Contribution à la mise en place d’un plan HACCP dans une ... · de la démarche HACCP,...

République Algérienne Démocratique et Populaire Ministère de l'enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Université d'Oran Es-Senia Faculté des Sciences

Département de Biologie

MEMOIRE DE MAGISTER

Option: Microbiologie Alimentaire

Thème

Contribution à la mise en place d’un plan

HACCP dans une unité de fabrication

des aliments pour animaux

Présenté par

Melle Bouali Waffa

Soutenu le : 04 /03 /2010

Devant le jury:

Pr. BELKHOUJA Moulay Président Université d’Oran

Dr. CHEKROUN Abdallah Examinateur Université d’Oran

Dr. CHERIGUENE Abderrahim Examinateur Université de Mostaghanem

Pr. BENSOLTANE Ahmed Rapporteur Université d’Oran

Dr. BEKADA Ahmed Co- Rapporteur Université d’Oran

Année universitaire: 2009-2010

Remerciement

Avant tout, je remercie Dieu le Tous Puissant de m’avoir donné la force,

le courage, la santé et la patience pour pouvoir accomplir ce travail.

J’adresse mes sincères remerciements au Pr. BENSOLTANE Ahmed qui

m’a offert par ses compétences scientifiques et pédagogiques et ses qualités

humaines, les moyens de mener à bien ce travail.

Je tiens également à le remercier pour la confiance et le soutien

permanent.

Mes respectueux remerciements s’adressent aussi au Dr. BEKADA

Ahmed

J’adresse toute ma reconnaissance au Pr. BELKHOUJA Moulay d’avoir

accepter de présider le jury de soutenance.

Je remercie Dr CHEKROUN Abdallah, et Dr CHERIGUENE

Abderrahim d’avoir accepter de juger mon travail.

Je remercie Monsieur GHALEM Said professeur de chimie à

l’université Aboubakr Belkaid Tlemcen.

Je remercie Monsieur BENSABRI Omar gérant de l’entreprise de

fabrication des aliments pour animaux CAVIR.

Je remercie Monsieur MESSLI Badis ingénieur au laboratoire

vétérinaire régional de Tlemcen.

A tous le personnelle du laboratoire vétérinaire régional de Tlemcen

A tous le personnelle de l’entreprise de fabrication des aliments pour

animaux CAVIR.

A mes chers parents pour leur aide, leur soutien durant mon travail, et à

toute ma famille.

Enfin je remercie tous ceux qui ont de prés ou de loin contribué à la

réalisation de ce travail.

Résumé

Le secteur d’alimentation animale a connu de grand progrès ces dernières

années en passant du simple aliment (fourrage) à un aliment de plus en plus

élaboré. Néanmoins cet essor s’est accompagné de nouvelles menaces qui

touchent la santé des animaux et d’une façon indirecte le consommateur

humain.

C’est dans ce contexte que s’inscrit cette étude qu’a été réfléchie à une

unité de fabrication des aliments pour animaux de la wilaya de Tlemcen.

La réalisation d’un audit selon le référentiel du PASA (ACIA) nous a

permis de situer l’entreprise par rapport aux préalables du système HACCP ; cet

audit nous a permis de relever les différents dangers qui peuvent menacer la

salubrité des aliments produits par l’unité. Les résultats de cet audit nous a

permis de situer l’entreprise à un niveau de 66.34%.

L’entreprise satisfait à la majorité des exigences en matière de préalables

physiques. Elle présente par contre un peu de carence en matière de préalables

organisationnels et opérationnels.

Les résultats des analyses microbiologiques qui portent sur le

dénombrement des germes totaux, les entérobactéries, Clostridium perfringens ,

les levures, moisissures, et surtout des salmonelles, ont été complétés par des

analyses physicochimiques de la matière première pendant le stockage (maїs,

tourteaux de soja, son) et le produit fini conditionné en sachet (farineux,

granulé). Ceux –ci se sont avérés satisfaisants sur le plan physicochimique,

alors que sur le plan microbiologique, les résultats dénombrent 100 UFC/g dans

le maїs, 200 UFC/g dans le tourteaux de soja, 500UFC/g dans le son, 600 UFC/g

dans le produit fini farineux, 100 UFC/g dans le produit fini granulé, ceux-ci

pour les germes totaux, tandis que pour les entérobactéries , on retrouve 44

UFC/g dans le Son, 60 UFC/g dans le produit fini farineux., et enfin une

absence des salmonelle, des levures, moisissures et des Clostridium perfringens

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dans la matière première et le produit fini. Ce qui nous amène à la conclusion

suivante : la contamination de produit fini farineux se fait essentiellement par le

son (matière première). D’autre part l’efficacité des traitements thermiques sur

la réduction de la flore bactérienne.

La dernière partie de ce fascicule a été une tentation de la mise en œuvre

de la démarche HACCP, compatible à la sécurité microbienne des aliments au

sein de l’entreprise étudiée. Pour ce faire une analyse fonctionnelle des

différentes étapes de la mise en œuvre de telle opération (initiative HACCP) et

du couple produit/procédé a été entreprise, et ce afin d’établir une approche

pratique aussi simple que possible dont on peut se servir comme guide efficace

de l’implémentation d’un tel système.

Mots clés: Aliments pour animaux, Salmonella, HACCP, matière première,

dangers



Summary

Animal’s food industry has seen great progress in recent years from a

simple food to food more elaborate. However this growth has been accompanied

with new threats that affect the health of animals and indirectly the human

consumer.

In this context, this study has been reflected in a manufacturing unit of

animal’s food of the wilaya of Tlemcen.

Realization of audit according to the reference PASA (ACIA) which

enable us to locate the company compared to the preconditions of system

HACCP, this audit enable us to raise the various dangers which can threaten

healthiness of food produced by the unit. The result of this audit which enable us

to locate the company to a level of 66.34%.

The company satisfied in the majority of the requirements as regards

physical preconditions. In the other hand it presents a deficiency as regards

organizational and operational

The microbiological tests which involved the enumeration of the total

germs, the enterobacteria, Clostridium perfringens, yeasts and fungi, and

especially Salmonella, have been supplemented by physicochemical analysis of

raw material during storage (corn, soybean , bran) and the finished product

conditioning in packet (mealy, granular).These have proved satisfactory in terms

of physico-chemical whereas microbiologically, results of the enumeration was

100 CFU / g in corn; 200 CFU / g in soybean, 500UFC / g in the bran; 600 CFU/

g in the finished mealy product and 100 CFU / g in the finished granular

product, these results for total germs, whereas for enterobacteria, there was 44

CFU / g in the bran and 60 CFU / g in the finished mealy product. Finally, an

absence of Salmonella, yeasts, fungi, and Clostridium perfringens in raw

material and finished product.



This result showed that the contamination of finished mealy product is

essentially from bran (raw material). On the other hand, the effectiveness of

thermal treatment reduced the bacterial flora.

The installation of a system HACCP based on the determination of the

points criticize and of the corresponding corrective solutions allows to control of

microbiological dangers during the manufacture of animal’s food.

Key words: animal’s Food, Salmonella, HACCP, raw material, dangers



ملخص

موادلى بسيطة إال صناعة األعالف شهدت تقدما كبيرا في السنوات األخيرة من المواد الغذائية

تؤثر على صحة الحيوان واإلنسان بصورة قدجديدة تهديداترافقته لكن هذا النمو . تعقيدا غذائية أكثر

.غير مباشرة

في والية ية الحيواناتأغذفإن هذه الدراسة قد تجسدت في وحدة تصنيع في هذا السياق،

.تلمسان

) الوكالة الكندية لمراقبة األغذية(إجراء فحص طبقا لمرجع برنامج الترقية الصحية الغذائية إن

نتائج .قد يمكننا من رفع مختلف األخطار التي يمكن أن تهدد صحة األغذية المنتجة من طرف الوحدة

٪ 66.34 المؤسسة إلى د مستوىيحدت ا الفحص مكننا منهذ

المؤسسة ترضي أغلبية المتطلبات فيما يتعلق بالمؤهالت البنيوية وبعكس ذلك يظهر كثير من

.النقص فيما يخص المؤهالت التنظيمية والعملية

، enterobacteria ، لكل الجراثيمالتعداد الكلي تمثلت في الميكروبيولوجية لتحاليل ا

Clostridium perfringens الخمائر، الفطريات، وخاصة ، Salmonella ليل االتحب ، استكملت

معبأ في أكياسال والمنتج النهائي) الذرة، الصويا والنخالة( ائية للمواد الخام خالل التخزينوكيميالفيزي

لكلي نتائج التعداد اأسفرت بينما ائيةوكيميالفيزي فكانت النتائج جيدة بالنسبة للتحاليل ).وحبيبي دقيقي(

،في النخالة CFU /g 500 ،في الصويا CFU /g 200 ،في الذرة CFU /g 100لكل الجراثيم على

CFU /g 600 100 دقيقي وال في المنتج النهائي CFU / g أما بالنسبة المنتج النهائي الحبيبي، في

enterobacteria ، فنجد CFU /g 44 في نخالة و CFU /g 60 دقيقيالفي المنتج النهائي .

في المواد Clostridium perfringens والخمائر، الفطريات ،Salmonella أخيرا عدم وجود

.النهائي الخام والمنتج

من ناحية و )المادة الخام( دقيقي هو أساسا من النخالةالالمنتج النهائي إصابةأظهرت النتائج أن

الذي يرتكز على HACCPإن وضع نظام . اد من البكتيريالح فيأخرى فعالية المعالجة الحرارية

مع اقتراح الحلول المناسبة أثناء كل مرحلة من مراحل التصنيع يسمح نقاط التحكم الحرجةتعريف

.لسيطرة على المخاطر الميكروبيولوجيةبا

.طاراألخ ، Salmonella ،HACCPلمواد الخام،ا، أغذية الحيوانات:الكلمات المفتاحية



- Liste des abréviations - Liste des Tableaux et

Figures

Liste des Abréviations

ACIA : Agence Canadienne d’inspection des Aliments

ALOP : Appropriate Level Of Protection

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances et leurs Effets et de leur criticité

BPF : Bonne Pratique de Fabrication.

BPH : Bonne Pratique d’Hygiène.

BPS : Bonne Pratique de stockage

CAC : Codex Alimentarius Commission

CAVIR : Complexe Aviculture Remchi

CCP : Critical Control Point (point critique pour la maitrise).

CIIAA : Comité International des Industries Agroalimentaire

CM : Critères Microbiologiques

CP : Critères de Performance

ER :

ES :

Evaluation des Risques

European Standard

FAO : Food and Agriculture Organization.

FEDIS : Fédération de distribution Belge.

FI/FO : First In/First Out.

FSO : Food Safety Objective

HA : Hazard Analysis

HACCP : Hazard Analysis Critical Control Point.

ICMSF : International Commission on Microbiological Specifications for Foods

ISO : International Organisation of standardization.

MP : Matiére première

N.A.S : National Academy of Science

NASA : National Aeronautics and Space Administration.

NC : Non concerné

OMS : Organisation Mondiale de la Santé.

PASA : Programme d’Amélioration de la Salubrité Des Aliments

PME : Petites Moyennes Entreprise.

SARL : Société à responsabilité limitée

SNIA : Syndicat des Industriels de la nutrition.

WHO : World Health Organization

WTO :

% :

Warld Trade Organization

Pourcentage

Liste des Tableaux Tableau 1 :

Tableau 2 :

Tableau 3 :

Tableau 4 :

Tableau 5 :

Tableau 6 :

Tableau 7 :

Tableau 8 :

Tableau 9 :

Tableau 10 :

Tableau 11 :

Tableau 12 :

Tableau 13 :

Tableau 14 :

Tableau 15 :

Tableau représentant les programmes préalables selon ACIA

Catégories de risques

Les moisissures et les mycotoxines d’importance mondiale

Tableau représentant le diagnostic des programmes préalables selon

référentiel PASA de L’ACIA dans l’unité CAVIR

Tableau représentant la notation des critères selon le FEDIS FOOD

pour PME

Tableau représentant les résultats de la notation des critères du

diagnostic des programmes préalables selon le référentiel PASA de

L’ACIA

Les résultats de dénombrements de colonies des échantillons pour

la sélection des germes totaux.

les résultats de dénombrements de colonies des échantillons pour

la sélection des entérobactéries


la sélection des levures et moisissures


la sélection des Clostridium perfringens

Les résultats de dénombrements de colonies des échantillons pour

la sélection des salmonelles

Résultats des analyses physicochimiques de produit fini farineux et

granulé

Tableau définissant le champ d’étude (regroupement des produits

de l’unité CAVIR)

Tableau définissant le champ d’étude (nature des dangers)

Les caractéristiques analytiques du maïs (en g/Kg brut)

Tableau 16 :

Tableau 17 :

Tableau 18 :

Tableau 19 :

Tableau 20 :

Tableau 21 :

Tableau 22 :

Tableau 23 :

Tableau représentant la description des produits finis de catégorie A,

B et C.

Tableau représentant l’utilisation prévue du produit de la catégorie

A (poulet de chair en croissance)


B (la vache laitière)


C (poulets futurs pondeuses (PF1) « 2/8 »)

Tableau d’identification des dangers

La détermination des points critiques pour les aliments de catégorie

B et C

La détermination des points critiques pour l’aliment de catégorie C

Tableau de maîtrise des CCP

Liste des Figures

Figure 1 : Principe du système HACCP

Figure 2 : Arbre de décision

Figure 3 :

Figure 4 :

Les étapes de l’implémentation de la méthode HACCP

Aperçu conceptuel des différents termes utilisés dans la fabrication

d’aliments salubres et interactions entre l’analyse des risques et HACCP

Figure 5 : Evolution de la place et le rôle des animaux dans la vie humaine

Figure 6 : Utilisation moyenne des matières premières en alimentation animale

dans le monde

Figure 7 : Composition moyenne des matières premières d'un aliment composé

pour animaux

Figure 8 : Organigramme de l’unité de fabrication des aliments pour animaux

CAVIR

Figure 9 :

résultat de taux des germes totaux dans la matière première (Maїs, le

Tourteaux de soja, le Son), le produit fini (Farineux, et granulé)

Figure 10 : résultat de taux des entérobactéries la matière première (Maїs, le

Tourteaux de soja, le Son, le produit fini Farineux, et granulé)

Figure 11 : Diagramme théorique de fabrication : Aliment du gros bétail (vache

laitière)

Figure 12 : Diagramme théorique de fabrication: Aliment des Volailles (Miettes)

Figure 13 : Diagramme théorique de fabrication : Aliment des Volailles (Farineux)

Figure 14 : Diagramme vérifié in situ de fabrication d’aliment granulé (vache

laitière)

Figure 15 : Diagramme vérifié in situ de fabrication d’aliment miette (poulet futur

pondeuse (PF1)

Figure 16 :

Figure 17 :

Diagramme vérifié in situ de fabrication d’aliment farineux (poulet de

chair en croissance).

Les différentes étapes d’un lavage complet des mains

Sommaire

SOMMAIRE

INTRODUCTION GENERALE ................................................................ 01

ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

CHAPITRE I : HACCP ET GESTION DE LA SECURITE DES

ALIMENTS

Introduction ..................................................................................................... 03

I- Le système HACCP quelques notions ........................................................ 03

I-1 Définition .................................................................................................. 03

I-2 Historique .................................................................................................. 04

I-3-Objectifs du système HACCP .................................................................. 04

I-4 Etude critique du système HACCP ........................................................... 05

I-4-1 Les avantages ......................................................................................... 05

I-4-2 Les inconvénients .................................................................................. 05

I-4-3 Les espoirs ............................................................................................. 06

I-5 Principes de base du système HACCP et mise en œuvre ......................... 06

I-5-1 Analyse des risques ............................................................................... 06

I-5-2 Détermination des CCP ......................................................................... 06

I-5-3 Fixation de seuils critiques pour chaque CCP ....................................... 07

I-5-4 Mise en place d’une surveillance de chaque CCP ................................. 07

I-5-5 Mise en place de mesures correctives ................................................... 07

I-5-6 Mise en place de procédures de vérification ......................................... 07

I-5-7 Formalisation des dossiers ..................................................................... 07

I-6 Le plan d’action de l’HACCP .................................................................. 09

I-6-1 Réunir une équipe HACCP ................................................................... 09

I-6-2 Décrire le produit ................................................................................... 09

I-6-3 Déterminer son utilisation prévue ......................................................... 09

I-6-4 Faire un diagramme de fabrication ........................................................ 10

I-6-5 Vérifier le diagramme de fabrication sur place ..................................... 10

I- I-6-6 Analyser les dangers .......................................................................... 10

I-6-6-1 Identifier les dangers .......................................................................... 10

I-6-6-2 Evaluer les risques pour chaque danger ............................................. 11

I-6-6-3 Identifier les mesures préventives ...................................................... 11

I-6-7 Déterminer les CCP ............................................................................... 11

I-6-8 Etablir les limites critiques et niveau cible pour chaque CCP .............. 12

I-6-9 Etablir un système de surveillance des CCP ......................................... 13

I-6-10 Etablir un plan d’action corrective ...................................................... 13

I-6-11 Vérifier le système ............................................................................... 13

I-6-12 Etablir la documentation ...................................................................... 14

I-7 Programmes préalables ............................................................................. 14

II- Approche conceptuelle du HACCP en rapport avec la matière

de la sécurité des aliments .............................................................................. 18

II-1 Analyse des dangers ................................................................................ 18

II-1-1 Danger .................................................................................................. 18

II-1-2 Risque ................................................................................................... 18

II-1-2-1 Analyse des risques ........................................................................... 19

II-1-2-1-1 Evaluation des risques (ER) .......................................................... 19

II-1-2-1-1-1 Identification des dangers .......................................................... 19

II-1-2-1-1-2 Evaluation de l’exposition.......................................................... 19

II-1-2-1-1-3 Caractérisation du danger ........................................................... 20

II-1-2-1-1-4 Caractérisation du risque ............................................................ 20

II-1-2-1-2 Gestion des risques ........................................................................ 20

II-1-2-1-3 Communication des risques ........................................................... 20

II-1-2-2 Catégories de risques (gravité et probabilité d’occurrence) ............. 21

II-2 Méthode de lutte ...................................................................................... 22

II-2-1 Hygiène générale .................................................................................. 22

II-2-2 Maîtrise des points critiques (CCP ....................................................... 23

II-2-3 Assurance qualité ................................................................................. 23

III- Niveau de sécurité alimentaire : Nouvelle approche ............................... 23

III-1 Niveau approprié de protection du consommateur ................................ 24

III-2 Objectif en matière de sécurité des aliments .......................................... 24

III-3 Critères de performance (CP) ................................................................. 24

III-4 Critères microbiologiques (CM) ............................................................ 24

IV- HACCP et la réalité dans les pays en développement ............................. 25

IV-1 Gestion de la sécurité des aliments dans les pays en développement ... 26

CHAPITRE II : ALIMENTATION ANIMALE

I- Alimentation animale .................................................................................. 28

I-1- Historique et développement ................................................................... 28

I-2- Les aliments pour animaux ...................................................................... 29

I-2-1 La formulation des aliments pour animaux ........................................... 23

I-2-2 Les différentes catégories d'aliment pour animaux ............................... 32

I- 2-2-1 Aliment complet ............................................................................... 32

I-2-2-2 Aliment complémentaire ................................................................... 32

I-2-2-3 Aliment médicamenteux .................................................................... 32

I-2-2-4 Aliment minéral .................................................................................. 32

I-3- Les risques liés à l’alimentation animale ................................................ 32

I-3-1 Risques microbiologiques ..................................................................... 33

I-3-1-1 Les bactéries pathogènes .................................................................... 33

I-3-1-1-1 Les salmonelles ............................................................................... 34

I-3-1-1-2 Clostridium perfringens .................................................................. 35

I-3-1-1-3 les entérobactéries ........................................................................... 36

I-3-1-2 Les moisissures .................................................................................. 37

I-3-1-2-1 La description des moisissures ....................................................... 37

I-3-1-2-2 Les effets des moisissures sur les aliments pour animaux.............. 38

I-3-2 Risques chimiques ................................................................................. 38

I-3-2-1- Les mycotoxines ............................................................................... 38

I-3-2-2 Les métaux lourds .............................................................................. 40

I-3-2-3 Les additifs alimentaires .................................................................... 41

I-4 Le système HACCP en alimentation animale .......................................... 41

ETUDE EXPERIMENTALE

MATERIEL ET METHODES

I- Présentation de l’unité CAVIR ................................................................... 43

I-1- Fiche Technique de l’entreprise .............................................................. 43

I-2-Historique de la S.A.R.L CAVIR ............................................................ 44

I-3-Moyens humains ....................................................................................... 44

II- Etude de l’incidence des microorganismes dans les aliments

des animaux ................................................................................................... 46

II-1 Point de prélèvement ............................................................................... 46

II-2 Plan d’analyse .......................................................................................... 46

II-2-1 Analyse microbiologique ..................................................................... 47

II-2-1-1 Préparation des solutions mères ........................................................ 47

II-2-1-2 Recherche des germes totaux ............................................................ 47

II-2-1-3 Recherche des Salmonelles ............................................................... 47

II-2-1-4 Recherche des levures et moisissures ............................................... 48

II-2-1-5 Recherche des Entérobactéries ......................................................... 48

II-2-1-6 Recherche des Clostridium perfringens ............................................ 48

II-2-1-7 Comptage des colonies des germes recherchés ................................ 48

II-2-2 Analyse physicochimique .................................................................... 49

II-2-2-1 Détermination de pH ......................................................................... 49

II-2-2-2 Détermination de l’acidité grasse ..................................................... 49

II-2-2-3 Détermination de l’humidité ............................................................. 50

II-2-2-4 Détermination de la matière minérale (des cendres) ........................ 50

II-2-2-5 Détermination de chlorure ................................................................ 51

RESULTATS ET DISCUSSION

III- Evaluation de la contamination par des microorganismes

de la matière première et de produit fini dans les aliments des animaux ...... 52

IV- Diagnostic de l’unité CAVIR ................................................................... 58

IV -1 Diagnostic des programmes préalables selon le PASA de L’ACIA .... 58

IV -2 Evaluation des critères des programmes préalables ............................. 80

V- Mise en œuvre du plan HACCP ............................................................... 82

V-1 Définir le champ d’étude ......................................................................... 82

V-1-1 Différents produits fabriqués sur le site ............................................... 82

V-2 constitution de l’équipe HACCP ............................................................. 85

V-3 Description du produit ............................................................................. 85

V-3-1 Description de la matière première ..................................................... 85

V-3-1-1 Maïs .................................................................................................. 85

V-3-1-2 Le son du blé ..................................................................................... 86

V-3-1-3 Tourteau de soja ............................................................................... 87

V-3-1-4 Le complexe minérale vitamine (CMV) ........................................... 87

V-3-1-4-1 Sel de bétail ................................................................................... 87

V-3-1-4-2 Vitamines A et D ........................................................................... 87

V-3-1-4-3 Vitamine E ..................................................................................... 87

V-3-1-4-4 Les minéraux et oligo-éléments .................................................... 88

V-3-1-4-5 La lysine ........................................................................................ 88

V-3-1-4-6 Choline .......................................................................................... 88

V-3-1-4-7 Méthionine/méthionine protégée .................................................. 88

V-3-1-4-8 Phytase ........................................................................................... 89

V-3-1-5 Bactocell .......................................................................................... 89

V-3-1-6 Ascophos ........................................................................................... 89

V-3-1-7 Les antibiotiques ............................................................................... 90

V-3-2 Description de produit fini ................................................................... 90

V-4 Description de l’utilisation prévue du produit ........................................ 92

V-5Construction des diagrammes théoriques de fabrication des

aliments composés pour animaux ................................................................... 95

V-6 Vérification des diagrammes de fabrication .......................................... 98

V-6-1 Commentaire sur les étapes de fabrication des aliments composés

à CAVIR ......................................................................................................... 101

V-7 Analyse des dangers ................................................................................ 104

V-8 Identification des points critiques ........................................................... 113

V-9 Etablissement des limites critiques pour les CCP ................................... 114

V-10 Surveillance des CCP ............................................................................ 114

V-11 Les mesures correctives ........................................................................ 115

V-12 Le système de documentation et d’enregistrement .............................. 115

V-13 Commentaire sur le plan HACCP ......................................................... 123

CONCLUSION ET PERSPECTIVES

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

ANNEXES

PUBLICATIONS SCIENTIFIQUES

Introduction générale


1

Introduction générale:

Chaque année, les toxi-infections dues à l’ingestion d’aliments ou d’eau

contaminés, respectivement, est l’une des principales causes des maladies voire de

décès dans les pays moins développés provoquant la mort de 2.2 millions de

personnes par an (WHO, 2002). L’évolution du contexte commercial mondial, cette

dernière décennie, fait de la sécurité des aliments le pivot de la politique agricole

internationale. Les pays les moins développés économiquement font face à une

situation contraignante, raison pour laquelle ils se voient obligés de soumettre aux

nouvelles normes internationales en matière de sécurité des aliments, et ce afin de

maintenir leurs marchés et les étendre.

Pour pouvoir gérer la qualité et la sécurité des aliments, l’industrie alimentaire

devrait adopter un double système de contrôle :

L’un dit interne, visant à faire respecter les règles d’hygiène, et à fixer dans le

cadre des autocontrôles les plans d’échantillonnage (qui se limitent essentiellement

aux produits finis indépendamment de la chaine de production en amont) sous une

large initiative de chaque entreprise. Ce type de contrôle ardu, néanmoins, restrictif

dès l’instant que l’échantillonnage, l’analyse et les critères utilisés manquent souvent

de performance mais aussi de pertinence.

L’autre dit externe, optant pour l’épreuve de la conformité du produit fini à la

réglementation et la législation locales en vigueur, et ce à un stade ultérieur de

production c.-à-d. après avoir été mis sur le marché du produit.

Qu’il s’agisse de l’un ou l’autre ou des deux types de contrôle en parallèle,

l’objectif de la sécurité des aliments d’une part et de l’harmonisation du marché local

à l’évolution du commerce mondial d’autre part, ne peut être satisfait.

En conséquence, l’entreprise alimentaire ne pourrait évoluer en s’appuyant sur

de tels systèmes mais plutôt par le développement des concepts de maîtrise de qualité

aptes à répondre, en premier lieu à l’innocuité des produits et en deuxième lieu aux

mécanismes du marché (extérieur).


2

Le contrôle de la qualité dans sa version traditionnelle était conçu

essentiellement pour l’analyse des produits alimentaire à un stade final de production.

Cependant, la course à la qualité est devenue plus remarquable avec la naissance d’un

référentiel international de production plus hygiénique de Codex Alimentarius et

l’ICMSF qui en font leur cheval de bataille pour y parvenir.

Si le principal effet de l’alimentation animale est de contribuer à la santé des

animaux, des défauts dans sa composition peuvent engendrer un impact négatif sur la

qualité sanitaire des produits animaux consommés par l’homme (FAO, 2000). En

conséquence, l’un des objectifs visés à travers cette étude est de déterminer les

sources de contamination bactériennes sur ce type d’aliment animaux au cours de son

passage dans la chaine de fabrication et de proposer des solutions qui peuvent servir à

améliorer la qualité hygiénique du produit par la mise en place d’un plan HACCP

permettant d’analyser les dangers associés aux différents stades de processus de

production (HA) et d’identifier les point critiques à maîtriser (CCP) dans le système

(Baird Parker and Hayes, 1990; Mortimore and Wallace, 1996). En d'autres termes,

tous les ingrédients, équipements ou des opérations que ce soit inacceptable au cours

de la chaine de production doit être modifié pour supprimer le danger ou l'associer à

des mesures préventives (Cerf et Carpentier, 1992).

Notre étude comporte deux parties :

La première partie représente le système HACCP avec ces objectifs, principe et

son mode d’action, elle donne un aperçu général sur l’alimentation des animaux et les

principaux risques qui peuvent être lié à cette dernière.

La seconde partie porte sur l’étude d’un cas réel de mise en place d’un plan

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) dans une unité de fabrication des

aliments pour animaux CAVIR (Complexe Aviculture Remchi), après présentation

de l’unité, nous avons fait le diagnostic des programmes préalables de l’entreprise,

suivi par des analyses microbiologiques et physico-chimiques des matières premières

et des produits finis, ceci nous a permis d’analyser les dangers, de déterminer les

points critiques à maîtriser (CCP) et enfin une proposition d’un plan HACCP.

Etude Bibliographique

CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments

3

Introduction :

La méthode HACCP a été considérée comme l’outil à privilégier, dans les

industries agroalimentaires, pour ″ identifier tout aspect déterminant pour la sécurité

des aliments et (pour veiller) a ce que des procédures de sécurité appropriées soient

établies, mises en œuvre, respectées et mises à jour″ (Directive, 1993/43/CEE).

La démarche HACCP s’applique donc avant tout à la sécurité des aliments.

Cependant son champ d’application peut s’étendre à tout autre élément de la qualité

de produit (caractéristiques nutritionnelles, organoleptique ou de service).

Le thème de la sécurité des aliments, devenu de plus en plus important au

niveau mondial suscitant un grand intérêt pour le commerce international (Hanak et

al.,2002), désigne l’assurance dont joue une denrée alimentaire de sorte qu’elle ne

cause aucun dommage au consommateur quand elle est préparée et/ ou consommée

convenablement aux usage auxquels est elle destinée (Bolnot et Carlier, 2000)Un

‘plan qualité ’ spécifique à la sécurité sanitaire des aliments, pouvant être institué par

intégration du système HACCP au sein d’une entreprise agroalimentaire, est baptisé

plan d’assurance sécurité.

Le contexte, assurance de la sécurité, désigne l’ensemble des actions

préétablies et systématiques nécessaires pour donner la confiance appropriée en ce

qu’un produit (alimentaire) satisfera aux exigeantes données relatives à la sécurité

(Jouve, 1991).

I- Le système HACCP quelques notions :

I-1 Définition :

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) être traduit par : Analyse des

Dangers Points Critiques pour leur maîtrise (Terfaya, 2004), est un système préventif

désigné pour l’élimination ou bien la miniaturisation des dangers biologiques,

chimiques et physiques (Easter et al., 1994) basé sur une approche de la gestion de la

sécurité alimentaire axée sur le bon sens (Mortimore et Wallace, 1996). Il recherche

les dangers, puis prévoit des contrôles pour que le produit ne soit pas nuisible pour le

consommateur (WHO, 2002).


4

Bien qu’il requière l’acquisition d’un certain niveau d’expertise le HACCP

n’est qu’une démarche logique fondée sur une compréhension approfondie du

produit, matière première et procédés, ainsi que les facteurs environnants (Mortimore

et Wallace, 1996).

I-2 Historique :

Le système HACCP existe depuis assez longtemps dans l’industrie

agroalimentaire (année 60), dont le concept original a été établi par la société

Pillsbury (Mortimore et Wallace, 1996) avec la NASA et les laboratoires de l’armée

américaine lors des programmes aéronautiques. Il consistait à l’Analyse des Modes

de Défaillances et leurs Effets et de leur criticité (AMDEC) en postérité des procèdes

de fabrication (Mortimore et Wallace, 1996).

Passant par une phase de transition, le système HACCP a subi une mise à jour

pour devenir aujourd’hui l’outil référentiel en agroalimentaire en particulier quand il

s’agit de la sécurité sanitaire des aliments (Mühlemann et Aebischer, 2007).

I-3-Objectifs du système HACCP:

L'objectif essentiel de la méthode est de promouvoir le choix raisonné des

moyens adaptés à la prévention de dangers identifiés, la définition des modalités

optimales de leur utilisation et la vérification de leur efficacité sans préjuger, à priori,

de la nature de ces moyens ;

• Accroître l’efficacité des processus en les améliorant à tous les niveaux

de la chaîne : traçabilité, transformation, distribution, risques associés, mesures

correctives ...

• Mettre à la disposition de tous les opérateurs des méthodologies

permettant l’accès en temps réel et en tout point à l’information ainsi qu’une

aide à la décision ;

• Accroître le professionnalisme des différents intervenants en améliorant :

leurs compétences (par une meilleure formation/information), la cohérence et

la coordination de leurs actions ainsi que leur accès à l’information ;


5

• L’HACCP doit permettre de prendre en compte toute évolution du

marché (produits nouveaux), de la technologie (procédés innovants) ou des

connaissances scientifiques (nouveaux germes pathogènes).

Etre capable de planifier une démarche HACCP et de mettre en œuvre une

organisation conforme à ses principes et à la norme ISO 22000 (Cole, 2004).

I-4 Etude critique du système HACCP :

I-4-1 Les avantages :

Moyen de prévention ;

Meilleur outil pour répondre aux exigences des consommateurs en

matière d’assurance de la qualité sanitaire des produits alimentaires ;

Réduction des pénalités et du gaspillage de produits bruts et de produit

finis ;

Augmentation de la confiance des consommateurs pour l’industrie ;

Economie et amélioration dans le processus de production ;

Plus grande maîtrise de la gestion ;

Normalisation des pratiques quotidiennes (Bolnot, 1997).

I-4-2 Les inconvénients :

Ne garantit pas le zéro défaut,

Nécessite des connaissances techniques et scientifiques n’existant pas toujours

en interne et non recherché ailleurs (organismes spécialisés),

Tous les dangers ne sont pas pris en compte du fait du travail important à

réaliser pendant l’étude,

Les causes liées à l’organisation, au management et aux comportements sont

rarement analysées (Bryan, 1988)


6

I-4-3 Les espoirs

-La norme NF V01-002 d’Août 2003 (Glossaire sur l’Hygiène des Aliments) peut

aider à mieux appréhendes les problèmes de terminologies.

-La norme ISO 22000 envisage deux types de ″Mesures de Maîtrise″ des dangers, un

moyen pour ne pas oublier les règles fondamentales dans le plan d’Hygiène :

-Les ″Mesures de Maîtrise Critiques″ (associées aux points critiques pour la

maîtrise- CCP) avec l’obligation de surveillance et de réaction en temps utile en cas

de perte de maîtrise. La mise en œuvre de l’ensemble des ″Mesures de Maîtrise

Critiques″ constitue le ″ plan CCP″.

- les ″Mesures de Maîtrise de Soutien- SSM″, autre moyen de maîtrise, tout aussi

indispensable, où l’on va retrouver les BPH et les BPF, avec une application et une

mise à jour planifiée selon le ″ programme SSM″ (Gorris, 2004).

I-5 Principes de base du système HACCP et mise en œuvre :

Pour mener à bien le HACCP, sept principes fondamentaux plausibles

(CFDRA, 1992), aboutissent à l’établissement, la mise en œuvre et l’apport d’un plan

HACCP approprié à l’opération en cours d’étude (USDA, 2004)

I-5-1 Analyse des risques :

Il s’agit d’établir, pour chaque étape du process, la liste des dangers qui sont

raisonnablement susceptibles de se produire. Puis d’analyser les risques, c’est à dire

pondérer ces dangers en fonction de leur gravité, probabilité d’apparition, facilité de

détection, persistance dans le produit…

Pour enfin mettre en place des mesures visant à prévenir l’apparition de tels

dangers.

I-5-2 Détermination des CCP : (points critiques pour la maîtrise)

Le CCP est un « stade auquel une surveillance peut être exercée et est

essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l’aliment

ou le ramener à un niveau acceptable ».

Les CCP peuvent être déterminés à l’aide d’un arbre de décision.


7

I-5-3 Fixation de seuils critiques pour chaque CCP :

En se basant sur des données scientifiques ou études techniques, il faut fixer et

valider des seuils permettant de garantir la salubrité du produit pour chaque point

critique (valeur cible et tolérances).

I-5-4 Mise en place d’une surveillance de chaque CCP :

Ces CCP doivent être contrôlés régulièrement afin de détecter toute perte de

maîtrise et d’agir en conséquence :

- sur le procédé, afin de l’ajuster pour revenir dans les critères fixés ;

- sur le produit lui-même afin d’écarter tout danger alimentaire ;

Les enregistrements relatifs à la surveillance des CCP doivent être signés au

minimum par la personne ayant effectué le contrôle.

I-5-5 Mise en place de mesures correctives :

Déterminer les actions nécessaires pour rectifier les écarts et l’orientation du

produit en cas de dépassement des seuils.

I-5-6 Mise en place de procédures de vérification :

Etablir un moyen pour vérifier l’application et l’efficacité du plan HACCP :

par le biais d’audit, par le relevé des écarts relatifs aux CCP, par des analyses

aléatoires sur les produits.

I-5-7 Formalisation des dossiers :

Ces dossiers sont indispensables pour garantir la bonne application du plan

HACCP. Il s’agit des procédures relatives aux CCP, des enregistrements de

surveillance des CCP, des actions correctives mises en place, la conclusion de la

vérification du système.

La figure 1 représente d’une façon simplifiée la logique fondamentale des principes

du système HACCP.


8

Figure 1 : Principe du système HACCP (Bourgeois et al., 1996).

(1) Analyse des risques (2) Déterminants critiques (3) Mise en place de L’assurance de la sécurité

Préalable

Composants

Produit Utilisation

procédé

Analyse des risques - Identification des dangers - Evaluation Fréquence Probabilité d’apparition Gravité

Analyse par étape

Identification des points critiques pour la maitrise (CCP)

Identification des mesures préventives -Existantes -A mettre en œuvre

- Critères d’exécution (limites critiques) - Suivi des opérations (surveillance) - Traitement des non- conformités. - Vérification- Revue- mise à jour

-documentation -plan assurance sécurité (plan HACCP) -procédures modes opératoires, etc. -enregistrements


9

I-6 Le plan d’action de l’HACCP :

L’implantation des principes du système HACCP doit faire l’objet de la

réalisation d’une séquence logique d’activités programmées (Bourgeois et al., 1996),

partagée en 12 étapes chronologiques (Terfaya, 2004) comme le montre la figure 3.

I-6-1 Réunir une équipe HACCP :

L'équipe HACCP est la structure opérationnelle indispensable. Elle réunit des

participants de l'entreprise possédant la connaissance et une expérience du produit. Ils

doivent être directement impliqués dans la construction et la maîtrise de la sécurité :

• le responsable, avec pouvoir de décision (directeur technique) ;

• l'animateur, garant de la méthode (responsable de la qualité) ;

• les participants :( production, maintenance) ;

• tout spécialiste d'un domaine particulier (experts externes ou interne…).

De façon pratique, la première réunion de l’équipe permet :

• une formation à la méthode HACCP pour toutes les personnes concernées ;

• la précision des objectifs et du champ de l'étude ;

• la première appréciation des contraintes et des limites de son travail. L’équipe

s'assure entre autre de disposer des moyens nécessaires pour son étude.

l'inventaire et la collecte des informations connues par l’entreprise.

I-6-2 Décrire le produit :

- Descriptions des matières entrant dans la fabrication du produit fini : les

ingrédients, les matières premières, l’eau, le gaz… Cahier de charge pour les

produits/ exigences spécifiques ;

- Descriptions du produit fini : fiche produit avec description des

caractéristiques attendues du produit fini.

I-6-3 Déterminer son utilisation prévue :

- Identifications des modalités d’utilisation attendues :

- Durabilité, - Déviations prévisibles,


10

- Modalités d’utilisation, - Stockage,

- Instructions d’utilisation, - Groupes de consommateurs,

I-6-4 Faire un diagramme de fabrication :

Pour faire le diagramme de fabrication (Flow sheet en anglais) on décompose

le procédé en opération élémentaire, (on fait un schéma simple), en notant les

informations techniques précises, leurs durées notamment (mais aussi les locaux,

l’équipement, les séquences, les conditions physicochimiques (température ;

humidité…). On décrit aussi les interfaces par exemple le délai entre deux opérations.

I-6-5 Vérifier le diagramme de fabrication sur place :

L’équipe HACCP va surplace, sur la chaîne de fabrication, pendant le

fonctionnement et vérifie que le diagramme correspond à la réalité (traquet l’étape

oubliée, mesurer les durées réelles, lister les ingrédients nouveaux recette modifiée,

température. Discuter avec les ouvriers sur ce qu’ils fondent réellement, par exemple

les variations de fabrication.

I-6-6 Analyser les dangers :

L’analyse des dangers est l’étape permettant d’énumérer tous les dangers

auxquels on peut raisonnablement s’attendre à chacune des étapes : réception,

production primaire, transformation, fabrication, conditionnement, stockage,

distribution et consommation finale.

I-6-6-1 Identifier les dangers:

Les dangers sanitaires sont la contamination par, ou la croissance de, bactéries

pathogènes, la présence de toxine, de contaminant physiques ou chimiques. On

identifier ces dangers en collectant des informations publiées ou collectées auprès des

utilisateurs.


11

I-6-6-2 Evaluer les risques pour chaque danger :

Pour chaque opération on recherche les causes des dangers identifiés. On

s’aide, pour trouver les causes des dangers microbiologiques, des 5M :

Matière première, Matériel, Milieux et Méthodes de travail, et main d’œuvres.

I-6-6-3 Identifier les mesures préventives :

On passe des dangers et de leurs causes aux mesures préventives, action

destinées à éliminer les dangers, ou à les réduire à un niveau acceptable. Les mesures

préventives sont souvent classiques (traitements thermiques, formation des

personnels), ou évidentes (réparer ou changer ce qui fonctionne mal), mais

nécessitent parfois d’être créatif (changer le procédé, inverser deux étapes, acheter un

équipement nouveau).

I-6-7 Déterminer les CCP :

Un CCP est un stade auquel une surveillance peut être exercée et est

essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l’aliment ou

le ramener à un niveau acceptable.

L’analyse doit être faite pour chaque étape du processus. La méthode la plus utilisée

pour déterminer les CCP est l’arbre de décision.


12

Figure 2 : Arbre de décision (FAO/OMS, 1999)

I-6-8 Etablir les limites critiques et niveau cible pour chaque CCP :

On veut prévenir des dangers identifiés. Cela passe par la surveillance des

CCP. Pour chaque CCP on cherche les paramètres qu’il faut surveiller (ex :

température, débit, la durée…), et l’on décide de la limite critique à ne pas dépasser,

pour assurer la maîtrise du CCP.

La limite critique est la valeur numérique qui sépare l’acceptable du non


13

acceptable (produit sûr/produit dangereux).on ne va pas viser juste la limite critique,

on risquerait trop de passer du mauvais côté de la limite. On fixe donc un niveau

cible à atteindre, avec une marge de sécurité par apport à la limite critique. Le niveau

cible est donc plus sévère, que la limite critique.

I-6-9 Etablir un système de surveillance des CCP :

Surveiller c’est le faite de Procéder à une série programmée d’observations ou

de mesures (des paramètres) afin de déterminer si un CCP est maîtrisé.

• Mesures de surveillance : plan, méthode, dispositif nécessaire pour effectuer les

observations, tests ou mesures permettant de s’assurer que les limites critiques de

chaque CCP sont respectées.

• Définition des mesures de surveillance de chaque CCP.

• Formalisation des mesures de surveillance (responsabilités, procédures, instructions,

enregistrements…)

I-6-10 Etablir un plan d’action corrective :

Les mesures correctives sont des actions préétablies par l’équipe

pluridisciplinaire et qui doivent être immédiatement appliqué lorsque le système de

surveillance révèle une déviation indiquant une perte ou l’absence de maîtrise d’un

CCP. Cela peut être le triage d’un lot de produit, la révision de procédure, ou tout

simplement le rejet du produit.

Les actions correctives doivent être consignées dans un registre approprié et la

personne responsable de leur exécution bien identifiée. Elles doivent également

spécifier les actions à prendre vis-à-vis des produits qui ont été fabriqués pendant la

période de temps hors contrôle.

I-6-11 Vérifier le système : conformité et efficacité

On doit vérifier deux aspects :

- que le système mis en place en pratique est conforme au plan HACCP, et

- que le système est efficace pour la sécurité.


14

Au moment de la mise en place du plan HACCP, on prévoit comment vérifier

la conformité et l’efficacité, et on écrit ces dispositions de vérification. Si on constate

que le système est inefficace, il faut reprendre l’étude HACCP.

I-6-12 Etablir la documentation :

La documentation comporte 3 volés qui sont plan, procédures et

enregistrements.

-Le plan HACCP : l’étude elle-même et sa vérification (étapes 1-11)

-Les procédures : les instructions correspondants aux compositions des produits, aux

opérations du diagramme, aux systèmes de surveillance des CCP et aux mesures

préventives (cible) et correctives

-les enregistrements : les valeurs surveillées, contrôle de fabrication…

Ces enregistrements s’accumulent au fur est à mesure et l’on doit prévoir leurs

archivage.

I-7 Programmes préalables :

Le système HACCP = Programmes préalables + Plan HACCP

Les Programmes préalables sont des étapes ou des procédures universelles qui

permettent de maîtriser les conditions opérationnelles au sein d’un établissement

alimentaires. Ces programmes favorisent des conditions ambiantes propices à la

production d’aliments salubres.

Ces Programmes préalables tels que les BPA, BPH doivent bien fonctionner

dans un système de produits avant que le système HACCP ne soit appliqué. Si ces

programmes ne fonctionnent pas correctement, la mise en place d’HACCP sera

compliquée et aura pour résultat un système lourd et bureautique. (ISO 22000, 2005).

L’établissement doit commencer par examiner ses programmes qui sont déjà en place

pour déterminer s’ils répondent ou non à toutes les exigences des programmes

préalables et s’ils englobent la totalité des mesures de contrôle et des documents

nécessaires (p.ex. surveillance, rectification et action correctives, tenue des dossiers)

(Mühlemann et Aebischer, 2007).


15

Figure 3 : les étapes de l’implémentation de la méthode HACCP (D’après CAC,

1993)

1. réunir une équipe pluridisciplinaire. 2. décrire le produit. 3. identifier l’utilisation attendue. 4. construire un diagramme de fabrication (Description des conditions de fabrication) 5. confirmer sur place le diagramme de fabrication

Les principes: 1, 2 et 3 du système HACCP Les principes: 4.5.6 et 7 du système HACCP

A- Phase préliminaire

B- Phase d’analyse des dangers

C-Phase de documentation


16

Voici les six programmes préalables ainsi que leurs éléments et sous élément selon le

référentiel PASA de l’ACIA : (ACIA, 2007)

Tableau 1 : Tableau représentant les programmes préalables selon ACIA (ACIA,

2007).

A Locaux

A 1 - Extérieur du bâtiment

A 1.1 - Terrain et bâtiment

A 2 - Intérieur du bâtiment

A 2.1 - Conception, construction et entretien

A 2.2 - Éclairage

A 2.3 - Ventilation

A 2.4 - Élimination des déchets

A 2.5 - Aire réservée aux matières non comestibles

A 3 - Installations sanitaires

A3.1 - Installations des employés

A3.2 - Installations de nettoyage et d'assainissement de l'équipement

A4 - Eau/vapeur/glace - Qualité et approvisionnement

A4.1 - Eau/vapeur/glace

B - Transport, réception et entreposage

B 1 - Transport

B 1.1 - Véhicules de transport

B 1.2 - Contrôle de la température

B 2 - Réception et entreposage

B 2.1 - Réception et entreposage des matériaux reçus de l'extérieur

B 2.2 - Réception et entreposage des produits chimiques non alimentaires

B 2.3 - Entreposage des produits finis

C - Équipement

C 1 - Équipement général

C 1.1 - Conception et installation de l'équipement


17

C 1.2 - Entretien et étalonnage de l'équipement

D - Personnel

D 1 - Formation

D 1.1 - Formation générale en hygiène alimentaire

D 1.2 - Formation technique

D 2 - Exigences en matière d'hygiène et de santé

D 2.1 - Propreté et comportement des employés

D 2.2 - Blessures et maladies transmissibles

E - Assainissement et lutte contre les nuisibles

E 1 - Assainissement

E 1.1 - Programme d'assainissement

E 2 - Lutte contre les nuisibles

E 2.1 - Programme de lutte contre les nuisibles

F - Retrait

F 1 - Programme de retrait

F 1.1 - Programme

F 1.2 - Identification du code du produit et détails sur la distribution


18

II- Approche conceptuelle du HACCP en rapport avec la matière de la

sécurité des aliments :

« Le HACCP est une garantie de la sécurité »

On constate que l’étude de HACCP s’articule au tour de deux axes :

L’analyse symbolisée par l’abréviation HA (Hazard Analysis) ; il s’agit d’identifier et

d’agences les dangers. Traitement des problèmes ou mise en œuvre des méthodes de

lutte est symbolisée par CCP (Critical Control Point) ayant trait à la maîtrise des

points critiques.

II-1 Analyse des dangers :

II-1-1 Danger :

Historiquement, quand le concept HACCP a été développé, un danger était

défini comme ‘Tout aspect de la chaîne de production alimentaire qui est

inacceptable…’ (ILSI, 1993). La définition proposé par FAO et OMS (1995)

considère un danger étant un agent biologique, chimique ou physique dans un aliment

ou propriété de cet aliment pouvant avoir un effet néfaste sur la santé. Un danger est

toujours potentiel plutôt que présent (Notermans et al., 1996)

Quant à l’analyse des dangers, c’est un processus de collecte et d’évaluation

des informations relatifs aux dangers et aux conditions à l’origine de leur présence et

d’identifier les informations pertinentes en matière de sécurité alimentaire (CAC,

1997).

II-1-2 Risque :

Le risque est un concept statistique directement lié au danger (Notermans et al.,

1996). La définition de Rozier et al., (1995) du risque est ‘la probabilité de

manifestation du danger sous une forme particulière’. En fait le risque n’est jamais

nul et les dangers sont toujours possibles (Buchanan, 2004).


19

II-1-2-1 Analyse des risques :

Processus comportant trois composants : l’évaluation des risques, la gestion

des risques et la communication des risques

L’analyse des risques et reconnu comme le moyen éprouvé, objectif et fiable

de réaliser une évaluation des risques, partout ou à chaque fois qu’il sont rencontrés

(Notermans et al., 1996) dont l’objectif est d’offrir, les moyens de l’évaluation du

risque lié aux problèmes alimentaires et des mesures préventives pouvant être

employées dans le but d’atténuer le risque (Schlundt, 2002).

II-1-2-1-1 Evaluation des risques (ER) :

N.A.S. (2001) a considéré l’évaluation des risques comme étant un processus

par lequel l’information sur les risques est identifiée, organisée et analysée d’une

manière systématique.

La définition de FAO/OMS (1995), est complexe : ‘évaluation scientifique des

effets néfastes connus ou potentiels sur la santé, résultant de dangers d’origine

alimentaireۥ.processus de l’évaluation des risques comporte les étapes suivantes :

identification des dangers, évaluation de l’exposition, caractérisation du danger et

caractérisation des risques (Stringer, 2004).

II-1-2-1-1-1 Identification des dangers :

L’identification des dangers, la première étape de l’évaluation des risques

(Stringer,2004), peut être réalisée, à partir des plaintes des consommateurs

enregistrées pour les types d’aliments similaires ou apparentés, des résultats d’études

épidémiologiques, de données microbiologiques ou encore à partir de modèles

préventifs, etc (Meile, 2004).

II-1-2-1-1-2 Evaluation de l’exposition :

L’évaluation qualitative et ou quantitative de la probabilité d’occurrence de

l’agent biologique, chimique ou physique dans un aliment au moment de la


20

consommation (CAC, 1999). Autrement, cette étape permet à la fois d’estimer la

probabilité qu’un individu ou qu’une population soit exposée à un danger microbien

et le nombre de microorganismes susceptibles d’être ingéré (Lammerding et Fazil ,

2000).

II-1-2-1-1-3 Caractérisation du danger :

La caractérisation du danger s’adresse à la sévérité et la nature de l’effet

néfaste pour la santé résultant de l’ingestion de microorganismes ou toxines

(Stringer., 2004).

L’évaluation dose- réponse et la fréquence du danger pour déterminer ses effets

défavorables sur la santé (Lammerding, 1997).

II-1-2-1-1-4 Caractérisation du risque :

La caractérisation du risque correspond à l’intégration de l’identification des

dangers, de l’évaluation de l’exposition et de la caractérisation du danger pour obtenir

l’estimation qualitative ou quantitative du risque (CAC, 1997).

II-1-2-1-2 Gestion des risques :

Ensemble des analyses et des jugements qui ont pour but de réduire la

probabilité de l’existence d’un risque inacceptable. La gestion des risques est sous la

responsabilité des agences normatives gouvernementales, des industries et des

consommateurs (Notermans et al., 1996).

II-1-2-1-3 Communication des risques :

Processus interactif d’échanges d’informations et d’opinions sur les risques

entre les responsable de leur évaluation et de leur gestion et les autres parties

intéressées (FAO/OMS, 1995), population générale ou groupe ciblé, et la

familiarisation au conseil et aux recommandations d’utilisation des produits pouvant

minimiser le risque (Bustra, 2000).


21

Figure 4 : Aperçu conceptuel des différents termes utilisés dans la fabrication

d’aliments salubres et interactions entre l’analyse des risques et HACCP. Il y a deux

voies principales : (i) l'approche analyse des risques qui est plus dirigée vers la santé

du consommateur et (ii) l'approche HACCP qui est dirigée vers la maîtrise du

processus de fabrication des aliments (Notermans et al., 1996).

II-1-2-2 Catégories de risques (gravité et probabilité d’occurrence) :

D’un point de vue théorique, un risque pourrait aller de 0 à 100 p. cent : 0

quand l’agent dangereux est absent de l’aliment, 100 p. cent quand il attendra une

quantité suffisante pour déclencher une manifestation donnée (Rozier et al., 1995) .

Comme le montre le Tableau 2, l’ICMSF (1996) classe le risque en trois catégories

sur la base du degré relatif de gravité.


22

Tableau 2 : Catégories de risques (ICMSF, 1996) Graves C.botulinum.

V. cholera 01. S. typhi.

Modérés, propagation potentiellement étendue

Salmonella (non typhi). E.coli. Shigella (non dysenteriae I)

Modérés, propagation limitée S. aureus. V. parahaemolyticus. B. cereus

La probabilité d’occurrence permet la distinction de 3 situations où le risque –

tenant compte des condition s d’utilisation anticipées- pourrait diminuer, augmenter

ou rester identique, au cours des diverses opérations, de la production à la denrée

alimentaire (Rozier et al., 1995).

II-2 Méthode de lutte :

II-2-1 Hygiène générale :

L’ensemble des activités préventives de base qui sont nécessaires à la

production d’aliments dans des conditions hygiéniques acceptables, en se conformant

à une bonne maîtrise des conditions environnementales (état générale des locaux,

matériel, principes de la marche en avant, hygiène personnel, etc.) (Notermans et al.,

1996 ; Amgar, 2002) .

En dépit de la diminution globale des risque qui se traduit par une atténuation

de la fréquence des dangers au quel aboutit l’application des principes d’hygiène, les

accidents peuvent toujours surgir car le risque n’est pas maîtrisé de façon

systématique et permanente (Rozier et al., 1995) .Cette maitrise ne peut être acquise

que par l’application des méthodes de lutte ponctuelles.


23

II-2-2 Maîtrise des points critiques (CCP) :

Un point critique à maitriser est constitué par un stade auquel une surveillance

peut être exercée et qui est crucial pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la

salubrité de l’aliment ou de le ramener à un niveau acceptable (CAC, 1997).

La détermination d’un CCP peut être facilitée par l’utilisation d’un arbre de décision.

II-2-3 Assurance qualité :

Qu’il s’agisse des procédés d’hygiène générale ou de point critiques,

l’ensemble doit être maitrisé sous la tutelle de l’assurance qualité, une démarche

volontaire déclarée de la part du responsable de l’établissement qui s’engage à

définir, mettre en place et contrôler l’ensemble des processus relatifs à la denrée

alimentaire depuis la réception jusqu'à l’expédition (Rozier et al., 1995).

III- Niveau de sécurité alimentaire : Nouvelle approche :

Le transformateur, premier maillon de la chaîne de fabrication assumant la

responsabilité de la salubrité des aliments y produit (CAC, 2001), pourrait bénéficier

de directives quant au niveau de sécurité alimentaire recommandés :

Ces niveaux seront exprimés sous la forme de :

-Degré de protection approprié (ALOP).

-Objectif en matière de sécurité alimentaire (FSO).

-Critères microbiologiques (CM).

- Critères de performance (CP) (CAC, 2001)

III-1 Niveau approprié de protection du consommateur :

(Appropriate Level Of Protection : ALOP)

Dans l’élaboration des mesures de sécurité alimentaire, l’évaluation des

risques l’outil flagrant (WTO, 1995) dont le niveau approprié de protection 5ALOP

est l’élément clé (Havelaara et al., 2004).

Le niveau approprié de protection joue un rôle important dans la politique d’un


24

pays sur le plan sanitaire, sa connaissance émane de la maîtrise du niveau de contrôle

de danger à différents stades de protection par objectif en matière de sécurité

alimentaire (FSO) (Havelaara et al., 2004).

III-2 Objectif en matière de sécurité des aliments :

(Food Safety Objective : FSO)

On désigne par l’objectif en matière de sécurité des aliments (FSO), la

fréquence et/ou la concentration maximale d’un danger dans une denrée alimentaire

au moment de la consommation qui offre le degré approprié de protection de la santé

publique (ALOP) (CAC, 2004).

L’objectif en matière de sécurité des aliments devrait, couvrir l’ensemble de la

chaîne de production (CAC, 2001) et être utilisé conjointement avec les critères de

performance afin d’établir le niveau de maîtrise voulu.

III-3 Critères de performance (CP) :

Un critère de performance représente le résultat nécessaire d’une étape, ou

d’une combinaison d’étapes, qui contribue à garantir que l’objectif de sécurité d’un

aliment est atteint (CAC, 2001).

Le niveau initial d’un danger et les changements au cours de la production,

distribution, entreposage, préparation et utilisation d’un produit alimentaire doivent

être pris en considération lors de l’établissement des critères de performance (CAC,

2001).

D’après le document de Codex (CAC/GL 21-1997), certains critères de

performance peuvent être utilisés pour établir des critères microbiologiques (CM).

III-4 Critères microbiologiques (CM) :

Par définition les critères microbiologiques permettent de déterminer

l’acceptabilité d’un produit ou d’un lot en fonction de l’absence ou de la présence. Ou

du nombre de microorganisme… par unité de masse, de volume, de surface ou de lot

(CAC/GL 21-1997).


25

Les critères microbiologiques peuvent être un outil éventuel pour vérifier la

mise en œuvre du plan HACCP et des bonnes pratiques d’hygiène (CAC, 2001).

Il existe une différence entre un objectif en matière de sécurité (FSO) et un

critère microbiologique (CM), le premier s’emplois à l’égard de la sécurité des

aliments tandis que le deuxième peut être utilisé pour la sécurité des aliments ou bien

pour les caractéristiques de la qualité du produit (Van Schothorst, 2002).

IV- HACCP et la réalité dans les pays en développement :

Pour les pays en développement, la « mode » HACCP est également source de

préoccupations, particulières (Hanak et al., 2002). Or, ces pays, en réalité, font face à

de véritables embûches en matière d’évaluation des risques microbiologiques à

l’égard de la gestion de risque d’origine alimentaire (FAO/WHO, 2002), qui passe

souvent par le système HACCP (Bonnard, 2001). Alors qu’elles en auraient besoin,

bien plus que les pays industriels, les populations des pays en développement étant

plus exposées à des produits alimentaires contaminés (Hanak et al., 2002).

Le problème de sensibilité à l’échelle de l’entreprise s’est posé également dans

le nord, mais il est vraisemblablement plus important dans le Sud, où une plus grande

part des filières est composée de petites et moyennes entreprises (Hanak et al., 2002).

D’autre part, les besoins en recherches, dans les pays en développement dans le

domaine de la sécurité des aliments, sont multiple et couvrent la totalité des activités

d’évaluation de risque et de contrôle de la qualité (Hanak et al., 2002).

En parallèle, dans certains pays du Sud, les lacunes législatives- laissant passer

certains agents potentiellement pathogènes- sont à considérer de pré (Schlundt,

2002), si non les règlements sont moins sévères ou moins bien respectés (Hanak et

al., 2002).

La formation du personnel des industries, des pouvoirs publics et des

universités aux principes du système HACCP et à ses application ainsi qu’une

meilleure information des consommateurs, sont des éléments essentiels pour la mise

en œuvre effective de ce système (WHO/FAO,1995).l’absence de culture de

consommateur dans les pays en développement et le manque de qualifications et de


26

conscience professionnelle (Schlundt, 2002) limitent le bon fonctionnement du

système HACCP.

IV-1 Gestion de la sécurité des aliments dans les pays en développement :

L’ouverture de plusieurs pays en développement sur le monde et l’évolution

des principes du commerce mondial font ériger la sécurité des aliments en tant que

pivot de la politique agricole internationale.

Pour maintenir leurs marchés t les étendre, les exportateurs des pays de Sud se

voient pratiquement contraint de respecter les normes de la qualité devenues plus

strictes (Hanak et al., 2002).A ce égard les gouvernements jouent un rôle crucial dans

l’aide apportée aux industries- même les plus développées- pour le passage aux

nouvelles normes internationales (Hanak et al., 2002). Néanmoins, les gouvernement

qui ne sont pas présents d’une façon militante à l’OMC et dans les commissions

internationales chargées d’institution de normes, telle que la Commission du Codex

Alimentarius, ne sont pas en mesure d’appuyer leurs industries agroalimentaires.

Comme a été soulevé par Boutrif et Pineiro (2002), c’est un champ critique pour ces

pays -en développement-, d’un coté pour participer à la détermination de l’ordre du

jour des travaux achevés sur les normes, et d’un autre coté pour plaider leurs

industries dans la résolution des différends à l’OMC lorsque surgissent des conflits

commerciaux particuliers. La recherche sur sécurité sanitaire des aliments doit se

dérouler dans un esprit de coopération entre les pays industriels et les pays en voie de

développement quant à la société, elle doit gérer la sécurité des aliments en

répartissant les responsabilités entre plusieurs parties : agents de l’Etat, industries et

consommateurs (Hanak et al., 2002).

Ce faisant, compte tenu de la multiplicité des sources de contamination et de la

faible porté des réglementations, comme le souligne Faye et Loiseau (2002), qu’il

peut être favorable de travailler avec les acteurs pour déborder les dangers, au lieu

d’imposer des sanctions répondant à des réglementations sévères.

A cet égard, il ne s’agit pas d’introduire les programmes comprenant le

système HACCP dans sa totalité (avec documentation, tenue d’archives et audit


27

internes), mais plutôt d’utiliser cette approche comme guide pour définir les

problèmes et les solutions (Hanak et al., 2002). Comme les risques de la sécurité

alimentaire peuvent intervenir à tout point de la chaîne de fabrication, une maîtrise

adéquate de l’ensemble est essentielle (ISO 22000, 2005).

Tenant compte que le perfectionnement de la sécurité des aliments étoffe les

coûts, de par des méthodes de production plus onéreuses et/ou un taux de pertes plus

élevé, certains économistes ont préconisé que soient donné au consommateur le choix

du niveau de sécurité qui lui convient (et pour lequel est il prêt a payer) au-delà d’un

animal niveau garantie par l’Etat (Atle, 1995).

CHAPITRE II Alimentation animale

28

I- Alimentation animale :

I-1- Historique et développement:

La première étape va de la préhistoire à la révolution, au cours de cette période

la place et le rôle des animaux a évolué ; ils sont résumés sur la figure 5.

Animal sauvage Chasse

Domestication Animal domestique

Production – viande

Lait Garde des troupeaux

Laine

Œufs

Miel

Cuire Travail des champs

Transports civils et militaires

Figure 5: Evolution de la place et le rôle des animaux dans la vie humaine

(AFSSA, 2000)

Nous sommes actuellement bien loin des principes initiaux de l’alimentation

animale, fondée sur la récupération des déchets agricoles et de la nourriture de

l’homme.

Tant que ces déchets étaient disponibles et valorisés par les animaux et faute de

connaissances plus précises, il était admis que les besoins physiologiques étaient

couverts. Il aura fallu plusieurs siècles de mesures, d’essais, d’expérimentaux pour

aboutir à la liste des 60 ou 70 paramètres désormais retenus pour satisfaire les besoins

alimentaires des animaux domestiques.

L’histoire de l’alimentation animale n’est pas achevée ; l’interaction avec

l’environnement (charge azotée, résidus chimiques, recyclage des effluents) constitue


29

sans doute le tout prochain défi que le XXIème siècle débutant aura à maîtriser

(AFSSA, 2000)

I-2- Les aliments pour animaux:

Un aliment pour animaux "toute substance composée d’un ou plusieurs

ingrédients, transformée, semi-transformée ou brute destinée à l’alimentation directe

des animaux dont les produits sont destinés à la consommation humaine". (CAC,

2004)

Si l’on se base sur la définition de la ration journalière « la quantité totale

d’aliments nécessaires en moyenne à un animal d’une espèce, d’une catégorie d’âge

et, le cas échéant, d’une performance déterminées pour satisfaire l’ensemble de ses

besoins... »

Un produit est un aliment pour animaux lorsqu’il apporte au corps les nutriments

nécessaires à son développement normal et à son bon fonctionnement. Ils servent

donc au maintien de l’état physiologique des animaux.

Pour tous les animaux d'élevage, les céréales constituent la base énergétique de

la ration alimentaire. Elles représentent en moyenne 40 à 50% des matières

premières mises en œuvre dans les aliments composés.


30

Figure 6: Utilisation moyenne des matières premières en alimentation animale

dans le monde (SNIA, 2005).

I-2-1 La formulation des aliments pour animaux :

Les besoins nutritionnels des animaux dépendent de l'espèce, de l'âge, du sexe

et de ce qu'ils produisent.

En fonction de ces besoins, le "formulateur", qui est le diététicien des animaux,

compose pour chacun une recette adaptée : un assemblage spécifique de matières

premières.

En moyenne, un aliment est composé selon les proportions présentées dans la

figure 7, mais ces proportions varient sensiblement d'une espèce à l'autre.


31

Figure 7: Composition moyenne des matières premières d'un aliment composé pour

animaux (SNIA, 2005)

Pour élaborer des aliments équilibrés pour tous les animaux, en fonction de

leur spécificité, les fabricants doivent très bien connaître:

- les besoins des animaux. Cette connaissance doit être très détaillée et très précise ;

- la composition des matières premières, en allant jusqu'à chaque nutriment en qualité

et en quantité. (SNIA, 2005)

Un aliment nutritionnellement équilibré doit aussi être facile à consommer.

Pour cela les fabricants adaptent la forme de présentation de l'aliment: farine

(Poussin, poule), miette (volaille), petit ou gros granulé (bovin) sont distribués aux

animaux en fonction de leur taille et de leur morphologie.

La formulation est également une optimisation économique; les formulateurs

cherchent en effet à satisfaire les besoins au plus bas prix possible.


32

I-2-2 Les différentes catégories d'aliment pour animaux:

I- 2-2-1 Aliment complet:

Les aliments complets sont quant à eux « des mélanges d’aliments pour

animaux qui, sur la base de leur composition, suffisent à assurer, à eux seuls, une

ration journalière » (CAC, 2004)

I-2-2-2 Aliment complémentaire:

A l’inverse, on entend par aliments complémentaires « des mélanges

d’aliments pour animaux présentant une teneur élevée en certaines substances et qui,

sur la base de leur composition, n’assurent la ration journalière que s’ils sont associés

à d’autres aliments »

I-2-2-3 Aliment médicamenteux:

Tout aliment pour animaux contenant des médicaments vétérinaires

I-2-2-4 Aliment minéral:

C'est un aliment complémentaire constitué principalement de minéraux et

contenant au moins 40% de cendres brutes. (Strottner, 2006)

I-3- Les risques liés à l’alimentation animale :

Il est essentiel pour la santé animale et pour la sécurité des aliments d’origine

animale que les aliments pour animaux ne présentent aucun danger.

Les sources de contamination peuvent être identifiées à plusieurs niveaux : les

matières premières et coproduits (composés naturels, résidus de pesticides, résidus

issus du traitement industriel, substances dangereuses tels les aliments

médicamenteux) ; l’étape de la fabrication des aliments (surdosages, process,

contamination des machines, contaminations croisées) ; le stockage, la distribution et

le mode d’alimentation.

Les effets peuvent être inapparents chez l'animal ou avoir des conséquences sur

ses performances ou sa santé, mais souvent l’animal d’élevage ne vit pas assez


33

longtemps pour extérioriser les effets. Néanmoins, l’animal peut parfois accumuler

des dangers chimiques ou biologiques, et les transmettre à travers de ses propres

produits (lait, œufs) avec une faible période d'incubation ou des produits après

abattage (viandes et abats).

Selon le type de contaminant, il y a donc un danger de passage de l’animal à

l’homme. La nature de ce danger potentiel conditionnera les mesures de prévention,

prises en amont (fabrication de l’aliment) ou au niveau des pratiques d’élevage

(élimination des produits contaminés). (Bastianelli et Lebas, 2000).

Les risques qui touchent les aliments pour animaux en grande probabilité sont de

nature microbiologique et chimique (IPCS-INCHEM, 1999).

I-3-1 Risques microbiologiques :

I-3-1-1 Les bactéries pathogènes:

La présence de bactéries pathogènes (essentiellement Salmonella) dans

l'alimentation des animaux de rente peut engendrer un portage sain ou une pathologie

chez ces animaux. La consommation par l'homme de produits animaux ainsi

contaminés peut provoquer des infections ou toxi-infections alimentaires.

La présence de ces germes dans certaines matières premières peut donc

conduira à prendre des précautions à ce niveau, surtout que l’essentiel de la

contamination des aliments finis par des salmonelles semble se produire à l'amont du

traitement thermique des matières premières ou du stockage.

Les matières premières les plus concernées sont les farines carnées et les

farines de poisson. Le stockage peut lui aussi conduire à une contamination, on note

que dans les pays chauds, les tourteaux peuvent également être concernés, la

contamination pouvant se produire dans l’usine de trituration (concassage) pendant la

phase de refroidissement des tourteaux (Bastianelli et Lebas, 2000).

.

Ainsi, les aliments « farines » sont souvent contaminés (2.8 à 58 %, selon les

pays), tandis que les granulés sont plus rarement contaminés (0 à 1.4 %) (Beroff et

al., 2004).


34

I-3-1-1-1 Les salmonelles

Salmonella a été isolée pour la première fois en 1885 par Daniel Salmon. Les

salmonelles appartiennent à la famille des Enterobacteriaceoe. Au microscope

optique, ce sont des petits bacilles, Gram moins (Merle, 2005). Ces bactéries sont

aéro-anaérobies facultatives, oxydase négatives et nitrate réductase positives. Elles

sont mésophiles, capables de se développer à des températures comprises entre 5,2 °C

et 47 °C et de manière optimale entre 35 et 37 °C, à des pH compris entre 4,5 et 9 et

une Aw (activité de l’eau = pourcentage d’eau disponible) supérieure à 0,93 (Collins

et Gracey, 1992).

Le pouvoir pathogène des salmonelles est lié à leur caractère invasif pour les

cellules du tube digestif et au caractère toxique, pyogène et nécrosant du

polysaccharide de paroi. De plus, elles produisent une entérotoxine thermolabile, et

une cytotoxine (Fosse et Magras, 2004).

Les salmonelles sont pathogènes, soit exclusivement pour l’Homme (S typhi),

soit exclusivement pour l’animal (S. abortus ovis), soit, le plus souvent, à la fois pour

l’Homme et pour l’animal. (Lamps, 2007).

Chez l’Homme, les salmonelles peuvent être responsables :

- De la fièvre typhoïde due à S .typhi ou de fièvres paratyphoïdes généralement

provoquées par S. para A, S. para B et plus rarement S. para C.

Ces maladies, graves et souvent mortelles si elles ne sont pas traitées, associent :

- Un état septicémique, avec fièvre et splénomégalie,

- Un état de prostation très particulier, le « tuphos »,

- Des signes digestifs graves (vomissements, diarrhée).

L’évolution peut se grever de complications atteignant le plus souvent le

tractus digestif (hémorragie, perforations). (Margairaz et al., 1975 ; De Vrese et

Marteau, 2007).

Chez l’animal : avortements chez différentes espèces, septicémies du jeune,

entérites (Pilet et al., 1981).

La difficulté de l’étude des risques de Salmonelloses humaines et animales liés


35

à l’alimentation animale, réside dans l’incertitude quant à l’existence d’un lien de

causalité entre la contamination de l’alimentation animale et celle des animaux

(Cottin, 1995).

L’alimentation des animaux au moyen de farines faites avec des produits

minéraux ou végétaux est l’un des principaux facteurs responsables de la présence de

porteurs de salmonella, les normes devraient être respectées pour interrompre le

cycle « nourriture animale –animal- viande – homme ». Les aliments pour animaux

devraient être repasteurisés (à la vapeur), irradiés ou conditionnés sous forme

d’agglomérés en granules. Il a été clairement montré que les aliments traités de la

sorte ne provoquent aucune infection à salmonella chez les animaux, tandis que des

infections de ce genre résultent fréquemment de l’emploi d’aliments non traités.

(FAO/OMS, 1968)

I-3-1-1-2 Clostridium perfringens

Clostridium perfringens appartient à la famille des Bacillaceoe. Il s’agit d’un

bacille sporulé, tellurique, anaérobie strict et sulfitoréducteurs. Cette espèce est

thermophile, sa température optimale de croissance étant comprise entre 40 et 45 °C,

mais il est toutefois capable de se développer à des températures comprises antre 15

°C et 50 °C. L’AW doit être supérieure à 0,93 et le pH compris entre 5,5 et 8. Les

spores thermosensibles de C. perfringens résistent 5minutes à 100 °C, alors que les

spores thermorésistantes sont capables de résister plus d’une heure à 100 °C (Cavalli,

2003).

C’est une bactérie tellurique largement répandue dans l’environnement, qui

peut contaminer les fourrages et les ensilages. Ce germe ubiquiste est un hôte normal

du tube digestif des animaux et de l’homme. La viande peut être contaminée au

moment de l’éviscération si du contenu de l’intestin entre en contact avec la carcasse

(Collins et Gracey, 1992).

L’homme se contamine en ingérant des aliments, notamment des produits

carnés, contenant des bactéries (Bourgeois et al.,1996)


36

Le pouvoir pathogène est lié aux différentes toxines qui sont libérées de

manière passive lors de la sporulation. Une entérotoxine est également produite qui

induit la sécrétion en quantité importante de liquide, de sodium et de chlorure dans

l’intestin (Fosse et Magras, 2004).

I-3-1-1-3 les entérobactéries :

Les entérobactéries (Enterobacteriaceae) constituent l'une des plus importantes

familles de bactéries (Guiraud, 1998 ; Joffin, 2002). Ce sont des bacilles à Gram

négatif de 2 à 3 micromètres de long sur 0,6 de large. aéro-anaérobies facultatifs, ils

sont soit mobiles (ciliatures le plus souvent péritriche) ou immobiles, ceux sont des

germes non exigeants et facilement cultivables et se développent sur milieux

ordinaires, ou ils poussent en 18 à 24 heures. Ceux sont des bactéries qui fermentent

le glucose avec ou sans production de gaz, elles sont nitrates réductase positive,

oxydase négative (caractère essentiel de diffèrenciation, ceux qui les différencient des

vibrions et du Pseudomonas aéroginosa qui eux sont oxydase positive), généralement

elles sont catalase positive (Djelouat, 2008). On rencontre certaines souches qui sont

capsulées (Klebsiella) (Le Minor et Richard, 1993).

Parmi les très mombreux antigènes que possédent les Entérobactéries seuls les

antigènes O, les antigènes H et les antigènes d’enveloppe (Vi, K…) sont utilisés dans

le diagnostic. (Joly et Reynaud, 2003).

Leur nom d’entérobactéries vient du fait que ceux des hôtes normaux du tube

digestif de l’homme et de l’animal. Ils peuvent cependant devenir pathogènes et sont

alors responsables d’infections humaines parfois graves, telles que la fièvre typhoïde

par exemple, dysenterie bacillaire). (Mao et al., 2003).

D'autres groupes pourtant prolifèrent en abondance dans l'environnement (sol-

eaux).Les espèces les plus étudiées appartiennent aux genres: Citrobacter,

Enterobacter, Eschérichia, Klebsiella, Proteus, Salmonella, Shigella, Yersinia.

(Djelouat, 2008).


37

I-3-1-2 Les moisissures:

Le côté inesthétique de la présence fongique fut longtemps considéré comme

de préjudice majeur, les fameux champignons qui sont les plus connu dans la filière

d’alimentation des animaux sont les moisissures.

I-3-1-2-1 La description des moisissures : sont des microorganismes

pluricellulaires filamenteux. Sur un substrat nutritif solide la colonie fongique est

constituée d'un réseau d'hyphes appelé mycélium. La marge de la colonie envahit le

substrat, alors que les régions centrales plus âgées donnent naissance à des organes

de multiplication et de reproduction (CAST, 2003)

Les valeurs caractéristiques du facteur d'humidité qui sont nécessaires pour

permettre le développement des moisissures s’échelonnent de 0,70 à 0,99 le facteur

d'humidité et la propension au développement des moisissures augmentant avec la

température. Le maïs, par exemple, peut se conserver relativement bien pendant un an

dans une humidité relative de 15% et à une température de 15°C. Stocké à 30°C, le

même maïs sera sévèrement détérioré par des moisissures en l'espace de trois mois.

Les insectes et les mites (arthropodes) peuvent aussi contribuer notablement à

la biodétérioration des céréales par les dégâts physiques et les pertes de nutriments

causés par leur action, et aussi en raison de leur interaction complexe avec les

moisissures et les mycotoxines. L'activité métabolique des insectes et des mites

provoque une élévation à la fois de la teneur en eau et de la température des céréales

infestée.

Les arthropodes font aussi office de porteurs de spores fongiques, lesquelles

peuvent utiliser leurs matières fécales comme source de nourriture. Enfin, les

moisissures peuvent servir de nourriture pour les insectes et les mites mais, dans

certains cas, être pour eux des agents pathogènes (FAO, 2007)


38

I-3-1-2-2 Les effets des moisissures sur les aliments pour animaux :

-Les aliments moisis ont moins bon goût et la consommation (calculée en

matière sèche et par conséquent en éléments nutritifs) peut s'en trouver réduite. Cela

provoque une baisse de la production laitière. Même en l'absence de mycotoxines, on

constate typiquement une baisse de rendement de l'ordre de 5 à 10 % en cas de

consommation d'aliments moisis.

-Les aliments moisis sont aussi parfois moins digestes. En outre, leur teneur

énergétique peut être réduite de 5 % à 10%, puisque les moisissures se développent

aux dépens des protéines, des lipides et des hydrates de carbone qu'ils contiennent. La

teneur en lipides alimentaires des produits moisis est particulièrement affectée.

-Les aliments moisis peuvent également être à l'origine de problèmes de santé

animale (avortement par infection mycotique, affections respiratoires) et même

humaine (la maladie appelée « le poumon de fermier » peut être provoquée par

l'inhalation de spores de moisissures). (Brian, 2003)

Les moisissures altèrent la qualité des aliments pour animaux en dégradant des

substances nutritives et en formant des métabolites toxiques (= mycotoxines)

(Czeglédi et Gutzwiller, 2006)

I-3-2 Risques chimiques :

I-3-2-1- Les mycotoxines:

Les mycotoxines sont "des métabolites de champignons qui, quand ils sont

ingérés, inhalés ou absorbés par la peau provoquent des maladies ou la mort chez

l'homme ou l'animal, y compris les oiseaux.


39

Tableau 3 : Les moisissures et les mycotoxines d’importance mondiale (FAO, 2007)

Espèce de moisissures Mycotoxines engendrées

- Aspergillus parasiticus

- Aspergillus flavus

- Fusarium sporotrichioides

- Fusarium graminearum

- Fusarium moniliforme (F.

verticillioides)

- Penicillium verrucosum

- Aspergillus ochraceus

- Aflatoxines B1, B2, G1, G2

- Aflatoxines B1, B2

- Toxine T-2

- Déoxynivalénol (ou

nivalénol)

- Zéaralénone

- Fumonisine B1

- Ochratoxine A

- Ochratoxine A

Les effets des mycotoxines peuvent différer d’une espèce animale à une autre

pour une même mycotoxine à la fois en terme de nature de pathologie et en terme

d’organe touché.

La nature de la pathologie peut être très diverse selon la mycotoxine présente :

cancérogénicité, baisse d’appétit, génotoxicité (atteinte des chromosomes) pouvant

conduire à des modifications du métabolisme, modification des défenses

immunitaires, perturbation du métabolisme normal du foie, des reins et du système

nerveux, nécrose de l’épiderme et des muqueuses, hématotoxacité (modification du

nombre des cellules sanguines et de leurs fonctions) et des malformations des fœtus

(Hüni et al., 1990).

En général, ces effets dépendent des doses présentes dans l’organisme, et

peuvent interagir avec d’autres facteurs (autres mycotoxines, autres agents toxiques,

infections microbiennes ou virales, déséquilibre alimentaire...).

Et aussi ils peuvent différer selon l’importance et la durée de l’exposition à la

mycotoxine présente (intoxication aigue ou chronique) (François, 2004).


40

Exemple des mycotoxines : les aflatoxines :

Les moisissures productrices des aflatoxines sont très répandues dans le monde

entier, sous les climats tempéré, subtropical et tropical, et les aflatoxines peuvent être

produites avant comme après les moissons, sur de nombreux aliments de l'animal et

plus particulièrement sur les oléagineuses et les céréales.

Le facteur d'humidité optimal pour le développement de A. flavus est élevé, il

est au maximum de 0,998, mais le minimum n’a pas été déterminé précisément.

L’espèce A. flavus se développe à une température comprise entre 10 et 40°C. Le

rythme de développement optimal, pouvant atteindre 25 mm par jour, est observé à

une température légèrement supérieure à 30°C. A. flavus produit des aflatoxines

lorsque la température est à la min comprise entre 15 et 37°C. (Hüni et al., 1990).

La plupart des mycotoxines sont grandement métabolisées par l’animal et par

les bactéries qu’il héberge. Les autres mycotoxines sont incomplètement

métabolisées et s’accumulent dans les tissus de l’animal. Un cas semblable

l’aflatoxine B1 qui est métabolisée en aflatoxine M1 qui se retrouve dans le lait ;

remarquons que malgré la toxicité de la forme M1, l’animal a joué un rôle de filtre

car la conversion des formes B en forme M se fait dans un rapport de 1000 pour 1, et

que la toxicité de la forme M1 est nettement plus faible que celle des formes B1 et

B2. (Moss, 1989)

I-3-2-2 Les métaux lourds:

Chez les animaux, les métaux lourds s'accumulant surtout dans le foie et dans

les rognons, en particulier des animaux les plus âgés. La présence de teneurs élevées

est plus fréquente chez les bovins et les équidés, étant donnés que ces deux familles

pâturent et vivent plus longtemps (CAC, 2004).

I-3-2-3 Les additifs alimentaires :

Les monogastriques (surtout les volailles) sont de gros consommateurs


41

d’additifs, parmi lesquels on peut citer des anticoccidiens et des antibiotiques

employés à faible dose. Cependant leur surdosage et leur emploi inapproprié peuvent

constituer de réels problèmes pour la santé publique par le développement de

résistances à certains antibiotiques et par la toxicité intrinsèque de certains produits.

Chez les pondeuses, par exemple certaines substances sont interdites à moins

de ne pas commercialiser les œufs pendant une certaine période (Bastianelli et Lebas,

2000).

I-4- Le système HACCP en alimentation animale:

La sécurité des aliments pour animaux dépend de divers facteurs. La législation

devrait il fixer des exigences minimales en matière d’hygiène. Des contrôles officiels

devraient être mis en place pour vérifier le respect des dispositions par les exploitants

du secteur de l’alimentation animale. En outre, ces exploitants devraient prendre des

mesures ou adopter des procédures permettant d’atteindre un niveau élevé de sécurité

des aliments pour animaux (EFSA, 2008).

Les industriels utilisent des systèmes de contrôle qualité pour assurer la qualité

et la sécurité des produits qu’ils fabriquent. Les trois systèmes clés employés sont:

-Le Guide des Bonnes Pratiques (GBP) :

Celui-ci détaille les conditions et les procédures de fabrication qui, avec

l’expérience, ont prouvées être les meilleures pour la sécurité et la qualité de la

production (FEFAC, 2003).

-Les standards d’assurance-qualité :

L’adhérence aux standards établis par (ISO 9000) et (ES 29000) assure que les

processus industriels, les collectivités et toutes les industries qui gravitent autour de la

chaîne alimentaire se conforment à des procédures bien documentées et bien établies.

L’efficacité de ces programmes est révisée régulièrement par des experts

indépendants.


42

-L’analyse des dangers et des points critiques de contrôle (HACCP) :

Alors que les programmes d’assurance-qualité classiques se focalisent sur les

problèmes identifiés dans le produit fini, la méthode HACCP est une technique

proactive qui identifie les problèmes potentiels et les contrôle durant tout le processus

de production.

Les principes HACCP peuvent aider les exploitants du secteur de

l’alimentation animale à atteindre un niveau plus élevé de sécurité des aliments pour

animaux. Ces principes ne devraient pas être considérés comme une méthode

d’autorégulation et ne remplacent pas les contrôles officiels.

La mise en œuvre des principes HACCP nécessite l’entière coopération et le plein

engagement du personnel des entreprises du secteur de l’alimentation animale.

Les principes HACCP, appliqués à la production d’aliments pour animaux,

devraient tenir compte des principes énoncés dans le Codex Alimentarius, mais aussi

permettre une souplesse suffisante dans toutes les situations. Dans certaines

entreprises du secteur, il n’est pas possible d’identifier les points critiques pour la

maîtrise des risques et, dans certains cas, de bonnes pratiques peuvent remplacer la

surveillance de ces points critiques (Schmit, 2005)

Ces systèmes de contrôle-qualité employés dans l’industrie alimentaire

impliquent aussi que les fournisseurs (les fermiers et les grossistes en matières

premières), les transporteurs, les grossistes et les détaillants atteignent le même

niveau de qualité.

Matériel et méthodes


43

MATERIEL ET METHODES

I- Présentation de l’unité CAVIR :

I-1- Fiche Technique de l’entreprise:

C’est la S.A.R.L CAVIR, entreprise de fabrication des aliments pour animaux qu’on

a choisi, et qui nous a permis a accepté pour réaliser ce travail.

Fiche Technique de l’entreprise

Date : Code : CAV/1 Version : 00

Raison sociale : CAVIR Nom & prénom du gérant : Bensabri Omar Adresse du siège social : Zone Industrielle Ilot A, BP 125 Remchi 13500 Adresse de l’activité : Zone Industrielle Remchi Téléphone/Fax : 043 24 99 01 / 043 24 99 02 Site : www.cavir_dz.com Statut juridique : S.a.r.l Capital social : 90.000.000 DA. Superficie totale : 13 524 m2 Branche d’activité : Agroalimentaire Capital de production nominale : 14 Tonne/heure Rédigé par : Bouali Waffa

Approuvé par :


44

I-2-Historique de la S.A.R.L CAVIR :

La SARL CAVIR est une société privée (familiale) spécialisée dans

l’aviculture depuis deux Générations (début d’activité en 1975). Cette société s’est

développée jusqu'à l’an 2000 pour changer de statut et devenir SARL CAVIR, qui est

spécialisée essentiellement dans la production d’aliments, poulets, poussins et œufs.

La SARL CAVIR gère deux (02) parcelles de terrain distantes l’une de l’autre de

sept (07) Kilomètres.

I- La première parcelle est située dans la zone d’activité de REMCHI, d’une

superficie totale de 13 524 m2 acquise auprès de l’Agence Foncière de REMCHI.

II- Un terrain d’élevage situé dans la zone agricole de ZENATA à proximités de

l'aérodrome d’une superficie de 15 hectares achetée chez un particulier.

La SARL CAVIR, située dans la Zone d'activité Remchi, comporte :

Le siège social et le service commercial.

Une unité de fabrication d’aliments de volailles et de bétail de différentes

gammes d’une capacité de production réelle de (14) tonnes par heure.

Un couvoir composé de six (6) machines.

Une chaîne d'abattage : Cette chaîne d’abattage à une capacité de 600 à 700

poulets par heure. Son extension se fera dans le nombre d’équipes employées.

I-3-Moyens humains :

La SARL CAVIR emploi actuellement 78 salariés à plein temps dont (15)

cadres, (63) ouvriers, ainsi que (30) ouvriers saisonniers.


45

Figure 8: Organigramme de l’unité de fabrication des aliments pour animaux CAVIR

DIRECTION (Gérant- Cogérant)

DIRECTION COMMERCIALE

DIRECTION ADMINISTRATIVE

DIRECTION PRODUCTION

UNITES DE PRODUCTION

CONTROL VETERINAIRE

RESSOURCE HUMAINES

COMPTABILITE ET FINANCE

COLLECTE ET CONDITIONNEMME

LIGNE D’ABATTAGE

CENTRE D’INCUBATION

SILOS ET STOCKAGE

PARC POULANT

LIGNE DE FROID

CENTRE D’ELEVAGE

UNITE DE CUBAGE ET D’EMIETTE


46

II- Etude de l’incidence des microorganismes dans les aliments des animaux :

II-1 Point de prélèvement :

Les prélèvements ont été réalisés en amont et en aval de la chaine de

fabrication des aliments pour animaux comme suit :

La matière première pendant le stockage :

• Maїs (des silos)

• Tourteaux de soja (un hangar)

• Son conditionné en sachet

Le produit fini conditionné en sachet :

• Farineux.

• granulé

La matière première et le produit fini ont été prélevés dans des sachets stériles

dans des conditions aseptiques puis transportés au laboratoire du centre vétérinaire

pour servir aux analyses dans les premières heures qui suivent le prélèvement.

Le nombre de prélèvements a été de l’ordre de 05 pour chacun des cinq

échantillons cités en dessous, soit 25 unité d’échantillonnage pendant une durée de 35

jours à raison d’un prélèvement (05 unité d’échantillonnage) par semaine.

1/ M : Maїs

2/ TS : tourteaux de soja.

3/ S : son.

4/ F : produit fini farineux.

5/ G : produit fini granulé.

II-2 Plan d’analyse :

Les aliments ont été analysés à partir des prélèvements effectués. Deux types

d’analyses ont été effectués en parallèle :

• Une analyse microbiologique de la flore totale, les entérobactéries, les

Clostridium perfringens, les Levures, Moisissures, et bien sûr vérifié

fréquemment l’absence des salmonelles.


47

• Une analyse physicochimique : pH, humidité, acidité grasse, matière minérale,

et le chlorure.

II-2-1 Analyse microbiologique :

Les analyses microbiologiques de la matière première et le produit fini

composé (Farineux, et granulé) ont été effectuées au niveau du laboratoire hygiène

alimentaire du centre vétérinaire de la wilaya de Tlemcen.

Le protocole ci – dessous décrit.

II-2-1-1 Préparation des solutions mères :

Pour le Maїs (M), les tourteaux de soja (TS), le son (S), le produit fini farineux

(F), et le produit fini granulé(G).les échantillons de départ constituent une solution

mère de 1/10 (Te Giffel et al., 1996) : 10g de poudre diluée dans 90 ml d’eau

physiologique stérile) est préparé est bien homogénéisée.

II-2-1-2 Recherche des germes totaux :

A partir des solutions mères des dilutions de 10-1 et 10-2 ont été effectuées en

utilisant l’eau peptonée salée (EPS : Na Cl8.5gl-1 et peptone 1 gl-1) comme diluant.

Le diluant ainsi employé devrait être de référence à la même température que la

solution mère, c.à.d. à basse température.

Une fois les dilutions sont achevées, on passe à l’ensemencement en

profondeur sur le milieu TGEA L’ensemencement à lieu en double exemplaire.

La lecture des résultats se fait après 72 heures d’incubation à 30°C.

Résultat positif se manifeste par la présence des colonies bâtonnets. (Jouve, 1996).

II-2-1-3 Recherche des salmonelles :

La première étape : Pré-enrichissement : prélever 25g de produit à analyser

dans 225 ml d’eau Peptonée Tamponée et incuber après homogénéisation à 37°C

pendant 18 heurs.


48

La deuxième étape : Enrichissement doit s’effectuer par 1 ml sur le milieu de

Rappaport Vassiliadis réparti à raison de 10 ml par tube à 37°C pendant 24 heurs,

Puis l’isolement se fait sur milieu Hektoen, l’incubation à 37°C pendant 24

heures. Résultat positif se manifeste par la présence des colonies vertes à centre

noir selon ISO 6579 (2002).

II-2-1-4 Recherche des levures et moisissures :

Le milieu utiliser est le Sabouraud + chloramphénicol, les boites sont laissées à

30°C pendant 72 heures. Résultat positif se manifeste par l’apparition des petites

colonies pour les levures, et un mycélium pour les moisissures (Secke, 2007).

II-2-1-5 Recherche des entérobactéries :

On procède à la recherche et le dénombrement des Entérobactéries en utilisant

le milieu de culture VRBG. La lecture des résultats se fait après 24 heures à 30°C

Résultat positif se manifeste par la présence des colonies rondes ou ovales qui

situent entre les deux couches du milieu gélosé (Jouve, 1996).

II-2-1-6 Recherche des Clostridium perfringens :

Le milieu utilisé pour la recherche des Clostridium perfringens est le TSN,

l’incubation est faite à 46°C pendant 24 heures. Résultat positif se manifeste par la

présence de colonies noires selon AFNOR (2004).

II-2-1-7 Comptage des colonies des germes recherchés :

Après la période d’incubation, des colonies des germes recherchés sont soumises à

un dénombrement sur boite Pétri. Le nombre UFC/g dans chaque échantillon est

obtenu selon la formule suivante :

n1 + n2 10 1 N ═

2 d1


49

Où :

N : nombre d’UFC/g.

n1 : nombre moyen des deux boites à la dilution 10-1

n2 : nombre moyen des deux boites à la dilution 10-2

d1 : facteur de dilution (10-1).

II-2-2 Analyse physicochimique: selon Laboratory Development and

Analysis (LDA) (2002).

Les analyses physicochimiques de produit fini composé (Farineux, et granulé)

ont été effectuées au niveau du laboratoire physicochimique du centre vétérinaire

de la wilaya de Tlemcen. pH, Humidité, Acidité grasse, Matière minérale, et le

Chlorure.

II-2-2-1 Détermination de pH :

Technique :

Peser 5 g d’aliment. Ajouter 50 ml d’eau distillée. Laisser reposer pendant 20 à

30 min, Filtrer dans un erlenmeyer. Puis déterminer le pH grâce à un pH mettre

II-2-2-2 Détermination de l’acidité grasse :

Principe :

Cette technique permet de doser les acides gras libres qui se forment lors d’un

long stockage, elle nous permet de déterminer le degré de fraicheur des aliments

composés.

Mode opératoire :

Peser en mg prés, 5 g d’aliment. Ajouter 50 ml d’eau distillée. Laisser reposer

pendant 20 à 30 min. Filtrer dans un erlenmeyer et ajouter 3 à 5 gouttes de

phénolphtaléine. Titrer avec la solution d’hydroxyde de sodium (NAOH) ou

hydroxyde de potassium (KOH) à 0.1 N jusqu’à l’apparition de la coloration rose

clair.


50

A═ nombre de ml versés de KOH ou Na OH 0.1 N × 2

A : Acidité grasse en degré.

II-2-2-3 Détermination de l’humidité :

L’humidité des aliments composés est le pourcentage en masse d’eau

déterminé. La dessiccation des aliments à 130°c plus ou moins 5°c et pesée du

résidu

Technique :

Placer une capsule découverte et son couvercle dans l’étuve à la dessiccation

pendant une heure, à la température de 130 °C + ou – 5°C. Couvrir la capsule et

la placer dans un dessiccateur. Laisser refroidir la capsule à t° ambiante et la

peser. Introduire environ 1g d’aliment composé dans la capsule, replacer le

couvercle et peser rapidement. Découvrir la capsule et la placer avec son

couvercle dans l’étuve à dessiccation pendant une demi-heure.

Couvrir la capsule et la placer dans le dessiccateur, laisser refroidir à t° ambiante

et la peser.

La teneur en eau est donnée par la formule : (M-m) 100/E.

Où :

M : représente la masse en g de la capsule, de couvercle et de la prise d’essai

avant dessiccation.

m : représente la masse en g de la capsule, de couvercle et de la prise d’essai après

dessiccation.

E : représente la masse en g de la matière d’essai ═1g.

II-2-2-4 Détermination de la matière minérale (des cendres) :

Principe :

Incinération du résidu sec des aliments composés à 500°C dans un lent courant

d’air

Technique

Placer une capsule en platine dans l’étuve à la dessiccation pendant une heure,

à la température de 130 °C + ou – 5°C. Placer la capsule dans un dessiccateur.


51

Laisser la refroidir à t° ambiante et la peser. Introduire environ 1g d’aliment

composé dans la capsule et la placer dans l’étuve à la température de 500°C

pendant quatre heures. Placer la capsule dans le dessiccateur, laisser refroidir à t°

ambiante et la peser.

La matière minérale est exprimée selon la formule suivante :

(M’-m’) 100/E

D’où :

m’ : représente la masse en g de la capsule avant dessiccation.

M’ : représente la masse en g de la capsule, et la prise d’essai après dessiccation.

II-2-2-5 Détermination de chlorure :

Peser 5 g d’aliment. Ajouter 50 ml d’eau distillée. Laisser reposer pendant 20 à 30

min, Filtrer dans un erlenmeyer et ajouter 3 à 5 gouttes de phénolphtaléine. Titrer

avec la solution d’hydroxyde de sodium (NAOH) ou hydroxyde de potassium

(KOH) à 0.1 N jusqu’à l’apparition de la coloration rose clair.

Prendre 20 ml de ce filtrat et ajouter 10 gouttes de Chromate de Potassium (k2cro4)

à 10 %, titrer avec le Nitrate d’Argent (Ag NO3) à 0.1 N jusqu’à l’apparition de la

coloration rouge brique.

% chlorure ═ nombre de ml d’Ag NO3 0.1 N versés × 0.29.

Résultats et discussion


52


III- Evaluation de la contamination par des microorganismes de la matière

première et de produit fini dans les aliments des animaux :

Après les analyses des échantillons par ensemencement en profondeur sur des

différents milieux de culture, ayant été soumis à une incubation, nous avons pu

obtenir les résultats des dénombrements montrés par les tableaux suivants :

Tableau 7: Les résultats de dénombrements de colonies des échantillons pour la

sélection des germes totaux.

Echantillons Unité d’échantillonnage

Maїs Tourteaux de soja

Son Produit fini farineux

Produit fini granulé

01 50 150 500 600 140 02 100 100 400 500 60 03 150 250 550 650 100 04 100 300 600 700 80 05 100 200 450 550 120

Tableau 8: les résultats de dénombrements de colonies des échantillons pour la

sélection des entérobactéries.





01 abs abs 80 80 abs 02 abs abs 20 40 abs 03 abs abs 60 60 abs 04 abs abs 20 20 abs 05 abs abs 40 100 abs


53

Tableau 9: Les résultats de dénombrements de colonies des échantillons pour la sélection des levures et moisissures. Echantillons Unité d’échantillonnage




01 abs abs abs abs abs 02 abs abs abs abs abs 03 abs abs abs abs abs 04 abs abs abs abs abs 05 abs abs abs abs abs


sélection des Clostridium perfringens.







sélection des salmonelles.






A partir des tableaux 7, 8, 9, 10,11 on en déduit les teneurs moyennes en germes

totaux, des entérobactéries, des levures, moisissures, des Clostridium perfringens, et

des salmonelles


54

Les germes totaux :

100 UFC/g dans le Maїs

200 UFC/g dans le Tourteaux de soja

500UFC/g dans le Son

600 UFC/g dans le produit fini Farineux

100 UFC/g dans le produit fini granulé

Les entérobactéries :

44 UFC/g dans le Son

60 UFC/g dans le produit fini Farineux

Les salmonelles, les levures, moisissures et les Clostridium perfringens :

Absence dans la matière première et le produit fini

Quant aux analyses physico-chimiques, les résultats sont représentés dans le

Tableau12

Tableau 12: Résultats des analyses physicochimiques de produit fini farineux et

granulé.

Paramètres

Echantillons

Humidité

en %

Matière

minérale en

%

Acidité

grasses en

%

pH Chlorure

en %

le produit fini farineux

12 05 5 6,5 0,3

le produit fini granulé

13 06 6 6,6 0.2

Les valeurs obtenues ont été convertis en histogrammes présentés comme suit :

On représente les histogrammes par les figures (09) et (10) représentant le taux des

germes totaux, et des entérobactéries, respectivement dans la matière première

(Maїs (M), le Tourteaux de soja (TS), le Son (S)), et le produit fini (Farineux (F), et

granulé(G)).


55

0

100

200

300

400

500

600

700

M TS S F G

Echantillons

Moy

enne

UFC

/g

0

10

20

30

40

50

60

70

M TS S F G

Echantillons

Moy

enne

UFC

/g

Figure 9: résultat de taux des germes totaux dans la matière

première (maїs, tourteaux de soja, son, le produit fini

farineux, et granulé)

Figure 10: résultat de taux des entérobactéries la matière

première (maїs, tourteaux de soja, son, le produit fini

farineux, et granulé)


56

Dans notre étude par analyse des résultats individuels de chacun des

échantillons, un certain nombre de commentaires se dégage :

On constate une très petite variété dans la teneur en germes totaux et

entérobactéries à différents prélèvement pour un même échantillon comme le montre

les tableaux 7 et 8

Selon le journal officiel de la république française (1998), on constate ainsi que

les résultats de la présente étude, est satisfaisante on ce qui concerne les salmonelles,

les levures et moisissures, les Clostridium perfringens, et acceptable pour les

entérobactéries.

Selon l’agence fédérale pour la sécurité de la chaine alimentaire (AFSCA)

(2004), le dénombrement des entérobactéries et la recherche de salmonelles doit être

effectué pour contrôler l’hygiène générale dans les établissements produisant et

mettant sur le marché les aliments des animaux.

Comme le prouvent les figures (9 et 10), la contamination de produit fini

farineux par les entérobactéries se fait essentiellement par le son (matière première),

comme le démontraient Bastianelli et Lebas (2000), les matières premières

contaminées (au champ ou pendant leur stockage) constituent l’origine principale de

la contamination d’un aliment parmi plusieurs origines : contamination lors du

stockage des aliments (Bekada et al., 2008); contamination lors de la gestion de la

distribution). Le personnel est responsable de la dissémination d’un nombre non

négligeable de particules, certaines étant chargées de divers microorganismes (Jouve,

1991). Les vêtements peuvent être à l’origine d’une contamination, il arrive qu’ils

soient en contact des produits en cours de fabrication (Notermans et al., 1996;

Amgar, 2002). Souillés de matières organiques, ils constituent alors d’excellent

supports pour le développement de microorganismes (Accolas et al., 1991). C’est

ainsi que le personnel doit être non seulement sensibiliser pour respecter les bonnes

pratiques d’hygiène mais mettre à leur disposition des bassines de désinfection à base

d’eau javellisée à forte concentration et des lavabos dans chaque étape de la chaîne

ou le produit est manipulé manuellement (Bekada et al, 2004). Cette contamination


57

serait également due au non respect des règles de nettoyage NEP (nettoyage en place)

soit la concentration, le temps, la température et l’action mécanique. Ceci se traduit

par la présence des traces de produits aux différents points sous cités (Plusquellee et

Leveau, 1991).

Il a été remarqué que le produit fini granulé n’est pas contaminé par des

entérobactéries contrairement au produit fini farineux, nous pouvons donc en déduire

que la chaleur humide peut efficacement décontaminer les matières premières

destinées à l’alimentation animale, ainsi que les aliments composés pour animaux

en ce conformant aux études de Hermier et Cerf (1997), il faut que des températures

suffisamment élevées et des durées de traitement suffisantes soient utilisées (Larpent,

1997 ; Joffin et Noël Joffin, 1999).

Selon Leyral et Vierling (2001) lorsque les BPH/BPF sont en place, le risque

de recontamination est minimisé.

Selon l’Autorité européenne de sécurité des aliments (EFSA) (2008) les

procédés de traitement thermique utilisés pour combattre avec succès la

contamination par Salmonella seront également efficaces contre d’autres agents

pathogènes.

On ne dispose que de très peu de résultats publiés qui puissent être comparés à

cette étude.

Une étude a été réalisée par Jones et Richardson en 2005 sur environ 68

matières premières et 629 aliments.

Le traitement des résultats montre que les matières premières constituent les

principales sources de Salmonelles et des entérobactéries.

En ce qui concerne les analyses physico-chimiques, les résultats sont révélés

satisfaisants.


58

IV- Diagnostic de l’unité CAVIR

IV-1 Diagnostic des programmes préalables selon le PASA de L’ACIA :

Avant d'élaborer des plans HACCP, chaque établissement doit élaborer des

programmes préalables écrits, les surveiller et vérifier qu'ils respectent toutes les

exigences prévues dans les programmes. Les objectifs sont d'une part de permettre

l'évaluation en matière de qualité et sécurité alimentaire des producteurs de denrées

alimentaires, et d'autre part d’inciter ces producteurs à évoluer vers une meilleure

maîtrise de la sécurité alimentaire. Le domaine normal d'application de ce programme

préalable selon le PASA de l’ACIA concerne les entreprises de fabrication de

denrées alimentaires. Les programmes préalables doivent satisfaire aux exigences

minimales des bonnes pratiques industrielles.

A) Locaux

1) Extérieur du bâtiment

2) Intérieur du bâtiment

3) Installations sanitaires

4) Approvisionnement en eau, en vapeur et en glace.

B) Transport et entreposage

1) Transport 2) Entreposage

C) Equipement

1) Maintenance 2) Etalonnage

D) Personnel

1) Formation

2) Exigences en matière d’hygiène et de santé.

E) Assainissement et lutte contre la vermine

1) Assainissement

2) Lutte contre la vermine.

F) Retraits

1) Programme de retrait

2) Dossiers de distribution


59

Les programmes préalables selon le référentiel PASA de L’ACIA pour PME se compose des éléments représentés dans le

tableau 4 :

Tableau 4 : Tableau représentant le diagnostic des programmes préalables selon référentiel PASA de L’ACIA dans l’unité

CAVIR

programmes préalables ITEMS Cotation Points faibles Action corrective (A) Locaux (A1)Extérieur du bâtiment A-1.1 Terrain et bâtiment A1.1.1-Le bâtiment est situé à l’écart de contaminants environnementaux; les routes et les environs sont exempts de débris et de déchets, ils sont bien drainés et entretenus de façon à réduire au minimum les risques environnementaux.

A

A1.1.2- L’extérieur du bâtiment est conçu, construit et entretenu de manière à prévenir toute introduction de contaminants et de vermine (p. ex., protection de toutes les ouvertures, emplacement judicieux des prises d’air, entretien adéquat du toit, des murs et des fondations pour prévenir les fuites).

B

Les ouvertures ne sont pas protégées contre la vermine

-Utiliser les moustiquaires pour toutes les ouvertures. -Prévoir des ventilateurs à fermeture automatique.


60

(A2) Intérieur du bâtiment A-2.1 Conception, construction et entretien A2.1.1- Si cela est nécessaire/approprié, Certaines zones de l’établissement comportent en des endroits pratiques, un nombre suffisant de bains antiseptiques et d’installations de lavage des mains actionnées sans l’usage des mains et dotées de tuyaux d’évacuation à siphon reliés au réseau d’égout.

NC

A 2.1.2-Les planchers, les murs et les plafonds sont faits de matériaux durables, imperméables, lisses, faciles à nettoyer et adaptés aux conditions de production de la zone visée. Le cas échéant, les joints des murs, des planchers et des plafonds sont scellés et les angles sont recouverts d’un cavet pour prévenir la contamination et faciliter le nettoyage.

A

A 2.1.3-Les planchers, les murs et les plafonds sont faits de matériaux qui n’entraîneront pas la contamination du milieu ou des aliments. Ces matériaux sont énumérés dans la « Liste de référence pour les pièces de matériaux de construction, les matériaux d’emballage et les produits chimiques non alimentaires acceptés », publiée par l’ACIA. Autrement, l’opérateur détient une « lettre de non-opposition » délivrée par Santé Canada.

A


61

A 2.1.4-La pente des planchers est suffisante pour permettre l’écoulement des liquides vers des renvois à siphon.

NC

A 2.1.5-Les plafonds, les structures suspendues, les escaliers et les ascenseurs sont conçus, construits et entretenus de manière à prévenir toute contamination.

A

A 2.1.6-Les fenêtres sont scellées ou munies de grillages bien ajustés. Lorsque le bris de fenêtres en verre risque d’engendrer une contamination des aliments, les fenêtres sont construites avec un autre matériau ou sont adéquatement protégées.

A

A 2.1.7-Les portes ont une surface lisse et non absorbante. Elles sont bien ajustées et à fermeture automatique, lorsque c’est approprié.

A

A 2.1.8-Les bâtiments et les installations sont conçus de manière à faciliter la salubrité des opérations par le biais de mécanismes de régulation du procédé, de l’arrivée des ingrédients à l’établissement jusqu’au produit fini. Les circuits qu’empruntent les employés, les produits et l’équipement empêchent la contamination des aliments grâce à une séparation physique ou opérationnelle des activités. Les procédures et les politiques servent à empêcher la contamination croisée lors de la production (p.ex.,

B -Le circuit des employés n’est pas bien déterminé

-Réorganiser le circuit des employés et des matières premières.


62

description de tâche des employés, programme des allergènes). Les plans et les schémas séquentiels de production sont disponibles.

A 2.1.9- Les locaux d’habitation et les zones où sont gardés des animaux sont séparés des zones de manutention, de transformation et d’emballage des aliments et n’y donnent pas accès directement. La séparation physique et opérationnelle de toutes les activités incompatibles est assurée quand il existe un risque de contamination croisée.

A

A 2.2 Eclairage A 2.2.1-L’éclairage permet de mener à bien l’activité d’inspection ou de production prévue, ne modifie pas la couleur des aliments, sont du type de sûreté ou sont protégés afin de ne pas contaminer les aliments s’ils se brisent.

A

A 2.2.2-Les ampoules et les appareils d’éclairage suspendus, dans les endroits où sont exposés des matériaux d’emballage ou des aliments, sont du type de sûreté ou sont protégés afin de ne pas contaminer les aliments s’ils se brisent.

A


63

A 2-3 ventilation A 2.3.1-Le bâtiment est ventilé de façon que la vapeur, la condensation ou la poussière ne puisse s’accumuler et que l’air vicié puisse être évacué. Les filtres sont nettoyés ou remplacés au besoin.

B -La présence des poussières à l’intérieur de l’unité

- Aérer suffisamment toutes les zones sensibles

A 2.3.2-Dans les zones sensibles à la contamination microbiologique, une pression d’air positive est maintenue.

NC

A 2.3.3-Au besoin, l’air utilisé pour certaines techniques de transformation (transport pneumatique, agitation par air, soufflerie, séchoir, etc.) provient d’une source appropriée et est convenablement traité (prises d’air, filtres, compresseurs) pour réduire toute source de contamination.

NC

A 2-4 Elimination des déchets A 2.4.1-Les établissements sont conçus et construits de façon qu’il n’y ait pas de raccordement entre le réseau d’égout et tout autre réseau d’évacuation des effluents de l’établissement. Les conduites d’effluents ou d’eaux usées ne passent pas directement au-dessus d’une zone de production et ne les traversent pas, sauf si un dispositif permet de prévenir toute contamination. Ces systèmes sont dotés de siphons et de prises d’air adéquats

A


64

A 2.4.2-Des équipements et des installations appropriés sont prévus et entretenus pour l’entreposage des déchets et des matériaux non comestibles jusqu’à ce qu’ils soient enlevés; ils sont clairement identifiés, étanches et couverts au besoin. Les déchets sont enlevés et les installations et les contenants sont nettoyés et assainis à une fréquence appropriée afin de réduire au minimum les risques de contamination.

C -Absence des poubelles -Spécifier des poubelles pour les déchets. Ces poubelles doivent être fermés et garder dans un endroit isolé

A2-5 Secteur réservé aux matériaux non comestibles

A 2.5.1-Un secteur distinct est prévu pour le nettoyage et la désinfection de l’équipement employés pour les matériaux non comestibles.

NC

A2.5.2-Un nombre suffisant de secteurs réservés aux matériaux non comestibles sont situés à l’écart, ventilés et réfrigérés (au besoin) de façon à éviter toute contamination croisée des produits comestibles.

NC

A 2.5.3-Les matériaux non comestibles sont rendus impropres à la consommation (dénaturés), conformément aux exigences du programme.

NC


65

(A3) INSTALLATION SANITAIRES A 3-1 Installation des employés A3.1.1-Les salles de toilettes et les postes de lavage des mains disposent d’eau courante potable froide et chaude, de distributeurs de savon, de savon, d’essuie-mains sanitaires ou de sèche-mains et d’une poubelle nettoyable. Des avis sont affichés aux endroits appropriés, rappelant aux employés de se laver les mains.

B

-Absence des affiches

-Rappeler les employés pour le lavage des mains en utilisant des affiches. -Le lavage des mains protège l’employé contre la contamination

A 3.1.2-Les salles de toilettes, les cafétérias et les vestiaires sont dotés d’un système de ventilation et de drainage au sol adéquat et font l’objet d’un entretien assurant la prévention de toute contamination; ils sont séparés des zones de transformation des aliments et n’y donnent pas accès directement.

A

A3.2 Installations de nettoyage et d’assainissement de l’équipement

A3.2.1-Les installations de nettoyage et d’assainissement de l’équipement sont faites de matériaux résistant à la corrosion, faciles à nettoyer et sont alimentées en eau potable à des températures convenant aux produits chimiques de nettoyage utilisés; elles sont adéquatement séparées des zones d’entreposage, de transformation et d’emballage des aliments afin de prévenir toute contamination.

NC


66

A 3.2.2-S’il y a lieu, l’équipement de nettoyage et d’assainissement est conçu pour l’usage auquel il est destiné et est bien entretenu

NC

(A4) Eau/Glace/Vapeur -Qualité et approvisionnement

A 4.1) Eau, Glace et Vapeur A 4.1.1-L’eau, la glace et la vapeur sont analysées par l’opérateur à une fréquence suffisante pour confirmer leur potabilité. L’eau provenant de sources autres que l’alimentation de la municipalité doit subir les traitements et les analyses requis pour garantir sa potabilité. Les dossiers sur la potabilité de l’eau et de la glace comprennent les informations suivantes : source d’eau, site d’échantillonnage, résultats d’analyse, analyste, date. L’eau est conforme aux «Recommandations pour la qualité de l’eau potable au Canada » de Santé Canada.

D -Manque d’analyse d’eau. -Absence de dossier de potabilité d’eau

-Prévoir des analyses d’eau pour chaque saison, si non seulement pour les deux saisons d’hiver et d’été -Garder les résultats des analyses et former un dossier de potabilité de l’eau.

A 4.1.2- L’eau alimentant les chaudières et toute eau soumise à un traitement chimique font l’objet d’un suivi et d’un contrôle de façon à obtenir la concentration voulue et à éviter toute contamination. Les dossiers sur le traitement de l’eau comprennent les informations suivantes : mode de traitement, site d’échantillonnage, résultats d’analyse, analystes et date.

NC


67

A4.1.3- Il n’y a aucun raccordement entre le réseau d’eau potable et le réseau d’eau non potable.

A

A4.1.4-Tous les tuyaux, robinets ou autres sources similaires de contamination sont conçus pour prévenir tout refoulement ou siphonnement.

A

A4.1.5 -Si des filtres sont utilisés, ils sont maintenus en bon état et sont bien entretenus d’une manière hygiénique.

NC

A 4.1.6 -Le volume, la température et la pression de l’eau potable et de la vapeur conviennent à toutes les demandes d’exploitation et de nettoyage.

NC

A4.1.7- Lorsque l’entreposage de l’eau est nécessaire, les installations sont adéquatement conçues, construites et entretenues, de manière à prévenir toute contamination (p. ex., installations couvertes)

A

A 4.1.8-L’eau recyclée est épurée, surveillée et maintenue dans un état approprié pour les fins auxquelles elle est destinée; elle circule dans un réseau de distribution distinct, lequel est clairement identifié.

NC


68

(B) transport, réception et entreposage (B1) transport B 1-1 véhicules de transport B1.1.1-Le fabriquant vérifie que les véhicules satisfont aux exigences du transport des aliments. Par exemple

1) Les véhicules ou les réservoirs en vrac sont inspectés sur réception et avant leur chargement pour s’assurer qu’ils sont exempts de tout contaminant et qu’ils conviennent au transport des aliments : c'est-à-dire, ils sont faits de matériaux qui conviennent au contact avec les aliments et ils permettent un drainage complet.

C -Absence d’inspection des véhicules de transport.

-Contrôler systématiquement les véhicules de transport à la réception

2) Le fabriquant a mis en œuvre un programme visant à démontrer le caractère adéquat du nettoyage et de l’assainissement (p. ex., on dispose d’une procédure écrite de nettoyage et d’assainissement pour les véhicules de transport en vrac).

D -Absence de programme de nettoyage des véhicules de transport.

-Etablir une procédure de nettoyage pour les véhicules de transport. -Contrôler l’efficacité de nettoyage. -Enregistrer les résultats.

B 1.1.2-Les véhicules de transport sont chargés, aménagés et déchargés de manière à prévenir tout dommage et toute contamination des aliments et des matériaux d’emballage.

A

B1.1.3-La réception des produits venant de l’extérieur (alimentaires, non alimentaires, emballages) se fait dans une zone distincte de la zone de transformation.

A


69

B1-2 Contrôle de la température B1.2.1-Les matériaux reçus de l’extérieur nécessitant une réfrigération sont transportés à une température contrôlée ou acceptable pour la production d’aliments salubres et font l’objet d’une surveillance appropriée. Les ingrédients congelés sont transportés à des températures qui n’entraîneront pas leur décongélation.

NC

B1.2.2-Les produits finis sont transportés dans des conditions de nature à prévenir l’endommagement ou la détérioration.

A

(B2) Réception et entreposage B2.1) Réception et entreposage des matériaux reçus de l’extérieur

B2.1.1-Les ingrédients nécessitant une réfrigération sont entreposés et préparés à une température régulée ou acceptable garantissant la production d’aliments salubres et font l’objet d’une surveillance appropriée. Les ingrédients congelés sont entreposés à des températures qui n’entraîneront pas leur décongélation.

NC

B2.1.2-Les ingrédients et les matériaux d’emballage sont manipulés et entreposés de manière à prévenir leur endommagement, leur détérioration ou leur contamination (p.ex., matériel tombant par terre, contrôle des allergènes.) Au besoin, la rotation des stocks est contrôlée.

B -L’emballage est stocké avec la matière première

-Le stockage se fait à coté de la zone d’ensachage. -FI/FO à respecter. -Bien identifier les lots.


70

B2.2) Réception et entreposage des produits chimiques non alimentaires

B2.2.1-Tous les produits chimiques non alimentaires, utilisés pour le traitement de l’eau, le traitement de la chaudière, et l’assainissement, les pesticides, les revêtements, les peintures, les produits chimiques, les lubrifiants et les autres produits sur des surfaces alimentaires sont énumérés dans la « Liste de référence pour les pièces de matériaux de construction, les matériaux d’emballage et les produits chimiques non alimentaires acceptés », publiée par ACIA. Autrement, leur usage est permis en vertu d’une « lettre de non-objection » délivrée par Santé Canada.

A

B 2.2.2-Les produits chimiques non alimentaires sont reçus et entreposés dans un lieu sec et bien ventilé et ne présentant aucun risque de contamination croisée des aliments ou des surfaces alimentaires.

A

B 2.2.3-Lorsque leur utilisation continue dans les zones de manutention des aliments l’exige, ces produits chimiques sont entreposés de manière à prévenir la contamination des aliments, des surfaces alimentaires et des matériaux d’emballage.

NC

B 2.2.4-Les produits chimiques sont entreposés et mélangés dans des contenants propres et bien étiquetés; ils sont distribués et manipulés uniquement

B -Absence des contenants spécifiques.

-Utiliser des contenants spécifiques pour le mélange des produits


71

par des personnes autorisées à le faire et qui ont reçu la formation voulue.

chimiques non alimentaire. -Disposer les produits chimiques non alimentaires dans un endroit isolé avec fermeture à clé

B2.3 Entreposage des produits finis B2.3.1-Les produits finis sont entreposés, subissent une rotation et sont manipulés dans des conditions propres à prévenir toute détérioration.

A

B2.3.2-Les produits retournés, non conformes ou suspects, sont clairement identifiés et entreposés dans une zone distincte jusqu’à ce que l’on en dispose comme il convient.

A

(C) Équipement (C1) Équipement Général C1.1 Conception et Installation C1.1.1-L’équipement et les ustensiles sont conçus, construits et installés de façon à -satisfaire aux exigences du procédé (particulièrement la pasteurisation, le traitement thermique, etc.); -être accessible pour les activités de nettoyage, d’assainissement, d’entretien et d’inspection; -prévenir la contamination du produit durant les opérations;

A


72

-permettre un drainage approprié et, au besoin, être reliés directement au réseau d’égout; -assurer que toutes les surfaces alimentaires sont lisses, non corrosives, non absorbantes, non toxiques, exemptes de piqûres, de fissures ou de crevasses. C1.1.2-S’il y a lieu, l’équipement est muni d’un dispositif d’évacuation vers l’extérieur pour prévenir toute condensation excessive.

NC

C 1.1.3-L’équipement et les ustensiles servant à la manutention des matériaux non comestibles ne sont pas utilisés pour la manutention de matériaux comestibles et sont clairement identifiés.

NC

C1-2 Entretien et étalonnage de l’équipement C 1.2.1 -Le fabriquant a mis en place un programme d’entretien préventif efficace qui assure le bon fonctionnement de l’équipement susceptible d’altérer la salubrité des aliments, qui est respecté et qui ne crée aucun danger physique ou chimique. Ce programme inclut notamment ce qui suit : -Une liste de l’équipement nécessitant un entretien régulier. -Les procédures et les fréquences d’entretien : (par ex : inspection de l’équipement, ajustement et remplacement des pièces conformément au manuel du fabricant ou à un document équivalent ou, encore, en

D -Absence de programme d’entretien des équipements.

-En suivant les conseils du fournisseur, établir un programme d’entretien convenable. - Suivre l’exécution de ce programme.


73

fonction de conditions d’exploitation susceptibles d’affecter l’état de l’équipement. -La raison de l’activité. D. PERSONNEL D1. FORMATION D 1.1 Formation générale en hygiène alimentaire D 1.1.1 -Le fabriquant dispose d’un programme de formation pour ses employés. Ce programme comprend ce qui suit : -Une formation appropriée dans le domaine de l’hygiène personnelle et de la manutention sanitaire des aliments offerte au moment de l’embauche. -Le renforcement et la mise à jour de la formation initiale à des intervalles appropriés.

D

-Absence de formation des employés dans le domaine d’hygiène

-Programmer des séances de sensibilisation et de formation concernant l’hygiène du personnelle ; deux jour par an à raison d’une journée par six mois

D1.2 Formation technique D1.2.1-La formation est appropriée à la complexité du procédé de fabrication et aux tâches assignées; par exemple : le personnel a reçu la formation nécessaire pour comprendre l’importance des points critiques à maîtriser dont il a la responsabilité, les limites critiques, les procédures de surveillance, les mesures à prendre si les limites ne sont pas respectées et les dossiers à tenir à jour

D -Absence de formation des employés dans les BPF

-Prévoir des formations qui expliquent les dangers et les risques qui peuvent menacer la salubrité de l’aliment.


74

D1.2.2-Les responsables de l’entretien et de l’étalonnage de l’équipement susceptible d’altérer la salubrité des aliments ont reçu une formation appropriée leur permettant d’exercer leurs tâches et de détecter les défaillances qui pourraient compromettre la salubrité des produits et d’exécuter les actions correctives qui s’imposent.

C -Manque de formation c’est seulement par expérience.

-Prévoir des formations pour les responsables de l’entretien et de l’étalonnage.

D1.2.3 - Le personnel et les superviseurs responsables du programme d’assainissement ont reçu une formation appropriée leur permettant de comprendre les principes et méthodes requis pour assurer l’efficacité du nettoyage et de l’assainissement.

A

D1.2.4- Une formation supplémentaire est dispensée au besoin afin de mettre à jour les connaissances techniques du personnel en matière d’équipement et de procédés; par exemple, formation technique ciblée, programmes d’apprentissage, etc.

B -Manque de formation supplémentaire.

-Organiser des formations supplémentaires pour l’ensemble des spécialistes.

D2. EXIGENCE EN MATIERE D’HYGIENE ET DE SANTE

D2.1 Propreté et comportement des employés D2.1.1- L’exploitant a mis en place et fait respecter une politique visant à assurer une bonne hygiène personnelle et des habitudes hygiéniques afin de prévenir la contamination des produits alimentaires : lavage ou désinfection des mains, port de vêtements

C

-Manque de politique pour une bonne hygiène personnelle.

-Fixer des exigences d’hygiène du personnel (le lavage des mains, porte des blouses et des


75

de protection, pratiques hygiéniques ( ne pas manger, mâcher de la gomme ou fumer, retirer les bijoux, ranger les effets personnels)

vêtements, interdiction de manger ou de fumer à coté des zones sensibles).

D2.1.2 - L’accès du personnel et des visiteurs est contrôlé afin d’éviter toute contamination.

A

D2.2 Blessures et maladies transmissibles D2.2.1 L’exploitant a mis en place et fait respecter une politique visant à empêcher toute personne que l’on sait atteinte d’une maladie transmissible par les aliments, ou porteuse d’une telle maladie, de travailler dans les zones de manutention des aliments.

D

-Absence de cette politique.

-Informer les employés et faire appliquer cette politique.

D2.2.2- L’exploitant exige que les employés avertissent la direction lorsqu’ils sont atteints d’une maladie transmissible pouvant être propagée par les aliments.

D -Absence de cette exigence.

-Informer les employés et faire respecter cette politique

D 2.2.3-Les employés présentant des coupures ou des plaies ouvertes ne peuvent manutentionner des aliments ou des surfaces alimentaires, à moins que la blessure ne soit complètement recouverte par un revêtement imperméable fiable (p. ex., gants de caoutchouc).

D

-Les employés qui manutentionnent les aliments ne sont pas protégés même s’ils présentent des coupures ou des plais.

-Informer les employés et fixer cette politique le cas échéant rendre la porte des gants obligatoires dans les zones sensibles.


76

E. ASSAINISSEMENT ET LUTTE CONTRE LA VERMINE

E1. ASSAINISSEMENT E1.1 Programme d’assainissement E1.1.1- L’exploitant dispose et met en application un programme de nettoyage et d’assainissement pour toutes les pièces d’équipement (pour l’équipement non nettoyé en circuit fermé et pour l’équipement nettoyé en circuit fermé), lequel comprend les produits chimiques et la concentration utilisés, les exigences en matière de température, les procédures de nettoyage et d’assainissement ainsi que les instructions de démontage/remontage.

D -Absence de programme de nettoyage et d’assainissement.

-Etablir et exécuter ce programme à l’aide des spécialistes.

E 1.1.2- L’exploitant dispose et met en application un programme de nettoyage et d’assainissement pour les locaux ainsi que pour les zones de production et d’entreposage ce qui comprend : les produits chimiques et leur concentration, les exigences au niveau de la température et les procédures touchant au nettoyage et à l’assainissement. Ce programme indique les méthodes d’assainissement et de nettoyage particulières requises durant la production.

B -Il n’y a pas un programme écrit.

-Etablir et exécuter ce programme sans oublier les enregistrements.

E1.1.3-Lorsque requis, les activités de transformation ne débutent que lorsque les exigences en matière d’assainissement sont respectées.

A


77

E2. LUTTE CONTRE LA VERMINE E2.1 Programme de lutte contre la vermine E2.1.1-Il existe un programme efficace de lutte contre la vermine pour les installations et l’équipement, lequel comporte les renseignements suivants :

-Nom de la personne, chez l’opérateur, assumant la responsabilité de la lutte contre la vermine. -Nom de l’entreprise ou de la personne chargée à contrat de la lutte contre la vermine (le cas échéant). -Liste des produits chimiques utilisés ainsi que leur concentration, les endroits où ils sont appliqués, la méthode et la fréquence d’application conformément aux directives de l’étiquette. -Plan indiquant l’emplacement des appâts

C -Absence d’un programme efficace de lutte contre les nuisibles.

-Réaliser un programme de lutte contre les : Insectes Oiseaux rongeurs

F. RETRAITS F1. PROGRAMME DE RETRAITS F1.1 Programme F 1.1.1-Le fabriquant dispose d’un programme efficace de retrait pour des raisons de santé et de salubrité qui inclut ce qui suit :

- Suivi, analyse, mesures prises et dossiers sur les plaintes concernant les produits. - Nom du ou des responsables (p. ex., coordonnateurs au retrait). - Rôles et responsabilités en matière de coordination

C -Il n’y a pas une obligation pour faire une enquête sur d’autres produits susceptibles d’être touchés.

-Etablir un programme de retrait. -Exécuter un Sandage de satisfaction du client et former un registre de


78

et de mise en œuvre d’un retrait. - Méthodes utilisées pour identifier, localiser et contrôler les produits retirés du marché. - Obligation de faire enquête sur d’autres produits susceptibles d’être touchés et qui devraient être également retirés.

doléances

- Méthode employée pour surveiller l’efficacité du retrait (p. ex., vérification d’efficacité au niveau approprié de distribution spécifié dans l’avis de retrait). - Procédures employées pour vérifier si le programme permet l’identification rapide et la maîtrise d’un lot de produits susceptibles d’être touché et de s’assurer également que la quantité en stock et la qualité distribuée correspond à la quantité produite. Les lacunes dans la procédure de retrait sont identifiées et corrigées.

D Les méthodes et les procédures de surveillance de l’efficacité du retrait sont absentes.

-Former la procédure de retrait. - Exécuter un minimum de traçabilité : identifier les lots enregistrer tout les

informations sur la destination -Enregistrer les différentes opérations

F1.1.2-Le directeur, Inspection des aliments, l’Agence canadienne d’inspection des aliments, dans la région où est établi le fabriquant, est immédiatement avisé. L’avis doit comprendre les renseignements suivants : - Quantité produite, quantité en inventaire et quantité distribuée; - Nom, dimensions, code ou numéro de lot des aliments retirés;

A


79

- Territoire de distribution du produit (p. ex., local, national, international); -Raison du retrait F1.2 Identification par code des produits et précisions concernant la distribution

F1.2.1-Sur tout produit alimentaire préemballé, on trouve un code lisible et permanent ou un numéro de lot. -Le code identifie l’établissement, le jour, le mois et l’année où l’aliment a été produit. -Les numéros de code utilisés et la signification exacte des codes sont disponibles. -Le cas échéant, les codes sur la boîte d’expédition sont lisibles et représentent le code des contenants qu’elles contiennent.

A

F1.2.2-Pour chaque lot de produit, le fabriquant dispose des relevés suivants : -Relevés indiquant les noms des clients, leur adresse et leur numéro de téléphone. -Relevés de production, d’inventaire et de distribution.

D Manque d’enregistrement pour chaque lot.

-Disposer des relevés, qui aident à la traçabilité en aval, plus l’enregistrement


80

IV-2 Evaluation des critères des programmes préalables

Les critères du référentiel ont été vérifiés et les résultats sont donnés de la

manière suivante :

A : Totalement conforme aux critères du référentiel des programmes préalables de

l’ACIA.

B : Conformité presque totale aux critères du référentiel des programmes préalables

de l’ACIA, mais une déviation légère a été observée.

C : Seule une faible proportion des critères a été mise en œuvre.

D : Les critères du référentiel des programmes préalables de l’ACIA ne sont pas mis

en œuvre.

NC : Lorsqu’un critère n'est pas applicable, c'est-à-dire l’entreprise n’est pas

concernée par ce dernier.

En basant sur le référentiel Fedis Food pour PME (2005), on a pondéré les critères

par un nombre de points conformément au Tableau5.

Tableau 5 : Tableau représentant la notation des critères selon le FEDIS FOOD pour

PME

Résultat Notation

A 20 points

B 15 points

C 5 points

D 0 point

Les résultats d’évaluation des programmes préalables selon le référentiel de l’ACIA

sont présentés dans le tableau 6.


81

Tableau 6: Tableau représentant les résultats de la notation des critères du diagnostic

des programmes préalables selon le référentiel PASA de L’ACIA (ACIA, 2007).

Résultat de l’évaluation Notation Résultat de notation

A= 27 20 points 540

B= 8 15 points 120

C= 06 5 points 30

D= 11 0 points 00

690/1040

Après le diagnostic de base et selon la grille d’évaluation de FIDIS FOOD,

l’entreprise CAVIR est à 66.34%. Ces résultats permettent de dire que l’entreprise

répond aux critères de base des programmes préalables.


82

V- Mise en œuvre du plan HACCP :

V-1 Définir le champ d’étude :

Cette première étape est consacrée au choix du produit, des procédés de fabrication et

des dangers (de nature microbiologique, chimique ou physique), qui seront analysés

au cours de l’étude.

A fin de définir le champ d’étude au sein de SARL CAVIR, on a procédé en premier

lieu à énumérer les différents produits fabriquer dans l’unité, ensuite on a réalisé trois

regroupements en se basant sur les réponses des questions suivantes :

Question 1 : est ce que ces produits ont la même matière première ?

Question 2 : est ce qu’ils ont été passés par les mêmes étapes de transformation ?

Question 3 : est ce qu’ils ont été fabriqués par le même équipement ?

Puis on a procédé à définir la nature des dangers qui peuvent sub exister.

Les résultats sont mentionnés dans le tableau 13 et tableau 14

V-1-1 Différents produits fabriqués sur le site :

Aliment vache laitière

Aliment poule de chair :

1. Aliment démarrage

2. Aliment croissance

3. Aliment finition

Aliment poule pondeuse :

1. Aliment démarrage

2. Aliment futur pondeuse (PF1) deux semaines huit semaines (2/8)

3. Aliment futur pondeuse (PF2) huit semaines dix huit semaines (8/18)

4. Aliments fin de ponte

Aliment poule reproductrice

Aliment dindes :

1. Aliment croissance

2. Aliment finition


83

Tableau13 : Tableau définissant le champ d’étude (regroupement des produits de l’unité (CAVIR)

Définir le champ d’étude

Code : CAV/2 Version :

Liste des produits

Regroupement possible entre les produits

La matière première

Les étapes de transformation

Type d’équipement utilisé

Dangers recensés

Des produits farineux -Céréales ; -sous produits -Additif.

-Broyage -Addition des additifs (CMV)

-Broyeur -Mélangeur

-Microbiologique -chimique -physique

Des produits granulés -Céréales ; -sous produits -Additif.

-Broyage -Addition des additifs (CMV) -Granulation

-Broyeur -Mélangeur -Presse


Des miettes -Céréales ; -sous produits -Additif.

-Broyage -Addition des additifs (CMV) -Granulation -Emiettage

-Broyeur -Mélangeur -Presse -Emietteur



84

Tableau 14: Tableau définissant le champ d’étude (nature des dangers)

Définir le champ d'étude

Nature des dangers Microbiologique Chimique Physique

Danger significatif

Pathogènes

- danger grave sur la santé -production des toxines dangereuses pour la santé ; -diminution de la qualité analytique du produit, plus la qualité d’achat.

- Les salmonelles - Les entérobactéries -Clostridium perfringens - Les levures et moisissures

Les mycotoxines: -Les aflatoxines -Les trichothécènes -La zéaralénone -Les fumonisines Les résidus de pesticides Les métaux lourds Les additifs

Métal Verre Bois

Notre travail va se baser sur l’étude des produits suivants :

Catégorie A : les produits farineux représentés par celle de poulet de chair en

croissance.

Catégorie B : les produits granulés représentés par celle de la vache laitière ;

Catégorie C : les produits miettes représentés par celle de poulet futur pondeuse

(PF1) deux semaines huit semaines « 2/8 »


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V-2 constitution de l’équipe HACCP :

La mise en commun des connaissances est indispensable et nécessite la

constitution d’une équipe pluridisciplinaire ; de ce faite notre équipe comprenne les

membres suivants :

1. Le directeur technique/ le responsable HACCP ;

2. le vétérinaire/ l’animateur HACCP ;

3. le chef de production/ participant ;

4. l’ingénieur automate/participant ;

5. le promoteur/l’expert HACCP.

6. la stagiaire.

Cette équipe rassemble les expériences et les compétences nécessaires pour couvrir

tous les champs de l’étude.

V-3 Description du produit :

Cette étape nécessite de lister les matières premières qui sont utilisées à fin

d’étudier les dangers et décrire le produit fini :

V-3-1 Description de la matière première :

V-3-1-1 Maïs :

Le maïs peut constituer une céréale de choix pour l’alimentation de certains

animaux.

Cette céréale doit être considéré comme une excellente nourriture pour les

vaches laitières à condition de la compléter par d’autres aliments (foin de luzerne par

exemple) afin de compléter la déficience protéique.

Cependant, dans l’alimentation du jeune bétail destiné à la boucherie, trop de

maïs pourrait entraîner une formation excessive de graisse dans la viande. Pour ces

animaux, il faut donc intégrer à leur ration des protéines et des minéraux, sous forme

de foin de luzerne ou de trèfle (Bourdon et al., 1989).


86

Le maïs représente un aliment énergétique pour les volailles (œufs, poulets

fermiers jaunes, oies et canards).

De toute façon, il ne faut pas oublier que son contenu en calcium, et en

phosphore est moins élevé que celui du blé, de l’orge et de l’avoine.

Les valeurs moyennes des caractéristiques du maïs sont représentées dans le

tableau15.

Tableau 15 : Les caractéristiques analytiques du maïs (en g/Kg brut): (Jarrig, 1999).

Composition Valeur analytique moyenne (g/Kg)

Matière sèche

10,1

Matière azotée

5,1

Matières grasses

4,1

Cellulose brute 3,9

cendres

1,7

V-3-1-2 Le son du blé:

C’est un sous produit du blé essentiellement constitué des enveloppes des

grains obtenus lors du traitement aboutissant aux farines panifiables (75% à 80% du

grain).

Généralement il est donné mêlé à d’autres céréales ainsi qu’avec des aliments

plus riches en protéines (des tourteaux).

Chez les volailles, le son est très largement employé, ce qui peut se justifier par sa

grande appétibilité.


87

V-3-1-3 Tourteau de soja :

Les tourteaux sont les résidus de l'extraction de l'huile à partir des graines de

soja. Ils constituent la 2ème classe d’aliments la plus importante après les céréales.

En effet ils représentent la principale source de protéines en alimentation animale.

Les tourteaux de soja sont des aliments azotés concentrés qui peuvent être

utilisés en tant que :

- compléments des céréales dans les aliments composés pour toutes les espèces

animales.

- correcteurs des rations pauvres en matière azotée digestible pour les bovins ou les

ovins.

- aliments d’engraissement des bovins en raison de leur forte teneur en matière grasse

et leur appétibilité (Bourdon et al., 1989).

V-3-1-4 Le complexe minérale vitamine (CMV) :

V-3-1-4-1 Sel de bétail:

Il est incorporé dans tous les types des mélanges, le sodium (NaCl) est un

minéral indispensable à la vache laitière. Il est également recommandé qu’elle en

bénéficie en libre service afin d'augmenter sa consommation d'eau et son appétit. Une

carence réduit la teneur en matière grasse du lait (Bourdon et al., 1989).

V-3-1-4-2Vitamines A et D:

Sont en lien direct avec la santé du bétail, les vitamines agissent sur la

stimulation des défenses naturelles et la régulation des sécrétions hormonales. Elles

ont donc une importance toute particulière lors du vêlage et au moment de la période

d’insémination (Gwen, 2008).

V-3-1-4-3 Vitamine E:

C’est un stimulant des défenses immunitaires, ces vitamines sont spécialement

utiles à la prévention des métrites et des mammites. De plus, un approvisionnement


88

régulier aux vaches agit très positivement sur la santé et la résistance des jeunes

veaux prévenant la dégénérescence musculaire (maladie du muscle). Les teneurs dans

les fourrages, surtout conservés, sont faibles (Gwen, 2008).

V-3-1-4-4 Les minéraux et oligo-éléments :

Les apports en oligo-éléments et minéraux, se font, dans la quasi-totalité des

cas sous forme de sels.

Les matières premières de base fournissent, en général, une certaine quantité de

minéraux et oligo-éléments. Mais dans les conditions de l’élevage intensif, comme

pour les vitamines, ces apports ne constituent qu’une partie parfois faible des oligo-

éléments nécessaires à l’obtention de niveaux de productivité élevés. Des

supplémentassions sont donc là encore pratiquées couramment dans la plupart des

aliments composés du bétail et des volailles (Sauvant et al., 2004)

V-3-1-4-5 La lysine: Acide aminé essentiel à la synthèse des protéines. Elle

peut être ajoutée sous forme synthétique (Sauvant et al., 2004).

V-3-1-4-6 Choline: Vitamine hydrosoluble étroitement associée au

métabolisme et au transport des matières grasses. Couramment ajoutée aux rations

pour volaille. En général, les ruminants synthétisent des quantités suffisantes de

choline, mais on peut en ajouter dans les rations pour vaches laitières en début de

lactation (Gwen, 2008).

V-3-1-4-7 Méthionine/méthionine protégée : Acide aminé renfermant du

soufre; il est essentiel à la synthèse des protéines. La méthionine est aussi un facteur

limitant dans plusieurs rations pour ruminants. Le qualificatif « protégée » signifie

qu'elle résiste à la digestion dans le rumen (Gwen, 2008).


89

V-3-1-4-8 Phytase : est une enzyme qui assure l’amélioration de la

digestibilité du phosphore des régimes de la volaille, une amélioration de la

digestibilité des nutriments et de la valeurs énergétique des aliments, réduction de

l’excrétion du phosphore (d’environ 30%) et bio-efficacité exceptionnelle (Bourdon

et al., 1989).

V-3-1-5 Bactocell:

La sécurité alimentaire est une question essentielle dans l’industrie de la

volaille. Les probiotiques représentent une méthode naturelle d’enrichissement de la

flore intestinale et d’exclusion compétitive pour lutter contre les bactéries

pathogènes. Pediococcus acidilactici est un microrganisme capable de produire de

l’acide lactique. Utilisé comme probiotique il présente des effets positifs sur

l’équilibre et le rôle de la flore intestinale (Jin et al., 2000) tout en améliorant

également les performances de l’animal (Simon et al., 2001). P. acidilactici renforce

l’écosystème microbien des volailles, contribue à la défense immunitaire et protège

les poulets contre les conséquences de stress tels que la vaccination ou les

changements de températures. Une amélioration de la consommation, du gain de

poids et de l’indice de consommation a été observée (Awaad et al.,2005).

V-3-1-6 Ascophos : est un produit complémentaire pour les animaux, assure le

maintien optimal et la production constante de vitamine, minéraux, oligoéléments et

amino acides limitant pour les animaux auxquels il est administré. Il satisfait les

besoins élevés des animaux pendant la période de la croissance. Il améliore les

performances de production des animaux adultes. Il exerce une influence positive sur

les fonctions reproductives (fertilité, fécondité, développement de fœtus) (Sauvant et

al., 2004).


90

V-3-1-7 Les antibiotiques :

Les antibiotiques sont des substances depuis longtemps utilisées à des fins

thérapeutiques ou comme facteur de croissance dans les élevages. Leur utilisation

nécessite une étude rigoureuse de la toxicité ainsi qu’une homologation et un suivit

par de nombreux organismes de contrôle et de surveillance. En effet, l’utilisation des

antibiotiques pour augmenter les performances zootechniques (Corpet, 1988)

ils permettent entre autre d’améliorer l’indice de consommation, la prévention d’une

infection possible et d’améliorer la vitesse de croissance de l’animal (prise de poids

de l’ordre de 2 à 5%). Le bénéfice pour l’éleveur est net : une consommation moindre

d’aliment pour une croissance supérieure (Devie et al., 2006).

V-3-2 Description de produit fini :

Il s’agit de trois regroupements de produit : farineux, granulés et miettes dont la

description est présentée dans le tableau 16.


91

Tableau 16: Tableau représentant la description des produits finis de catégorie A, B et C.

Description du produit

Entreprise S.a.r.l CAVIR Rédaction Validation :

Site : Nom : -Bouali Waffa Nom :

Date : Fonction stagiaire Fonction :

N° : Visa : Visa :

Noms génériques de tous les produits du plan HACCP • Aliment farineux destiné aux poulets de chair en croissance (A) • Aliment granulé destiné aux vaches laitières (B) • Aliment miette destiné aux poulets futurs pondeuses (PF1) « 2/8 ») (C)

Aliment (A) Aliment (B) Aliment (C)

Caractéristiques Importante

-La forme farineuse est obtenue par le broyage, - la farine est de couleur jaune - l’humidité arrive à 14%

- ces granulés sont obtenus par la filière 4mm, -ils ont une couleur jaune foncée, - l’humidité est de 14

-Ces miettes sont obtenues par le concassage des granulés, -elles ont une couleur jaune foncée, -l’humidité est de 14

Emballage Ils sont livrés en vrac ou en emballés dans des sacs en papiers

DLC Trois mois

Dispositif de contrôle

Analyse physicochimique : - Humidité - Matière grasse - Chlorure - Matière minérale

- pH

Ingrédients

Maїs, tourteaux de soja, gros- sons, Ascophos, Bactocell, CMV (poulet de chair en croissance), les antibiotiques

Maїs, tourteaux de soja, gros-sons, sel, CMV (vache laitière), les antibiotiques

Maїs, tourteaux de soja, gros-sons, CMV (poulet pondeuse), les antibiotiques


92

V-4 Description de l’utilisation prévue du produit :

La description de l’utilisation prévue du produit pour les différents catégories

de produit (A, B, C) de l’unité CAVIR ; représentés d’une manière succincte et

successive dans les tableaux suivants :

Tableaux 17: Tableau représentant l’utilisation prévue du produit de la catégorie A

(poulet de chair en croissance)

Utilisation prévue du produit Aliment (A)

Entreprise S.a.r.l CAVIR Rédaction Validation : Site : Nom : - Bouali Waffa Nom : Date : Fonction : stagiaire Fonction :

N° : Visa : Visa : Utilisation prévue Modalité d’utilisation : aliments complets destinée à la

croissance des poulets de chair du 11ème au 42ème jours Instruction d’utilisation : 90g/sujet/ jour prévoir 2250g / sujet pour la période de croissance. Eau potable à volonté. Passer ensuite à l’aliment poulet finition. Stockage : à une température ambiante

Instructions d’étiquetage (DLC, DLUO et instructions divers)

DLC : 3 mois Mode d’emploi Ingrédients Date de fabrication Recommandation Code barre

Lieu de vente Remchi, Tlemcen, Oran


93

Tableaux 18: Tableau représentant l’utilisation prévue du produit de la catégorie B (la vache laitière)

Utilisation prévue du produit Aliment (B)

Entreprise S.a.r.l CAVIR Rédaction Validation : Site : Nom : - Bouali Waffa Nom : Date : Fonction : stagiaire Fonction :

N° : Visa : Visa : Utilisation prévue Modalité d’utilisation : aliments complémentaire sous

forme de granulée destinée aux vaches laitières. Instruction d’utilisation : cet aliment s’utilise à raison de 4 kg pour une production moyenne de 15L/J. Stockage : à une température ambiante





94

Tableaux 19: Tableau représentant l’utilisation prévue du produit de la catégorie C (poulets futurs pondeuses (PF1) « 2/8 »)

Utilisation prévue du produit

Aliment (C) Entreprise S.a.r.l CAVIR Rédaction Validation : Site : Nom : - Bouali Waffa Nom : Date : Fonction : stagiaire Fonction :

N° : Visa : Visa : Utilisation prévue Modalité d’utilisation : aliments complet sous forme de

miette destinée aux poulets futurs pondeurs (PF1) de la 2ème

à la 8 ème semaines. Instruction d’utilisation : prévoir 40 à 110 g /sujet/jour. Eau potable à volonté. Stockage : à une température ambiante





95

V-5 Construction des diagrammes théoriques de fabrication des aliments composés pour animaux: Céréale Tourteaux Minéraux Vitamines Graisses Oligoéléments Figure 11 : Diagramme théorique de fabrication: Aliment du gros bétail (vache laitière).

Réception – Pesage – Analyse - Stockage

Broyage

Stockage

Dosages - Mélange

Stockage

Agglomération

Refroidissement

Stockage


Formulation

Mélange

Stockage

Prémélange


96

Céréale Tourteaux Minéraux Vitamines Graisses Oligoéléments Figure 12 : Diagramme théorique de fabrication: Aliment des Volailles (Miettes)


Broyage

Stockage intermédiaires

Dosages - Mélange

Stockage

Agglomération

Refroidissement

Tamisage

Emiettage

Stockage


Formulation

Mélange

Stockage

Prémélange


97

Céréale Tourteaux Minéraux Vitamines Graisses Oligoéléments Figure 13 : Diagramme théorique de fabrication : Aliment des Volailles (Farineux)


Broyage

Stockage intermédiaires

Dosages - Mélange

Stockage

Ensachage


Formulation

Mélange

Stockage

Prémélange


98

V-6 Vérification des diagrammes de fabrication : Figure 14: Diagramme vérifié in situ de fabrication d’aliment granulé (vache laitière)

Réception

Broyage de Maїs (3000 t/min)

Dosage automatique des maїs, soja, gros sons,

Stockage momentané

Stockage

Mélange (4 à 5 min)

Dosage manuel des additifs

Granulation (75°C)

Injection de L’eau 2 à 3%

Stockage sur des palettes à T°ambiante Ensachage

Expédition En vrac

Refroidissement

Contrôle Des MP

Tamisage


99

Figure 15: Diagramme vérifié in situ de fabrication d’aliment miette (poulet futur pondeuse (PF1)

Réception

Broyage de maїs (3000 t/min)

Dosage automatique des maїs, soja, gros sons

Stockage momentané

Stockage

Mélange (5min)


Emiettage

Granulation (70°C)

Injection de l’eau 2 à 3%

Stockage sur des palettes à

T°ambiante

Expédition En vrac

Refroidissement

Contrôle Des MP

Tamisage

Ensachage


100

Figure 16 : Diagramme vérifié in situ de fabrication d’aliment farineux (poulet de chair en croissance).

Réception

Broyage de maїs (3000 t/min)

Dosage automatique des maїs, soja, gros sons

Stockage momentané

Stockage (T° ambiante)


Ensachage

Stockage sur des palettes à T°ambiante

Expédition en vrac

Mélange 5min

Contrôle Des MP


101

V-6-1 Commentaire sur les étapes de fabrication des aliments composés à

CAVIR :

La fabrication d’un aliment composés consiste en une série d’opérations dont

le but est d’associer plusieurs matières premières simples (céréales, tourteaux…), des

minéraux, des vitamines et des additifs divers dans des proportions fixées à l’avance

et correspondant à un objectif nutritionnel précis.

Les ingrédients se trouvent au départ sous des formes différentes (graines,

liquide).

La première opération est le pesage de quantités précises. Les éléments les plus

grossiers sont broyés pour réduire l’hétérogénéité. L’ensemble est ensuite mélangé

pour être homogène.

L’utilisation est sous forme de farine, de granulés ou de miettes selon la demande.

V-6-1-1 Réception et stockage :

Les matières premières seront stockées dans des silos (céréales) ou dans les

locaux (autres MP).

En principe l’entreprise doit réaliser un contrôle qualité (physicochimique ex :

humidité, protéine…), elle doit réaliser également de tests permettant de détecter la

présence ou l’absence de salmonelles, de pesticides et elle doit mesurer le taux des

métaux lourds et le taux d’aflatoxines.

La température de stockage doit être contrôlé en continu à fin de s’assurer que

l’amplitude thermique ne dépasse pas les 5%. Le cas échéant l’entreprise procède à

une aération suffisante.

V-6-1-2 Broyage :

Il permet de réduire les matières premières à une granulométrie plus petite afin

de réaliser des mélanges homogènes. Son but est d’accroitre la disponibilité de

certains composants nutritionnels, la digestibilité et la réactivité des particules

(physique, chimique)


102

V-6-1-3 Dosage :

Le dosage assure l’apport des différents ingrédients dans des proportions bien

définies. Il est généralement pondéral (pesage) dans la mesure où la composition du

mélange est exprimée en kg par tonne.

La qualité du dosage est d’une importance capitale pour éviter à la fois les

erreurs par défaut qui peuvent engendre des carences partielles en nutriments

indispensables, ainsi que les excès, toujours économiquement préjudiciables.

Dans la pratique, l’usine doit disposer l’appareil de mesure dont la portée doit

être appropriée aux quantités à peser. Les problèmes de pesage ne se limitent pas aux

premières étapes de la fabrication. On les retrouve également en fin de circuit

lorsqu’il s’agit de livrer l’aliment composé en sac ou en vrac.

V-6-1-4 Mélange :

Les matières premières, pesées puis broyées, sont mélangées de manière à

obtenir une bonne répartition de tous les ingrédients dans la masse du mélange.

L’efficacité de l’opération dépend beaucoup de la granulométrie des ingrédients et de

l’appareil d’homogénéisation choisi ainsi que le temps préconisé pour cette opération.

Souvent, les ingrédients diffèrent par leur granulométrie, leur densité, leur forme, le

coefficient de frottement.

Dans tous les cas, il faut toujours veiller au nettoyage complet pour éviter les

risques de contamination par les résidus de la fabrication précédente, surtout lorsqu’il

s’agit d’un aliment de composition différente.

V-6-1-5 La granulation :

A la sortie de la mélangeuse, l’aliment est théoriquement sous forme d’une

farine bien homogène. Cette farine est forcée par des galets à passer à travers les

perforations de la filière. Il ressortira sous la forme de petits cylindres d’un 2,5 ou 6

mm. Un couteau tournant sectionne les granulés et détermine ainsi leur longueur.


103

A l’unité CAVIR ; la granulation a lieu par injection de vapeur de façon à

faciliter le passage du produit et à améliorer la cohésion des granulés (voie humide).

L’entreprise exige des granulés qui résistent à l’écrasement.

A la sortie de la filière, les granulés sont à une température allant de 70 à 75°C.

V-6-1-6 Refroidissement :

Les granulés doivent être refroidis et séchés de manière à prévenir tout

développement ultérieur de moisissure au cours du stockage.

L’opération consiste en un passage du produit granulé par un refroidisseur qui permet

de diminuer la température de dernier en aspirant la chaleur.

V-6-1-7 Tamisage :

Enfin, avant d’ensacher l’aliment granulé, un dernier tamisage permet de

retenir les particules trop petites pour les recycler.

V-6-1-8 Emiettage :

Les miettes sont généralement fabriquées à partir des granulés, en utilisant un

émiétteur qui permet de concasser ces derniers. Les granulés doivent au préalable

avoir été séché et refroidis.

V-6-1-9 Conditionnement :

L’ensachage ou le conditionnement des produits finis se fait à coté de la zone

d’expédition en sac. A l’arriver du produit au conditionneur l’employé place le sac

(en papier fibres naturel) de 50kg pour qu’il puisse être remplis. Le sac rempli avance

sur un tapie roulant à fin d’être fermé et étiqueté.

Après conditionnement les sacs sont entreposés sur des palettes en bois à

température ambiante.


104

V-7 Analyse des dangers :

Le tableau 20 regroupe les différents dangers pouvant être associés à la chaine de production du produit depuis la matière

première jusqu’à un stade final de production

Tableau 20: tableau d’identification des dangers

Etude HACCP Analyse des dangers, causes et mesures préventives

Etapes Nature du

danger Description du danger

Causes potentielles Mesures préventives

Réception des matières premières

Microbiologique ; Physique ; Chimique.

-Microorganismes nocifs (Salmonelles, entérobactéries, …) -Nuisible (mites, coléoptères) -Corps étrangers (petit cailloux, éclats de verre, particules de métal, etc) -Mycotoxines - Résidus (insecticides, etc.) - Contaminations (plomb, cadmium, etc)

- Matière première non-conforme à l’origine (technique agricole). - Condition de transport inadéquat. - Local de réception des céréales non protégé

- Cahier de charges - Avant réception des matières premières effectuer un contrôle de réception impliquant :

Des analyses visuelles et olfactives. Un prélèvement d’échantillons

destinés aux analyses de laboratoire. - protéger le local de réception de façon à éviter tout risque de contamination des produits lors de la livraison (p.ex. par des oiseaux, des rongeurs,… etc.).


105

Etapes Nature du danger

Description du danger


Stockage des matières premières

Microbiologique ; Chimique

Contamination et/ou développement des microbes ; Mycotoxines

- Qualité initiale des matières premières est insuffisante ; - Condition de stockage inadéquat y surtout temps/ température et humidité ; - Séparation insuffisante des lots -Aération insuffisante dans les locaux de stockage ; - Non respect des BPH : Nettoyage et entretien inappropriés ; présence des nuisibles (oiseaux,

insectes et rongeurs) ;

- Séparer les MP de qualité insuffisante de celle de bonne qualité ; - Respecter les bonnes pratiques de stockage (temps/ température, la règle de FI/FO…) ; - Marquer les lots et isoler les non-conformes. - Aérer convenablement et régulièrement les zones de stockage ; - Maitriser et respecter les BPH en appliquant : un plan de nettoyage et une

procédure d’entretien ; un contrôle visuel régulier relatif à

la présence d’excréments des nuisibles ; des mesures de protection contre

l’introduction de nuisibles (plan de lutte contre les nuisibles)


106




Stockage intermédiaire et dosage

Microbiologique Chimique Physique

- Contamination et/ou développement des microorganismes surtout les moisissures ; - Contamination par les mycotoxines ; - Le mélange des lots ; - Mélange entre deux MP différentes ; - Présence des corps étrangers nocifs

- Manque dans les BPH : présence des dépôts dans les pieds

d’élévateur et la trémie ; nettoyage insuffisant des silos ; développement des moisissures ; accumulation d’humidité ; température élevée.

- Non respect du temps de stockage ; - Mal fonctionnement des capteurs ; - La confusion entre les silos destinés pour chaque MP. - Elimination insuffisante des : particules de métal, cailloux, germes de mauvaises herbes…

-Maitrise des BPH : élimination régulière des

dépôts ; nettoyage adéquat des silos ;

contrôle d’humidité/

température ; aération.

-Contrôler les capteurs, le circuit des matières premières (les élévateurs et les transporteurs) à fin d’éviter la confusion ; -L’entretient des capteurs à des fréquences suffisantes ; -Utiliser un matériel convenable à l’élimination des corps étrangers


107

Etapes Nature du



Broyage Microbiologique Chimique

- Développement des microorganismes - Contamination par les mycotoxines.

- la présence des dépôts dans le broyeur.

- appliquer les procédures de nettoyage et, le cas échéant une désinfection - respecter la procédure d’entretien du broyeur.

Dosage des additifs

Chimique Microbiologique -Physique

-Un surplus des additifs ; -Les additifs sont confondus. -Contamination microbiologique ; -Contamination par des corps étrangers (par exemple : le verre).

-Manque de propreté : dans le milieu de dosage ; des tenus de la personne chargée du

dosage ; des instruments du dosage

-Non respect des BPH -Un manque d’étalonnage des balances ;

-Appliquer les BPH : la formation du personnel dans

le domaine d’hygiène exigence de porter des gants et

des tenus propres lors du dosage. Nettoyage du milieu et les

instruments du dosage -Appliquer les BPF : Renforcer la surveillance lors

du dosage ; Utiliser des affiches rappelant

la précision du dosage. -Programmer l’étalonnage de tous les appareils de mesure à des fréquences suffisantes.


108

Etapes Nature du



Mélange Microbiologique Chimique

-Contamination microbiologique du produit ; - La non homogénéité du produit. -Mélange des lots ; -Une durée de mélange incorrecte (trop longue)

-La présence de dépôts ; -Le temps du mélange est insuffisant ; -L’absence de rotation de l’arbre de la mélangeuse suite à sa rupture, celle du moteur ou celle de circuit de transmission -L’ouverture inopinée ou prématurée des trappes ; -Une mauvaise vidange de la mélangeuse ou de trémies ; -L’arrêt du circuit en aval (exp. coupure d’électricité

- Maîtrise des BPH : Nettoyage adéquat du

mélangeur. -Maitrise des BPF : Effectuer un pré mélange, puis

un mélange total ; Respecter le temps de

mélange ; Surveillance des capteurs ;

Un recyclage convenable du produit.


109




Granulation

Microbiologique ; Chimique

-Contamination microbiologique ; -La survie des germes ; -Mélange des lots

-Non maîtrise des BPH : L’absence de vidange de la filière

implique qu’une partie du lot précédent va contaminer le lot suivant ; La présence des dépôts dans la presse Le manque d’entretien Un arrêt prématuré et une reprise avec un

nouveau lot sans la vidange préalable du circuit. -Non maîtrise des BPF : Les paramètres de traitement thermique ; L’accumulation de la vapeur en eau à

cause des coupures d’électricité ; -Un manque d’enregistrement des différents paramètres de granulation

- Appliquer les BPH : Un nettoyage adéquat à des

fréquences suffisantes Une désinfection de la

presse s’il est nécessaire Un entretien régulier

- Appliquer les BPF : Maîtriser les paramètres de

traitement thermique : la température, le temps, l’humidité selon le produit fabriqué ; Eliminer l’eau accumulée

dans la presse et la maintenir sèche ; Isoler les premiers sacs qui

suivent un dépannage de la presse.


110

Etapes Nature du danger Description du danger Causes potentielles Mesures préventives Refroidissement Microbiologique -La contamination et

multiplication microbiologique ; -La contamination par les mycotoxines.

-L’air utilisé pour le refroidissement est contaminé ; -Non maîtrise des paramètres : (temps, température ) de refroidissement ; -Un manque dans les BPH : Les filtres du refroidisseur sont mal

entretenu ; Le nettoyage est insuffisant ;

Le refroidissement insuffisant influe sur la stabilité de l’humidité de produit ; La présence des angles morts dans le refroidisseur ;

-Prélever l’air dans un endroit propre et peu agité, voire le filtre ; -Le contrôle continu des différents paramètres, ainsi le refroidissement complet du produit ; -La maîtrise des BPH : L’entretien correct du

refroidisseur ; Le nettoyage correct à

des fréquences suffisantes ; La désinfection efficace

du refroidisseur ;


111

Etapes Nature du



Tamisage

Microbiologique

-La contamination microbiologique ;

-La présence des dépôts sur les grilles du tamis et dans les angles morts ; -L’entretien insuffisant du tamis ;

-Etablir et exécuter une procédure de nettoyage ; -L’entretien du tamiseur à des fréquences suffisantes en suivant la procédure d’entretien du matériel ;

Emiettage

Microbiologique

-La recontamination du produit

-La présence des dépôts. -Un arrêt prématuré du circuit sans vidange notamment dans les tamis où la présence de produit est difficile à détecter

Respect des BPH : Un nettoyage adéquat ; Un entretien correct et fréquent du

matériel.


112




Ensachage et livraison

Microbiologique Chimique

-Contamination microbiologique du produit fini -Une erreur d’étiquetage ;

- les BPH : La présence des dépôts dans la trémie La présence des nuisibles (rongeurs,

insectes) Le manque d’hygiène du personnel

(tenu de travail, main salées…). L’entreposage des déchets à coté de la

zone d’ensachage ; La circulation non contrôlé des

personnes dans la zone d’ensachage ; La surface de chargement

-Le transport dans des véhicules contaminés -Les personnes non qualifiés

-Appliquer les BPH : Entretien, nettoyage régulier des

installations d’ensachage ; Veiller à l’hygiène du personnel,

organiser les formations, établir des instructions destinées au personnel ; Protéger l’environnement des

installations d’ensachage contre tout facteur d’impact externe Garder les déchets dans un endroit

isolé loin du produit fini dans les poubelles fermées ; Organiser le circuit du personnel a

fin de réduire la contamination ; Etablir et exécuter une procédure

de lutte contre les nuisibles dans cette zone ; -Stocker l’emballage correctement à coté de la zone d’ensachage : -Vérifier l’emballage avant de l’utiliser ; -L’emballage doit répondre aux exigences de stockage ; -Nettoyer et désinfecter les véhicules de livraison et les maintenir secs.


113

V-8 Identification des points critiques :

En suivant l’analyse des dangers des chaque catégorie de produit et à l’aide de

l’arbre de décision, on a identifié et synthétisé les points critiques dans les tableaux

suivants (tableau 21 et tableau 22).

Tableau 21: La détermination des points critiques pour les aliments de catégorie B

et C

Etude HACCP Résultat de l’arbre décision

Identification des points critiques

Etapes de processus

Q1 Q2

Q3

Q4

CCP (oui /non)

Réception des MP Oui

Non

Oui

Oui

Non

Stockage des matières premières

Oui

Non

Oui

Oui

Non

Broyage Oui Non Non Non Stockage momentané

Oui Non Non Non

Dosage des additifs

Oui Non Oui Non Oui

Mélange Oui Non Oui Non

Oui

Injection d’eau

Oui Non Non Non

Granulation

Oui Oui Oui

refroidissement

Oui Non Oui Non Oui

Tamisage

Oui Non Non Non

Emiettage Oui Non Non Non

Ensachage

Oui Non Non Non


114

Tableau 22 : La détermination des points critiques pour l’aliment de catégorie A

Etude HACCP Résultat de l’arbre décision

Identification des points critiques

Etapes de processus

Q1 Q2

Q3

Q4

CCP (oui /non)

Réception des matières premières

Oui

Non

Oui

Non

Oui

Stockage des MP

Oui

Non

Oui

Non

Oui

Broyage

Oui Non Non Non

Stockage momentané

Oui Non Non Non

Dosage des additifs

Oui Non Oui Non Oui

Mélange Oui Non Oui Non

Oui

Ensachage

Oui Non Oui Non Oui

V-9 Etablissement des limites critiques pour les CCP :

Dans cette étape nous avons basé sur des informations de l’unité et autres

informations scientifiques pour déterminer les limites critiques de chaque CCP.

V-10 Surveillance des CCP :

L’équipe décrit les moyens et les méthodes pour réaliser les observations et les

mesures qui permettent de s’assurer que les limites critiques ne sont pas dépassées.

Idéal c’est de surveiller en continu, mais en pratique l’opération est souvent réalisé en

discontinu, ces pour ça qu’il faut fixer le nombre de fréquence de surveillance.


115

V-11 Les mesures correctives :

L’action à lieu lorsqu’il y a une perte de maîtrise des points critiques, elle vise à :

- rétablir la maîtrise aux CCP,

- définir le devenir des produits non-conformes.

V-12 Le système de documentation et d’enregistrement:

Dans cette étape on doit former des documents des différents éléments et décisions du

plan HACCP, ainsi que le fonctionnement du système.

On compte parmi ces documents:

- le plan HACCP lui-même.

- les procédures de vérification.

- les fiches d’identification, de contrôle et de suivi des opérations de la

production.

- Les relevés des différents paramètres (Temps, température et humidité).

Le plan HACCP est donc un document formel qui rassemble les informations

clé de l’étude et recense le détail de tout ce qui pourrait être critique du point de vue

de la gestion de sécurité alimentaire. Ce plan établi est constitué de deux documents

essentiels :

- le procédé de fabrication des aliments pour animaux au niveau de l’unité

CAVIR de Remchi wilaya de Tlemcen.

- Le tableau de maîtrise HACCP (tableau 23).


116

Tableau 23: Tableau de maîtrise des CCP

Etude HACCP : les produits de catégorie A, B, et C de l’unité CAVIR Tableau de maîtrise des points critiques (CCP)

Enregistrements Actions correctivesMesures de contrôle

Limites Critiques CCP Dangers potentiels

Etapes

-Fiche de contrôle de réception (MP et véhicules); -Fiche d’entrée des MP ;

- Identifier et isoler les lots de qualité insuffisante; - Refuser les MP de mauvaise qualité.

-consultation de cahier de charge ; -Contrôle visuel ; -Contrôle des véhicules de transport -Contrôle microbiologique et physicochimique

- Absence des germes pathogène

CCP 1

contamination microbiologique; -contamination chimique ; -Présence des corps étrangers nocifs.

Réception des MP


117


Enregistrements Actions correctivesMesures de contrôle Limites Critiques CCP Dangers potentiels

Etapes

-Fiche d’enregistrement des paramètres de stockage; -Fiche de suivie de lutte contre les nuisibles;

- Quantifier et éliminer les MP qui présentent une contamination grave ; -Traiter les MP contaminées ou réduire la quantité utilisée en compensant avec des MP de bonne qualité ; - Renforcer les BPH dans les locaux de stockage ; - Maîtriser les BPS ;-Choisir des personnes qualifiées pour le contrôle.

-Contrôle des paramètres de stockage ; -Contrôle des BPH; -Contrôle des stocks FI/FO; -Effectuer des analyses.

-Amplitude thermique ≤ 5°c lors du stockage ; -Humidité ≤ 14% -Les BPS et les BPH

CCP2 Développement des germes pathogènes et des moisissures ; Contamination par les mycotoxines

Stockage


118


Enregistrements Actions correctives

Mesures de contrôle Limites Critiques CCP Dangers potentiels Etapes

-Fiche d’étalonnage ; -Fiche de suivi de l’opération du dosage.

-Etalonner les appareils de mesure -Renforcer les BPH ; -Le personnel doit être qualifié. -Isoler les produits non-conformes; -Un recyclage correct des sacs lors d'un défaut du dosage.

-Contrôle de l’opération du dosage; -Contrôle des lots utilisés; -Contrôle des BPH.

-Le pourcentage de chaque additif selon les formules; -Les BPH; -La compétence du personnel.

CCP 3

Confusion entre les additifs ; -Surplus lors du dosage ; -Contamination microbiologique ; -Présence des corps étrangers nocifs.

Dosage des additifs


119



Etapes

-Fiche de suivie de nettoyage ; -Fiche d’anomalie du mélangeur.

-Nettoyer correctement l’appareil; -S’assurer de l’entretient du mélangeur; -Respecter le temps du mélange.

-Contrôle du bon fonctionnement du mélangeur; -contrôle des capteurs; -contrôle du temps; -contrôle des BPH.

-Temps de mélange = 5min (selon l’entreprise); -Propreté du mélangeur ;

CCP 4

-Contamination microbiologique ; -Contamination chimique ; -Mélange des lots.

Mélange


120


Enregistrements Actions correctives

Mesures de contrôle Limites Critiques CCP Dangers potentiels

Etapes

-Fiche d’enregistrement des paramètres (temps/ température) ; -Fiche d’anomalie de la presse ; -Fiche de suivie de nettoyage et de désinfection ; -Bulletin d’analyse ;

-Arrêter la production en cas de problème grave ; -Vider et nettoyer la presse ; -Isoler les produits affectés ; -Régler les différents paramètres ; -En fonction des résultats d’analyse recycler le produit ;

-S’assurer du bon fonctionnement de la presse ; -Contrôle continu des différents paramètres de granulation; -Contrôle microbiologique du produit avant et après la granulation.

-Un temps de : 90 seconde -Température de : 85°C -Humidité de : 14% -Pourcentage de l’eau est de 2% au max -Absence des germes pathogène à la sortie de la presse ; -L'utilisation de l'eau potable.

CCP5

-Contamination et/ou développement microbiologique -Survie des germes pathogènes.

Granulation


121


Enregistrements Actions correctivesMesures de contrôle Limites Critiques CCP Dangers

potentiels Etapes

-Fiche de suivi de nettoyage et de désinfection; - Fiche d'enregistrement de la température/ l’humidité -Fiche d’anomalie du refroidisseur

- Identifier les zones contaminées et maîtriser le nettoyage/ la désinfection/le séchage ;

-Mesurer l'humidité du produit après le refroidissement; -Contrôle régulier du refroidisseur après le nettoyage et la désinfection. -Test de surface le cas échéant;

- Un refroidissement suffisant du produit; - Un nettoyage et une désinfection après chaque production; -Garder le refroidisseur sec ; -Humidité du produit = 14% -L'utilisation de l'air filtré.

CCP6

-Contamination microbiologique

Refroidissement


122

Etude HACCP : les produits de catégorie A, B, et C de l’unité CAVIR

Tableau de maîtrise des points critiques (CCP)


Etapes

-enregistrement des lots entrés dans cette production; -fiche suivie des BPH dans la zone d’ensachage ;

-isoler et quantifier les lots non-conformes ; -identifier la non-conformité ; -refaire le nettoyage ; -éviter les sacs endommagés ; -renforcer les analyses ; Choisir des personnes qualifiées. -maîtriser les BPH.

-Contrôle des paramètres physicochimiques ; -contrôle microbiologique ; -contrôle de la fiabilité de la fermeture. -contrôler le bon fonctionnement des bennes peseuses.

-Humidité du produit = 14% -Poids= 50 kg

CCP 7

Contamination microbiologique.

Ensachage


123

Commentaire sur le plan HACCP :

Au cours des principales étapes de fabrication des aliments destinés aux

animaux, des dangers, tant pour la santé animale que publique ont été identifié. Ainsi,

lors de l’approvisionnement, les matières premières peuvent contenir des substances

toxiques naturelles, des composés chimiques ou des agents biologiques industriels, en

quantité plus ou moins importante, notamment suivant la qualité intrinsèque du

produit récolté.

L’étape de fabrication des aliments suit un processus technologique plus ou

moins automatisé, au cours duquel des points à risque ont été identifiés ; ceux-ci

peuvent, lorsque les conditions hygiéniques et technologiques ne sont pas

suffisamment respectées, favoriser de nouveaux dangers comme le démontraient

Leyral et Vierling (2001); la réception des matières premières, l’état de propreté des

silos, le non respect des consignes de fabrication, entraînant en particulier des risques

de mélange de différents types d’aliments, représentent les principaux points à risque

(CIIAA, 2004). L’approvisionnement des sites de consommation est une étape qui

convient de ne pas négliger ; en effet le transport de l’aliment, puis le stockage et la

distribution aux animaux représentent là encore des phases potentielles de

contamination ou de dysfonctionnement pouvant accentuer les risques pour l’animal

(Bolnot et Carlier, 2000).

Selon Humbert (1998) l’aliment a avant tout un effet positif. En cas de

contamination, l’animal est le plus souvent touché sans que les produits animaux ne

le soient (animal comme « filtre biologique »). Les effets peuvent être inapparents

chez l'animal ou avoir des conséquences sur ses performances ou sa santé, mais

souvent l’animal d’élevage ne vit pas assez longtemps pour extérioriser les effets.

Néanmoins, l’animal peut parfois accumuler des dangers chimiques ou biologiques,

et les transmettre au travers de ses propres produits (lait, œufs) avec une faible

période d'incubation ou des produits après abattage (viandes et abats). Selon le type

de contaminant, il y a donc un danger de passage de l’aliment à l’homme. La nature

de ce danger potentiel conditionnera les mesures de prévention, prises en amont


124

(fabrication de l’aliment) ou au niveau des pratiques d’élevage (élimination des

produits contaminés).

Selon Hanak et al (2002) la relation entre l’alimentation des animaux et les «

risques sanitaires » peut être assez directe et a récemment fait l’objet d’une forte

médiatisation autour de l’emploi des farines animales dans l’aliment des volailles ou

dans le rôle des aliments dans la transmission de germes comme les salmonelles. Ces

deux aspects soulignent l’ampleur de la thématique abordée : germes pathogènes,

matières premières à risques.

Selon l’Agence française de la sécurité sanitaire des aliments (AFSSA) (2000)

l’identification et la connaissance scientifique des dangers et des risques qu’ils

représentent pour la santé animale et publique, ne constituent qu’une première étape

de l’analyse. Celles-ci doivent déboucher sur la mise en place de mesures, soit

préventives soit curatives, pour leur maîtrise. Dans cet esprit, une démarche

rationnelle est entreprise dans le processus de fabrication pour limiter ces risques.

Celle-ci s’appuie non seulement sur l’application des réglementations nationales et

européennes, mais également sur les démarches professionnelles d’assurance de la

qualité basée sur le suivi de guides de bonnes pratiques et du concept, personnalisé

sur chaque site de production d’analyses des dangers et des points critiques pour leur

maîtrise (HACCP).

La méthode HACCP est une approche systématique à la salubrité des aliments

et qui vise à prévenir les dangers de contamination physique, chimique ou biologique

de tout produit alimentaire constitue sans doute la méthode du consensus pour la

protection de la santé humaine et animale (Amgar, 2002). .

En effet, la méthode HACCP va bien au-delà des vérifications traditionnelles

au hasard des conditions de fabrication et de l’échantillonnage des produits finis. Il

s’agit d’un système de contrôle en temps réel qui est appliqué tout au cours du

processus de production (Cerf et Carpentier, 1992).

Conclusion et Perspectives

Conclusion et perspectives:

Le secteur de l'alimentation animale constitue un système complexe en

raison du grand nombre d'agents économiques qui interviennent depuis la

production des matières premières jusqu'aux animaux. Il existe une relation

étroite entre la qualité des aliments des animaux et celle des produits animaux

qui sont proposés à la consommation humaine. Cette qualité est d’abord

nutritionnelle, mais également technologique, organoleptique et sanitaire. Si

l’aliment est avant tout un facteur de santé des animaux (éviter les carences,

optimiser le fonctionnement de l’animal,…), il peut également par son

déséquilibre ou sa composition induire des dysfonctionnements et agir sur la

qualité sanitaire des produits animaux.

L’introduction du concept de l’analyse des dangers et points critiques

pour leur maitrise (HACCP) aux entreprises alimentaires devient, aujourd’hui,

une véritable nécessité.

Sur le plan local, les consommateurs sont de plus en plus concernés par le

problème de sécurité des aliments, sur le plan international, le marché exige des

produits sûrs au plan sanitaire, soumis à un système d’assurance de la sécurité

selon des principes scientifiques de la démarche HACCP.

C’est une initiative (plan HACCP) qui contribue, par conséquent,

étroitement à une promotion flagrante des pays en développement tant sur le

plan économique que sur le plan sanitaire ; dont notre pays, à l’instar de tous les

autres, n’y fait pas exception, pour répondre à l’attente légitime du

consommateur, doit maitriser au mieux la sécurité de sa production. A cet égard,

l’évaluation HACCP permet d’offrir l’opportunité de connaître d’une manière la

plus objective et concise que possible les performances de l’entreprise en vue de

les améliorer. L’application de BPF, ainsi qu’un contrôle sanitaire et d’hygiène

est en effet une condition préalable pour accéder à un tel programme. Chaque

entreprise donc doit développer un plan HACCP approprié, en identifiant les

dangers et dysfonctionnements associée aux produits et à l’environnement de

transformation.

En termes de cette étude, intitulée Contribution à la mise en place d’un

plan HACCP dans une unité de fabrication des aliments pour animaux et à cause

de l’importance et de la nécessité de garantir la salubrité des aliments destinés

aux animaux nous avons cerné les dangers qui peuvent influencer négativement

sur la santé des animaux et des humains.

Sur la base des analyses microbiologiques qui ont été obtenu, des

éléments déjà connu dans la bibliographie ont été ratifiés, à savoir que la qualité

en matière de la flore bactérienne des aliments pour animaux dépend à la fois

des matières premières Comme le prouve cette étude, de l’environnement, de

production et des acteurs y impliqués. D’autre part l’efficacité de traitement

thermique sur la réduction de la flore bactérienne dont fait partie les germes

pathogènes.

Quant au diagnostic de la situation de l’unité de fabrication d’aliment pour

animaux étudiée, il s’avère que l’existant possède des qualités non négligeables

lui permettant de maitriser, tant bien que mal, le produit de fabrication ; et de ce

fait, l’entreprise pourrait prétendre à une éventuelle inscription pour une

démarche HACCP.

Perspectives :

Ce travail aura donc permis d’améliorer nos connaissances sur les

bénéfices du système HACCP dans la prévention des dangers associés aux

différents stades de processus de production et d’identifier les point critiques à

maîtriser. Cela nous a permis de conclure avec ces perspectives :

1. Application de l’action engagée dans cette étude.

2. Etudier l’efficacité des traitements thermiques et de nettoyages au sein de

l’unité.

3. Proposition d’une démarche HACCP pour l’amélioration de la qualité de

viande de volaille avec une attention particulière sur la mise à niveau des

préalables

4. Evaluer l’impact de l’ajout des probiotiques sur l’alimentation des

animaux

5. Réaliser des études complémentaires sur intégration d’autres systèmes de

gestion de la qualité, et ce afin de se préparer à toute éventualité

économique du marché.

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participation of FAO. 21-31 May 1995. WHO/FNU/FOS/95.7.

WHO (World Health Organization). (2002). WHO Global strategy for food safety:

safer food for a better health. World Health Organization, Geneva, Switzerland. ISBN

92 4 1545747.

WTO (Warld Trade Organization). (1995). The WTO agreement on the

application of sanitary and phytosanitary measures (SPS Agreement).

Annexes

Annexe

Diluant et solutions

Peptone saline solution : Na CL ...................................................................................................... 8,5 g Peptone .................................................................................................... 1 g Eau distillée ............................................................................................. 1000ml

Mileux de culture

Gélose Hektoen : Protéase peptone ...................................................................................... 12g Extrait de levure ...................................................................................... 3g Chlorure de sodium ................................................................................. 5g Thiosulfate de sodium ............................................................................. 5g Sels biliaires ............................................................................................ 9g Citrate de fer ammoniacal ....................................................................... 1.5g Salicine .................................................................................................... 2g Lactose ..................................................................................................... 2g Saccharose ............................................................................................... 12g Fuschine acide ......................................................................................... 0.1g Bleu de bromothymol .............................................................................. 0.065g Agar ......................................................................................................... 14g Eau distillée ............................................................................................. 1000ml

PH=7.5 Autoclavage 121°C pendant 15 min.

GéloseVRBG : Peptone de viande .................................................................................... 7g Extrait de levure ...................................................................................... 3g Glucose .................................................................................................... 10g Sels biliaires ............................................................................................ 2g Chlorure de sodium ................................................................................. 5g Cristal violet ............................................................................................ 0,002g Rouge neutre ............................................................................................ 0,03g Agar ......................................................................................................... 18g

PH=7.3 Autoclavage 121°C pendant 15 min.

Bouillon Rappaport : Peptone de caséine ................................................................................... 5g Chlorure de sodium ................................................................................. 8g Phosphate dipotassique............................................................................ 0,8g Chlorure de magnésium........................................................................... 40g Vert malachite ......................................................................................... 0,12g

PH=6+/-0,1 Autoclavage 115°C pendant 20 min.

Annexe

Milieu TGEA : Peptone de caséine ................................................................................... 5g Extrait de viande ...................................................................................... 3g Extrait de levure ...................................................................................... 1g Glucose .................................................................................................... 1g Agar ......................................................................................................... 18g

PH=7 Autoclavage 121°C pendant 15 min.

Milieu Sabouraud : Peptone pepsique de viande .................................................................... 10g Glucose .................................................................................................... 20g Chloramphénicol ..................................................................................... 0,5g Agar ......................................................................................................... 15g

pH=7 Autoclavage 121°C pendant 15 min

Milieu TSN (Trypcase, Sulfite, Néomycine) Bio trypcase ............................................................................................ 15g Sulfite de sodium ..................................................................................... 1g Sulfate de néomycine ............................................................................. 0,02g Sulfate de polymyxine ............................................................................. 0,05g Extrait de levure ...................................................................................... 10g Citrate de fer ............................................................................................ 0,5g Agar ......................................................................................................... 13,5g

pH=7,2 Autoclavage 121°C pendant 15 min

Eau peptonée tamponnée : Pour 1 litre de milieu Extrait de viande ...................................................................................... 10 g Peptone .................................................................................................... 10g Chlorure de sodium ................................................................................. 5g Phosphate disodique dodécahydraté ....................................................... 9g Phosphate monopotassique .................................................................... 1,5g

pH = 6,9 Autoclavage 121°C. pendant 20 minutes

Annexe

Exemple de

fiches techniques proposées

Fiche de contrôle visuel de la matière première à la réception

Contrôleur :

Matière concernée :

Fournisseur :

Paramètres a contrôlé :

Couleur Odeur Présence d’insectes Matières étrangères/poussières Conditionnement de produit Conformité d’étiquetage Propretés des véhicules de livraison Le n° de lot DLC (date limite consommation) Autres

Conclusion et décision : Rédigé par : Bouali Waffa

Annexe

Fiche référence client

Client :

Code :

Produit livrais :

N° de la carte fiscale :

N° de registre commerce :

Raison sociale :

Adresse :

Compte bancaire :

La remise :

Rédigé par : Bouali Waffa

Annexe

Fiche référence fournisseur

fournisseur :

Code :

Matière première achetée:

N° de la carte fiscale :

N° de registre commerce

Raison sociale :

Adresse :

Téléphone/fax :

Activité :

Compte bancaire :

La remise :


Annexe

Fiche technique produit

produit :

Code :

Ingrédients:

Emplacement :

Condition de stockage :

Destination :

Mode d’emploi :

Unité :

Emballage :

Durée d’utilisation :


Annexe

Fiche de traçabilité

Matière première :

Origine :

N°de lot :

Date de livraison :

Durée de stockage :

Condition d’utilisation :

Produits finis :

Composition :

Process/ barème équipement :

Condition de stockage :

DLC :

Livraison distributeur (dépôt) :

Grossistes détaillant (utilisateur)


Annexe

Lavage des mains : Etape 1 Etape2 Mouiller les prendre du savon Mains

Etape 3 Eventuellement, brosser le bout des doigts avec une brosse

Etape 4 Savonner les mains

Etape 5 Etape 6 Rincer abondamment sécher avec du papier à usage

L’essuyage permet d’assécher les mains et d’enlever l’humidité. Il s’effectue par tamponnement à l’aide de papier à usage unique (de préférence).

L’utilisation d’un savon (détergent sans addition de produit bactéricide, doux et à usage fréquent) est indispensable pour permettre d’optimiser l’efficacité du lavage.

La première étape du lavage des mains consiste à se mouiller les mains à l’eau claire et chaude sous le jet.

Cette étape est à prendre en compte dans certaines conditions comme après passage aux toilettes, dans un lavage simple des mains cette étape n’est pas réalisée. Elle met en oeuvre une brosse souple qui permet le brossage doux du bout des doigts, sans provoquer d’abrasion de la peau. La brosse exerce une action mécanique, ce qui facilite l’enlèvement des micro-organismes présents dans les plis de la peau et sous les ongles. Les mains peuvent être rincées à l’eau mitigée.

L’étape suivante consiste à se masser les mains avec du savon. Ce massage est une étape déterminante du lavage qui ne doit pas être négligée. Le massage doit être un frottement des mains en insistant sur les espaces interdigitaux et la pulpe des doigts, sans oublier le pouce. Cette étape doit durer environ 20 secondes.

Le rinçage doit être abondant pour enlever le savon, les souillures et les micro-organismes.

Figure 17 : Les différentes étapes d’un lavage complet des mains

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