LA MAINTENANCE : La norme AFNOR NF X 60 010 définit la maintenance comme « ...l'ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d'assurer un service déterminé ». C'est une notion plus vaste que la simple notion d'entretien : action ou dépense pour tenir une chose (un matériel, un bien) en bon état. La maintenance permet la conservation dans un état préalablement défini (le bon état) mais permet aussi la reconstitution et l'amélioration. L'entretien est une condition nécessaire mais insuffisante de la maintenance. La maintenance dispose d'une panoplie de méthodes, chacune d'entre elles correspondant à un concept particulier :

a. La maintenance corrective ou accidentelle : Ce concept couvre simplement les actions à engager après une défaillance. Elle correspond à une attitude défensive dans l'attente d'une défaillance subite. Elle correspond à trois types d'intervention : le dépannage, la réparation, le remplacement par échange standard.

b. Les maintenances préventives : Ce sont des maintenances effectuées dans l'intention de réduire la probabilité de défaillance d'un bien ou la dégradation d'un service rendu. Elle correspond à une attitude proactive = on agit avant la défaillance. On distingue deux formes particulières de maintenance préventive :

* La maintenance systématique : C'est une maintenance préventive effectuée suivant un échéancier établi selon le temps ou le nombre d'unités d'usage. A l'intérieur de cette maintenance, on trouve la maintenance effectuée pour satisfaire aux réglementations diverses (visites et contrôles obligatoires, épreuves,..), la maintenance de ronde (vérifications précises, visuelles ou instrumentées, graissages périodiques,..), la maintenance de premier et de deuxième niveau, de plus en plus intégrée dans les tâches des opérateurs, les visites périodiques des machines importantes, le remplacement périodique des pièces d'usures. C'est une maintenance qui coûte cher, en particulier si l'on veut fixer une périodicité de visite qui fasse courir peu de risque d'avoir une défaillance avant l'intervention. * La maintenance conditionnelle (ou prédictive) : Pour les équipements importants, on remplace de plus en plus la maintenance préventive systématique par la maintenance préventive conditionnelle : on ne déclenche les opérations que lorsque certains paramètres mesurables arrivent à un seuil limite. La maintenance prédictive est subordonnée à un type d'évènement prédéterminé (auto-diagnostic, information donnée par une capteur, mesure d'une usure, échauffement,..) révélateur de l'état de dégradation d'un bien.

LA MAINTENANCE PREDICTIVE : Le terme de maintenance prédictive n'est pas normalisé. On le trouve souvent employé pour caractériser les prévisions de maintenance en fonction de la tendance d'évolution du dysfonctionnement détecté et de l'estimation du temps de fonctionnement correct qui subsiste. Les conditions de mise en place de la maintenance prédictive sont sur un équipement considéré :

• l'équipement présente une dégradation progressive et détectable, • cette dégradation peut être saisie et mesurée à l'aide d'un paramètre, • l'appareillage qui permet cette mesure est fiable et les résultats peuvent être

interprétés par un personnel qualifié, • la valeur initiale et la valeur limite du paramètre peuvent être fixées,

• la limite fixée correspond bien à un seuil significatif pour la perte de fonction de l'équipement (ou sa dangerosité),

• la périodicité de mesure est définie et elle est suffisante pour saisir toutes les évolutions du paramètre,

La surveillance du paramètre représentatif pourra se faire d'une manière périodique. Avantages par rapport à la maintenance corrective :

• moins de défaillances imprévues, donc moins d'arrêts de production, • planification possible des interventions donc meilleure préparation, meilleure

qualité du travail, moindre coût, • meilleures relations entre Service production et Service maintenance, • possibilité de mieux gérer le stock de pièces de rechange.

Avantages par rapport à la maintenance préventive systématique :

• utilisation des équipements au maximum de leurs possibilités, • diminution des défaillances et donc de la maintenance corrective résiduelle, • diminution des stocks de pièces de rechange, • meilleure surveillance des équipements suivis d'où corrections possibles des

erreurs de conduite ou des petites anomalies qui peuvent générer des défaillances plus pénalisantes,

• amélioration de la sécurité par détection en temps voulu, d'anomalies (échauffements par exemple) pouvant évoluer vers des accidents graves.

Limites de la maintenance prédictive :

• nécessité de détecter les anomalies et de suivre leur évolution par la mesure d'un paramètre significatif d'où la notion d'accessibilité du matériel, du point de mesure, ...

• le coût des équipements de mesure, • la formation poussée que certaines techniques exigent du personnel (études de

vibrations en particulier), LA « PREDICTIVE J.M.C.®» : La « Prédictive JMC®» est une méthode de maintenance conditionnelle essentiellement destinée aux domaines du transport de vrac : mise à disposition des organismes d'une méthode, d'outils de mesures, de techniciens formés, de rapports exhaustifs. L'utilisation de moyens modernes d'acquisition des informations tels que la détection ultrasonore et la thermographie infrarouge et la connaissance des dysfonctionnements ont permis de créer des bases de données et d'établir un programme de contrôle spécifique à chaque installation : La détection ultra sonique permet à l'auditeur technique de déterminer les conditions de fonctionnement des équipements telles que :

• les conditions de lubrification (trop, pas assez, graisse sale,...), • les degrés d'usure, • les vibrations.

Ces informations sont interprétées par l'auditeur technique qui dispose d'un casque d'écoute et d'une indication numérique et sont transformées, par la base de données, en consignes de maintenance (degré d'urgence). La détection thermique par caméra infrarouge est un moyen de contrôle complémentaire au contrôle acoustique. Elle permet à l'auditeur technique : o d'observer très rapidement les températures en surface, o d'analyser un dysfonctionnement décelé par ultrason, o de montrer à l'exploitant les dysfonctionnements, o d'observer des points inaccessibles.

• Fréquence des contrôles :

Pour être efficaces, les visites doivent être régulières et programmées. Pour un silo à céréales ayant une rotation au moins de 2 tonnes, une visite tous les 6 mois est conseillée. Pour les installations à taux de rotation plus faible ou travaillant de manière saisonnière, une visite annuelle peut-être suffisante. Pour les installations ayant un taux de rotation important ou travaillant d'une manière intensive (usine d'aliments, silos portuaires, moulins, malteries,...) les visites peuvent être plus rapprochées et ne concerner, à certains moments, qu'une certaine partie des équipements.

• Organisation des visites : La date de chaque visite est convenue d'avance entre le responsable des installations et l'auditeur technique. Pendant la visite, tout le matériel doit fonctionner, au moins à vide, le contrôleur est accompagné par le responsable du site ou une personne déléguée. Tous les contrôles sont notés sur une console d'acquisition de données (par exemple, sur un élévateur plus de 24 éléments sont contrôlés et les contrôles représentent au moins 70 acquisitions).

• Le rapport : Huit jours au plus tard après chaque visite, l'exploitant reçoit le rapport définitif, constitué par:

- un rappel du diagramme et repères des équipements, - une synthèse destinée au responsable de la maintenance, - une fiche détaillée par équipement indiquant tous les contrôles effectués, y

compris, dans la nouvelle version 3, les valeurs des mesures, les observations destinées à la maintenance corrective, les degrés d'urgence (sécurité, dans la semaine, dans le mois, dans les trois mois, avant la prochaine visite).

- un tableau statistique reprenant le nombre des défauts constatés lors des visites (1ère visite, visite précédente, visite du jour) et les évolutions entre les visites.

POURQUOI LA « PREDICTIVE JMC® » EST APPRECIEE Par les exploitants :

• pour la meilleure disponibilité des installations, • pour l'amélioration de l'organisation de la maintenance traditionnelle (contrat de 3

ans minimum), • pour la réduction du coût de revient final.

Par les assureurs :

• pour la réduction des risques d'immobilisation, • pour la réduction des risques d'accident.

Par l'administration (inspection du travail, DRIRE,...) :

• pour la réduction des risques industriels, • pour sa réponse à certaines difficultés d'application de la réglementation (contrôle

des échauffements,...) • pour sa démarche volontaire allant dans le sens de la réduction des risques, • pour sa traçabilité (tous les contrôles sont notés).

LA PLACE DE LA MAINTENANCE PREDICTIVE DANS LA REGLEMENTATION ACTUELLE Par rapport à l'arrêté du 29 mars 2004 (arrêté silos) :

• La maintenance prédictive est une des mesures propre à réduire la probabilité et les effets des accidents (article 2),

• Son caractère de démarche volontaire cadre avec les articles 3 et 4, • C'est une mesure sous-entendue dans l'article 4 qui définit les consignes de

sécurité et les procédures d'exploitation. Par rapport au « Guide de l'Art dans les Silos » de l'INERIS :

• Le commentaire de l'article 15 de l'arrêté (page 34 du Guide) est le suivant : « un programme de maintenance doit être adapté sur chaque équipement ».

Par rapport au référentiel SAGESS, développé par la FNA, la FFCAT avec l'appui du MEDD, d'INERIS, de Groupama,.... :

• L'article 4.2.6 (maîtrise d'exploitation) dit : • l'organisme doit planifier ses activités, y compris la maintenance, pour s'assurer

qu'elles sont réalisées dans des conditions requises, • l'entretien des installations, notamment les équipements contribuant à la sécurité

des personnes et des biens doit être assuré et enregistré, • une procédure d'entretien précise les conditions, la fréquence d'entretien des

équipements. • les enregistrements liés à l'entretien sont obligatoires, en particulier la vérification

et le contrôle technique des équipements et matériels (réglementaires ou non). Mémo rédigé par Michel LEGRAND