DISPOSITIFS POKA-YOKÉ

5. Gestion des processus

• Réduction et même élimination des défauts.

• Amélioration des processus.

• Simplification des étapes d’inspection.

• Réduction des coûts d’inspection.

Les résultats escomptés

Outil de base

De nombreuses entreprises rêvent de contrôler parfaitement la qualitéde leur production. Or, pour atteindrele zéro défaut, la maîtrise statistiquedes processus et le contrôle par échan-tillonnage ne suffisent pas toujours.On utilise alors l ’approche du « poka-yoké ». Ce terme japonais,largement répandu par ShigeoShingo, signifie « éviter (yokery) les erreurs (poka) ».

Les dispositifs poka-yoké ou anti-erreur servent deux fins : 1. permettreun contrôle à 100 % et peu coûteux,2. réduire au minimum les délaisentre la détection des défauts et l ’application des actions correctives.

Éliminerles défauts

MANUFACTURIERSERVICES COMMERCIAL

Le poka-yoké est souvent associé auterme « zéro contrôle », car plutôt qued’ajouter une étape supplémentairede contrôle à faire par le serviceQualité, l’inspection est intégrée au processus de production. En effet,l ’opérateur est probablement lemeilleur inspecteur, à condition qu’onlui fournisse les moyens nécessaires.

L’approche zéro défaut ou poka-yokéaccepte que l’erreur est humaine et qu’il est nécessaire d’inclure des dispositifs empêchant qu’elle n’engendredes défauts. C’est en travaillant aveccette philosophie que l’on pourraenfin atteindre l’objectif zéro défautet zéro contrôle.

Beauregard, M., Mikulak, R., McDermott, R., The Basics of Mistake-Proofing, Quality Resources,New York, 1997.

Shingo, Shigeo, Le système POKA-YOKÉ : zéro défaut = zéro contrôle, Les Éditions d’organisation,Paris, 1987.

Nikkan Kogyo Shimbun, Ltd. (dir.), Poka-Yoke – Improving Product Quality by Preventing Defects, ProductivityPress Inc., 1989.

INFO

Présenté par : Le contenu de cette fiche a été élaboré par :

Il est nécessaire également de sélectionner le dispositif poka-yokéen pensant à l’objectif et au résultat à atteindre. Voici un exemple présen-tant différents objectifs de poka-yoké :

6 Mettre en œuvreInstaller les dispositifs, former

les opérateurs et élaborer des procé-dures d’utilisation et de vérification.Le succès de l’approche poka-yokéest directement relié à l’utilisationcontinue et adéquate des dispositifs.Il est également très utile de prévoirune procédure permettant de bienmettre en évidence les dispositifspoka-yoké lorsqu’ils sont hors d’usageou en réparation.

Jean-Philippe Raîche, ing. stag.

Remplissage d’un contenant au niveau désiréObjectif Description Exemple

Le problème est automatiquement corrigésans que le procédé ne soit arrêté

Le procédé est arrêté à la détection duproblème et l’opérateur corrige la situation

Lorsqu’un problème apparaît, un signalvisuel ou auditif est émis pour faire réagirl’opérateur

L’opérateur détecte lui-même le problèmeavec ses sens et crée son propre signal enréagissant à la situation

Un dispositif mesure le niveau et ajuste laremplisseuse afin d’obtenir le niveau désiré

Un détecteur vérifie le niveau une fois le contenant rempli et arrête la ligne si le résultat est insatisfaisant

Le dispositif détecte un niveau de liquideinsatisfaisant. Il émet alors un signal auditifet l’opérateur arrête la remplisseuse pourcorriger la situation

Le contenant transparent passe vis-à-visd’une ligne de niveau pour permettre à l’opérateur de détecter si celui-ci estacceptable

Contrôle

Arrêt

Avertissement

Alerte sensorielle

D I S P O S I T I F S P O K A - Y O K É

• Effectuer des contrôles à 100 % plutôt que par échantillonnage.• Utiliser les contrôles à la source pour prévenir les défauts plutôt que les détecter.• Réagir le plus rapidement possible lorsqu’une anomalie est signalée.• Accepter que l’erreur est humaine et installer des dispositifs qui préviendront les défauts.• Vérifier continuellement les dispositifs pour assurer leur bon fonctionnement.• Dès le début du processus, impliquer les opérateurs qui utiliseront les dispositifs.

Les conditions de succès

Il y a trois types de contrôle :• les contrôles successifs :avant de commencer son travail,chaque employé vérifie l’opérationeffectuée à l’étape précédente

• les autocontrôles :chaque employé vérifie son travailavant de le transmettre à l’étapesuivante (le délai entre la détectiond’un défaut et l’action corrective estainsi diminué)

• les contrôles à la source :on prévient les défauts en détectantles erreurs avant qu’elles n’engendrentun défaut.

5 Sélectionner le dispositifIl reste à déterminer quel dispo-

sitif poka-yoké utiliser pour éliminerles défauts. Il est souvent nécessairede consulter des manuels de fabri-cants de dispositifs spécialisés. Letableau ci-dessous peut servir de guide.3 Chercher les causes

Idéalement, les dispositifs poka-yoké doivent être utilisés pouréliminer les causes des problèmes et non les problèmes eux-mêmes.Toutefois, dans certains cas, l’élimi-nation des causes s’avère difficile et il faudra se résigner à contrôler lesproblèmes. Il est malgré tout impor-tant de toujours bien comprendre les causes des problèmes. À cetteétape, le graphique en arête de poisson d’Ishikawa (voir fiche 5-14Les sept outils de la qualité C) et laméthode du QQOQCPC (quoi ?qui ? où ? quand ? comment ?pourquoi ? combien ?) sont très utiles.

4 Analyser le processusIl existe une multitude de dispo-

sitifs poka-yoké qui permettent derésoudre les problèmes. Plus simplesera le dispositif, plus faciles serontles contrôles à 100 %. En outre, pourassurer un temps rapide de réaction,il est important que le dispositif soitle plus rapproché possible de la cause.Il faut donc analyser le processusafin de déterminer quel type de contrôle on peut mettre en œuvre(voir fiche 2-3 Analyse des processus).

Erreur ou défaut ?À l’opposé des autres méthodes d’inspection, l’approche poka-yokévise à contrôler les erreurs elles-mêmes et non les défauts. Parexemple, le fait d’oublier d’éteindre les phares d’une voiture neconstitue pas un défaut, mais une erreur. Il y aurait défaut si, àcause de cette erreur, la batterie se vidait et empêchait la voiturede démarrer. L’ajout d’un signal sonore alertant l’automobilistepermettrait d’éviter que l’erreur n’engendre un défaut : c’est cela,l’approche poka-yoké.

1 Identifier et analyserTrouver les problèmes actuels

(ou potentiels si on en est encore à l’étape de conception). Souvent,l’AMDEC est utilisée pour déter-miner les problèmes potentiels duprocessus qui devront faire l’objet de vérifications particulières (voirfiche 5-19 AMDEC). Toutefois,les méthodes de remue-méninges et l’analyse de l’historique qualité(retours des clients, quantité de rebuts,causes de pannes, etc.) peuvents’avérer efficaces. La première fois,il est préférable de se concentrer sur un seul processus.

2 Prioriser les problèmesLes problèmes identifiés doivent

être rangés en ordre de priorité, cequi permettra de concentrer les effortset les ressources sur les aspects straté-giques et rentables. Utiliser les histo-grammes de fréquences, de criticitéet de coûts (inspections, réparations,rebuts et autres coûts intangibles) ense basant sur une analyse de Pareto(voir fiche 5-14 Les sept outils de laqualité C).

Guide de sélection des dispositifsCatégorie Fonction Exemple

Détecter les défauts de formes et dedimensions en utilisant le contact entredeux ou plusieurs élémentsCompter ou détecter une valeur préalablement fixée

Détecter si des étapes du processusn’ont pas été bien effectuées

Utiliser les sens de l’opérateur pourrendre presque impossible l’apparitiond’erreurs (codes de couleurs, formesparticulières, symboles)

Une pièce trop grande entre en contactavec un déclencheur qui arrête la ligne de montageUne balance déclenche le processus d’emballage lorsque tous les produits se trouvent dans la boîte d’expéditionUn détecteur photoélectrique s’assure que l’étiquette est bien en position avantqu’elle soit apposée sur le contenantUne inscription est apposée sur une desfaces d’une plaque afin que l’opérateurplace celle-ci sur le bon côté

* Il ne s’agit pas vraiment d’un dispositif anti-erreur, car l’erreur peut se produire si l’opérateur n’est pas attentif.

Contact

Valeur constante

Contrôle de mouvement

Alerte sensorielle*

(Suite à la page suivante)

D I S P O S I T I F S P O K A - Y O K É

• Effectuer des contrôles à 100 % plutôt que par échantillonnage.• Utiliser les contrôles à la source pour prévenir les défauts plutôt que les détecter.• Réagir le plus rapidement possible lorsqu’une anomalie est signalée.• Accepter que l’erreur est humaine et installer des dispositifs qui préviendront les défauts.• Vérifier continuellement les dispositifs pour assurer leur bon fonctionnement.• Dès le début du processus, impliquer les opérateurs qui utiliseront les dispositifs.

Les conditions de succès

Il y a trois types de contrôle :• les contrôles successifs :avant de commencer son travail,chaque employé vérifie l’opérationeffectuée à l’étape précédente

• les autocontrôles :chaque employé vérifie son travailavant de le transmettre à l’étapesuivante (le délai entre la détectiond’un défaut et l’action corrective estainsi diminué)

• les contrôles à la source :on prévient les défauts en détectantles erreurs avant qu’elles n’engendrentun défaut.

5 Sélectionner le dispositifIl reste à déterminer quel dispo-

sitif poka-yoké utiliser pour éliminerles défauts. Il est souvent nécessairede consulter des manuels de fabri-cants de dispositifs spécialisés. Letableau ci-dessous peut servir de guide.3 Chercher les causes

Idéalement, les dispositifs poka-yoké doivent être utilisés pouréliminer les causes des problèmes et non les problèmes eux-mêmes.Toutefois, dans certains cas, l’élimi-nation des causes s’avère difficile et il faudra se résigner à contrôler lesproblèmes. Il est malgré tout impor-tant de toujours bien comprendre les causes des problèmes. À cetteétape, le graphique en arête de poisson d’Ishikawa (voir fiche 5-14Les sept outils de la qualité C) et laméthode du QQOQCPC (quoi ?qui ? où ? quand ? comment ?pourquoi ? combien ?) sont très utiles.

4 Analyser le processusIl existe une multitude de dispo-

sitifs poka-yoké qui permettent derésoudre les problèmes. Plus simplesera le dispositif, plus faciles serontles contrôles à 100 %. En outre, pourassurer un temps rapide de réaction,il est important que le dispositif soitle plus rapproché possible de la cause.Il faut donc analyser le processusafin de déterminer quel type de contrôle on peut mettre en œuvre(voir fiche 2-3 Analyse des processus).

Erreur ou défaut ?À l’opposé des autres méthodes d’inspection, l’approche poka-yokévise à contrôler les erreurs elles-mêmes et non les défauts. Parexemple, le fait d’oublier d’éteindre les phares d’une voiture neconstitue pas un défaut, mais une erreur. Il y aurait défaut si, àcause de cette erreur, la batterie se vidait et empêchait la voiturede démarrer. L’ajout d’un signal sonore alertant l’automobilistepermettrait d’éviter que l’erreur n’engendre un défaut : c’est cela,l’approche poka-yoké.

1 Identifier et analyserTrouver les problèmes actuels

(ou potentiels si on en est encore à l’étape de conception). Souvent,l’AMDEC est utilisée pour déter-miner les problèmes potentiels duprocessus qui devront faire l’objet de vérifications particulières (voirfiche 5-19 AMDEC). Toutefois,les méthodes de remue-méninges et l’analyse de l’historique qualité(retours des clients, quantité de rebuts,causes de pannes, etc.) peuvents’avérer efficaces. La première fois,il est préférable de se concentrer sur un seul processus.

2 Prioriser les problèmesLes problèmes identifiés doivent

être rangés en ordre de priorité, cequi permettra de concentrer les effortset les ressources sur les aspects straté-giques et rentables. Utiliser les histo-grammes de fréquences, de criticitéet de coûts (inspections, réparations,rebuts et autres coûts intangibles) ense basant sur une analyse de Pareto(voir fiche 5-14 Les sept outils de laqualité C).

Guide de sélection des dispositifsCatégorie Fonction Exemple

Détecter les défauts de formes et dedimensions en utilisant le contact entredeux ou plusieurs élémentsCompter ou détecter une valeur préalablement fixée

Détecter si des étapes du processusn’ont pas été bien effectuées

Utiliser les sens de l’opérateur pourrendre presque impossible l’apparitiond’erreurs (codes de couleurs, formesparticulières, symboles)

Une pièce trop grande entre en contactavec un déclencheur qui arrête la ligne de montageUne balance déclenche le processus d’emballage lorsque tous les produits se trouvent dans la boîte d’expéditionUn détecteur photoélectrique s’assure que l’étiquette est bien en position avantqu’elle soit apposée sur le contenantUne inscription est apposée sur une desfaces d’une plaque afin que l’opérateurplace celle-ci sur le bon côté

* Il ne s’agit pas vraiment d’un dispositif anti-erreur, car l’erreur peut se produire si l’opérateur n’est pas attentif.

Contact

Valeur constante

Contrôle de mouvement

Alerte sensorielle*

(Suite à la page suivante)

DISPOSITIFS POKA-YOKÉ

5. Gestion des processus

• Réduction et même élimination des défauts.

• Amélioration des processus.

• Simplification des étapes d’inspection.

• Réduction des coûts d’inspection.

Les résultats escomptés

Outil de base

De nombreuses entreprises rêvent de contrôler parfaitement la qualitéde leur production. Or, pour atteindrele zéro défaut, la maîtrise statistiquedes processus et le contrôle par échan-tillonnage ne suffisent pas toujours.On utilise alors l ’approche du « poka-yoké ». Ce terme japonais,largement répandu par ShigeoShingo, signifie « éviter (yokery) les erreurs (poka) ».

Les dispositifs poka-yoké ou anti-erreur servent deux fins : 1. permettreun contrôle à 100 % et peu coûteux,2. réduire au minimum les délaisentre la détection des défauts et l ’application des actions correctives.

Éliminerles défauts

MANUFACTURIERSERVICES COMMERCIAL

Le poka-yoké est souvent associé auterme « zéro contrôle », car plutôt qued’ajouter une étape supplémentairede contrôle à faire par le serviceQualité, l’inspection est intégrée au processus de production. En effet,l ’opérateur est probablement lemeilleur inspecteur, à condition qu’onlui fournisse les moyens nécessaires.

L’approche zéro défaut ou poka-yokéaccepte que l’erreur est humaine et qu’il est nécessaire d’inclure des dispositifs empêchant qu’elle n’engendredes défauts. C’est en travaillant aveccette philosophie que l’on pourraenfin atteindre l’objectif zéro défautet zéro contrôle.

Beauregard, M., Mikulak, R., McDermott, R., The Basics of Mistake-Proofing, Quality Resources,New York, 1997.

Shingo, Shigeo, Le système POKA-YOKÉ : zéro défaut = zéro contrôle, Les Éditions d’organisation,Paris, 1987.

Nikkan Kogyo Shimbun, Ltd. (dir.), Poka-Yoke – Improving Product Quality by Preventing Defects, ProductivityPress Inc., 1989.

INFO

Présenté par : Le contenu de cette fiche a été élaboré par :

Il est nécessaire également de sélectionner le dispositif poka-yokéen pensant à l’objectif et au résultat à atteindre. Voici un exemple présen-tant différents objectifs de poka-yoké :

6 Mettre en œuvreInstaller les dispositifs, former

les opérateurs et élaborer des procé-dures d’utilisation et de vérification.Le succès de l’approche poka-yokéest directement relié à l’utilisationcontinue et adéquate des dispositifs.Il est également très utile de prévoirune procédure permettant de bienmettre en évidence les dispositifspoka-yoké lorsqu’ils sont hors d’usageou en réparation.

Jean-Philippe Raîche, ing. stag.

Remplissage d’un contenant au niveau désiréObjectif Description Exemple

Le problème est automatiquement corrigésans que le procédé ne soit arrêté

Le procédé est arrêté à la détection duproblème et l’opérateur corrige la situation

Lorsqu’un problème apparaît, un signalvisuel ou auditif est émis pour faire réagirl’opérateur

L’opérateur détecte lui-même le problèmeavec ses sens et crée son propre signal enréagissant à la situation

Un dispositif mesure le niveau et ajuste laremplisseuse afin d’obtenir le niveau désiré

Un détecteur vérifie le niveau une fois le contenant rempli et arrête la ligne si le résultat est insatisfaisant

Le dispositif détecte un niveau de liquideinsatisfaisant. Il émet alors un signal auditifet l’opérateur arrête la remplisseuse pourcorriger la situation

Le contenant transparent passe vis-à-visd’une ligne de niveau pour permettre à l’opérateur de détecter si celui-ci estacceptable

Contrôle

Arrêt

Avertissement

Alerte sensorielle