillance (4) si > 15000 € - (1) si < 1500

SECURITEENVIRONNEMENTCDTS DE TRAVAIL

Danger humain (4) si danger - (1) si sans effet

Risque de pollution (4) si danger - (1) si sans effet

Législation Respect des règlements

Cdts de travail / Ambiance (4) si > gêne importante - (1) si < admissible 87



88

Leviers d'amélioration de la FMDS

Données constructeursRetour d'expérience

Expertise / Elicitation*Base de données

MAINTENANCEPREVENTIVE

Fiabilité – Maintenabilité – Sécurité

DISPONIBILITE

ANALYSE QUANTITATIVEprévisionnelle / opérationnelle

ANALYSE ou ARBORESCENCE FONCTIONNELLE

ANALYSE PRELIMINAIREDES RISQUES

RESPECT DES CONDITIONS

DE BASE

AMELIORATIONCONCEPTION

Fiabilité - Maintenabilité

Analyse type AMDECprévisionnelle / opérationnelle

Diagrammede fiabilité

Arbre de défaillance

Maintenance. dynamique

Analyse de maintenabilité

Les données de fiabilité ne doivent être

utilisées que pour des matériels

fonctionnant dans des conditions

identiques.

Le fait de remplacer les pièces au fur et

à mesure des défaillances conduit à un

taux d'avarie constant.

* Elicitation : inciter un expert à statuer sur différentes hypothèses, recourir à ses compétences et ses performances.

Différents outils de la S d F

AMDEC : (du particulier au général) :

Recherche "systématique" des défaillances potentielles. On essaie

pour chacune d'entre elles d'imaginer :

- leurs causes. Qu'est-ce qui fait que l'on a une cause commune,

(vie utile, vieillissement) ou une cause spéciale (dégradation forcée) ?

- de leurs effets sur le système,

- de leurs conséquences.

Permet d'animer le travail de groupe (jugement collectif).

Diagramme de fiabilité :

- Représentation de la structure du système (série/redondance).

- Calcul prévisionnel fiabilité, maintenabilité et disponibilité du système.

Arbre de défaillances : (du général au particulier)

- Mettre en évidence les maillons faibles.

- Déterminer les différentes combinaisons possibles d'événements.

- Passer de la quantification individuelle à la quantification globale.

- Rechercher les causes possibles de défaillance au point de vie fiabilité.

APR : (réalisée dès le début d'une analyse SdF) :

- Mettre en évidence les gros problèmes susceptibles d'être rencontrés et qui devront être étudiés en détail

à l'aide d'un arbre de défaillances.

Nécessité de connaître ou d'estimer les paramètres

de fiabilité.

89

Utilisation taux d'avarie.

Cotation fréquenced'occurrence.

Analyse qualitative et quantitative

1 – Prévisionnelle :

- théoriques : base de données (Attention aux conditions d'élaboration),

- calculs,

- expérimentales : équipements similaires – essais sur prototypes.

On ne peut pas évaluer les matériels et décider de la politique de maintenance à appliquer sans une collecte

détaillée d'informations relatives aux défaillances et aux opérations de maintenance réalisées.

3 – Indicateurs : MTBF / MUT / MDT / MTTR

Les valeurs seront utilisées pour estimer :

- les fréquences des défaillances (diagramme de fiabilité - arbre des défaillances – AMDEC)

- la gravité (AMDEC) : temps moyen d’immobilisation (coûts, impact sur les délais - goulet, …)

- impact sur la sécurité, sur la qualité, sur le climat social (production et maintenance).

2 – Opérationnelle (historique Sce Maintenance ou SAV) :

- temps sans défaillance,

- causes premières et réelles de défaillance,

- type de défaillance (fortuites / vieillissement/ non respect des conditions d'utilisation / erreurs d'utilisation

ou de maintenance),

- durée d'intervention,

- travail effectué et pièces remplacées,

- analyse des résultats de la maintenance préventive.

90

Objectifs de la collecte d'informations

La collecte des informations relatives au fonctionnement des équipements

en exploitation doit s'attacher à distinguer les causes spéciales de

défaillance des causes communes. Ce qui permet:

de connaître les lois de défaillances du matériel pour optimiser sa maintenance,

d'organiser la maintenance préventive pour prévenir les phénomènes d'usure,

de définir la meilleure logistique de maintenance (PdR, outillage, formation),

d'optimiser les coûts de maintenance,

d'effectuer des études prévisionnelles de fiabilité pour de nouveaux équipements.

de s'assurer du respect des conditions normales d'utilisation et d'entretien,

de détecter les points faibles du matériel,

de prévenir les défaillances infantiles (déverminage),

CAUSESSPECIALES

CAUSESCOMMUNES

Une étude de fiabilité ne prend en compte que les défaillances naturelles.

91



Estimation de la fiabilité des composants

DIFFÉRENTS MOYENS :

- Banque de données (Attention à leur représentativité)

- Calculs

- Essais sur prototypes

- Essais réels (accélérés - tronqués - censurés)

- Retour d'expérience (Maintenance - SAV)

L’exploitation des résultatsnécessite de connaître :

Les conditions normales d'exploitation (utilisation et maintenance)La durée de fonctionnementLes causes premières et réelles d’avarie

OBJECTIFS :Connaître la loi de fiabilité : - type de dégradation (fortuite - usure) - paramètres caractéristiques (MTBF, Tmu + σ)

92 93

Analyse des défaillances

DescriptionDescription fonctionnelle

de l’événementRecherche du processus

EVENEMENT

IdentificationEquipement concernéOrganes en causeDurée d'utilisation

CirconstancesEtat de l’installationEtat de l’équipement

AmplitudeDurée d’indisponibilitéCoûts de maintenance

Conséquences

Analyse immédiateAller sur le terrain

Apprendre à travers les pannes !

Cause commune(Défaillance naturelle)

MP inadaptéeConception : inadaptation

caractéristiques/contraintesEnvironnement

La qualité d'un service maintenance est révélée par ses comptes-rendus

d'activité.

CR interventionTemps passé

Phénomènes observésEtat des pièces remplacées

En moyenne une panne est issue de la combinaison de 2,5 causes ! Intérêt de la chasse aux anomalies en TPM®

Analyse 5 POURQUOI

CAUSE PREMIERE ?

Cause spécialeFacteur humain

Défaut entretienErreur de maintenance

Causes externes

Que doit-on faire pour prévenir la récurrence ?Quels sont les symptômes- comment les observer,- comment les exploiter ?

Standardiser avantde vouloir modifier !

REMEDES ?

Rappel vocabulaire AMDEC

ENTREES AMDEC

- Mode de défaillance des composants

- Echelle de criticité

SORTIES AMDEC

- Liste des causes de défaillances

- Conséquences au niveau du système

sur la réussite de sa mission

MODES DE DEFAILLANCES:

Absence de la fonction: la fonction ne se réalise pas au moment où on la sollicite.

Arrêt de la fonction: la fonction en cours cesse.

Dégradation de la fonction: altération des performances.

Déclenchement intempestif de la fonction: la fonction se réalise alors qu'elle n'est pas sollicitée.

CAUSES DES DEFAILLANCES: anomalies initiales pouvant

conduire à la défaillance

Causes internes: vieillissement - fatigue - usure - défaillance fortuite (vie utile).

Environnement: pollution - échauffement - vibrations -connectique - colmatage – échauffement – desserrage.

Main d'œuvre: réglage - montage - non détection - surcharge -chocs - non respect mode opératoire - fausse manœuvre.

EFFETS DES DEFAILLANCES: Conséquences finales subies par l'utilisateur. 96

Application de l'AMDEC à la Maintenance

97

1 - La possibilité de détection ne devra pas être prise en compte dans l'évaluation de la criticité de la défaillance.

On doit d'abord essayer de supprimer la cause (prévention primaire), si on ne peut pas le faire (technique,

coût, sécurité, etc. ) on adoptera la maintenance préventive comme mesure corrective.

Ce qui signifie que l'AMDEC sera élaborée sans tenir compte du facteur DETECTION.

2 - L'AMDEC prend en compte la fréquence de défaillance de chaque item (assimilation à la probabilité de

défaillance – cf. module fiabilité).

La probabilité de défaillance de l'équipement est égale à:

F équip.= Prob. défaillance équip. = 1 - [(1-Fit1 )x (1-Fit2 ) x (1-Fit3 ) x …..]

avec F it n = probabilité de défaillance de l'item n

Si un équipement est composé de 10 items (sous-ensembles) dont la probabilité de défaillance est de 2% la

probabilité de défaillance de l'équipement est de 1 - (0.98) 10 = environ 20 %

4 – Lors de la construction de l'AMDEC faire le distinguo entre les causes dues au vieillissement, aux

pannes fortuites, aux conditions d'utilisation.

3 – Un diagramme de défaillance associé à l'AMDEC permet de déterminer la fiabilité résultante des

différents items ainsi que les éléments critiques.



ANALYSE MAINTENANCE DES MODES DE DEFAILLANCES (type AMDEC ) Page 6 / 15

EQUIPEMENT : Machine TOP Ensemble: Antenne automatique Date réalisation: 13 / 09 / 02

Causes Rep Sous-ensembles Mode de défaillance A U Nr Description

Effets F G C Actions envisagées F' G' C'

La courroie n'est pas entraînée X Embrayage frein non commandé Arrêt antenne 1 2 2 / / /

60 Embrayage frein Le rouleau pinceur n'est plus entraîné X Embrayage frein usé Arrêt antenne 2 3 6 Vérification usure garniture

61 Courroie crantée L'embrayage frein n'est plus entraîné X X Centrage / Tension Arrêt antenne 2 2 4 / / /

62 Grille à dépression Les lettres ne sont pas plaquées sur la courroie X Colmatage grille Bourrage lettres

4 2 8 Augmenter surface grille +

nettoyage le Vendredi fin de poste matin

1 2 2

Ne fonctionne plus X Usure – Moteur grillé Plus d'aspiration et arrêt antenne 1 4 4 / / /

63 Turbine de dépression Dépression insuffisante X X Filtre aspiration colmaté Bourrage lettres 4 2 8 Nettoyage systématique le

Vendredi fin de poste matin 1 2 8

64 Régulateur de pression Dépression trop faible X Mauvais réglage Arrêt antenne 1 2 2 / / /

65 Electrovannes dépression (4) Prises multiples X Bobine coupée Arrêt antenne 1 3 3 / / /

Ne fonctionne plus X Usure tête ou casse Arrêt antenne 2 3 6 Vérification mensuelle 1 3 3 66 Buse anti prise multiple

Laisse des prises doubles X Fuites Bourrage lettres 3 2 4 / / /

Ne fonctionne plus X Limite durée de vie Arrêt antenne 1 4 4 / / / 67 Détecteurs (18) et cellules

(20) Signal erroné X Salissures - Déréglage Erreur indexation 2 1 2 / / /

68 Electroaimants ( 22) Ne fonctionne plus X Gommage Arrêt antenne 2 3 6 Installation FRL 1 3 3

Fréquence:1=Défaillance jamais rencontrée- 2=Défaillance déjà rencontrée 1 à 2 fois par an - 3=Défaillance rencontrée plus d'une fois par trimestre - 4=Défaillance rencontrée plus d'une fois par moisGravité: 1 = Intervention possible par le conducteur 2 =Possibilité de marche dégradée 3 = Arrêt exploitation < 15 mn 4 = Arrêt exploitation > 15 mn Action nécessaire pour C > à 4 ou impact sécurité des personnes et des biens ou erreur affectation courrier. A = panne accidentelle - U = usure - Nr = conditions utilisation

98


Décomposition fonctionnelle de l'équipement

Analyse des modes de

défaillances

Test de faisabilité

Exécution plan

Choix des équipements prioritaires

Priorités – TRGLégislation – Sécurité - Environnement

Coût global de maintenanceCharge maintenance

Difficulté d'intervention

Points à vérifier: normalité - Mode opératoire Fréquence (Uo) - Planning - Outillage - Sécurité

Contrôle en marche ou à l’arrêtTemps d'intervention – temps d'arrêt

Feuille de compte rendu et d’analyse de résultatsMoyens de mise en parallèle avec les historiquesFormation technique du personnel Maintenance

Plan de maintenance

Limites du systèmeEléments prépondérants

de maintenance

Processus de productionStandards de production

Tolérances de fonctionnementFonctions et structure de l'équipement

HistoriqueAnalyse des causes

Base de donnéesExpérience

Expertise / ElicitationConso. PdR

AMDECDiagramme n, tmoy.

Diagramme de fiabilitéArbre de défaillances

Préparer le partage Production/Maintenance

Contrôles réalisables par les OpérateursEvaluation des connaissances

Thèmes concernésFormations à préparer pour chaque thème

Formation des Techniciens à la collecte et à l'utilisation du REX

100

Exploitation du plan de maintenance

101

Amélioration maintenabilit

é

Compte-rendu des inspections

Révision des standards de Maintenance

Basée sur le Temps Mode opératoire - Fréquences

Amélioration conception

Adaptation des

conditions d'utilisation

Exécution plan de maintenancePLANNING

HistoriquesMTBF - MTTR

Coûts de maintenanceANALYSE

OPTIMISATION

Recherche de paramètres

de corrélationMAINTENANCE PREDICTIVE

Appliquer les standardsn'est pas suffisant !

Maintenancequotidienne

Expertise des piècesremplacées

Défaillances Incidents

Prévention de la qualité (TPM®)

Redondance


5. Mesurer - analyser les résultats

Pour pouvoir répondre à 2 questions essentielles:

1. Connaître les équipements

4. Planifier les visites en fonction

des paramètres caractéristiques de marche,

du besoin d'alignement des différente fréquentes,

du potentiel d’ heures disponibles.

Le plan de maintenance est-il :

EFFICACE & ADAPTE ?

2. Définir les visites

3. Former le personnel

102



BFN Conseils.

(Total Production Management)

FICHE DE VISITE MAINTENANCE PREVENTIVE N° Fiche

3/1

N° des semaines

4-8-12-16-20-24- 52 LIGNE: AUTOCOLLANT AC4

Périodicité

4 sem.

MA Durée visite: / Ensemble: Canne X N°: 41100 AR X Durée arrêt: 1h Sous-ensemble: Chariot porte canne N°: /

Rep. Opérations à effectuer Nbr N F R Observations

1 Libre rotation roulettes + jeu < 1/10mm 12

2 Jeu embout de canne < 8 mn 1

3 Etat embout (absence bavures) 1

4 Tension + Alignement courroie rotation 1

5 Etat poulie moteur – Usure + Jeu 1

6 Etat poulies menée & menante – Usure + Jeu +

Blocage2

7 Tension + Alignement courroie linéaire 1

N = Contrôle réalisé, RAS – F = Contrôle réalisé, Correction apportée – R = Réparation à programmer

Fournitures et outillages nécessaires:

Consignes de travail et de sécurité:

Canne X arrêtée en position haute – ARU actionné

Voir détail des contrôles au verso

Visite effectuée

Par: …………………………….

Le: ………………………………

Temps passé:………………

Fiche crée le : 20/06/2000 Modifiée le : 15/10/2001

103

Normal /RAS

Réparation à programmer

Correctioneffectuée

104

XX

RECAPITULATIF RESULTATS MAINTENANCE CONDITIONNELLE Année : 2006

SECTEUR : USS 05 MACHINE : AC4 N° : 41100

N° semaines 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

20/0

1

10/0

2

20/0

3

14/0

3

14/0

5

10/0

6

Points contrôlésNFRNFRNFRNFRNFRNFRNFRNFR

Date

vi

site

Rep

Libre rotation roulettes + jeu

1

Jeu embout de canne 2

Etat embout 3

Tension + alignement courroie rotation

4

Etat poulie moteur 5

Etat poulies menée et menante

6

Tension + alignement courroie linéaire

7

8

XXXXXX

XX

XX

XX

XXXXXX

XXXXXX

XXXXXX

XXXX

105

4 - Organisation de la maintenance

4.1 - Principe d’organisationConnaître - Mesurer - Analyser - Améliorer

4.2 – Les différentes fonctions dans un service maintenanceRôles des différentes fonctionsOrganigrammes typesEvolution de la maintenanceExternalisation et partenariat

4.3 - Gestion de la maintenanceEléments de gestionEléments de gestion & GMaoCircuits des bons de travauxCodification de la nature et des urgences des travauxPréparation du travail – Ordonnancement

4.4 - Tableau de bord & IndicateursIndicateurs de résultats et de processusLes composantes du tableau de bordLes indicateurs de maintenance

SOMMAIRE

107



Principe d'organisation de la maintenance

108

CONNAITRE

CE QUI EST A FAIREPlan de maintenance

Portefeuille de travauxGestion de la charge

Méthodes et consignes

LES MOYENS DISPONIBLESBudget

Qualification du personnelStock pièces de rechangeOutillage - Sous-traitance

HISTORIQUES

LE DOMAINE D’INTERVENTIONEquipements - Equipements critiques

Missions du serviceDossiers techniques

MESURERENREGISTRER

FIABILITE: Causes défaillancesLoi de fiabilité- Corrélations

EFFICACITE: PréventifCoûts - Indicateurs

QUALITE DE SERVICE

ANALYSER AMELIORER

EquipementsMéthodes de maintenance

MoyensModes d ’exploitation

des équipements

VENTIL. COUTS

COMPTE RENDU EXECUTIONTypes de maintenance

MO - PdR - temps d ’arrêtsRésultats préventif

Causes correctif

Contenu d'un dossier technique

ELEMENTS D'IDENTIFICATION:N° codificationDésignation - type - constructeur - origineCaractéristiques généralesListe des équipements du même type

CONTENU:

Liste des documents contenus dans le dossierArborescenceNomenclature des plans et plans* Documentation constructeur*Historique des modifications - Doubles des commandes Fiches techniques équipement et composants*Liste outillages et moyens spéciauxListe des pièces de rechangeFiches de graissage*Consignes d'entretien - Consignes spécifiques de sécuritéPlan de maintenance préventiveRécapitulatif des contrôles obligatoiresHistorique des interventions de maintenance + Ordres de travaux*Suivi des coûts*

Les éléments repérés par un * peuvent être classés en dehors du dossier technique, leur emplacement doit être indiqué.

Cf. normes AFNOR: EN 13460 - X60 200 - X60 250 110

Organisation de la maintenance





SOMMAIRE

114

Les différentes fonctions dans un service maintenance

115

CE QUI ESTA FAIRE

LES MOYENS DISPONIBLES

HISTORIQUES

VENTIL. COUTS

CONNAITRE

LE DOMAINE D’INTERVENTION

MESURERENREGISTRER

FIABILITEEFFICACITE

QUALITE DE SERVICE

ANALYSER AMELIORER

EquipementsMéthodes de maintenance

MoyensModes d ’exploitation

des équipements

COMPTE RENDU EXECUTION

METHODES

PREPARATION

PLANNING

MAGASINAGE



Rôle des différentes fonctions

METHODES / PREPA PLANNING / ORDO ATELIER

CONNAÎTRELe domaine

d ’intervention

Arborescences - NomenclaturesDossiers techniques

Liaisons avec BE

Ce qui està faire

Méthodes d ’entretienPlan de maintenance

Préparation du travail

Regroupement de l ’ensemble des besoins Gestion chargeLancement maintenance préventive

Instructions au personnelLiaisons urgentes avec production

Les moyensdont

on dispose

Cahier des charges S.TDisponibilités pièces -

RéservationsApprovisionnements

Disponibilité outillages

Planification des travaux:Synthèse des délais -Contrôle dispo.Pièces - Suivi des appro.Engagement sur les délais - STSuivi avancement travaux

Gestion du personnelProgramme journalierAppro. et mise en route chantiers

REALISER Assistance techniqueExpertise - Diagnostic

Suivi travaux - Qualité Contrôle activité et efficacité personnel - Respect consignes et mode opératoire

MESURER ENREGISTRER

Analyse des causesHistoriques - ventilation coûts

Tableau de bord- Suivi budgétaire

Compte rendu d ’interventionventilation des heures

ANALYSERAMELIORER

Etude techniqueCalcul de rentabilité

Propositions d'améliorationAmélioration préparations

116

Organigrammes types

Petit service ( Effectif <10)RESP. MAINTENANCE

Méth./Ordo. Réalisation

MécaniciensElectriciensTôlerie

Usine importante

Sectorisation partielle (Effectif >25 )

RESP. MAINTENANCE

Méthodes Ordo.

Réalisation

Sect.1 Sect.2 Ateliercentral

1 CM maintenance pour 12 professionnels alors qu’en production 1 CM pour plus de 20 ouvriers

Ordo. Ordo.

Sectorisation totale ( Effectif = 60 )

RESP. MAINTENANCE

Bureau tech.

Sect.1

Méth. Réalisation

Sect.2

Méth. Réalisation

Méthodes / PréparationOrdonnancementGestion

Atelier central

Méth.

Ordo.

Réalisation

117

Activité diminuée ou supprimée

activités traditionnelles

Apport TPM®

Evolution de la fonction maintenance

118

FORMATION

GESTION AUTONOMEDES EQUIPEMENTS

Respect desconditions

d'utilisation

Réparations suite à la

maintenanceprogrammée


Maintenance programmée

ACTIVITES DEMAINTENANCE

Détection des dégradations

forcées

Evolution des dégradations

naturelles

Méthodes demaintenance

Contrôle

Amélioration des méthodes de maintenance & des

équipements

SOUS-TRAITANCE

REALISATIONDE LA

MAINTENANCEcorrective/préventive

Conseil dans l’utilisation et le choix deséquipements

RENTABILITECONTRAT

connaissances équipementsmaîtrise des problèmes

efficacité, qualité

INDUSTRIEL

CONTRATDE

PARTENARIAT

Rémunération

SOCIETEDE MAINTENANCE

Analyses techniques et financières

Externalisation et partenariat

Suivi del’efficacité du contrat

Indicateurs

Améliorationdes équipements et procédures

Propositionsd’améliorations

Gestion del’activité demaintenance Compte-rendu

d’activité

Améliorationsdes méthodes de

maintenanceEtudes etméthodes demaintenance

Maintien desconnaissances

Historiques

DISPONIBILITEDES

EQUIPEMENTS

OPTIMISATION DES COUTS

120








SOMMAIRE

121

Eléments de gestion de la maintenance & GMao

FICHIEREQUIPEMENTSNomenclatures

Usine / Machines / UICodification

GESTIONSTOCK

Désignation piècesParamètres gestion

DOSSIERS TECHNIQUESNomenclatures PdR

CodificationQuant. / machine

REALISATION TRAVAUX

HISTORIQUESCoûts matière et ST

Coûts MONature des interventions

Coûts de défaillance

BSM N°N°OT

Pièces / Quant

InventairesValorisation stock

ACHATSMAGASINCOMPTA. FOUR.COMPTA. GENE / ANALYTIQUE

FournisseursCoûts / Délais

COMPTABILITE ANALYTIQUE

Gestion Prod.temps d'arrêts

ANALYSEGESTIONMAINT.

N° OTN° Equipement

Type de maintenanceNature travaux & causes

Temps MO

DisponibilitéRéservations

PREPARATION

TRAVAUX

ANALYSE

122

Eléments de gestion

BON DE TRAVAILEquipement

Nature intervention et causesType de maintenance

Temps passéUrgence

Qualification professionnelle

BON DE SORTIE MAG.N° OT = Equipement

Pièces utilisées - Quantité

Cmdes externesPièces ou ST

GESTION STOCKS

Valorisation consommation

AFFECTATION EQUIPEMENT / ATELIER / USINE

Comportement matérielDéfinition Pièces de RechangeChoix des investissementsPrévision budgétairePrévision investissements

Choix des méthodes de maintenanceAdaptation plan de maintenanceAmélioration conceptionAmélioration exploitation

HISTORIQUE

ANALYSE

Indicateurs de production

123

Codifications

U 1 : Travaux à entreprendre immédiatementArrêts ou perturbations de la production

Maintenance correctiveSécurité

U 2 : Travaux à effectuer sous 24 à 48 h

U 3 : Travaux programmésVisites Maintenance préventive et réparations suite aux visites

U 4 : Travaux dont les délais sont négociés

124

Urgences

Maintenance correctiveVisites de Maintenance préventiveRéparations suite à préventifAmélioration fiabilité ou maintenabilité des équipementsRéparations pièces de rechangeRévisions

Travaux neufsAméliorations ou modifications pour la productionFabrication de fournitures pour la production

Tâches d'entretien courant

Nature des travaux



Ordonnancement

OBJECTIFS: Comparer les moyens disponibles aux besoins,

Rassembler et optimiser les moyens nécessaires

( interne et S.T).

Programmer les travaux - Respecter les délais

Moyens nécessaires:

- Portefeuille des demandes de travaux (urgence – disponibilité équipements - avancement de leur préparation ) - Estimation des temps d'exécution

- Suivi d'exécution des travaux

- Potentiel MO par spécialité

- Planning Maintenance préventive

- Informations sur les stocks PdR disponibles

- Informations relatives aux approvisionnements spécifiques

- Tableau de charge "charge programmable".

125

Charge programmable

POTENTIEL MO x Rendement

PetitsTravaux

Urgences 1 & 2 Visites MP

STATISTIQUES

AbsentéismeDélégation

Réparationssuite à MP

PREVISIONS

Formations

DELAIS NEGOCIESTravaux Neufs

Adaptation

126

Préparation du travail

En Maintenance la préparation s'adresse à des professionnels.

Elle concerne des travaux peu répétitifs.

Elle sera peu détaillée et ne portera que sur l'essentiel.

OBJECTIFS: Améliorer l'efficacité des interventions.

Assurer la sécurité.

Programmer les travaux – s'engager sur des délais.

Former le personnel.

La préparation permet de donner à l'atelier de maintenance tous les éléments prévisibles qui lui permettront

d'exécuter son travail dans les meilleures conditions possibles de:

SECURITE – QUALITE – DELAI et DUREE D' EXECUTION.

On ne préparera que les travaux:

environ 60 % des travaux

- importants > 25 h maintenance

- répétitifs > 10

- nécessitant un arrêt de production

- exigeant des conditions particulières de sécurité.127

Règles d'établissement d'une préparation

ANALYSE et OBSERVATION DU TRAVAIL :

Prendre contact avec le demandeur - Aller sur le terrain - Définir quels sont les facteurs dominants du travail.

CONTENU :

Matières et pièces nécessaires - outillages et moyens de manutention,

Modes opératoires les plus rationnels - conditions de sécurité,

Définition des phases successives et de leur interdépendance.

Pour chaque phase définition : des spécialités professionnelles – du nombre d'exécutants – de la durée d'exécution.

CONTROLE et ANALYSE :

Analyse des difficultés rencontrées par l'atelier,

Etalonnage des prévisions de temps,

Amélioration de la maintenabilité des équipements.

PREPARATION :

Utiliser la documentation - Construire mentalement les différentes phases d'exécution, en définir les points clés.

128



Utilité du découpage en phase

Le découpage d'un travail en différentes phases permet :

d'optimiser l'effectif,

d'estimer plus facilement les temps d'exécution,

de distribuer le travail,

de définir l'enchaînement des différentes phases,

de définir le temps minimal de réalisation (enchaînement critique),

d'optimiser les ressources en personnel et en sous-traitance,

de réagir aux retards d'exécution.

A condition de s'appuyer sur des outils:

- d'ordonnancement: méthode PERT

- de lancement d'atelier: Diagramme de GANTT

129

Estimation des temps: Loi Bêta

Environ 1 heure de préparation pour: 12 h de travaux d'électricité,40 heures en tôlerie,25 heures en mécanique

Estimation des temps ( à + ou - 10 % ):

- Estimation pure

- Référence aux historiques

- Utilisation de standards de temps.

t optimiste + 4. t réaliste + t pessimiste

t moy. = 6

(t pessimiste - t optimiste)2

avec σ = 6

Loi Bêta:

130

Le dossier de préparation

• Les bons de travaux : travail à effectuer et ses points clés - la composition de l'équipe - début et fin de la phase - temps alloué -

outillage nécessaire.

• Les bons de sortie matière : Pièces et matières mises à disposition,

• Les fiches de sécurité : Permis de…. ; les consignes de sécurité et les documents à faire valider,

• Les plans, schémas et croquis.

CONTENU : Gamme d'ordonnancement + pour chaque phase :

Les différents dossiers sont classés de telle manière qu'on puisse se rendre comptevisuellement de la situation des dossiers :

Types de dossiers Indicateurs

En attente de préparation Capacité préparationPerturbation des semaines à venir

En cours de préparation

Bloqués Pourquoi ?

En attente livraisons pièces Risque de non respect des délais

A lancer

S1 Charge des prochaines semaines trop forte ou trop

faibleS2S3

En cours de réalisation131






SOMMAIRE

133



Tableau de bord : Indicateurs de résultats

Le tableau de bord utilise des indicateurs

de résultats qui permettent au responsable de savoir,

par rapport à ces objectifs :

OU IL EST

OU IL VA

LA DISTANCE A PARCOURIR

Les informations doivent être rapidement accessibles, à un coût de revient raisonnable.

Les procédures d'obtention des données et leur mode de calcul doivent être mémorisées.

Les données doivent se rattacher à des bases reconnues par l'Entreprise.

Ciblées

Synthétiques : Simplicité, Concision, Clarté

Pertinentes : Cohérence, Fiabilité

Rapidité - Coût de revient raisonnable

Les informations présentées doivent être :

134

Indicateurs de processus

INDICATEURS DE PROCESSUS :

La façon dont le résultat a été obtenu (Nombre de pannes, de rebuts, etc.)

Indicateurs de résultats / Indicateurs de processus

Compter les œufs ou s’occuper de la santé de la poule ?(Michel Greif : L'usine s'affiche)

C’est de leur analyse que l’on tire les axes de progrès

à condition que l’on ait une stratégie et des objectifs.

135

Les composantes du tableau de bord

L'évolution d'un indicateur est souvent plus représentative que sa valeur instantanée.

Moyens engagésDépenses :

MO – Pièces – Stocks – STFrais de fonctionnement

Effectif

Centres de coûtsEquipements / Sections analytiques

Outillages et fournituresUtilités – Bâtiments

Prestations / Investissements

Méthodes utiliséesTypes de maintenance

Répartition des urgencesNiveau préparation

Résultats obtenusDisponibilité des équipements

Coûts de maintenance des équipementsNombre de pannes - MTTR

Sécurité

136

Catégories des coûts de maintenance

137

COUT DE MAINTENANCE


Entretien quotidien OpérateursEntretien quotidien MaintenanceInspections & surveillanceRéparations suite à inspectionRemplacements systématiquesRéparations planifiées

Maintenance curative Réparations suite à panne

Améliorationsfiabilité / maintenabilitéde la qualité ou de la productivitéde la sécurité ou des Cdts de travail

Lubrification

Matières et pièces de rechange communes

Structure et frais de gestion des stocks

COUTS DES UTILITIES

AUTRESSuppléments après mise en route équipements

Outillages et matériels de maintenance interne ou STPrestation pour d'autres services

Répartitionpar Secteurs

& Equipementsprincipaux

MOPièces de RechangeSous-traitance

Bât. – Tuyauteries – Elec.

Gros entretien et révisions



Indicateurs de la fonction maintenance

REFERENCESINDICATEURS

Coût global de maintenance

coût direct de maintenance,

coût de défaillance.

Unités d'œuvre produites

Valeur ajoutée

Valeur à neuf du matériel

Heures de marche

Coût de maintenance préventive / corrective

Coût "entretien courant"

Coût MO / Pièces / ST

Valeur stock pièces de rechange

Coût global maintenance

Respect des délais (date réalisation / date programmation)

% travaux préparés (en heure, en nombre)

Temps moyen entre pannes

Temps moyen d'arrêt / durée d'utilisation

Cf. Norme EN 15341 Juin 07

Loi de Goodhard :

Lorsqu'une mesure devient une cible, elle cesse d'être une bonne mesure.

138

Indicateurs de maintenance 1/2

POSITION DANS L'ENTREPRISE

ENTREPRISE

et / ou

SECTEURS

1-Poids des effectifs maintenance par rapport: - Effectif global Usine - Effectifs autre Sces en particulier Prod.

2-Poids des dépenses maintenance par rapport:

- CA & VA- Frais généraux usine - Frais industriels- Valeur des immobilisations brutes- Valeur à neuf des équipements- Heures de production- Uo produites (pièces, tonnes, )

3-Répartition heures maintenance / heures production

SECTEURS

4-Parc équipements- Nb d'équipements critiques- Nb Equipements sous Maintenance préventive:Systématique / Conditionnelle / Prévisionnelle

5-Coûts de défaillances imputables à la maintenance

EQUIPEMENTS

PRINCIPAUX

6-Coûts de maintenance

- MO / Conso. pièces / ST- Répartition coûts par spécialité professionnelle- Répartition par types de maintenance (Préventif, correctif, améliorations, etc.

7-Autres dépenses prises en compte TN / Nettoyages / Sous-traitance

8-Résultats- MUT - Taux dispo incombant à la Maint.- Nombre de pannes -MTTR- Part TRG incombant à la maintenance

139

Indicateurs de maintenance 2/2

PERFORMANCES INTERNES

9-Répartition MO interne par types de maintenance:- Correctif / Préventif (visites, réparations) / Améliorations / Petits travaux- Heures prévention / Heures correctif

10-Répartition dépenses Maintenance par:- MO / Achats pièces / Réparations pièces- Activités sous-traitées ou externalisées- Améliorations / Outillage / Fab. Pièces / Lubrification / Nettoyage

11-Répartition dépenses Maintenance par secteurs

12-Répartition MO interne par nature d'activité- Maint. / TN / Gros Ent. / Sécurité / Outillage / Fab. PdR / Lubrification / Nettoyage

13-Effectifs- Coût horaire moyen de Maint.- Répartition des effectifs par spécialité - Répartition Personnel direct & indirects - Pyramide des âges- Formations- Nb d'accidents / Tf / Tg- Taux d'absentéisme- Heures supplémentaires / Heures intérimaires

14-Démarche de progrès- Nb études fiabilisation - Nb d'améliorations- Nb analyses de pannes - Nb de révisions de plan de MP- Nb évaluations des ST

15-Efficacité organisation maintenance- % Heures interventions préparées- % de respect planning préventif- % Urgences - Répartition- Gravité : Tps moyen intervention / Tps moyen d'arrêt- Temps moyen OT

16-Efficacité gestion administrative:- Coûts ventilés / Coût total- Heures ventilées / Heures travaillées- Frais généraux Maint.

17-Stocks pièces de rechange- Valeurs des stocks / Nb de références- Taux de rotation - Taux de couverture- Coûts de gestion des stocks- Valeur Achats directs / Sorties magasin- Nb de commandes émises- Montant des corrections de stock

140

Indicateurs de disponibilité

Temps requis Temps effectif de disponibilitéTemps total Temps requis

Temps de fonctionnement Temps de bon fonctionnementTemps effectif de disponibilité Temps requis

Taux de pannes = Nombre de pannes / Temps requisEstimateur du taux d’avarie utilisé en fiabilité.

Temps requis = temps durant lequel l ’utilisateur exige que l’entité soit en état d’accomplir la fonction requise.

Disponibilité des biens:

Indisponibilité pour maintenance:

Temps propre d'indisponibilité pour maintenance correctiveTemps requis

Temps propre d'indisponibilité pour maintenance correctiveTemps effectif d'indisponibilité

Temps consacré à la maintenanceTemps requis

141



TTR: Time to repair - temps de remise en service MTTR temps moyen de réparation et de remise en service

TTF: Time to failuretemps entre mise en service et première défaillance (ou temps de fonctionnement pour matériel non réparable)

MTTF durée moyenne de bon fonctionnement avant la 1 ère défaillance.

DT : Down time - temps d'indisponibilité MDT Temps moyen d ’indisponibilité (de défaillance)

UT : Temps de disponibilité MUT temps moyen de disponibilité

TBF: Time between failuretemps entre 2défaillances consécutives

MTBF = MUT+MDTtemps moyen entre 2 défaillances consécutives.

Panne

Attente interventionTemps de détection

Réparation

UT

TBF

TTR

DT

t = 0mise en service

TTF

Panne

Attente intervention

Réparation

ATTENTION : C'est le MUT (moyenne et intervalle de confiance) qui représente la disponibilité de l'équipement pour la production !

MTBF : Indicateur norme EN 13306 = moyenne arithmétique des temps entre défaillances (temps de réparation + temps d'utilisation);

MTBF : Fiabilité = espérance mathématique du temps de bon fonctionnement entre 2 défaillances E(t) = 0 ∫∞ t . f(t).dtCf. Norme EN 13306 142

143

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