CNC 800 T - Fagor Automation · 2013. 1. 10. · b) Modèles CNC-800T et CNC-800TG. En utilisant le...

CNC 800 TNouvelles prestations (0204 fra)

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Version 5.2 (Marz 1996)1. P621(4). FACTEUR DIVISEUR DES SIGNAUX DES VOLANTS ÉLECTRONIQUES

Le paramètre P621(4) s'utilise en même temps avec les paramètres P602(4) et P621(5) qui indiquent le facteur multiplicateur des signauxdu volant électronique du 1er et 2ème axe respectivement.

Le paramètre P621(4) indique si sont divisés ou non les signaux de tous les volants électroniques.

P621(4)=0 Ne sont pas divisés.P621(4)=1 Les signaux de tous les volants sont divisés par 2.

Exemples dans l'axe X pour que la CNC assume 100 impulsions/tour avec codeurs à 25, 50 et 100 impulsions/tour, il faut:

Volant Fagor à 25 impulsions/tour: P602(4)=0 et P621(4)=0 25 x 4 / 1 = 100 impulsions/tour.Volant Fagor à 50 impulsions/tour: P602(4)=1 et P621(4)=0 50 x 2 / 1 = 100 impulsions/tour.Volant Fagor à 100 impulsions/tour: P602(4)=1 et P621(4)=1 100 x 2 / 2 = 100 impulsions/tour.

Version 5.6 (Juin 1996)1. DÉPLACEMENT AVEC VOLANT PRINCIPAL

Cette prestation permet, une fois la trajectoire définie, de gouverner les déplacements de la machine au moyen du Volant Principal.

Conditions requises:

Le contrôle du "Déplacement avec Volant Principal" se fait avec le Deuxième Volant, la machine devant donc être munie de deuxvolants et ne peut être munie de manivelles.

Personnalisation:

Le paramètre machine "P622(6)" indique si l’on dispose de la prestation "Déplacement avec Volant Principal"P622(6) = 0 On ne dispose pas de cette prestationP622(6) = 1 On dispose de la prestation "Déplacement avec Volant Principal"

Le contrôle du "Déplacement avec Volant Principal" se fait avec le Deuxième Volant, la machine devant donc être munie du PremierVolant et ne peut être munie de manivelles, c’est-à-dire, que:

P621(7)=1 La machine n’est pas munie de manivellesP622(3)=0 On dispose de 2 volantsP609(1)=0 Le premier volant électronique n’est pas le FAGOR 100P

Le raccordement du "Volant Principal" se fait à travers le connecteur A4. Il admet un signal sinusoïdal et un signal carré différentiel,les paramètres machine suivants devant être personnalisés:

P621(6) Sens de comptage du "Volant Principal"P621(3) Unités de mesure du "Volant Principal"P621(1,2) Résolution de comptage du "Volant Principal"P621(5) Facteur de multiplication des signaux du "Volant Principal"

Sélection:

a) Modèles CNC-800TI et CNC-800TGI. À partir du PLCI.

Une fois tous les paramètres machine personnalisés, il faut utiliser la sortie O39 du PLCI pour activer ou désactiver la prestation"Déplacement avec Volant Principal".

b) Modèles CNC-800T et CNC-800TG. En utilisant le terminal 11 du connecteur I/O 1.

Une fois tous les paramètres machine personnalisés, il faut utiliser l’entrée "Déplacement avec Volant Principal", terminal 11 duconnecteur I/O 1 pour activer ou désactiver la prestation "Déplacement avec Volant Principal".

Paramètre P622(6) Sortie PLCI O39 Prestation "Déplacement avec Volant Principal"P622(6) = 0 ----- La prestation n'est pas disponibleP622(6) =1 O39 = 0 Prestation inactivéeP622(6) =1 O39 =1 Prestation activée

Paramètre P622(6) Pin 11 I/O1 Prestation "Déplacement avec Volant Principal"P622(6) = 0 ----- La prestation n'est pas disponibleP622(6) =1 Pin 11 = 0Vdc Prestation inactivéeP622(6) =1 Pin 11 = 24Vdc Prestation activée

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Fonctionnement de base. (P622(6)=1, O39=1)

a) La machine étant à l’arrêt.

Le premier volant est le seul à être activé, le deuxième volant (Volant Principal) ne marche pas.On ne peut donc déplacer que l’axe X au moyen des volants.

b) La machine étant en route (CNC en cours d’exécution).

Les axes ne commencent à se déplacer qu’au moment où on fait tourner le Volant Principal.

La vitesse d’avance des axes dépend de la vitesse de rotation du Volant Principal.Si le volant s’arrête, la machine s’arrête elle aussi.Si l’on inverse le sens de rotation du Volant Principal, la CNC inverse le sens du déplacement (Fonction Retour d’un seul bloc).

c) La prestation "Déplacement avec Volant Principal" peut être utilisée avec n’importe quel type d’exécution, qu’il s’agisse d’uncycle, d’un programme ISO, d’un Chanfrein, etc ...

Normalement, la CNC étant en cours d’exécution, le premier volant ne marche pas, sauf durant l’exécution en mode demi-automatique des opérations automatiques "Chariotage Conique" et "Arrondi".

Dans ces deux opérations semi-automatiques, le Volant Principal contrôle l’avance de la trajectoire et le Premier Volant déplaceral’axe X.

Prestation "Déplacement avec Volant Principal" désactivée (P622(6)=1, O39=0)

Lorsque la prestation "Déplacement avec Volant Principal" est désactivée, sortie O39 du PLC =0, les volants agissent commejusqu’à présent.

2. REPRÉSENTATION GRAPHIQUE DURANT L’EXÉCUTION

Jusqu’à présent, la CNC 800T permettait de réaliser une vérification graphique (simulation graphique) avant l’exécution.

À partir de maintenant, il est aussi possible d’afficher graphiquement la trajectoire d’usinage au cours de la phase d’exécution.

Conditions requisesPour pouvoir utiliser cette application, il faut disposer du modèle CNC-800TG ou CNC-800TGI, car il s’agit de la présentationgraphique.

FonctionnementLors de l’exécution d’une Opération Automatique, d’un Programme Pièce, du Programme ISO en mode Automatique ou Bloc àBloc, il est possible d’afficher sur l’écran la trajectoire d’usinage durant la phase d’exécution.

Pour ce faire, une fois l’exécution commencée, on peut taper sur les touches suivantes:Touche «4» La CNC affiche l’écran de représentation graphique.Touche «3» La CNC affiche les Coordonnées Commande, Actuel, Reste et sur la partie supérieure, les valeurs des paramètres

Arithmétiques.Touche «2» La CNC affiche l’Erreur de Poursuite en gros caractères.Touche «1» La CNC affiche la Position Actuelle en gros caractères.Touche «0» La CNC retourne à l’écran standard.

3. ZONE DE TRAVAIL / ZONE D’EXCLUSION

Cette prestation permet, une fois la zone définie, de la sélectionner à partir du PLCI comme zone de travail ou comme zone d’exclusion.

Conditions requises:Pour pouvoir utiliser cette prestation, il faut disposer du modèle CNC-800TI ou CNC-800TGI, car les sorties O46 et O47 du PLCIsont utilisées pour sélectionner la zone comme zone de travail ou bien comme zone d’exclusion.

Personnalisation:Le paramètre machine "P622(5)" indique si la CNC permet de sélectionner une zone comme zone de travail ou comme zoned’exclusion.

P622(5) = 0 On ne dispose pas de cette prestationP622(5) = 1 On dispose de cette prestation.

Lorsque l’on dispose de cette prestation "P622(5)=1", il faut utiliser lesparamètres machine suivants pour définir ce qui va être la zone de travailou la zone d’exclusion.

P902 Coordonnée X plus positiveP903 Coordonnée X moins positiveP904 Coordonnée Z plus positiveP905 Coordonnée Z moins positive

Pour que la CNC puisse assimiler les valeurs assignées à ces paramètres,il faut éteindre et rallumer la CNC.

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Sélection:Une fois tous les paramètres machine personnalisés, il faut utiliser les sorties O46 et O47 du PLCI pour sélectionner la zone commezone de travail ou comme zone d’exclusion.

Fonctionnement de base. "P622(5)=1"

La CNC, lors de l’allumage, assimile comme zone sélectionnée celle qui est définie au moyen des paramètres machine "P902, P903,P904 et P905".

Il est néanmoins possible de modifier les valeurs en question à partir du programme, en assignant les nouvelles dimensions auxparamètres arithmétiques:

P206 Coordonnée X plus positiveP207 Coordonnée X moins positiveP208 Coordonnée Z plus positiveP209 Coordonnée Z moins positive

La CNC assimile ces nouvelles valeurs mais ne modifie pas les paramètres machine "P902, P903, P904 et P905".

Il faut en outre tenir compte du fait que lors de l’allumage, la CNC assimilera de nouveau les valeurs définies par les paramètresmachine.

La zone sélectionnée pourra être activée comme zone de travail ou comme zone d’exclusion à partir du PLCI, en utilisant les sortiesO46 et O47, tel qu’il a été dit plus haut.

Lorsqu’elle est sélectionnée comme Zone de Travail, la CNC agit de la manière suivante:. Durant les déplacements avec JOG ou Volant, elle ne permet pas de sortir de cette zone.. Si l’on essaie d’en sortir en cours d’exécution, elle affiche une erreur 67 "Erreur limites X, Z"

Lorsqu’elle est sélectionnée comme Zone d’Exclusion, la CNC agit de la manière suivante:. Durant les déplacements avec JOG ou Volant, elle ne permet pas d’entrer dans cette zone.. Si l’on essaie d’y entrer en cours d’exécution, elle affiche une erreur 67 "Erreur limites X, Z"

4. CHANGEURS DE GAMME MANUELS

Fonctionnement jusqu’à cette versionSi on désire faire le changement de gamme manuellement, il faut personnaliser le paramètre machine "P601(1)" avec la valeur "0".

Lorsque la nouvelle vitesse de broche "S" sélectionnée implique un changement de gamme, la CNC affichera un message indiquantla gamme à sélectionner.

L’Utilisateur doit mener les opérations suivantes:1 Arrêter la broche.2 Changer manuellement de gamme3 Restaurer la rotation de la broche4 Taper sur la touche [ENTER]

La CNC poursuit l’exécution.

Fonctionnement à partir de cette versionSi on désire faire le changement de gamme manuellement, il faut personnaliser le paramètre machine "P601(1)" avec la valeur "0".

Lorsque la nouvelle vitesse de broche "S" sélectionnée implique un changement de gamme, la CNC arrête la broche et indiquela gamme à sélectionner.

L’Utilisateur doit mener les opérations suivantes:1. Changer manuellement de gamme2. Taper sur la touche [ENTER]

La CNC restaure la rotation de la broche et poursuit l’exécution.

Sortie PLCI046

Sortie PLCI047

Prestation "Zone de Travail / Zone d’Exclusion"

O46 = 0 O47 = 0 Prestation inactivée

O46 = 0 O47 = 1Zone activée comme Zone de Travail

(il n’est pas possible d’en sortir)

O46 = 1 O47 = 0Zone activée comme Zone d’Exclusion

(il n’est pas possible d’y entrer)O46 = 1 O47 = 1 Prestation inactivée

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5. COMPENSATION DU JEU DE VIS VARIABLE

Jusqu’à présent, la CNC 800T ne tenait compte que d’un seul jeu de vis.

À partir de maintenant, il est aussi possible de corriger des mesures lorsque le jeu d’inversion de vis est variable selon la zone où setrouve la machine.

Conditions requisesLes tables de compensation des jeux de vis se transforment. Elles sont à présent utilisées pour compenser l’erreur des jeux devis et l’erreur variable des jeux de vis (les deux à la fois).

PersonnalisationLes paramètres machine "P622(7)" et "P622(8)" indiquent si on dispose de cette prestation.

P622(7) = 0 On ne dispose pas de cette prestation sur l’axe Z.P622(7) = 1 On dispose de cette prestation sur l’axe Z.P622(8) = 0 On ne dispose pas de cette prestation sur l’axe X.P622(8) = 1 On dispose de cette prestation sur l’axe X.

Chaque fois que l’on travaille avec la prestation "Jeu de Vis Variable", il faut sélectionner la compensation d’erreur de jeux devis de l’axe correspondant.

P605(2) = 0 Compensation d’erreur de jeu de vis de l’axe X (0=Non, 1=Oui)P605(1) = 0 Compensation d’erreur de jeu de vis de l’axe Z (0=Non, 1=Oui)

Définition de la tableLes 15 premiers points de la table sont utilisés pour le sens positif et les 15 autres pour le sens négatif.

Lorsque l’on désire corriger l’erreur de vis, le jeu de vis est la différence existant entre les deux courbes.

Lorsque l’on ne désire pas corriger l’erreur de vis, une des tables aura la valeur 0 et l’autre courbe sera le jeu de vis.

Notes: • Les deux parcours doivent respecter toutes les conditions requises des tables de compensation de jeu de vis.• Une des conditions établit que le point de référence machine doit toujours avoir la valeur 0.• Si la vis a du jeu sur le point de référence machine, il faut assigner la valeur en question au paramètre machine P109

ou P309 (Jeu de vis sur l’axe X ou Z) et décaler de cette quantité tous les points de la table.Exemple:

Fonctionnement:

Lorsque l’on dispose de la prestation "Compensation de Jeu de Vis Variable". La CNC travaille comme avec la compensationd’erreur de jeu de vis, c’est-à-dire, qu’elle applique à tout moment le jeu de vis défini sur la table pour le point en question et pourle sens d’usinage.

Lorsque l’axe inverse, la CNC commute de courbe et récupère ou applique le jeu correspondant aux point et sens en question.

Sens positif

Sens négatifCoordonnée

Jeu

Sens positif

Sens négatif

Coordonnée

Jeu

Coordonnée

Sens positif

Jeu

Sens négatif

Jeu

Coordonnée

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Version 5.7 (Juillet 1996)1. DÉTECTION DE ZONE DE TRAVAIL / ZONE D’EXCLUSION

Lorsque l’on travaille avec la prestation "Zone de travail / Zone d’exclusion", la CNC ne permet pas d’accéder ou de sortir de la zoneen question pendant les déplacements de la machine au moyen des touches de JOG ou du volant.

Pour éviter que l’utilisateur ne songe à un fonctionnement incorrect de la machine, car aucun texte n’est affiché, à partir de cette versionla CNC agit de la manière suivante pendant les déplacements de la machine au moyen des touches de JOG ou du volant:

* Lorsqu’elle est sélectionnée comme Zone de Travail, la CNC met l’entrée I46 du PLCI à niveau logique haut lorsque l’onessaie de sortir de la zone sélectionnée.

* Lorsqu’elle est sélectionnée comme Zone d’Exclusion, la CNC met l’entrée I46 du PLCI à niveau logique haut lorsque l’onessaie d’entrer dans la zone sélectionnée.

2. RÉINITIALISATION DE L’EXÉCUTION À MOITIÉ DE LA PIÈCE

Si au cours de l’usinage d’une pièce, l’exécution est interrompue (coupe de secteur, etc.), il est possible de réexécuter la pièce à partirde l’opération à laquelle l’usinage a été interrompu. On évite de cette façon d’avoir à répéter toute la pièce, avec la perte de temps quecela implique.

Pour réinitialiser l’exécution de la pièce, il faut suivre la démarche suivante:1. Sélectionner le mode de travail Visualisateur, celui qui apparaît lors de l’allumage de la CNC, après la page "Test Général Passé".

Aucun cycle n’est sélectionné dans ce mode de travail.

2. Taper sur la touche [RECALL] pour ouvrir la fenêtre des programmes pièce.

3. Sélectionner le programme pièce que l’on avait sélectionné. Se mettre en position, au moyen des touches [fléchée haut] et[fléchée bas] sur le programme pièce désiré et taper sur la touche [RECALL].

4. Sélectionner au moyen des touches [fléchée haut] et [fléchée bas], l’opération au cours de laquelle l’usinage de la pièce s’estinterrompu et taper sur la touche

La CNC exécutera l’opération sélectionnée et poursuivra l’exécution du programme pièce jusqu’à la fin.

Version 6.1 (Janvier 1997)1. NOUVELLES LANGUES (Chinois (Taiwan) et Portugais)

Paramètre machine P99 P99 = 5 Portugais P99 = 6 Chinois (Taiwan)

2. MODIFICATIONS DANS LE TRAVAIL AVEC VOLANT PRINCIPAL

Le travail avec Volant Principal est devenu:

a) Avec machine à l'arrêt.Seulement est habilitée le premier volant, le deuxième volant (Volant Principal) ne fonctionne pas.Donc avec les volants on ne pourra déplacer que l'axe X.

b) Avec machine en marche (CNC en Exécution).Seulement est habilité le Volant Principal, la premier volant ne fonctionne pas.

Les axes commencent à se déplacer quand on tourne le Volant PrincipalLa vitesse d'avance des axes dépend de la vitesse de rotation du Volant Principal.Si le volant s'arrête, la machine s'arrête.

Si le sens de rotation du Volant Principal est inverti, la CNC change le sens du mouvement (Fonction Retour d'un seul bloc).

c) Opération d'Arrondi Semi-automatiqueL'opération d'Arrondi Semi-automatique commence en tournant le Volant Principal.

Si la rotation du Volant Principal est arrêtée, l'exécution s'arrête.Si on continue à tourner le Volant Principal, l'exécution continue. Il n'admet pas de rotation en sens contraire.

Quand l'opération finalise la CNC ne prend pas en compte la rotation du Volant Principal pendant 1,4 de seconde. En évitant ainsile début d'une nouvelle opération.Ce temps écoulé, si on tourne le Volant Principal la CNC commence l'exécution d'une nouvelle opération dans le sens indiqué.

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d) Opération de Tournage Conique Semi-automatiqueL'opération de Tournage Conique Semi-automatique commence en tournant le Volant Principal.

Si on arrête la rotation du Volant Principal, l'exécution s'arrête.Si on continue à tourner le Volant Principal, l'exécution continue.

Si on tourne le Volant Principal dans le sens contraire, l'opération finalise. Une nouvelle rotation du Volant Principal, dans n'importequel sens, implique l'exécution d'une nouvelle opération dans le sens indiqué.

3. VERSION DE SOFTWARE DANS LA CNC

À partir de cette version, quand on accède à l'écran qu'affiche le cheksum de chacune des Eproms,[Modes Auxiliaires] [Modes Spéciaux] [8]

La CNC affichera, le cheksum de chacune des Eprom et la Version de Software dont dispose la CNC. Par exemple: Version 6.1

Version 6.4 (Mai 1997)1. INDICATIF DE CHANGEMENT D'OUTIL AU PLC (I97)

Sur les machines avec changeur manuel d'outils, quand la CNC détecte qu'il faut mettre un nouvel outil, elle arrête l'exécution et afficheà l'utilisateur un message pour qu'il effectue le changement.

Parfois, pendant le changement d'outil il faut prendre certaines précautions. Ces conditions doivent être traitées dans le PLC.

Par cela, à partir de cette version, la CNC affiche le message de changement d'outil, elle active l'entrée I97 du PLC, et la désactive quandse le message disparaît.

Version 6.6 (Novembre 1997)1. GESTION DE SYSTÈMES DE MESURE AVEC IO CODÉS

Paramètres machineP608(5), P608(8) Type de signal Io dont dispose le système de mesure. Axe X, Z. (0 = Io normal, 1 = Io codé)P608(3), P608(6) Période signal Io codé. Axe X, Z. (0 = Période de signal Io de 20 mm, 1 = Période de signal Io de 100 mm)P608(4), P608(7) Séquence de Io croissant avec comptage positif ou négatif. Axe X, Z.

(0 = Io croissant avec comptage positif, 1 = Io croissant avec comptage négatif)

P908, P909 Offset de la règle ou position qu'occupe le Zéro Machine (M) parrapport au Zéro de la Règle. Axe X, Z

Les transducteurs linéaires avec Io codé disposent d'uneéchelle graduée avec son propre Zéro de Règle, il ne suffitalors que d'effectuer un déplacement de 20 mm ou 100 mmpour connaître la position, par rapport au Zéro de Règle.

Point de référence.Quand le système de mesure dispose de Io codé, ce point s'utilise uniquement quand l'axe dispose de compensation d'erreur devis. L'erreur de vis dans le point de référence machine doit être 0.

Ajustage de l'offset de la règleL'ajustage de l'offset de la règle doit être réalisé axe par axe, il est conseillé d'utiliser le processus suivant:* Indiquer dans le paramètre "P600(7) et P600(6)" le flanc de l'impulsion de Io du système de mesure qui sera utilisé.* Indiquer dans le paramètre "P618(8) et P618(7)" le sens dans lequel se déplacera l'axe pendant la recherche du Zéro Machine.* Personnaliser les paramètres "P807 et P808" avec la vitesse de l'axe dans la recherche du Zéro Machine.* Assigner la valeur 0 au paramètre " P908 et P909" (offset de la règle).* Positionner l'axe dans la position adéquate, et exécuter la commande de recherche de Zéro Machine de cet axe.

Touche [X] ou [Z], touche [flèche en haut] et touche

À la fin de la recherche la CNC affichera la valeur de coordonnée de l'axe se rapportant au Zéro de la Règle.

Règle P608 (5) P608 (3) P608 (4) Règle P608 (5) P608 (3) P608 (4)

COS 1 0 1 MOVS 1 0 0

COC 1 0 0 MOVC 1 0 0

COX 1 0 0 MOVX 1 0 0

COVS 1 0 1 FOT 1 1 0

COVC 1 0 0 FOS 1 1 0

COVX 1 0 0 FOC 1 1 0

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* Ensuite déplacer l'axe jusqu'au point zéro machine, ou jusqu'à un point aux dimensions connues par rapport au zéro machine,on observera la lecture que la CNC réalise de ce point.

La valeur qu'il faut assigner au paramètre machine qui définit l'offset de la règle doit être calculée avec la formule suivante.Valeur = Lecture de la CNC à ce point - Valeur de coordonnée machine du point.

Exemple pour l'axe X: Si le point aux dimensions connues se trouve a 230 mm du zéro machine et la CNC affiche la valeur decoordonnée 423.5 mm, l'offset de la règle sera:Paramètre machine P908 = 423,5 - 230 = 193.5 mm.

* Ensuite assigner cette nouvelle valeur au paramètre machine, taper sur la touche RESET pour que cette valeur soit assuméepar la CNC.

* Il est nécessaire de réaliser une nouvelle recherche du Zéro Machine pour que cet axe prenne les valeurs correctes.

2. FILETAGE AVEC PASSES DE PÉNÉTRATION CONSTANTES

À partir de cette version, la pénétration de chaque passe sera en fonction du signe assigné au paramètre ∆∆Avec ∆∆ positif, la pénétration de chaque passe est en fonction de la passe correspondante ( ∆∆ √ n )Avec ∆∆ négatif, les pénétrations se maintiennent constants, avec la valeur absolue du paramètre ∆∆

3. GÉNÉRATION D'UN PROGRAMME EN CODE ISO

La CNC permet de générer, à partir d'une opération ou programme pièce, un programme en code ISO à bas niveau.

Quand on veut disposer de cette prestation il faut personnaliser le paramètre machine "P623(2)=1".

Le programme en code ISO généré par la CNC est toujours appelé 99996 et pourra être emmagasiné dans la CNC elle-même ou dansun ordinateur.

Le programme 99996 est un programme spécial d'usager en code ISO, qui peut être:Généré à partir d'une opération ou programme pièce.Édité dans la CNC elle-même, avec l'option "Modes auxiliaires - Édition programme 99996"Être transmis à la CNC après avoir été élaboré dans un ordinateur.

Génération du programme ISO en mémoire de la CNC (99996).Le CN800T dispose de 7 K de mémoire pour emmagasiner le programme 99996. Si le programme généré dépasse cette taille, la CNCaffichera l'erreur correspondante.

Pour générer le programme 99996 il faut suivre les pas suivants:* S'il s'agit d'une opération. Sélectionner ou définir l'opération désirée.* S'il s'agit d'un programme pièce. Sélectionner dans le dossier de programmes pièce le programme pièce et positionner le curseur

sur la tête de celle-ci ("PIÈCE 01435". On devra voir la liste des opérations qui la composent).* Taper sur la séquence de touches [AUX].[7]. La CNC affichera la page de simulation graphique.

* Taper sur la touche . La CNC commence la simulation et la génération du programme 99996.

* Une fois finalisée la simulation, le programme 99996 emmagasiné en mémoire contiendra en code ISO tous les blocs qui ontété simulés.

Génération du programme ISO (99996) dans un ordinateur

Normalement, le programme 99996 généré à partir d'un programme pièce est supérieur à la mémoire disponible dans la CNC.

Grâce à l'utilisation du DNC30 il est possible de générer ce programme (99996) dans la mémoire de l'ordinateur.

Pour générer le programme 99996 dans un ordinateur il faut suivre les pas suivants:* Activer la communication DNC et exécuter le programme DNC30 dans l'ordinateur.* Sélectionner dans l'ordinateur l'option "Gestion de Programmes - Réception Digitalisée".* Dans la CNC sélectionner l'opération ou se positionner sur la tête du programme pièce ("PIÈCE 01435". On devra voir la liste

des opérations qui la composent).* Taper sur la séquence de touches [AUX][8]. La CNC affichera la page de simulation graphique.

* Taper sur la touche . La CNC commence la simulation et la génération du programme 99996.

* Une fois finalisée la simulation, le programme 99996 qui a été généré dans l'ordinateur contiendra en code ISO tous les blocsqui ont été simulés dans la CNC.Ce programme peut être exécuté dans la CNC grâce à l'option "Exécution programme infini" du DNC30.

4. RÉGLEMENTATION DE SÉCURITÉ EN MACHINES

La CNC dispose des prestations suivantes pour respecter la réglementation de sécurité sur machines.

Habilitation de la touche DEPART depuis le PLC

Cette prestation est disponible quand le paramètre "P619(7)=1" a été personnalisé.La sortie O25 du PLC indique si la touche DEPART est habilitée (=1) ou non (=0)

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Déplacements des axes affectés par l'Arrêt des Avances. (était déjà disponible)L'entrée d'Arrêt des Avances, pin 15 du connecteur I/O 1, doit se trouver normalement au niveau logique haut.

Si pendant le déplacement des axes, l'entrée d'Arrêt des Avances se met au niveau logique bas, la CNC maintient la rotation dela broche et arrête l'avance des axes, en fournissant des signaux de valeur 0V et en maintenant les embrayages activés.

Quand ce signal retourne au niveau logique haut, la CNC continuera avec le déplacement des axes.

Avance des axes en mode manuel limitée depuis le PLC.Cette prestation est disponible quand le paramètre "P619(7)=1" a été personnalisé

Chaque fois que la sortie O26 du PLC est activée, la CNC assume l'avance fixée dans le paramètre machine "P812"

Volant géré depuis le PLC.Le paramètre "P623(3)" indique si le déplacement des axes avec volants est affecté par l'Arrêt des Avances (=1) ou non (=0)

Le paramètre machine "P622(1)" indique si est appliqué le facteur correspondant à la position du commutateur (=0) ou si estappliqué le facteur indiqué par les sorties O44 et O45 du PLC (=1) (Il était déjà disponible)

Contrôle de la broche depuis le PLC.Cette prestation est disponible quand le paramètre "P619(7)=1" a été personnalisé.

La sortie O27 indique à la CNC qu'elle doit (O27=1) appliquer à la broche le signal fixé depuis le PLC. La valeur du signal est fixéedans le registre R156 et avec la marque M1956 est envoyée à la CNC.

R156= 0000 1111 1111 1111 => + 10V. R156= 0001 1111 1111 1111 => - 10V.R156= 0000 0111 1111 1111 => + 5V. R156= 0001 0111 1111 1111 => - 5V.R156= 0000 0011 1111 1111 => + 2,5V. R156= 0001 0011 1111 1111 => - 2,5V.R156= 0000 0000 0000 0000 => + 0V. R156= 0001 0000 0000 0000 => - 0V.

De même, la sortie O43 du PLC, permet de contrôler la rotation de la broche. (Elle était déjà disponible)Normalement elle doit se trouver au niveau logique bas.Si elle est mise au niveau logique haut, la CNC arrête la rotation de la broche.Quand cette sortie retourne au niveau logique bas, la CNC récupère la rotation de la broche.

Information au PLC de l'état de la recherche de référence machineI88 Recherche de référence machine en processusI100 Recherche de référence machine finalisée sur l'axe XI101 Recherche de référence machine finalisée sur l'axe Z

Information additionnelle de la CNC au PLCR120 La partie basse de ce registre indique le code de la touche tapée.

Cette valeur se maintient pendant 200 millièmes de seconde, sauf si on tape une autre touche avant.Ce registre peut être annulé depuis le PLC, après avoir été géré.

R121 bit 1 Indique que l'opération de Cylindrage est sélectionnée (=1)bit 2 Indique que l'opération de Dressage est sélectionnée (=1)bit 3 Indique que l'opération de Cylindrage Conique est sélectionnée (=1)bit 4 Indique que l'opération d'Arrondi est sélectionnée (=1)bit 5 Indique que l'opération de Filetage est sélectionnée (=1)bit 6 Indique que l'opération de Rainurage est sélectionnée (=1)bit 7 Indique que l'opération de Profil est sélectionnée (=1)bit 8 Indique que l'option Modes Auxiliaires est sélectionnée (=1)bit 9 Indique que l'option Mesure d'outil est sélectionnée (=1)bit 10 Indique que l'opération de Perçage multiple est sélectionnée (=1)bit 11 Indique que l'opération de Perçage simple / Taraudage est sélectionnée (=1)bit 12 Indique que l'opération de Clavettes est sélectionnée (=1)bit 13 Indique que le mode d'Inspection d'Outil est sélectionné (=1)bit 14 Indique que le mode de Simulation graphique est sélectionné (=1)bit 16 Indique que le mode correspondant aux paramètres "Passe de finition, Avance de finition, Outil de finition et

Distances de sécurité sur X et sur Z des cycles" est sélectionné (=1)

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Version 6.8 (Mars 1998)1. NOUVELLES LANGUES (SUÉDOIS ET NORVÉGIEN)

Les langues pouvant être sélectionnées avec le paramètre machine P99 sont:Espagnol...(P99=0) Allemand.....(P99=1) Anglais....(P99=2) Français......(P99=3) Italien....(P99=4)Portugais...(P99=5) Taiwanais.....(P99=6) Suédois....(P99=7) Norvégien...(P99=8)

2. CODEUR À 1000 IMPULSIONS COMME CODEUR À 1250

Cette performance permet à la CNC d'adapter la mesure du codeur à 1000 impulsions pour la traiter comme mesure à 1250 impulsions.P623(7) Adapte la mesure du codeur de l'axe X (0=Non, 1=Oui)P623(8) Adapte la mesure du codeur de l'axe Z (0=Non, 1=Oui)

Un cas typique: On dispose de moteurs avec codeur à 1000 impulsions et vis avec pas de 5 millimètres.Les calculs nécessaires pour définir la résolution de l'axe s'effectueront avec le nombre d'impulsions sélectionnées (1000 ou 1250)

3. COMPENSATION CROISÉE

La compensation croisée permet de compenser l'erreur de mesure que subit l'axe X en déplaçant l'axe Z.P623(6) À l'axe X on applique la Compensation croisée (0=Non, 1=Oui)

Quand on utilise la compensation croisée la CNC permet d'appliquer la compensation de vis uniquement à l'axe Z. Il n'est pas permisd'appliquer la compensation de vis à l'axe X parce que la table correspondante à cet axe s'utilise pour la compensation croisée avecles valeurs suivantes:

P00 = X: ?????.??? P01 = DX: ????.???

Pour appliquer correctement la compensation croisée définir P605(2)=1 et P623(6)=1.

Note: La table de compensation croisée doit remplir les mêmes conditions que la table de compensation d'erreur de vis. Voir sectiont3.8.4 du manuel d'Installation.

4. PLCI. ENTRÉE I104

Quand le commutateur du panneau de commandes est sur une des positions du volant (x1, x10, x100), l'entrée I104 est à "1"

Version 6.9 (Février 1999)

1. NOUVEAU PARAMÈTRE MACHINE ASSOCIÉ AUX FONCTIONS M

Le paramètre machine «P620(8)», indique quand il faut sortir les fonctions M3, M4, M5 pendant l’accélération et la décélération dela broche.

2. ANNULER LE CORRECTEUR PENDANT LE CHANGEMENT D’OUTIL

À partir de cette version il est possible d’exécuter, dans la routine associée à l’outil, un bloc du type «T.0» pour annuler le correcteurde l’outil. Cela permet d’effectuer des déplacements à une cote déterminée sans avoir à effectuer des calculs compliqués.

Il est permis uniquement d’annuler (T.0) ou de modifier (T.xx) le correcteur. Il n’est pas permis de changer d’outil (Txx.xx) dans la routineassociée à l’outil.

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3. FACTEUR DIVISEUR DES SIGNAUX DE MESURE

Les paramètres P620(5) et P620(6) s’utilisent avec les paramètres P602(6) et P602(5) qui indiquent le facteur multiplicateur des signauxde mesure des axes X, Z respectivement.

Ils indiquent si les signaux de mesure sont divisés (=1) ou non (=0).P620(5)=0 et P620(6)=0 Ils ne se divisent pasP620(5)=1 et P620(6)=1 Ils se divisent par 2.

Exemple: on veut obtenir une résolution de 0,01 mm au moyen d’un codeur de signaux carrés placé sur l’axe X avec un pas de visde 5 mm.

Nombre d’impulsions = pas de vis / (Facteur multiplication x Résolution)Avec P602(6)=0 et P620(5)=0 Facteur de multiplication x4 Nombre d’impulsions = 125Avec P602(6)=1 et P620(5)=0 Facteur de multiplication x2 Nombre d’impulsions = 250Avec P602(6)=0 et P620(5)=1 Facteur de multiplication x2 Nombre d’impulsions = 250Avec P602(6)=1 et P620(5)=1 Facteur de multiplication x1 Nombre d’impulsions = 500

Version 6.10 (Mars 2002)1. FACTEUR DE MESURE.

La résolution de l’axe est fixée par le pas de vis et le nombre d’impulsions du codeur incorporé au moteur.Quelque fois, la résolution correspondant aux vis et codeurs disponibles ne coïncide pas avec aucune des résolutions que l’on peutfixer par paramètre machine (1, 2, 5, 10 microns ou dix millièmes de pouce).

Exemple: Avec vis à pas de 6 mm et codeur de 2.500 impulsions/tour, on peut obtenir des résolutions de :Résolution = Pas de Vis / (Nombre d’impulsions du Codeur x Facteur de multiplication).Avec facteur de multiplication 1 Résolution 2,4 micronsAvec facteur de multiplication 2 Résolution 1,2 micronsAvec facteur de multiplication 4 Résolution 0,6 microns

Pour résoudre ces cas, on dispose d’un nouveau paramètre machine par axe appelé Facteur de Mesure, qui permet d’adapter larésolution à la configuration disponible.

P819 Facteur de mesure de l’axe X P820 Facteur de mesure de l’axe YP821 Facteur de mesure de l’axe ZValeurs entre 0 et 65534, la valeur 0 indique que l’on ne désire pas cette performance.

Pour calculer le «Facteur de Mesure», on doit utiliser la formule suivante :Facteur de Mesure = (Réduction x Pas de Vis / Nombre d’impulsions du Codeur) x 8.192

Exemples : Réduction 1 1 2 1Pas de Vis 4.000 6.000 6.000 8.000 (microns)Codeur 2.500 2.500 2.500 2.500 (impulsions/tour)Facteur de Mesure 13107,2 19.660,8 39.321,6 26.214,4

Les paramètres machine n’admettent que des nombres entiers et parfois le «Facteur de Mesure possède une partie fractionnaire. Dansce cas, on assigne la partie entière au paramètre machine et on utilise la table d’erreur de vis pour compenser la partie fractionnaire.

Les valeurs à introduire dans la table se calculent avec la formule suivante :Cote de la vis = Erreur de vis (microns) x Partie entière du facteur de mesure / Partie fractionnaire du facteur de mesure

Pour le cas: Réduction = 1 Pas de vis = 6.000 Codeur = 2.500Facteur de Mesure = 19.660,8 Paramètre machine = 19660Pour une erreur de vis de 20 microns Cote de la vis = 20 x 19.660 / 0.8 = 491.520

En continuant le calcul, on obtient la table suivante.Cote de la Vis Erreur de la VisP0 = -1966.000 P1 = -0.080P2 = -1474.500 P3 = -0.060P4 = -983.000 P5 = -0.040P6 = -491.500 P7 = -0.020P8 = 0 P9 = 0P10 = 491.500 P11 = 0.020P12 = 983.000 P13 = 0.040P14 = 1472.500 P15 = 0.060P16 = 1966.000 P17 = 0.080

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2. MOUVEMENTS D’APPROCHE À LA PIÈCE

À partir de cette version on dispose d’un nouveau paramètre machine pourfixer les mouvements d’approche et sortie de la pièce.

P732=0 Comme jusqu’à présent, mouvement interpoléP732=1 Mouvements paraxiaux.

Approche X - Z Sortie Z - XP732=2 Mouvements paraxiaux.

Approche Z - X Sortie X - Z

Headquarters (SPAIN): Fagor Automation S. Coop.Bº San Andrés s/n, Apdo. 144E-20500 Arrasate - MondragónTel: +34-943-719200/039800Fax: +34- 943-791712 +34-943-771118 (Service Dept.)www.fagorautomation.comE-mail: [email protected]

FAGOR CNC 800T

MANUEL D'INSTALLATION

Ref. 9707 (fra)

INFORMATIONS SUR CE MANUEL

Le présent manuel s’adresse au constructeur de la machine.

Il contient toute l’information nécessaire aux nouveaux usagers, outre des sujets avancéspour ceux qui connaissent déjà le produit CNC 800T.

Il ne sera pas nécessaire de lire intégralement ce manuel. Consultez la liste des "NouvellesPrestations et Modifications", ainsi que les appendices ayant trait aux paramètres machine.Tous possèdent des références croisées qui vous indiqueront le chapitre ou section dumanuel sur lequel se trouve le paramètre ou le sujet désiré.

Le manuel décrit toutes les fonctions que possède la famille CNC 800T. Consultez letableau comparatif des modèles afin de connaître les fonctions desquelles votre CNCest munie.

Pour pouvoir installer la CNC sur votre machine, nous vous conseillons de consulterl’appendice ayant trait aux habitacles requis pour le mise en place de la CNC, ainsi que lechapitre 1 "Configuration de la CNC" qui indique les dimensions de la CNC et qui donnele détail de tous les terminaux de ses connecteurs.

Le Chapitre 2 "Interface alimentation et machine" indique le mode de branchement de laCNC au secteur et à l’armoire électrique.

Le Chapitre 3 "Fonctions Auxiliaires" indique le système d’accès aux modes d’utilisationspéciaux.

Pour pouvoir associer la CNC à la machine, il faut personnaliser tous les paramètresmachine de la CNC. Nous vous conseillons de consulter les chapitres 4, 5, 6, ainsi que lesappendices ayant trait aux paramètres machine.

Il existe 2 appendices, l’un contenant les paramètres ordonnés par sujets, le même ordre quiest employé sur les chapitres 4, 5 et 6, et un autre appendice contenant les paramètresordonnés par ordre numérique.

Les deux appendices contiennent des références croisées qui vous indiqueront la section dumanuel sur laquelle chaque paramètre est expliqué.

Durant l’explication en détail de chaque paramètre, chapitres 4, 5 et 6, il arrive que l’on fassemention du chapitre 7 "Concepts", car certains paramètres s’y trouvent expliqués plusprofondément, du fait qu’ils indiquent comment il faut procéder à de divers ajustements del’ensemble machine-CNC

Une fois tous les machines définis, nous vous suggérons d’utiliser l’annexe "Tableau dedéfinition des paramètres machine", en y indiquant les valeurs avec lesquelles ils furent touspersonnalisés.

Il y a aussi un appendice d’erreurs, qui indique certaines des causes que chacun d’eux peutprovoquer.

Notes: L’information décrite dans le présent manuel peut être sujet à de variationsprovoquées par des modifications techniques.

FAGOR AUTOMATION, S. Coop., se réserve le droit de modifier le contenudu manuel, n’étant pas tenue de notifier les variations.

INDEX

Section Page

Table comparative des models CNC 800T................................................... ixNouvelles prestations et modifications ......................................................... xiii

INTRODUCTION

Déclaration de conformité ........................................................................... 3Conditions de Sécurité ................................................................................ 4Conditions de la Garantie ............................................................................ 7Conditions de Renvoi .................................................................................. 8Notes Complémentaires .............................................................................. 9Documentation Fagor pour la CNC 800T .................................................... 11Contenu du présent manuel ......................................................................... 12

Chapitre 1. CONFIGURATION DE LA CNC

1.1 Introduction ................................................................................................ 11.2 CNC 800T compact .................................................................................... 11.2.1 Dimentions et installation de la CNC 800 compact....................................... 21.3 CNC 800T modulaire ................................................................................. 31.3.1 Unité centrale de la CNC 800T modulaire ................................................... 41.3.2 Moniteur de la CNC 800T modulaire .......................................................... 51.3.2.1 Habitacle du moniteur ................................................................................. 71.3.2.2 Connecteur pour le raccordement de l’unité centrale avec le moniteur .......... 81.3.3 Clavier de la CNC 800T modulaire ............................................................. 91.3.3.1 Connecteur pour le raccordement de l’unité centrale avec le clavier .............. 101.4 Connecteurs et connection du système CNC 800T....................................... 121.4.1 Connecteurs A1, A3, A4............................................................................. 141.4.1.1 Micro commutateurs des connecteurs de mesure A1, A3, A4 ....................... 151.4.2 Connecteur A5 ........................................................................................... 161.4.2.1 Micro commutateurs du connecteur de mesure A5 ....................................... 171.4.3 Connecteur A6 ........................................................................................... 181.4.4 Connecteur RS232C ................................................................................... 191.4.5 Connecteur I/O 1 ........................................................................................ 221.4.5.1 Entrées logiques du connecteur I/O 1........................................................... 231.4.5.2 Sorties logiques du connecteur I/O 1 ........................................................... 251.4.6 Connecteur I/O 2 ........................................................................................ 271.4.6.1 Sorties logiques du connecteur I/O 2 ........................................................... 28

Chapitre 2. RACCORDEMENT AU RESEAU ET LA MACHINE

2.1 Raccordement au réseau .............................................................................. 12.1.1 Source d’alimentation interne ...................................................................... 22.2 Raccordement à la machine ......................................................................... 32.2.1 Considérations générales ............................................................................. 32.2.2 Sorties digitales ........................................................................................... 52.2.3 Entrées digitales .................................................................................................. 52.2.4 Sorties analogiques ............................................................................................. 62.2.5 Entrées de mesure ....................................................................................... 62.3 Mise au point .............................................................................................. 72.3.1 Considérations générales ............................................................................. 72.3.2 Précautions ................................................................................................. 72.3.3 Raccordement ............................................................................................. 82.3.4 Test des entrées/sorties du système .............................................................. 92.4 Raccordement de l’entrée et sortie d’arrêt d’urgence .................................... 112.5 Activation et desactivation des dispositifs externes ....................................... 13

Chapitre 3. FONCTIONS AUXILIAIRES

3.1 Millimètres <-> pouces ................................................................................ 13.2 Rayon <-> diamètre .................................................................................... 23.3 F mm(pouces)/min <-> mm(pouces)/tr ......................................................... 23.4 Outils .......................................................................................................... 33.4.1 Table d'outils .............................................................................................. 33.4.1.1 Modification des dimensions d'outils............................................................ 63.4.2 Mesure d'outils ............................................................................................ 73.4.3 Inspection d'outil ......................................................................................... 83.5 Passe de finition de cycle et distance de sécurité ........................................... 93.6 Autres opérations automatiques ................................................................... 103.7 Modes auxiliaires ........................................................................................ 113.8 Modes spéciaux .......................................................................................... 113.8.1 Test ............................................................................................................ 123.8.2 Paramètres généraux ................................................................................... 153.8.3 Fonctions “M” décodées ............................................................................. 163.8.3.1 Fonctions M BCD générées par la C.N.C. ................................................... 183.8.4 Compensation des erreurs de vis .................................................................. 193.9 Périphériques .............................................................................................. 213.9.1 Mode Périphériques .................................................................................... 213.9.2 Communication DNC ................................................................................. 223.10 Bloquer / Débloquer .................................................................................... 233.11 Exécution/ simulation du programme 99996 ................................................ 243.11.1 Exécution du programme 99996 .................................................................. 253.11.1.1 Inspection de l'outil ..................................................................................... 263.11.1.2 Modes d'exécution ...................................................................................... 273.11.1.3 Reset de la CNC ......................................................................................... 273.11.1.4 Affichage des blocs du programme.............................................................. 273.11.1.5 Modes d'affichage ....................................................................................... 283.11.2 Simulation du programme 99996 ................................................................. 303.11.2.1 Fonctions Zoom .......................................................................................... 313.12 Edition du programme 99996 ...................................................................... 32

Section Page

Chapitre 4. PARAMETRES MACHINE

4.1 Introduction ................................................................................................ 14.2 Manipulation des tables des paramètres........................................................ 24.3 Paramètres machine généraux...................................................................... 34.3.1 Paramètres machine relatifs aux entrées et sorties ......................................... 54.3.2 Paramètres machine des volants et manivelles électroniques ......................... 84.3.3 Paramètres machine relatifs au mode d’opération ......................................... 114.3.4 Paramètres machine relatifs aux outils .......................................................... 144.3.5 Paramètres machine de la ligne série RS232C .............................................. 16

Chapitre 5. PARAMETRES MACHINE DES AXES

5.1 Paramètres machine relatifs à la résolution des axes...................................... 25.2 Paramètres machine relatifs à la consigne ..................................................... 45.3 Paramètres machine relatifs aux limites de course ......................................... 55.4 Paramètres machine relatifs aux vis .............................................................. 65.5 Paramètres machine relatifs aux avances ...................................................... 75.6 Paramètres machine relatifs au contrôle des axes .......................................... 95.7 Paramètres machine relatifs à la référence machine....................................... 115.8 Paramètres machine relatifs à l’ accélération/décélération ............................. 135.8.1 Accélération/décélération linéaire ................................................................ 135.8.2 Accélération/décélération en forme de cloche .............................................. 145.8.3 Gain feed-forward....................................................................................... 155.9 Paramètres machine relatifs à l’outil motorisé ............................................... 165.10 Paramètres machine spéciaux ...................................................................... 17

Chapitre 6. PARAMETRES MACHINE DE BROCHE

6.1 Paramètres machine relatifs au changement de gamme ................................. 26.2 Paramètres machine utilisés avec la sortie de consigne analogique ................ 46.3 Paramètres machine utilisés avec la sortie de consigne en BCD .................... 56.4 Paramètres machine utilisés avec le contrôle de la broche ............................. 76.4.1 Paramètres machine relatifs à l'arrêt orienté de la broche............................... 9

Chapitre 7. CONSIDERATIONS GENERALES

7.1 Systèmes de mesure .................................................................................... 17.1.1 Limitations de la fréquence de comptage ..................................................... 27.1.2 Résolution des axes X,Z ............................................................................. 37.2 Réglage des axes X, Z ................................................................................ 87.2.1 Réglage de la dérive (offset) et vitesse maximale d’avance ........................... 97.2.2 Réglage des gains des axes X, Z ................................................................. 117.2.2.1 Réglage du gain proportionnel ..................................................................... 127.2.2.2 Calcul de K1, K2 et du point de discontinuité .............................................. 147.3 Points de référence des axes X, Z ................................................................ 167.3.1 Recherche de référence machine ................................................................. 177.3.2 Considérations ............................................................................................ 187.3.3 Réglage de la valeur correspondant au point de référence machine ............... 19

Section Page

Section Page

7.3.4 Limites de course des axes (limites de software) ........................................... 207.4 Accélération/décélération ............................................................................ 217.4.1 Calcul du gain Feed-Forward ...................................................................... 217.4.2 Accélération/décélération dans les interpolations linéaires ............................ 227.4.3 Accélération/décélération en tout type de déplacement ................................. 227.5 Déplacement des axes par volants et manivelles électroniques ...................... 237.5.1 La machine possède seulement des volants manuel ...................................... 237.5.2 La machine dispose de volants et d’une manivelle électronique .................... 237.5.3 La machine dispose de deux manivelles électroniques .................................. 257.6 Broche ........................................................................................................ 277.6.1 Changement de gamme de broche ............................................................... 307.6.1.1 Changement de gamme de broche en mode manuel ..................................... 307.6.1.2 Changement de gamme de broche en mode automatique .............................. 317.6.2 Contrôle de broche ...................................................................................... 337.7 Outils et magasin d'outils ............................................................................. 347.7.1 La machine dispose de changeur d’outils ..................................................... 347.7.2 La machine ne dispose pas de changeur d' outils .......................................... 347.7.3 Position de changement d’outil .................................................................... 357.8 Traitement des signaux “Feed Hold” et “M exécutée” .................................. 367.9 Transfert des fonctions auxiliaires M, S, T ................................................... 377.9.1 Transfert des fonctions “M, S, T” en utilisant le signal “M exécutée” ........... 387.9.2 Transfert de la fonction auxiliaire M sans le signal “M exécutée” ................. 40

APPENDICES

A Caractéristiques techniques de la C.N.C. 800T ............................................ 2B Coffrets....................................................................................................... 6C Entrées et sorties logiques............................................................................ 8D Table de conversion pour sortie “S” BCD en 2 digits ................................... 9E Tableau résumé des paramètres machine ...................................................... 10F Liste ordonnée des paramètres machine ....................................................... 15G Tableau pour les paramètres machine........................................................... 20H Entretient .................................................................................................... 22

CODES D'ERREUR

TABLE COMPARATIVEDES MODELES

FAGOR CNC 800T

MODELES CNC 800T DISPONIBLES

Modèle CNC 800T Compact avec écran 8" Jaune

Modèle CNC 800T Modulaire avec écran 9" Jaune

Composé de l'Unité Centrale, Moniteur et Clavier.

Modèle CNC 800T Modulaire avec écran 14" Couleur

Composé de l'Unité Centrale, Moniteur et Clavier.

DESCRIPTION TECHNIQUE

CNC800-T

CNC800-TI

CNC800-TG

CNC800-TGI

Contrôle des axes X, Z l l l l

Contrôle de Broche l l l l

Broche en tours par minute(RPM)

l l l l

Vitesse de Coupe Constante de la broche (VCC)

l l l l

Arrêt orienté de la broche l l l l

Outils 32 32 32 32

Compensation d'outil l l l l

Outil motorisé l l l l

Manivelles électroniques 2 2 2 2

Communication via RS 232C l l l l

Automate intégré (PLCI) l l

Edition d'un programme ISO(Programme 99996)

l l l l

Exécution d'un programmeISO (Programme 99996)

l l l l

Représentation Graphique l l

NOUVELLES PRESTATIONSET

MODIFICATIONS

Date: Avril 1993 Version Software: 2.1 et suivantes

PRESTATION MANUEL ET SECTION MODIFIEES

Avance rapide en fonction de la position Manuel d’Opération Section 2.3.1du commutateur “Feed Rate”

Outil pour la passe de finition Manuel d’Installation Section 3.5Manuel d’Opération Section 3.5

Déplacement avec les manivelles elect. Manuel d’Opération Section 2.3.1limité à la F autorisée

Contrôle des limites de courses lorsdu déplacement avec manivelles electr

Format d’affichage de la S Manuel d’Installation Section 6

Possibilité après interruption du programmed’activer/désactiver les sorties O1, O2, O3

Opération automatique “Arrondi de profil” Manuel d’Opération Section 5.5.3

Profils Manuel d’Opération Chapitre 6

Date: Octobre 1993 Version Software: 3.1 et suivantes


Accélération/ décélération broche Manuel d’Opération Chapitre 6

Limitation des T/mn en VCC Manuel d’Opération Section 4.3.1

Arrêt orienté de la broche Manuel d’Installation Section 6.4.1

Manuel d’Opération Section 4.8Outil Motorisé Manuel d’Installation Section 5.9

Manuel d’Opération Section 2.3Opération automatique “Perçage simple” Manuel d’Opération Section 5.8

Opération automatique “Perçage multiple” Manuel d’Opération Section 5.9

Date: Decembre 1993 Version Software: 3.2 et suivantes


Assignation d’un numéro de 5 chiffres aux Manuel d’Opération Chapitre 7programmes pièce

Sauvegarde des programmes pièce sur un Manuel d’Opération Section 7.7périphérique

Opération “Clavette” automatique Manuel d’Opération Section 5.10

Temporisation avant d’ouvrir la boucle Manuel d’Installation Section 4.3.2

Code d’accès seul pour les Modes Spéciaux Manuel d’Installation Section 3.7

Manivelle inactive si le commutateur est Manuel d’Installation Section 4.3.2hors des positions manivelle

Date: Juillet 1994 Version Software: 4.1 et suivantes

PRESTATION MANUEL ET SECTION MODIFIE

Accélération/décélération de la broche Manuel d’Installation Section 5.8linéaire et en forme de cloche

Profil avec et sans arrondis Manuel d’Opération Section 6.2

Opération de filetage admet la sortie de filet Manuel d’Opération Section 5.6.2

Avance rapide à 200% en fonction de la Manuel d’Installation Section 4.3.3position du commutateur “Feed Rate” Manuel d’Opération Section 2.3.1

Inspection d’outil Manuel d’Installation Section 3.4.3Manuel d’Opération Section 3.4.3Manuel d’Opération Section 5.1.3

Exécution du programme 99996 Manuel d’Installation Section 3.1.1Manuel d’Opération Section 3.1.0

Date: Janvier 1995 Version Software: 5.1 et suivantes


Confirmation de M3/M4 en détectant l’inversionpar comptage. Manuel d’Installation Section 6.3

Déplacements en manuel en mm/tour

Manivelle gérée depuis l’automate PLCI. Manuel d’Installation Section 4.3.2

Inhibition do la broche depuis le PLCI Manuel PLCI

Effacer le contenu de tous les paramètres Manuel d’Installation Section 3.10arithmétiques en leur donnant la valeur zéro. Manuel d’Opération Section 3.9 et 7.9

Opération automatique d’arrondi, en cycle,avec un angle différent de 90°. Manuel d’Opération Section, 5 5.2.

Opération automatique de rainurage (gorges)frontal et passe de finition. Manuel d'Opération Section 5.7

Opération automatique d’arrondi de profil parsuivi de profil ou ébauche. Manuel d’Opération Section 5.5.3

Point d’approche dans l’opération arrondi deprofil (modification) Manuel d’Opération Section 5.5.3

Exécution du profil, en cycle, par suivi deprofil ou ébauche. Manuel d’Opération Section 6.2

Point d’approche dans l’exécution du profil,en cycle (modification). Manuel d’Opération Section 6.2

Opération automatique de taraudage Manuel d’Opération Section 5.8

M20 amis à la fin d’une pièce Manuel d’Installation Section 3.8.3.1

Représentation graphique (Simulation) Manuel d’Opération Section 5.1.3

Exécution / Simulation du programme 99996 Manuel d’Installation Section 3.1 1(programme utilisateur en lSO) Manuel d’Opération Section 3 10

Exécution automatique en bloc à bloc Manuel d’Installation Section 3. 10du programme 99996 Manuel d’Opération Section 3. 10

Edition du programme 99996 Manuel d’Installation Section 3.12Manuel d’Opération Section 3.11Manuel de Programmation

Programme utilisateur 99994 en lSOpour stocker les sous programmes Manuel de Programmation Chapitre 9

Sous-programme associé à l’exécution d’un outil Manuel d’Installation Section 4.3.4(seulement en exécution du programme 99996) Manuel de Programmation

Codes ISO du CNC 800T Manuel de Programmation

Date: Mars 1995 Version Software: 5.2 et suivantes


Edition du programme 99996 sur tous lesmodèles

Lorsque l’on arrêt l’exécution les touches de Manuel d’Installation Section 3.11la broche, arrosage, 01, 02, 03 et TOOL sont Manuel d’Opérations Section 3.10habilitées. Manuel d’Opérations Section 5.1.4

Manuel d’Opérations Section 7.5

Les déplacements en JOG (manuel) incrémental Manuel d’installation Section 4.3.3tiennent compte du rayon/diamètre

Programmation ISO. Nouvelles fonctions: Manuel de Programmation Section 6.7G47, G48 (traitement bloc unique).

Programmation lSO. Nouvelle fonction: G86 Manuel de Programmation Section 8.17(cycle fixe de filetage longitudinal)

Demande depuis le PLCl du nombre de tours Manuel PLCIde la broche.

Date: Novembre 1995 Version Softtware: 5.5 et suivantes

PRESTATION MANUEL ET SECTION MODIFIES

Modification de correcteur d’usuredurant l'exécution Manuel d’Opération Section 3 .4.4

Déplacement avec une seule manivelle Manuel d’Installation Section 4.3.2électronique Manuel d’Installation Section 7.5

Lecture de la S réelle depuis le PLCI Manuel PLCI

Introduction - 1

INTRODUCTION

Attention:Avant la mise en service de la Commade Numérique, lire les instructionsqui se trouvent au Chapitre 2 du Manuel d'Installation.

Il est défendu de mettre en service la Commande Numérique avantd'avoir vérifié que la machine sur laquelle elle va être installée respectece qui est prévenu par la Directive 89/392/CEE.

Introduction - 3

DÉCLARATION DE CONFORMITÉ

Fabricant: Fagor Automation, S. Coop. Ltda.

Barrio de San Andrés S/N, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (ESPAGNE)

Nous déclarons sous notre responsabilité exclusive, la conformité du produit:

Commande Numérique Fagor CNC 800 T

auquel a trait la présente déclaration avec les normes:

SÉCURITÉ:

EN 60204-1 Sécurité des machines. Équipement électrique des machines.

COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA:

EN 50081-2 ÉmissionEN 55011 Émises. Classe A, Groupe 1.EN 55011 Conduites. Classe A, Groupe 1.EN 61000-3-2 Harmoniques en courant.EN 61000-3-3 Fluctuations de tension et flickers.

EN 50082-2 ImmunitéEN 61000-4-2 Décharges Électrostatiques.EN 61000-4-3 Champs électromagnétiques émis en radiofréquence.EN 61000-4-4 Transitoires, Rapides et Rafales.EN 61000-4-5 Impulsions Conduites de Haute Tension sur Réseau (Surges)EN 61000-4-6 Perturbations conduites par des champs en radiofréquence.EN 61000-4-8 Champs magnétiques sur fréquence du secteur.EN 61000-4-11 Variations et Coupures de Tension.ENV 50204 Champs générés par radiotéléphones digitaux.

Conformément à ce qui est prévenu par les Directives Communautaires: 73/23/CEEconcernant Sous-voltage, 89/392/CEE concernant Sécurité des Machines, 89/336/CEEconcernant Compatibilité Électromagnétique et ses actualisations.

À Mondragón, le 1 Octobre 2001

Introduction - 4

CONDITIONS DE SÉCURITÉ

Lisez les mesures de sécurité qui suivent, à l’objet d’éviter des lésions aux personnes et àprévenir des dommages à ce produit et aux produits qui y sont raccordés.

L’appareil en pourra être réparé que par le personnel autorisé par Fagor Automation.

Fagor Automation ne pourra en aucun cas être responsable de tout dommage physique oumatériel qui découlerait du non-respect de ces normes de bases de sécurité

Précautions vis à vis de dommages à des personnes

Raccordement de modulesUtiliser les câbles d’union qui sont fournis avec l’appareil.

Utiliser les câbles de secteur appropriésN’utilisez que des câbles de secteur spécifiquement recommandés pour cet appareilen vue d’éviter des risques.

Éviter les surcharges électriquesAfin d’éviter des surcharges électriques et des risques d’incendie, ne pas appliquerde tension électrique hors du rang sélectionné sur la partie postérieure de l’UnitéCentrale de l’appareil.

Prise de terreAfin d’éviter des décharges électriques, brancher les bornes de prise de terre de tousles modules au point central de prise de terre. De même, avant de procéder auraccordement des entrées et des sorties de ce produit, assurez-vous que la prise deterre a été faite.

Avant d’allumer l’appareil, vérifiez que vous l’avez mis à la terre.En vue d’éviter des décharges électriques, vérifiez que vous avez procédé à la prisede terre.

Ne pas travailler dans des ambiances humides.Pour éviter des décharges électriques, travaillez toujours dans des ambiances àhumidité relative inférieure à 90% sans condensation à 45º C.

Ne pas travailler dans des ambiances explosivesAfin d’éviter des risques, des lésions ou des dommages, ne pas travailler dans desambiances explosives.

Précautions pour éviter l’endommagement du produit

Ambiance de travailCet appareil est préparé pour être utilisé dans des Ambiances Industrielles et respecteles directives et les normes en vigueur dans l’Union Européenne.

Fagor Automation ne se responsabilise pas des dommages qu’il pourrait provoquers’il est monté sous d’autres conditions (ambiances résidentielles ou domestiques).

Installer l’appareil à l’endroit adéquatIl est recommandé d’installer la Commande Numérique, autant que possible, éloignéede liquides de refroidissement, de produits chimiques, de coups, etc., qui pourraientl’endommager.

Introduction - 5

L’appareil respecte les directives européennes en ce qui concerne la compatibilitéélectromagnétique. Il est néanmoins conseillé de le tenir éloigné des sources deperturbation électromagnétique, telles que :- Les charges puissantes branchées au secteur sur lequel est raccordé l’équipement.- Les émetteurs-récepteurs portatifs proches (radiotéléphones, émetteurs

radioamateurs),- Émetteurs-récepteurs de radio/télévision proches,- Appareils de soudure à l’arc proches,- Lignes de haute tensions proches,- Etc.

EnveloppesLe constructeur est responsable de garantir que l’enveloppe qui a été monté surl’équipement respecte toutes les directives en vigueur dans la Communauté Européenne.

Éviter des interférences en provenance de la machine-outilTous les éléments de la machine-outil susceptibles de provoquer des interférencesdoivent être débranchés (bobines des relais, contacteurs, moteurs, etc.).

Utiliser la source d’alimentation adéquateUtiliser pour l’alimentation des entrées et des sorties une source d’alimentationexterne stabilisée à 24 Vcc.

Prise de terre de la source d’alimentationLe point de zéro volts de la source d’alimentation devra être branché au point principalde terre de la machine.

Raccordement des entrées et des sorties analogiquesIl est recommandé de faire le raccordement au moyen de câbles blindés, en raccordanttoutes les mailles à la borne correspondante (Voir 2ème chapitre).

Conditions de l’environnementLa température ambiante qui doit exister au régime de fonctionnement doit êtrecomprise entre +5ºC et +45ºC.La température ambiante qui doit exister au régime de non fonctionnement doit êtrecomprise entre -25ºC et 70ºC.

Habitacle du moniteurGarantir entre le Moniteur et chaque paroi de l’habitacle les distances requises àl’Annexe.Utilisez un ventilateur à courant continu afin d’améliorer la ventilation à l’intérieurde l’habitacle

Dispositif de coupure de l’alimentationLe dispositif de coupure de l’alimentation doit être situé dans un endroit facilementaccessible et à une distance du sol comprise entre 0,7 m. et 1,7 m.

Protections de l’appareil

Il incorpore 2 fusibles extérieurs rapides (F) de 3,15 Amp./ 250 V., pour la protection del‘entrée de secteur.

Toutes les entrées-sorties digitales disposent d’un isolement galvanique à travers d’opto-coupleurs entre la circuiterie de la CNC et l’extérieur.

Elles sont protégées par 1 fusible extérieurs rapides (F) de 3,15 Amp./ 250 V contrel’éventuelle surtension de la source extérieure (plus de 33 Vcc.) et contre le branchementinversé de la source d’alimentation.

Le type de fusible de protection dépend du type de moniteur. Voir l’étiquette d’identificationdu propre appareil.

Introduction - 6

Précautions à prendre durant les réparations

Ne pas manipuler l’intérieur de l’appareilSeul le personnel autorisé par Fagor Automation peut manipulerl’intérieur de l’appareil.

Ne pas manipuler les connecteurs lorsque l’appareil est branché ausecteurAvant de manipuler les connecteurs (entrées/sorties, mesure, etc.),vérifiez que l’appareil est débranché du secteur.

Symboles de sécurité

Symboles pouvant apparaître sur le manuel

Symbole ATTENTION.Il a un texte associé qui indique les actions ou les opérations pouvantprovoquer des dommages aux personnes ou aux appareils.

Symboles que peut présenter le produit

Symbole ATTENTION.Il a un texte associé qui indique les actions ou les opérations pouvantprovoquer des dommages aux personnes ou aux appareils.

Symbole D’ÉLECTROCUTION.Il indique que le point en question peut être sous tension électrique.

Symbole PROTECTION DE MASSES.Il indique que le point en question doit être branché au point central demise à la terre de la machine afin de protéger les personnes et les appareils

Introduction - 7

CONDITIONS DE LA GARANTIE

GARANTIE

Tout produit fabriqué ou distribué par Fagor Automation a une garantie de 12 moisà partir de la date d’expédition depuis nos magasins.

Ladite garantie couvre tous les frais de matériels et de main d’oeuvre de réparation,sur les installations de FAGOR, utilisés pour réparer des anomalies de fonctionnementdes équipements.

Durant la période de garantie, Fagor réparera ou remplacera les produits qu’elle avérifiés être défectueux.

FAGOR s’engage à réparer ou à remplacer ses produits durant la période compriseentre le début de sa fabrication jusqu’à 8 ans à partir de la date de disparition du produitsur le catalogue.

Il est du ressort exclusif de FAGOR de déterminer si la réparation rentre dans le cadredéfini comme garantie.

CLAUSES D’EXCLUSION

La réparation se fera sur nos installations, ladite garantie excluant donc tous frais detransport, ainsi que ceux qui sont provoqués par le déplacement de son personneltechnique pour la réalisation de la réparation d’un équipement, malgré que celui-cise trouve durant la période de garantie ci-dessus exprimée.

Ladite garantie sera appliquée toutefois que les équipements auront été installésconformément aux instructions, qu’ils n’auront pas été malmenés, ni qu’ils aientsouffert de dégâts pour cause d’accident ou de négligence et qu’un personnel nonautorisé pas FAGOR ne soit pas intervenu sur lesdits équipements.

Si, une fois l’assistance ou la réparation menée à terme, la cause de la panne n’est pasattribuable aux-dits éléments, le client est obligé à prendre en charge tous les fraisprovoqués, et s’en tiendra aux tarifs en vigueur.

D’autres garanties implicites et explicites ne sont pas couvertes et FAGORAUTOMATION n’est pas responsable dans aucune circonstance d’autres dégâts oupréjudices qui pourraient être provoqués.

CONTRATS D’ASSISTANCE

Des contrats d’Assistance et d’Entretient sont à la disposition du client et pour lapériode de garantie et au-delà de ladite période.

Introduction - 8

CONDITIONS DE RENVOI

Si vous allez envoyer le Moniteur ou l’Unité Centrale, emballez-les dans sa caisse en cartonoriginale avec leur matériel d’emballage original. Si vous ne disposez pas du matérield’emballage original, emballez-le de la façon suivante :

1.- Obtenez une caisse en carton dont les 3 dimensions internes auront au moins 15 cm(6 pouces) de plus que celles de l’appareil, Le carton utilisé pour la caisse doit avoirune résistance de 170 Kg (375 livres).

2.- Si vous avez l’intention de l’expédier à un bureau de Fagor Automation pour qu’il soitréparé, veuillez joindre une étiquette à l’appareil en indiquant le nom du propriétairede l’appareil,, son adresse, le nom de la personne à contacter, le type d’appareil, lenuméro de série, le symptôme et une description succincte de la panne.

3.- Enveloppez l’appareil avec un film de polyéthylène ou d’un matériau semblable afinde le protéger.

Si vous allez expédier le moniteur, protégez tout particulièrement le verre de l’écran.

4.- Capitonnez l’appareil dans la caisse en carton, en la remplissant de mousse depolyuréthane de tous côtés.

5.- Scellez la caisse en carton avec du ruban d’emballage ou avec des agrafes industrielles.

Introduction - 9

NOTES COMPLÉMENTAIRES

* Tenez la CNC hors de portée de liquides de refroidissement, de produits chimiques,de coups, etc., pouvant l’endommager .

* Avant d’allumer l’appareil, vérifiez que les connexions à la terre ont été correctementfaites. Voir Alinéa 2.2 du présent manuel.

* Afin d’éviter des risques d’électrocution dans l’Unité Centrale, utilisez la prise desecteur adéquate. Utilisez des câbles de force à 3 conducteurs (l’un d’eux doit êtrela prise de terre)

* Afin d’éviter des risques d’électrocution sur le Moniteur de la CNC 800Tmodulaire, utilisez la prise de secteur adéquate, munie de câbles de force à 3conducteurs (l’un d’eux doit être la prise de terre).

* Avant d’allumer l’appareil, vérifiez que le fusible extérieur de ligne de chaqueappareil est adéquat.

Unité Centrale2 fusibles rapides (F) de 3,15 Amp./250 V.

Introduction - 10

MoniteurCela dépend du type de moniteur. Voir l’étiquette d’identification sur l’appareillui-même.

* En cas de fonctionnement incorrect ou de panne de l’appareil, débranchez-le etappelez le service d’assistance Technique. Ne manipulez surtout pas l’intérieur del’appareil.

Introduction - 11

DOCUMENTATION FAGOR POUR LA CNC 800T

Manuel CNC 800T OEM Il s’adresse au constructeur de la machine ou à la personne chargée deréaliser l’installation et la mise au point de la Commande Numérique.

Le manuel d’installation se trouve à l’intérieur.Elle peut contenir occasionnellement un manuel ayant trait aux “NouvellesPrestations” de logiciel récemment introduites.

Manuel CNC 800T USER. Il s’adresse à l’usager final, c’est-à-dire, à la personne qui va travailler avecla Commande Numérique.

Elle contient 2 manuels à l’intérieur :Le Manuel d’Utilisation qui décrit comment travailler avec la CNC.Le Manuel de Programmation, qui décrit comment élaborer unprogramme en code ISO.

Elle peut contenir occasionnellement un manuel ayant trait aux “NouvellesPrestations” de logiciel récemment introduites.

Manuel DNC 25/30 Il s’adresse aux personnes qui vont utiliser l’option de logiciel decommunication DNC.

Manuel Protocole DNC Il s’adresse aux personne qui désirent réaliser leur propre communication deDNC, sans utiliser l’option de logiciel de communication DNC 25/30.

Manuel PLCI Il doit être utilisé lorsque la CNC est munie d’Automate Intégré.

Il s’adresse au constructeur de la machine ou à la personne qui se charge deréaliser l’installation et la mise au point de l’Automate Intégré.

Manuel DNC-PLC Il s’adresse aux personnes qui vont utiliser l’option de logiciel decommunication DNC-PLC.

Manuel Floppy Disk Il s’adresse aux personnes qui utilisent le lecteur à disquettes de Fagor. Cemanuel indique comment ledit lecteur à disquettes doit être utilisé.

Introduction - 12

CONTENU DU PRÉSENT MANUEL

Le Manuel d’Installation se compose des parties suivantes :

Index

Tableau comparatif des modèles Fagor CNC 800T.

Nouvelles Prestations et modifications.

Introduction Feuille d’avertissement préalable à la mise en route.Déclaration d’Accord.Conditions de Sécurité.Conditions de Garantie.Conditions de RenvoiNotes Complémentaires.Liste de Documents Fagor pour la CNC 800T.Contenu du présent Manuel.

Chapitre 1 Configuration de la CNC.Il indique les possibles compositions : modulaire et compacte.La description et les dimensions de l’Unité Centrale.La description et les dimensions des moniteurs.La description et les dimensions du panneau de commandes.La description en détail de tous les connecteurs.

Chapitre 2 Raccordement au secteur et à la machine.Il indique comment procéder au raccordement au secteur.La prise de terre.Les caractéristiques des entrées et des sorties numériques.Les caractéristiques de la sortie analogique.Les caractéristiques des entrées de mesure.La mise au point et la mise en route de la CNC.Le test des entrées et des sorties du système.Le raccordement de l’entrée et de la sortie d’Urgence.

Chapitre 3 Fonctions auxiliairesIl indique comment sélectionner les unités de travail (mm / pouces).La manière de sélectionner le travail en rayons ou en diamètres.Comment sélectionner les unités d’avance de travail (mm/min. ou mm/tour).La façon de définir la table d’outils.Comment procéder à une mesure et à une inspection d’outil.La manière de définir la passe de finition pour les opérations automatiques.Comment définir la distance de sécurité pour les opérations automatiques.Comment sélectionner et définir les opérations automatiques :Perçage simple, perçage multiple et clavettes.Comment procéder à un test du système.Le mode d’accès aux paramètres machine.Le mode d’accès et d’opération avec les fonctions “M” décodées.Comment appliquer la compensation des erreurs de pas de vis.Comment travailler avec les périphériques.Comment bloquer et débloquer les paramètres machine et la mémoire deprogramme.Comment éditer, exécuter et simuler le programme 99996.

Chapitre 4 Paramètres machine.Comment travailler avec les para mètres machine.Comment personnaliser les paramètres machine.Explication en détail des paramètres machines généraux.

Introduction - 13

Chapitre 5 Paramètres machine des axes.Explication en détail des paramètres machine des axes.

Chapitre 6 Paramètres machine de la broche.Explication en détail des paramètres machine de la broche.

Chapitre 7 Sujets conceptuelsSystèmes de mesure, résolution.Ajustage des axes, ajustage des gains.Systèmes de Référence : points de référence, recherche, ajustage.Limite du parcours des axes par logiciel.Accélération / Décélération.Déplacement des axes au moyen de manivelles et de volants électroniques.Broche : contrôle de la vitesse, changement de gammes.Outils et entrepôt d’outils.Traitement des signaux “Feed-Hold” et M exécutée”.Transfert des fonctions auxiliaires M, S,T.

Appendices A Caractéristiques techniques de la CNC.B Habitacles.C Entrées et sorties de la CNC.D Tableau de conversion pour sortie S BCD en 2 chiffres.E Tableau résumé des paramètres machine.F Liste ordonnées des paramètres machine.G Tableau archive des paramètres machine.H Entretien

Codes d’erreur.

PageChapitre: 1 Section:

CONFIGURATION DE LA CNC 800T 1

1. CONFIGURATION DE LA CNC

Attention:La CNC est conçue pour une utilisation dans des Ambiances Industrielles, etparticulièrement avec des tours.Elle permet de contrôler les déplacements et les asservissements de la machine.

1.1 INTRODUCTION

Vous venez d'acquérir l'un de ces modèles:

CNC 800T compact avec écran 8 pouces ambreCNC 800T modulaire avec écran 9 pouces ambreCNC 800T modulaire avec écran 14 pouces couleur

Dans ce chapitre nous allons décrire la configuration des modèles compact et modulaire,ainsi que les dimensions des écrans 9 pouces ambre et 14 pouces couleur.

1.2 CNC 800T COMPACT

Le modèle 800T compact est un module monobloc qui dispose sur sa façade avant:

1. Un moniteur ou écran CRT de 8 pouces monochrome ambre, qui est utilisé pourafficher les informations requises par le système.

2. Un clavier qui permet la communication avec la CNC, permettant la sollicitationdes informations ou la modification des états de la CNC par de nouvelles instructions.

3. Un panneau de commande qui contient les touches nécessaires pour travailler enMODE MANUEL et les touches MARCHE / ARRET.

CNC 800T COMPACT

Section:Chapitre: 1Page

CONFIGURATION DE LA CNC 800T2 CNC 800T COMPACT

1.2.1 DIMENSIONS ET INSTALLATION DE LA CNC 800T COMPACT

La commande numérique CNC 800T compact se positionne normalement vers lepanneau de commande de la machine, elle dispose pour cela de 4 trous de fixation.

Au moment de son installation, il faut prévoir suffisamment de place pour permettrel'ouverture du PANNEAU AVANT, pour de futures interventions internes.

Pour son ouverture il faut retirer les 4 vis situées à coté des 4 trous de fixation de laCNC.

320 large x 256 haut



1.3 CNC 800T MODULAIRE

La commande numérique C.N.C. 800T est constituée par 3 Modules indépendantsinterconnectés entre eux. Ces modules qui peuvent être positionnés en différentsemplacements de la machine sont les suivants:

- UNITE CENTRALE- MONITEUR- CLAVIER

L’UNITE CENTRALE communique avec le MONITEUR par un câble de signauxvidéo qui doit être commandé pour cela. Ce câble peut avoir une longueur de jusqu’à25 m.

Pour communiquer avec l’UNITE CENTRALE, le CLAVIER utilise un câble designaux de clavier. Ce câble peut avoir une longueur de jusqu’à 25 m. et se commandeavec les autres composants.

CNC 800T MODULAIRE


CONFIGURATION DE LA CNC 800T4

1.3.1 UNITE CENTRALE DE LA CNC 800T MODULAIRE

L’UNITE CENTRALE se trouve placée normalement dans l’armoire électrique et safixation se réalise par les orifices prévus sur le COUVERCLE SUPPORT. Dimensionsen mm.

Au moment de son installation on doit tenir compte que pour de futures manipulationsà l’intérieur, il est nécessaire de disposer d’un espace suffisant pour l’abaisser.

Quand on désire ouvrir l’UNITE CENTRALE, on doit enlever les 2 écrous moletéssitués à la partie supérieure et procéder à son ouverture en soutenant le boîtier.

UNITE CENTRALE DE LACNC 800T MODULAIRE



1.3.2 MONITEUR DE LA CNC 800T MODULAIRE

Le moniteur peut être placé en n’importe quel endroit de la machine, il est conseillé dele situer à hauteur des yeux de l’opérateur. Dimensions en mm.

Attention:

Ne pas manipuler l’intérieur de l’appareilSeul le personnel autorisé par Fagor Automation peut manipulerl’intérieur de l’appareil.

Ne pas manipuler les connecteurs lorsque l’appareil est branché ausecteurAvant de manipuler les connecteurs (entrées/sorties, mesure, etc.),vérifiez que l’appareil est débranché du secteur.




Moniteur 9 pouces ambre (Dimensions en mm)

Il dispose de:

1. Potentiomètre d'ajustement du contraste de l'écran du moniteur.

2. Potentiomètre d'ajustement de la luminosité de l'écran du moniteur

3. Fusibles de protection d'alimentation (2), un par ligne pour la protection del'entrée du réseau ( 3A, 250V )

4. Interrupteur de mise sous tension

5. Connecteur de raccordement au réseau. Sert pour alimenter la CNC , etraccorde au 220V et à la terre.

6. Borne de terre. Où doit se réaliser le raccordement général des terres de lamachine. Vis M6.

7. Connecteur type SUB-D ( mâle ) de 15 PIN pour la connection du moniteur àl'unité centrale.

Ce connecteur est expliqué dans le paragraphe correspondant à l'UNITECENTRALE.




Moniteur 14 pouces couleur ( Dimensions en mm )

Dispose d'un boitier avec les éléments suivants:

X2 Connecteur type SUB-D ( mâle ) de 15 PIN pour la connection de l'écran à l'unitécentrale.

1. Borne de terre. Où doit se réaliser la connection de toutes les terres de la machine.Vis M6.

2. Connecteur de raccordement au réseau. Sert à alimenter la CNC, et raccorde au220V et à la terre.

1.3.2.1 HABITACLE DU MONITEUR

Pour une pose et aération correcte du moniteur, consultez l'appendice HABITACLEà la fin de ce manuel.

HABITACLE DU MONITEUR



1.3.2.2 CONNECTEUR POUR LE RACCORDEMENT DE L’UNITECENTRALE AVEC LE MONITEUR

C’est un connecteur femelle type SUB-D de 15 PIN que s’utilise pour le raccordementde l’UNITE CENTRALE avec le MONITEUR.

FAGOR AUTOMATION fournit le câble d’union nécessaire pour ce raccordement,il est constitué par un toron et deux connecteurs, un mâle et un femelle, typeSUB-D de 15 PIN.

Les deux connecteurs ont un système de fixation par 2 vis UNC4.40.

PIN SIGNAL

1 GND2 H3 V4 I5 R

6 G7 B8 Non raccordé9 Non raccordé

10 H

11 V12 I13 R14 G15 B

Chape métallique blindage

Le toron utilisé dispose de 6 paires de fils tressés de 0.34 mm² (6 x 2 x 0.34mm²), avecblindage global et enrobage acrylique. Dispose d’une impédance spécifique de 120Ohm et la longueur maximale autorisée est de 25m.

Le blindage du toron est soudé sur les chapes métalliques qui recouvrent les deuxconnecteurs et tant sur l’UNITE CENTRALE comme sur le MONITEUR ce blindageest relié par hardware au PIN 1 du connecteur.

Blindage extérieure soude à la blindage manche thermoadaptablechape métallique

chape métallique

RACCORDEMENTAVEC LE MONITEUR



1.3.3 CLAVIER DE LA CNC 800T MODULAIRE

Le clavier peut être placé à n’importe quel endroit de la machine. Dimensions en mm.

A la partie postérieure on trouve :

1.- Connecteur type SUB-D (femelle) de 25 PIN pour le raccordement duCLAVIER avec l’UNITE CENTRALE.

Ce connecteur est expliqué dans le paragraphe correspondant à l’UNITECENTRALE.

2.- Potentiomètre pour le réglage du volume du son

3.- Sonnerie

CLAVIER DE LA CNC800T MODULAIRE



1.3.3.1 CONNECTEUR POUR LE RACCORDEMENT DE L’UNITECENTRALE AVEC LE CLAVIER

C’est un connecteur femelle type SUB-D de 25 PIN que s’utilise pour le raccordementde l’UNITE CENTRALE avec le CLAVIER.

FAGOR AUTOMATION fournit le câble d’union nécessaire pour ce raccordement,constitué par un toron et dos connecteurs mâles type SUB-D de 25 PIN, un à chaqueextrémité.

Les deux connecteurs ont un système de fixation par 2 vis UNC4.40.

PIN SIGNAL

1 GND2 C93 C114 C135 C15

6 C17 C38 C59 C7

10 D1

11 D312 D513 D714 C815 C10

16 C1217 C1418 C019 C220 C4

21 C622 D023 D224 D425 D6

Chape métallique blindage

Le toron utilisé dispose de 25 fils de 0.14 mm² (25 x 0.14mm²), avec blindage globalet enrobage acrylique. Longueur maximale autorisée: 25m.

RACCORDEMENTAVEC LE CLAVIER



Le blindage du toron est soudé sur les chapes métalliques qui recouvrent les deuxconnecteurs et tant sur l’UNITE CENTRALE comme sur le CLAVIER ce blindageest relié par hardware au PIN 1 du connecteur.

blindage extérieur soudé à blindagela chape métallique manche thermoadaptable

chape métallique

UNITE CENTRALE



1.4 CONNECTEURS ET RACCORDEMENTS AU SYSTEME CNC 800T

A1 Connecteur type SUB-D (femelle) de 15 PIN pour le raccordement dusystème de mesure du axe X. Admet signal sinusoïdal.

A2 Connecteur type SUB-D (femelle) de 15 PIN. Non utilisé.

A3 Connecteur type SUB-D (femelle) de 15 PIN pour le raccordement dusystème de mesure de l’axe Z. Admet un signal sinusoïdal.

A4 Connecteur type SUB-D (femelle) de 15 PIN pour le raccordement du 2ºmanivelle électronique. Admet signal un sinusoïdal.

A5 Connecteur type SUB-D (femelle) de 15 PIN pour le raccordement dusystème de mesure de la broche. N’admet pas de signal sinusoïdal.

A6 Connecteur type SUB-D (femelle) de 9 PIN pour le raccordement de lapremière manivelle électronique. N’admet pas de signal sinusoïdal.

RS485 Connecteur type SUB-D (femelle) de 9 PIN. Non utilisé.

RS232C Connecteur type SUB-D (femelle) de 9 PIN pour le raccordement de laligne série RS232C.

I/O1 Connecteur type SUB-D (femelle) de 37 PIN pour le raccordement avecl’armoire électrique.

I/O2 Connecteur type SUB-D (femelle) de 25 PIN pour le raccordement avecl’armoire électrique.

UNITE CENTRALE



1.- Fusibles du réseau (2). Un par ligne pour la protection de l’entrée du réseau (3A. 250 V.)

2.- Connecteur de raccordement au réseau. Sert pour alimenter la C.N.C., etraccorde au transformateur et à la terre.

3.- Borne de terre. Où doit se réaliser le raccordement général des terres de lamachine. Vis M6.

4.- Fusible de 3 A. 250 V. pour la protection du circuit interne des entrées et sortiesde la C.N.C..

5.- Pile lithium. Maintient l’information de la mémoire RAM quand disparaîtl’alimentation du système.

6.- Potentiomètres de réglage des sorties analogiques. Pour usage exclusif duService d’Assistance Technique.

7.- 10 Micro commutateurs. On dispose de 2 micro commutateurs sous chaqueconnecteur d’entrée de mesure (A1 ... A5), ils permettent de personnaliser laC.N.C. en accord avec le type de signaux de mesure employés.

8.- Connecteur type SUB-D (femelle) de 25 PIN pour le raccordement de l’UNITECENTRALE avec le CLAVIER.

9.- Connecteur type SUB-D (femelle) de 15 PIN pour le raccordement de l’UNITECENTRALE avec le MONITEUR.

10.- Réfroidisseur.

Attention:

Ne pas manipuler les connecteurs lorsque l’appareil est branché au secteurAvant de manipuler les connecteurs (entrées/sorties, mesure, etc.),vérifiez que l’appareil est débranché du secteur.

UNITE CENTRALE



1.4.1 CONNECTEURS A1, A3, A4

Connecteurs femelles type SUB-D de 15 PIN que s’utilisent pour le raccordement dessignaux de mesure.

* Le connecteur A1 s’utilise pour les signaux de mesure de l’axe X.* Le connecteur A3 s’utilise pour les signaux de mesure de l’axe Z.* Le connecteur A4 s’utilise pour les signaux de mesure de la 2ème manivelle.

Le type de câble utilisé doit disposer d’un blindage global. Le reste des caractéristiquescomme sa longueur dépendent du type et modèle de mesure employés.

Il est recommandé d’éloigner au maximum possible les conducteurs de puissance de lamachine du câble utilisé pour le raccordement de la mesure.

PIN SIGNIFICATION ET FONCTION

1 A2 A Signaux carrés de comptage différentiels.3 B4 B

5 Io Signaux de l’impulsion de référence machine.6 Io

7 Ac Signaux sinusoïdaux de comptage.8 Bc

9 +5V. Alimentation des systèmes de mesure.10 Non connecté.11 0V. Alimentation des systèmes de mesure.12 Non connecté.13 -5V. Alimentation des systèmes de mesure.14 Non connecté.

15 CHASSIS Blindage.

Attention:

Quand on utilise des capteurs rotatifs de signal carré, le signal délivré doitêtre compatible TTL. De plus, il n’est pas possible d’utiliser des capteursqui délivrent des signaux de sortie en collecteur ouvert (Open Collector).


CONNECTEURS A1, A3, A4



1.4.1.1 MICRO COMMUTATEURS DES CONNECTEURS A1, A3, A4

On dispose de 2 micro commutateurs sous chaque connecteur d’entrée de mesure (A1, A3, A4),pour personnaliser la C.N.C. en accord avec le type de signaux de mesure employés.

Le micro commutateur 1 indique si on utilise un signal de mesure sinusoïdal ou carré, et le microcommutateur 2 indique si le signal de mesure dispose de signaux complémentés.

Les signaux de mesure utilisés pour les connecteurs A1, A3, A4 sont:

* Signaux de mesure sinusoïdaux (Ac, Bc, Io)* Signaux de mesure carrés (A, B, Io)* Signaux de mesure carrés complémentés (A, A, B, B, Io, Io)

Pour pouvoir personnaliser la C.N.C. avec le type de signal de chaque axe, on disposedes combinaisons suivantes des micro commutateurs:

Micro commutateur SIGNIFICATION ET FONCTION1 2

ON ON Signal sinusoïdal (Ac,Bc,Io)ON OFF Signal sinusoïdal complémenté “Non autorisé”OFF ON Signal carré (A,B,Io)OFF OFF Signal carré complémenté (A, A, B, B, Io, Io)

Avec chaque paire de micro commutateurs, on dispose d’une étiquette qui indique lasignification de chaque micro commutateur.

CONNECTEURS A1, A3, A4



1.4.2 CONNECTEUR A5

C’est un connecteur femelle type SUB-D de 15 PIN utilisé pour le raccordement dusignal de mesure de la broche. N’admet pas de signal sinusoïdal.

Le type de câble utilisé doit posséder un blindage global. Le reste des caractéristiquescomme sa longueur dépendent du type et modèle de mesure employé.

Il est recommandé d’éloigner au maximum possible les conducteurs de puissance de lamachine du câble utilisé pour le raccordement de la mesure.


1 A2 A Signaux carrés de comptage différentiels.3 B4 B

5 Io Signaux de l’impulsion de référence machine.6 Io

7 Sans fonction.8 Sans fonction.

9 +5V. Alimentation des systèmes de mesure.10 Non connecté.11 0V. Alimentation des systèmes de mesure.12 Non connecté.13 -5V. Alimentation des systèmes de mesure.14 Non connecté.

15 CHASSIS Blindage.

Attention:

Quand on utilise des capteurs rotatifs de signal carré, le signal délivré doitêtre compatible TTL. De plus, il n’est pas possible d’utiliser des capteursqui délivrent des signaux de sortie en collecteur ouvert (Open Collector).


CONNECTEUR A5



1.4.2.1 MICRO COMMUTATEURS DU CONNECTEUR A5

On dispose de 2 micro commutateurs sous le connecteur de mesure A5, pourpersonnaliser la C.N.C. en accord avec le type de signal de mesure employé.

Le micro commutateur 1 indique si on utilise un signal de mesure sinusoïdal ou carré, et le microcommutateur 2 indique si le signal de mesure dispose de signaux complémentés.

Les signaux de mesure qui peuvent être utilisés pour ce connecteur sont:

* Signaux de mesure carrés (A, B, Io)* Signaux de mesure carrés complémentés (A, A, B, B, Io, Io)

Pour pouvoir personnaliser la C.N.C. avec le type de signal utilisé sur cet axe, ondispose des combinaisons suivantes des micro commutateurs:

Micro commutateur SIGNIFICATION ET FONCTION1 2

ON ON Signal sinusoïdal “Non autorisé”ON OFF Signal sinusoïdal complémenté “Non autorisé”OFF ON Signal carré (A,B,Io)OFF OFF Signal carré complémenté (A, A, B, B, Io, Io)

La paire de micro commutateurs, dispose d’une étiquette qui indique la signification dechaque micro commutateur.

CONNECTEUR A5



1.4.3 CONNECTEUR A6

C’est un connecteur femelle type SUB-D de 9 PIN que est utilisé pour le raccordementde la première manivelle électronique. N’admet pas de signal sinusoïdal.

Le type de câble utilisé doit posséder un blindage global. Le reste des caractéristiquescomme sa longueur dépendent du type et modèle de mesure employé.

Il est recommandé d’éloigner au maximum possible les conducteurs de puissance dela machine du câble utilisé pour le raccordement de la mesure.


1 A Signaux carrés de comptage2 B Signaux de la manivelle électronique.

3 Io Signaux de l’impulsion de référence machine.

4 +5V. Alimentation de la manivelle électronique5 0V. Alimentation de la manivelle électronique

6 Sans fonction7 Sans fonction8 Sans fonction

9 CHASSIS Blindage.

Attention:

Quand la manivelle délivre un signal carré, il doit être compatible TTL. Deplus, il n’est pas possible d’utiliser des manivelles qui délivrent des signauxde sortie en collecteur ouvert (Open Collector).

Lorsque l'on utilise une manivelle FAGOR 100P, le signal sélecteur d'axedoit être connecté au pin 3.


CONNECTEUR A6



1.4.4 CONNECTEUR RS232C

C’est un connecteur femelle type SUB-D de 9 PIN que s’utilise pour le raccordementde la ligne série RS232C.

Le blindage du toron utilisé se connecte au PIN 1 du connecteur du coté de la C.N.C.et à la chape métallique qui recouvre le connecteur du coté du PERIPHERIQUE.

PIN SIGNAL FONCTION

1 FG Blindage2 TxD Transmission de valeurs3 RxD Réception de valeurs4 RTS Demande d’émission5 CTS Prêt pour transmettre6 DSR Valeurs prêtes pour envoyer7 GND Signal de terre8 — Non raccordé9 DTR PIN prêt pour recevoir les valeurs

RECOMMANDATIONS POUR L’UTILISATION DE L’INTERFACE RS232C

* Connexion - déconnexion du périphérique.

La C.N.C. doit être éteinte quand on connecte ou déconnecte unpériphérique à ce connecteur.

* Longueur des câbles. La norme EIA RS232C spécifie que l’impédance du câble nedoit pas dépasser 2400 pF., les câbles généralement utilisés ont une impédance entre 130 et170 pF au mètre, la longueur de ces derniers est limitée à 15 m.

Pour distances supérieures il est conseillé d’intercaler un convertisseur de signalRS232C à RS422A et vice versa. (Contacter le distributeur correspondant).

Il est conseillé d’utiliser des câbles blindés et/ou des conducteurs tressés pourminimiser les interférences entre câbles, pour éviter ainsi des communicationsdéfectueuses en cas de câbles longs.

Il est recommandé d’utiliser des torons de 7 fils, avec une section minimale de 0.14mm² par fils et avec blindage.

* Vitesse de transmission. La vitesse de transmission normalement utilisée entre unpériphérique ou un ordinateur et la C.N.C. est de 9600 Bd.

Il est conseillé de raccorder à la masse les conducteurs ou fils non utilisés, évitant ainsi desinterprétations erronées des signaux de contrôle et des valeurs.

* Connexion à la terre. Il est recommandé de référencer tous les signaux decontrôle et de valeurs au même câble de prise de terre (PIN 7 GND), évitant despoints de référence avec des potentiels différents, car sur de grandes longueurs ilpeut exister de telles différences entre les deux extrémités du câble.

CONNECTEUR RS232C



RACCORDEMENTS RECOMMANDES POUR L’INTERFACE RS232C

* Connexion complète

* Connexion simplifiée

S’utilise si le périphérique ou l’ordinateur a une des conditions suivantes:

- Si ne dispose pas de signal RTS.- Si le récepteur peut recevoir les valeurs à la vitesse de transmission sélectionnée.

Il est recommandé de consulter les manuels techniques du périphérique ou de l'ordinateur en cas de doute.

1 FG2 TxD3 RxD4 RTS5 CTS6 DSR20 DTR7 GND

FG 1TxD 2RxD 3RTS 4CTS 5DSR 6DTR 9GND 7

CNC

FG 1TxD 2RxD 3CTS 5DSR 6DTR 9GND 7

1 FG2 RxD3 TxD8 CTS6 DSR4 DTR5 GND

1 FG2 TxD3 RxD5 CTS6 DSR20 DTR7 GND

FG 1TxD 2RxD 3CTS 5DSR 6DTR 9GND 7

CNC

PERIPHERIQUE(connecteur 25 pin)

(connecteur 25 pin)

(connecteur 9 pin)

(connecteur 9 pin)

(connecteur 9 pin) CHAPE

CHAPE

CHAPE

(connecteur 9 pin)

ORDINATEUR PC/AT

ORDINATEUR PC/XT/PS2CNC

CONNECTEUR RS232C



PUPITRE / ARMOIRE PERIPHERIQUE

CONNECTEUR CONNECTEUR CONNECTEUR CONNECTEURSUB-D MALE SUB-D FEMELLE SUB-D MALE SUB-D MALE9 PIN 25 PIN 25 PIN 25 PIN

NOTE: Avant d'éffectuer le câblage, il est conseillé de vérifier le type du connecteur ( mâle oufemelle) qui est utilisé sur le périphérique.

CONNECTEUR CONNECTEUR CONNECTEUR CONNECTEURSUB-D MALE SUB-D FEMELLE SUB-D MALE SUB-D9 PIN 25 PIN 25 PIN 25 PIN

NOTE: Avant d'éffectuer le câblage, il est conseillé de vérifier le type du connecteur ( mâle oufemelle) qui est utilisé sur le périphérique.

PUPITRE / ARMOIRE ORDINATEUR PC/XT/PS2

PUPITRE / ARMOIRE ORDINATEUR PC/AT

CONNECTEUR CONNECTEUR CONNECTEUR CONNECTEURSUB-D MALE SUB-D FEMELLE SUB-D MALE SUB-D FEMELLE9 PIN 25 PIN 25 PIN 9 PIN

* Il est recommandé de connecter la tresse ou l'écran de protection au chassis de l'ordinateur oudu périphérique pour obtenir une meilleur transmission.

CONNECTEUR X3

CONNECTEUR X3

CONNECTEUR X3

CONNECTEUR RS232C



1.4.5 CONNECTEUR I/O 1

C’est un connecteur femelle type SUB-D de 37 PIN qui permet le raccordement del’Unité Centrale avec l’armoire électrique.

PIN SIGNAL ET FONCTION

1 0V. Entrée de alimentation externe2 T Strobe Sortie. L’information BCD donne le code de outil.3 S Strobe Sortie. L’information BCD donne le code S (broche).4 M Strobe Sortie. L’information BCD donne le code M5 Arrêt d’urgence Sortie6 Filetage ON Sortie7 Embrayage Z Sortie8 Reset Sortie9 Embrayage X Sortie

10 Micro Io (X) Entrée du micro de recherche de référence machine.11 Sans fonction12 Micro Io (Z) Entrée du micro de recherche de référence machine.13 Sans fonction14 Stop-urgence Entrée15 Feed Hold Entrée16 Arrêt Entrée.17 Marche Entrée18 Sans fonction19 Manuel Entrée. La C.N.C. est en visualisation20 MST80 Sortie code BCD, poids 8021 MST40 Sortie code BCD, poids 4022 MST20 Sortie code BCD, poids 2023 MST10 Sortie code BCD, poids 1024 MST08 Sortie code BCD, poids 825 MST04 Sortie code BCD, poids 426 MST02 Sortie code BCD, poids 227 MST01 Sortie code BCD, poids 128 CHASSIS Lui raccorder tous les blindages des câbles utilisés.29 24V. Entrée de l’alimentation externe30 ±10V Sortie de consigne analogique pour le variateur de l’axe X31 0V. Sortie de consigne analogique pour le variateur de l’axe X32 ±10V Sortie de consigne analogique pour l’outil motorisé33 0V Sortie de consigne analogique pour l’outil motorisé34 ±10V Sortie de consigne analogique pour le variateur de l’axe Z35 0V. Sortie de consigne analogique pour le variateur de l’axe Z36 ±10V Sortie de consigne analogique pour le variateur de broche37 0V. Sortie de consigne analogique pour le variateur de broche

Attention:Le constructeur de la machine doit respecter la norme EN60204-1 en ce quiconcerne la protection contre le choc électrique face à une panne des contactsd’entrées/sorties avec alimentation extérieure, lorsque ce connecteur n’est pasbranché avant de brancher la force à la source d’alimentation.

Ne pas manipuler les connecteurs lorsque l’appareil est raccordé au secteurAvant de manipuler les connecteurs, (entrées/sorties, mesure, etc.), vérifierque l’appareil n’est pas raccordé au secteur.

CONNECTEUR I/O 1



1.4.5.1 ENTREES LOGIQUES DU CONNECTEUR I/O 1

MICRO Io DE L’AXE X PIN 10

Cette ENTREE doit être au niveau logique haut lorsque le micro interrupteur derecherche de référence machine de l’axe X est actionné.

MICRO Io DE L’AXE Z PIN 12

Cette ENTREE doit être au niveau logique haut lorsque le micro interrupteur derecherche de référence machine de l’axe Z est actionné.

STOP ARRET URGENCE PIN 14

Cette ENTREE doit être normalement au niveau logique haut(1).

Si elle est mise au niveau logique bas(0), la C.N.C. désactive les embrayages et lesconsignes de tous les axes, interrompt l’exécution du programme pièce et affiche àl’écran l’erreur 64.

N’implique de sortie d’arrêt d’urgence (PIN 5 de ce connecteur).

FEED HOLD / TRANSFERT INHIBIT / M EXECUTEE PIN 15

Cette ENTREE doit être normalement au niveau logique haut(1), et sa significationdépend du type de bloc ou de la fonction en exécution.

* Si durant le déplacement des axes on met ce signal (FEED HOLD) au niveaulogique bas, la C.N.C. maintient la rotation de la broche et arrête les avances desaxes, mettant les consignes à la valeur 0V et maintient les embrayages activés.

Quand ce signal revient au niveau logique haut(1), la C.N.C. continue ledéplacement des axes.

* Si durant l’exécution d’un bloc sans mouvement on met ce signal (TRANSFERTINHIBIT) au niveau logique bas(0), la C.N.C. arrête l’exécution du programme unefois terminé le bloc en cours.

Quand ce signal revient au niveau logique haut(1), la C.N.C. continue l’exécutiondu programme.

* Le signal “M EXECUTEE” s’utilise quand le paramètre machine “P602 bit 7” estpersonnalisé avec la valeur “1”.

La C.N.C. attend que l’armoire électrique exécute la fonction auxiliaire M sollicitée,c’est à dire, qu’elle active le signal “M EXECUTEE”.

CONNECTEUR I/O 1


CONFIGURATION DE LA CNC 800T24 CONNECTEUR I/O 1

ARRET PIN 16

Cette ENTREE doit être normalement au niveau logique haut(1).

Si elle est mise au niveau logique bas(0) la C.N.C. arrête l’exécution du programme.Son traitement est identique à la touche PANNEAU DE COM-MANDE.

Pour pouvoir continuer l’exécution du programme il est nécessaire que cesignal revienne au niveau logique haut(1) et que l’on active l’entrée MARCHE(PIN 17 de ce même connecteur) ou que l’on tape la touche duPANNEAU DE COMMANDE.

MARCHE PIN 17

Cette ENTREE doit être normalement au niveau logique bas(0).De plus, en position repos cette entrée doit être connectée, à travers une résistance de 10 K Ohm,à 0V.

Quand on détecte un front de montée, passage du niveau logique bas(0) auniveau logique haut(1), la C.N.C. agit comme si on avait tapé la touche

du PANNEAU DE COMMANDE.

Si l’on désire déshabiliter la touche du PANNEAU DE COMMANDE etutiliser uniquement cette entrée, on doit personnaliser le paramètre machine “P601bit 5” avec la valeur 1.

MANUEL (Mode Visualisation) PIN 19

Si on met cette ENTREE au niveau logique haut(1), la C.N.C. agit comme un visualisateur.



1.4.5.2 SORTIES LOGIQUES DU CONNECTEUR I/O 1

T Strobe PIN 2

La C.N.C. active cette sortie, la met au niveau logique haut(1), lorsque par lessorties BCD (PIN 20 à 27) on est en train d’envoyer le code correspondant à un outil(fonction T).

S Strobe PIN 3

La C.N.C. active cette sortie, la met au niveau logique haut(1), lorsque par lessorties BCD (PIN 20 à 27) on est en train d’envoyer le code correspondant à lavitesse de broche (fonction S en BCD).

M Strobe PIN 4

La C.N.C. active cette sortie, la met au niveau logique haut(1), lorsque par lessorties BCD (PIN 20 à 27) on est en train d’envoyer le code correspondant à unefonction auxiliaire (fonction M).

ARRET URGENCE PIN 5

La C.N.C. active cette sortie lorsqu’il est détectée une condition d’alarme ou d’arrêtd’urgence interne.

L’état normal de fonctionnement de cette sortie (niveau logique haut(1) ou bas(0))dépend de la valeur assignée au paramètre machine P604(4).

FILETAGE ON / CYCLE ON PIN 6

Cette sortie est normalement au niveau logique bas(0), et sa signification dépendde la personnalisation du paramètre machine “P605 bit 4”.

“P605 bit 4” = 0 FILETAGE ON.

La C.N.C. active cette sortie, la met au niveau logique haut(1), lorsque que l’onexécute un filetage.

“P605 bit 4” = 1 CYCLE ON.

La C.N.C. active cette sortie, la met au niveau logique haut(1), lorsque qu’elleexécute une opération automatique ou une commande du type “BEGIN-MARCHE”, “END-MARCHE”.

EMBRAYAGE Z PIN 7

La C.N.C. active cette sortie, la met au niveau logique haut(1), lorsque qu’il estnécessaire d’habiliter le variateur de l’axe Z.

RESET PIN 8

Cette sortie est activée, se met au niveau logique haut(1), lorsque l’on initialise laC.N.C. par la touche [RESET].

La C.N.C. maintient le signal actif durant 80 millisecondes.

CONNECTEUR I/O 1



EMBRAYAGE X PIN 9

La C.N.C. active cette sortie, la met au niveau logique haut(1), lorsque qu’il estnécessaire d’habiliter le variateur de l’axe X.

MST80 PIN 20MST40 PIN 21MST20 PIN 22MST10 PIN 23MST08 PIN 24MST04 PIN 25MST02 PIN 26MST01 PIN 27

La C.N.C. utilise ces sorties pour indiquer à l’armoire électrique la fonction M, Sou T sélectionnée.

Cette information est codée en BCD et le poids de chacune de ces sorties est indiquépar le mnémonique correspondant.

Par exemple, quand on doit sélectionner la première gamme de broche la C.N.C.envoie à l’armoire électrique le code M41.

MST80 MST40 MST20 MST10 MST08 MST04 MST02 MST010 1 0 0 0 0 0 1

Jointe à ces signaux la sortie “M Strobe”, “T Strobe” ou “S Strobe” est activée pourindiquer le type de fonction sélectionnée.

Consigne de l’axe X ±10V. PIN 30Consigne de l’axe X 0V. PIN 31

Ces sorties délivrent le signal analogique correspondant pour gérer l’axe X. Sonraccordement au régulateur se réalise par câble blindé.

Consigne de l’outil motorisé ±10V. PIN 32Consigne de l’outil motorisé 0V. PIN 33

Ces sorties délivrent un signal analogique pour gérer l’outil motorisé. Leurraccordement au variateur se réalisera par un câble blindé.

Consigne de l’axe Z ±10V. PIN 34Consigne de l’axe Z 0V. PIN 35

Ces sorties délivrent le signal analogique correspondant pour gérer l’axe Z. Sonraccordement au régulateur se réalise par câble blindé.

Consigne de la broche ±10V. PIN 36Consigne de la broche 0V. PIN 37

Ces sorties délivrent le signal analogique correspondant pour gérer l’axe la broche(S). Son raccordement au régulateur se réalise par câble blindé.

CONNECTEUR I/O 1



1.4.6 CONNECTEUR I/O 2

C’est un connecteur femelle type SUB-D de 25 PIN qui permet le raccordement del’Unité Centrale avec l’armoire électrique.

PIN SIGNAL ET FONCTION

1 0V. Entrée de l’alimentation externe2 0V. Entrée de l’alimentation externe3 Sortie M1 Valeur du bit 1 de la table des fonctions auxiliaires M.4 Sortie M2 Valeur du bit 2 de la table des fonctions auxiliaires M.5 Sortie M3 Valeur du bit 3 de la table des fonctions auxiliaires M.6 Sortie M4 Valeur du bit 4 de la table des fonctions auxiliaires M.7 Sortie M5 Valeur du bit 5 de la table des fonctions auxiliaires M.8 Sortie M6 Valeur du bit 6 de la table des fonctions auxiliaires M.9 Sortie M7 Valeur du bit 7 de la table des fonctions auxiliaires M.10 Sortie M8 Valeur du bit 8 de la table des fonctions auxiliaires M.11 Sortie M9 Valeur du bit 9 de la table des fonctions auxiliaires M.12 Sortie M10 Valeur du bit 10 de la table des fonctions auxiliaires M.13 Sortie M11 Valeur du bit 11 de la table des fonctions auxiliaires M.14 Sans fonction15 Sans fonction16 Sans fonction17 Sans fonction18 Sans fonction19 24V. Entrée de l’alimentation externe20 24V. Entrée de l’alimentation externe21 Travail Sortie. Mode de travail sélectionné.22 Sortie M15 Valeur du bit 15 de la table des fonctions auxiliaires M.23 Sortie M14 Valeur du bit 14 de la table des fonctions auxiliaires M.24 Sortie M13 Valeur du bit 13 de la table des fonctions auxiliaires M.25 Sortie M12 Valeur du bit 12 de la table des fonctions auxiliaires M.

Attention:

Le constructeur de la machine doit respecter la norme EN60204-1 en ce quiconcerne la protection contre le choc électrique face à une panne des contactsd’entrées/sorties avec alimentation extérieure, lorsque ce connecteur n’est pasbranché avant de brancher la force à la source d’alimentation.

Ne pas manipuler les connecteurs lorsque l’appareil est raccordé au secteurAvant de manipuler les connecteurs, (entrées/sorties, mesure, etc.),vérifier que l’appareil n’est pas raccordé au secteur.

CONNECTEUR I/O 2



1.4.6.1 SORTIES LOGIQUES DU CONNECTEUR I/O 2

Sorties M décodées PIN 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 22, 23, 24, 25

Ces SORTIES délivrent les valeurs sélectionnées dans la table décodéecorrespondant à la fonction auxiliaire M sélectionnée.

Par exemple: Si dans la table, correspondant à la fonction M41 on a personnaliséde la manière suivante:

M41 000100100100100 (sorties activées)00100100100100100 (sorties désactivées)

La C.N.C. opère de la manière suivante chaque fois que l’on exécute la fonctionauxiliaire M41 (sélection de la première gamme de broche):

Sorties M01/ ArrosagePIN 3

Cette sortie en plus de mettre à 1 le bit de la table des fonctions décodéescorrespondant à la fonction M sélectionnée, est utilisée comme SORTIEARROSAGE.

Il faut faire attention, quand on utilise cette fonction, de ne pas utiliser le bitcorrespondant à cette sortie dans la table des M décodées puisque la C.N.C.activera cette sortie dans tous les cas.

D’autre part, la C.N.C. maintient active cette sortie tant que l’arrosage est sélectionné,même si l’on exécute une fonction “M” qui désactive cette sortie.

TRAVAIL PIN 21

La C.N.C. active cette SORTIE à mise en route de la C.N.C. et la désactiveuniquement quand on accéde à la table des outils (utilisateur) ou aux modesauxiliaires (avec le code fabricant).

Cette sortie est activée à nouveau quand on revient au mode de travail standard.

M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M11 M12 M13 M14 M15

Pin I/O2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 25 24 23 22

à 24V x x x x

à 0V x x x x x

Ne modifiepas

x x x x x x

CONNECTEUR I/O 2



Sorties M14 / G00 PIN 23

Cette SORTIE en plus de délivrer la valeur du bit 14 de la table décodéecorrespondant à la fonction auxiliaire M sélectionnée, peut agir comme SORTIEG00.

Pour cela on doit personnaliser le paramètre machine “P604 bit 3” avec la valeur1. Cette sortie se met au niveau logique haut(1) lorsque que la C.N.C. exécute unpositionnement rapide (G00).

Il faut prendre en compte que lorsque l’on utilise cette option de ne pas utiliser lebit correspondant à cette sortie dans la table de M décodées car la C.N.C. val’activer dans tous les cas de G00.

CONNECTEUR I/O 2

PageChapitre: 2 Section:RACCORDEMENT AU RESEAU ET A LA MACHINE 1

2. RACCORDEMENT AU RESEAU ET A LA MACHINE

Attention:

Dispositif de coupure de l’alimentationLe dispositif de coupure de l’alimentation doit être situé dans un endroitfacilement accessible et à une distance du sol comprise entre 0,7 m et 1,7 m.

Installer l’appareil dans un endroit adéquatIl est conseillé, dans la mesure du possible, d’installer la CommandeNumérique hors de portée de liquides de refroidissement, de produitschimiques, à l’abri de coups, etc., pouvant l’endommager.

2.1 RACCORDEMENT AU RESEAU

L’UNITE CENTRALE de la CNC 800T possède à sa partie postérieure un connecteurde trois bornes pour le raccordement au réseau et à la terre.

Son alimentation sera réalisée à l’aide d’un transformateur indépendant blindé de 110VA,avec une tension de sortie comprise entre 100 V et 240 V alternatif plus 10% et - 15 %.

La prise de courant doit être proche et accessible.

En cas de détection d’une surcharge ou surtension il est conseillé d’attendre 3 minutesavant de connecter à nouveau évitant les défauts éventuels de l’alimentation.

Le MONITEUR de la CNC 800T doit être alimentée avec une tension de 220 Valternative.

AU RESEAU

Section:RACCORDEMENT AU RESEAU ET A LA MACHINE

Chapitre: 2Page2

2.1.1 ALIMENTATION INTERNE

L’UNITE CENTRALE possède une alimentation qui fournit les différentes tensionsnécessaires.

La protection est assurée par 2 fusibles extérieurs sur l’entrée réseau (1 sur chaque ligne)et un fusible intérieur de 5 Amp pour la protection contre les surintensités.

AUS RESEAU


2.2 RACCORDEMENT A LA MACHINE

2.2.1 CONSIDERATIONS GENERALES

La machine-outil doit avoir désaccouplé tous les éléments qui génèrent des interférences(Bobines de relais, contacteurs, moteurs etc). .

* Bobines de relais c.c

Diode type 1N4000.

* Bobines de relai c.a.

Circuit RC situé le plus près possible des bobines avec les valeurs suivantes :

R 220 Ohm/1WC 0,2 µF/600V

* Moteurs c.a.

RC raccordée entre phases avec valeurs :

R 300 Ohm/6WC 0,47µF/600V

Raccordements à la terre.

Un raccordement correcte des terres est fondamental pour obtenir :

* La protection des personnes contre les décharges électriques provoquées par unequelconque anomalie

* La protection des équipements électroniques contre les interférences générées tantsur la machine que sur les équipements électroniques environnants qui pourraientprovoquer un fonctionnement anormal.

Ainsi le raccordement de toutes les parties métalliques en un point et celui-ci à la terre estimpératif pour obtenir ce que nous avons indiqué. Pour cela, il est important d’établir unou deux points principaux dans l’installation où seront raccordées toutes les parties citéesci avant.

Il faut utiliser des câbles de section suffisante plus,pour une basse impédance et lasuppression des interférences, que pour la circulation théorique d’un courant dans desconditions anormales maintenant toutes les parties de l’installation au même potentiel deterre.

Une installation adéquate des terres réduit les effets des interférences électriques. De plusles câbles des signaux nécessitent des protections supplémentaires. On parvient à cerésultat en utilisant des câbles tressés et blindés électrostatiquement.

Ceux-ci devront être raccordés à un point évitant ainsi les boucles de terre aux effetsindésirables. Le raccordement du blindage se réalise normalement à la terre de la CNC.

A LA MACHINE


Chapitre: 2Page4 A LA MACHINE

VARIATEURSAxes + Broche

ENTREESSORTIES

MACHINEAxes+Manivelles+Broche

MONITEUR CLAVIER

Chaque partie composant l’ensemble machine-CNC doit être raccordé à la terre à traversles points principaux établis. Ceux-ci seront fixés en un point proche de la machine etcorrectement raccordés à la terre générale.

Si un second point de terre est nécessaire, il est conseillé de les réunir avec un câble d’unesection supérieure à 8 mm².

On doit vérifier qu’entre le point central du boîtier de chaque connecteur et la terre larésistance soit inférieure à 1 Ohm.

Diagramme de raccordement des terres.

PERIFERIQUE

Chassis

Terre

Terre de protection pour la sécurité


2.2.2 SORTIES DIGITALES.

La CNC dispose de sorties digitales optocouplées qui peuvent être utilisées pour des relais,signalisation, etc.

Toutes ces sorties sont isolées galvaniquement par optocoupleurs entre le circuit de laCNC et l’extérieur permettant de commuter une tension continue fournie par l’armoireélectrique.

Les caractéristiques électriques de ces sorties sont :

Valeur nominale de la tension +24 V de courant continuValeur maximale de la tension +30 V.Valeur minimale de la tension 18 V.Tension de sortie 2V < Vcc.Intensité de sortie maximale 100 mA.

Toutes les sorties sont protégées par :

Isolement galvanique par optocoupleurs .Fusible extérieur de 3 Amp. pour la protection, contre les surcharges (Supérieuresà 125 mA.), contre les surtensions de l’alimentation extérieure (Supérieure à 33 Vcc)et contre un raccordement inverse de cette même alimentation.

2.2.3 ENTREES DIGITALES

Les entrées digitales qui sont utilisées pour la lecture de dispositifs extérieurs, etc.

Toutes disposent d’isolement galvanique par optocoupleurs entre les circuits de la CNCet l’extérieur.

Les caractéristiques électriques de ces entrées sont :

Valeur nominale de la tension +24 V de courant continu.Valeur maximale de la tension +30 V.Valeur minimale de la tension +18 V.Tension d’entrée seuil haut (Niveau logique 1) > +18V.Tension d’entrée seuil bas (Niveau logique 0) < +5V.Consommation de chaque entrée 5 mA.Consommation max de chaque entrée 7 mA.

Toutes les entrées sont protégées par :

Isolement galvanique par optocoupleurs. .Protection contre le raccordement inverse de l’alimentation jusqu’à -30 V.

Attention:

L’alimentation extérieure de 24 Vcc utilisée pour les entrées doit êtrestabilisée.

Le point 0 V de cette alimentation doit être raccordé au point principal de terrede l’armoire électrique.

SORTIES DIGITALESENTREES DIGITALES


Chapitre: 2Page6

2.2.4 SORTIES ANALOGIQUES.

On dispose de différentes sorties analogiques pour la commande des variateurs d’avanceet de broche.

Les caractéristiques électriques de ces sorties sont :

Tension de consigne ±10V.Impédance minimale du variateur raccordé 10 KOhm.Longueur maximale de câble sans blindage 75 mm.

Il est recommandé de réaliser le raccordement par des câbles blindés, le blindage relié auPIN correspondant du connecteur.

Attention:

Il est recommandé de régler les variateurs d’avance à leur maximum pour ±9.5V. de consigne (P110, P111, P310, P311).

2.2.5 ENTREES DE MESURE

Les entrées de mesure s’utilisent pour la lecture des signaux sinusoïdaux, carrés et carréscomplémentés fournis par des systèmes linéaires ou rotatifs.

Le connecteur A1 est utilisé pour les signaux de l’axe X et admet des signaux sinusoïdauxet carrés différentiels.

Le connecteur A3 est utilisé pour les signaux de l’axe Z et admet des signaux sinusoïdauxet carrés différentiels.

Le connecteur A4 est utilisé pour les signaux de la seconde manivelle électronique et admetdes signaux sinusoïdaux et carrés différentiels.

Le connecteur A5 est utilisé pour les signaux de la broche et admet des signaux carrésdifférentiels.

Le connecteur A6 est utilisé pour les signaux de la première manivelle électronique etadmet des signaux carrés non différentiels. .

Les caractéristiques électriques de ces entrées sont :

Signaux sinusoïdaux

Tension d’alimentation ±5V.±5%Fréquence maxi de comptage 25KHz.

Signaux carrés

Tension d’alimentation ±5V.±5%Fréquence maxi de comptage 200KHz.

Il est recommandé de réaliser le raccordement par des câbles blindés avec les blindages auPIN correspondant du connecteur.

SORTIES ANALOGIQUESENTREES DE MESURE


2.3 MISE AU POINT

2.3.1 CONSIDERATIONS GENERALES

Avant de raccorder l’armoire électrique au réseau, il est conseillé de réaliser une inspectiongénérale de ce dernier en testant les terres. .

Ce raccordement devra être réalisé sur un point unique de la machine appelé point principaldes terres auquel seront reliées toutes les terres de la machine et de l’armoire électrique.

Il faudra vérifier que l’alimentation des entrées/sorties digitales est stabilisée et que le 0 Voltest raccordé au point principal de terre.

Il faudra vérifier également les nappes et connecteurs des systèmes de mesure à la CNC.Faire attention de ne pas brancher ou débrancher ces connecteurs sous tension.

Toujours sans raccorder l’armoire électrique au réseau, vérifier les court-circuits à chaquePIN des connecteurs entrées/sorties, des axes, de la mesure etc.

2.3.2 PRECAUTIONS

Il est conseillé de raccourcir la course des axes en rapprochant les contacts fin de courseou en désaccouplant le moteur jusqu’à ce que les axes soient contrôlés.

Vérifier que les sorties de puissance variateur sont hors-service.

Vérifier que les connecteurs entrées/sorties sont débranchés de la CNC.

Vérifier que la position des microcommutateurs de mesure de chaque axe correspond autype de signal du système de mesure utilisé.

Vérifier que le bouton d’arrêt d’urgence est enclenché.

MISE AU POINT


Chapitre: 2Page8

2.3.3 RACCORDEMENT

Vérifier la tension d’alimentation du réseau.

Avec la CNC non alimentée mettre sous tension l’armoire électrique en vérifiant que toutest correct.

Vérifier que les connecteurs entrées/sorties digitales ont aux PIN adéquats les tensions 0et 24 Volt existent.

Appliquer dans l’armoire électrique à chacune des bornes correspondant aux sortiesdigitales de la CNC la tension de 24 Volt. Vérifier que l’armoire électrique répondcorrectement.

Avec les moteurs désaccouplés vérifier que les variateurs et les dynotachymétriquesfonctionnent correctement.

Raccorder la CNC au réseau. Après avoir réalisé un auto-test du système la CNC affichera“TEST GENERAL PASSE”. En cas de détection d’erreur la CNC affichera le messagecorrespondant.

MISE AU POINT


2.3.4 TEST DES ENTREES/SORTIES DU SYSTEME

La CNC dispose d’un mode de travail qui permet d’activer et de désactiver chacune desentrées/sorties logiques de la CNC.

Pour cela, il faut effectuer la séquence de touches suivantes:

[AUX] (FONCTIONS SPECIALES)[5] (CODES AUXILIAIRES)[0] [1] [0] [1] (Code d’accès)[1] (MODES SPECIAUX)[0] (TEST)

Après que la CNC ait réalisé l’auto-test du système, on doit taper [7], la CNC afficheral’état des entrées logiques et permettra d’altérer l’état des sorties.

Entrées logiques

ENTREE PIN FONCTION

A 17 (I/O 1) MARCHEB 16 (I/O 1) ARRETC 15 (I/O 1) FEED HOLDD 14 (I/O 1) ARRET URGENCEE 13 (I/O 1) Sans fonctionF 12 (I/O 1) Micro Io de l’axe ZG 11 (I/O 1) Sans fonctionH 10 (I/O 1) Micro Io de l’axe XI 19 (I/O 1) MANUEL (Mode visualisation)J 18 (I/O 1) Sans fonctionK Pour le S.A.V.L Pour le S.A.V.M Pour le S.A.V.N Pour le S.A.V.

La CNC affichera en permanence et dynamiquement l’état de toutes ces entrées. Si l’onveut vérifier l’une d’elles, on devra actionner les boutons ou interrupteurs externes enobservant sur l’écran l’état de l’entrée correspondante.

La valeur “1” indique que les entrées correspondantes sont alimentées en 24 V. En cascontraire, la valeur est “0”.

MISE AU POINT


Chapitre: 2Page10

Sorties logiques

RANGEE 1 RANGEE 2SORTIE PIN/FONCTION PIN/FONCTION

A (2 I/O 1) T Strobe (3 I/O 2) Sortie 1, M DécodéB (3 I/O 1) S Strobe (4 I/O 2) Sortie 2, M DécodéC (4 I/O 1) M Strobe (5 I/O 2) Sortie 3, M DécodéD (5 I/O 1) Urgence (6 I/O 2) Sortie 4, M DécodéE (6 I/O 1) CYCLE ON (7 I/O 2) Sortie 5, M DécodéF (7 I/O 1) Embrayage Z (8 I/O 2) Sortie 6, M DécodéG (8 I/O 1) Reset (9 I/O 2) Sortie 7, M DécodéH (9 I/O 1) Embrayage X (10 I/O 2) Sortie 8, M DécodéI (27 I/O 1) MST01 (11 I/O 2) Sortie 9, M DécodéJ (26 I/O 1) MST02 (12 I/O 2) Sortie 10, M DécodéK (25 I/O 1) MST04 (13 I/O 2) Sortie 11, M DécodéL (24 I/O 1) MST08 (25 I/O 2) Sortie 12, M DécodéM (23 I/O 1) MST10 (24 I/O 2) Sortie 13, M DécodéN (22 I/O 1) MST20 (23 I/O 2) Sortie 14, M DécodéO (21 I/O 1) MST40 (22 I/O 2) Sortie 15, M DécodéP (20 I/O 1) MST80 (21 I/O 2) CNC en mode Travail

Si l’on veut examiner une des sorties, on doit sélectionner cette dernière à l’aide ducurseur qui se déplace avec les touches [flèche Haut] et [flèche bas].

Une fois la sortie sélectionnée, on pourra l’activer (1) ou la désactiver (0) suivant lavaleur donnée.

On peut avoir en même temps plusieurs sorties actives et ces dernières fournissent24 Vcc au PIN correspondant.

Une fois terminé le test des entrés/sorties, on doit couper l’alimentation de l’armoireélectrique et raccorder les entrées/sorties ainsi que les systèmes de mesure à la CNC.

Ensuite, alimenter l’armoire électrique et la CNC puis activer les variateurs de vitesse.

Si l’on désire abandonner le test des entrées/sorties, taper [END].

MISE AU POINT


2.4 RACCORDEMENT DE L’ENTREE ET DE LA SORTIE D’URGENCE

L’entrée d’arrêt d’urgence correspond au PIN 14 du connecteur I/O 1. Cette entrée doitêtre à 24 V.

D’autre part, étant donné que la CNC traite directement ce signal, en cas de coupure decette alimentation, elle affichera ERREUR ARRET D’URGENCE EXTERNE (Erreur64). La CNC arrête les avances d’axe, la rotation de broche, et désactive les embrayages.Il n’y a pas sortie ARRET D’URGENCE.

Le câblage d’armoire électrique devra tenir compte de toutes les causes extérieures quipourront activer cette erreur.

Nous pouvons distinguer quelques uns de ces causes :

* Le bouton arrêt d’urgence est enclenché.

* Les fins de courses sont dépassés.

* Il existe une anomalie sur les variateurs d’avance.

De son coté, la CNC lorsqu’elle détecte une condition d’erreur ou d’alarme interne, elleactivera la sortie ARRET D’URGENCE qui correspond au PIN 5 du connecteur I/O 1.

L’état normal de cette sortie (Niveau logique haut ou bas) dépend de la valeur du paramètremachine P604(4).

Parmi les causes internes qui peuvent provoquer cette sortie :

* Une erreur de poursuite sur un des axes

* Une erreur de mesure sur un des axes.

* Il existe une erreur dans la table des paramètres machine.

RACCORDEMENT DES E/S D’URGENCE


Chapitre: 2Page12

Le circuit de raccordement recommandé avec P604(4)= 1 est le suivant :

Le circuit de raccordement recommandé avec P604(4)= 0 est le suivant :

RACCORDEMENT DES E/S D’URGENCE


2.5 ACTIVATION ET DESACTIVATION DES DISPOSITIFS EXTERNES

La C.N.C. permet d’activer ou désactiver 4 dispositifs externes, parmi lesquels se trouvel’arrosage. Les autres dispositifs dépendent du type de machine dont on dispose.

Pour cela on dispose des touches

Toutes ces touches possèdent une lampe pour indiquer que le dispositif est activé ( lampeallumée ) ou désactivé ( lampe éteinte).

Si celui ci est activé (lampe allumée) la C.N.C. maintient au niveau 1 (24V) le PIN3 du connecteur I/O 2.

Quand il n’est pas activé ( lampe éteinte ) la C.N.C. met à 0 ( niveau logique 0)PIN 3 du connecteur I/O 2.

Quand on sélectionne ce dispositif la C.N.C. envoie à l’armoire électrique lafonction M10. De la même manière, il envoie la fonction auxiliaire M11 lorsquel’on désactive le dispositif O1.



L’arrosage peut être activé ou désactivé à n’importe quel moment, mais les autres dispositifs(O1, O2, O3) sont activés ou désactivés par la C.N.C. lorsque la machine est arrêtée, c’està dire quand on ne réalise aucun déplacement.

ACTIVATION/DESACTIV.DISPOSITIFS EXTERNES

Chapitre: 3 Section:

FONCTIONS AUXILIAIRES

Page

1

3. FONCTIONS AUXILIAIRES

Pour accéder à cette option, taper [AUX]

La CNC affichera une série d’options. Pour sélectionner l’une d’elles, taper la touchecorrespondant au N° du début de l’option.

L’opérateur peut accéder à toutes les options sauf à la dernière “MODESAUXILIAIRES”. Si l’on sélectionne cette dernière, la CNC demande le code d’accèspour l’utilisation des tables et modes destinés aux fabricants.

Pour quitter l’une quelconque de ces options et retourner au mode visualisation taper[END].

3.1 MILLIMETRES <—> POUCES

Si l’on sélectionne cette option, la CNC change les unités d’affichage de millimètresà pouces ou inversement.

De la même façon les unités d’avance des axes “F” sont modifiées. Ces unités sont àdroite de la fenêtre principale.

Par exemple, si l’affichage des axes était en millimètres et “F” en Mm/T les nouvellesunités seront pour les axes en pouces et “F” en Pouces/Tour.

Il faut tenir compte que les valeurs mémorisées dans BEGIN, END, les valeurs des opérationsspéciales et les cotes de “DEPLACEMENT POINT A POINT”, se maintiendront à la mêmevaleur quand on changera de millimètres à pouces ou inversement.

MM/POUCES

Section:

FONCTIONS AUXILIAIRESChapitre: 3Page

2

3.2 RAYON <—> DIAMETRE

Si l’on sélectionne cette option, l’axe X passe de rayon à diamètre ou inversement.

Le texte correspondant à droite de la cote X est également modifié.

Il faut tenir compte que les valeurs mémorisées dans BEGIN, END, les valeurs desopérations spéciales et les cotes de “DEPLACEMENT POINT A POINT”, semaintiendront à la même valeur quand on changera de rayon à diamètre ou inversement.

3.3 F MM(POUCES)/MIN <—> F MM(POUCES)/TOUR

Si l’on sélectionne cette option, les unités d’avance des axes de mm/min à mm/tour (ouinversement) ou de pouces/min à pouces/tour (ou inversement) l’affichage prendra lavaleur correspondante.

Les unités sélectionnées seront affichées à la partie droite de la fenêtre principale.

La valeur “F” donnée pour l’avance des axes reste invariable.

UNITES



Page

3

3.4 OUTILS

Quand on sélectionne cette option la CNC permet d’accéder à la table des outils oubien de réaliser la mesure d’outil.

3.4.1 TABLE D’OUTILS

Si l’on sélectionne cette option, la CNC affiche les valeurs de chacun des correcteursc’est à dire les dimensions des outils utilisés pour l’usinage.

Dans la table l’utilisateur pourra se déplacer à l’aide des [flèche haut] et [flèche bas].

Chaque correcteur possède une série de champs où sont définies les dimensions del’outil. Ces champs sont les suivants :

* Longueur de l’outil suivant l’axe X.

Exprimé au rayon et dans les unités de travail actives à ce moment. Sa valeur estcomprise entre :

X ±8388,607 mm ou X ±330,2599 pouces.

* Longueur de l’outil suivant l’axes Z :

Exprimé dans les unités de travail actives à ce moment. Sa valeur est comprise entre:

Z ±8388,607 mm ou Z ±330,2599 pouces.

* Rayon de l’outil.

Exprimé dans les unités de travail actives à ce moment. Sa valeur maximale est:

R 1000,000 mm ou R 39,3700 pouces.

La CNC prendra en compte cette valeur “R” et le type d’outil (Code de forme “F”)lors de l’usinage du profil programmé. La CNC appliquera la compensation d’outilà toutes les passes de finition.

* Type d’outils.

Pour indiquer le type d’outils utilisé la CNC dispose de 10 facteurs de formesdistincts (F0 a F9).

Ce facteur dépend de la forme de l’outil utilisé et des faces de coupe qui serontutilisées à l’usinage.

La figure suivante montre les types d’outils qui s’utilisent habituellement sur untour en indiquant le centre de la pointe (C) et la pointe (P) théorique de celui-ci.

TABLE D'OUTILS

Section:


4

P=0

X+

Z+

Code 0 et 9

P Z+C

X+

Code 1

P

Code 7

Z+C

X+

Code 6Code 2X+

PZ+

CZ+

P

X+

Code 3

C

X+

CZ+

P

CZ+

P

X+

Code 5

TABLE D'OUTILS



Page

5

C Z+

X+

P

Code 8

C P

X+

Z+

P

CX+

Z+

Z+

X+

P

C

Code 2

C

X+

P

Z+PC

Code 8X+

Z+

X+

P

C

Z+C

P

X+Code 6

Z+

C

P

X+Code 5

Z+

X+

Code 3

CP

Code 4 Code 4

Z+

Code 7 Code 1

TABLE D'OUTILS

Section:


6

* Correcteur d’usure en longueur de l’outil suivant l’axe X.

Il sera exprimé au diamètre et dans les unités actives à ce moment. Sa valeur seracomprise entre :

I ±32,766 mm ou I ±1,2900 pouces.

La CNC ajoutera cette valeur à la longueur nominale suivant l’axe X pour calculerla longueur réelle (X + I).

* Correcteur d’usure en longueur suivant l’axe Z.

Exprimé dans les unités de travail actives à ce moment. Sa valeur est comprise entre:

K ±32,766 mm ou K ±1,2900 pouces.

La CNC ajoutera cette valeur à la longueur nominale suivant l’axe Z pour calculerla longueur réelle (Z + K).

3.4.1.1 MODIFICATION DES DIMENSIONS D’OUTILS

Si l’on désire mettre à 0 toutes les valeurs de la table d’outils taper le code : [R] [P] [N] [ENTER].

La CNC 800T dispose de l’option “MESURE D’OUTIL” qui est détaillée par la suite.Une fois les outils calibrés la CNC assigne à chaque correcteur les dimensions en Xet Z de l’outil correspondant.

Quand on désire compléter la table des valeurs d’un outil, (Valeurs “R” et “F”) ouquand on désire modifier ses dimensions (valeurs “X”, “Z”, “I”, “K”), il fautsélectionner dans la CNC le correcteur correspondant en tapant le N° d’outil et ensuitela touche [RECALL].

La CNC affichera dans la zone d’édition les valeurs assignées actuelles.

Pour modifier ces valeurs il faut déplacer le curseur à l’aide des touches [flèche haut]et [flèche bas] jusqu’à se trouver sur la valeur actuelle. Les nouvelles valeurs doiventêtre tapées sur les actuelles.

Une fois définies les nouvelles valeurs, taper [ENTER] pour les mémoriser.

Si on veut abandonner ce mode, déplacer le curseur à droite hors de la zone d’édition.Ensuite taper [END].

TABLE D'OUTILS



Page

7

3.4.2 MESURE D'OUTILS

Cette option permet de mesurer et de charger les dimensions des outils dans la tabledes correcteurs de la CNC.

La CNC affiche à la partie inférieure droite du moniteur un dessin destiné à guiderl’utilisateur durant la mesure des outils montrant en vidéo inverse les valeurs sollicitéesà chaque instant.

Les étapes à suivre durant la mesure sont les suivantes :

1.- La CNC sollicite la dimension de la pièce suivant l’axe X

Introduire à l’aide du clavier cette valeur et taper [ENTER]. Elle doit êtreexprimée dans les unités actives. (rayon/diamètre).

2.- La CNC sollicite la dimension de la pièce selon l’axe Z.

Introduire à l’aide du clavier cette valeur et taper [ENTER].

3.- La CNC sollicite le N° de l’outil que l’on désire mesurer.

Taper [TOOL], ensuite introduire, à l’aide du clavier, le N° d’outil à mesurer puistaper pour que la CNC le sélectionne.

4.- Déplacer la machine à l’aide des manivelles ou des touches JOG du panneau decommande jusqu’à ce que l’outil effleure la pièce suivant l’axe X.

Ensuite taper [X] puis [ENTER].

La CNC affichera la cote de la pièce suivant X et aura calibré l’outil suivant cet axe.

5.- Déplacer la machine à l’aide des manivelles ou des touches JOG du panneau decommande jusqu’à ce que l’outil effleure la pièce suivant l’axe Z.

Ensuite taper [Z] puis [ENTER].

La CNC affichera la cote de la pièce suivant Z et aura calibré l’outil suivant cet axe.

La CNC sollicitera un nouvel outil pour le mesurer, répéter pour cela les opérations3, 4 et 5 le nombre de fois nécessaire.

Pour abandonner ce mode et retourner au mode visualisation taper [END].

MESURE D'OUTILS

Section:


8

3.4.3 INSPECTION D’OUTIL

Cette option permet, durant l’exécution de l'opération, d’arrêter l’exécution et d’inspecterl’outil, afin d’en contrôler son état et éventuellement procéder à son remplacement.

Pour cela il faut procéder de la manière suivante:

a) Taper la touche pour interrompre l'exécution.

B) Taper la touche [TOOL]

La C.N.C. exécute alors la fonction M05, pour arrêter la broche.

De plus, à l’écran apparaît le message suivant:

TOUCHES MANUELLES VALIDESSORTIE

c) Déplacer l’outil, à l’aide des touches manuelles (JOG), à l’endroit désiré.

Une fois l’outil déplacé on peut mettre en marche et arrêter la broche à l’aide destouches correspondantes, situées sur le panneau de commande.

d) Après avoir réalisé l’inspection ou le changement d’outil il faut taper la touche [END].

La C.N.C. exécutera la fonction M03 ou M04, pour mettre en marche la brocheavec le sens utilisé au moment de l’interruption de l'exécution.

De plus, à l’écran apparaîtra le message suivant:

RETOURAXES NON POSITIONNES

La C.N.C. appelle “AXES NON POSITIONNES” les axes qui ne sont pas à laposition qu’ils avaient au moment de l’interruption .

e) Par les touches manuelles (JOG) amener les axes à la position où fut interrompul'exécution. La C.N.C. ne permettra pas de dépasser cette position.

Lorsque les axes seront en position, l’écran affichera le message suivant:

RETOURAXES NON POSITIONNESAUCUN

f) Taper la touche pour continuer l’exécution.

INSPECTION D'OUTIL



Page

9

3.5 PASSE DE FINITION DE CYCLE ET DISTANCE DE SECURITE

Cette option permet de définir “Passe de finition. Avance de finition, Outil de finitionet Distances de sécurité en X et Z” qui seront utilisés durant les opérations automatiques.

Ces paramètres sont:

%D Passe de finition = % de la passe d’ébauche

Indique le pourcentage (%) de la passe d’ébauche programmée, qui sera utiliséen passe de finition.

Est exprimé par un nombre entier compris entre 1 et 100.

Si on lui donne les valeurs 0 ou 100 toutes les passes (ébauche et finition) serontégales.

% F Avance de finition = % de l’avance d’ébauche

Indique le pourcentage (%) de l’avance d’ébauche programmée, qui sera utiliséen avance de finition.

S’exprime par un nombre entier compris entre 0 et 100.

Si la valeur 0 lui est assignée la C.N.C. comprend que l’on ne veut pas modifierl’avance et effectue la passe de finition avec la même avance que les passesd’ébauche.

T Outil utilisé pour la passe de finition.

La C.N.C. permet d’effectuer l’ébauche avec un outil et le sélectionne àl’exécution et d’utiliser un autre outil pour la passe de finition. Le numéro de cetoutil de finition est indiqué dans ce paramètre (numéro entre 0 et 32).

Si la valeur 0 est donnée la C.N.C. comprend qu’aucun outil n’a été sélectionnépour l’opération de finition et effectue cette dernière avec l’outil d’ébauche.

Distance de sécurité X en opérations automatiques

Indique la distance, respectivement au point “BEGIN”, où se positionnera l’outilselon l’axe X durant la phase d’approche.

Distance de sécurité Z en opérations automatiques

Indique la distance, respectivement au point “BEGIN”, où se positionnera l’outilselon l’axe Z durant la phase d’approche.

Une fois sélectionné un de ces paramètres, la CNC l’affiche en vidéo inverse à la partieinférieure de l’écran et sollicite la nouvelle valeur que l’on désire donner à ce paramètre.

Après avoir défini la nouvelle valeur taper [ENTER] pour que la CNC le mémorise.

PASSE DE FINITION DE CYCLE

Section:


10 OPERATIONAUTOMATIQUES

3.6 AUTRES OPERATIONS AUTOMATIQUES

Si on tape et que l'on sélectionne l'option (6) correspondant à " AUTRES CYCLES"ou si en mode affichage on tape ou ( pour le modèle compact) la CNC afficherales cycles d'usinage suivants:

PERCAGE SIMPLE. TARAUDAGE

Permet d'éxécuter un perçage ou un taraudage sur la partiefrontale de la pièce et uniquement selon l’axe de rotation.

PERCAGEMULTIPLE.

Permet le perçage soit en cercle sur la partie frontale de la pièce suivant l'axe Z soitsur la partie cylindrique selon l'axe X.

Cette option nécessite l’arrêt orienté de la broche et un outil motorisé. Si ceséléments ne sont pas éffectifs la CNC n'affichera pas le cycle fixe.

CLAVETTE.

Il est possible d'usiner des clavettes radiales sur la partie frontale de la pièce (mêmecoordonnée en Z, différente en X) ainsi que des parallèles à l'axe de rotation de lapièce sur la surface cylindrique (même coordonnée en X, différente en Z).

Cette option nécessite l’arrêt orienté de la broche et un outil motorisé. Si ceséléments ne sont pas éffectifs la CNCn'affichera pas le cycle fixe.

Ces trois cycles sont décrits en détail dans le chapitre d' Opérations automatiques dumanuel d'opération.

Pour abandonner l'édition ou l'éxécution de l'un de ces cycle il faut taper sur l'une destouches d'opération d'usinage ou:

* Taper ou pour retourner au menu " AUTRES OPERATIONSAUTOMATIQUES

* Taper de nouveau ou pour retourner au mode affichage.



Page

11

3.7 MODES AUXILIAIRES

Si l’on sélectionne cette option la CNC affiche les options suivantes :

1 - MODES SPECIAUX2 - PERIPHERIQUES3 - BLOQUER/DEBLOQUER4 - EXECUTION PROGRAMME 999965 - EDITION DE PROGRAMME 99996

Après être entré dans un de ces modes, taper [END] pour revenir aux options ci-dessuset de nouveau [END] pour revenir au mode visualisation.

3.8 MODES SPECIAUX

Si l’on sélectionne ce mode la CNC demande le code d’accès qui est le suivant:

0101

Une fois le code introduit, les options suivantes sont affichées :

0 - TEST1 - PARAMETRES GENERAUX2 - FONCTIONS “M” DECODEES3 - COMPENSATION D’ERREUR DE VIS

MODES AUXILIAIRES

Section:


12

3.8.1 TEST

Pour sélectionner cette option taper [AUX], sélectionner dans "MODESAUXILIAIRES" l'option "MODES SPECIAUX", taper le code "0101" et taper latouche correspondant à "TEST".

Si on sélectionne cette option la CNC réalise le test général.

Une fois terminé, il est possible de tester les entrées et sorties logiques de la CNC,connaître le checksum correspondant à la version de software installée ou bien réaliserà nouveau le test.

* Test des entrées/sorties logiques de la CNC.

Pour accéder à cette option taper [7], la CNC affichera l’état des ENTREESlogiques et permet de simuler les SORTIES logiques.

Les entrées définies par les lettres “A” à “M” ont pour signification celles dutableau ci-dessous et affectées des valeurs suivantes :

Valeur “0” quand elle reçoit 0VValeur “1” quand elle reçoit 24V.

ENTREES LOGIQUES DE LA CNC

Signification PIN

A Marche 17 (I/O 1)

B Arrêt (doit être au niveau logique haut) 16 (I/O 1)

C Feed hold (doit être au niveau logique haut) 15 (I/O 1)

D Arrêt d’urgence(doit être au niveau logique haut) 14 (I/O 1)

E Sans fonction

F Contact Io de l’axe Z 12 (I/O 1)

G Sans fonction

H Contact Io de l’axe X 10 (I/O 1)

I Manuel (Mode visualisation) 19 (I/O 1)

J Sans fonction

K Sans fonction

L Sans fonction

M Sans fonction

TEST



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13

Les sorties logiques sont affichées sur 2 lignes à l’aide des lettres “A” à “M” et ont lessignifications du tableau ci-dessous :

A chacune d’elles on peut assigner les valeurs suivantes :

0" La CNC enverra 0 V à la sortie correspondante1" La CNC enverra 24 V à la sortie correspondante

Pour sélectionner les sorties que l’on veut activer ou désactiver, on doit déplacer lecurseur à l’aide des touches [flèche haut] et [flèche bas].

FILE SUPERIEURE FILE INFERIEURE

Signification PIN Signification PIN

A T Strobe 2(I/O 1) Sortie M01 (M décodée) 3(I/O 2)

B S Strobe 3(I/O 1) Sortie M02 (M décodée) 4(I/O 2)

C M Strobe 4(I/O 1) Sortie M03 (M décodée) 5(I/O 2)

D Arrêt d’urgence 5(I/O 1) Sortie M04 (M décodée) 6(I/O 2)

E Filetage on/Cycle on 6(I/O 1) Sortie M05 (M décodée) 7(I/O 2)

F Embrayage axe Z 7(I/O 1) Sortie M06 (M décodée) 8(I/O 2)

G Reset 8(I/O 1) Sortie M07 (M décodée) 9(I/O 2)

H Embrayage axe Y 9(I/O 1) Sortie M08 (M décodée) 10(I/O 2)

I MST01 27(I/O 1) Sortie M09 (M décodée) 11(I/O 2)

J MST02 26(I/O 1) Sortie M10 (M décodée) 12(I/O 2)

K MST04 25(I/O 1) Sortie M11 (M décodée) 13(I/O 2)

L MST08 24(I/O 1) Sortie M12 (M décodée) 25(I/O 2)

M MST10 23(I/O 1) Sortie M13 (M décodée) 24(I/O 2)

N MST20 22(I/O 1) Sortie M14 (M décodée) 23(I/O 2)

O MST40 21(I/O 1) Sortie M15 (M décodée) 22(I/O 2)

P MST80 20(I/O 1) Sortie CNC mode travail 21(I/O 2)

TEST

Section:


14

* Checksum de la version software

Pour accéder à cette option taper [8], la CNC affichera le checksum de chacunedes mémoires EPROM qui correspondent à la version de software installée.

* Nouveau test général de la CNC

Pour accéder à cette option taper [9], la CNC réalisera de nouveau le test généralde la CNC.

Après avoir accédé à un de ces tests (entrées/sorties, checksum ou test général), taper[END] pour retourner à l’option “MODES AUXILIAIRES”, et de nouveau [END]pour revenir au mode visualisation.

TEST



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3.8.2 PARAMETRES GENERAUX

Pour sélectionner cette option taper [AUX], sélectionner dans "MODESAUXILIAIRES" l'option "MODES SPECIAUX", taper le code d'accés "0101" ettaper la touche correspondant à "PARAMETRES GENERAUX".

Si on sélectionne cette option, la CNC affiche la liste des paramètres machine.

L’utilisateur pourra avancer ou reculer page par page à l’aide des touches [flèche haut] et [flèche bas].

Si l’on désire afficher un paramètre déterminé, taper le N° du paramètre et ensuite[RECALL]. La CNC affichera la page correspondante au paramètre.

Pour EDITER un paramètre on doit taper son N° puis le signe “=” et la valeur que l’ondésire lui assigner.

En fonction du type de paramètre machine, on pourra lui attribuer les valeurssuivantes:

* Un nombre P111 = 30000* Un groupe de 8 bits P602 = 00001111* Un caractère P105 = 1 (YES)

Une fois défini le paramètre machine, taper [ENTER] pour que sa valeur soitintroduite dans la table.

Si en tapant [=], le paramètre en édition disparaît de l’écran, cela signifie que lamémoire des paramètres machine est protégée en écriture.

Pour bloquer ou débloquer l'accés aux paramètres machine, à la table des fonctionsauxiliaires M décodées et à la table des compensations des erreurs de vis il faut:

* Taper [AUX] et sélectionner dans "MODES AUXILIAIRES" l'option"BLOQUER/DEBLOQUER"

* Taper la séquence de caracrtère "P1111" et [ENTER] pour bloquer l'accés, ou laséquence "P0000" et [ENTER] pour débloquer l'accés.

Lorsque vous avez bloqué l'accés à la table des paramètres machine il n'est possiblede les modifier que par la liaison RS232. La CNC ne permet pas de modifier le restedes paramètres machine.

Faire attention, après chaque modification de paramètre, il faut taper [RESET] oudéconnecter la CNC pour que les nouvelles valeurs soient assumées par la CNC.

La signification de chacun des paramètres ainsi que leur définition est détaillée dansun autre chapitre de ce manuel.

PARAMETRES GENERAUX

Section:


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3.8.3 FONCTIONS “M” DECODEES

Pour bloquer ou débloquer l'accès à la table des fonctions auxiliaires M décodées, auxparamètres machine et à la table de compensation des erreurs de vis, il faut :

* Taper [AUX] et après avoir sélectionné dans [MODES AUXILIAIRES ] l'option"BLOQUER / DEBLOQUER "

* Taper "P1111" et la touche [ENTER] pour bloquer l'accès ou "P0000" et la touche[ENTER] pour débloquer l'accès.

Pour accèder à la table des fonctions M décodées il faut taper [AUX], sélectionnerdans "MODES AUXILIAIRE" l'option " MODES SPECIAUX" taper le coded'accès "0101" et taper la touche correspondant à " FONCTIONS M DECODEES".

La CNC affichera la table correspondant aux fonctions M décodées.

L’utilisateur pourra avancer ou reculer à l’aide des touches [flèche haut] et [flèchebas].

Si l’on désire afficher une fonction déterminée, taper son N° et ensuite [RECALL].La CNC affichera la page correspondante de cette fonction.

Pour EDITER une fonction, taper son N° et le signe “=” ensuite, la valeur que l’onveut lui attribuer. Puis taper [ENTER] pour que cette valeur soit introduite dans latable.

A l’exécution d’une fonction “M”, les sorties M1 et M15 du connecteur I/O 2 sontaltérées suivant la personnalisation de la fonction.

A la droite de chacune des fonction “M” apparaissent deux rangées de 1 et 0. La rangéesupérieure comprend 15 caractères et la rangée inférieure 17.

Les caractères de la rangée supérieure ont la signification suivante :

0 Indique qu’à l’ exécution de la fonction les sorties ne sont pas modifiées.

1 Indique que l’ exécution de la fonction les sorties seront mises à 24 V.

Les 15 premiers caractères de la rangée inférieure ont la signification suivante :

0 Indique qu’à l’exécution de la fonction les sorties ne sont pas modifiées.

1 Indique que l’exécution de la fonction les sorties seront mises à 0 V.

Par exemple : Si la fonction M41 (Sélection de la première gamme de broche) a étépersonnalisée de la façon suivante:

M41 000100100100100 (Sorties activées)00100100100100100 (Sorties désactivées)

La CNC se comportera ainsi à l’exécution de M41:

FONCTIONS"M" DECODEES



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Si en plus d’activer ces sorties, on désire activer les sorties BCD “MST01” à “MST80”(PIN 20 à 27 du connecteur I/O 1), il faut personnaliser le paramètre machine“P606(7)” avec la valeur “0”.

Le bit 16 indique si la fonction M s'exécute au début (0) ou à la fin du bloc (1).

Le bit 17 de la rangée inférieure indique si la CNC doit attendre confirmation, parl’armoire électrique, que la fonction “M” demandée a bien été exécutée avant decontinuer le programme.

Cette confirmation se réalise par l’entrée “M EXECUTEE” PIN 15 du connecteur I/O 1 et les valeurs qui peuvent être assignées à ce bit sont les suivantes :

0 La CNC attend confirmation de l’armoire électrique.1 La CNC n’attend pas confirmation de l’armoire électrique.

On peut personnaliser jusqu’à 32 fonctions auxiliaires. Les positions libres de la tableaffichent M??.

Une fonction “M” déjà personnalisée peut être modifiée avec de nouvelles valeurs.

FONCTIONS"M" DECODEES

M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M11 M12 M13 M14 M15

Pin I/O2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 25 24 23 22

à 24V x x x x

à 0V x x x x x

Ne modifiepas

x x x x x x

Section:


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3.8.3.1 FONCTIONS M BCD GENEREES PAR LA CNC

Dans des circonstances déterminées, la CNC génère une série de fonctions “M” pourindiquer à l’armoire électrique que ces événements se sont produits.

La CNC active les sorties BCD correspondantes à la fonction “M” générée (PIN 20à 27 du connecteur I/O 1).

Si en plus on désire, qu’à l’exécution de ces fonctions “M”, les sorties correspondantesde la table des fonctions “M” décodées soient activées (PIN 3 à 13 et 22 à 25 duconnecteur I/O 2), il est nécessaire de définir dans cette table toutes les sorties quidoivent être activées par cette fonction.

La CNC génère les fonctions auxiliaires suivantes :

M00 Lorsque l’on est en mode “SINGLE” et après avoir terminé chacune desétapes de l’opération sélectionnée.

M03 Pour indiquer que l’on a activé la touche broche à droite.

M04 Pour indiquer que l’on a activé la touche broche à gauche.

M05 Pour indiquer que l’on a activé la touche arrêt broche.

M10 Pour indiquer que l’on a activé le dispositif externe 01.

M11 Pour indiquer que l’on a désactivé le dispositif externe 01.





M20 Indique que l'exécution de la pièce est terminée

Par exemple sur une machine avec une alimentation de barres le PLC peutcontrôler par cette fonction l'usinage de pièces en série.

M30 Pour indiquer que l’on a initialisé la CNC.

M41 Indique que la première gamme de broche est sélectionnée.

M42 Indique que la deuxième gamme de broche est sélectionnée.

M43 Indique que la troisième gamme de broche est sélectionnée.

M44 Indique que la quatrième gamme de broche est sélectionnée.

FONCTIONS "M" EN BCD



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3.8.4 COMPENSATION DES ERREURS DE VIS.

Pour sélectionner cette option taper [AUX] et dans " MODES AUXILIAIRES "choisir l'option " MODES SPECIAUX " taper le code d'accès "0101" et taper latouche correspondant à " CONPENSATION D'ERREUR DE VIS ".

La CNC affichera la table de compensation des erreurs de vis.

L’utilisateur peut avancer ou reculer à l’aide des touches [flèche haut] et [flèche bas].

Si l’on veut afficher un paramètre déterminé, taper son N° puis [RECALL]. La CNCaffichera la page correspondante au paramètre.

Quand on veut initialiser la table (Toutes les valeurs à 0) taper le code : [R] [P] [N][ENTER].

On dispose de 30 paires de paramètres pour chaque axe. Paramètres P0 à P59 pourl’axes X et paramètres P60 à P119 pour l’axe Z.

Chaque paire de paramètres représente :

Paramètre pair: La position occupée par un point du profil sera défini par sa coteréférée au 0 machine.

Valeurs possibles : ±8388,607 millimètres±330,2599 pouces

Paramètre impair: L’erreur de vis au point défini.

Valeurs possibles : ±32,766 millimètres±1,2900 pouces

Au moment de la définition des points possibles, il faudra remplir les conditionssuivantes:

* Les paramètres pairs seront ordonnés suivant leur position sur l’axe encommençant la table (P0 ou P60) par le point le plus négatif ou moins positif quel’on a à compenser.

* Si l’on ne définit pas les 30 points, les paramètres non utilisés doivent avoir lavaleur 0.

* Sur les parties de l’axe qui se trouvent hors de cette zone, la CNC appliquera lacompensation définie pour l’extrême le plus proche de la partie considérée.

* Le point de référence machine doit avoir l’erreur 0.

* La différence d’erreur entre deux points consécutifs (paramètres impairsconsécutifs) sera comprise entre :

Valeurs possibles: ±0,127 millimètres ±0,0050 pouces

* Le graphique correspondant à l’erreur de vis ne pourra avoir des pentessupérieures à 3%.

COMPENSATIONDES ERREURS DE VIS

Section:


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Exemple:

Si la distance entre 2 points consécutifs et 3mm, l’erreur entre ces 2 points doitêtre égale ou inférieure à 0,009 mm.

Pour EDITER un paramètre, taper son N° et le signe “=”, ensuite la valeur que l’on veut luiattribuer. Puis, taper [ENTER] pour que cette valeur soit introduite dans la table.

Il faut tenir compte qu’une fois les paramètres personnalisées, il faut taper [RESET],ou bien déconnecter la CNC pour que les valeurs soient prisent en compte par la CNC.

Exemple de programmation:

On veut compenser l’erreur de vis de l’axe X sur la partie X-20 à X160 selon legraphique suivant :

Tenant en compte que le point de référence machine a la valeur X30 (Situé à 30mm du point 0 machine) les paramètres prendront la forme suivante :

P000 = X -20,000 P001 = X 0,001P002 = X 0,000 P003 = X -0,001P004 = X 30,000 P005 = X 0,000P006 = X 60,000 P007 = X 0,002P008 = X 90,000 P009 = X 0,001P010 = X 130,000 P011 = X -0,002P012 = X 160,000 P013 = X -0,003P014 = X 0,000 P015 = X 0,000P016 = X 0,000 P017 = X 0,000

" " " "P056 = X 0,000 P057 = X 0,000P058 = X 0,000 P059 = X 0,000

COMPENSATIONDES ERREURS DE VIS



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3.9 PERIPHERIQUES

Cette C.N.C. permet de communiquer avec le lecteur de disquettes FAGOR, unpériphérique général ou avec un ordinateur pour transférer les programmes un à un engérant le transfert à partir de la C.N.C. lorsqu’elle se trouve dans le mode“Périphériques” ou à partir de l’ordinateur à l’aide du protocole DNC de FAGOR laC.N.C. pouvant être dans n’importe quel mode.

3.9.1 MODE PERIPHERIQUES

Ce mode permet de transférer les programmes entre la C.N.C. et le lecteur dedisquettes FAGOR, un périphérique général ou un ordinateur qui dispose d’unprogramme de communication standards du marché.

Pour accéder à ce mode il faut sélectionner l’option “Périphériques” de “Modesauxiliaires”après avoir tapé [AUX].

La C.N.C. affichera le menu suivant à sa partie supérieure gauche:

0 - ENTREE DE L'UNITE DE DISQUETTES (Fagor)1 - SORTIE SUR UNITE DE DISQUETTES (Fagor)2 - ENTREE DE PERIPHERIQUE3 - SORTIE SUR PERIPHERIQUE4 - REPERTOIRE DE L'UNITE DE DISQUETTES (Fagor)5 - EFFACER PROGRAMME UNITE DE DISQUETTES (Fagor)6 - DNC ON/OFF

Pour utiliser l’une quelconque de ces options le mode DNC doit être inactif. S’il estactif (la partie supérieure droite de l’écran affiche : DNC), on doit taper [6] (DNC ON/OFF) pour le désactiver (les lettres DNC disparaissent de l’écran).

Les options “0, 2 et 3” permettent de transférer les programmes pièce, lesparamètres machine, la tables des fonctions M décodées et la tables descompensations de vis.

La partie inférieure droite de l’écran affichera le répertoire de 7 programmes pièce dela C.N.C.. Pour le reste du répertoire utiliser les touches:

La C.N.C. demandera le numéro de programme que l’on désire transmettre et il fauttaper ce numéro et ensuite taper [ENTER].

Les numéros de programmes que l’on peut choisir sont les suivants:

P00000 à P99990 Correspondant à des programmes pièce.P99994 et P99996 Programme spécial d'utilisateur en code ISOP99997 Usage interne et ne peut être transmis.P99998 Utilisé pour associer des textes et messages au PLCI.P99999 Paramètres machine et tables.

A l’écran le texte “RECEVANT” ou “TRANSMETTANT” et une fois terminée latransmission, le teste “PROGRAMME NUM. P23256 (par exemple) LU” ou “TRANSMIS”.

Attention:

Les programmes pièce ne peuvent être édités sur le périphérique oul’ordinateur.

PERIPHERIQUES

Section:


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Si la transmission n’est pas correcte, la CNC affichera “Erreur de transmission”, et siles informations reçues ne correspondent pas au format exigé par la CNC, le texte sera“Lecture de données non valides”.

Pour réaliser la transmission, il est nécessaire que la mémoire de la CNC soitdébloquée, dans le cas contraire elle reviendra au menu principal du mode périphériques.

Quand la transmission est réalisée depuis un périphérique différent de l'unité dedisquettes FAGOR il faut prendre en compte les aspects suivants :

* Il faut commencer par un “NUL” suivi de “%", "numéro de programme" (%23256par example) et suivi par LINE FEED (LF).

* Les espaces, la touche RETURN et le signe “+” ne sont pas pris en compte.

* Le programme se termine avec une série de plus de 20 “NUL”, avec le caractère“ESCAPE” ou “EOT”.

* Si l’on désire avorter la transmission, taper [CL]. La CNC affichera “PROCESSUSAVORTE”.

REPERTOIRE DE L'UNITE DE DISQUETTESCette option montre les programmes que contient la disquette de l'unité FAGOR etle nombre de caractères de chacun d’eux.

Egalement, il montre le nombre de caractères libres de la disquette.

EFFACER PROGRAMME UNITE DE DISQUETTESCette option permet d’effacer un programme de l' unité de disquettes FAGOR.

La CNC demande le numéro de programme que l’on veut effacer. Après avoir tapéle N° de programme choisi, taper [ENTER].

Une fois le programme effacé, la CNC affichera:“PROGRAMME NUM: P ____ EFFACE”.

Egalement, il affichera le nombre de caractères libres sur la disquette.

3.9.2 COMMUNICATION DNC

Pour utiliser cette prestation, la communication DNC doit être active ( la partiesupérieure droite de l’écran affiche : DNC). Pour cela , les paramètres correspondantsdoivent être personnalisés correctement [P605(5,6,7,8); P606(8)] et sélectionnerl’option [6] du mode “Périphériques” pour l’activer s’il ne l’était pas.

Une fois la DNC activée et en utilisant le programme FAGORDNC (commandéséparément en disquette), il est possible depuis l’ordinateur:

. Obtenir le répertoire des programmes pièces de la C.N.C.

. Transférer les programmes et tables (depuis ou vers) la C.N.C. et vice versa.

. Effacer des programmes pièces dans la C.N.C.

. Un contrôle partiel de la machine.

Attention:

Durant ces opérations la C.N.C. peut être dans n’importe quel mode.

PERIPHERIQUES



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3.10 BLOQUER/DEBLOQUER

Cette option permet de bloquer/débloquer les paramètres machine et la mémoireprogramme.

Pour sélectionner cette option taper [AUX] et dans "MODES AUXILIAIRES" taperla touche correspondant à "BLOQUER/DEBLOQUER".

Les codes utilisés sont :

P0000 [ENTER] Débloque les paramètres machine

P1111 [ENTER] Bloque les paramètres machine

N0000 [ENTER] Débloque la mémoire programme

N1111 [ENTER] Bloque la mémoire programme

PF000 [ENTER] Efface le contenu de tous les paramètres arithmétiques ( valeurdes opérations automatiques). Il leur donne la valeur 0.

BLOQUER/DEBLOQUER

Section:


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3.11 EXECUTION/ SIMULATION DU PROGRAMME P99996

Pour sélectionner cette option taper la touche [AUX] et dans "MODES AUXILIAIRES"taper la touche correspondant à " EXECUTION PROGRAMME P99996"

Le programme P99996 est un programme spécial utilisateur en code ISO qui peut ètreédité dans la CNC ou bien ètre élaboré sur un ordinateur et transmis à la CNC enutilisant le mode périphériques.

Lorsque l'on sélectionne l'option "EXECUTION DE PROGRAMME P99996" laCNC permet d'exécuter ce programme ou d'en faire une simulation .

Pour simuler le programme P99996 il faut taper la touche [SIMUL] sur le modèlecompact et [AUX] sur le modèle modulaire.

A la suite est indiqué la manière d'opérer dans les deux cas.

EXECUTION / SIMULATION99996


FONCTIONS AUXILIAIRESPage

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AUTOMATIQUE

COMMANDE ACTUELLE RESTE

3.11.1 EXECUTION DU PROGRAMME P99996

Lorsque l’on choisit l’option “Exécution programme P99996”, la C.N.C. affiche lesinformations suivantes:

A la ligne supérieure s’affiche la légende AUTOMATIQUE, le N° du programme(P99996) et le N° du premier bloc de programme ou le N° du bloc qui est en exécution.

Ensuite le contenu des premiers blocs du programme est affiché. Si le programme esten exécution, le premier des blocs affichés est celui qui est en exécution.

Les cotes X et Z indiquent les valeurs programmées (COMMANDE), la positionactuelle (ACTUELLE) et ce qui reste à parcourir (RESTE).

Pour la broche on affiche la vitesse S sélectionnée, celle programmée multipliée par le%S choisi (COMMANDE) et la vitesse réelle de la broche (ACTUELLE).

A la partie inférieure s’affichent les conditions d’usinage actives. Avance des axes Fprogrammée, le % de F, La vitesse de broche S programmée, le % de S, l’outil Tprogrammé, ainsi que les fonctions G et M actives.

Pour exécuter le programme 99996 il faut:

* Sélectionner si l'on désire, le numéro du premier bloc du programme indiqué àdroite en haut, (par défaut N0000), à travers la séquence N **** [RECALL] et

* Taper sur la touche

Si l’on désire interrompre l’exécution du programme taper sur la touche L'exécu-tion du programme s'arrête et les touches suivantes sont disponibles:

Pour continuer l’exécution du programme taper sur la touche

EXECUTION DU PROGRAMMEP99996

Section:


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3.11.1.1 INSPECTION D’OUTIL

Cette option permet, durant l’exécution du programme 99996, d’arrêter l’exécution etd’inspecter l’outil, afin d’en contrôler son état et éventuellement procéder à sonremplacement.

Pour cela il faut procéder de la manière suivante:

a) Taper sur la touche pour interrompre l'exécution du programme 99996.

b) Taper sur la touche [TOOL]

La C.N.C. exécute alors la fonction M05, pour arrêter la broche.

De plus, à l’écran apparaît le message suivant:

TOUCHES MANUELLES VALIDESSORTIE

c) Déplacer l’outil, à l’aide des touches manuelles (JOG), à l’endroit désiré.

Une fois l’outil déplacé on peut mettre en marche et arrêter la broche à l’aide destouches correspondantes, situées sur le panneau de commande.

d) Après avoir réalisé l’inspection ou le changement d’outil il faut taper la touche [END].

La C.N.C. exécutera la fonction M03 ou M04, pour mettre en marche la brocheavec le sens utilisé au moment de l’interruption du programme.

De plus, à l’écran apparaîtra le message suivant:

RETOURAXES NON POSITIONNES

La C.N.C. appelle “AXES NON POSITIONNES” les axes qui ne sont pas à laposition qu’ils avaient au moment de l’interruption .

e) Par les touches manuelles (JOG) amener les axes à la position où fut interrompul'exécution. La C.N.C. ne permettra pas de dépasser cette position.

Lorsque les axes seront en position, l’écran affichera le message suivant:

RETOURAXES NON POSITIONNESAUCUN

f) Taper sur la touche pour continuer l’exécution du programme 99996.

INSPECTION D’OUTIL



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3.11.1.2 MODES D’EXECUTION

Cette CNC permet d’exécuter le programme P99996 du début à la fin sans interruption ou enbloc à bloc si l'on tape la touche .

La ligne supérieure de l’écran affiche le mode de fonctionnement sélectionné, soit“Automatique”, soit “Bloc à Bloc”.

Pour changer de mode, taper à nouveau sur la touche

Dès que le mode d’exécution désiré est sélectionné, taper la touche pour exécu-ter le programme.

3.11.1.3 RAZ DE LA CNC

Cette option permet d’initialiser la C.N.C., en lui assignant toutes les conditionsinitiales fixées par paramètre machine. De plus on abandonne ce mode de travail laC.N.C. affiche le mode DRO (Visualisateur)

Pour effectuer un RESET de la C.N.C. il faut interrompre l'exécution du programmeP99996 et ensuite taper sur la touche

La C.N.C. affichera à la partie supérieure droite de l’écran la légende “RESET?” enclignotant.

Pour confirmer la commande taper à nouveau sur la touche et pour l’abandonnertaper la touche

3.11.1.4 AFFICHAGE DES BLOCS DU PROGRAMME

Pour afficher les blocs antérieurs ou postérieurs à ceux affichés à l’écran il faut taperles touches suivantes:

Affiche les blocs antérieurs

Affiche les blocs postérieurs

Attention:

Il faut tenir compte que l’exécution du programme 99996 commence aupremier bloc du programme quelque soit le bloc affiché au moment dudébut de l’exécution, par défaut le bloc N000.

Pour sélectionner un autre bloc comme début d'exécution du programmeil faut taper N (numéro de bloc) Recall. Par exemple N110 Recall.

MODES D’EXECUTION

Section:


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3.11.1.5 MODES D’AFFICHAGE

Quatre modes d’affichage sont disponibles; ils sont sélectionnés au moyen des touchessuivantes:

[0] STANDARD[1] POSITION ACTUELLE[2] ERREUR DE POURSUITE[3] PARAMETRES ARITHMETIQUES

Mode d’affichage STANDARD

Il s’agit du mode décrit précédemment. Lorsqu’on accède à l’option “Exécution duprogramme P99996”, la CNC sélectionne ce mode d’affichage.

Mode d’affichage POSITION ACTUELLE

Mode d’affichage ERREUR DE POURSUITE

AUTOMATIQUE

POSITION ACTUELLE

AUTOMATIQUE

ERREUR DE POURSUITE

MODES D’AFFICHAGE



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Mode d’affichage PARAMETRES ARITHMETIQUES

Ce mode présente un groupe de 8 paramètres arithmétiques. Pour visualiser lesparamètres précédents et suivants, utiliser les touches ci-dessous:

Affiche les paramètres antérieurs

Affiche les paramètres postérieurs

La valeur de chaque paramètre peut être exprimée dans l’un des formats suivants:

P46 = -1724.9281 Notation décimaleP47 = -.10842021 E-2 Notation scientifique

“E-2” signifie 10-2 (1/100). En conséquence, les 2 types de notation pour le mêmeparamètre ci-dessous ont la même valeur

P47= -0.001234 P47= -0.1234 E-2P48= 1234.5678 P48= 1.2345678 E3

AUTOMATIQUE

COMMANDE ACTUELLE RESTE

MODES D’AFFICHAGE

Section:


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3.11.2 SIMULATION DU PROGRAMME P99996

La CNC 800T permet de vérifier le programme P9996 à vide, avant d'effectuerl'usinage du même.

Pour cela, taper la touche sur le modèle compact, ou bien la touchesur le modèle modulaire.

La CNC affiche une représentation graphique.

L’angle inférieur gauche de l’écran affiche le plan à représenter.

Pour définir la zone d'affichage on doit:

* Taper la touche sur le modèle compact, ou la touche sur lemodèle modulaire.

* Indiquer les coordonnées X, Z du point que l'on désire afficher au centre de l'écran.* Définir la valeur de la largeur que l'on désire représenter.

Après avoir frappé chaque valeur taper la touche [ENTER]

Pour vérifier la pièce, taper la touche . De cette façon commence la simulationgraphique correspondante.

Pour effacer le graphique taper la touche [CLEAR] et pour quitter le mode Simulationtaper la touche [END]

Centre

Largeur

SIMULATION DUPROGRAMME P99996



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3.11.2.1 FONCTION ZOOM

Cette fonction permet d’agrandir ou de réduire la totalité ou une partie du graphique. Pour cefaire, il est nécessaire d’interrompre la simulation du programme ou d’attendre sa fin.

Dès que le plan du dessin à agrandir ou à réduire a été sélectionné, frapper [Z]. L’écranaffiche un rectangle sur le graphique d’origine. Ce rectangle est la fenêtre de zoom.

Pour changer les dimensions de cette fenêtre, utiliser les touches suivantes:

Réduit la taille de la fenêtre (zoom avant)

Augmente la taille de la fenêtre (zoom arrière)

Pour déplacer la fenêtre de zoom utiliser les touches suivantes:

Modèle compact

Modèle modulaire

Lorsque la taille de fenêtre désirée et son emplacement ont été définis, taper [ENTER].

Pour voir la zone sélectionnée agrandie tout en conservant les valeurs de la zone d’affichageprécédente, taper la touche sur le modèle compact et la touche sur lemodèle modulaire .

La partie du graphique contenue dans la fenêtre de zoom remplit maintenant latotalité de l’écran (zoom avant).

Pour revenir à la zone d’affichage précédente (zoom arrière) taper [END].

Pour utiliser à nouveau le ZOOM, il suffit de taper [Z] et de procéder comme indiquéplus haut.

Pour quitter la fonction ZOOM et revenir à la représentation graphique, taper [END].

FONCTION ZOOM

Section:


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3.12 EDITION DU PROGRAMME 99996

Le programme 99996 est un programme spécial d’usager en code ISO. Il peut être éditédans ce mode de travail ou bien être transmis à la CNC après avoir été élaboré dansun ordinateur.

Pour pouvoir sélectionner cette option, taper sur la touche [AUX] et après avoirsélectionné "Modes Auxiliaires" taper sur la touche correspondant à "ÉDITEURPROGRAMME 99996"..

La CNC accède à la page d’édition du programme 99996.

Si le programme est déjà édité, la CNC affiche un groupe de blocs de programme.

Pour voir les blocs précédents et suivants, il faut utiliser les touches

Pour pouvoir éditer un nouveau bloc, il faut suivre la démarche suivante:

1.- Si le numéro de bloc n’est pas le voulu, il faut l’effacer au moyen de la touche [CL]et introduire le nouveau numéro.

2.- Introduire toutes les données du nouveau bloc et taper sur la touche [ENTER] .

Le format de programmation à utiliser est expliqué dans le manuel de programmation.

Les touches suivantes du panneau peuvent être utilisées: [X], [Z], [S], [F], [N]. et lestouches [TOOL] comme T, comme P, comme R et comme A.

Néanmoins, étant donné que certaines touches de fonction (G, M, I, K) manquent,l’édition aidée a été installée.

Il faut pour cela taper sur la touche [AUX] . La CNC, après avoir analysésyntactiquement la partie de bloc qui a été éditée, affichera une par une toutes lesfonctions qui peuvent être éditées à ce moment.

Pour effacer des caractères un par un, il faut utiliser la touche [CL] .

Pour pouvoir modifier un bloc qui est déjà édité , il faut suivre la démarche suivante:

1.- Si le numéro de bloc affiché sur la partie inférieure de l’écran n’est pas le voulu, ilfaut l’effacer au moyen de la touche [CL] et introduire le nouveau numéro.

2.- Tapez sur la touche [RECALL] . La CNC affichera sur la partie inférieure, zoned’édition, le contenu du bloc en question.

3.- Pour pouvoir modifier le bloc, il faut utiliser une des méthodes suivantes:

a) Utiliser la touche [CL] pour effacer des caractères un par un et l’éditer tel qu’il aété précédemment indiqué.

b) Utiliser les touches pour se situer sur la partie que l’on veut modifier etutiliser la touche [CL] pour effacer des caractères ou taper sur la touche [INC/ABS]pour insérer des données.

EDITION DU PROGRAMME99996



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Lorsque l’on est dans le mode de saisissement des données, les caractèrespostérieurs au curseur sont affiché en mode clignotant. Il n’est pas possibled’utiliser le mode d’édition aidée, touche [AUX].

Saisir toutes les données voulues et taper sur la touche [INC/ABS] . Si lenouveau bloc est syntactiquement correct, la CNC le réaffichera normalement,mais s’il n’est pas syntactiquement correct, il continuera à l’afficher en modeclignotant et il faudra le corriger.

4.- Une fois le bloc modifié, taper sur la touche [ENTER] . La CNC l’assumera enchangeant le précédent.

Pour pouvoir effacer le contenu d’un bloc, il faut suivre la démarche suivante:

1.- Si le numéro de bloc affiché sur la partie inférieure de l’écran n’est pas le voulu, ilfaut l’effacer au moyen de la touche [CL] et introduire le nouveau numéro.

2.- Taper sur la touche [DATA] . La CNC l’effacera de la mémoire.

EDITION DU PROGRAMME 99996


1PARAMETRES MACHINE

4. PARAMETRES MACHINE

Attention:

Il est obligatoire de mettre à “0” tous les paramètres non utilisés pour éviterun fonctionnement incorrect de la CNC 800T.

Il est conseillé de sauver les paramètres machine de la CNC vers unpériphérique ou un ordinateur pour éviter leur perte par négligence del’opérateur ou erreur de checksum, etc.

On doit tenir compte que quelques paramètres cités dans ce chapitre serontplus détaillés dans le chapitre “Considérations générales” de ce manuel.

4.1 INTRODUCTION

A la mise sous tension, la CNC réalise un auto-test du système affichant sur l’écran,en plus du modèle, le message “TEST GENERAL PASSE”. En cas d’erreur, la CNCaffichera le message correspondant.

Pour que la machine puisse exécuter correctement les instructions programmées ainsique les éléments raccordés, la CNC doit connaître les caractéristiques de la machinetelles que mesures, accélérations, avances etc.

Ces caractéristiques sont définies par le fabricant de la machine et peuvent être introduites parle clavier ou la ligne série RS232C, à travers la personnalisation de la machine.

Pour bloquer ou débloquer l'accès aux paramètres machines, à la table des fonctionsauxiliaires M décodée et à la table de compensation des erreurs de vis il faut:

* taper [AUX] et sélectionner dans "MODES AUXILIAIRES" l'option "BLOQUER/DEBLOQUER"

* taper la séquence de caractères "P1111" et la touche [ENTER] pour bloquer l'accès,ou la séquence de caractères "P0000" et la touche [ENTER] pour débloquer l'accès.

Lorsque l'accès à la table des paramètres machines et bloqué, il est seulement possiblede modifier ceux en relation avec la liaison RS232. La CNC ne permet pas lamodification des autres paramètres machines.

Si l’on veut introduire les paramètres par le clavier, taper la séquence suivante :

[AUX] (FONCTIONS SPECIALES)[5] (MODES AUXILIAIRES)[1] (MODES SPECIAUX)[0] [1] [0] [1] (Code d’accès)[1] (PARAMETRES MACHINE)

INTRODUCTION


PARAMETRES MACHINE2

4.2 MANIPULATION DES TABLES DES PARAMETRES

Une fois sélectionnée la table des paramètres machine, l’utilisateur pourra avancer oureculer à l’aide des touches [flèche haut] et [flèche bas].

Si l’on veut afficher un paramètre déterminé taper le N° de celui-ci puis [RECALL].La CNC affichera la page correspondante.

Pour EDITER un paramètre il faut taper son N° puis le signe “=” et ensuite la valeurdu paramètre.

En fonction du type de paramètre sélectionné, les valeurs suivantes peuvent êtredonnées :

* Un nombre P111 = 30000* Un groupe de 8 bits P602 = 00001111* Un caractère P105 = 0 (No)

Une fois défini le paramètre machine taper [ENTER] pour que cette valeur soitintroduite dans la table.

Si en tapant [=], le paramètre en édition disparaît de l’écran cela signifie que lamémoire des paramètres est protégée en écriture.

Il faut tenir compte qu’une fois les paramètres entrés, il faut taper [RESET], oudéconnecter la CNC pour que leur valeur soit prise en compte par la CNC.

Chaque fois qu’il sera fait référence à un bit de paramètre, il faudra tenir compte de lanomenclature suivante :

P602 = 0 0 0 0 0 1 1 1

Bit 1Bit 2Bit 3Bit 4Bit 5Bit 6Bit 7Bit 8

MANIPULATION DES TABLESDE PARAMETRES


3PARAMETRES MACHINE

4.3 PARAMETRES MACHINE GENERAUX

P5 Fréquence du réseau

Valeurs possibles: 50 Hz. et 60 Hz.

P99 Langue

Indique la langue d’affichage des textes et messages de la CNC.

0 = Espagnol.1 = Allemand.2 = Anglais.3 = Français.4 = Italien.

P13 Unités de mesure (mm/pouces)

Définit les unités de mesure qu’assume la CNC pour les paramètres machine, lestables d’outils, et les unités de travail au moment de la mise sous tension et aprèsun arrêt d’urgence ou un RESET.

0 = millimètres1 = pouces.

P11 Axe X en rayon ou diamètre

Valeurs possibles :

0 = Rayon1 = Diamètre

P6 Visualisation théorique ou réelle

Indique si les cotes correspondant aux axes seront les cotes réelles ou théoriquesde la machine.

0 (REAL) = La CNC affichera les cotes réelles . 1 (THEO) = La CNC affichera les cotes théoriques.

P617(2) Affichage de l’erreur de poursuite

Valeurs possibles:

0 = N’affiche pas l’erreur de poursuite1 = Affiche l’erreur de poursuite

Il est conseillé de sélectionner la valeur “1” durant le réglage des axes etsélectionner la valeur “0” lorsque celui est terminé.

Attention:

l’erreur de poursuite est affichée dans les modes de travail et de déplacementpoint à point , après avoir donné la valeur “1” à ce paramètre et taper[R] pour afficher l’erreur.

GENERAUX


PARAMETRES MACHINE4

P600(1) Disposition des axes de la machine

P600(1) = 0 P600(1) = 1P606(4,5) Sens des axes pour la représentation graphique.

Ces paramètres permettent la personnalisation de la CNC de façon que la représentationgraphique utilisée coïncide avec l'orientation des axes de la machine.

P601(1) La machine est avec changeur automatique de gammes.

Indique si , lorsque l’on programme une vitesse de broche qui implique un changementde gamme, la CNC doit gérer ce changement générant automatiquement le code (M41,M42, M43, M44) correspondant à la nouvelle gamme sélectionnée:

M41 à la sélection de la 1ère gamme de brocheM42 à la sélection de la 2ème gamme de brocheM43 à la sélection de la 3ème gamme de brocheM44 à la sélection de la 4ème gamme de broche

Introduire les valeurs :

0 = Ne dispose pas de changeur automatique de gammes.1 = Dispose d’un changeur automatique de gammes.

P617(3) La machine est avec changeur automatique d’outils.

Indique lorsque l’on a programmé un nouvel outil, si la CNC doit gérer lechangeur d’outil ou non.

Introduire les valeurs:

0 = Ne dispose pas de changeur automatique d’outils1 = Dispose d’un changeur automatique d’outils

GENERAUX


5PARAMETRES MACHINE

4.3.1 PARAMETRES MACHINE RELATIFS AUX ENTREES/SORTIES

P604(4) Etat de la sortie d’urgence (PIN 5 connecteur I/O 1)

Indique l’état de la sortie d’urgence (PIN 5 du connecteur I/O 1).

0 = Normalement au niveau logique bas (0V). Lorsqu’un état d’urgence seproduit la CNC active cette sortie au niveau logique haut (24 V).

1 = Normalement au niveau logique haut (24 V). Lorsqu’un état d’urgence seproduit la CNC désactive cette sortie au niveau logique bas (0V).

P604(3) PIN 23 du connecteur I/O 2 comme G00

Indique si la CNC utilise le PIN 23 du connecteur I/O 2 comme sortie indicativede la fonction G00.

0 = Sortie 14 des fonctions M décodées.1 = Sortie de G00, et sortie 14 des fonctions M.

Le signal de G00 sera actif tant que la CNC exécute un positionnement rapide(G00).

Il faut tenir compte que la CNC utilise le même PIN pour 2 valeurs et de ce faitil ne faut pas personnaliser la valeur M14 dans la table des fonctions M quandon désire utiliser la sortie pour G00.

P605(4) PIN 6 du connecteur I/O 1 comme FILETAGE_ON ou CYCLE_ON

Valeurs possibles :

0 = Le PIN 6 du connecteur I/O 1 s’utilise comme sortie FILETAGE_ON.1 = Le PIN 6 du connecteur I/O 1 s’utilise comme sortie CYCLE_ON.

Le signal de FILETAGE_ON sera actif (Niveau logique haut) tant que la CNCexécutera un filetage.

Le signal de CYCLE ON sera actif tant que la CNC exécutera une opérationautomatique ou une commande du type “BEGIN-MARCHE”, “END-MARCHE”.

P606(7) Les M décodées sortent en code BCD

A l’exécution d’une fonction M décodée dans la table, la CNC active les sortiesdécodées correspondantes (connecteur I/O 2).

Ce paramètre défini, si en plus d’activer les sorties précédentes, la CNC activeles sorties BCD “MST01” à “MST80” (PIN 20 à 27 du connecteur I/O 1).

0 = Sort la fonction M en code BCD. 1 = Ne sort pas la fonction M en code BCD.

RELATIFS AUXENTREES/SORTIES


PARAMETRES MACHINE6

P602(7) La CNC attend un front bas du signal à l’entrée M EXECUTEE

Indique s’il est nécessaire ou non de provoquer un front bas du signal MEXECUTEE (PIN 15 du connecteur I/O 1), comme réponse à un signal “SSTROBE”, “T STROBE” ou “M STROBE” pour que la CNC continuel’exécution des fonctions.

“P602(7)=0”

La CNC enverra les signaux de sortie BCD correspondant à la fonction M,S ou T à l’armoire électrique durant 200 millisecondes. Ensuite et si le signal“M EXECUTEE” n’est pas un niveau logique haut, elle attendra qu’il le soitpour terminer l’exécution de la fonction auxiliaire M, S, T.

“P602(7)=1”

50 millisecondes après l’envoi à l’armoire électrique des signaux de sortie BCDcorrespondant à la fonction M, S ou T, le signal “Strobe” correspondant estenvoyé.

Ensuite, et si le signal “M EXECUTEE” n’est pas au niveau logique bas, laCNC attendra qu’il y soit.

Une fois que le signal “M EXECUTEE” est à cette valeur (0), la CNCmaintient actif le signal “Strobe” durant 100 millisecondes de plus.

Après que le signal Strobe soit désactivé, les signaux de sortie BCDcorrespondant à la fonction M, S ou T, sont actifs durant 50 millisecondes deplus.

Une fois ce temps écoulé, et si le signal “M EXECUTE” n’est pas au niveaulogique haut, la CNC attendra qu’il y soit pour terminer l’exécution de lafonction auxiliaire M, S, T.



7PARAMETRES MACHINE

P603(4), P603(3), P603(2), P603(1), P608(1)Annulation des alarmes de mesure des axes A1, A2, A3, A4, A5

La CNC affichera une alarme de mesure quand elle ne disposera pas de tous lessignaux nécessaires ou quand l’un quelconque de ceux-ci ne sera pas dans leslimites admissibles.

Ce paramètre indique si l’on veut annuler ou pas l’alarme de mesure

0 = L’alarme de mesure n’est pas annulée 1 = L’alarme de mesure est annulée.

Si le système de mesure employé utilise seulement 3 signaux carrés (A, B, Io),on doit mettre ce paramètre à la valeur “1” (Alarme de mesure annulée).



PARAMETRES MACHINE8

4.3.2 PARAMETRES MACHINE DES VOLANTS ET MANIVELLES ELECTRONIQUES

P621(7) La machine dispose de volants manuelsIndique si la machine dispose ou non de volants manuels. Il faut tenir compte que lorsquel’on utilise 2 manivelles électroniques la machine ne pourra pas avoir volants manuels.

0 = Dispose de volants manuels1 = Ne dispose pas de volants manuels

P823 Temporisation avant d’ouvrir la boucle

Lorsque la machine a des volants “P621(7) = 0”, on ne peut pas disposer du contrôlecontinu des axes “P105 = N” et “P305 = N”. Le paramètre “P823” indique le temps entrel’arrivée en position et l’ouverture de la boucle de position des axes.


Valeur 0 = Pas de temporisation.Valeur 1 = 10 msValeur 10 = 100 msValeur 255 = 2550 ms

P622(3) La machine ne dispose que d'une seule manivelle électronique.

Si la machine ne dispose pas de volants "P621(7)=1", le paramètre "P622(3)indique si l'on dispose de 1 ou 2 manivelles. Dans ce cas "P622(3)=1"

0 = dispose de 2 manivelles1 = dispose de 1 manivelle

P609(1) La première manivelle électronique est le FAGOR 100P

Définit si la première manivelle électronique employée est le modèle FAGOR100P, avec touche d’axe incorporé.

0 = Ce n’est pas un modèle FAGOR 100P.1 = C’est un modèle FAGOR 100P.

P500, P621(6) Sens de comptage de la manivelle électronique (1ère 2ème)

Définit le sens de comptage de la manivelle électronique. S’il est correct, lelaisser tel que sinon, sélectionner l’autre valeur.

Valeurs possibles : “0” (NO) et “1” (YES).

P602(1), P621(3) Unités de mesure de la manivelle électronique (1ère, 2ème)

Indique si les impulsions de la manivelle électronique reçues par la CNC sont enmillimètres ou en pouces.

0 = millimètres 1 = pouces

P602(1),P621(3) Résolution de comptage de la manivelle électronique (1° ,2°)

DES MANIVELLESELECTRONIQUES


9PARAMETRES MACHINE

Indique la résolution de comptage de la manivelle électronique.

Valeurs possibles avec des signaux carrés:1 = la résolution est de 0,001 mm, 0,0001 pouces2 = la résolution est de 0,002 mm, 0,0002 pouces5 = la résolution est de 0,005 mm, 0,0005 pouces

10 = la résolution est de 0,010 mm, 0,0010 pouces

Pour définir le type de résolution de la première manivelle, on assigne la valeurdésirée au paramètre P501 et pour la seconde manivelle on utilisera la tablesuivante:

P621(2) P621(1) Résolution

0 0 1 0 1 2 1 0 5 1 1 10

P602(4), P621(5) Facteur multiplicateur des signaux de la manivelle électronique(1ère, 2ème)

Indique le facteur de multiplication x2 ou x4 que la CNC applique aux signauxde mesure de la manivelle.

0 = Facteur de multiplication x4. 1 = Facteur de multiplication x2.

Exemple: Si l’on dispose de la première manivelle, personnaliser de la manière suivante:

P602(1) = 0 MillimètresP501 = 1 Résolution 0.001 mm.P602(4) = 0 x4

Le commutateur MFO (Manual Feedrate Override) se trouve positionnéen “x100”. L’axe sélectionné avancera de 0.001mm x4 x100 = 0.4millimètres à chaque impulsion reçue.

P617(5) Volant inactif si le commutateur est hors des positions de la manivelleélectronique

Indique si l'on peut déplacer les axes ou non lorsque le commutateur FeedrateOverride n'est pas sur la position manivelle électronique.

0 = On peut déplacer les axes par la manivelle électronique à n'importe quelle positiondu commutateur comme si ce dernier se trouvait sur la position "x1".

1 = On ne peut pas déplacer les axes lorsque le commutateur n'est pas sur lespositions manivelle électronique. Volant inactif.



PARAMETRES MACHINE10

P622(1) Gestion des manivelles depuis le PLC

Indique si lors du déplacement des axes avec une manivelle la CNC tient comptedes positions manivelles du commutateur ou si elle tient compte des informationsprésentes sur les sorties O44 et O45 du PLC

0 = Tient compte de la position du commutateur Feedrate Override

1 = Tient compte des informations présentes sur les sorties O44 et O45 du PLC

O44 O45 0 0 Tient compte des informations du commutateur 1 0 Equivalent à la position x1 du commutateur 0 1 Equivalent à la position x10 du commutateur 1 1 Equivalent à la position x100 du commutateur



11PARAMETRES MACHINE RELATIFS AU MODED'OPERATION

4.3.3 PARAMETRES MACHINE RELATIFS AU MODE D'OPERATION

P12 Déplacement des axes en mode Manuel par impulsions ou maintenu.

Indique si les axes de la machine se déplacent pendant que l’on appuie sur la touchede JOG correspondante ou si le déplacement des axes est maintenu jusqu’à ce quel’on appuie la touche ou une autre touche de JOG.

0 (NO) = Mode maintenu. Le déplacement de l’axe commence avec la toucheJOG correspondante et termine en tapant la touche ou unetouche quelconque de JOG. Dans ce cas, la CNC déplacera le nouvelaxe désiré et dans le sens voulu jusqu’à ce que l’on tape la touche

ou une autre touche de JOG.

1 (YES)= Mode impulsion. L’axe se déplace tant que l’on maintient la touchede JOG correspondante appuyée.

P601(5) Inhabilitation de la touche MARCHE

Indique si la CNC accepte ou non la touche du panneau de commande.

0 = La CNC accepte la touche1 = Elle est inhabilitée. La CNC ne l’accepte pas.

P600(2) Les touches JOG (Axes X et Z) sont à l’envers.

Valeurs possibles:

0 = Les touches permettent de contrôler l’axe X et les touchespermettent de contrôler l’axe Z (Tour horizontal).

1 = Les touches permettent de contrôler l’axe Z et les touchespermettent de contrôler l’axe X (Tour vertical).

P622(2) Les déplacements en JOG Incrémental aux rayons / diamètres

Indique si la CNC tient compte des unités sélectionnées, Rayons/Diamètres, lorsques'effectue les déplacements en JOG Incremental.

0 = N'en tient pas compte.1 = En tient compte.

Exemple: l'axe X au diamètre, Position du commutateur JOG: 1000.

Position initiale Déplacement réel Visualisation finale

P622(2)=0 0.000 1.000 2.000

P622(2)=1 0.000 0.500 1.000



P600(3) Valeur maximale du commutateur MFO qu’applique la CNC

Indique qu’elle est la valeur maximale sélectionnable par le commutateur MFO(Manual Feedrate Override) qu’appliquera la CNC.

0 = Permet jusqu’à 120%.1 = Permet jusqu’à 100%. Si on sélectionne les valeurs 110% et 120%, la CNC

déplacera les axes à 100% de l’avance programmée.

P4 Le commutateur MFO est actif avec G00.

Indique s’il est permit de modifier, par le commutateur MFO (Manual FeedrateOverride), l’avance des axes durant les positionnements rapides (G00).

Ce commutateur est gradué de 0 à 120% et la CNC appliquera à l’avance desaxes le pourcentage sélectionné.

0 (NO) = La CNC ignore le commutateur MFO, applique toujours 100%.

1 (YES) = La CNC applique à l’avance programmée le pourcentage sélectionné(0% ... 100%).

Si l’on sélectionne les valeurs 110% et 120%, la CNC applique 100%.

P601(7) Récupère les conditions initiales en passant au mode visualisation.

Indique si la CNC doit récupérer les conditions initiales, fixées par paramètresmachine (Etat de la broche, vitesses, avances, etc) cela chaque fois que l’onaccède au mode de travail standard.

On accède au mode de travail standard (Visualisation) dans les cas suivants :

* A la mise en marche de la CNC et après avoir tapé une touche quelconque.

* A la sortie de la table d’outils.

* A la sortie d’un quelconque mode auxiliaire : Paramètres généraux,fonctions “M” décodées, table de compensation des erreurs de vis,périphériques ou l’option bloquer/débloquer.

Valeurs possibles

0 = Ne récupère pas les conditions initiales1 = Récupère les conditions initiales.

Si à ce paramètre on donne la valeur “1”, la CNC en plus de récupérer lesconditions initiales, générera la fonction M30.

RELATIFS AU MODED'OPERATION


13PARAMETRES MACHINE

P617(6) Avec la touche “Rapide” l’avance est de 100%

Ce paramètre est valable à partir de la version 3.3. Indique le traitement de la touche“Rapide”

0 = Si on actionne la touche “Rapide”, le déplacement s’effectuera aupourcentage d’avance indiqué par le tableau suivant:

Cette avance s’appliquera tant que la touche “Rapide” sera actionnée,récupérant le pourcentage (0 à 120%) du commutateur si elle est relâchée.

1 = Si l’on actionne la touche “Rapide”, le déplacement s’effectuera à 100% del’avance sélectionnée pour les positionnements rapides des paramètres “P111,P311”.

Sur les machines de faibles courses il peut être intéressant de donner au paramètre“P617(6) = 0”, mais pour les machines de courses longues il est préférable de mettre“P617(6) = 1”.

Dans les versions antérieures à la “3.3” il agit comme “P617(6) = 0”.

P617(8) Il est possible de faire des arrondis sur le profil

0 = Les arrondis ne sont pas autorisés sur le profil. Le profil ne peut être constituerque de segments droits, 12 points sont possibles.

1 = Les arrondis sont autorisés sur le profil. On peut définir 9 points et arrondisassociés aux points P2, P3, P4, P5, P6 et P7.

% sélectionné 0 2 4 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

% appliqué 0 102 104 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 200 200

RELATIF AU MODEOPERATION



4.3.4 PARAMETRES MACHINE RELATIFS AUX OUTILS

P700 Nombre d’outils

C’est un nombre compris entre 0 et 32.

P900 Cote X où se réalise le changement d’outilP901 Cote Z où se réalise le changement d’outil

Lorsque l’on réalise un changement d’outil, il est conseillé d’utiliser un pointloin de la pièce surtout lorsque l’on utilise l’option répétition de pièce.

La CNC permet de définir ce point par les paramètres P900 et P901. Cesparamètres définissent, en cotes absolues référées au zéro machine, la positionen X et Y où se déplacera la machine pour effectuer le changement.

Valeurs possibles: ± 8388,607 millimètres.± 330,2599 pouces.

La CNC ne prendra pas en compte la valeur des paramètres “P900” et “P901”lorsque l’on effectue une mesure d’outil, le changement s’effectuant au point oùl’on se trouve.

Si les paramètres “P900” et “P901” ont pour valeur “0” la CNC agira de lamanière suivante :

* Si durant l’exécution de la pièce on demande un changement d’outil, celui cis’effectuera au point de début d’exécution de la pièce.

* Dans un autre mode de travail (et que l’on exécute pas de pièce), si on réaliseun changement d’outil, la CNC n’effectuera aucun déplacement, lechangement se réalisera à l’endroit où se trouve la machine.

P617(3) La machine dispose d’un changeur automatique d’outils.

Indique si à la programmation d’un nouvel outil, la CNC doit gérer ou pas lechangeur d’outil.


0 = Ne dispose pas de changeur automatique d’outils.1 = Dispose de changeur automatique d’outils.

RELATIFS AUX OUTILS



P730 Sous programme associé à la fonction T

La CNC tient compte de ce paramètre lors de l'exécution du programme P99996,programme utilisateur en code ISO.

Indique le numéro du sous programme standard qui sera exécuté par la CNC chaque foisque sera sélectionné un outil durant l'exécution du programme P99996.

Il se définit par un nombre entier compris entre 0 et 99. Si on lui assigne la valeur0, la CNC ented qu'elle n'exécutera aucun sous programme.

De cette façon, il est possible de définir un sous programme standard pourréaliser une séquence de sélection d'outil désiré.

Attention:

Si on associe un sous programme à la fonction T, on ne doit rienprogrammer après la fonction T. Dans le cas contraire la CNC affichera lemessage d'erreur correspondant.

Le sous programme s'exécute avant T. C'est à dire: lorsque la CNCdétectera un bloc avec T, dans un premier temps exécutera le programmeet ensuite assumera l'outil correspondant.

Le sous programme associé à T devra étre définit dans l'un des programmesutilisateur en code ISO, P99994 et P99996.

Si l'on personnalise "P730=0" et que l'on ne dispose pas de changeurd'outils automatique "P617(3)=0", la CNC affichera le message "TOOLCHANGE" et arrètera l'exécution du programme.

RELATIFS AUX OUTILS



4.3.5 PARAMETRES MACHINE DE LA LIGNE SERIE RS232C

P0 Vitesse de transmission en Bauds

Indique la vitesse de transmission utilisée entre la CNC et les périphériques.

Se définit par un nombre entier (valeur maximale 9600) et s’exprime en Bauds.

Valeurs types: 110150300600

1.2002.4004.8009.600

P1 Nombre de bits par caractère

Indique le nombre de bits que contient l’information de chaque caractèretransmis.

Valeurs possibles :

7 = Utilise les 7 bits de poids faible d’un caractère de 8 bits. S’utilise quand ontransmet des caractères ASCII standards.

8 = Utilise les 8 bits du caractère transmis. S’utilise lorsque l’on transmet descaractères spéciaux (code supérieur à 127).

P2 Parité

Indique le type de parité utilisée.

Valeurs possibles:

0 = Pas d’indication de parité.1 = Parité impaire (ODD).2 = Parité paire (EVEN).

P3 Bits d’arrêt

Indique le nombre de bits d’arrêt utilisés à la fin du mot transmis.

Valeurs possibles :

1 = 1 bit d’arrêt2 = 2 bits d’arrêt

P605(5) DNC actif ou non.

Indique si la C.N.C. peut travailler avec le protocole DNC

0 = Ne dispose pas de la fonction DNC.1 = Dispose de la fonction DNC.

RELATIFS A LALIGNE SERIE RS232C



P605(6) Valeurs de transmissions avec un lecteur de disque ou de cassette

1 = Communication avec disquette. La CNC utilisera les valeurs indiquéespar les paramètres machines P0,P1,P2, et P3.

0 = Communication avec cassette. La CNC ne modifiera pas les valeursassignées aux paramètres P0, P1, P2 et P3 mais utilise les valeurscorrespondant à la cassette FAGOR.

Vitesse de transmission =132714 BaudsNombre de bits d’information = 7 bits par caractèreParité = PaireBits d’arrêt = 1

Attention:

Lors de la communication DNC et de la communication avec lespériphériques la CNC utilise les valeurs indiquées aux paramètres machinesP0, P1, P2 et P3.

P605 (7) Protocole DNC actif à la mise en marche.

Indique si le protocole DNC est actif à la mise en marche de la C.N.C..

0 = N’est pas actif.

1 = Est actif.

P605(8) La C.N.C. n’avorte pas la communication DNC ( épuration deprogrammes)

La C.N.C. dispose d’un système de sécurité qui avorte la communication DNClorsque:

* La C.N.C. étant en réception, il se passe plus de 30 secondes sans recevoir aucun caractère.

* La C.N.C. étant en transmission, il se produit 3 reconnaissances incorrectes oupas de reconnaissances successives.

Ce paramètre s’utilise lorsque l’on désire épurer le programme de communicationutilisateur, disposant d’une option où la C.N.C. n’avorte pas la communication.

0 = La C.N.C. avorte la communication.1 = La C.N.C. n’avorte pas la communication.

P606 (8) Information de l’état par interruption.

Indique si la DNC “ Information de l’état par interruption” est active ou non.

0 = N’est pas actif.1 = Est actif

Une explication plus détaillée ainsi que son utilisation sont décrites dans le manuelPROTOCOLE DE COMMUNICATION DNC AVEC LA C.N.C. 8025.

RELATIFS A LALIGNE SERIE RS232C

PageChapitre: 5 Section:1PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES

5. PARAMETRES MACHINE DES AXES

Attention:

Il faut tenir compte que quelques uns des paramètres cités dans ce chapitresont plus détaillés dans le chapitre “Considérations générales”.

P100, P300 Signe de la consigne des axes X, Z

Définit le signe de la consigne. S’il est correct le laisser tel que, si l’on veut lechanger taper “0” si avant il y avait “1” et inversement.

Valeurs possibles: “0”(NO) et “1”(YES).

P101, P301 Sens de comptage des axes X, Z

Définit le sens de comptage. S’il est correct le laisser tel que, si l’on veut le changertaper “0” si avant il y avait “1” et inversement.


Tenir compte que si l’on modifie ce paramètre, il faudra changer également leparamètre du signe de la consigne (P100, P300).

P102, P302 Sens de déplacement en mode manuel des axes X, Z

Définit le sens de déplacement de l’axe quand il est commandé par les touches deJOG du PANNEAU DE COMMANDE.

S’il est correct le laisser tel que, si l’on veut le changer taper “0” si avant il y avait“1” et inversement.



2 PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES RELATIFS A LA RESOLUTIONDES AXES

5.1 PARAMETRES MACHINE RELATIFS A LA RESOLUTION DES AXES

P103, P303 Résolution de comptage des axes X, Z

Définit la RESOLUTION de comptage de l’axe.

Valeurs possibles:

1 = la résolution est de 0,001 mm, 0,0001 pouces2 = la résolution est de 0,002 mm, 0,0002 pouces5 = la résolution est de 0,005 mm, 0,0005 pouces

10 = la résolution est de 0,010 mm, 0,0010 pouces

P602(3), P602(2) Unités de mesure du système des axes X, Z.

Indique les unités de mesure du système pour réaliser la lecture de l’axe.

0 = Millimètres.1 = Pouces.

P106, P306 Type du signal de mesure des axes X, Z

Définit si le système de mesure employé est de signaux sinusoïdaux ou carrés.

0 (NO) = Signaux carrés1 (YES) = Signaux sinusoïdaux

La CNC applique toujours un facteur multiplicateur x5 aux signaux sinusoïdaux.

P602(6), P602(5) Facteur multiplicateur des signaux des axes X, Z

Indique le facteur de multiplication x2 ou x4, que la CNC doit appliquer auxsignaux de mesure de l’axe qu’ils soient carrés ou sinusoïdaux.

0 = Facteur de multiplication x4.1 = Facteur de multiplication x2.

En cas d’utilisation des règles FAGOR, mettre “0” dans ces paramètres.

Les résolutions obtenues sont :

PageChapitre: 5 Section:3PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES RELATIFS A LA RESOLUTION

DES AXES

Type de signal et pas P602(6) Résolution P103

Carré 20 microns x 4 5 microns 5x 2 10 microns 10

Carré 40 microns x 4 10 microns 10x 2 20 microns —

Sinusoïdal 20 microns x 4 1 micron 5x 2 2 microns 10

Sinusoïdal 40 microns x 4 2 microns 10x 2 4 microns —

Il faut tenir compte que la CNC applique toujours un facteur de multiplication x5 enplus de celui choisi dans ce paramètre pour les signaux sinusoïdaux.

P619(1), P619(2) Facteur de multiplication spécial pour les règles sinusoïdalesdes axes X, Z

Indique si la C.N.C. applique toujours le facteur x5 aux signaux de comptagesinusoïdaux, ou s’il applique seulement quand l’axe est avec une résolution de 1 ou2 microns.

0 = Seulement lorsque l’axe a une résolution de 1 ou 2 microns.1 = S’applique toujours.

P604(2), P604(1) Codeur binaire des axes X, Z

Indique si l’axe dispose d’un CODEUR ROTATIF BINAIRE (1024/2048impulsions/Tour).

0 = Ne dispose pas d’un codeur rotatif1 = Dispose d’un codeur rotatif

P604(7), P604(6) Equivalence des codeurs binaires des axes X, Z

Ce paramètre s’utilise quand on dispose d’un codeur rotatif binaire de 1024impulsions (ou 2048) et que l’on nécessite un codeur de 1000 ou 1250 (2000 ou2500) pour obtenir une résolution correcte.

La CNC permet à l’aide de ce paramètre d’adapter la mesure du codeur binaire(1024 ou 2048), à la mesure désirée.

0 = Adapte la mesure du codeur binaire de 1024 impulsions (ou 2048) pour letraiter comme un codeur de 1250 impulsions (ou 2500).

1 = Adapte la mesure du codeur binaire de 1024 impulsions (ou 2048) pour letraiter comme un codeur de 1000 impulsions (ou 2000).

Les calculs nécessaires pour définir la résolution de l’axe (P103, P303) seréaliseront avec le nombre d’impulsions sélectionnées (1000, 1250, 2000, 2500).


4 PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES

5.2 PARAMETRES MACHINE RELATIFS A LA CONSIGNE

P117, P317 Consigne minimale des axes X, Z

Définit la valeur de consigne minimale de l’axe.


Valeur 1 = 2.5 mV. Valeur 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5) Valeur 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5)

P104, P304 Temporisation embrayage-consigne des axes X, Z

Définit s’il existe une temporisation de 400 millisecondes depuis l’activation de lasortie correspondante au signal EMBRAYAGE jusqu’à la sortie de la consigne.

0 (NO) = Il n’existe pas de temporisation1 (YES) = Il existe une temporisation

Ce paramètre s’utilise lorsque l’on ne dispose pas de contrôle continu de l’axepermettant une durée de 400 millisecondes pour désactiver les éventuels dispositifsde maintien de l’axe (Frein, etc)

P118, P318 Fenêtre d’arrêt des axes X, Z

La fenêtre d’arrêt est définie comme la zone antérieure et postérieure de la coteprogrammée où la CNC considère qu’elle est en position.

Cette distance est définie en microns, indépendamment des unités de travail utilisées.

Valeurs possibles: 0 à 255 microns.

P105, P305 Contrôle continu des axes X, Z

Définit s’il existe ou non un CONTROLE CONTINU de l’axe après l’arrivée en positionc’est à dire s’il maintient ou pas le signal de l’embrayage une fois en position.

0 (NO) = Pas de contrôle continu 1 (YES) = Contrôle continu

Sur les axes avec contrôle continu, la CNC se charge, une fois la cote atteinte, demaintenir l’axe en position.

RELATIFS A LA CONSIGNE

PageChapitre: 5 Section:5PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES RELATIFS AUX LIMITES

DES COURSES

5.3 PARAMETRES MACHINE RELATIFS AUX LIMITES DE COURSES

P107, P307 Limite de course positive des axes X, ZP108, P308 Limite de course négative des axes X, Z

Définissent les limites de courses des axes (positives et négatives). Dans chacund’eux, on indiquera la distance du zéro machine à la limite de course correspondante.


Si les deux limites sont définies avec la même valeur, (Par exemple 0) la CNCn’autorisera pas le déplacement de l’axe.

A l’aide des touches JOG et pour des raisons de sécurité, on autorise le déplacementde l’axe jusqu’à 100 microns avant que les limites de courses soient atteintes.

Attention:

Quand on travaille avec 2 manivelles électroniques (sans volants), laCNC ne tient pas compte de ces limites.



5.4 PARAMETRES MACHINE RELATIFS AUX VIS

P109, P309 Jeu de vis des axes X, Z

Définit la valeur du jeu de la vis. Si l’on utilise des règles de mesure, mettre la valeur0.

Se définit toujours en microns indépendamment des unités de travail utilisées.

Valeurs possibles: 0 à 255 microns.

P620(1), P620(2) Signe du jeu de vis des axes X, Z

Définit le signe correspondant à la valeur du jeu de vis des paramètres P109, P309

0 = Signe positif.1 = Signe négatif.

P113, P313 Impulsion additionnelle de consigne des axes X, Z

Impulsion additionnelle de consigne pour récupérer le jeu de vis dans les inversionsde mouvement.


Valeur 0 = N’applique pas d’impulsion additionnelle.Valeur 1 = 2.5 mV.Valeur 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5)Valeur 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5)

Chaque fois que l’on inverse le mouvement la CNC appliquera sur l’axecorrespondant la consigne augmentée de la valeur de ce paramètre. Cette consignesupplémentaire s’appliquera durant 40 millisecondes.

Quand le système de mesure est un codeur rotatif, ce paramètre prend lavaleur 0

P605(2), P605(1) Compensation d’erreur de vis des axes X, Z

Indique si la CNC doit appliquer la compensation d’erreur de pas de vis à l’axecorrespondant.

0 = N’applique pas la compensation d’erreur de vis1 = Applique la compensation d’erreur de vis

La CNC dispose de 2 tables de compensation de vis de 30 points chacune, une pourl’axe X, l’autre pour l’axe Z.

RELATIFS AU VIS


5.5 PARAMETRES MACHINE RELATIFS AUX AVANCES

P110, P310 Avance maximale programmable sur les axes X, Z

Définit la vitesse maximale d’avance (F) qui peut être programmée.Valeurs possibles :

Depuis 1 jusqu’à 65535 mm./minutesDepuis 1 jusqu’à 25800 dixièmes de pouces/minutes

P111, P311 Avance pour les positionnements rapides des axes X, Z

Définit l’avance qui s’applique en positionnements rapides.Valeurs possibles :

Depuis 1 jusqu’à 65535 mm./minutesDepuis 1 jusqu’à 25800 dixièmes de pouces/minutes

P717 Avance maximale F pour les segments courbes.

Définit l’avance maximale F permise en interpolation circulaire. Cette valeur serafonction du rayon de l’arc et sera donnée par la formule suivante :

P717 x RayonF maximale =

0.085

Il s’exprimera par un nombre entier compris entre 0 et 255. Si on lui donne la valeur0, il n’y a pas de limitation de vitesse d’avance F.

Exemple :

Si le paramètre P717 à la valeur 17, de manière à ce que l’avance en arcs de 15mmde rayon reste limité à 3.000 mm/min.

Si ensuite, on programme un arc de 100 mm, la vitesse d’avance maximalepermise sera de :

P717 x Rayon 7 x 100 F maximale = = = 20 000 mm/min

0.085 0.085

P703 Feedrate/Override quand la consigne d’un des axes atteint 10V.

Indique la valeur de Feedrate/Override (%) qu’applique la CNC quand la consigned’un des axes atteint 10 V.

Il s’exprimera par un nombre entier compris entre 0 et 128.

Valeur 0 = N’applique aucun %Valeur 32 = 25 %Valeur 64 = 50 %Valeur 128 = 100 %

Ce paramètre permet que la CNC “attende” la machine lors des démarrages, endiminuant la consigne (Donc l’erreur de poursuite) évitant ainsi que la CNC affichele code d’erreur de poursuite correspondant.

RELATIFS AUX AVANCES



P705 Erreur si l’avance de l’axe n’est pas comprise entre 50% et 200% de celleprogrammée

Indique si la CNC vérifiera que l’avance de l’axe se trouve entre 50% et 200% del’avance programmée.

Se définit par un temps à l’intérieur duquel on autorise à l’axe de se trouver hors deslimites précitées. C’est un nombre entier compris entre 0 et 255.

Valeur 0 = La vérification n’est pas réaliséeValeur 1 = Erreur : durée hors limites plus de 10 msec.Valeur 10 = Erreur : durée hors limites plus de 100 msec.Valeur 255 = Erreur : durée hors limites plus de 250 msec.

RELATIFS AUX AVANCES

PageChapitre: 5 Section:9PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES RELATIFS AU CONTROLE

DES AXES

5.6 PARAMETRES MACHINE RELATIFS AU CONTROLE DES AXES

P114, P314 Gain proportionnel K1 des axes X, Z

Fixe la consigne correspondant à 1 micron d’erreur de poursuite.

Défini par un nombre entier compris entre 0 et 255, une consigne de 2,5 mV,correspondant à la valeur 64.

2,5mV.Consigne (mV) = K1 x Erreur de Poursuite (microns) x

64

P115, P315 Point de discontinuité des axes X, Z

Définit la valeur correspondant à l’erreur de poursuite jusqu’à laquelle on appliquele gain “K1”. A partir de ce point, on applique le gain “K2”.

Il est recommandé de donner à ce paramètre une valeur légèrement supérieure àl’erreur de poursuite correspondant au maximum d’avance d’usinage (P110,P310).

Valeurs possibles: Depuis 1 jusqu’à 32766 microns.Depuis 1 jusqu’à 12900 dixième de pouce.

P116, P316 Gain proportionnel K2 des axes X, Z

Fixe la consigne correspondant à 1 micron d’erreur de poursuite à partir du pointde discontinuité.

Se définit par un nombre entier compris entre 0 et 255, une consigne de 2,5 mV,correspondant à la valeur 64.

Consigne = (K1 x Ep) + [K2 x (Erreur de Poursuite - Ep)]

Où Ep est la valeur correspondant au point de discontinuité.

Il est conseillé de donner à ce paramètre une valeur comprise entre 50% et 70% deK1, avec pour objectif d’éviter les variations brusques de consigne en passant deG00 à des vitesses d’usinage basses.

L’utilisation des paramètres correspondant au gain K1 et K2, ainsi que le point dediscontinuité est détaillée dans l’aparté “Ajustement du gain proportionnel” duchapitre “CONSIDERATIONS GENERALES”.

P607(6) Lorsque l’on effectue un filetage, seul le gain K1 est appliqué.

Chaque fois que l’on effectue un filetage, la CNC peut appliquer les gains “K1” et“K2”, ou bien appliquer en permanence le gain “K1”.

0 = Applique les 2 gains “K1” et “K2”.1 = Durant le filetage on applique seulement le gain “K1”.


10 PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES RELATIFS AU CONTROLEDES AXES

P607(7) Lorsque l’on effectue un positionnement rapide, on applique seulementle gain K2

La CNC permet pour les déplacements rapides d’appliquer le gain “K1” jusqu’à256 microns d’erreur de poursuite et ensuite le gain “K2”, ou bien appliquer enpermanence le gain “K2”.

0 = Applique les 2 gains “K1” et “K2”, fixant le point de discontinuité à 256microns.

1 = Sur tout le déplacement s’applique le gain “K2”.

P715 Récupération de la position programmée des axes “Avec contrôle noncontinu”

Indique comment la CNC agit sur les axes “Avec contrôle non continu”.


Une fois la position programmée atteinte l’axe reste libre c’est à dire qu’il n’est pas contrôlépar la CNC mais se comporte de 2 manières en fonction de la valeur de ce paramètre.

P715 = 0

Si l’axe s’éloigne de la position atteinte d’une distance supérieure à 16 fois lafenêtre d’arrêt “P118, P318”, la CNC affichera le message d’erreur de poursuitecorrespondant.

P715 différent de zéro

Si l’axe s’éloigne de la position atteinte d’une distance supérieure à “P715”/2fois la fenêtre d’arrêt, la CNC active l’embrayage pour récupérer la positionprogrammée.

PageChapitre: 5 Section:11PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES RELATIFS A LA

REFERENCE MACHINE

5.7 PARAMETRES MACHINE RELATIFS A LA REFERENCEMACHINE

P119, P319 Cote de référence machine des axes X, Z

Définit la cote du point de référence par rapport au zéro machine.


P618(8), P618(7) Sens de recherche de la référence machine des axes X, Z

Indique le sens dans lequel se déplacera l’axe pour la recherche de la référence machine.

0 = Sens positif.1 = Sens négatif.

P600(7), P600(6) Type d’impulsion Io des axes X, Z

Définit le type d’impulsion Io du système de mesure. Cette impulsion est utiliséepour la recherche de la référence machine.

1 = Impulsion positive.

0 = Impulsion négative.

Les règles FAGOR ont une impulsion Io négative tous les 50 mm (paramètre = 0)et les codeurs FAGOR une impulsion positive Io par tour (paramètre = 1).

P600(5), P600(4) Contact de référence machine des axes X, Z

Indique si l’axe dispose d’un micro interrupteur pour la recherche de la référencemachine.

0 = Dispose d’un micro. 1 = Ne dispose pas de micro.

P112, P312 1º Avance en recherche de référence machine des axes X, ZP807, P808 2º Avance en recherche de référence machine des axes X, Z

Définit l’avance utilisée en recherche de référence machine.

L’axe utilisera la 1º avance jusqu’au micro interrupteur et la 2º avance, une fois lemicro actionné jusqu’à recevoir l’impulsion Io.Valeurs possibles:

Depuis 1 jusqu’à 65535 mm./minute.Depuis 1 jusqu’à 25800 dixième de pouces/minute.

Si à la 2º avance on donne la valeur 0, la CNC réalisera le déplacement à100 mm./minute (39 dixième de pouce/minute).


12 PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES RELATIFS A LAREFERENCE MACHINE

P604(8) Recherche de référence machine après mise en marche.

Indique s’il est obligatoire ou non de réaliser la recherche de référence machine detous les axes après chaque mise en marche de la CNC.

0 = Non obligatoire.1 = Obligatoire.

Quand ce paramètre a la valeur “1” et que l’on n’a pas effectué la recherche de référencemachine à la mise en marche, la CNC se comportera de la manière suivante :

* Elle permet de déplacer la machine manuellement avec les manivelles, volantsou les touches de JOG.

* Si l’on essaie d’exécuter une opération automatique, ou une commande du type“BEGIN [ENTER]” ou “END [ENTER]”, la CNC affichera l’erreur correspondante.


5.8 PARAMETRES MACHINE RELATIFS A L’ACCELERATION/DECELERATION

5.8.1 ACCELERATION/DECELERATION LINEAIRE

Ce type d’accélération s’applique fondamentalement aux déplacements effectuées aumaximum d’avance autorisé (celle du paramètre machine P110, ou P310), bien qu’ilsoit également possible de l’utiliser dans les interpolations linéaires.

P712, P713 Contrôle d’ACCELERATION/DECELERATION des axes X, Z

Avec pour objectif d’éviter les démarrages et freinages brusques, la CNC permetde travailler avec contrôle d’accélération/décélération.

Ces paramètres définissent le temps que nécessite l’axe durant la phase d’accélérationpour atteindre l’avance de positionnement (Paramètres machine P111, P311). Cetemps sera valable pour la phase de décélération.

Il s’exprime par un nombre entier compris entre 0 et 255.

Valeur 0 = Pas de contrôle accélération/décélération.Valeur 1 = 0.020 secondes.Valeur 10 = 0.200 secondes (10 x 0.02)Valeur 255 = 5.100 secondes (255 x 0.02)

Lorsque l’on réalise une interpolation linéaire ou un positionnement rapide, la CNCapplique à la trajectoire résultante le temps maximum qui a été assigné aux axesimpliqués.

L’accélération/décélération ne s’appliquera pas dans les interpolations circulaires (Parties courbes).

P609(4) Accélération/décélération dans toutes les interpolations linéaires

Définit si la CNC applique les rampes d’accélération/décélération dans toutes lesinterpolations linéaires ou si elle s’applique uniquement lors des déplacements aumaximum d’avance permise (Indiquer dans le paramètre P110, P310).

0 = Applique les rampes seulement quand les interpolations linéaires sonteffectuées au maximum d’avance autorisée.

1 = Applique les rampes dans toutes les interpolations linéaires (Avancequelconque).

ACCELERATIONDECELERATION



P616(6) Accélération/décélération en G05 (Arête arrondie)

Indique si l’on applique ou non le contrôle Accélération/Décélération entre lesblocs avec mouvements en arête arrondie (G05).

0 = Applique accélération/décélération1 = N’applique pas accélération/décélération

5.8.2 ACCELERATION/DECELERATION EN FORME DE CLOCHE

Ce type d’accélération peut s’appliquer sur tout type de déplacement et avec n’importequel type d’avance.

P621(8) Accélération/décélération en forme de cloche

S’utilise sur les machines qui travaillent à très grande vitesse.

0 = N’applique pas ce type de contrôle accélération/décélération1 = Applique ce type de contrôle accélération/décélération

La rampe d’accélération/décélération qui s’applique à chacun des axes de lamachine sera la même et sera définie par le paramètre machine “P731”.

P731 Durée de la rampe d’accélération/décélération en forme de cloche

Ce paramètre s’utilisera lorsque l’on a choisi un contrôle d’ ACCELERATION/DECELERATION en tout type de mouvement “P621(8)=1”

Définit le temps nécessaire à chaque axe pour atteindre l’avance sélectionnée(Phase d’accélération). ce temps est valable pour la phase de décélération.

Il s’exprimera par un nombre entier compris entre 0 et 255.

Valeur 0 = Pas de contrôle accélération/décélération.Valeur 1 = 0.010 secondes.Valeur 10 = 0.100 secondes. (10 x 0.01)Valeur 255 = 2.550 secondes. (255 x 0.01)

ACCELERATIONDECELERATION

PageChapitre: 5 Section:15PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES ACCELERATION

DECELERATION

5.8.3 GAIN FEED-FORWARD

P720, P721 Gain FEED_FORWARD des axes X, Z

Le gain Feed-Forward ou gain proportionnel à la vitesse d’avance permet d’améliorerla boucle de position en diminuant l’erreur de poursuite. Il n’est pas conseillé del’utiliser si l’on ne travaille pas avec le contrôle ACCELERATION/DECELERATION.

Ce paramètre définit le pourcentage de consigne qui est dû à l’avance programmée.Se définit par un nombre entier compris entre 0 et 255.

La valeur qui s’ajoutera à l’erreur de poursuite est (KfxF/6), où F est l’avanceprogrammée et Kf est:

* La valeur de ce paramètre machine en cas d’accélération/décélération linéaire.Par exemple, pour l’axe X: “Kf = P720”.

* Le huitième de la valeur attribuée à ce paramètre machine dans le cas d’accélération/décélération en forme de cloche. Par exemple, pour l’axe X: “Kf = P720/8”.

La CNC appliquera le gain (K1 et K2) à la valeur résultante de la somme de l’erreurde poursuite plus la valeur sélectionnée par le gain Feed-Forward.

La formule qu’appliquera la CNC quand la valeur résultante de la somme estinférieure à la valeur du point de discontinuité est :

Consigne = K1 x [Erreur de poursuite + (Kf x F/6)]

Et quand la valeur de la somme est supérieure à la valeur du point de discontinuité:

Consigne = (K1 x Ep) + {K2 x [Erreur de poursuite + (Kf x F/6) - Ep]}

Où “Ep” est la valeur définie dans le paramètre correspondant au point de discontinuité.


16 PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES OUTIL MOTORISE

5.9 PARAMETRES RELATIFS A L’OUTIL MOTORISE

Lorsque l’on désire travailler avec un outil motorisé, il faut tenir compte que la sortie analogiquecorrespondant à ce dernier est délivrée par la C.N.C. à travers les PIN 32 et 33 du connecteurI/O1. Il est nécessaire de personnaliser les paramètres machine suivants:

P607(1) Signe de la consigne de l’outil motorisé

Définit le signe de la consigne. S’il est correct le laisser tel quel, s’il ne l’est pasmettre un “0” s’il y avait un “1” et vice versa.

Valeurs possibles : 0 et 1

P802 Vitesse de rotation maximum programmable pour l’outil motorisé.

Indique la vitesse maximum que l’on peut programmer pour l’outil motorisé.

S’exprime en tours/minute, compris entre 0 et 9999.

Si à ce paramètre on donne la valeur 0 la C.N.C. comprend qu’il n’y a pas d’outilmotorisé.

P609(8) La vitesse de rotation de l’outil motorisé peut être modifiée depuis lepupitre de la C.N.C.

Les touches modifient ou non, en plus de la vitesse de broche, la vitessede rotation de l’outil motorisé.

0 = Ne permet pas de varier la vitesse de rotation de l’outil motorisé.1 = Permet de varier la vitesse de rotation de l’outil motorisé.

Si ce paramètre est personnalisé avec la valeur “1”, la C.N.C. permet de modifierla vitesse de rotation entre 50 et 120% de vitesse programmée avec un pas de 5%.

Il faut tenir compte que la C.N.C. applique le pourcentage sélectionné à la vitessede rotation de la broche et à la vitesse de rotation de l’outil motorisé.


5.10 PARAMETRES MACHINE SPECIAUX

P606(1) Machine de plus de 8 mètres.

S’utilise uniquement pour les machines de courses supérieures à 8 mètres. La CNCaura une résolution de 0,01 mm (0,001 pouces).

Valeurs possibles:

0 = Résolution normale. 0,001 millimètres (0,0001 pouces).± 8388,607 millimètres ou ± 330,2599 pouces.

1 = Résolution spéciale. 0,01 millimètres (0,001 pouces).± 83886,07 millimètres ou ± 3302,599 pouces.

Si l’on sélectionne une résolution de 0,01 mm (0,001 pouces), il faut tenir compteque:

* Le format de programmation et de visualisation des cotes est ±5.2 en mm ou ±4.3en pouces.

* Le déplacement minimum possible est de ±0,01 mm (±0,001 pouces), et lemaximum possible de ±83886,07 mm (±3302,599 pouces).

* Le format des différents champs de la table d’outils est :

R, L ±4.2 en mm ou ±3.3 en pouces. La valeur minimum est de ±0,01 mm(±0,001 pouces), et le maximum de ±9999,99 mm (±393,699 pouces).

I, K ±3.2 en mm ou ±2.3 en pouces. La valeur minimum est de ±0,01 mm(±0,001 pouces), et le maximum est de ±327,66 mm (±12,900 pouces).

* Les paramètres “P103, P303” indiquent la résolution de chaque axe ets’exprimeront en centièmes de millimètres ou en millièmes de pouces.

1 = la résolution est de 0,01 mm, 0,001 pouces.2 = la résolution est de 0,02 mm, 0,002 pouces.5 = la résolution est de 0,05 mm, 0,005 pouces.

10 = la résolution est de 0,10 mm, 0,010 pouces.

* Le calcul des gains K1, K2 et Feed Forward se réalisera en tenant compte quel’erreur de poursuite est exprimée en centièmes de millimètres ou en millièmesde pouces.

L’erreur de poursuite maximale autorisée est de 320 mm.

* C'est à dire que les gains K1 et K2 (P114, P314, P116, P316) seront exprimésen mV/0,01mm (mV/0,001 pouces).

* Les paramètres “P115, P315” indiquent la valeur du point de discontinuité dugain proportionnel de chaque axe et s’exprime en centièmes de millimètres ouen millièmes de pouces.

SPECIAUX



* Les paramètres “P109, P309” (Jeu de vis) et “P118, P318,” (Fenêtre d’arrêt)seront exprimés en centièmes de millimètres ou en millièmes de pouces.

P118 = 100 Assigne une fenêtre d’arrêt de 1mm à l’axe X

* Les paramètres “P112, P312, P807, P808” (Avance de recherche de référencemachine), seront exprimés en centièmes de millimètres ou en millièmes depouces/minute.

P112 = 10000 Assigne une avance de 100m/min à l’axe X

Exemples du calcul de la résolution avec P606(1)=1:

Exemple 1: Résolution en “mm” avec codeur de signaux carrés

On veut obtenir une résolution de 0,01mm avec un codeur de signaux carrés sur l’axe X avec unpas de vis de 5 mm.

En tenant compte que le facteur de multiplication peut être x2 ou x4 le codeur devra dans chacundes cas avoir le nombre suivant d’impulsions/tour :

Pour facteur multiplicateur x4:Pas de vis 5mm

Nº impulsions = = = 125 imp./tourFacteur multiplicateur x Résolution 4 x 0,01mm

P103= 2 P602(3)=0 P106=N P602(6)=0

Pour facteur multiplicateur x2:

Pas de vis 5mmNº impulsions = = = 250 imp./tour

Facteur multiplicateur x Résolution 2 x 0,01mm

P103= 2 P602(3)=0 P106=N P602(6)=1

Exemple 2 : Résolution en “pouces” avec un codeur de signaux carrés

Si l’on veut obtenir une résolution de 0,001 pouces avec un codeur de signaux carrés sur l’axeX avec une vis de 4 tours par pouces (0,25 pouces/Tour).

Tenir compte que le facteur de multiplication qu’applique la CNC peut être x2 ou x4, les codeursnécessaires dans chacun des cas seront :

Pour facteur multiplicateur x4:Pas de vis 0,25mm

Nº impulsions = = = 62,5 imp./TourFacteur multiplicateur x Résolution 4 x 0,001

P103= 1 P602(3)= 1 P106= N P602(6)= 0


Pas de vis 0,25mmNº impulsions = = = 125 imp./Tour

Facteur multiplicateur x Résolution 2 x 0,001

P103= 1 P602(3)= 1 P106= N P602(6)= 1

SPECIAUX


P609(7) Résolutions de 0,0001 millimètres (0,00001 pouces)

S’utilise uniquement pour les résolutions de 0,0001 mm (0,00001 pouces).

Valeurs possibles:

0 = Résolution normale. 0,001 millimètres (0,0001 pouces).±8388,607 millimètres. ou ±330,2599 pouces.

1 = Résolution spéciale. 0,0001 millimètres (0,00001 pouces).±838,8607 millimètres. ou ±33,02599 pouces.

Si l’on sélectionne une résolution de 0,0001 mm (0,00001 pouces), il faut tenircompte que :

* Le format de programmation et de visualisation des cotes est ±3.4mm ou ±2.5en pouces.

* Le déplacement minimum possible est de ±0,0001 mm (±0,00001 pouces), et lemaximum possible de ±838,8607 mm (±33,02599 pouces).

* Le format des différents champs de la table d’outils est :

R, L ±2.4 en mm ou ±1.5 en pouces. La valeur minimum est de ±0,0001 mm(±0,00001 pouces), et le maximum de ±99,9999 mm (±3,93699 pouces).

I, K ±1.4 en mm o ±0.5 en pouces. La valeur minimum est de ±0,0001 mm(±0,00001 pouces), et le maximum est de ±3,2766 mm (±0,12900 pouces).

* Les paramètres “P103, P303” indiquent la résolution de chaque axe ets’exprimeront en centièmes de millimètres ou en millièmes de pouces.

1 = la résolution est de 0,0001 mm, 0,00001 pouces.2 = la résolution est de 0,0002 mm, 0,00002 pouces.5 = la résolution est de 0,0005 mm, 0,00005 pouces.10 = la résolution est de 0,0010 mm, 0,00010 pouces.

* Le calcul des gains K1, K2 et Feed Forward se réalisera en tenant compte quel’erreur de poursuite est exprimée en centièmes de millimètres ou en millièmesde pouces.

L’erreur de poursuite maximale autorisée est de 3,2 mm.

* C'est à dire que les gains K1 et K2 (P114, P314, P116, P316) seront exprimésen mV/0,0001mm (mV/0.00001 pouces).

* Les paramètres “P115, P315” indiquent la valeur du point de discontinuité dugain proportionnel de chaque axe et s’exprime en centièmes de millimètres ouen millièmes de pouces.

SPECIAUX



* Les paramètres “P109, P309” (Jeu de vis) et “P118, P318,” (Fenêtre d’arrêt)seront exprimés en dix-millièmes de millimètres ou en cent-millièmes de pouces.

P118 = 100 Assigne une fenêtre d’arrêt de 0,01mm à l’axe X

* Les paramètres “P112, P312, P807, P808” (avance de recherche de référencemachine), seront exprimés en dix-millièmes de millimètres ou en cent-millièmesde pouces/minute.

P112 = 10000 Assigne une avance de 1 m/min à l’axe X

Exemples du calcul de la résolution avec P609(7)=1:


On veut obtenir une résolution de 0,0001mm avec un codeur de signaux carrés sur l’axe X avecun pas de vis de 5 mm.

En tenant compte que le facteur de multiplication peut être x2 ou x4 le codeur devra dans chacundes cas avoir le nombre suivant d’impulsions/tour :

Pour facteur multiplicateur x4:Pas de vis 5mm

Nº impulsions = = = 12500 imp./tourFacteur multiplicateur x Résolution 4 x 0,0001mm

P103= 2 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=0


Pas de vis 5mmNº impulsions = = = 25000 imp./tour

Facteur multiplicateur x Résolution 2 x 0,0001mm

P103= 2 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=1


Si l’on veut obtenir une résolution de 0,00001 pouces avec un codeur de signaux carrés sur l’axeX avec une vis de 4 tours par pouces (0,25 pouces/Tour).

Tenir compte que le facteur de multiplication qu’applique la CNC peut être x2 ou x4, les codeursnécessaires dans chacun des cas seront :

Pour facteur multiplicateur x4:Pas de vis 0,25mm

Nº impulsions = = = 6250 imp./TourFacteur multiplicateur x Résolution 4 x 0,00001

P103= 1 P602(3)= 1 P106= 0 P602(6)= 0


Pas de vis 0,25mmNº impulsions = = = 12500 imp./Tour

Facteur multiplicateur x Résolution 2 x 0,00001

P103= 1 P602(3)= 1 P106= 0 P602(6)= 1

SPECIAUX


PARAMETRES MACHINE DE BROCHE 1

6. PARAMETRES MACHINE DE BROCHE

Attention:

On doit tenir compte que quelques uns des paramètres cités dans ce chapitre serontplus détaillés dans le chapitre “Considérations générales” de ce manuel.

P617(4) La vitesse réelle de la broche est toujours affichée en tours/minute.

Indique les unités d’affichage de la vitesse réelle “S” de la broche.

0 = En tours/minute lorsque l’on travaille en RPM (t/mn) et en m/minutelorsque l’on travaille en vitesse de coupe constante.

1 = Toujours en tours/minute, même lorsque l’on travaille en vitesse de coupeconstante.

P811 Contrôle d'accélération/décélération de la broche

Avec pour objectif de limiter les démarrages et les arrêts brusques de la broche, laC.N.C. permet de travailler avec contrôle d’accélération/décélération.

Ce paramètre définit le temps que nécessite la broche, durant la phase d’accélération, pouraccéder à la vitesse programmée. Ce temps est valable pour la phase de décélération.

Il sera exprimé par un nombre entier compris entre 0 et 65535

Valeur 0 = Il n’existe pas de contrôle accélération décélération.Valeur 1 = 0.010 secondes.Valeur 10 = 0.100 secondes.(10x0.01)Valeur 2000 = 20 secondes. (2000x0.01)Valeur 4095 = 40.95 secondes.(4095x0.01)Supérieur à 4095 = 40.95 secondes.(4095x0.01)

Section:Capítulo: 6Page

PARAMETRES MACHINE DE BROCHE2

6.1 PARAMETRES MACHINE RELATIFS AU CHANGEMENT DEGAMME

Dans la section “Changement de gamme de broche” du chapitre “Considérationsgénérales” de ce manuel nous indiquons la manière d’utiliser les paramètre détaillésci-dessous.

P7, P8, P9, P10 Vitesse maximale de la broche dans les GAMMES 1, 2, 3 et 4

Indique la vitesse maximale de la broche dans chaque gamme.

S’exprimera en tours/minute, c’est un nombre entier compris entre 0 et 9999.

La valeur assignée à P7 correspondra à la plus petite gamme et celle assignée à P10à la plus grande. Si les 4 gammes ne sont pas nécessaires, on doit utiliser lesinférieures en commençant par P7 et les gammes non utilisées auront la valeur dela plus grande gamme utilisée.

P601(1) La machine dispose d’un changeur automatique de gammes

Indique si, lorsque l’on programme une vitesse de broche qui implique unchangement de gamme, la CNC doit gérer ce changement générant automatiquementle code (M41, M42, M43, M44) correspondant à la nouvelle gamme sélectionnée.

M41 à la sélection de la 1º gamme de brocheM42 à la sélection de la 2º gamme de brocheM43 à la sélection de la 3º gamme de brocheM44 à la sélection de la 4º gamme de broche


0 = Ne dispose pas de changeur automatique.1 = Dispose d’un changeur automatique.

P601(6) S Analogique résiduel en changement de gamme

Indique si la CNC doit générer une sortie S analogique résiduelle lors d’unchangement de gamme.


0 = Pas de sortie analogique résiduelle.1 = Sortie analogique résiduelle

P701 Valeur de la S analogique résiduelle

Indique la valeur de la sortie S analogique résiduelle associée aux changements de gammes.


Valeur 1 = 2.5 mV.Valeur 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5)Valeur 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5)

RELATIFS AU CHANGEMENTDE GAMME



P702 Temps d’oscillation en changement de gamme

Indique le temps d’oscillation durant le changement de gamme.

S’exprime par un nombre entier entre 0 et 255.

Valeur 0 = Mouvement continu dans un sens.Valeur 1 = Mouvement continu dans l’autre sens.Valeur 2 = 20 msec. de temps d’oscillation.Valeur 10 = 100 msec. de temps d’ oscillationValeur 255 = 2550 msec. de temps d’ oscillation

RELATIFS AU CHANGEMENTDE GAMME



6.2 PARAMETRES MACHINE UTILISES AVEC LA SORTIE DECONSIGNE ANALOGIQUE

Dans la section “Broche” du chapitre “Considérations générales” de ce manuelnous indiquons la manière d’utiliser les paramètre détaillés ci-dessous.

P601(4) Signe de la consigne S de la broche

Définit le signe de la consigne S analogique de la broche. S’il est correct le laissertel que, s’il faut le changer mettre “1” si avant il y avait “0” et vice-versa.

Valeurs possibles : “0” et “1”.

P607(4) Consigne S unipolaire ou bipolaire

Indique le type de consigne de la broche

Si la consigne est BIPOLAIRE, la CNC générera une sortie positive (0 à +10V.) quandon a sélectionné “Broche à droite” et une sortie négative (0 à-10V.) quand on asélectionné “Broche à gauche”

Si la consigne est UNIPOLAIRE, la CNC générera une sortie positive (0 à +10V.)pour les 2 sens de rotation.

0 = Sortie BIPOLAIRE1 = Sortie UNIPOLAIRE.

Il faut tenir compte que le paramètre machine P601(4) permet de changer le signede la consigne donc le sens de rotation.

UTILISES AVEC SORTIE DECONSIGNE ANALOGIQUE



6.3 PARAMETRES MACHINE UTILISES AVEC SORTIE DECONSIGNE EN BCD

Dans la section “Broche” du chapitre “Considérations générales” de ce manuelnous indiquons la manière d’utiliser les paramètre détaillés ci-dessous.

P601(3) Sortie S en BCD de 2 digits.

Indique s’il existe une sortie S en BCD de 2 digits. Dans ce cas, la CNC ne délivrepas de sortie analogique.

0 = Ne dispose pas de sortie S en BCD de 2 digits1 = Dispose d’une sortie S en BCD de 2 digits

Si l’on sélectionne S en BCD de 2 digits, la CNC délivre la valeur correspondanteà la S programmée à travers les sorties BCD du connecteur I/O1 (PIN 20 à 27). Deplus, il délivrera une impulsion S STROBE, par le PIN 3 du connecteur I/O1.

La valeur correspondante à la S programmée est donnée par la table suivante :

Si l’on programme une valeur supérieure à 9999 la CNC prendra la vitesse debroche correspondant à la valeur 9999.

SProgrammé

S BCDS

ProgramméS BCD

SProgrammé

S BCDS

ProgramméS BCD

0 S 00 25-27 S 48 200-223 S 66 1600-1799 S 84

1 S 20 28-31 S 49 224-249 S 67 1800-1999 S 85

2 S 26 32-35 S 50 250-279 S 68 2000-2239 S 86

3 S 29 36-39 S 51 280-314 S 69 2240-2499 S 87

4 S 32 40-44 S 52 315-354 S 70 2500-2799 S 88

5 S 34 45-49 S 53 355-399 S 71 2800-3149 S 89

6 S 35 50-55 S 54 400-449 S 72 3150-3549 S 90

7 S 36 56-62 S 55 450-499 S 73 3550-3999 S 91

8 S 38 63-70 S 56 500-559 S 74 4000-4499 S 92

9 S39 71-79 S 57 560-629 S 75 4500-4999 S 93

10-11 S 40 80-89 S 58 630-709 S 76 5000-5599 S 94

12 S 41 90-99 S 59 710-799 S 77 5600-6299 S 95

13 S 42 100-111 S 60 800-899 S 78 6300-7099 S 96

14-15 S 43 112-124 S 61 900-999 S 79 7100-7999 S 97

16-17 S 44 125-139 S 62 1000-1119 S 80 8000-8999 S 98

18-19 S 45 140-159 S 63 1120-1249 S 81 9000-9999 S 99

20-22 S 46 160-179 S 64 1250-1399 S 82

23-24 S 47 180-199 S 65 1400-1599 S 83

UTILISES AVEC SORTIE DECONSIGNE EN BCD



P601(2) Sortie S en BCD de 4 digits

Indique s’il existe une sortie S en BCD de 4 digits. Dans ce cas la CNC ne délivrerapas de sortie de consigne analogique.

0 = Pas de sortie S en BCD de 4 digits.1 = Sortie S en BCD de 4 digits.

Si on sélectionne S en BCD de 4 digits, la CNC délivre la valeur correspondanteà la S programmée à travers les sorties BCD du connecteur I/O 1 (PIN 20 à 27).

La valeur correspondante à la S programmée est délivrée en 3 phases, avec un retardentre les phases de 100 msec. En plus, une impulsion S STROBE, sortira par le PIN3 du connecteur I/O 1, en chacune des phases.

PIN 1ère Phase 2ème Phase

2021 Milliers Dizaines2223

2425 Centaines Unités2627

UTILISES AVEC SORTIE DECONSIGNE EN BCD



6.4 PARAMETRES UTILISES POUR LE CONTROLE DE LA BROCHE

Il est nécessaire de disposer d’un codeur sur la broche lorsque l’on désire effectuer lesopérations suivantes:

* Opération automatique de filetage* Arrêt orienté de la broche

Lorsque l’on travaille avec l’arrêt orienté de la broche il est nécessaire que la broche soiten boucle fermée, c’est à dire, que la C.N.C. réalise le contrôle de la broche, vérifiantà tout instant la vitesse de rotation réelle et délivrant au variateur de broche la consignepour qu’elle tourne à la vitesse sélectionnée.

Dans la section “Broche” du chapitre “Considérations générales" de ce manuelnous indiquons la manière d’utiliser les paramètre détaillés ci-dessous.

P800 Nombre d’impulsions du codeur de broche

Indique le nombre d’impulsions par tour du codeur de broche.


Si on introduit la valeur 0, la C.N.C. comprend qu’il n’y a pas de codeur de broche,et que l’on ne désire pas travailler en boucle fermée.

P606(3) Sens de comptage de la broche.

Définit le signe de consigne de la broche. S’il est correct le laisser tel quel, s’il nel’est pas mettre un “0” s’il y avait un “1” et vice versa.


P603(8) Ne réalise pas de contrôle exhaustif de la vitesse de de broche.

La CNC, en plus d’afficher la vitesse réelle de la broche, permet de la contrôler dela manière suivante:

* Quand la vitesse réelle est inférieure à 50% de la vitesse S programmée, la CNCgénère un Feed-Hold interne. Il permet à la broche de disposer du tempsnécessaire pour atteindre cette vitesse.

* Quand la vitesse réelle est supérieure à 150% de la vitesse S programmée, laCNC active la sortie d’urgence et affiche le code d’erreur correspondant.

Valeurs possibles:

0 = Si l’on réalise un contrôle exhaustif de la vitesse de broche.1 = Ne réalise pas de contrôle exhaustif de la vitesse de broche.

UTILISES POUR LECONTROLE DE LA BROCHE


PARAMETRES MACHINE DE BROCHE8 UTILISES POUR LECONTROLE DE LA BROCHE

P704 Temps de stabilisation de S

S’utilise quand on réalise un contrôle exhaustif de broche “P603(8)=0” et indiquele temps nécessaire à la broche pour atteindre la vitesse programmée.

S’exprimera en un nombre entier compris entre 1 et 255.

Valeur 1 = 0,1 s.Valeur 10 = 1,0 s. (10 x 0,1)Valeur 255 = 25,5 s. (255 x 0,1)

Durant ce temps la CNC ne réalise pas le contrôle de la vitesse de broche maismonitorise sa valeur.

P 617(7) Confimation de M03/M04 en détectant l'nversion de la mesure

Indique si lorsque l'on programme une inversion de la broche de M3 à M4 ou viceversa la CNC attend une inversion du comptage pour confirmer l'inversion.

0 = Pas d'attente. La commande est considérée comme exécutée immédiatement1 = Attend une inversion du comptage de la broche pour confirmer l'inversion

Lorsque l'inversion de la broche est lente il est conseillé de mettre 617(7) = 1



6.4.1 PARAMETRES RELATIFS A L’ARRET ORIENTE DE LA BROCHE

Dans la section “Contrôle de la broche” du chapitre “Considérations génerales” de cemanuel nous indiquons la manière d’utiliser les paramètre détaillés ci-dessous.

P706 Vitesse de broche S lorsque l’on travaille en arrêt orienté

S’exprime en tours par minute, admettant des nombres entiers compris entre 0 et 255.

P606(2) Signe de la sortie analogique associé à l’arrêt

Définit le signe de la sortie S analogique associée à l’arrêt orienté. S’il est correct lelaisser tel quel, s’il ne l’est pas mettre un “0” s’il y avait un “1” et vice versa.


P600(8) Type d’impulsion de référence de la broche

Définit le type d’impulsion I0 du système de mesure utilisé sur la broche pour réaliserla synchronisation de la broche durant l’arrêt orienté.

1 = Impulsion positive

0 = Impulsion négative

Les codeurs FAGOR délivrent un signal I0 positif par tour. (P600(8) = 1).

P709 Consigne minimum de la broche durant l’arrêt orienté

Définit la valeur minimum de la consigne de la broche.

S’exprime par un nombre entier compris entre o et 255.

Valeur 0 = 2.5 mV.Valeur 1 = 2.5 mV.Valeur 10 = 25.0 mV.(10x2.5)Valeur 255 = 637.5 mV (255x2.5)

POUR L'ARRET ORIENTEDE LA BROCHE


PARAMETRES MACHINE DE BROCHE10 POUR L'ARRET ORIENTEDE LA BROCHE

P707 Fenêtre d’arrêt de la broche durant l’arrêt orienté

Définit la fenêtre d’arrêt, ou zone antérieure et postérieure de la cote programmée oùla C.N.C. considère qu’elle est en position.

Elle sera exprimée par le nombre d’impulsions de comptage et se définit par un nombreentier compris entre 0 et 255.

Il faut tenir compte que la C.N.C. applique, de façon interne, aux signaux reçus ducodeur, un facteur de multiplication de 4.

Ainsi si l’on utilise un codeur de broche de 1000 impulsions touret l’on définitP707 = 100, la fenêtre d’arrêt sera:

360°——---------- x 100 = ± 9°

1000 x 4

P708 Gain proportionnel K de la broche durant l’arrêt orienté

Fixe la consigne correspondant à une impulsion de comptage, du codeur de broche, enerreur de poursuite

Se définit par un nombre entier compris entre 0 et 255. A la valeur 64 correspond uneconsigne de 2.5 mV

2.5 mVConsigne (Mv) = K x Erreur de poursuite (impulsions) x -------——

64


CONSIDERATIONS GENERALES 1SYSTEMES DE MESURE

7. CONSIDERATIONS GENERALES

7.1 SYSTEMES DE MESURE

Les entrées de mesure dont dispose la CNC :

Axe X. On utilise le connecteur A1. Admet les signaux sinusoïdaux et les signauxcarrés différentiels. Il faut pour cela renseigner le paramètre “P106” et positionnerles 2 microcommutateurs situés sous le connecteur.

Axe Z. On utilise le connecteur A3. Admet les signaux sinusoïdaux et les signauxcarrés différentiels. Il faut pour cela renseigner le paramètre “P306” et positionnerles 2 microcommutateurs situés sous le connecteur.

Codeur de broche. On utilise le connecteur A5. Admet les signaux carrésdifférentiels et au paramètre “P800” il faut donner le nombre d’impulsions dontdispose le codeur.

Première manivelle électronique. On utilise le connecteur A6. Admet dessignaux carrés non différentiels et il faut renseigner les paramètres suivants :

P621(7)=1 La machine ne dispose pas de volants manuels.P622(3)=1 La machine dispose d'une seule manivelle.P609(1) La première manivelle est la FAGOR 100PP500 Sens de comptage de la manivelleP602(1) Unités de mesure de la manivelle.P501 Résolution de comptage de la manivelleP602(4) Facteur multiplicateur des signaux de la manivelle.

Seconde manivelle électronique. On utilise le connecteur A4. Admet des signauxcarrés non différentiels et il faut renseigner les paramètres suivants :

P621(7)=1 La machine ne dispose pas de volants manuels.P622(3)=0 La machine dispose de deux manivelles.P621(6) Sens de comptage de la manivelleP621(3) Unités de mesure de la manivelle.P621(1,2) Résolution de comptage de la manivelleP621(5) Facteur multiplicateur des signaux de la manivelle.


CONSIDERATIONS GENERALES2

7.1.1 LIMITATION DE LA FREQUENCE DE COMPTAGE

Signaux sinusoïdaux

La fréquence maximale de comptage pour les systèmes de mesure sinusoïdaux estde 25 KHz (25.000 impulsions/sec.)

L’avance maximale de chaque axe pour les systèmes rotatifs sera fonction dunombre d’impulsions/tour.

L’avance maximale de chaque axe pour les systèmes linéaires sera fonction de larésolution choisie (Paramètres “P103” et “P303”), et de la période du signal decomptage.

Exemple :

Si l’on utilise une règle au pas de 20 µm, pour une résolution de 1 µm l’avancemaximale de l’axe sera :

20 µm/impulsion x 25.000 impulsions/sec = 500 mm/sec = 30 m/min.

Signaux carrés

La fréquence maximale de comptage des systèmes de mesure en signaux carrésdifférentiels est de 200 KHz (200.000 impulsions/sec.), avec une séparation entreflancs des signaux A et B de 450 ns ce qui équivaut à un déphasage de 90°±20°.

L’avance maximale de chaque axe sera en fonction de la résolution sélectionnée, (paramètresmachine “P103 et P303”), et de la période du signal de comptage utilisé.

Si on utilise des règles linéaires FAGOR, la limitation de l’avance sera donnée parleurs caractéristiques et sera de 60 m/min.

Si on utilise des codeurs rotatifs FAGOR la limitation sera imposée par la fréquencemaximale de comptage du capteur (100 KHz).

SYSTEMES DE MESURE



7.1.2 RESOLUTION DES AXES X, Z

La CNC dispose d’une série de paramètres pour fixer la résolution de chaque axe.

La résolution utilisée indique la variation minimale que le système de mesure peutapprécier. S’exprime en microns ou en dix-millièmes de pouces.

Les paramètres utilisés pour la résolution des axes sont les suivants :

P103, P303 Définissent la résolution de comptage des axes X et Z.

P602(3), P602(2) Indiquent les unités de mesure du système pour réaliser lalecture sur chacun des axes (mm ou pouces).

P106, P306 Définissent le type du signal de mesure (Carré ou sinusoïdal).

P602(6), P602(5) Indiquent le facteur de multiplication x2 ou x4, que la CNCappliquera aux signaux de mesure.

P619(1), P619(2) Facteur multiplicateur spécial pour les signaux sinusoïdaux.


On veut obtenir une résolution de 2 µm avec un codeur de signaux carrés sur l’axeX avec un pas de vis de 5 mm.

En tenant compte que le facteur de multiplication peut être x2 ou x4 le codeur devradans chacun des cas avoir le nombre suivant d’impulsions/tour :

Pas de visNº impulsions =

Facteur multiplicateur x Résolution


5000 µmNº impulsions = = 625 impulsions/Tour

4 x 2 µm

P103= 2 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=0


5000 µmNº impulsions = = 1250 impulsions/Tour

2 x 2 µm

P103= 2 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=1


CONSIDERATIONS GENERALES4 SYSTEMES DE MESURE

Si on sélectionne un codeur FAGOR la fréquence de comptage est limitée à100KHz (La CNC admet des fréquences jusqu’à 200 KHz pour les signaux carrés),la vitesse d’avance maximale sera :


200.000 imp./sec.Max. avance = x5mm/Tour = 1600mm/sec = 96m/min.

625 imp./Tour



1250 imp./Tour

Exemple 2 : Résolution en “mm” avec codeur de signaux sinusoïdaux

Si on veut obtenir une résolution de 2 µm avec un codeur de signaux sinusoïdauxde 250 impulsions/tour sur l’axe X et avec une vis au pas de 5 mm.

il faudra calculer le facteur de multiplication que doit appliquer la CNC auximpulsions pour obtenir la résolution requise.

Pas de vis 5000 µm Facteur Multiplicat. = = = 10

Nº impuls.x Résolut. 250 x 2 µm

Il faut tenir compte que la CNC applique toujours un facteur multiplicateur x5 aux signauxsinusoïdaux. Il est donc nécessaire de sélectionner le facteur multiplicateur x2.

P103= 2 P602(3)=0 P106=Y P602(6)=1 P619(1)=0

Même si l’on sélectionne un codeur FAGOR qui admet des fréquences de 200KHz, la fréquence de comptage en signaux sinusoïdaux de la CNC est 25 KHz. Dece fait le maximum d’avance sera :


250 imp./Tour



Exemple 3 : Résolution en “mm” avec règle de signaux carrés

Il faut tenir compte que le facteur de multiplication qu’applique la CNC sera dex2 ou x4. Il faudra sélectionner une règle dont le pas soit de 2 ou 4 fois larésolution requise.

Avec les règles FAGOR d'un pas de 20 µm, les résolutions possibles sont 5µm(20/4), 10µm (20/2).

Alors:

Pas de règle P103 P602(3) P106 P602(6)

20µm 5 0 0 020µm 10 0 0 1

La fréquence de comptage est limitée à 200 KHz pour les signaux carrés,l’avance maximale possible avec une règle au pas de 20 µm sera de :

Max. avance = 20µm/imp x 200000imp/sec = 4000mm/sec = 240m/min.

Si on utilise des règles linéaires FAGOR la limitation de l’avance est donnée parleurs caractéristiques et sera de 60 m/min.

Exemple 4 : Résolution en “mm” avec une règle de signaux sinusoïdaux

Si l’on dispose d’une règle de signaux sinusoïdaux avec un pas de 20 µm et quel’on veuille obtenir une résolution de 1 µm.

Il faudra calculer le facteur de multiplication que doit appliquer la CNC auximpulsions de la règle pour obtenir la résolution requise.

Pas de vis 20 µmFacteur multiplicateur = = = 20

Résolution 1 µm

Tenir compte que la CNC applique un facteur de multiplication x5 aux signauxsinusoïdaux, il faut sélectionner le facteur x4.

P103= 1 P602(3)=0 P106=Y P602(6)=0 P619(1)=0

La fréquence de comptage est limitée à 25KHz pour les signaux sinusoïdauxdonc le maximum d’avance sera :

Max. avance = 20µm/imp x 25000 imp/sec = 500 mm/sec = 30 m/min

Si on utilise des règles FAGOR la limitation d’avance est donnée par leurscaractéristiques soit 60 m/min.




Si l’on veut obtenir une résolution de 0,0001 pouces avec un codeur de signauxcarrés sur l’axe X avec une vis de 4 tours par pouces (0,25 pouces/Tour).

Tenir compte que le facteur de multiplication qu’applique la CNC peut être x2 oux4, les codeurs nécessaires dans chacun des cas seront :

Pas de visNº impulsions =

Facteur multiplicateur x Résolution


0,25Nº impulsions = = 625 impulsions/Tour

4x0,0001

P103= 1 P602(3)= 1 P106= 0 P602(6)= 0


0,25Nº impulsions = = 1250 impulsions/Tour

2x0,0001

P103= 1 P602(3)= 1 P106= 0 P602(6)= 1

Si on sélectionne un codeur FAGOR la fréquence de comptage est limitée à 200 KHz (LaCNC admet jusqu’à 200 KHz pour les signaux carrés). L’avance maximale sera :


200.000 imp./sec.Max.avance = x0,25pou/Tour= 80pou/sec= 4800pou/min

625 imp./Tour


200.000 imp./sec.Max.avance = x0,25pou/Tour=40pou/sec= 2400pou/min

1250 imp./Tour

SYSTEMES DE MESURE



Exemple 6 : Résolution en “pouces” avec un codeur de signaux sinusoïdaux

Si on désire une résolution de 0,0001 pouces avec un codeur de signaux sinusoïdauxde 250 impulsions/Tour sur l’axe X avec un pas de vis de 4 Tours/Pouce (0,25pouce/Tour).

Il faudra calculer le facteur de multiplication que doit appliquer la CNC auximpulsions du codeur pour obtenir la résolution désirée.

Pas de vis 0,25Facteur Multiplicat. = = = 10

Nº impuls.x Résolut. 250x0,0001

Tenir compte que la CNC applique toujours un facteur de multiplication x5 auxsignaux sinusoïdaux il est nécessaire de choisir un facteur de multiplication x2.

P103= 1 P602(3)= 1 P106= 1 P602(6)= 1 P619(1)= 0

Malgré que l’on choisisse un codeur FAGOR qui admet des fréquences de 200KHz, cette dernière est limitée par la CNC à 25 KHz pour les signaux sinusoïdaux.L’avance maximale sera :

25.000 imp./sec.Max. avance = x0,25pou/Tr=25pou/sec = 1500pou/min

250 imp./Tour


CONSIDERATIONS GENERALES8 REGLAGE DES AXES X, Z

7.2 REGLAGE DES AXES X, Z

Pour pouvoir réaliser ce réglage il est nécessaire de raccorder les systèmes de mesure à la CNC.

Avant de réaliser ce réglage, il faut positionner les axes approximativement aucentre de leur course et mettre les fins de courses mécaniques (Ceux contrôlés parl’armoire électrique) proches de ce point pour éviter les chocs et lesdisfonctionnements.

S’assurer que les axes se trouvent en CONTROLE NON CONTINU, et qu’ils nemaintiennent pas le signal d’embrayage une fois la position atteinte. Pour cela, lesparamètres P105 et P305 doivent être personnalisés avec la lettre “N”.

De la même façon, vérifier que la CNC dispose de la TEMPORISATION ENTREL’EMBRAYAGE ET LA CONSIGNE sur chacun des axes. Pour cela, lesparamètres machine P104 et P304 doivent être personnalisés avec la lettre “Y”.

Après avoir sélectionné ces paramètres on doit procéder au réglage des axes selonles conseils suivants :

* Le réglage se fera axe par axe.

* Se connecter à la sortie de puissance du variateur correspondant à l’axe qui doitêtre réglé.

* Déplacer à l’aide des touches de JOG, l’axe qui doit être réglé.

En cas d’emballement de l’axe, la CNC affichera l’erreur de poursuitecorrespondante et l’on doit modifier le paramètre machine correspondant auSIGNE DE LA CONSIGNE. Paramètres P100 et P300.

* Si l’axe ne s’emballe pas mais le sens de comptage n’est pas celui désiré, modifier leparamètre correspondant au SENS DE COMPTAGE de l’axe (P101 et P301) et leparamètre correspondant au SIGNE DE LA CONSIGNE (P100 et P300).

* Si le sens de comptage est correct mais l’axe se déplace dans le sens contrairede celui désiré il faut modifier le paramètre correspondant au SENS DEDEPLACEMENT de l’axe (P102 et P302).


CONSIDERATIONS GENERALES 9REGLAGE DES AXES X, Z

7.2.1 REGLAGE DE LA DERIVE (OFFSET) ET DE LA VITESSE MAXIMALE D’AVANCE

Ces réglages se réalisent sur les variateurs d’avance des axes et sur le variateur de broche.

Réglage de la dérive (offset)

Le réglage de la dérive ou “offset” des variateurs se réalise en 2 temps :

Préréglage de l’”offset” du variateur

* Déconnecter l’entrée de consigne et la courcircuiter par un pont.

* Réaliser le réglage de la dérive à l’aide du potentiomètre d’offset du variateurjusqu’à ce que la tension aux bornes de la dynamo soit 0 V. Cette vérificationse fera à l’aide d’un multimètre sur l’échelle de 200 mV. DC.

* Enlever le pont sur l’entrée de consigne.

Réglage critique de l’”offset” du variateur

* Exécuter un programme dans le mode “Déplacement point à point”qui permettra de déplacer l’axe à calibrer d’un coté à l’autre en permanence.Un programme de ce type pour l’axe Z sera:

P0 X0 Z100P1 X0 Z-100P2 X0 Z100P3 X0 Z-100 ..............P19 X0 Z-100P20 X0 Z100

Durant le mouvement de l’axe, et avec le potentiomètre de réglage de l'offset duvariateur, on égalisera l’erreur de poursuite obtenue dans les 2 sens dedéplacement.

Réglage de la vitesse maximale d’avance

Il conviendra de régler tous les variateurs de manière à ce que la vitesse maximalesoit obtenue pour une consigne de 9.5 V.

De la même façon, il faudra indiquer à la CNC, à l’aide du paramètre machinecorrespondant, l’avance maximale qu’atteindra l’axe réglé. Paramètres P111 etP311.

La manière de calculer cette vitesse maximale dépendra du nombre de tours moteur,du système de réduction et du pas de la vis.



Exemple pour l’axe Z:

Si on dispose d’un moteur dont la vitesse maximale est 3000 Tours/minute et unevis de 5 mm de pas.

Avance maximale = T/m de la vis x Pas de la vis

P311 = 3000 T/m x 5mm = 15000 mm/minute

Une fois assignées ces valeurs aux paramètres correspondants, il faut régler le variateur.

Exécuter un programme dans le mode “Déplacement point à point” quipermettra de déplacer l’axe à calibrer d’un coté à l’autre en permanence. Unprogramme de ce type pour l’axe Z sera :

P0 X0 Z100 P1 X0 Z-100 P2 X0 Z100 P3 X0 Z-100 ....... ....... P19 X0 Z-100 P20 X0 Z100

Avant d’exécuter ce programme, il faut donner au paramètre P310 la valeur du paramètreP311 et il faut sélectionner l’avance “F0”. De plus la touche doit être éteinte.

Durant le mouvement de l’axe, il faut mesurer la consigne que délivre la CNC au variateur etrégler le potentiomètre d’avance du régulateur jusqu’à ce que la valeur soit 9,5 V.



7.2.2 REGLAGE DES GAINS DES AXES X, Z

Sur chaque axe, il sera nécessaire de régler les gains pour obtenir une réponse optimaledu système pour les déplacements programmés.

Pour réaliser un réglage critique des axes, il est conseillé d’utiliser un oscilloscope etobserver les signaux de la dynamo (si elle existe) ou les signaux de consigne en casd’instabilité.

La CNC dispose d’une série de paramètres qui permettent d’ajuster le Gain Proportionnelde chaque axe. Ces paramètres sont :

* GAIN PROPORTIONNEL K1. Défini par les paramètres P114 et P314.

* GAIN PROPORTIONNEL K2. Défini par les paramètres P116 et P316.

* VALEUR DU POINT DE DISCONTINUITE. Défini par les paramètres P115 etP315.



7.2.2.1 REGLAGE DU GAIN PROPORTIONNEL

La consigne envoyée par la CNC pour gérer un axe sera à tout moment fonction del’erreur de de poursuite, qui est la différence entre la position théorique et réelle del’axe.

Consigne = Gain proportionnel x Erreur de poursuite.

Durant les phases de démarrage et de freinage, l’erreur de poursuite de l’axe est trèspetit, nécessitant un gain proportionnel important pour que l’axe réponde de façoncorrecte.

Au contraire, une fois atteinte l’avance programmée, l’erreur de poursuite se maintientpratiquement constante rendant nécessaire l’application d’un petit gain pour que lesystème soit stable.

Ainsi, la CNC FAGOR 800T dispose de deux gains K1 et K2, qui permettent deréaliser un meilleur réglage du système ainsi qu’un paramètre appelé Point deDiscontinuité qui définit la zone d’action de K1 ou K2.

La CNC applique le gain K1 tant que l’erreur de poursuite de l’axe sera inférieure àcelle définie dans le paramètre correspondant au point de discontinuité.

Quand l’erreur de poursuite de l’axe dépasse la valeur du paramètre correspondant aupoint de discontinuité, la CNC applique le gain K2 et pour la zone inférieure à ce pointelle applique le gain K1.

Consigne = (K1 x Ep) + [K2 x (Erreur de poursuite - Ep)]

Où “Ep” est la valeur définie dans le paramètre correspondant au point dediscontinuité et sera donnée en microns.



Au moment de réaliser le réglage du gain, tenir compte que :

* L’erreur de poursuite maximale permise est de 32 mm. Si elle est dépassée la CNCaffiche l’erreur de poursuite correspondante.

* L’erreur de poursuite diminuera avec l’augmentation du gain mais le système seramoins stable.

* La pratique démontre que la majorité des machines ont un bon comportement avec1 mm. d’erreur de poursuite pour un déplacement de l’axe de 1 m./minute.



7.2.2.2 CALCUL DE K1, K2 ET DU POINT DE DISCONTINUITE

Le paramètre du gain K1 fixe la consigne correspondant à 1 micron d’erreur depoursuite. Il se défini par un nombre entier compris entre 0 et 255. A la valeur 64correspond une consigne de 2,5mV.

2,5mV.Consigne (mV) = K1 x Erreur de Poursuite (microns) x

64

Le paramètre correspondant au POINT DE DISCONTINUITE se définit en micronsou en dix-millièmes de pouces et indique la valeur à partir de laquelle on commenceà appliquer le gain proportionnel K2. Il est recommandé de lui donner une valeurlégèrement supérieure à l’erreur de poursuite correspondant à l’avance maximaled’usinage (P110, P310).

Le paramètre correspondant au gain K2 fixe la consigne pour un micron d’erreur depoursuite à partie du point de discontinuité.

Il se définit par un nombre entier compris entre 0 et 255. A la valeur 64 correspond uneconsigne de 2,5mV. Une valeur classique de K2 oscille entre 50% et 70% de K1.

Exemple:

On dispose d’un axe (Z) dont la vitesse maximale de positionnement (P311) est de 15m/min. L’avance d’usinage (P310) doit être limitée à 3m/min. et obtenir une erreur depoursuite de 1mm/min pour une avance de 1m/min.

On donnera au paramètre P311 la valeur 15.000 (15 m/min) et le variateur sera réglépour qu’une consigne de 9.5 V obtienne une avance de 15m/min.

On donnera au paramètre P310 (Avance maximale programmable) la valeur 3.000(3 m/min).

La consigne nécessaire pour obtenir une avance de 1 m/min est :9,5 V.

Consigne = x 1 m/min = 633 mV 15 m/min

Le gain K1 prendra la valeur suivante :

Consigne x 64 633mV x 64K1 = = = 16

Erreur Poursuite x2,5 1000 micr x 2,5 mV

La valeur théorique du point de discontinuité correspond à l’erreur de poursuite quel’on obtient avec une avance de 3m/min.

1000 micronsP315 = x 3 m/min = 3.000 microns

1 m/min



Il est conseillé de donner au paramètre de K2 une valeur comprise entre 50% et 70%de K1 afin d’éviter les variations brusques de la consigne lorsque l’on passe à debasses vitesses d’usinage.

P311 = 15.000P314 (K1) = 16P315 (point de discontinuité) = 3.000P316 (K2) = 50% - 70% de K1

Si l’on désire réaliser un réglage pratique au pied de la machine il est conseillé dedonner la valeur K2=K1, et exécuter un programme dans le mode “Déplacement pointà point" qui permet de déplacer l’axe à calibrer de façon continued’un coté à l’autre. Un programme de ce type pour l’axe Z serait :

P0 X0 Z100P1 X0 Z-100P2 X0 Z100P3 X0 Z-100 ....... .......P19 X0 Z-100P20 X0 Z100

Observer la valeur qu’atteint l’erreur de poursuite et personnaliser le point dediscontinuité avec la dite valeur ou avec une légèrement supérieure.

Une fois ajustée la valeur de K1 et le point de discontinuité, assigner au paramètre deK2 une valeur comprise entre 50% et 70% de K1.

Attention:

Une fois les deux axes réglés séparément, il est conseillé de les régler ànouveau ensemble de façon à ce que les erreurs de poursuite pour unemême vitesse soient égales.

Plus les erreurs de poursuite des axes X et Z seront similaires, plus la CNCréalisera de meilleures interpolations circulaires programmées sur les deuxaxes.


CONSIDERATIONS GENERALES16 POINTS DE REFERENCEDES AXES X, Z

7.3 POINTS DE REFERENCE DES AXES X, Z

Une machine avec commande numérique nécessite le définition des points d’origineet de référence :

* Zéro machine ou point d’origine de la machine. Il est fixé par le constructeurcomme l’origine du système de coordonnées de la machine.

* Zéro pièce ou point d’origine de la pièce. Il est fixé pour la programmation descotes de la pièce, il peut être choisi librement par le programmeur et sa référence auzéro machine se fixe à l’aide du décalage d’origine.

* Point de référence. C’est un point de la machine fixé par le constructeur sur lequel se réalisela synchronisation du système. La commande numérique se positionne sur ce point lors dela recherche d’origine machine, prenant alors à l’affichage les cotes de références qui sontdéfinies par les paramètres machine des axes “P119 et P319”.

M Zéro machineW Zéro pièceR Point de référence machineXMW, ZMW Coordonnées du zéro pièceXMR, ZMR Coordonnées du point de référence machine


CONSIDERATIONS GENERALES 17POINTS DE REFERENCEDES AXES X, Z

7.3.1 RECHERCHE DE REFERENCE MACHINE

La CNC permet de réaliser la recherche de référence machine de chacun des axes (“X”“flèche bas” et “Z” “flèche bas”) de la façon suivante :

1.- La CNC commence le déplacement de l’axe dans le sens indiqué par le paramètremachine des axes “P618(8), P618(7)”.

Ce déplacement se réalise avec l’avance indiquée dans les paramètres des axes“P112 et P312”, jusqu’au microcontact de référence machine.

Si l’axe choisi ne comporte pas de micro, (Paramètres machine “P600(5),P600(4)”), la CNC prendra le premier point Io de référence.

2.- Une fois actionné le micro de référence, la CNC continuera de déplacer l’axe avec uneavance fixée par les paramètres “P807, P808”, jusqu’à recevoir l’ impulsion Io dessystèmes de mesure considérant terminée la recherche de référence machine.

Une fois terminée la recherche, on annulera le transfert d’origine sélectionné enaffichant les cotes du point de référence machine indiquées dans les paramètres desaxes “P119, P319”.



7.3.2 CONSIDERATIONS

* Si au moment de commencer la recherche de référence machine le micro deréférence est actionné, l’axe retournera (Sens inverse à celui indiqué dans lesparamètres “P618(8), P618(7)”), jusqu’à libérer le micro avant de commencernormalement la recherche de référence machine.

* Si l’axe est positionné hors des limites de course fixées par software (Paramètres“P107-P108, P307-P308”), il est nécessaire de déplacer l’axe manuellement pourle positionner dans la zone de travail et ensuite rechercher la référence machine.

* Il faut faire attention pour l’emplacement du micro de référence machine et pour lechoix des avances de recherche de référence machine, paramètres “P112, P312,P807, P808”.

* Les règles FAGOR disposent d’une impulsion Io négative chaque 50 mm(Paramètres “P600(7)” et “P600(6)” = 0) et les codeurs FAGOR d’une impulsionIo positive par tour (Paramètres “P600(7)” et “P600(6)” = 1).

* Le micro de référence machine sera situé de manière que l’impulsion de Io seproduise toujours dans la zone de correspondance à la seconde avance (Définie parles paramètres “P807, P808”).

* S’il n’existe pas d’espace pour l’emplacement du micro il faudra réduire la premièreavance définie par les paramètres “P112 et P312”. Par exemple, les codeurs rotatifsoù la distance entre deux impulsions Io consécutives est très faible.


CONSIDERATIONS GENERALES 19POINTS DE REFERENCEDES AXES X, Z

7.3.3 REGLAGE DE LA VALEUR CORRESPONDANT AU POINT DE REFERENCE MACHINE

Avant de réaliser ce réglage, il faut placer les fins de course (Ceux contrôlés parl’armoire électrique).

Une des manières de procéder est la suivante :

1.- Définir les paramètres relatifs à la référence machine .

Personnaliser les paramètres “P600(5)” et “P600(4)” avec la valeur “1”, indiquentque l’on dispose de micro de référence machine.

Dans les paramètres “P600(7)” et “P600(6)” on indiquera le type d’impulsion“Io” du système.

De la même façon dans les paramètres “P618(8)” et “P618(7)” on indiquera lesens de déplacement durant la recherche de référence.

De plus, personnaliser les paramètres qui définissent la vitesse d’approchejusqu’au micro de référence (P112 et P312) et la vitesse après l’actionnement dumicro (P807, P808).

Au point de référence machine assigner la valeur 0. Paramètres P119 et 319.

2.- Positionner l’axe de façon adéquate et exécuter la recherche du point de référencemachine.

Touches [X] ou [Z], touche [flèche haut] et touche

La CNC réalisera la recherche de référence machine et ensuite assignera à cepoint la valeur 0.

3.- Déplacer l’axe jusqu’au point zéro machine ou jusqu’à un point dont les cotessont connues par rapport au zéro machine et l’on notera la lecture que la CNCréalise à ce point.

La valeur que l’on doit assigner au paramètre “P119” ou “P319” est donnée parla formule suivante :

Cote machine du point mesuré - Lecture de la CNC à ce point.

Exemple pour l’axe Z:

Si le point de dimension connue se trouve à 230 mm du zéro machine, laCNC affiche la cote -123.5 mm, la valeur à assigner au paramètre “P319”est : “P319”= 230 - (-123.5) = 353.5 mm.

4.- Assigner cette nouvelle valeur au paramètre “P319” et taper ou biendéconnecter/connecter la CNC, pour que cette valeur soit prise en compte.

5.- Réaliser une nouvelle recherche du point de référence machine pour que la CNCassume les valeurs correctes.



7.3.4 LIMITES DE COURSE DES AXES (Limites de SOFTWARE)

Une fois réalisée la recherche de référence machine sur tous les axes, on mesurera leslimites fin de course de chacun des axes.

Ce processus se réalisera axe par axe et de la façon suivante :

* Déplacer l’axe dans le sens positif jusqu’à un point proche du fin de coursemécanique en conservant une distance de sécurité.

* Assigner la cote qu’affiche la CNC aux paramètres machine P107 et P307.

* Répéter cette séquence mais dans le sens négatif en assignant la cote indiquée parla CNC au paramètre machine correspondant à la limite négative de Software.Paramètres P108 et P308.

* Une fois terminé sur tous les axes taper la touche RESET ou déconnecter/connecterla CNC pour qu’elle assume ces valeurs.


CONSIDERATIONS GENERALES 21ACCELERATIONDECELERATION

7.4 ACCELERATION/DECELERATION

Afin d’éviter les démarrages et les freinages brusques la CNC FAGOR 800T possèdedeux systèmes pour le contrôle accélération/décélération.

L’un d’eux agit seulement dans les interpolations linéaires tandis que l’autre agit danstous les déplacements.

Dans les deux cas, on peut utiliser le gain Feed-Forward pour améliorer la boucle deposition, minimisant ainsi l’erreur de poursuite. Ce gain doit être utilisé uniquementlorsque l’on travaille avec contrôle d’accélération/décélération.

7.4.1 CALCUL DU GAIN FEED-FORWARD

Le gain Feed-Forward ou gain proportionnel à la vitesse d’avance se définit par lesparamètres P720 et P721, qui indiquent le pourcentage de consigne dû à l’avanceprogrammée.

La valeur qui s’ajoutera à l’erreur de poursuite est (Kf x F/6), où Kf est la valeur deFeed-Forward sélectionnée par le paramètre correspondant et F l’avance programmée.

La CNC appliquera le gain proportionnel (K1 et K2) à la valeur résultant de la sommede l’erreur de poursuite de la machine plus la valeur sélectionnée pour le gain Feed-Forward.

La formule qu’appliquera la CNC quand la valeur résultante de la somme est inférieureà la valeur assignée au point de discontinuité est :

Consigne = K1 x [erreur de poursuite + (Kf x F/6)]

Et quand la valeur résultante de la somme est supérieure à la valeur du point de discontinuité :

Consigne = (K1 x Ep) + {K2 x [erreur de poursuite + (Kf x F/6) - Ep]}

Où “Ep” est la valeur définie dans le paramètre correspondant au point de discontinuité.


CONSIDERATIONS GENERALES22 ACCELERATIONDECELERATION

7.4.2 ACCELERATION/DECELERATION DANS LES INTERPOLATIONS LINEAIRES

Quand on travaille avec ce type d’accélération, il est nécessaire de définir par lesparamètres “P712” et “P713” la phase d’accélération ou le temps nécessaire à l’axepour atteindre l’avance de positionnement (Paramètres P111, P311).

Ce temps sera également valable pour la “Phase de décélération”.

Lorsque l’on réalise une interpolation linéaire la CNC applique à la trajectoirerésultante le temps le plus important qui est assigné aux axes impliqués.

De plus il est possible d’appliquer ce type d’accélération/décélération dans toutes les interpolationslinéaires “P609(4)”=1 ou uniquement quand les dits déplacements s’effectuent au maximumd’avance autorisée (Celle indiquée dans le paramètre P110), “P609(4)”= 0).

Quand on ne désire pas appliquer ce type d’accélération/décélération entre les blocsen (G05), on doit personnaliser le paramètre “P616(6)” avec la valeur “1”.

7.4.3 ACCELERATION/DECELERATION EN TOUT TYPE DE DEPLACEMENTS

Ce type d’accélération/décélération s’utilise quand on dispose d’une machine travaillantà grande vitesse.

Pour cela, il est nécessaire de définir le paramètre “P621(8)” avec la valeur “1”,laissant sans effet l’autre type d’accélération/décélération.

Quand on travail avec ce type d’accélération, il est nécessaire dans le paramètre“P731” de donner le temps qu’utilisera l’axe pour atteindre l’avance choisie (Phased’accélération). Ce temps sera valable pour la phase de décélération.


CONSIDERATIONS GENERALES 23

7.5 DEPLACEMENT DES AXES PAR LES VOLANTS ETMANIVELLES ELECTRONIQUES

La machine peut être commandée depuis la CNC, par les volants ou par les manivellesélectroniques.

Les options possibles sont :

* La machine dispose seulement de volants. Cette option ne permet pas les manivellesélectroniques

* La machine dispose d'une manivelle électronique. Cette option ne permet pas lesvolants

* La machine dispose de deux manivelles électroniques une pour chaque axe. Cetteoption ne permet pas de disposer de volants manuels.

7.5.1 LA MACHINE DISPOSE SEULEMENT DE VOLANTS MANUELS

On doit personnaliser les paramètres suivants:

P621(7)=0 La machine dispose de volantsP105=0 L’axe X n’a pas le contrôle continu à l’arrivée en position.P305=0 L’axe Z n’a pas le contrôle continu à l’arrivée en position.

De cette manière, après avoir terminé un mouvement géré par la C.N.C., lesembrayages sont annulés, permettant de déplacer la machine à l’aide des volants.

7.5.2 LA MACHINE DISPOSE D’UNE MANIVELLE ELECTRONIQUE

Lorsque la machine dispose d'une manivelle électronique on ne pourra pas utiliser de volants

Si l'on utilise une manivelle FAGOR 100P on peut déplacer les deux axes un par un.Pour cela on doit presser le bouton de sélection situé sur la partie arrière commeindiqué ensuite.

Il faut donner aux paramètres machine "P105" et P305" la valeur "1(YES)" demanière à avoir le contrôle continu des axes après être arrivé en position. La CNC secharge de maintenir la machine à ce point.

De plus il faut personnaliser les paramètres suivants:

P621(7)=1 La machine ne dispose pas de volants manuels.P622(3)=1 La machine dispose d'une seule manivelle.P609(1) La première manivelle électronique est une FAGOR 100PP500 Sens de comptage de la manivelle électroniqueP602(1) Unités de mesure de la manivelle électroniqueP501 Résolution de comptage de la manivelle électroniqueP602(4) Facteur multiplicateur des signaux de la manivelle électronique

DEPLACEMENT AVECVOLANTS ET MANIVELLES


CONSIDERATIONS GENERALES24 DEPLACEMENT AVECVOLANTS ET MANIVELLES

Pour déplacer les axes avec la manivelle électronique, on doit sélectionner une des

positions du commutateur MFO (Manual Feedrate Override). Les positionsdisponibles sont 1, 10 et 100, indiquant tous les facteurs de multiplication qui s’appliquentaux impulsions délivrées par la manivelle électronique.

Ensuite on doit taper une des touches de JOG correspondant à l’axe à déplacer, la CNCaffichera en vidéo inverse cet axe. Si on utilise une seule manivelle électronique, et quecelle ci est une FAGOR 100P, on peut également choisir l’axe sur la touche desélection qu’elle comporte sur sa partie postérieure.Tourner la manivelle. La quantitédont se déplacera l’axe dépend de la position du commutateur et des valeurs assignées auxparamètres machine correspondants.

Exemple:

Les paramètres de la manivelle électronique sont personnalisés de la manièresuivante:


Le commutateur MFO (Manual Feedrate Override) se trouve positionné en “x100”.

L’axe sélectionné se déplacera 0,001mm x4 x100 = 0.4 millimètres pour chaqueimpulsion reçue.

Quand l’on tourne rapidement la manivelle électronique, il peut se produire que la CNCdoive déplacer l’axe, avec une avance supérieure au maximum autorisé, (“P111” et“P311”). Dans ce cas, la CNC limitera l’avance au maximum permis, négligeant lesimpulsions au dessus de cette valeur, évitant ainsi les erreurs de poursuite.

Pour changer d’axe, taper une des 2 touches de JOG correspondant à l’axe à déplacer, laCNC affichera en vidéo inverse le nouvel axe choisi. Si l’on utilise une seule manivelleélectronique, et que ce soit une FAGOR 100P, on peut abandonner ce mode en maintenantappuyé le bouton de sélection incorporé à sa partie postérieure.

Lorsque l’on désire abandonner le mode manivelle électronique, on doit sélectionner surle commutateur MFO une position quelconque qui ne corresponde pas à la manivelle. Sion utilise une seule manivelle et que celle ci est une FAGOR 100P, on peut abandonnerce mode en maintenant appuyé le bouton de sélection incorporé à sa partie postérieure.

Tant que l’entrée Feed Hold est active, (PIN 15 du connecteur I/O 1) ou si l’ona dépassé les limites de course autorisées software (Paramètres “P107”, “P108”,“P307”, “P308”), la CNC ne tiendra pas compte de manivelle électronique et nedéplacera pas la machine.

La manivelle électronique ne sera pas prise en compte si une erreur s’est produite dans laCNC (Urgence, etc.).



7.5.3 LA MACHINE DISPOSE DE DEUX MANIVELLES ELECTRONIQUES

Quand la machine dispose de 2 manivelles électroniques, on ne pourra pas utiliser lesvolants manuels et chaque manivelle électronique déplacera seulement un axe nepermettant pas d’utiliser l’option du bouton de sélection de la FAGOR 100P.

La première manivelle électronique est associée à l’axe X, la seconde à l’axe Z.

On doit personnaliser les paramètres machine “P105” et “P305” avec la valeur“1(YES)”, de façon à ce que l’on utilise le contrôle continu de l’axe lorsqu’il est enposition. C’est à dire que la CNC maintient la machine sur le point d’arrivée.

Pour cela, on doit personnaliser de façon adéquate les paramètres suivants :

P609(1)=0 La 1º manivelle électronique ne travaille pas comme uneFAGOR 100P

P621(7)=1 On ne dispose pas de volants manuels.P500, P621(6) Sens de comptage de la manivelle électronique (1º, 2º)P602(1), P621(3) Unités de mesure de la manivelle électronique (1º, 2º)P501, P621(1,2 Résolution de comptage de la manivelle électronique (1º, 2º)P602(4), P621(5) Facteur multiplicateur des signaux de la manivelle électronique

(1º, 2º)

On peut déplacer la machine sur toutes les positions du commutateur MFO (ManualFeedrate Override), la CNC applique le facteur de multiplication indiqué sur chacunedes positions correspondantes à la manivelle électronique (x1, x10, x100) et le facteur“x1” sur les autres positions.

La quantité dont se déplace l’axe dépend de la position sélectionnée sur le commutateuret des valeurs des paramètres correspondants.

Exemple pour la première manivelle électronique :

Les paramètres de la manivelle électronique doivent être personnalisés de la façonsuivante :


Le commutateur MFO (Manual Feedrate Override) est positionné sur “x100”.

L’axe sélectionné avancera de 0.001mm x4 x100 = 0.4 millimètres pour chaqueimpulsion reçue.

Quand l’on tourne rapidement la manivelle électronique, il peut se produire que la CNCdoive déplacer l’axe avec une avance supérieure au maximum autorisé, (“P111” et “P311”).Dans ce cas, la CNC limitera l’avance au maximum permis, négligeant les impulsions audessus de cette valeur évitant ainsi les erreurs de poursuite.

La CNC tiendra compte de la manivelle électronique même lorsque l’entrée de FeedHold (PIN 15 du connecteur I/O 1) sera active ou lorsque l’on aura dépassé les limitesde course autorisées par software (Paramètres “P107”, “P108”, “P307”, “P308”).




Il ne sera pas tenu compte de la manivelle électronique lorsque la CNC produira uneerreur (Urgence, etc.).

Egalement il n’en sera pas tenu compte lorsque la CNC 800T exécute une pièce ouun cycle.

Attention:

Lorsque la machine dispose de manivelles électroniques et si l’on désire ladéplacer à l’aide des volants manuels, on doit activer l’entrée MANUAL,PIN 19 du connecteur I/O 1, chaque fois que l’on doit utiliser les volants.

La CNC passe au mode Visualisation et ne tient pas compte des manivellesélectroniques.




7.6 BROCHE

Suivant la personnalisation des paramètres machine “P601(3)” et P601(2)”, la C.N.C.délivre les sorties suivantes:

* Sortie de consigne analogique (+/-10V), sur les PIN 36 et 37 du connecteur I/O1.

* Sortie de consigne au format BCD de 2 digits, sur les PIN 20 à 27 du connecteurI/O1.

* Sortie de consigne au format BCD de 4 digits, sur les PIN 20 à 27 du connecteurI/O1.

Sortie Analogique

Lorsque l’on veut que la CNC délivre une sortie analogique pour le régulateur debroche, on doit personnaliser les paramètres machine de broche “P601(3)” et“P601(2)” avec la valeur 0.

La CNC générera le signal analogique correspondant à la vitesse de tournageprogrammée, dans l’écart ±10 V.

Si l’on désire une consigne unipolaire, on doit personnaliser le paramètre machinede broche “P607(4)” avec la valeur “1”. Le signe de la dite consigne se définit grâceau paramètre machine de broche “P601(4)”.

Chaque fois que l’on sélectionne une vitesse de broche qui implique un changementde gamme, la CNC générera automatiquement la fonction M associée à la nouvellegamme de broche “M41, M42, M43, M44”.

Lorsque la machine dispose d’un changeur automatique de gamme on doitpersonnaliser le paramètre machine “P601(1)=1”.

Sortie BCD

Lorsque l’on veut la consigne de broche en format BCD (2 ou 4 digits) on doitpersonnaliser les paramètres machine “P601(3)” et “P601(2)” de la façon suivante:

Sortie BCD de 2 digits P601(3)=1 et P601(2)=0Sortie BCD de 4 digits P601(3)=0 et P601(2)=1

La CNC activera les sorties BCD (PIN 20 à 27 du connecteur I/O 1) et le code BCDcorrespondra à la vitesse “S” programmée.

De plus, elle active la sortie “S Strobe” pour indiquer à l’armoire électronique quel’on doit exécuter la fonction auxiliaire requise et attend le signal “M EXECUTE”pour considérer la fonction M comme exécutée

Si l’on veut la sortie BCD de 2 digits “P601(3)=1 et P601(2)=0”, la CNC indiquerala vitesse de broche sélectionnée selon la table de conversion suivante:

CONTROL DE LA VITESSE DEBROCHE



Si l’on programme une valeur supérieure à 9999, la CNC indiquera la vitesse debroche correspondant à la valeur 9999.

Exemple:

Si l’on sélectionne la valeur S 800, la CNC activera la valeur “S78” en format BCD:

Si l’on veut une sortie BCD de 4 digits “P601(3)=0 et P601(2)=1”, la CNC délivrerala valeur correspondante à la S programmée en deux phases, et avec un retard entreles phases de 100 msec.

De plus, elle active la sortie “S Strobe” dans chaque phase et attendra le signal “MEXECUTE” provenant de l’armoire pour chacune des phases.

SProgrammé

S BCDS

ProgramméS BCD

SProgrammé

S BCDS

ProgramméS BCD

0 S 00 25-27 S 48 200-223 S 66 1600-1799 S 84

1 S 20 28-31 S 49 224-249 S 67 1800-1999 S 85

2 S 26 32-35 S 50 250-279 S 68 2000-2239 S 86

3 S 29 36-39 S 51 280-314 S 69 2240-2499 S 87

4 S 32 40-44 S 52 315-354 S 70 2500-2799 S 88

5 S 34 45-49 S 53 355-399 S 71 2800-3149 S 89

6 S 35 50-55 S 54 400-449 S 72 3150-3549 S 90

7 S 36 56-62 S 55 450-499 S 73 3550-3999 S 91

8 S 38 63-70 S 56 500-559 S 74 4000-4499 S 92

9 S39 71-79 S 57 560-629 S 75 4500-4999 S 93

10-11 S 40 80-89 S 58 630-709 S 76 5000-5599 S 94

12 S 41 90-99 S 59 710-799 S 77 5600-6299 S 95

13 S 42 100-111 S 60 800-899 S 78 6300-7099 S 96

14-15 S 43 112-124 S 61 900-999 S 79 7100-7999 S 97

16-17 S 44 125-139 S 62 1000-1119 S 80 8000-8999 S 98

18-19 S 45 140-159 S 63 1120-1249 S 81 9000-9999 S 99

20-22 S 46 160-179 S 64 1250-1399 S 82

23-24 S 47 180-199 S 65 1400-1599 S 83


MST80 MST40 MST20 MST10 MST08 MST04 MST02 MST01

PIN 20 21 22 23 24 25 26 27

Valeur 0 1 1 1 1 0 0 0


CONSIDERATIONS GENERALES 29CONTROL DE LA VITESSE DEBROCHE

Lors de la première phase seront activées les valeurs correspondant aux milliers etcentaines, et dans la seconde phase les valeurs correspondant aux dizaines et unités.Les PIN du connecteur I/O 1 correspondants sont :

PIN 1ère Phase 2ème Phase

2021 Milliers Dizaines2223

2425 Centaines Unités2627

Exemple :

Si l’on sélectionne la valeur S 1234 la CNC affichera les valeurs suivantes :

PIN 20 21 22 23 24 25 26 27

1ère Phase 0 0 0 1 Milliers 0 0 0 1 Centaine

2ème Phase 0 0 1 1 Dizaines 0 0 1 1 Unités



7.6.1 CHANGEMENT DE GAMME DE BROCHE

La CNC permet que la machine dispose d’une boite de vitesses constituée par desréducteurs et engrenages pour pouvoir ajuster convenablement les vitesses et les“Couple-moteur” de la broche aux nécessités de l’usinage à tout moment.

On admet jusqu’à 4 gammes de broche lesquelles se personnalisent avec paramètresmachine de broche “P7, P8, P9 et P10”, en spécifiant en Tours/minute la vitessemaximale pour chacune d’elle.

La valeur assignée au paramètre “P7” sera celle correspondant à la plus petite desgammes (GAMME1) et la valeur assignée au paramètre “P10” correspondra à la plusgrande des gammes (GAMME4).

En cas de non utilisation des 4 gammes, on doit employer les inférieures en commençantpar la gamme 1 et les gammes non utilisées on leur assignera la même valeur que cellede la gamme supérieure.

7.6.1.1 CHANGEMENT DE GAMME DE BROCHE EN MODE MANUEL

Si on désire réaliser le changement de gamme en manuel, on doit personnaliser leparamètre “P601(1)” avec la valeur “0”.

Quand la nouvelle vitesse de broche “S” sélectionnée implique un changement, laCNC affichera un message indiquant la gamme à choisir.

Une fois cette gamme sélectionnée, on doit taper [ENTER] pour que la CNC délivrela nouvelle consigne.

Ensuite, la CNC générera automatiquement la fonction M associée à la nouvellegamme de broche “M41, M42, M43, M44”.




7.6.1.2 CHANGEMENT DE GAMME DE BROCHE EN MODEAUTOMATIQUE

Si l’on veut réaliser un changement de gamme en mode automatique, on doitpersonnaliser le paramètre machine “P601(1)” avec la valeur “1”.

Quand la nouvelle vitesse de broche “S” sélectionnée implique un changement degamme, la CNC exécutera la fonction auxiliaire correspondante à la nouvelle gamme.

La CNC utilise les fonctions auxiliaires “M41, M42, M43 y M44” pour indiquer àl’armoire électrique la gamme qui doit être sélectionnée (GAMME 1, GAMME 2,GAMME 3, GAMME 4).

Ainsi, pour faciliter le changement de gamme, la CNC permet de disposer d’uneconsigne S analogique résiduelle quand il existe un cha,gement dans la gamme devitesse de broche. Paramètre machine de broche “P601(6)”.

La valeur de cette consigne résiduelle se définit à l’aide du paramètre machine debroche “P701”, et le temps d’oscillation de cette consigne sera fixée suivant leparamètre machine de broche “P702”.

Le changement de gamme automatique de broche se réalise de la façon suivante :

1.- Une fois qu’elle a détecté un changement de gamme, la CNC passe en sortiesBCD (PIN 20 0 27 du connecteur I/O 1) la valeur correspondant à la fonctionauxiliaire M41, M42, M43 o M44.

La sortie “M Strobe” est activée 50 millisecondes plus tard pour indiquer àl’armoire électrique qu’elle doit exécuter la fonction auxiliaire requise. Ce signalreste actif pendant 100 millisecondes.

2.- A la détection par l’armoire électrique de l’activation du signal “M Strobe”, elledevra désactiver l’entrée “M EXECUTEE” pour indiquer à la C.N.C. quecommence la exécution de la fonction correspondante.

3.- L’armoire électrique exécutera la fonction auxiliaire requise, devant analyser pourcela les sorties BCD (PIN 20 à 27 du connecteur I/O 1).




4.- Après avoir maintenues actives les sorties BCD (PIN 20 à 27 du connecteur I /O 1) durant 200 millisecondes, la C.N.C. délivrera, si le paramètre “P601(6)”l’indique, la consigne S résiduelle indiquée dans le paramètre machine de broche“P706”.

Le temps d’oscillation de la consigne S résiduelle est fixée par le paramètremachine de broche “P701”.

5.- Une fois terminé le changement de gamme de broche, l’armoire électrique devraactiver le signal “M EXECUTEE” pour indiquer à la C.N.C. que le traitement dela fonction sollicitée est terminé .

Quand l’armoire électrique dispose d’un dispositif qui nécessite que les signaux de laC.N.C. (BCD et M Strobe) se maintiennent actifs durant plus longtemps, on doitpersonnaliser le paramètre machine “P602(7)” avec la valeur “1”.

CONTROLE DE LA BROCHE



7.6.2 CONTROLE DE LA BROCHE

Il est nécessaire de disposer d’un codeur sur la broche lorsque l’on désire effectuer lesopérations suivantes:

* Opération automatique de filetage* Arrêt orienté de la broche

Pour cela il faut un codeur situé sur la broche et personnaliser les paramètres suivants:

P800 Nombre d’impulsions du codeur de brocheP606(3) Sens de comptage de la broche

De plus si l’on désire travailler avec l’option “ Arrêt programmé de la broche” il fautpersonnaliser les paramètres suivants:

P706 Vitesse de broche lorsque l’on travaille en arrêt orienté.S’il est à “0”, on ne disposera pas de cette prestation.

P601(4) Signe de la sortie analogique S en boucle ouverte.P606(2) Signe de la sortie S analogique durant l’arrêt orientéP600(8) Type de l’impulsion de référence machine de la BROCHEP707 Fenêtre d’arrêt de la broche durant l’arrêt orientéP708 Gain proportionnel K de la broche durant l’arrêt orientéP709 Consigne analogique minimum de la broche durant l’arrêt orienté.

Pour orienter la broche il faut taper la séquence suivante:

* [S] la partie inférieure de l’écran affichera: “S POS=”.

* Introduire la valeur de la position angulaire à laquelle on désire orienter la broche.Par exemple S20 ou S35.006

* Taper

Chaque fois que la broche passe de boucle ouverte (mode normal de RPM) à bouclefermée (arrêt orienté), la C.N.C. ralentira la broche au dessous de la valeur du paramètremachine P706 (si elle était en rotation), elle effectuera la recherche de la référence zéromachine de la broche et l’orientera à l’angle programmé(S POS=).

Cette position angulaire s’affichera en degrés (entiers) et en grand caractères : S 320°

La C.N.C. réalisera la recherche du zéro machine de la broche avant de l’orienteruniquement lorsque l’on passe du travail en boucle ouverte au travail en boucle fermée(arrêt orienté).

Lorsque l’on revient au travail en boucle ouverte, l’écran affichera les RPM de labroche le signe ° disparaissant. Ceci arrivera après avoir tapé les touches ou

ou après avoir sélectionné une autre vitesse, ou après un arrêt d’urgence ou à la miseen marche.

OUTILS



7.7 OUTILS ET MAGASIN D’OUTILS

Les paramètres machine relatifs aux outils et au magasin d’outils sont les suivants:

P700 Nombre d’outilsP900 Cote X à laquelle se réalise le changement d’outilP901 Cote Z à laquelle se réalise le changement d’outilP617(3) La machine dispose d’un changeur automatique d’outil

7.7.1 LA MACHINE DISPOSE D’UN CHANGEUR D’OUTIL

Chaque fois que l’on doit sélectionner un nouvel outil, on doit taper la touchechoisir le numéro de l’outil et taper la touche

La C.N.C. indique à l’armoire électrique, à l’aide des sorties BCD (PIN 20 à 27 duconnecteur I/O 1) le numéro d’outil qui doit être sélectionné et activer la sortie “TStrobe” pour indiquer à l’armoire électrique qu’elle doit effectuer le changement.

Une fois le changement effectué, la C.N.C. assume les valeurs assignées au correcteurdu même numéro et applique ces valeurs (longueur et rayon) à toutes les opérationseffectuées par la suite.

7.7.2 LA MACHINE NE DISPOSE PAS DE CHANGEUR D’OUTIL

Il est nécessaire que la C.N.C. connaisse à tout moment quel outil doit être utilisé pourusinage. Pour cela, chaque fois que l’on sélectionne un nouvel outil on doit, après avoireffectué le changement, taper la touche [TOOL] suivie du numéro d’outil sélectionné etde la touche

La C.N.C. assume les valeurs que du correcteur de ce numéro et applique ces valeurs(longueur et rayon) à toutes les opérations suivantes.

Si durant l’exécution d’un cycle ou une pièce programmée il est nécessaire desélectionner un nouvel outil, la C.N.C. affichera un message indiquant le numérocorrespondant au nouvel outil que l’on doit sélectionner.

De plus, la C.N.C. interrompt l’exécution du programme jusqu’à ce que le change-ment soit effectué et que l’opérateur tape la touche [ENTER].

OUTILS



7.7.3 POSITION DE CHANGEMENT D’OUTIL

Il est conseillé d’utiliser un endroit éloigné de la pièce pour effectuer le changementd’outil, particulièrement quand on utilise l’option de répétition de pièces.

La C.N.C. permet de définir ce point par les paramètres “P900” et “P901”. Cesparamètres, définissent en cotes absolues et référées au Zéro Machine, les positions enX et Z où se déplacera la machine pour effectuer le changement d’outil.

De cette manière, chaque fois que l’utilisateur sollicite un nouvel outil ou que laC.N.C. demande un changement d’outil pour exécuter un cycle ou une pièceprogrammée, la machine se déplacera au point de changement indiqué par lesparamètres machine “P900” et “P901” pour effectuer le changement d’outil.

Si les deux paramètres sont définis avec la valeur “0” la C.N.C. agit de la manière suivante:

* Quand l’opérateur sollicite un changement d’outil, la C.N.C. n’effectue aucundéplacement, réalisant le changement d’outil au point où il a été demandé.

* Si l’on désire exécuter un cycle programmé avec un autre outil, la C.N.C. réaliserale changement avant de commencer l’exécution, au point d’appel du cycle.

* Durant l’exécution d’une pièce la C.N.C. assume comme point de changement, lepoint de début d’exécution de la pièce. Chaque fois, qu’il sera nécessaire dechanger d’outil la C.N.C. se déplacera à ce même point.

La C.N.C. ne tiendra pas compte des valeurs indiqués dans les paramètres “P900” et“P901” lors d’une mesure d’outils, réalisant le changement d’outil au point où il a étédemandé.

POSITION DE CHANGEMENTD’OUTIL



7.8 TRAITEMENT DES SIGNAUX “FEED HOLD” ET “M EXECUTEE”

La C.N.C. dispose d’une entrée unique (PIN 15 du connecteur I/O 1) pour réaliser letraitement de ces deux signaux.

Cette entrée doit se trouver normalement au niveau logique haut, et traitée par laC.N.C. de la manière suivante:

FEED HOLD

Ce signal permet d’arrêter l’exécution d’un bloc.

Si durant le déplacement des axes on met ce signal (FEED HOLD) au niveaulogique bas, la C.N.C. maintient la rotation de la broche et arrête les avances desaxes, (consignes de valeur 0V) et maintient les embrayages activés.

Quand ce signal revient au niveau logique haut, la C.N.C. continue le déplacementdes axes.

M EXECUTEE ou CONFIRMATION DE L’ARMOIRE ELECTRIQUE

Ce signal s’utilise comme confirmation par l’armoire électrique que la fonctionauxiliaire M, S, T sollicitée a été exécutée.

Quand la C.N.C. envoie à l’armoire électrique les signaux de sortie BCDcorrespondant à la fonction M, S ou T, l’armoire électrique doit mettre au niveaulogique bas le signal “M EXECUTEE”.

La C.N.C. attendra que l’armoire électrique termine l’exécution de la fonction etmette au niveau logique haut le signal “M EXECUTEE”. Elle considère commeterminée l’exécution de fonction auxiliaire correspondante.

“FEED HOLD” ET “MEXECUTEE”



7.9 TRANSFERT DES FONCTIONS AUXILIAIRES M, S, T

Transfert de la fonction M:

Quand on doit envoyer une fonction M à l’armoire électrique la C.N.C. utilise lessorties BCD (PIN 20 à 27 du connecteur I/O 1) et active la sortie “M Strobe” pourindiquer à l’armoire électrique qu’elle doit les exécuter.

Suivant comment sont définies ces fonctions dans la table, la C.N.C. doit attendreou non l’activation de l’entrée “M EXECUTEE” pour considérer comme terminéeson exécution.

Si on exécute une fonction auxiliaire M que ne se trouve pas définie dans la tabledes fonctions M la C.N.C. attendra le signal “M EXECUTEE” pour continuerl’exécution du programme.

Transfert de la fonction S (Format BCD):

Quand on programme une nouvelle vitesse de broche “S”, la C.N.C. délivre le codeBCD correspondant (PIN 20 à 27 du connecteur I/O 1) et active la sortie “S Strobe”pour indiquer à l’armoire électrique qu’elle doit l’exécuter.

La C.N.C. attendra la activation du signal “M EXECUTEE” pour considérercomme terminée son exécution.

Si la nouvelle “S” sélectionnée implique un changement de gamme, la C.N.C.exécute en premier la fonction “M” correspondant au changement de gamme etensuite transférera la nouvelle vitesse de broche sélectionnée.

Transfert de la fonction T :

Quand on a sélectionné un nouvel outil “T”, la C.N.C. délivre le code BCDcorrespondant (PIN 20 à 27 du connecteur I/O 1) et active la sortie “T Strobe” pourindiquer à l’armoire électrique qu’elle doit l’exécuter.

La C.N.C. attendra l’activation du signal “M EXECUTEE” pour considérercomme terminée son exécution.

TRANSFERT DE FONCTIONS"M", "S", "T"



7.9.1 TRANSFERT DES FONCTIONS “M, S, T” EN UTILISANT LE SIGNAL “M EXECUTEE”

Quand assigne au paramètre “P602(7)” la valeur “0”, la C.N.C. maintient activesdurant 100 millisecondes les sorties BCD et le signal de Strobe correspondant à lafonction “M, S, T” sélectionnée.

Quand on dispose dans l’armoire électrique d’un dispositif qui nécessite que lessignaux de la C.N.C. se maintiennent actifs durante plus longtemps on doit personna-liser le paramètre machine “P602(7)” avec la valeur “1”.

La C.N.C. agit en ce cas de la manière suivante:

“P602(7)=0”

1.- La C.N.C. passe les valeurs correspondant à la fonction sélectionnée, sur lessorties BCD (PIN 20 à 27 du connecteur I/O 1).

50 millisecondes plus tard elle active la sortie “Strobe” correspondante pourindiquer à l’armoire électrique que l’on doit exécuter la fonction auxiliairerequise.

2.- Lorsque l’armoire électrique détecte l’activation d’un des signaux de “Strobe”,elle doit commencer l’exécution de la fonction correspondante, désactivantl’entrée “M EXECUTEE” pour indiquer à la C.N.C. que commence l’exécutionde cette fonction.

3.- La C.N.C. maintiendra durant 100 millisecondes le signal de “M Strobe” etdurant 50 millisecondes de plus les sorties BCD.

Ce temps écoulé elle attendra que l’armoire électrique active le signal “M EXECUTEE”,indiquant à la C.N.C. que le traitement de la fonction requise est terminé.




“P602(7)=1”

Ce type de transfert s’utilise quand on dispose dans l’armoire électrique d’undispositif qui nécessite que les signaux de la C.N.C. se maintiennent actifs durantplus longtemps.

1.- La C.N.C. passe les valeurs correspondant à la fonction sélectionnée, sur lessorties BCD (PIN 20 à 27 du connecteur I/O 1).

50 millisecondes plus tard elle active la sortie “Strobe” correspondante pour indiquerà l’armoire électrique qu’elle doit exécuter la fonction auxiliaire requise.

2.- Lorsque l’armoire électrique détecte l’activation d’un des signaux de “Strobe”,elle doit commencer l’exécution de la fonction correspondante, désactivantl’entrée “M EXECUTEE” pour indiquer à la C.N.C. que commence l’exécutionde cette fonction.

3.- La C.N.C. maintiendra encore durant 100 millisecondes le signal de “Strobe”et durant 150 millisecondes les sorties BCD.

Ce temps écoulé elle attendra que l’armoire électrique active le signal “M EXECUTEE”,indiquant à la C.N.C. que le traitement de la fonction requise est terminé.




7.9.2 TRANSFERT DE LA FONCTION AUXILIAIRE “M” SANS LE SIGNAL “M EXECUTEE”

Ce type de transfert se réalisera quand la M correspondante se trouve définie dans latable de fonctions M, et le bit correspondant (bit 17) se trouve personnalisé de façonque la C.N.C. n’attende pas l’activation de l’entrée “M EXECUTEE” pour considérercomme terminée son exécution.

1.- La C.N.C. passe les valeurs correspondant à la fonction sélectionnée sur lessorties BCD (PIN 20 à 27 du connecteur I/O 1).

50 millisecondes plus tard elle active la sortie “M Strobe” pour indiquer àl’armoire électrique qu’elle doit exécuter la fonction auxiliaire requise.

2.- Lorsque l’armoire électrique détecte l’activation du signal “M Strobe”, elle doitcommencer l’exécution de la fonction correspondante.

3.- La C.N.C. maintiendra durant 100 millisecondes le signal de “M Strobe” etdurant 50 millisecondes de plus les sorties BCD.

Ce temps écoulé elle continuera l’exécution du programme, que cette fonctionait été exécutée ou non par l’armoire électrique.


APPENDICE A

CARACTERISTIQUES TECHNIQUES DE LA C.N.C. 800T

CARACTERISTIQUES GENERALES3 Processeurs de 8 bitsCapacité pour 10 pièces de 20 opérations chacune.1 ligne de communication RS232C.2 entrées de comptage pour les axes X, Z.1 entrée de comptage pour la broche.2 entrées pour les manivelles électroniques.Résolution de 0.001 mm. ou 0.0001 pouces.Facteur multiplicateur jusqu’à x100 avec entrée sinusoïdale.11 entrées digitales optocouplées.32 sorties digitales optocouplées.Poids approximatif : Modèle compact 12 Kg.

Modèle modulaire : Unité Centrale 9 Kg. Moniteur 9” 13 Kg. Moniteur 14” 20 Kg.Consommation approximative : Unité Centrale 75 w. Moniteur 85 w.

EMBALLAGEIl respecte la norme EN 60068-2-32

ALIMENTATIONAlimentation universelle de 100 Vca à 240 Vca (+ 10%, - 15%)Fréquence C.A.: 50 - 60 Hz ± 1 et ±2% durant de très courtes périodes.Coupures de secteur : Il respecte la norme EN 60068-2-32. Il est capable de résister à des micro-coupuresallant jusqu’à 10 millisecondes à 50 Hz en partant de 0º et 180º (deux polarités, positive et négative).Distorsion harmonique : Moins de 10% de la tension efficace totale entre conducteurs sous tension (additiondu 2ème au 5ème harmonique)

CARACTERISTIQUES ELECTRIQUES DES ENTREES DE MESUREConsommation de l’alimentation de +5V. 750 mA (250 mA par connecteur)Consommation de l’alimentation de -5V. 0.3A (100 mA par connecteur)Niveaux de travail pour signal carré:

Fréquence maximale 200KHz.Séparation minimale entre flancs 950 nsec.Déphasage 90º ±20ºPlage haute (niveau logique “1”) 2.4V. < VIH < 5V.Plage basse (niveau logique “0”) -5V. < VIL < 0.8V.Vmax. ±7 V.Hystérésis 0.25 V.Courant d’entrée maximal 3mA.

Niveaux de travail pour signal sinusoïdal:Fréquence maximale 25KHz.Tension crête à crête 2V. < Vpp < 6V.Courant d’entrée II 1mA.

CARACTERISTIQUES ELECTRIQUES DES ENTREES DIGITALESTension nominale +24 Vcc.Tension nominale maximale +30 Vcc.Tension nominale minimale +18 Vcc.Plage haute (niveau logique “1”) VIH >+18 Vcc.Plage basse (niveau logique “0”) VIL < +5 Vcc. ou non connecté.Consommation typique de chaque entrée 5 mA.Consommation maximale de chaque entrée 7 mA.Protection par isolation galvanique optocouplée.Protection de raccordement inverse jusqu’à -30 Vcc.

CARACTERISTIQUES ELECTRIQUES DES SORTIES DIGITALESTension nominale d’alimentation +24 Vcc.Tension nominale maximale +30 Vcc.Tension nominale minimale +18 Vcc.Tension de sortie Vout = Tension d’alimentation (Vcc) - 2 V.Intensité de sortie maximale 100 mA.Protection par isolation galvanique optocouplée.Protection par fusible extérieur de 3 Amp. contre raccordement inversé jusqu’à -30 Vcc et contre lessurtensions du réseau supérieures à 33 Vcc.

CONDITIONS D’AMBIANCEHumidité relative : 30-90% sans condensationTempérature de travail : 5-40º avec une moyenne inférieure à 35ºCTempérature ambiante sous régime de non-fonctionnement : entre -25º et +70ºCAltitude maximale de fonctionnement. Il respecte la norme IEC 1131-2

VIBRATIONEn fonctionnement 10-50 Hz. amplitude 0,2 mm.En transport 10-50 Hz. amplitude 1 mm, 50-300 Hz. 5g d’accélération.Chute libre de l’ensemble emballé 1 m.

COMPATIBILITE ELECTROMAGNETIQUEVoir feuille de “Déclaration d’Accord” dans l’introduction du présent manuel.

SÉCURITÉVoir feuille de “Déclaration d’Accord” dans l’introduction du présent manuel.

DEGRÉ DE PROTECTIONUnité centrale : IP2XParties accessibles à l’intérieur de l’enveloppe : IP1X

Le constructeur de la machine doit respecter la norme EN60204-1 en ce qui concernela protection contre le choc électrique face à une panne des contacts d’entrées/sortiesavec alimentation extérieure, lorsque ce connecteur n’est pas branché avant de brancherla force à la source d’alimentation.L’accès à intérieur de l’appareil est strictement défendu à tout personnel non autorisé.

PILEPile lithium de 3,5 V.Durée estimée 10 ans.A partir du message de batterie déchargée l’information en mémoire sera maintenue durant 10 jours la C.N.C.éteinte. Elle doit être remplacée.Attention, risques d’explosion ou de combustion:

Ne pas essayer de recharger la pile.Ne pas l’exposer à des températures supérieures à 100 °C.Ne pas court-circuiter les bornes.

MONITEUR

CRTMoniteur 9" monochrome Déflexion: 90 degrésEcran: Antireflet Phosphorescent: AmbreRésolution: 640 points x 480 lignes Superficie visible: 160x120 mm.

FREQUENCE DE BALAYAGESynchronisme vertical: 75 Hz négatif Synchronisme horizontal: 31.25KHz négatif

SIGNAUX D’ENTREEVidéos et synchronismes séparés Différentiels RS422 A (niveau TTL)Impédance: 120 Ohm.

ALIMENTATIONAlimentation Universel de courant alternatif entre 100V. et 240V. (+10%, -15%)Consommation: 20 W maximumFréquence du réseau: 50 - 60 Hz ±1.Fusible: 2 de 3,15AF/250V (3,15 Amp. Rapide)

CONTROLESBrillance Contraste

CONNECTEURSAlimentation: Base du connecteur bipolaire + prise de terre, selon les standards IEC-320 et CEE-22Signaux de Vidéo: Connecteur SUB-D de 15 contacts (mâle)

EMBALLAGEIl respecte la norme EN 60068-2-32

CONDITIONS AMBIANTESHumidité relative : 30-90% sans condensationTempérature de travail : 5-40º avec une moyenne inférieure à 35ºCTempérature ambiante sous régime de non-fonctionnement : entre -25º et +70ºCAltitude maximale de fonctionnement. Il respecte la norme IEC 1131-2

COMPATIBILITE ELECTROMAGNETIQUEVoir feuille de “Déclaration d’Accord” dans l’introduction du présent manuel.

SÉCURITÉVoir feuille de “Déclaration d’Accord” dans l’introduction du présent manuel.

DEGRÉ DE PROTECTIONPartie frontale : IP54Partie postérieure : IPX2Parties accessibles à l’intérieur de l’enveloppe : IP1X

Le constructeur de la machine doit respecter la norme EN60204-1 en ce qui concerne laprotection contre le choc électrique face à une panne des contacts d’entrées/sorties avecalimentation extérieure, lorsque ce connecteur n’est pas branché avant de brancher laforce à la source d’alimentation.L’accès à intérieur de l’appareil est strictement défendu à tout personnel non autorisé.

Attention:

Pour éviter l’excès de montée en température des circuits internes, les diverses rainuresde ventilation ne doivent pas être obstruées, il est nécessaire d’installer un système deventilation qui évacue l’air chaud de l’armoire ou pupitre qui supporte le MONITEUR.

MODELE COMPACT OU UNITE CENTRALE DU MODELE MODULAIRE

La distance minimale entre les parois de l'Unité Centrale et l'habitacle où elle située, pour garantir lesconditions requises, doit être la suivante:

CLAVIER

La fixation doit être réalisée comme indiqué ci-dessous (dimensions en mm):

APPENDICE B

HABITACLES

MONITEUR

La distance minimale en mm entre les parois du moniteur et l'habitacle où il est situé, pour garantir lesconditions requises, doit être la suivante:

Lorsque l'on utilise un ventilateur pour améliorer la ventilation, il faut un ventilateur avec moteur à courantcontinu, car les moteurs à courant alternatif produisent des champs magnetiques qui peuvent déformer lesimages de l'écran.

La température à l'interieur de l'habitacle doit être entre 0 et 50º (32 ...122º F).

Pour une fixation correcte du moniteur, l'emplacement doit être réalisé comme indiqué ci-dessous (dimensionsen mm):

A B C D E

Moniteur 9" 25 mm 25 mm 25 mm 25 mm 150 mm

Moniteur 14" 100 mm 100 mm 100 mm 100 mm 50 mm

APPENDICE C

ENTREES ET SORTIES LOGIQUES

ENTREES

PIN Connecteur Signification

10 I/O 1 Micro Io de l’axe X12 I/O 1 Micro Io de l’axe Z14 I/O 1 /Stop Arrêt d’urgence.15 I/O 1 /Feed hold - /Transfert inhibit - /M exécutée16 I/O 1 /Arrêt17 I/O 1 Marche19 I/O 1 Manuel (mode visualisation)

SORTIES

PIN Connecteur Signification

2 I/O 1 T Strobe3 I/O 1 S Strobe4 I/O 1 M Strobe5 I/O 1 Arrêt d’urgence6 I/O 1 Filetage on - Cycle on7 I/O 1 Embrayage Z8 I/O 1 Reset9 I/O 1 Embrayage X

20 I/O 1 MST8021 I/O 1 MST4022 I/O 1 MST2023 I/O 1 MST1024 I/O 1 MST0825 I/O 1 MST0426 I/O 1 MST0227 I/O 1 MST01

30, 31 I/O 1 Consigne axe X34, 35 I/O 1 Consigne axe Z36, 37 I/O 1 Consigne de la broche

21 I/O 2 Sortie indiquant de Mode de Travail3 I/OU 2 Sortie décodée M014 I/OU 2 Sortie décodée M025 I/OU 2 Sortie décodée M036 I/OU 2 Sortie décodée M047 I/OU 2 Sortie décodée M058 I/OU 2 Sortie décodée M069 I/OU 2 Sortie décodée M07

10 I/OU 2 Sortie décodée M0811 I/OU 2 Sortie décodée M0912 I/OU 2 Sortie décodée M1013 I/OU 2 Sortie décodée M1122 I/OU 2 Sortie décodée M1523 I/OU 2 Sortie décodée M14 - Sortie G0024 I/OU 2 Sortie décodée M1325 I/OU 2 Sortie décodée M12

APPENDICE D

TABLE DE CONVERSION POUR SORTIE “S” BCD EN 2 DIGITS

SProgrammé

S BCDS

ProgramméS BCD

SProgrammé

S BCDS

ProgramméS BCD

0 S 00 25-27 S 48 200-223 S 66 1600-1799 S 84

1 S 20 28-31 S 49 224-249 S 67 1800-1999 S 85

2 S 26 32-35 S 50 250-279 S 68 2000-2239 S 86

3 S 29 36-39 S 51 280-314 S 69 2240-2499 S 87

4 S 32 40-44 S 52 315-354 S 70 2500-2799 S 88

5 S 34 45-49 S 53 355-399 S 71 2800-3149 S 89

6 S 35 50-55 S 54 400-449 S 72 3150-3549 S 90

7 S 36 56-62 S 55 450-499 S 73 3550-3999 S 91

8 S 38 63-70 S 56 500-559 S 74 4000-4499 S 92

9 S39 71-79 S 57 560-629 S 75 4500-4999 S 93

10-11 S 40 80-89 S 58 630-709 S 76 5000-5599 S 94

12 S 41 90-99 S 59 710-799 S 77 5600-6299 S 95

13 S 42 100-111 S 60 800-899 S 78 6300-7099 S 96

14-15 S 43 112-124 S 61 900-999 S 79 7100-7999 S 97

16-17 S 44 125-139 S 62 1000-1119 S 80 8000-8999 S 98

18-19 S 45 140-159 S 63 1120-1249 S 81 9000-9999 S 99

20-22 S 46 160-179 S 64 1250-1399 S 82

23-24 S 47 180-199 S 65 1400-1599 S 83

APPENDICE E

TABLEAU RESUME DES PARAMETRES MACHINE

PARAMETRES MACHINE GENERAUX

P5 Fréquence de la tension du réseau Section 4.3P99 Langue (0=Espagnol, 1=Allemand, 2=Anglais, 3=Français, 4= Italien)P13 Unités de mesure (mm / pouces)P11 Axe X au rayon ou au diamètreP6 Affichage Théorique ou RéelP617(2) Afficher l’erreur de poursuiteP600(1) Orientation des axes de la machineP601(1) La machine dispose de changeur automatique de gammes de la brocheP606(4,5) Sens des axes dans la représentation graphiqueP617(3) La machine dispose de changeur automatique des outils

PARAMETRES MACHINE RELATIFS AUX ENTREES ET SORTIES Section 4.3.1

P604(4) Etat de la sortie d’Arrêt d’urgence (PIN 5 connecteur I/O 1)P604(3) PIN 23 du connecteur I/O 2 comme sortie de G00P605(4) PIN 6 du connecteur I/O 1 comme FILETAGE_ON ou CYCLE_ONP606(7) Les M décodées ont une sortie en code BCDP602(7) La C.N.C. attend une mise à zéro du signal d’entrée M EXECUTEEP603(4,3,2,1), P608(1) Annulation de l’alarme de mesure des axes A1, A2, A3, A4, A5

PARAMETRES MACHINE DE LA MANIVELLE Section 4.3.2

P621(7) La machine ne dispose pas de volants manuelsP823 Temporisation avant d'ouvrir la boucleP609(1) La première manivelle électronique est une FAGOR 100PP622(3) La machine ne possède qu'une manivelle électoniqueP617(5) Volant inactif si commutateur hors des positions de la manivelle électroniqueP500, P621(6) Sens de comptage de la Manivelle électronique (1º, 2º)P602(1), P621(3) Unités de mesure de mesure de la Manivelle électronique (1º, 2º)P501, P621(1,2) Résolution de comptage de la Manivelle électronique (1º, 2º)P602(4), P621(5) Facteur multiplicateur des signaux de la Manivelle électronique (1º, 2º)P622(1) Manivelle gérée depuis le PLC (0=No, 1=Si)

PARAMETRES MACHINE RELATIFS AU MODE D’OPERATION Section 4.3.3

P12 Déplacement des axes en Mode Manuel par impulsions ou maintenuP601(5) Inhabilitation de la touche de MARCHEP600(2) Les touches de JOG (axes X et Z) sont inverséesP600(3) Valeur maximale du commutateur MFO qu’applique la C.N.C.P4 Le commutateur MFO fonctionne lors des positionnements en G00P601(7) Récupère les conditions initiales en passant au mode de travail standardP617(6) Avec la touche "Rapide" l'avance est rapide ou de 100%P617(8) Il est possible de faire des arrondis sur le profil.P622(2) Déplacement en JOG incrémental au rayon/diamètre (0=No, 1=Si)

PARAMETRES MACHINE RELATIFS AUX OUTILS Section 4.3.4

P700 Nombre d’outilsP900 Cote X où se réalise le changement d’outilP901 Cote Z où se réalise le changement d’outilP617(3) La machine dispose d’un changeur automatique d’outilsP730 Sous routine associée à la fonction T (seulement durant l'exécution d'un programme ISO)

PARAMETRES MACHINE DE LA LIGNE SERIE RS232C Section 4.3.5

P0 Vitesse de transmission en BaudsP1 Nombre de bits par caractèreP2 ParitéP3 Bits d’arrêtP605(5) DNC actifP605(6) Valeurs de la transmission avec lecteur de disque ou de cassetteP605(7) Protocole DNC actif à la mise en marcheP605(8) La CNC n'avorte pas la communication DNC (épuration de programmes)P606(8) Information de l'état par interruption.

PARAMETRES MACHINE DES AXES

P100, P300 Signe de la consigne de l’axe X, Z Section 5P101, P301 Sens de comptage de l’axe X, ZP102, P302 Sens de déplacement en mode MANUEL de l’axe X, Z

PARAMETRES MACHINE RELATIFS A LA RESOLUTION DES AXES Section 5.1

P103, P303 Résolution de comptage de l’axe X, ZP602(3), P602(2) Unités de mesure du système de mesure de l’axe X, ZP106, P306 Type de signal de mesure de l’axe X, ZP602(6), P602(5) Facteur multiplicateur des signaux de l’axe X, ZP619(1), P619(2) Facteur multiplicateur spécial pour les signaux sinusoïdaux de l’axe X, ZP604(2), P604(1) Codeur binaire en de l’ axe X, ZP604(7), P604(6) Equivalence du codeur binaire de l’axe X, Z

PARAMETRES MACHINE RELATIFS A LA CONSIGNE Section 5.2

P117, P317 Consigne minimale de l’axe X, ZP104, P304 Temporisation Embrayage-Consigne de l’axe X, ZP118, P318 Bande d’arrêt de l’axe X, ZP105, P305 Contrôle continu de l’axe X, Z

PARAMETRES MACHINE RELATIFS AUX LIMITES DE COURSES Section 5.3

P107, P307 Limite de course positive de l’axe X, ZP108, P308 Limite de course négative de l’axe X, Z

PARAMETRES MACHINE RELATIFS A LA VIS Section 5.4

P109, P309 Jeu de vis de l’axe X, ZP620(1) P620(2) Signe du jeu de vis de l’axe X, ZP113, P313 Impulsion additionnelle de consigne de l’axe X, ZP605(2), P605(1) Compensation des erreurs de vis de l’axe X, Z

PARAMETRES MACHINE RELATIFS AUX AVANCES Section 5.5

P110, P310 Avance maximale programmable sur l’axe X, ZP111, P311 Avance pour les déplacements rapides de l’axe X, ZP717 Avance maximale F pour les segments courbesP703 Feedrate/Override quand la consigne d’un axe atteint 10V.P705 Erreur si l’avance de l’axe n’est pas entre 50% et 200% de celle programmée

PARAMETRES MACHINE RELATIFS AU CONTROLE DES AXES Section 5.6

P114, P314 Gain proportionnel K1 de l’axe X, ZP115, P315 Point de discontinuité de l’axe X, ZP116, P316 Gain proportionnel K2 de l’axe X, ZP607(6) quand on réalise un filetage on applique seulement le gain proportionnel K1P607(7) quand on réalise un déplacement rapide on applique seulement le gain K2P715 Récupération de la position programmée sur les axes “avec contrôle non continu”

PARAMETRES MACHINE RELATIFS A LA REFERENCE MACHINE Section 5.7

P119, P319 Cote de référence machine de l’axe X, ZP618(8), P618(7) Sens de recherche de référence machine de l’axe X, ZP600(7), P600(6) Type d’impulsion de référence machine de l’axe X, ZP600(5), P600(4) Micro de référence machine de l’axe X, ZP112, P312 1º Avance en recherche de référence machine de l’axe X, ZP807, P808 2º Avance en recherche de référence machine de l’axe X, ZP604(8) Recherche de référence machine après la mise en marche

PARAMETRES MACHINE RELATIFS A L’ACCELERATION / DECELERATIONSection 5.8

P712, P713 Contrôle d’ACCELERATION/DECELERATION de l’axe X, ZP609(4) Accélération/décélération dans toutes les interpolations linéairesP616(6) accélération/décélération en G05 (arète arrondie)P621(8) Contrôle d’ACCELERATION/DECELERATION en forme de clocheP731 Durée de la rampe de Accélération/Décélération en forme de clocheP720, P721 Gain FEED_FORWARD de l’axe X, Z

PARAMETRES MACHINE RELATIFS A L'OUTIL MOTORISE Section 5.9

P607(1) Signe de la consigne de l'outil motoriséP609(8) Possibilité de modifier la vitèsse de l'outil motoriséP802 Vitesse de rotation maximale (rpm) programmable pour l'outil motorisé

PARAMETRES MACHINE SPECIAUX Section 5.10

P606(1) Travail avec machine de plus de 8 mètres.P609(7) Résolution de 0,0001 millimètres (0,00001 pouces).

PARAMETRES MACHINE DE LA BROCHE

P811 Contrôle d'accélération/décélération de la broche Section 6P617(4) La vitesse réelle de la broche s’affiche toujours en t/m

PARAMETRES MACHINE RELATIFS AU CHANGEMENT DE GAMME Section 6.1

P7, P8, P9, P10 Vitesse maximale de la broche dans la GAMME 1, 2, 3 et 4P601(1) La machine dispose d’un changeur automatique de gammes de brocheP601(6) S Analogique résiduelle pendant un changement de gammeP701 Valeur de la S analogique résiduelleP702 Temps d’oscillation pendant un changement de gamme

PARAMETRES MACHINE UTILISES AVEC SORTIE DE CONSIGNE ANALOGIQUE Section 6.2

P601(4) Signe de la consigne S de la brocheP607(4) Consigne S unipolaire ou bipolaire

PARAMETRES MACHINE UTILISES AVEC SORTIE DE CONSIGNE EN BCD Section 6.3

P601(3) Sortie S en BCD de 2 digitsP601(2) Sortie S en BCD de 4 digits

PARAMETRES MACHINE POUR LE CONTROLE DE LA BROCHE Section 6.4P800 Nombre d’impulsions du codeur de brocheP606(3) Sens de comptage de la brocheP603(8) Il n’est pas réalisé un contrôle exhaustif de la vitesse de brocheP704 Temps de stabilisation de SP617(7) Confirmation de M3/M4 par la mesure (0=No, 1=Si)

PARAMETRES MACHINE SPECIFIQUES POUR L'ARRET ORIENTE DE LA BROCHE Section 6.4.1

P706 Vitesse de la broche lorsque l'on travaille en arrêt orientéP606(2) Signe de la sortie S analogique durant l'arrêt orientéP600(8) Type d’impulsion de référence machine de la brocheP707 Fenêtre d'arrêt de la broche durant l'arrêt orientéP708 Gain proportionnel K de la broche durant l'arrêt orientéP709 Consigne analogique minimale de la broche durant l'arrêt orienté

APPENDICE F

LISTE ORDONNEE DES PARAMETRES MACHINE

P0 Vitesse de transmission en Bauds .......................................................................P1 Nombre de bits par caractère ..............................................................................P2 Parité .................................................................................................................P3 Bits d’arrêt .........................................................................................................P4 Le commutateur MFO fonctionne en G00 .........................................................P5 Fréquence de la tension du réseau ......................................................................P6 Affichage Théorique ou Réel .............................................................................P7 Vitesse maximale de la broche GAMME 1 .........................................................P8 Vitesse maximale de la broche GAMME 2 .........................................................P9 Vitesse maximale de la broche GAMME 3 .........................................................P10 Vitesse maximale de la broche GAMME 4 .........................................................P11 Axe X au rayon ou au diamètres .........................................................................P12 Déplacement des axes en Mode Manuel par impulsions ou maintenu .................P13 Unités de mesure (mm / pouces) .........................................................................P99 Langue ..............................................................................................................

P100 Signe de la consigne de l’axe X .........................................................................P101 Sens de comptage de l’axe X ..............................................................................P102 Sens de déplacement en mode MANUEL de l’axe X ...........................................P103 Résolution de comptage de l’axe X ....................................................................P104 Temporisation Embrayage-Consigne de l’axe X .................................................P105 Contrôle continu de l’axe X ...............................................................................P106 Type de signal de mesure de l’axe X ..................................................................P107 Limite de course positive de l’axe X ..................................................................P108 Limite de course négative de l’axe X .................................................................P109 Jeu de la vis de l’axe X ......................................................................................P110 Avance maximale programmable sur l’axe X ......................................................P111 Avance pour les déplacements rapides de l’axe X ...............................................P112 1º Avance en recherche de référence machine de l’axe X ....................................P113 Impulsion additionnelle de consigne de l’axe X .................................................P114 Gain proportionnel K1 de l’axe X ......................................................................P115 Point de discontinuité de l’axe X .......................................................................P116 Gain proportionnel K2 de l’axe X ......................................................................P117 Consigne minimale de l’axe X ...........................................................................P118 Bande d’arrêt de l’axe X ....................................................................................P119 Cote de référence machine de l’axe X .................................................................

P300 Signe de la consigne de l’axe Z ..........................................................................P301 Sens de comptage de l’axe Z ..............................................................................P302 Sens de déplacement en mode MANUEL de l’axe Z ...........................................P303 Résolution de comptage de l’axe Z ....................................................................P304 Temporisation Embrayage-Consigne de l’axe Z .................................................P305 Contrôle continu de l’axe Z ...............................................................................P306 Type de signal de mesure de l’axe Z ...................................................................P307 Limite de course positive de l’axe Z ...................................................................P308 Limite de course négative de l’axe Z ..................................................................P309 Jeu de la vis de l’axe Z .......................................................................................P310 Avance maximale programmable sur l’axe Z ......................................................P311 Avance pour les déplacements rapides de l’axe Z ...............................................P312 1º Avance en recherche de référence machine de l’axe Z ....................................P313 Impulsion additionnelle de consigne de l’axe Z .................................................P314 Gain proportionnel K1 de l’axe Z.......................................................................P315 Point de discontinuité de l’axe Z .......................................................................P316 Gain proportionnel K2 de l’axe Z.......................................................................

Section 4.3.5Section 4.3.5Section 4.3.5Section 4.3.5Section 4.3.3Section 4.3Section 4.3Section 6.1Section 6.1Section 6.1Section 6.1Section 4.3Section 4.3.3Section 4.3Section 4.3

Section 5Section 5Section 5Section 5.1Section 5.2Section 5.2Section 5.1Section 5.3Section 5.3Section 5.4Section 5.5Section 5.5Section 5.7Section 5.4Section 5.6Section 5.6Section 5.6Section 5.2Section 5.2Section 5.7

Section 5Section 5Section 5Section 5.1Section 5.2Section 5.2Section 5.1Section 5.3Section 5.3Section 5.4Section 5.5Section 5.5Section 5.7Section 5.4Section 5.6Section 5.6Section 5.6

P317 Consigne minimale de l’axe Z ...........................................................................P318 Bande d’arrêt de l’axe Z .....................................................................................P319 Cote de référence machine de l’axe Z .................................................................

P500 Sens de comptage de la manivelle électronique..................................................P501 Résolution de comptage de la manivelle électronique ........................................P502 à P519 Sans fonction “ =0 “

P600 (8) Type d’impulsion de référence machine de la broche ...............................(7) Type d’impulsion de référence machine de l’axe X ..................................(6) Type d’impulsion de référence machine de l’axe Z ..................................(5) Micro de référence machine de l’axe X ....................................................(4) Micro de référence machine de l’axe Z ....................................................(3) Valeur maximale du commutateur MFO qu’applique la C.N.C. ................(2) Les touches de JOG (axes X et Z) son al inversées ....................................(1) Orientation des axes de la machine..........................................................

P601 (8) Sans fonction “ =0 “(7) Récupère les conditions initiales en passant au mode de travail standard(6) S Analogique résiduelle pendant un changement de gamme ....................(5) Inhabilitation de la touche MARCHE .....................................................(4) Signe de la consigne S de la broche .........................................................(3) Sortie S en BCD de 2 digits .....................................................................(2) Sortie S en BCD de 4 digits .....................................................................(1) Changement de gamme génère fonction correspondante (M41 a M44) ....

P602 (8) Sans fonction “ =0 “(7) La C.N.C. attend une mise à zéro du signal en la entrée M EXECUTEE(6) Facteur multiplicateur des signaux de l’axe X .........................................(5) Facteur multiplicateur des signaux de l’axe Z ..........................................(4) Facteur multiplicateur des signaux de la MANIVELLE ...........................(3) Unités mesure du système de mesure de l’axe X .......................................(2) Unités mesure du système de mesure de l’axe Z .......................................(1) Unités mesure de la manivelle électronique .............................................

P603 (8) Il n’est pas réalisé un contrôle exhaustif de la vitesse de broche ...............(7) Sans fonction “ =0 “(6) Sans fonction “ =0 “(5) Sans fonction “ =0 “(4) Annulation de l’alarme de mesure de l’axe A1 .........................................(3) Annulation de l’alarme de mesure de l’axe A2 .........................................(2) Annulation de l’alarme de mesure de l’axe A3 .........................................(1) Annulation de l’alarme de mesure de l’axe A4 .........................................

P604 (8) Recherche de référence machine après la mise en marche .........................(7) Equivalence du codeur binaire de l’axe X ...............................................(6) Equivalence du codeur binaire de l’axe Z ................................................(5) Sans fonction “ =0 “(4) Etat de la sortie d’Arrêt d’urgence (PIN 5 connecteur I/O 1) .....................(3) PIN 23 du connecteur I/O 2 comme sortie de G00 ....................................(2) Codeur binaire sur l’axe X .......................................................................(1) Codeur binaire sur l’axe Z .......................................................................

P605 (8) CNC n'avorte pas communication DNC (épuration de programmes) .........(7) Protocole DNC actif à la mise en marche .................................................(6) Valeurs de transmissionavec un lecteur de disque ou de K7 .....................(5) DNC actif ou non ....................................................................................(4) PIN 6 du connecteur I/O 1 comme FILETAGE_ON ou CYCLE_ON .........(3) Sans fonction “ =0 “(2) Compensation des erreurs de vis de l’axe X .............................................(1) Compensation des erreurs de vis de l’axe Z .............................................

Section 5.2Section 5.2Section 5.7

Section 4.3.2Section 4.3.2

Section 6Section 5.7Section 5.7Section 5.7Section 5.7Section 4.3.3Section 4.3.3Section 4.3

Section 4.3.3Section 6.1Section 4.3.3Section 6.2Section 6.3Section 6.3Section 6.1

Section 4.3.1Section 5.1Section 5.1Section 4.3.2Section 5.1Section 5.1Section 4.3.2

Section 6.4

Section 4.3.1Section 4.3.1Section 4.3.1Section 4.3.1

Section 5.7Section 5.1Section 5.1

Section 4.3.1Section 4.3.1Section 5.1Section 5.1

Section 4.3.5Section 4.3.5Section 4.3.5Section 4.3.5Section 4.3.1

Section 5.4Section 5.4

P606 (8) Information de l'état par interruption .......................................................(7) Les M décodées ont une sortie en code BCD ...........................................(6) Sans fonction “ =0 “(5) Sens des axes dans la représentation graphique ....................................... Section 4.3(4) Sens des axes dans la représentation graphique .......................................(3) Sens de comptage de la broche ................................................................(2) Signe de la sortie S analogique durant l'arrêt orienté ................................(1) Travail avec machine de plus de 8 mètres. ...............................................

P607 (8) Sans fonction “ =0 “(7) Quand on mouve en rapide on applique seulement le gain K2 .................(6) Quand on effectue un filetage on applique seulement K1 ........................(5) Sans fonction “ =0 “(4) Consigne S unipolaire ou bipolaire .........................................................(3) Sans fonction “ =0 “(2) Sans fonction “ =0 “(1) Signe de la consigne de l'outil motorisé ..................................................

P608 (8) Sans fonction “ =0 “(7) Sans fonction “ =0 “(6) Sans fonction “ =0 “(5) Sans fonction “ =0 “(4) Sans fonction “ =0 “(3) Sans fonction “ =0 “(2) Sans fonction “ =0 “(1) Annuler l’alarme de comptage de l’axe A5 ..............................................

P609 (8) Modifier la vitesse de l'outil motorisé depuis le pupitre de la CNC ..........(7) Résolution de 0,0001 millimètres (0,00001 pouces). ...............................(6) Sans fonction “ =0 “(5) Sans fonction “ =0 “(4) Accélération/Décélération dans toutes les interpolations linéaires ...........(3) Sans fonction “ =0 “(2) Sans fonction “ =0 “(1) La 1º manivelle électronique est une FAGOR 100P .................................

P610 Sans fonction “ =0 “P611 Sans fonction “ =0 “P612 Sans fonction “ =0 “P613 Sans fonction “ =0 “P614 Sans fonction “ =0 “P615 Sans fonction “ =0 “

P616 (8) Sans fonction “ =0 “(7) Sans fonction “ =0 “(6) Accélération/Décélération en G05 (arète arrondie)...................................(5) Le PLCI utilise les marques M1801-1899 pour envoyer messages a la CNC(4) Sans fonction “ =0 “(3) Sans fonction “ =0 “(2) Sans fonction “ =0 “(1) Sans fonction “ =0 “

P617 (8) Il est possible de faire des arrondis sur le profil ........................................(7) Confirmation de M3/M4 par la mesure (0=No, 1=Si) ...............................(6) Avec la touche "Rapide" l'avance est rapide ou de 100% .........................(5) Volant inactif si commutateur hors des positions manivelle électronique(4) La vitesse réelle de la broche s’affiche toujours en t/m.............................(3) La machine dispose de changeur automatique d’outils ............................(2) Visualiser l’erreur de poursuite ................................................................(1) La CNC dispose de l'automate PLCI ........................................................ Manuel PLCI

Section 4.3.5Section 4.3.1

section 4.3Section 6.4.1Section 6.4.1Section 5.10


Section 6.2

Section 5.9

Section 4.3.1


Section 5.8

Section 4.3.2

Section 5.8Manuel PLCI

Section 4.3.3Section 6.4Section 4.3.3Section 4.3.2Section 6Section 4.3.4Section 4.3

P618 (8) Sens de recherche de référence machine de l’axe X ..................................(7) Sens de recherche de référence machine de l’axe Z ..................................(6) Sans fonction “ =0 “(5) Sans fonction “ =0 “(4) Sans fonction “ =0 “(3) Sans fonction “ =0 “(2) Sans fonction “ =0 “(1) Sans fonction “ =0 “

P619 (8) Sans fonction “ =0 “(7) Sans fonction “ =0 “(6) Sans fonction “ =0 “(5) Sans fonction “ =0 “(4) Sans fonction “ =0 “(3) Sans fonction “ =0 “(2) Facteur multiplicateur spécial pour signaux sinusoïdaux de l’axe Z ........(1) Facteur multiplicateur spécial pour signaux sinusoïdaux de l’axe X ........

P620 (8) Sans fonction “ =0 “(7) Sans fonction “ =0 “(6) Sans fonction “ =0 “(5) Sans fonction “ =0 “(4) Sans fonction “ =0 “(3) Sans fonction “ =0 “(2) Signe du jeu de vis de l’axe Z..................................................................(1) Signe du jeu de vis de l’axe X .................................................................

P621 (8) Contrôle d’ACCEL./DECEL. en forme de cloche.....................................(7) La machine ne dispose pas de volants manuels ........................................(6) Sens de comptage de la 2º manivelle électronique ...................................(5) Facteur multiplicateur des signaux de la 2º manivelle électronique .........(4) Facteur multiplicateur par 1pour les manivelles .......................................(3) Unités de mesure de la 2º manivelle électronique ....................................(2) Résolution de comptage de la 2º manivelle électronique .........................(1) Résolution de comptage de la 2º manivelle électronique .........................

P622 (8) Sans fonction “ =0 “(7) Sans fonction “ =0 “(6) Sans fonction “ =0 “(5) Sans fonction “ =0 “(4) Sans fonction “ =0 “(3) La machine ne possède qu'une manivelle électronique(0=Non, 1=Oui) ....(2) Déplacements en JOG incrémental au rayon/diamètre (0=Non, 1=Oui) .....(1) Manivelle gérée depuis le PLCI (0=Non, 1=Oui) .....................................

P623 Sans fonction “ =0 “

P700 Nombre d’outils ......................................................................................P701 Valeur S analogique résiduelle pendant un changement de gamme..........P702 Temps d’oscillation pendant un changement de gamme ..........................P703 Feedrate/Override quand la consigne atteint 10V. ...................................P704 Temps de stabilisation de la S .................................................................P705 Erreur si l’avance de l’axe n’est pas entre 50% et 200% de celle programméeP706 Vitesse de la broche lorsque l'on travaille en arrêt orienté ........................P707 Fenêtre d'arrêt de la broche durant l'arrêt orienté ......................................P708 Gain proportionnel K de la broche durant l'arrêt orienté ...........................P709 Consigne analogique minimale de la broche durant l'arrêt orienté. ..........P710 Sans fonction “ =0 “P711 Sans fonction “ =0 “P712 Contrôle d’ACCELERATION/DECELERATION de l’axe X ....................




Section 5.8Section 4.3.2Section 4.3.2Section 4.3.2

Section 4.3.2Section 4.3.2Section 4.3.2

Section 4.3.2Section 4.3.2Section 4.3.2

Section 4.3.4Section 6.1Section 6.1Section 5.5Section 6.4Section 5.5Section 6.4.1Section 6.4.1Section 6.4.1Section 6.4.1

Section 5.8

P713 Contrôle d’ACCELERATION/DECELERATION de l’axe Z ....................P714 Sans fonction “ =0 “P715 Récupération de la position programmée sur axes “avec contrôle non continu”P716 Sans fonction “ =0 “P717 Avance maximale F pour les segments courbes ........................................P718, P719 Sans fonction “ =0 “P720 Gain FEED_FORWARD de l’axe X .........................................................P721 Gain FEED_FORWARD de l’axe Z .........................................................P722 à P728 Sans fonction “ =0 “P729 Temps de scrutation de l'automate PLCI ..................................................P730 Sous routine associée à la fonction T (En exécution programme 99996) ..P731 Durée de la rampe d’Accél./Décél. en forme de cloche .............................P732 à P741 Sans fonction “ =0 “

P800 Nombre d’impulsions du codeur de broche..............................................P801 Sans fonction “ =0 “P802 Vitesse de rotation maximale programmable pour l'outil motorisé ...........P803 à P806 Sans fonction “ =0 “P807 2º Avance en recherche de référence machine de l’axe X .........................P808 2º Avance en recherche de référence machine de l’axe Z ..........................P809 Sans fonction “ =0 “P810 Sans fonction “ =0 “P811 Contrôle d'accélération/décélération de la broche ...................................P812 à P822 Sans fonction “ =0 “P823 Temporisation avant d'ouvrir la boucle ...................................................

P900 Cote X où se réalise le changement d’outil ..............................................P901 Cote Z où se réalise le changement d’outil ..............................................P902 a P923 Sans fonction “ =0 “

Section 5.8

Section 5.6

Section 5.5


Manuel PLCISection4.3.4Section 5.8

Section 6.4

Section 5.9


Section 6

Section4.3.2

Section4.3.4Section4.3.4

PARAMETRE VALEUR PARAMETRE VALEUR

P0 P8

P1 P9

P2 P10

P3 P11

P4 P12

P5 P13

P6

P7 P99


P100 P300

P101 P301

P102 P302

P103 P303

P104 P304

P105 P305

P106 P306

P107 P307

P108 P308

P109 P309

P110 P310

P111 P311

P112 P312

P113 P313

P114 P314

P115 P315

P116 P316

P117 P317

P118 P318

P119 P319


P500 P501

APPENDICE G

TABLEAU POUR LES PARAMETRES DE LA MACHINE

Paramètre VALEUR Paramètre VALEUR Paramètre VALEUR Paramètre VALEUR

P700 P711 P722 P733

P701 P712 P723 P734

P702 P713 P724 P735

P703 P714 P725 P736

P704 P715 P726 P737

P705 P716 P727 P738

P706 P717 P728 P739

P707 P718 P729 P740

P708 P719 P730 P741

P709 P720 P731

P710 P721 P732


P800 P806 P812 P818

P801 P807 P813 P819

P802 P808 P814 P820

P803 P809 P815 P821

P804 P810 P816 P822

P805 P811 P817 P823


P900 P906 P912 P918

P901 P907 P913 P919

P902 P908 P914 P920

P903 P909 P915 P921

P904 P910 P916 P922

P905 P911 P917 P923


P600 P612

P601 P613

P602 P614

P603 P615

P604 P616

P605 P617

P606 P618

P607 P619

P608 P620

P609 P621

P610 P622

P611 P623

APPENDICE H

E N T R E T IE N T

Nettoyage :

L’accumulation de saleté dans l’appareil peut agir comme un écran qui peut empêcher ladissipation de chaleur correcte provoquée par les circuits électroniques internes, ce qui peutentraîner des risques de surchauffe et de pannes de la CNC.

La saleté accumulée peut aussi, dans certains cas, fournir un cheminement au courantélectrique pouvant provoquer des pannes sur les circuits internes de l’appareil,particulièrement sous des conditions de haute humidité.

Pour le nettoyage du tableau de commandes et du moniteur, il est conseillé d’utiliser untorchon doux imbibé d’eau désionisée et / ou de détergent lave-vaisselle domestique nonabrasif (liquide, jamais en poudre), ou bien, avec de l’alcool au 75%.

Ne pas utiliser d’air comprimé à haute pression pour le nettoyage de l’appareil, car celapourrait provoquer des accumulations de charges qui pourraient provoquer des déchargesélectrostatiques.

Les plastiques utilisés sur la partie frontale de la CNC sont résistants à :

1.- Des graisses et des huiles minérales2.- Des bases et des eaux de Javel,3.- Des détergents dissous4.- Des alcools.

Éviter l’action des dissolvants, tels les Chlore-hydrocarbures, le Benzol, les Esterset les Éthers, car ils peuvent endommager les plastiques avec lesquels la partiefrontale de l’appareil est fabriquée.

Inspection Préventive

Si la CNC ne s’allume pas lorsque l’interrupteur postérieur de mise en route est poussé,vérifier que le fusible du moniteur et celui de l’Unité Centrale se trouvent en parfait état etqu’il s’agit de fusibles adéquats.

L’unité centrale possède 2 fusibles rapides (F), un pour chaque ligne de secteur, de 3,15Amp/250 V. Sur le Moniteur, voir l’étiquette de l’appareil lui-même, car le fusible dépenddu modèle.

Pour vérifier le fusible, débrancher au préalable l’alimentation de la CNC.

Ne pas manipuler l’intérieur de l’appareilSeul le personnel autorisé par Fagor Automation peut manipuler l’intérieurde l’appareil.

Ne pas manipuler les connecteurs, lorsque l’appareil est raccordé au secteurAvant de manipuler les connecteurs (entrées / sorties, mesure, etc.), vérifierque l’appareil n’est pas raccordé au secteur.

Note :Fagor Automation ne sera pas responsable de tout dommage matériel ouphysique qui pourrait découler du non respect de ces exigences de base desécurité.

Liste de matériels, pièces de rechange

Descrición Pieza Código Fabricante Referencia

Unité centrale

800 T800 TI800 TG800 TGI

83370000833700018337000483370005

Moniteur monochrome de 9" 83520000 Fagor Automation

Moniteur couleur de 14" 83520002 Fagor Automation

Tableau de commandes 83580000 Fagor Automation

Jeu de câbles pourle Moniteur

de 5 mde 10 mde 15 mde 20 m

83630001836300028363000383630007

Fagor Automation

Jeu de câbles pour leTableau de commandes

de 5 mde 10 mde 15 mde 20 m

83630004836300058363000683630008

Fagor Automation

Câbles de secteur 3x0,75 11313000 Fagor Automation

Fusible de 3,15A/250V 12130015Schurter

WickmannFST-034-1521

Ref. 19115

Manuel en françaisOEMUSER

8375008683750062

Fagor Automation

CODESD'ERREUR

001 Cette erreur se produit si le premier caractère d'un bloc n'est pas "N"

002 Trop de digits pour définir une fonction

003 On a donné une valeur incorrecte à un paramètre de cycle fixe.

004 Définition d'un cycle fixe alors que une des fonctions G02, G03 ou G33 est active.

005 Bloc paramétrique mal programmé.

006 Plus de dix paramètres affectés à un même bloc

007 Division par zéro.

008 Racine carrée d'un nombre négatif.

009 On a assigné une valeur trop grande à un paramètre.

010* La gamme ou la vitesse de coupe constante n'ont pas été programmées

011 Plus de dix fonctions M dans un bloc.

012 Cette erreur se produit dans les cas suivants:

> Fonction G50 mal programmée

> Dépassement des valeurs de dimensions d'outil

> Dépassement des valeurs des transferts d'origine G53/G59

013 Profil d'un cycle mal défini

014 On a programmé un bloc incorrect soit incompatible avec le déroulement du programme à ce moment

015 Les fonctions G20,G21........G32, G50, G53........G59, G72, G74, G92 et G93 doivent être seules dans unbloc.

016 Il n'existe pas le bloc ou la sous routine appelés ou le bloc appelé par la fonction F17 n'existe pas.

017 Pas de filetage négatif ou trop élevé.

018 Erreur dans un bloc où les points sont définis par angle-angle ou angle-coordonnée.


> Après avoir défini G20, G21, G22 ou G23 le numéro de la sous routine n'est pas indiqué.

> Le caractère "N" n'est pas programmé après G25, G26, G27, G28 ou G29.

> Trop de niveaux d'imbrication.

020 On a défini plus d'une gamme de broche dans un même bloc.


> Il n'existe pas de bloc à l'adresse définie par le paramètre assigné à F18, F19, F20, F21, F22.

> On n'a pas défini l'axe correspondant dans le bloc adressé.

022 En programmant les axes en G74 l'un d'eux est répété.

023 K n'a pas été programmé après G04.

025 Erreur dans un bloc de définition ou d'appel à sous routine, ou de saut conditionnels.


> Dépassement de capacité mémoire.

> Capacité de bande libre ou de mémoire de CNC inférieure à la taille du programme que l’on essaie d’introduire.

027 I ou K n'ont pas été définis dans une interpolation circulaire ou un filetage.

028 On a essayé de sélectionner un correcteur supérieur à 32 dans la table d’outils ou un outil externe inexistant(le nombre d’outils se défini par paramètre-machine). .

029 On a assigné une valeur trop grande à une fonction.

Cette erreur se produit avec une grande fréquence si on programme une valeur de F en mm. / min. et ensuiteon passe en mm./ tours. sans changer la valeur de F.

030 On a programmé une fonction G inexistante

031 Valeur du rayon d’outil trop grande.

032 Valeur du rayon d’outil trop grande.

033 On a programmé un déplacement supérieur à 8388 mm ou 330,26 pouces.

Exemple: Si l'axe Z se trouve à Z -5000 et ou veut aller à z 5000 la CNC affichera l'erreur 33 si on programmele bloc N10 Z 5000, car le déplacement est de 10000 mm.

Par contre si l'on programme en deux fois l'erreur 33 ne sera pas affichée car chaque déplacement sera inférieurà 8388 mm

N10 Z0 ;Déplacement de 5000 mmN20 Z 500 ;Déplacement de 5000 mm

.034 On a défini S ou F avec une valeur supérieure à celle permise.

035 Informations insuffisantes pour compenser, pour arrondir des arêtes ou chanfreiner.

036 Sous routine répétée.

037 M19 mal programmé

038 G72 mal programmé.

Il faut tenir compte que si l'on applique la fonction G72 sur un seul axe celui-ci doit être à l'origine pièce(valeur zéro) au moment d'appliquer le facteur échelle.


> Plus de 15 niveaux d'imbrication dans l'appel des sous routines.

> On a programmé un bloc qui contient un saut sur lui-même ex: N120 G25 N120

040 L'arc programmé ne passe pas par le point final défini (tolérance 0.01) ou il n'existe pas d'arc passant parles points définis à l'aide de G08, G09.

041 Cette erreur se produit lorsque l'on a programmé une entrée tangentielle. Deux cas possibles:

> Il n'existe pas assez d'espace pour réaliser l'entrée tangentielle. Un espace supérieur ou équivalent à 2 fois le rayon d'arrondi programmé.

> La partie où a été définie l'entrée tangentielle est une courbe G02, G03. Cette partie doit être une droite G01.

042 Cette erreur se produit lorsque l'on a programmé une sortie tangentielle; Deux cas possibles:

> Il n'existe pas assez d'espace pour réaliser la sortie tangentielle. Un espace supérieur ou équivalent à 2 fois le rayon d'arrondi programmé.

> La partie où a été définie l'entrée tangentielle est une courbe G02, G03. Cette partie doit être une droite G01.

043 Origine des coordonnées polaires mal définie (G93).

044 M45 S mal programmée (vitesse de rotation de l'outil motorisé)

045 G36, G37, G38 ou G39 mal programmées.

046 Coordonnées polaires mal définies.

047 On a programmé un déplacement zéro durant une compensation de rayon ou d’arrondi.

048 Début ou annulation de compensation de rayon avec G02/G03.

049 Chanfrein mal programmé.

050 On a sélectionné la vitesse de coupe constante quand la machine dispose de sortie de consigne de broche enformat BCD.

054 Il n’y pas de disquette ou pas de bande dans le lecteur utilisé.

055 Erreur de parité en écriture ou en lecture de disquette

057 Disquette protégée en écriture

058 Difficultés de rotation de la disquette


> Erreur de dialogue entre la C.N.C. et le lecteur de disquettes FAGOR

> Erreur de dialogue entre la C.N.C. et le lecteur de bandes FAGOR

060 Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.

061 Défaillance de batterie.

Au moment où se produit cette erreur, les informations contenues en mémoire seront conservées durant 10jours de plus, la CNC éteinte. Il faudra changer le module batterie situé à la partie postérieure de l’appareil.Consulter le Service d’Assistance Technique.

Attention:

Etant donné le risque d’explosion ne pas essayer de recharger la pile ne pas l’exposer à destempératures supérieures à 100 ºC et ne pas court-circuiter les bornes.

064* L’entrée arrêt d’urgence externe (terminal 14 du connecteur I/O 1) est activée.

065* Cette erreur se produit si, lorsque l'on travaille avec le palpeur (G75), on atteint la position programmée sansavoir reçu le signal du palpeur

066* Limite de course axe X dépassée.

L’erreur est générée, soit que la machine est hors des limites ou bien que l’on veut effectuer un déplacementqui obligerait la machine à sortir des limites.

068* Limite de course axe Z dépassée.

L’erreur est générée, soit que la machine est hors des limites ou bien que l’on veut effectuer un déplacementqui obligerait la machine à sortir des limites

070** Erreur de poursuite sur l’axe X

072** Erreur de poursuite sur l’axe Z.

074** Valeur de S (vitesse de broche) trop élevée.

075** Erreur de mesure sur l’axe X. Connecteur A1.

076** Erreur de mesure connecteur A2.

077** Erreur de mesure sur l’axe Z. Connecteur A3.

078** Erreur de mesure connecteur A4.

079** Erreur de mesure de broche. Connecteur A5.

087** Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique

088** Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.

089 * La recherche des points de référence machine n’a pas été effectuée sur tous les axes.

Cette erreur se produit quand il est obligatoire de faire la recherche des points de référence après allumagede la CNC. Elle est rendue obligatoire par un paramètre machine.





094 Erreur de parité de la table des outils ou la table des origines (G53-G59).

095** Erreur de parité de paramètres généraux.

096** Erreur de parité des paramètres de l’axe Z.

098** Erreur de parité des paramètres de l’axe X.

099** Erreur de parité de la table des M décodées.




> Plus de 43 caractères de commentaire.

> Plus de 5 caractères pour définir un numéro de programme

> Plus de 4 caractères pour définir un numéro de bloc

> Caractères non reconnus dans la mémoire

106** Limite de température interne dépassée.

108** Erreur dans les paramètres de compensation de vis de l’axe Z.

110** Erreur dans les paramètres de compensation de vis de l’axe X.

111* Erreur dans le réseau local Fagor. Installation incorrecte de la ligne (Hardware)

112* Erreur dans le réseau local Fagor. Elle se produit dans les cas suivants:

> La configuration du réseau (noeuds) est incorrecte

> La configuration du réseau a changé

Si cette erreur se produit il est nécessaire d'accéder au mode réseau, édition ou monitorisation, avant d'exécuterun bloc de programme.

113* Erreur dans le réseau local Fagor. Un des noeuds n'est pas en conditions pour travailler avec le réseau

Exemple:

> Le programme du PLC n'est pas compilé

> Il a été envoyé a une CNC 82 un bloc avec G52 alors qu'elle était en exécution

114* Erreur dans le réseau local Fagor. Un ordre incorrect a été envoyé.

115* Erreur du PLCI. Watch- dog dans la routine périodique.

Cette erreur se produit lorsque la routine périodique dure plus de 5 millisecondes.

116* Erreur du PLCI. Watch- dog dans le programme principal.

Cette erreur se produit lorsque le programme dure plus que la moitié du temps indiqué dans le paramètre"P729".

117* Erreur du PLCI. L'information demandée à l'aide des marques M1901 à M1949 n'est pas disponible.

118* Erreur du PLCI. On a tenté de modifier à l'aide des marques M1950 à M1964 une variable interne qui n'estpas disponible.

119* Erreur du PLCI. Erreur à l'écriture des paramètres machine, de la table des fonctions M décodées et des tablesde compensation d'erreur de vis dans l'EEPROM.

Cette erreur peut se produire lorsque l'on bloque les paramètres machine ,la table des fonctions M décodéeset les tables de compensation d'erreur de vis, la CNC ne peut conserver cette information dans la mémoirede l'EEPROM.

120* Erreur du PLCI. Erreur de checksum à la récupération des paramètres machine, la table des fonctions Mdécodées et les tables de compensation d'erreur de vis, de l'EEPROM.

Attention:

Les ERREURS qui disposent de “*” agissent de la manière suivante:

Elles arrêtent l’avance des axes et la rotation de broche. Elles éliminentle signal Enable et annulent toutes les sorties analogiques de la CNC.

Elles arrêtent l’exécution du programme pièce si la CNC est en exécu-tion.

Les ERREURS que disposent de “**” en plus d’agir comme les erreurs quidisposent de “*”, activent la SORTIE ARRET D’URGENCE.

CNC 800 T - Fagor Automation · 2013. 1. 10. · b) Modèles CNC-800T et CNC-800TG. En utilisant le...

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