Centrale hydraulique CytroBox - Bosch Rexroth

Notice d'utilisationRF 51057-B/11.19

Remplace: –.–Français

Centrale hydrauliqueCytroBox

Les indications données servent exclusivement à la description du produit. Il ne peut être déduit de nos indications aucune déclaration quant aux propriétés précises ou à l'adéquation du produit en vue d'une application précise. Ces indications ne dispensent pas l'utilisateur d'une appréciation et d'une vérification personnelle. Il convient de tenir compte du fait que nos produits sont soumis à un processus naturel d'usure et de vieillissement.

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Un exemple de configuration est représenté sur la première page. Pour cette raison, le produit fourni peut diverger de la figure.

La Notice d'utilisation d'origine a été rédigée en allemand.

CytroBox, RF 51057-B/11.19, Bosch Rexroth AG

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Table des matières

1 À propos de la présente documentation 71.1 Validité de la documentation 71.2 Documentations nécessaires et complémentaires 71.3 Représentation d'informations 91.3.1 Consignes de sécurité 91.3.2 Symboles 101.3.3 Abréviations 102 Consignes de sécurité 112.1 À propos du présent chapitre 112.2 Utilisation conforme 112.3 Utilisation non conforme 122.4 Qualification du personnel 122.5 Consignes de sécurité générales 132.6 Consignes de sécurité spécifiques du produit 142.7 Équipement de protection individuelle 172.8 Obligations de l'exploitant 173 Consignes générales relatives aux dommages

matériels et aux dommages du produit 184 Fourniture 205 À propos du produit 215.1 Description de la performance 215.2 Description du produit 235.3 Description fonctionnelle 245.3.1 Régulateur d'entraînement 245.3.2 Évaluation de capteur 275.3.3 Surveillances 325.3.4 Mémoire de valeur de consigne 355.3.5 Refroidissement à l'huile et à l'eau 375.3.6 Dégazage et drainage 385.3.7 DEL RGB comme affichage d'état 395.3.8 Descriptions des paramètres et du diagnostic 395.4 Vue d'ensemble des composants 485.5 Schéma, hydraulique 525.6 Identification du produit 546 Transport et stockage 556.1 Transporter la centrale hydraulique 556.1.1 Préparer le transport 566.1.2 Transport à l'aide d'un chariot à fourche et dispositifs

de manutention similaires 566.1.3 Transport avec matériel de levage 566.2 Stockage de la centrale hydraulique 587 Montage 597.1 Déballage de la centrale hydraulique 597.2 Mise en place de la centrale hydraulique 597.2.1 Dimensions de la centrale hydraulique

(cotes en mm) 60

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Bosch Rexroth AG, CytroBox, RF 51057-B/11.19

7.3 Raccordement de l'alimentation hydraulique 617.4 Raccordement de l'alimentation en eau 647.5 Affectation des interfaces électriques 657.5.1 Affectation de l'alimentation en tension 657.5.2 Affectation de l'interface 20X1 : Signaux d'entrée et de

sortie numériques 667.5.3 Affectation de l'interface 21X1 : Arrêt sécurisé du couple (STO) 677.5.4 Interfaces 22X1 et 22X2 : Communication de contrôle

Multi-Éthernet ainsi que 30X1 : CytroConnect 687.5.5 Affectation des interfaces 23X2 : Raccordement de l'unité de

refroidissement et 23X3 : Raccordement de la soupape d'eau (en option) 697.5.6 Affectation de l'interface X26 697.6 Raccorder les interfaces électriques 708 Mise en service 718.1 Première mise en service 718.1.1 Avant la mise en service 718.1.2 Remplissage de la centrale hydraulique 718.1.3 Activer l'alimentation électrique 738.1.4 Purge de l'ensemble de l'installation hydraulique de la machine 738.1.5 Mise en service "Hydraulique" 738.1.6 Rinçage de l'installation hydraulique 758.1.7 Les erreurs les plus fréquentes lors de la mise en service 768.1.8 Mise en service "Électronique" 778.2 Remise en service après un arrêt plus long 969 Fonctionnement 9710 Maintenance et réparation 9810.1 Nettoyage et entretien 9810.2 Inspection 9910.3 Dispositifs d'avertissement 9910.4 Plan de maintenance 10010.5 Maintenance 10010.5.1 Contrôle des composants électriques / Installation 10010.5.2 Surveillance du niveau de remplissage 10110.5.3 Surveillance de la température d'huile 10110.5.4 Surveillance de l'encrassement de l'élément filtrant

(filtre sous pression) 10210.5.5 Examen visuel des filtres à air 10310.5.6 Contrôle des valeurs de la pression 10310.5.7 Entretien du fluide hydraulique 10310.5.8 Examen visuel des fuites, des fissurations,

des forces qui s'appliquent et de la corrosion 10410.6 Pièces de rechange et d'usure 10511 Mise à l'arrêt 10811.1 Préparer la mise à l'arrêt 10811.2 Réalisation de la mise à l'arrêt 10812 Démontage et remplacement 10912.1 Préparation du démontage 10912.2 Réalisation du démontage 109

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13 Élimination 11013.1 Protection de l'environnement 11014 Élargissement et transformation 11115 Dépistage d'erreurs et dépannage 11215.1 Comment dépister des erreurs 11215.1.1 Aperçu des répercussions des erreurs 11316 Caractéristiques techniques 11617 Annexe 11817.1 Liste des adresses 11817.2 Déclaration d'incorporation 11917.3 Substances interdites - REACH, RoHS, WEEE 12117.4 Accessoires 12218 Index 123

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À propos de la présente documentation 7/128


1 À propos de la présente documentation

1.1 Validité de la documentationLa présente documentation est applicable au produit suivant : • Centrale hydraulique type CytroBox, références articles voir notice 51057.

Ce manuel d'utilisation ne s'applique que sur la centrale hydraulique en tant que telle. Si l'appareil de base est utilisé avec d'autres accessoires, par ex. une commande hydraulique, une unité accumulateur, une documentation est nécessaire pour l'ensemble de la fourniture.

Cette documentation est destinée aux monteurs, aux opérateurs, aux techniciens de maintenance, aux exploitants de l'installation et au constructeur de l'installation / de la machine.

La présente documentation contient des informations importantes pour le transport, le montage, la mise en service, l'exploitation, l'utilisation, l'entretien et le démontage sûrs et corrects du produit et permet à l'utilisateur d'éliminer lui-même des défauts peu compliqués.

▶ Lire complètement la présente documentation et notamment le chapitre 2 "Consignes de sécurité" et le chapitre 3 "Consignes générales relatives aux dommages matériels et aux dommages du produit" avant de travailler avec la centrale hydraulique.

1.2 Documentations nécessaires et complémentaires ▶ Respecter également la Notice d'utilisation et la documentation de

l'installation / la machine complète. ▶ Ne mettre en service la centrale hydraulique qu'une fois que vous disposez des

documentations identifiées par le symbole de livre et qu'une fois que vous avez compris et respecté les consignes y figurant.

Tableau 1 : Documentations nécessaires et complémentaires

Titre Numéro de document Type de document

Centrale hydraulique CytroBoxContient des caractéristiques techniques, des conditions de service, des seuils de puissance et des directives d'étude.

51057 Notice

Limiteur de pression, à commande directe ; type DBDContient des caractéristiques techniques, des conditions de service et des seuils de puissance.

25402 Notice

Limiteur de pression, à commande directe (soupape de sûreté conforme à la directive relative aux équipements sous pression 2014/68/UE) ; type DBD...1X/..EContient des informations complémentaires à la notice 25402.

25402-B Notice d'utilisation

Éléments de filtre, types 1. ; 2. ; 4. ; 6. ; 7. et 20. Éléments filtrantsContient des caractéristiques techniques, des conditions de service et des seuils de puissance.

51420 Notice

Fluides hydrauliques à base d'huiles minérales et hydrocarbures apparentésDécrit les exigences d'un fluide hydraulique à base d'huile minérale et les hydrocarbures apparentés pour le fonctionnement avec des composants hydrauliques Rexroth et vous soutient lors de la sélection d'un fluide hydraulique pour votre installation hydraulique

90220 Notice

8/128 À propos de la présente documentation


Tableau 1 : Documentations nécessaires et complémentaires

Titre Numéro de document Type de documentFluides hydrauliques sans danger pour l'environnement Contient des remarques relatives à l'utilisation et des exigences pour les composants hydrauliques Rexroth.

90221 Notice

Sytronix, SvP 7020 IMC, entraînement de la pompe à vitesse de rotation variable Contient une description de mise en service du SvP 7020 IMC.

R911376148 Description de mise en service

Sytronix, SvP 7020 IMC, entraînement de la pompe à vitesse de rotation variable Contient des informations sur le système d'entraînement électrique.

R911377187 Notice d'utilisation

Unités à pistons axiaux A10FZO, A10VZO et A10FZG, A10VZG ; Série 10 pour les entraînements à vitesse variableContient des caractéristiques techniques, des conditions de service, des seuils de puissance et des directives d'étude.

91485 Notice

Manuel d'utilisation général pour unités à pistons axiaux Contient des informations complémentaires à la notice 91485.

90300-B Notice d'utilisation

IndraDyn S, moteurs synchrone MS2N Contient des informations destinées au personnel d'entretien, d'exploitation et des services et des instructions de base pour l'installation, le fonctionnement et la maintenance des moteurs.


Rexroth IndraDrive, élément de puissance régulateur d'entraînement HCS03 Contient des informations sur l'installation et le fonctionnement du régulateur d'entraînement éléments de puissance HCS03 sous forme abrégée.

R911327655 Manuel d'instructions

Rexroth IndraDrive, élément de puissance régulateur d'entraînement HCS03Contient des informations sur l'installation et le fonctionnement du régulateur d'entraînement éléments de puissance HCS03.


Rexroth IndraDrive, section commande CSB02, CSE02, CSH02, CDB02 Contient des informations sur l'installation et le fonctionnement de la section commande CSB02, CSE02, CSH02 et CDB02.

R911338961 Description d'étude

IndraDrive, MPx-20, FonctionsDécrits toutes les caractéristiques fonctionnelles des variantes MPB-20, MPM-20, MPC-20 et MPE-20.

R911345607 Description de l'application

Rexroth IndraDrive, technologie de sécurité intégrée "Arrêt sécurisé du couple" (à partir de MPx-16)Contient des informations sur l'installation et la maintenance, le fonctionnement correct et sûr et la mise à l'arrêt de la technologie de sécurité intégrée "Arrêt sécurisé du couple" de la technologie d'entraînement IndraDrive.

R911332633 Description de l'application

Servomoteurs synchrones MS2NExplique les caractéristiques des produits, les possibilités d'application, les conditions d'utilisation et les limites de fonctionnement des moteurs, contient les données des moteurs disponibles et fournit des informations sur la sélection des produits, la manipulation et le fonctionnement.

R911347582 Instructions d'étude

Rexroth IndraDrive, IndraDrive avec PROFINET, exemple avec Siemens SIMATIC S7Cette documentation explique la mise en service des entraînements IndraDrive C, IndraDrive M et IndraDrive Cs avec PROFINET en tant que communication. L'établissement de liaison pour l'entraînement lors de la mise en service est établie par une commande SIMATIC de l'entreprise Siemens.

R911341342 Manuel de mise en service

Rexroth IndraDrive, IndraDrive avec EtherCAT, exemple avec Beckhoff TwinCATCette documentation explique la mise en service des régulateurs d'entraînement des familles d'entraînement IndraDrive C, IndraDrive M, IndraDrive Mi et IndraDrive Cs avec communication EtherCAT en liaison avec le système de commande tiers TwinCAT de l'entreprise Beckhoff.

R911341344 Manuel de mise en service

À propos de la présente documentation 9/128


1.3 Représentation d'informationsAfin que la présente documentation vous permette de travailler de manière rapide et sûre avec votre centrale hydraulique, des consignes de sécurité, symboles, termes et abréviations homogènes sont utilisés dans cette documentation. Pour faciliter la compréhension, ceux-ci sont expliqués ci-après.

1.3.1 Consignes de sécuritéDans la présente documentation, des consignes de sécurité figurent au chapitre 2.6 "Consignes de sécurité spécifiques du produit" et dans le chapitre 3 "Consignes générales relatives aux dommages matériels et aux dommages du produit" et précèdent une série d'opérations ou une instruction dont l'exécution recèle un risque de dommages corporels ou matériels. Les mesures décrites relatives à la prévention des risques doivent être respectées.

La structure des consignes de sécurité est la suivante :

MENTION D'AVERTISSEMENTType et source de danger !Conséquences en cas d'inobservation

▶ Mesure de prévention des risques ▶ Énumération

• Symbole d'avertissement : attire l'attention sur le danger • Mot d'avertissement : indique l'importance du danger • Type et source du danger : désigne le type et la source du danger • Conséquences : décrit les conséquences en cas d'inobservation • Protection : indique comment le danger peut être évité

Tableau 2 : Classes de danger selon ANSI Z535.6-2006

Symbole d'avertissement, mot d'avertissement

Signification

DANGERMet en garde contre une situation dangereuse qui entraînera la mort ou des dommages corporels graves si elle n'est pas évitée.

AVERTISSEMENTMet en garde contre une situation dangereuse qui pourra entraîner la mort ou des dommages corporels graves si elle n'est pas évitée.

ATTENTIONMet en garde contre une situation dangereuse qui pourra entraîner des dommages corporels légers à moyens si elle n'est pas évitée.

AVIS Dommages matériels : le produit ou l'environnement risquent d'être endommagés.

10/128 À propos de la présente documentation


1.3.2 SymbolesLes symboles suivants précèdent des consignes qui ne sont pas essentielles pour la sécurité, mais qui facilitent la compréhension de la documentation.

Tableau 3 : Signification des symboles

Symbole Signification

Si cette information n'est pas prise en compte, le produit ne peut pas être utilisé ou exploité de manière optimale.

▶ Opération individuelle et indépendante

1. 2. 3.

Instruction numérotée :Les chiffres indiquent l'ordre des opérations.

1.3.3 AbréviationsLes abréviations suivantes sont utilisées dans la présente documentation :

Tableau 4 : Abréviations

Abréviation Signification

AB Conception de groupes

BR Bosch Rexroth

DBV Limiteur de pression

EC EtherCat

HPU Hydraulic Power Unit (unité de puissance hydraulique)

IMC Injection Molding Control (contrôle de moulage par injection)

MS Mode opération

OZ Nombre de charge

PE Protected Earth

PN ProfiNet

RD Document Rexroth en français

RFXXXXXX-B Manuel d'utilisation Rexroth en français

REACH Registration, Evaluation, Authorisation and Restriction of Chemicals (enregistrement, évaluation, autorisation et restriction des produits chimiques)

RoHS Restriction of (the use of certain) Hazardous Substances in electrical and electronic equipment (restriction de [l'utilisation de certaines] substances dangereuses dans les équipements électriques et électroniques)

SC SERCOS

STO Arrêt sécurisé du couple

SVHC Substances of Very High Concern (substances extrêmement préoccupantes)

WEEE Waste of Electrical and Electronic Equipment (déchets d'équipements électriques et électroniques)

Consignes de sécurité 11/128


2 Consignes de sécurité

2.1 À propos du présent chapitreLa centrale hydraulique a été fabriquée en conformité avec les règles de l'art généralement reconnues. Il existe quand même un risque de dommages corporels et matériels en cas de non-respect du présent chapitre et des consignes de sécurité figurant dans cette documentation.

▶ Lire attentivement et complètement la présente documentation avant de travailler avec la centrale hydraulique.

▶ Conserver la documentation de sorte que tous les utilisateurs puissent y accéder à tout moment.

▶ En cas de remise de la centrale hydraulique à des tiers, toujours remettre également la documentation correspondante.

L'installation de la centrale hydraulique dans la machine et l'interaction entre la centrale hydraulique et l'installation / la machine complète qui en résulte, entraînent des risques potentiels supplémentaires. Cela est notamment applicable à l'influence de la commande hydraulique et électrique sur des entraînements hydrauliques qui génèrent des mouvements mécaniques. Par conséquent, le fabricant de l'installation complète / la machine complète doit avoir réalisé une évaluation des risques autonome. De plus, il doit avoir établi sur cette base une Notice d'utilisation pour l'installation complète / la machine complète.

Cette Notice d'utilisation ne remplace pas la Notice d'utilisation de l'installation complète / la machine complète.

2.2 Utilisation conformeLa centrale hydraulique est un composant de l'installation hydraulique.Vous pouvez utiliser le produit comme suit :La centrale hydraulique est une quasi-machine au sens de la directive Machines CE 2006/42/CE et non-utilisable en tant que tel. La centrale hydraulique est exclusivement destinée à être incorporée dans une machine ou une installation ou à être assemblée avec d'autres composants afin de former une machine ou installation. Le produit ne doit être mis en service qu'une fois intégré dans la machine ou l'installation à laquelle il est destiné et une fois qu'il répond sans exception aux exigences de la directive Machines CE. La centrale hydraulique sert à l'établissement réglé d'un débit hydraulique et d'une pression hydraulique.

La centrale hydraulique n'est pas un composant de sécurité au sens de la directive CE Machines 2006/42/CE. La centrale hydraulique ne doit pas dépasser les conditions de service et les seuils de puissance cités dans les caractéristiques techniques.

La centrale hydraulique est un moyen de travail technique destiné uniquement à l'application professionnelle et non à l'utilisation privée.

12/128 Consignes de sécurité


L'utilisation conforme implique également que vous ayez lu complètement et compris la présente documentation et notamment le chapitre 2 "Consignes de sécurité" et 3 "Consignes générales relatives aux dommages matériels et aux dommages du produit".

2.3 Utilisation non conformeToute utilisation autre que celle décrite comme utilisation conforme est non conforme et donc non autorisée.Bosch Rexroth AG décline toute responsabilité pour les dommages qui résultent d'une utilisation non conforme. L'utilisateur assume seul la responsabilité des risques liés à une utilisation non conforme.La centrale hydraulique ne convient pas à un fonctionnement dans un environnement explosible.Exemples d'utilisations non conformes de la centrale hydraulique :

▶ lors du non-respect des caractéristiques techniques, des conditions de service, des seuils de puissance et des conditions environnementales indiquées au chapitre 16.

▶ lors de l'exploitation de la centrale hydraulique avec un fluide hydraulique ne correspondant pas aux prescriptions dans le chapitre 16.

▶ lors de l'utilisation de pièces de rechange non-homologuées par le fabricant. ▶ lors du traitement mécanique de la centrale hydraulique. ▶ lors de la réalisation de travaux de brasage ou de soudure sur la centrale

hydraulique.

2.4 Qualification du personnelLes opérations décrites dans la présente documentation exigent des connaissances fondamentales en mécanique, électrique et hydraulique, ainsi que la connaissance des termes techniques correspondants. Pour le transport et la manipulation de la centrale hydraulique, des connaissances supplémentaires quant à la manipulation avec un matériel de levage et les dispositifs d'arrimage correspondants sont nécessaires. Afin de garantir une utilisation sûre, lesdits travaux ne doivent donc être effectués que par une personne qualifiée dans le domaine concerné ou bien par une personne formée qui travaille sous la surveillance d'une personne qualifiée.

Est considérée comme personne qualifiée une personne qui, en raison de sa formation professionnelle, ses connaissances et son expérience, ainsi que grâce à sa connaissance des dispositions respectives, est en mesure de juger les tâches qui lui sont confiées, de détecter des risques potentiels et de prendre des mesures de sécurité adéquates. Une personne qualifiée est tenue de respecter les règles spécifiques relatives au domaine respectif et doit disposer des connaissances hydrauliques et électriques nécessaires.Les personnes qualifiées requises sont par exemple : • Ingénieur en mécatronique avec une formation complémentaire en hydraulique • Ingénieur d'application pour le paramétrage des paramètres d'entraînement • Ingénieur en automatisation pour le paramétrage de la communication par bus de terrain entre la centrale hydraulique et la commande de la machine

Bosch Rexroth vous propose des mesures pour compléter les formations dans des domaines particuliers. Vous trouverez un aperçu des contenus des formations sur le site Internet : http://www.boschrexroth.de/training

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2.5 Consignes de sécurité générales • Respecter les prescriptions en vigueur relatives à la prévention des accidents et à la protection de l'environnement.

• Respecter les prescriptions et règles de sécurité qui sont applicables dans le pays où est utilisé / appliqué le produit.

• Utiliser les produits de Rexroth exclusivement lorsque leur état technique est impeccable.

• Respecter toutes les consignes figurant sur le produit. • Les personnes qui montent, commandent, démontent ou entretiennent des produits Rexroth ne doivent pas être sous l'emprise d'alcool, d'autres drogues ou de médicaments qui altèrent la réactivité.

• Utiliser exclusivement des accessoires et pièces de rechange homologués par le fabricant pour éviter tout danger pour les personnes suite à l'utilisation d'accessoires ou de pièces de rechange inappropriés.

• Respecter les caractéristiques techniques et conditions ambiantes qui sont spécifiées dans la documentation du produit.

• L'installation ou l'utilisation de produits inappropriés dans des applications essentielles pour la sécurité risque d'entraîner des états de fonctionnement non-désirés dans l'application qui sont susceptibles de causer des dommages corporels et/ou matériels. Par conséquent, n'utiliser un produit dans des applications essentielles pour la sécurité que si cette utilisation est spécifiée et autorisée expressément dans la documentation relative au produit, par exemple dans des zones sécurisées explosibles ou dans des parties d'une commande ayant trait à la sécurité (sécurité fonctionnelle).

• Ne mettre en service le produit qu'après avoir vérifié si le produit final (p. ex. une machine ou une installation) où sont incorporés les produits Rexroth, est conforme aux dispositions, prescriptions de sécurité et normes d'utilisation spécifiques au pays respectif.

• Ne permettre l'accès à la zone d'exploitation directe de la machine / l'installation qu'à des personnes qui sont autorisées par l'exploitant. La même règle est applicable lorsque la machine / l'installation est en état d'arrêt.



2.6 Consignes de sécurité spécifiques du produit

AVERTISSEMENTCentrale hydraulique sous pression, machine / installation sous pression !Danger de mort ou risque de blessures, risque de dommages corporels graves en cas de réalisation de travaux sur des machines / installations non arrêtées, brûlures, pollution, dommages matériels !

▶ S'assurer que tous les composants concernés du système hydraulique sont sans pression et que la commande électrique est hors tension. Respecter à ce sujet les indications de l'exploitant ou du constructeur de la machine / de l'installation.

▶ Ne pas déconnecter des connexions de câbles, raccords et composants tant que le système hydraulique est sous pression.

▶ S'assurer que des mesures, qui garantissent qu'aucune situation dangereuse ne survienne pour les personnes et les biens, sont prises pour les travaux de mise en service et les travaux de maintenance pour lesquels les installations de protection comme les coupe-circuits, les limiteurs de pression, etc. doivent être mises hors service.

▶ S'assurer que lors de la remise en service toutes les installations de protection appartenant à la centrale hydraulique telles que les coupe-circuits, les limiteurs de pression, etc. sont installées de manière conforme et sont complètement opérationnelles, et que les portes de la centrale hydraulique sont fermées.

Tension électrique élevée !Danger de mort, risque de blessures par électrocution ou risque de blessures corporelles graves !

▶ Toujours commuter la pièce d'installation pertinente hors tension, lors de l'exécution de travaux sur l'installation.

▶ Prendre des mesures de précaution afin d'éviter la remise sous tension de l'installation.

▶ Exploiter la centrale hydraulique uniquement avec un conducteur de protection installé de manière fixe.

Sortie de fluide hydraulique (sous pression) et de brouillard d'huile !Danger de mort ! Risque de blessure ! Risque d'explosion ! Risque d'incendie ! Pollution environnementale ! Dommage matériel !

▶ Désactiver immédiatement l'installation (interrupteur d'arrêt d'urgence). ▶ Identifier et éliminer la fuite. ▶ Ne jamais essayer d'arrêter ou d'étancher une fuite ou un jet d'huile à l'aide d'un

chiffon. ▶ Éviter tout contact direct avec un fluide hydraulique projeté. ▶ Réaliser régulièrement des contrôles visuels pour vérifier l'étanchéité de la

centrale hydraulique et des composants acheminant de l'huile. ▶ Utiliser votre équipement de protection individuelle. ▶ Tenir les flammes nues et les sources d'ignition à l'écart de la centrale

hydraulique. ▶ Pendant la manipulation de fluides hydrauliques, respecter strictement les

consignes du fabricant. ▶ Veiller à ne pas réaliser la mise à la terre (circuit électrique du soudage) pour

les travaux de soudage sur l'installation via la centrale hydraulique.



AVERTISSEMENTRemise en marche inattendue en raison d'un dysfonctionnement / d'une erreur de commande !Danger de mort ! Risque de blessure !

▶ S'assurer que la centrale hydraulique est sécurisée contre toute remise en marche inattendue.

▶ Contrôler le matériel et le logiciel à des intervalles réguliers. ▶ S'assurer que le dispositif de mise à l'arrêt nécessaire (Fonction Safe Torque Off)

est assuré par le constructeur de la machine, puisque la centrale hydraulique n'a pas de possibilité (p. ex. interrupteur) d'arrêter le produit.

Contact de pièces sous tension dans un cas de défaillance, p. ex. lors d'un point de serrage desserré, une erreur d'isolation, une mise à la terre manquante, un coupe-circuit non-déclenchant ou des conduites, des composants ou des bornes endommagés !Danger de mort ! Risque de blessure ! Danger par électrocution ou risque de blessures corporelles graves !

▶ Toujours mettre la partie concernée de l'installation hors tension avant le début des travaux de maintenance.

▶ Veiller à une liaison continue du conducteur de protection. ▶ Observer impérativement les conditions de service et les seuils de puissance

mentionnés dans les caractéristiques techniques. ▶ Ne faire effectuer les travaux sur un équipement électrique que par un

électricien qualifié. ▶ Respecter les intervalles de maintenance et d'inspection conseillés. ▶ Fermer les portes de la centrale hydraulique.

Surchauffe de la centrale hydraulique !Danger de mort ! Risque de blessure ! Risque d'explosion !

▶ Mettre immédiatement hors tension la partie concernée de l'installation. ▶ Éliminer la cause du défaut qui a conduit à la surchauffe. ▶ Ne pas utiliser la centrale hydraulique dans des zones explosibles.

Limitation du fonctionnement de la centrale hydraulique par rayonnement CEM !Danger en raison de mouvements incontrôlés de la machine en raison du rayonnement électromagnétique de lignes de raccordement non-blindées !

▶ Respecter les valeurs limites CEM. ▶ Utiliser uniquement des lignes de raccordement électriques conseillées selon

la directive CEM et protéger le cas échéant l'électronique de la source de brouillage.

▶ Respecter la distance conseillée avec la source de brouillage. ▶ Assurer un raccordement PE correct et sûr.

Surchauffe des conduites électriques et des composants ou court-circuit !Danger de mort ! Risque de blessure ! Risque d'incendie !

▶ Observer impérativement les conditions de service, les seuils de puissance et les mesures de protection mentionnés dans les caractéristiques techniques.



ATTENTIONSurfaces chaudes sur la centrale hydraulique (moteur, pompe, bloc, valves, composants électroniques) !Risque de blessure ! Risque de brûlure !

▶ Laisser refroidir la centrale hydraulique avant de la toucher. ▶ Se protéger avec des gants ou des vêtements de protection résistants à la

chaleur. En fonction des conditions de service, les températures peuvent être supérieures à 60 °C pendant ou après le fonctionnement.

▶ Respecter les mesures de protection prescrites par le constructeur ou l'exploitant de la machine / de l'installation.

▶ S'assurer que les portes soient fermées pendant le fonctionnement.

Fluide hydraulique écoulé, surfaces huileuses !Risque de blessure ! Risque de glissement !

▶ Placer la centrale hydraulique sur un réservoir s'il n'y a pas de local hydraulique séparé.

▶ Barrer et marquer la zone de danger. ▶ Enlever immédiatement le fluide hydraulique sorti. ▶ Utiliser un absorbant d'huile pour lier le fluide hydraulique sorti. ▶ Enlever et éliminer l'absorbant d'huile contaminé, voir le chapitre 13

"Élimination". ▶ Porter l'équipement de protection individuelle prescrit pour l'activité respective. ▶ Exécuter un contrôle d'étanchéité.

Contact avec du fluide hydraulique !Risque pour la santé / effets nocifs pour la santé (p. ex. blessures oculaires ou cutanées, intoxication par inhalation ou par ingestion, sensibilisation) !

▶ Éviter le contact avec les fluides hydrauliques. ▶ Pendant la manipulation de fluides hydrauliques, respecter strictement les

consignes de sécurité du fabricant du fluide hydraulique. ▶ Utiliser l'équipement de protection individuelle (p. ex. lunettes de protection,

gants de protection, tenue de travail adaptée, chaussures de sécurité). ▶ En cas de pénétration de fluide hydraulique dans les yeux ou dans la circulation

sanguine ou en cas d'ingestion de fluide hydraulique, consulter immédiatement un médecin.

Champs électromagnétiques/magnétiques !Risque pour la santé pour les personnes avec stimulateurs cardiaques, implants métalliques ou appareils auditifs !

▶ Veiller à ce que pour les personnes citées ci-dessus l'accès aux zones dans lesquels des composants d'entraînement montés et exploités soit interdit ou uniquement autorisé après consultation avec un médecin.

Nuisances sonores élevées en raison d'un niveau de pression sonore trop élevé (en cas de dysfonctionnement) !Risque de dommages auditifs (temporaires/permanents), stress / perte d'attention ! Dysfonctionnement de la communication vocale et des signaux acoustiques !

▶ Porter le casque anti-bruit. ▶ Vérifier avec le fabricant de la machine ou Bosch Rexroth si un

dysfonctionnement existe. ▶ S'assurer que les portes soient fermées pendant le fonctionnement.



2.7 Équipement de protection individuelleEn principe, l'équipement de protection individuelle suivant est à porter lors de travaux de commande et de maintenance ainsi que lors du montage et de l'installation de la centrale hydraulique : • Gants de protection résistant au froid / à la chaleur • Casque anti-bruit • Chaussures de sécurité • Lunettes de protection se fermant bien • Casque de protection

2.8 Obligations de l'exploitantAfin de garantir la sécurité de manipulation de la centrale hydraulique et de ses composants, l'exploitant de l'installation est tenu de : • Assurer l'utilisation conforme de la centrale hydraulique et de ses composants, comme décrit dans le chapitre 2.2 "Utilisation conforme".

• Enseigner régulièrement la totalité des points de la Notice d'utilisation au personnel de l'entreprise et veiller à ce que ceux-ci sont respectés.

• Assurer le respect des instructions de la sécurité du travail et des instructions de service.

• Assurer l'observation des données de fonctionnement (température de fonctionnement admissible, pression de service maximale) indiquées.

L'exploitant de la centrale hydraulique de Bosch Rexroth est obligé de former son personnel régulièrement en ce qui concerne les sujets suivants : • Respect et application des notices d'utilisation ainsi que des dispositions légales. • Exploitation conforme du produit Bosch Rexroth. • Respect des instructions du service de sécurité et des instructions de service de l'exploitant.

• Comportement en cas d'urgence

18/128 Consignes générales relatives aux dommages matériels et aux dommages du produit


3 Consignes générales relatives aux dommages matériels et aux dommages du produit

La garantie s'applique exclusivement à la configuration fournie. La garantie s'annule en cas de montage, de mise en service et d'exploitation incorrect(e), ainsi qu'en cas d'utilisation non conforme et/ou de manipulation incorrecte.

AVISDanger par une manipulation incorrecte !Dommage matériel !

▶ Utiliser la centrale hydraulique uniquement conformément au chapitre 2.2 "Utilisation conforme".

▶ N'appliquer en aucun cas une charge mécanique inadmissible à la centrale hydraulique.

▶ Ne déposer aucun objet sur la centrale hydraulique. ▶ Ne jamais se servir de la centrale hydraulique ou des supports fixés à la centrale

hydraulique pour les lignes électriques ou hydrauliques en tant que poignée ou marche.

▶ Ne pas amener de forces / charges externes sur la centrale hydraulique.

Modification non autorisée des paramètres de l'entraînement !Dommage matériel !

▶ Ne modifier que les paramètres listés dans le chapitre 8.1.8 "Mise en service "Électronique"" selon leur application et les exigences de l'installation.

▶ Concerter la modification d'autres paramètres avec le service client Bosch Rexroth.

Exploitation à un niveau de fluide hydraulique insuffisant !Dommage matériel !

▶ S'assurer que lors de la mise en service ou de la remise en service de la machine ou l'installation, le réservoir d'huile, ainsi que les conduites de service et d'aspiration de la centrale hydraulique et les composants selon les données du fabricant, sont remplis avec du fluide hydraulique et que ceux-ci restent remplis pendant le fonctionnement.

▶ Respecter les instructions du constructeur de l'installation / de la machine relatives au "Contrôle du fluide hydraulique" et les mesures correctives à long terme qui sont prescrites pour le résultat respectif du contrôle.

Fuite ou déversement de fluide hydraulique !Pollution de l'environnement et de la nappe phréatique !

▶ Utiliser un absorbant d'huile pour lier le fluide hydraulique sorti. ▶ Toujours placer un bac de récupération sous la centrale hydraulique après

remplissage et purge du fluide hydraulique. ▶ Respecter les instructions figurant sur la fiche de données de sécurité relative

au fluide hydraulique et les prescriptions du constructeur de l'installation / de la machine.

Consignes générales relatives aux dommages matériels et aux dommages du produit 19/128


AVISMélange de fluides hydrauliques !Dommage matériel !

▶ Éviter en général de mélanger des fluides hydrauliques de différents fabricants ou de différents types d'un seul et même fabricant.

Encrassement par des fluides et des corps étrangers !Usure prématurée et dysfonctionnements !Prendre les mesures suivantes pour protéger la centrale hydraulique :

▶ Veiller à la propreté pendant le montage afin d'éviter la pénétration de corps étrangers tels que p. ex. les perles de soudure ou les copeaux métalliques dans les conduites hydrauliques qui causeraient l'usure et des dysfonctionnements de la centrale hydraulique.

▶ Veiller à ce que les raccords, les conduites hydrauliques et les organes rapportés (p. ex. appareils de mesure) soient propres et exempts de copeaux.

▶ Utiliser des chiffons industriels sans résidus pour éliminer les lubrifiants et d'autres encrassements.

▶ Ne nettoyer la centrale hydraulique que lorsque les raccords hydrauliques sont fermés.

▶ Avant la mise en service, s'assurer que toutes les connexions hydrauliques et mécaniques sont établies.

▶ S'assurer qu'aucune salissure ne peut pénétrer lors de la fermeture des raccords de mesure.

Nettoyage incorrect !Dommage matériel !

▶ Fermer toutes les ouvertures à l'aide de bouchons de protection appropriés afin d'éviter la pénétration de produits de nettoyage.

▶ Vérifier si tous les joints et connecteurs mâles des connexions électriques sont bien serrés afin d'éviter la pénétration de produits de nettoyage.

▶ Ne pas utiliser des produits de nettoyage agressifs. Nettoyer la centrale hydraulique avec un liquide de nettoyage adapté.

▶ Ne pas utiliser un nettoyeur haute pression. ▶ Ne pas utiliser de l'air comprimé pour le nettoyage sur des interfaces de

fonctionnement.

Pollution environnementale en raison d'une mauvaise élimination !Pollution environnementale ! Dommage matériel !

▶ Éliminer la centrale hydraulique, le fluide hydraulique et l'emballage en conformité avec les prescriptions nationales de votre pays

▶ Éliminer le fluide hydraulique selon la fiche de données de sécurité valide du fluide hydraulique.

20/128 Fourniture


4 FournitureSont compris dans la fourniture : • Centrale hydraulique CytroBox • Manuel d'utilisation (ce document) incluant la déclaration d'incorporation CE • Si nécessaire, notice d'utilisation pour le groupe hydraulique avec ses accessoires, par exemple la commande hydraulique, l'unité accumulateur

• Schéma électrique • Fiche pour l'orifice 20X1 • Fiche pour l'orifice 21X1 • Câble réseau pour l'orifice 22X1 • Fiche d'accouplement pour le couplage de remplissage

Vous trouverez les documentations nécessaires et complémentaires dans le chapitre 1.2. Des informations complémentaires concernant les composants disponibles se trouvent dans le chapitre 17.4 "Accessoires"

À propos du produit 21/128


5 À propos du produit

5.1 Description de la performance

Le CytroBox est un système d'entraînement pour machines de travail hydrauliques de conception modulaire, qui a été conçu comme une unité d'alimentation hydraulique décentralisée pour la construction mécanique générale pour la gamme de puissance moyenne de 7,5 à 30 kW.

Tous les composants intégrés à CytroBox, tels que le réservoir à débit réduit optimisé ou le moteur synchrone compact, sont réunis dans un boîtier qui, en raison de son faible encombrement, peut être inséré dans les lignes de production existantes de manière peu encombrante. Le boîtier à revêtement par poudre est insonorisé et comprend une fondation de béton polymère intégré avec bac d'égouttage et fonction d'écoulement.Il existe la possibilité de poser de manière flexible des composants accessoires grâce au cadre profilé en aluminium utilisé.

Le bruit aérien est absorbé par la disposition compacte de tous les composants dans un boîtier et par les tapis d'isolation acoustique intégrés. Pour réduire les émissions sonores dans le domaine des bruits de structure, l'ensemble moteur-pompes est relié de manière rigide à une fondation en béton polymère. En conséquence, l'émission sonore de la CytroBox – même à pleine charge – est inférieure à 75 dB(A).

Le régulateur d'entraînement de l'entraînement de la pompe à vitesse de rotation variable adapte la puissance / la vitesse de rotation et ainsi le débit de manière dynamique aux exigences actuelles et contribue ainsi à une diminution des coûts de fonctionnement. Par exemple, la vitesse de rotation est réduite de manière à économiser l'énergie à charge partielle ou à vide, ou augmentée de manière très dynamique à pleine charge. Cela permet d'économiser jusqu'à 80 % d'énergie par rapport aux centrales hydrauliques à entraînement constant.

L'armoire de commande est refroidie avec de l'air, le moteur synchrone est refroidi avec de l'eau. Le fluide hydraulique est refroidi en option au moyen du circuit de circulation avec un échangeur thermique à plaques.

La centrale hydraulique nécessite un raccordement à l'eau de refroidissement. La température d'huile peut être réglée par des paramètres.

Domaines d'application

Construction

Niveau sonore faible

Fonctionnement de bon rapport qualité prix

Refroidissement

22/128 À propos du produit


Les capteurs suivants sur lesquels sont basés les fonctions de base de Cytrobox sont installés de manière standard dans le système :

• Capteur de pression pour une régulation de la pression • Capteur de niveau de remplissage dans le réservoir • Capteur de température de l'huile dans le réservoir • Capteurs de pression pour la détection de la contamination des filtres

Le système peut être étendu en option par les capteurs suivants et donc aussi par des fonctions : • Capteur de débit volumétrique dans la conduite d'huile de fuite de la pompe pour surveiller le débit de fuite

• Capteur de température dans la conduite d'huile de fuite de la pompe pour surveiller la température de l'huile de fuite

• Capteur pour détecter la teneur en eau du réservoir pour la fonction de drainage • Capteur pour détecter la teneur en air dissous dans réservoir pour la fonction de dégazage

• Capteur de particules pour détecter les impuretés dans le fluide sous pression • Capteur de fuites dans la bac d'égouttage

Les données actuelles et les valeurs limites peuvent être lues par l'interface multi-Éthernet, par exemple Sercos ou PROFINET, et transmises au système de contrôle des machines de niveau supérieur. Une lecture de tous les paramètres nécessaires pour une surveillance de condition/un diagnostic en ligne est ainsi garantie.

L'état de fonctionnement de la centrale hydraulique est indiqué à la fois par l'affichage d'état par DEL intégré et par l'écran du régulateur d'entraînement. Les messages de statut possibles sont : • Ab = entraînement prêt • AF = entraînement en cascade • AU = entraînement en fonctionnement sous la commande

Pour une description de l'unité de commande intégrée dans la section commande du régulateur d'entraînement ainsi que les états de fonctionnement possibles de la centrale hydraulique, voir le chapitre 5.3.1 "Régulateur d'entraînement".

Les éléments suivants sont livrables en option : • Commande hydraulique de type IH20 • Unité accumulateur • Commande hydraulique spécifique au client

Capteurs

Livrable en option



5.2 Description du produitLa CytroBox est une unité d'alimentation hydraulique dotée d'une servo-technologie côté moteur, de pompes à pistons axiaux et d'un régulateur d'entraînement intelligent.

Entre autres, le rendement élevé du bloc hydraulique contribue à l'efficacité du fonctionnement.

En raison du design à écoulement optimisé du réservoir d'huile, le fluide hydraulique nécessaire a été réduit à 150 litres. La fondation en béton polymère utilisée et couplée, ainsi que le boîtier fermé, réduisent considérablement le bruit de fonctionnement.

Le bac d'égouttage intégré retient les petites fuites internes et empêche le fluide sous pression de s'écouler dans l'environnement.

Doté d'un ensemble de capteurs et d'interfaces ouvertes, la CytroBox est prédestinée à être utilisée dans des environnements en réseau. Des capteurs intégrés et câblés fournissent des informations sur l'état actuel du filtre, de l'huile ou de l'entraînement. Les données collectées sont ensuite traitées par le régulateur d'entraînement et peuvent être facilement traitées ultérieurement par l'interface Ethernet et intégrées dans des concepts de machines modernes. En outre, la CytroBox offre aux opérateurs une option de connectivité qui ouvre le potentiel des technologies IoT de manière simple et sans risque en tant que service payant à l'utilisation. Toutes les informations de la CytroBox – de l'état des composants et fonctionnement, des travaux de maintenance à venir aux analyses de maintenance prédictive utilisant le réseau de diagnostic en ligne Rexroth (ODiN) – sont toujours à portée de main.

La fonction principale de la centrale hydraulique est l'établissement réglé d'un débit hydraulique et d'une pression hydraulique.Les fonctions supplémentaires de la centrale hydraulique sont : • Refroidissement à l'huile • Dégazage de l'huile • Drainage de l'huile • Surveillance de l'état du système • Système de refroidissement en option • Connexion avec CytroConnect

L'affichage d'état par DEL intégré, voir Fig. 5, Pos. 3 sur la page 48 et l'écran du régulateur d'entraînement, voir Fig. 1 sur la page 24 et Fig. 7 , Pos. 16 sur la page 50 indiquent les états du système.



5.3 Description fonctionnelle

5.3.1 Régulateur d'entraînementLe régulateur d'entraînement est l'unité de commande centrale. Il contrôle, régule et surveille le fonctionnement de l'unité d'entraînement. Si des états défaillants sont détectés, ils sont signalés et font l'objet d'une action conformément à la définition. Cela peut conduire à la mise à l'arrêt de la CytroBox. Les paramètres sont accessibles à l'aide de l'outil de planification de projet sur PC IndraWorks Ds. Selon le type de communication de contrôle utilisé, IndraWorks est connecté soit par l'interface de service de la technologie de commande, soit directement au régulateur d'entraînement.

Vous trouverez plus d'informations à la suite de ce chapitre et au chapitre 8.1.8 "Mise en service "Électronique"".

Une unité de commande se trouve sur la section commande du régulateur d'entraînement, voir Fig. 7, Pos. 14 sur la page 50. L'écran à 8 chiffres affiche les états de fonctionnement, les commandes activées et les diagnostics de commande ainsi que les éventuels avertissements et messages d'erreur. Les touches peuvent être utilisées pour effectuer des réglages, appeler des informations et lancer certaines commandes.

Fig. 1 : Unité de commande avec écran à 8 chiffres (affichage standard)

Pour une description fonctionnelle détaillée de l'unité de commande, voir la description d'application "IndraDrive, MPx-20, fonctions", voir chapitre 1.2 "Documentations nécessaires et complémentaires".

Unité de commande du régulateur d'entraînement



Tableau 5 : États de fonctionnement possibles sur l'écran de la section commande

Numéro de l'entraînement dans le système de bus de communication de guidage

Message Description

1 bb Opérationnel

1 Ab Entraînement prêt

1 AF Activation de l'entraînement

1 AH Arrêt d'entraînement

1 AU Entraînement en mode automatique

1 MS Mode opération

1 PM Mode de paramétrage

1 STO Arrêt sécurisé du couple actif

Vous trouverez d'autres modes de fonctionnement et des informations sur le fonctionnement de l'écran à la fonction d'aide d'IndraWorks Ds.

Vous pouvez utiliser la touche Entrée pour passer à un sous-menu :

Fig. 2 : Exemple : Affichage des adresses IP



Le logiciel d'application étend les fonctionnalités de base du microprogramme. Il se compose du logiciel de la plate-forme IMC (Injection Molding Control (contrôle de moulage par injection)) et d'une extension HPU (Hydraulic Power Unit (unité de puissance hydraulique)).La figure suivante montre la structure approximative du logiciel d'application qui est intégré dans le régulateur d'entraînement au moyen de la fonction Soft API (MLD) du microprogramme du régulateur d'entraînement :

Fig. 3 : Structure du logiciel d'application

Le logiciel d'application représente l'unité de commande centrale en liaison avec le régulateur d'entraînement. Sa tâche principale est la commande et la régulation de la CytroBox, ainsi que son diagnostic.Version du logiciel d'application utilisé : FWS-MLDSYX-IMC02VRS-D0-MP20-HPU02VRS-NN

En liaison avec l'outil de service et de mise en service sur PC IndraWorks Ds, les données de réglage, de processus et de diagnostic peuvent être lues en entrée ou en sortie via l'interface de service X26 (dans l'armoire électrique de la CytroBox), et des mises à jour logicielles peuvent être effectuées. La connexion au PC peut se faire par un câble Ethernet RJ45 courant dans le commerce.

Logiciel d'application

Interfaces de service



5.3.2 Évaluation de capteurLes capteurs sont lus par le maître IO-Link et leur affectation correcte dans le régulateur d'entraînement est vérifiée. Si aucun capteur optionnel n'est connecté, leur par défaut -999 est sortie.La capteur du port 1 est nécessaire pour la fonction, tandis que les capteurs des ports 2... 6 sont des capteurs optionnels. La transformation des capteurs est possible. Dès la première utilisation des capteurs optionnels, leur disponibilité est contrôlée. De cette façon, le système de capteurs peut être facilement étendu en cas de dérogation de l'état à la livraison.

Le niveau et la température d'huile sont enregistrés par le capteur ABZMS-41-1X/0500/LTD/DC-K24 (6.120) sur le port 1 de la passerelle IO-Link.La valeur de mesure pour le niveau d'huile est graduée linéairement de % en litres. La mise à l'échelle peut être ajustée à l'aide des paramètres P-0-1311[160] – P-0-1311[163]. La température d'huile est affichée dans P-0-1279 et le niveau d'huile est affiché dans P-0-1291.

Tableau 6 : Paramètres pour le niveau et la température d'huile

Fonctionnement Paramètre Description Unité Bytes Décimales Par défaut

Tem

pér

atur

e d'h

uile

P-0-1279 Valeur réelle °C 4 2 -

Vale

ur s

euil

P-0-1389[25] Avertissement trop faible

°C 4 3 10

P-0-1389[26] Avertissement trop élevé

°C 4 3 55

P-0-1389[27] Erreur trop faible °C 4 3 5

P-0-1389[28] Erreur trop faible °C 4 3 65

Niv

eau

d'h

uile

P-0-1291 Valeur réelle Litres 4 2 -

Nor

mal

isat

ion P-0-1311[160] Min. Litres 4 4 100

P-0-1311[161] Max. Litres 4 4 150

P-0-1311[162] Min. % 4 4 0

P-0-1311[163] Max. % 4 4 100

Vale

ur s

euil P-0-1389[71] Min. Litres 4 3 105

P-0-1389[72] Max. Litres 4 3 145

P-0-1389[73] Min. Litres 4 3 100

P-0-1389[74] Max. Litres 4 3 150

Niveau d'huile et température d'huile



Le débit et la température de fuite sont enregistrés par le capteur 6.210 sur le port 2 de la passerelle IO-Link.Si le capteur n'est pas présent, la valeur -999 est émise pour le débit de la fuite et la température de la fuite et l'avertissement B323 est émis. Si le débit de fuite est inférieur à 0, la valeur -999 est également sortie. Si le débit de fuite est inférieur à 0,5 l/min, la valeur 0 est sortie.Le débit est affiché dans P-0-1293 et la température de fuite est affiché dans P-0-1294.

Tableau 7 : Paramètre pour débit de fuite et température de fuite


Déb

it d

e fu

ite

P-0-1293 Valeur réelle l/min 4 2 -

Tem

pér

atur

e d

e fu

ite

P-0-1294 Valeur réelle °C 4 2 -

Vale

ur s

euil

P-0-1389[39] Avertissement l/min 4 3 5

P-0-1389[40] Erreur l/min 4 3 6

La teneur en air dissous est enregistrée par le capteur 6.310. Celui-ci est connecté par le convertisseur analogique IO-Link 6.330 sur le port 3 de la passerelle IO-Link. Si le capteur n'est pas présent, la valeur -999 est émise. Si le capteur fournit une valeur non valide, -999 est également émis et l'avertissement B324 est émis. La valeur de mesure est mise à l'échelle linéairement de mA à mbar. La mise à l'échelle peut être ajustée par les paramètres P-0-1311[165] – P-0-1311[168].La teneur en air dissous est indiquée dans P-0-1270.

Tableau 8 : Paramètres pour la teneur en air dissous


Tene

ur e

n ai

r dis

sous

P-0-1270 Valeur réelle mbar 4 1 -

Nor

mal

isat

ion P-0-1311[165] Min. mbar 4 4 0,1

P-0-1311[166] Max. mbar 4 4 600

P-0-1311[167] Signal min. mbar 4 4 3,5

P-0-1311[168] Signal max. mbar 4 4 22

Vale

ur s

euil

P-0-1389[7] Avertissement mbar 4 3 170

P-0-1389[8] Erreur mbar 4 3 180

Débit de fuite et température de fuite

Teneur en air dissous



La concentration de particules est enregistrée par le capteur 6.420, OPM II-1X-M. Celui-ci est connecté par le convertisseur analogique IO-Link 6.460 sur le port 4 de la passerelle IO-Link.Si le capteur n'est pas présent, la valeur -999 est émise. Si le capteur fournit une valeur non valide, -999 est également émis et l'avertissement B326 est émis.La valeur de mesure est mise à l'échelle linéairement de mA au nombre ordinal (NO). La valeur est définie par ISO 4406 :99. La plage est comprise entre 2^(x-1) et 2^(x) particules par 100 ml, la valeur x étant affichée dans ce paramètre. La mise à l'échelle peut être ajustée à l'aide des paramètres P-0-1311[170] – P-0-1311[173].Les valeurs de mesures pour les différentes tailles de particules sont transmises en série par la valeur analogique. Pour l'évaluation, l'impulsion de démarrage est donc détectée si le signal pour la durée de l'impulsion de démarrage (P-0-1311[177]) est supérieur à la valeur seuil de l'impulsion de démarrage (P-0-1311[176]). La première valeur de mesure est acceptée après le temps d'attente initial (P-0-1311[178]), les autres valeurs sont acceptées après que le temps d'attente cyclique (P-0-1311[179]) se soit écoulé.

Tableau 9 : Paramètres de concentration de particules


Con

cent

rati

on d

e par

ticu

les

P-0-1292 Valeur moyenne OZ 4 2 -

P-0-1424 Valeur réelle (S) OZ 2 0 -

P-0-1389[61] Avertissement OZ 4 3 16

P-0-1389[65] Erreur OZ 4 3 18

P-0-1425 Valeur réelle (M) OZ 2 0 -


P-0-1389[66] Erreur OZ 4 3 16

P-0-1426 Valeur réelle (L) OZ 2 0 -


P-0-1389[67] Erreur OZ 4 3 14

P-0-1427 Valeur réelle (XL) OZ 2 0 -


P-0-1389[68] Erreur OZ 4 3 12

Nor

mal

isat

ion P-0-1311[170] Min. OZ 4 4 0

P-0-1311[171] Max. OZ 4 4 26

P-0-1311[172] Min. mA 4 4 4

P-0-1311[173] Max. mA 4 4 20

Vale

ur s

euil P-0-1311[176] Signal de démarrage mA 4 4 3,9

P-0-1311[177] Signal de démarrage ms 4 4 3400

P-0-1311[178] Retard ms 4 4 3500

P-0-1311[179] Cycle ms 4 4 4000

Concentration de particules



Fig. 4 : Configuration de l'évaluation du signal en série du capteur de particules

La teneur moyenne en particules est fournie par l'intermédiaire de P-0-1292. Les valeurs individuelles de la teneur en particules sont fournies par P-0-1424 (S), P-0-1425 (M), P-0-1426 (L) et P-0-1427 (XL).

L'humidité relative de l'huile est enregistrée par le capteur 6.510 sur le port 5 de la passerelle IO-Link. Si le capteur n'est pas présent, la valeur -999 est émise. Si le capteur fournit une valeur non valide, -999 est également émis et l'avertissement B325 est émis.L'humidité relative de l'huile est émise par P-0-1272. La valeur de mesure de température du capteur n'est pas utilisée.

Tableau 10 : Paramètres pour l'humidité relative de l'huile


Hum

idit

é re

lati

ve d

e l'h

uile P-0-1272 Valeur réelle % 4 1 -

Vale

ur s

euil

P-0-1389[13] Avertissement % 4 3 85

P-0-1389[14] Erreur % 4 3 95

P-0-1389[15] Temps de réponse ms 4 3 0

Humidité relative de l'huile



Le fluide est détecté par le capteur 6.620 sur le port 6 de la passerelle IO-Link. Si le capteur n'est pas présent, la valeur -999 est émise. Si le capteur fournit une valeur non valide, la valeur -999 est également émise et l'avertissement B328 est émis.La valeur de détection de fluide est indiquée dans P-0-1274.

Tableau 11 : Paramètre pour la détection de fluide


Dét

ecti

on d

e fl

uide

P-0-1274 Valeur réelle % 4 1 -

Vale

ur s

euil

P-0-1389[12]Seuil de mise en service

% 4 3 -

P-0-1389[41] Temps de réponse ms 4 3 -

P-0-1389[42]Avertissement Huile

% 4 3 8

P-0-1389[43]Avertissement Mélange

% 4 3 25

P-0-1389[44]Avertissement Eau

% 4 3 70

Tableau 12 : Capteurs

Capteurs Standard (Compris dans la fourniture)

En option

Capteur de pression X

Capteur de niveau de remplissage X

Capteur de température X

Capteur d'encrassement de filtre sous pression

X

Capteur de débit de fuite X

Capteur de température de fuite X

Capteur de teneur en eau X

Capteur de teneur en air X

Capteur d'impureté X

Capteur de fuite de réservoir X

Détection de fluide



5.3.3 SurveillancesLes fonctions de surveillance suivantes sont prévues :

Les surveillances du filtre d'huile et du filtre de retour optionnel sont actives lorsque le variateur est doté d'un entraînement activé et que la température d'huile minimale (P-0-1389[29]) pour le temps de réponse (P-0-1389[24]). Ce statut est formé avec un temps de cycle de 200 ms.

Pour le filtre à huile, la différence de pression entre la pression du filtre (P-0-1273) et la pression de système (S-0-0813) est contrôlée. La surveillance s'effectue avec un temps de cycle de 1 ms.

Tableau 13 : Surveillance des filtres à huile

Message Valeur seuil [bar]

Temps de réponse [ms]

Numéro de diagnostic

Bit dans le mot d'état (P-0-1412/P-0-1413)

Avertissement P-0-1389[30]P-0-1389[32]

B3066

Erreur P-0-1389[31] D306

La valeur de pression réelle du filtre de retour (P-0-1283) est également surveillée. La surveillance s'effectue avec un temps de cycle de 1 ms.

Activation/désactivation de la surveillance de l'huile et du filtre de retour : Filtre à huile : P-0-1380 Bit 20Filtre de retour : P-0-1380 Bit 21FALSE = non activé ; TRUE = activé

Tableau 14 : Surveillance de filtre de retour

Message Valeur seuil [bar]





B327-

Erreur P-0-1389[34] D327

La surveillance du débit de fuite est active si une valeur de mesure est disponible par une capteur I/O-Link. La surveillance s'effectue avec un temps de cycle de 1 ms.

Tableau 15 : Surveillance du débit de fuite

Message Valeur seuil [l/min]





B31811

Erreur P-0-1389[40] D318

Filtre à huile (filtre sous pression) et filtre de retour

Débit de fuite



La surveillance du niveau d'huile est toujours active car le capteur I/O-Link est présent dans la standard. La surveillance s'effectue avec un temps de cycle de 200 ms.

Tableau 16 : Surveillance du niveau d'huile

Message Valeur seuil [l]




Avertissement trop faible P-0-1389[71]

P-0-1389[75]

B3011

Erreur trop faible P-0-1389[73] D301

Avertissement trop élevé P-0-1389[72] B3000

Erreur trop élevée P-0-1389[74] D300

La surveillance de la température d'huile est toujours active car le capteur I/O-Link est présent dans la version standard. La surveillance s'effectue avec un temps de cycle de 200 ms.

Tableau 17 : Surveillance de la température d'huile

Message Valeur seuil [°C]




Avertissement trop faible P-0-1389[25]

P-0-1389[24]

B3088

Erreur trop faible P-0-1389[27] D308

Avertissement trop élevé P-0-1389[26] B3077

Erreur trop élevée P-0-1389[28] D307

La surveillance de la concentration de particules est active si une valeur de mesure est disponible par un capteur I/O-Link. La concentration de particules pour différentes tailles de particules est lue en série comme un nombre ordinal par le capteur. L'intervalle de surveillance est donc spécifié par le capteur et est de 21 s dans la configuration par défaut.

Tableau 18 : Surveillance de la concentration de particules

Message Valeur seuil [OZ]




Avertissement S - 4 µm P-0-1389[61]

-

B3022

Erreur S - 4 µm P-0-1389[65] D302

Avertissement M - 6 µm P-0-1389[62] B3033

Erreur M - 6 µm P-0-1389[66] D303

Avertissement L - 14 µm P-0-1389[63] B3044

Erreur L - 14 µm P-0-1389[67] D304

Avertissement XL - 21 µm P-0-1389[64] B3055

Erreur XL - 21 µm P-0-1389[68] D305

Niveau d'huile

Température d'huile




La surveillance de l'air dissous est active lorsqu'une valeur de mesure est disponible par une capteur I/O-Link. La surveillance s'effectue avec un temps de cycle de 200 ms.

Tableau 19 : Surveillance de la teneur en air dissous

Message Valeur seuil [mbar]





B3099

Erreur P-0-1389[8] D309

La surveillance de l'humidité relative est active si une valeur de mesure est disponible par un capteur I/O-Link. La surveillance s'effectue avec un temps de cycle de 200 ms.

Tableau 20 : Surveillance de l'humidité relative

Message Valeur seuil [%]





B31010

Erreur P-0-1389[14] D310

La surveillance de la température de fuite est active si une valeur de mesure est disponible par un capteur I/O-Link. La surveillance s'effectue avec un temps de cycle de 200 ms.

Tableau 21 : Surveillance de la température de fuite

Message Valeur seuil [°C]





B31912

Erreur P-0-1389[48] D319

La détection de fluide est active si une valeur de mesure est disponible par un capteur I/O-Link. Un capteur de niveau de remplissage est utilisé pour détecter si des liquides sont présents dans le bac d'égouttage et s'il s'agit d'huile, d'eau ou d'un mélange. La surveillance s'effectue avec un temps de cycle de 200 ms.

Tableau 22 : Détection de fluide

Message Valeur seuil [%]




Avertissement huile P-0-1389[42]

P-0-1389[41]

B329

-Avertissement mélange

P-0-1389[43] B330

Avertissement eau P-0-1389[44] B331


Humidité relative

Température de fuite




Les contacts de retour du disjoncteur de refroidissement de l'huile, du disjoncteur de refroidissement par l'air et du fusible du ventilateur, de la DEL et de l'IPC sont surveillés.La configuration du paramètre P-0-1380 Bit 3-Bit 5 peut être utilisée pour définir l'état dans lequel la surveillance se déclenche. La surveillance se déclenche toujours lorsque l'état du bit de signal dans le paramètre P-0-1400 est identique à l'état du bit dans le paramètre P-0-1380.Si l'un des contacts de retour se déclenche, un message est affiché sur l'écran du régulateur d'entraînement, voir Fig. 7, Pos. 16 sur la page 50, et le dépannage est simplifié.

Exemple : Disjoncteur de puissance de refroidissement de l'huile :

Tableau 23 : Exemple de configuration de contrôle du retour numérique

Négation P-0-1380 Bit 3

Signal P-0-1400 Bit 0

Numéro de diagnostic Comportement du contact

FALSE FALSE B320NO

FALSE TRUE -

TRUE FALSE -NC

TRUE TRUE B320

La surveillance est active en mode de fonctionnement (OM) et s'effectue avec un temps de cycle de 1 ms.

5.3.4 Mémoire de valeur de consigneGrâce au mode de consigne fixe, il est possible de sélectionner un point de fonctionnement pour la pression p et la vitesse de rotation n par l'interface de consigne, qui est transférée à la plate-forme IMC.Un autre possibilité consiste à commander cycliquement une autre valeur de consigne pour la pression et la vitesse de rotation en mode service.

La récupération des valeurs et leur transfert vers l'IMC peuvent être activés au moyen du mode de service par le paramètre P-0-1401 (activation du mode service) Bit 0. Dans ce cas, la fonction est activée de manière égale pour la spécification des points de consigne p et n.

Tableau 24 : Mode de service P-0-1401

Niveau P-0-1401 Bit

Fonctionnement

0 Sélection mode de serviceFALSE = commande p et n de l'interface client cyclique pour l'IMCTRUE = commande p de P-0-1403 et n de P-0-1404

Surveillance des retours numériques

Activation du mode de service



Alternativement, les bits 26 et 27 peuvent être réglés séparément pour la spécification des points de consigne p et n au moyen de la configuration dans P-0-1370 (mot de configuration régulateur de processus).

Les valeurs de consigne fixes ne peuvent être spécifiées que si aucun mode de service n'est actif.

Tableau 25 : Mode à valeur de consigne fixe P-0-1370

P-0-1370 Bit

Fonctionnement

26Sélection de la pression de commandeFALSE = commande p de l'interface client cyclique pour l'IMCTRUE = commande p de la mémoire de valeur de consigne fixe

27Sélection de la vitesse de rotation de commandeFALSE = commande n de l'interface client cyclique pour l'IMCTRUE = commande n de la mémoire de valeur de consigne fixe

La sélection du point de fonctionnement pour p et n peut être spécifiée de façon cyclique par le biais de paramètres. La fonction est appelée dans la tâche 1 ms. Le point de fonctionnement pour la pression peut être sélectionné à l'aide de P-0-1394, tandis que le point de fonctionnement pour la vitesse de rotation peut être sélectionné à l'aide de P-0-1395. L'affectation au point de fonctionnement est indiquée ci-dessous :

Tableau 26 : Sélection du point de fonctionnement

Valeur pour le choix du point de fonctionnement P-0-1394/P-0-1395

Point de fonctionnement

0 0

1 1

2 2

3 3

ELSEAucun nouveau point de fonctionnement n'est attribué. La dernière valeur valide dans la spécification du point de consigne reste active.

Les points de fonctionnement pour la pression p et la vitesse de rotation n peuvent être configurés dans les paramètres suivants :

Tableau 27 : Configuration des points de fonctionnement

Index du point de fonctionnement


Pression p Vitesse de rotation n

0 P-0-1311[100] P-0-1311[110]

1 P-0-1311[101] P-0-1311[111]

2 P-0-1311[102] P-0-1311[112]

3 P-0-1311[103] P-0-1311[113]

Activation du mode de valeur de consigne fixe

Sélection du point de fonctionnement dans le mode de valeur de

consigne fixe



5.3.5 Refroidissement à l'huile et à l'eau

Un refroidissement à l'huile et à l'eau est prévu. La fonction peut être activée par configuration :

Tableau 28 : Activation

P-0-1380 Bit 2

Description

FALSE Aucun refroidissement à l'huile et à l'eau

TRUE Activer le refroidissement à l'huile et à l'eau

Lorsque le refroidissement de l'huile est activé, une vanne de commutation est commandé par le paramètre P-0-1418 Bit 2 en fonction de la température de l'huile.Si la température d'huile (P-0-1279) est supérieure à la température seuil (P-0-1389[19]) pendant un temps de réponse (P-0-1389[24]), le refroidissement est lancé. Si la température d'huile (P-0-1279) est inférieur au seuil de mise en marche par l'hystérésis (P-0-1389[18]) pendant un temps de réponse (P-0-1389[24]), le refroidissement est arrêté.

Tableau 29 : Pilotage du distributeur de refroidissement d'huile

P-0-1418 Bit 2

Description

FALSE Distributeur pour le refroidissement d'huile fermé

TRUE Distributeur pour le refroidissement d'huile ouvert

Lorsque le refroidissement de l'eau est activé, une vanne de commutation est commandé par le paramètre P-0-1418 Bit 6 en fonction de la température du bobinage du moteur.Le distributeur pour le refroidissement d'eau est toujours activé lorsque le distributeur de refroidissement d'huile est activé.En outre, la soupape d'eau est commandée lorsque la température du bobinage du moteur (S-0-0383) est supérieur à la température seuil (P-0-1389[21]) pendant un temps de réponse (P-0-1389[24]).Si la température de bobinage de moteur (S-0-0383) est inférieur au seuil de mise en marche par l'hystérésis (P-0-1389[20]) pendant un temps de réponse (P-0-1389[24]), le refroidissement est arrêté.

Tableau 30 : Pilotage du distributeur de refroidissement d'eau

P-0-1418 Bit 6

Description

FALSE Distributeur pour le refroidissement d'eau fermé

TRUE Distributeur pour le refroidissement d'eau ouvert

Activation

Refroidissement à l'huile

Refroidissement à l'eau



5.3.6 Dégazage et drainage

La fonction de dégazage et de drainage est désactivée à l'état à la livraison. En raison des interactions complexes avec le système hydraulique complet, ces fonctions ne peuvent être activées et paramétrées qu'en coopération avec Bosch Rexroth.

Le dégazage et le drainage de l'huile sont prévus. À cette fin, la concentration d'air et d'eau dans l'huile est évaluée et une vanne de dégazage et une vanne de drainage sont activées si les valeurs seuils sont dépassées. Les fonctions peuvent être activées comme suit :

Tableau 31 : Activation/désactivation de la fonction

Paramètre/Bit État Description

P-0-1380 Bit 0FALSE Dégazage désactivé

TRUE Dégazage activé

P-0-1380 Bit 1FALSE Drainage désactivé

TRUE Drainage activé

Si la valeur de mesure de la concentration de l'air (P-0-1270) est supérieure à la valeur seuil (P-0-1389[2]) pendant un temps de réponse (P-0-1389[9]), la vanne de dégazage (P-0-1418 Bit 0) est activée jusqu'à ce que le temps de dégazage (P-0-1389[11]) soit écoulée. Une fois le dégazage terminé, un verrouillage de redémarrage se produit pendant un temps de pause (P-0-1389[10]).

Tableau 32 : Aperçu des paramètres "Dégazage"

Paramètre Description Unité Par défaut

P-0-1270 Valeur réelle mbar -

P-0-1389[9] Temps de réponse ms 0

P-0-1389[2] Valeur seuil mbar 160

P-0-1389[11] Durée de dégazage sec 30

P-0-1389[10] Temps de pause sec 300

Le drainage n'est actif que si aucun dégazage n'est demandé.

Si la valeur de mesure de l'humidité relative de l'huile (P-0-1272) est supérieure à la valeur seuil (P-0-1389[12]) pendant un temps de réponse (P-0-1389[15]), la soupape de dégazage (P-0-1418 Bit 0) et de drainage (P-0-1418 Bit 1) sont activées jusqu'à ce que le temps de drainage (P-0-1389[17]) soit écoulé. Après le drainage, un dégazage se produit automatiquement. La soupape de dégazage (P-0-1418 Bit 0) continue d'être activé jusqu'à ce que la "durée de dégazage après drainage" (P-0-1389[22]) soit écoulée.Une fois le dégazage terminé, un verrouillage de redémarrage se produit pendant un temps de pause (P-0-1389[16]).

Activation/désactivation de la fonction

Dégazage

Drainage



Tableau 33 : Aperçu des paramètres "Drainage"

Paramètre Description Unité Par défaut

P-0-1272 Valeur réelle % -

P-0-1389[15] Temps de réponse ms 0

P-0-1389[12] Valeur seuil % 180

P-0-1389[17] Temps de drainage sec 15

P-0-1389[22] Durée de dégazage sec 30

P-0-1389[16] Temps de pause sec 600

Tableau 34 : Paramètre P-0-1418

P-0-1418 Description

Soupape de dégazage P-0-1418 Bit 0Désactivé Distributeur pour le dégazage fermé

Activé Distributeur pour le dégazage ouvert

Soupape de drainage P-0-1418 Bit 1Non activé Distributeur pour drainage fermé

Activé Distributeur pour drainage ouvert

La surveillance de la pression de système devient active si la valeur tombe en-dessous de la valeur seuil pendant un temps de réponse. La surveillance de la température d'huile devient active si la valeur dépasse la valeur seuil pendant un temps de réponse. Dans les deux cas, un avertissement est affiché.

5.3.7 DEL RGB comme affichage d'étatLa DEL est située dans la porte supérieure de la CytroBox. La couleur cyan signifie OK, le jaune signifie Avertissement et le rouge signifie Erreur. La DEL est inactive en mode service.

Tableau 35 : Table des couleurs

Couleur DEL Description

Rouge Erreur entraînement

Jaune Avertissement entraînement

CyanTous OK – Ni erreur ni avertissement

5.3.8 Descriptions des paramètres et du diagnosticLe chapitre suivant contient une liste de tous les paramètres disponibles ainsi que toutes les erreurs et tous les averitssements.

Surveillance de la pression de système et de la température d'huile



Tableau 36 : Liste des paramètres

Fonctionnement Paramètre Description

Éval

uati

on d

e ca

pteu

r

Température d'huile

P-0-1279 Valeur réelle

Pag

e 27

Valeur seuil



P-0-1389[27] Erreur trop faible

P-0-1389[28] Erreur trop élevée

Niveau d'huile


Normalisation

P-0-1311[160] Min.

P-0-1311[161] Max.

P-0-1311[162] Min.

P-0-1311[163] Max.

Valeur seuil

P-0-1389[71] Min.

P-0-1389[72] Max.

P-0-1389[73] Min.

P-0-1389[74] Max.

Débit de fuite P-0-1293 Valeur réelle

Pag

e 28

Température de fuite


Valeur seuilP-0-1389[39] Avertissement

P-0-1389[40] Erreur



Normalisation

P-0-1311[165] Min.

P-0-1311[166] Max.

P-0-1311[167] Signal min.

P-0-1311[168] Signal max.


P-0-1389[8] Erreur


P-0-1292 Valeur moyenne

Pag

e 29

P-0-1424 Valeur réelle (S)

P-0-1389[61] Avertissement

P-0-1389[65] Erreur

P-0-1425 Valeur réelle (M)


P-0-1389[66] Erreur

P-0-1426 Valeur réelle (L)


P-0-1389[67] Erreur

P-0-1427 Valeur réelle (XL)


P-0-1389[68] Erreur

Normalisation

P-0-1311[170] Min.

P-0-1311[171] Max.

P-0-1311[172] Min.

P-0-1311[173] Max.

Valeur seuil

P-0-1311[176] Signal de démarrage

P-0-1311[177] Signal de démarrage

P-0-1311[178] Retard

P-0-1311[179] Cycle

Description des paramètres




Éval

uati

on d

e ca

pteu

r Humidité relative de l'huile


Pag

e 30


P-0-1389[14] Erreur

P-0-1389[15] Temps de réponse



pag

e 31

Valeur seuil



P-0-1389[43] Erreur

P-0-1389[44] ErreurS

urve

illan

ces

Surveillance des filtres à huile


Pag

e 32

P-0-1389[31] Erreur


Surveillance de filtre de retour


P-0-1389[34] Erreur


Débit de fuiteValeur seuil


P-0-1389[40] Erreur


Surveillance du niveau d'huile

Valeur seuil


Pag

e 33

P-0-1389[73] Erreur


P-0-1389[74] Erreur


Surveillance de la température d'huile

Valeur seuil


P-0-1389[27] Erreur trop faible


P-0-1389[28] Erreur trop élevée



Valeur seuil

P-0-1389[61] Avertissement S - 4 µm

P-0-1389[65] Erreur S - 4 µm

P-0-1389[62] Avertissement M - 6 µm

P-0-1389[66] Erreur M - 6 µm

P-0-1389[63] Avertissement L - 14 µm

P-0-1389[67] Erreur L - 14 µm

P-0-1389[64] Avertissement XL - 21 µm

P-0-1389[68] Erreur XL - 21 µm



Pag

e 34

P-0-1389[8] Erreur


Humidité relative de l'huile

Valeur seuil

P-0-1389[12] Activation drainage


P-0-1389[14] Erreur





Sur

veill

ance

s Température de fuite


Pag

e 34

P-0-1389[48] Erreur



Valeur seuil

P-0-1389[42] Avertissement huile

P-0-1389[43] Avertissement mélange

P-0-1389[44] Avertissement eauM

émoi

re d

e va

leur

de

cons

igne

Activation P-0-1401 Bit 0 Mode de service

Pag

e 35

/36

Sélection du point de fonctionnement

P-0-1370 Mode à valeur de consigne fixe

P-0-1394 Point de fonctionnement pression

P-0-1311[100] Configuration pression




P-0-1395 Point de fonctionnement vitesse de rotation

P-0-1311[110] Configuration vitesse de rotation




Acti

vati

on

Refroidissement à l'huile et à l'eau

P-0-1380 Bit 2

FALSE Aucun refroidissement à l'huile et à l'eau

Pag

e 37

TRUE Activer le refroidissement à l'huile et à l'eau

Refroidissement à l'huile

P-0-1418 Bit 2

FALSE Distributeur pour le refroidissement d'huile fermé

TRUE Distributeur pour le refroidissement d'huile ouvert

Refroidissement à l'eau

P-0-1418 Bit 6

FALSE Distributeur pour le refroidissement d'eau fermé

TRUE Distributeur pour le refroidissement d'eau ouvert

Dégazage et drainage

P-0-1380 Bit 0

FALSE Dégazage désactivé

Pag

e 38

TRUE Dégazage activé

P-0-1380 Bit 1

FALSE Drainage désactivé

TRUE Drainage activé

Dégazage P-0-1418 Bit 0

Désactivé Distributeur pour le dégazage fermé

Activé Distributeur pour le dégazage ouvert

Drainage P-0-1418 Bit 1

Non activé Distributeur pour drainage fermé

Activé Distributeur pour drainage ouvert



Tableau 37 : Avertissements

Description du diagnostic

S-0-0390 P-0-1300 S-0-0095 Cause SolutionE2013 B300 B300: oil level of tank

very high (niveau d'huile du réservoir très élevé)

La surveillance du niveau d'huile affiche un avertissement.P-0-1291 > P-0-1389[72]

▶ Vérifier/réduire le volume d'huile dans le réservoir.

▶ Vérifier la valeur limite. ▶ Vérifier le signal de sortie du capteur.

E2013 B301 B301: oil level of tank very low (niveau d'huile du réservoir très faible)

La surveillance du niveau d'huile affiche un avertissement.P-0-1291 < P-0-1389[71]

▶ Vérifier/augmenter le volume d'huile dans le réservoir.


E2013 B302 B302: particle content S very high (teneur en particule S très élevée)

La surveillance de la concentration de particules affiche un avertissement.P-0-1424 > P-0-1389[61]

▶ Vérifier la valeur limite. ▶ Vérifier le signal de sortie du capteur. ▶ Changez l'huile.

E2013 B303 B303: particle content M very high (teneur en particule M très élevée)


▶ Vérifier la valeur limite. ▶ Vérifier le signal de sortie du capteur. ▶ Changer l'huile.

E2013 B304 B304: particle content L very high (teneur en particule L très élevée)



E2013 B305 B305: particle content XL very high (teneur en particule XL très élevée)



E2013 B306 B306: filter clogging very high (obstruction très élevée du filtre)

La surveillance de la contamination du filtre affiche un avertissement.(P-0-1273 – S-0-0813) > P-0-1389[30]

▶ Vérifier la valeur limite. ▶ Vérifier le signal de sortie du capteur. ▶ Remplacer l'élément filtrant du filtre sous

pression.

E2013 B307 B307: oil temperature very high (température de l'huile très élevée)

La surveillance de la température d'huile affiche un avertissement.P-0-1280 > P-0-1389[26]

▶ Vérifier la valeur limite. ▶ Vérifier le signal de sortie du capteur. ▶ Réduire la charge du courant. ▶ Vérifier la pompe de refroidissement d'huile. ▶ Vérifier la centrale de refroidissement d'eau.

E2013 B308 B308: oil temperature very low (température de l'huile très faible)

La surveillance de la température d'huile affiche un avertissement.P-0-1280 < P-0-1389[25]

▶ Vérifier la valeur limite. ▶ Vérifier le signal de sortie du capteur. ▶ Chauffer l'huile.

E2013 B309 B309: oxygen content very high (teneur en oxygène très élevée)

La surveillance de la teneur en air montre un avertissement.P-0-1270 > P-0-1389[7]

▶ Vérifier la valeur limite. ▶ Vérifier le signal de sortie du capteur. ▶ Vérifier la fonction de dégazage. ▶ Réduire la demande de débit.

E2013 B310 B310: relative humidity very high (humidité relative très élevée)

La surveillance de l'humidité relative affiche un avertissement.P-0-1272 > P-0-1389[13]

▶ Vérifier la valeur limite. ▶ Vérifier le signal de sortie du capteur. ▶ Vérifier la fonction de drainage. ▶ Réduire la demande de débit.

E2013 B314 B314: system pressure very low (pression du système très faible)

La fonction de dégazage devrait fonctionner (P-0-1270 > P-0-1389[2]), mais la pression du système est trop faible (S-0-0813 < P-0-1389[3]).

▶ Vérifier les valeurs limites. ▶ Effectuer une régulation de la pression avec

une valeur de consigne plus élevée. ▶ Vérifier le signal de sortie du capteur.



S-0-0390 P-0-1300 S-0-0095 Cause SolutionE2013 B315 B315: oil temperature

very high (température de l'huile très élevée)

La fonction de dégazage devrait fonctionner (P-0-1270 > P-0-1389[2]), mais la température d'huile est trop élevée (S-0-1280 < P-0-1389[5]).

▶ Vérifier les valeurs limites. ▶ Réduire la charge. ▶ Vérifier la pompe de refroidissement d'huile. ▶ Vérifier la centrale de refroidissement d'eau. ▶ Vérifier le signal de sortie du capteur.

E2013 B318 B318: leakage very high (fuite très importante)

La surveillance du débit de fuite montre un avertissement.P-0-1293 > P-0-1389[39]

▶ Vérifier la valeur limite. ▶ Vérifier le signal de sortie du capteur. ▶ Vérifier la pompe et la remplacer le cas

échéant.

E2013 B319 D319: temperature of leakage very high (température de fuite très élevée)

La surveillance de la température de fuite indique un avertissement.P-0-1294 > P-0-1389[47]

▶ Vérifier la valeur limite. ▶ Vérifier le signal de sortie du capteur. ▶ Vérifier la pompe de refroidissement d'huile. ▶ Vérifier la centrale de refroidissement d'eau. ▶ Vérifier la pompe et la remplacer le cas

échéant.

E2013 B320 B320: protective switch -23Q1 tripped (interrupteur de protection -23Q1 déclenché)

La surveillance du signal de retour numérique de l'interrupteur de sécurité du moteur indique un avertissement.P-0-1400.0 = P-0-1380.3

▶ Vérifier l'interrupteur -23Q1. ▶ Vérifier la configuration de la logique du

signal (NO / NC). ▶ Vérifier la lumière clignotante.

E2013 B321 B321: protective switch -23Q2 tripped (interrupteur de protection -23Q2 déclenché)

La surveillance du signal de retour numérique de l'interrupteur de groupe de refroidissement indique un avertissement.P-0-1400.1 = P-0-1380.4

▶ Vérifier l'interrupteur -23Q2. ▶ Vérifier la configuration de la logique du

signal (NO / NC). ▶ Vérifier la lumière clignotante.

E2013 B322 B322: service mode active (mode service actif)

Le mode service a été activé.P-0-1401.0 = "1"

▶ Utiliser la valeur de consigne de pression manuelle (P-0-1403).

▶ Utiliser la valeur de consigne de vitesse manuelle (P-0-1404).

▶ Utiliser le mot de commande du distributeur manuel (P-0-1402).

▶ Effectuer les procédures de mise en service ou de maintenance.

▶ Désactiver le mode service (P-0-1401.0 = "0") pour le fonctionnement normal.

E2013 B323 B323: error leakage sensor on port 2 (erreur de capteur de fuite sur le port 2)

• Le capteur de débit et de température de fuite sur le port 2 de l'IO-Link n'est plus disponible.

• Une erreur s'est produite sur le capteur.

• Un capteur incorrect (ID du vendeur/appareil) est connecté au port 2 d'IO-Link.

▶ Vérifier la connexion et la fonction du capteur de fuite (si le capteur n'est plus nécessaire, réinitialiser et redémarrer le programme MLD).

▶ Retirer le capteur défectueux. ▶ Vérifier la connexion de capteur de fuite par

rapport au schéma électrique.

E2013 B324 B324: error oxygen sensor on port 3 (erreur de capteur d'oxygène sur le port 3)

• Le capteur de teneur en air sur le raccordement IO-Link 3 n'est plus disponible.



▶ Vérifier la connexion et la fonction du capteur de teneur en air (si le capteur n'est plus nécessaire, réinitialiser et redémarrer le programme MLD).

▶ Retirer le capteur défectueux. ▶ Vérifier la connexion de capteur d'oxygène

par rapport au schéma électrique.



S-0-0390 P-0-1300 S-0-0095 Cause SolutionE2013 B325 B325: error humidity

sensor on port 5 (erreur de capteur d'humidité sur le port 5)

• Le capteur de teneur en eau sur le raccordement IO-Link 5 n'est plus disponible.



▶ Vérifier la connexion et la fonction du capteur de teneur en eau (si le capteur n'est plus nécessaire, réinitialiser et redémarrer le programme MLD).

▶ Retirer le capteur défectueux. ▶ Vérifier la connexion de capteur d'humidité


E2013 B326 B326: error particle sensor on port 4 (erreur de capteur de particule sur le port 4)

• Le capteur d'impureté sur le raccordement IO-Link 4 n'est plus disponible.



▶ Vérifier la connexion et la fonction du capteur d'impureté (si le capteur n'est plus nécessaire, réinitialiser et redémarrer le programme MLD).

▶ Retirer le capteur défectueux. ▶ Vérifier la connexion de capteur d'impureté


E2013 B327 B327: return flow filter clogging very high (filtre de retour très encrassé)

La surveillance du filtre de retour affiche un avertissement.P-0-1283 > P-0-1389[33]

▶ Vérifier la valeur limite. ▶ Vérifier le signal de sortie du capteur. ▶ Remplacer le filtre de retour.

E2013 B328 B328: error liquid sensor on port 6 (erreur de capteur de liquide sur le port 6)

• Le capteur de fuite de réservoir sur le raccordement IO-Link 6 n'est plus disponible.



▶ Vérifier la connexion et la fonction du capteur de fuite de réservoir (si le capteur n'est plus nécessaire, réinitialiser et redémarrer le programme MLD).

▶ Retirer le capteur défectueux. ▶ Vérifier la connexion de capteur de fuite de

réservoir par rapport au schéma électrique.

E2013 B329 B329: oil detected in drip pan (huile détectée dans un bac d'égouttement)

La surveillance de fuite dans le réservoir détecte l'huile.P-0-1274 > P-0-1389[42]

▶ Vérifier le réservoir. ▶ Vérifier la tuyauterie d'huile. ▶ Vérifier la valeur limite. ▶ Vérifier le signal de sortie du capteur.

E2013 B330 B330: oil water mix detected in drip pan (mélange eau-huile détectée dans un bac d'égouttement)

La surveillance de fuite dans le réservoir détecte le mélange eau-huile.P-0-1274 > P-0-1389[43]

▶ Vérifier le réservoir. ▶ Vérifier les conduites d'eau et d'huile. ▶ Vérifier la valeur limite. ▶ Vérifier le signal de sortie du capteur.

E2013 B331 B331: water detected in drip pan (eau détectée dans un bac d'égouttement)

La surveillance de fuite dans le réservoir détecte l'eau.P-0-1274 > P-0-1389[44]

▶ Vérifier le réservoir. ▶ Vérifier la tuyauterie d'eau. ▶ Vérifier la valeur limite. ▶ Vérifier le signal de sortie du capteur.

E2013 B332 B332: IO-Link config. error (Erreur de configuration IO-Link)

• La configuration du fichier de description de l'appareil utilisé pour la passerelle IO-Link est incorrecte.

• Le fichier de description de l'appareil utilisé pour la passerelle IO-Link est incorrect.

▶ Vérifier la configuration du fichier de description de l'appareil utilisé.

▶ Vérifier la description de l'appareil. ▶ Utiliser le fichier de description de l'appareil

fourni avec la bonne configuration.



Tableau 38 : Erreur

S-0-0390 P-0-1300 S-0-0095 Cause Solution

F2013 D300 D300: oil level of tank too high (niveau d'huile du réservoir trop élevé)

La surveillance du niveau d'huile affiche une alarme.P-0-1291 > P-0-1389[74]

▶ Vérifier/réduire le volume d'huile dans le réservoir.


F2013 D301 D301: oil level of tank too low (niveau d'huile du réservoir trop faible)

La surveillance du niveau d'huile affiche une alarme.P-0-1291 < P-0-1389[73]

▶ Vérifier/augmenter le volume d'huile dans le réservoir.


F2013 D302 D302: particle content S too high (teneur en particule S trop élevée)

La surveillance de la concentration de particules affiche une alarme.P-0-1424 > P-0-1389[65]


F2013 D303 D303: particle content M too high (teneur en particule M trop élevée)



F2013 D304 D304: particle content L too high (teneur en particule L trop élevée)



F2013 D305 D305: particle content XL too high (teneur en particule XL trop élevée)



F2013 D306 D306: filter clogging too high (obstruction trop élevée du filtre)

La surveillance de la contamination du filtre affiche une alarme.(P-0-1273 – S-0-0813) > P-0-1389[31]

▶ Vérifier la valeur limite. ▶ Vérifier le signal de sortie du capteur. ▶ Remplacer l'élément filtrant du filtre sous

pression.

F2013 D307 D307: oil temperature too high (température de l'huile trop élevée)

La surveillance de la température d'huile affiche une alarme.P-0-1280 > P-0-1389[28]

▶ Vérifier la valeur limite. ▶ Vérifier le signal de sortie du capteur. ▶ Réduire la charge. ▶ Vérifier la pompe de refroidissement d'huile. ▶ Vérifier la centrale de refroidissement d'eau.

F2013 D308 D308: oil temperature too low (température de l'huile trop faible)

La surveillance de la température d'huile affiche une alarme.P-0-1280 < P-0-1389[27]

▶ Vérifier la valeur limite. ▶ Vérifier le signal de sortie du capteur. ▶ Chauffer l'huile.

F2013 D309 D309: oxygen content too high (teneur en oxygène trop élevée)

La surveillance de la teneur en air montre une alarme.P-0-1270 > P-0-1389[8]

▶ Vérifier la valeur limite. ▶ Vérifier le signal de sortie du capteur. ▶ Vérifier la fonction de dégazage. ▶ Réduire la demande de débit.

F2013 D310 D310: relative humidity too high (humidité relative trop élevée)

La surveillance de l'humidité relative affiche une alarme.P-0-1272 > P-0-1389[14]

▶ Vérifier la valeur limite. ▶ Vérifier le signal de sortie du capteur. ▶ Vérifier la fonction de drainage. ▶ Réduire la demande de débit.

F2013 D318 D318: leakage very high (fuite très importante)

La surveillance du débit de fuite montre une alarme.P-0-1293 > P-0-1389[40]

▶ Vérifier la valeur limite. ▶ Vérifier le signal de sortie du capteur. ▶ Vérifier la pompe et la remplacer le cas échéant.



S-0-0390 P-0-1300 S-0-0095 Cause Solution

F2013 D319 D319: temperature of leakage very high (température de fuite très élevée)

La surveillance de la température de fuite indique une alarme.P-0-1294 > P-0-1389[48]

▶ Vérifier la valeur limite. ▶ Vérifier le signal de sortie du capteur. ▶ Vérifier la pompe de refroidissement d'huile. ▶ Vérifier la centrale de refroidissement d'eau. ▶ Vérifier la pompe et la remplacer le cas échéant.

F2013 D322 D322: fuse -11F4 tripped (fusible -11F4 déclenché)

La surveillance du fusible d'alimentation du capteur indique une alarme.P-0-1400.2 = P-0-1380.5

▶ Vérifier le fusible -11F4. ▶ Vérifier la configuration de la logique du signal

(NO / NC). ▶ Vérifier la lumière clignotante.

F2013 D323 D323: error oil level sensor on port 1 (erreur de capteur de niveau d'huile sur le port 1)

• L'indicateur de niveau d'huile sur le raccordement IO-Link 1 n'est plus disponible.



▶ Vérifier la connexion et la fonction de l'indicateur de niveau d'huile (si le capteur n'est plus nécessaire, réinitialiser et redémarrer le programme MLD).

▶ Retirer le capteur défectueux. ▶ Vérifier la connexion de l'indicateur de niveau

d'huile par rapport au schéma électrique.

F2013 D327 D327: return flow filter contamination very high (filtre de retour très contaminé)

La surveillance du filtre de retour affiche une alarme.P-0-1283 > P-0-1389[34]

▶ Vérifier la valeur limite. ▶ Vérifier le signal de sortie du capteur. ▶ Remplacer le filtre de retour.

F2013 D700 D700: User Config Input Err (erreur d'input User config), P-0-1389 (...)

La configuration des données de l'appareil (par exemple la valeur seuil) ne peut pas être convertie.

▶ Vérifier les entrées modifiables (pour des détails voir le texte).

▶ Rétablir la configuration au réglage d'usine.



5.4 Vue d'ensemble des composantsLa centrale hydraulique CytroBox se compose essentiellement des composants suivants :

Fig. 5 : Vue de face Vue de derrière

1 Armoire hydraulique2 Armoire électrique3 Affichage d'état par DEL4 Contact d'ouverture de porte5 Entrée d'air de l'armoire électrique6 Pieds de machine réglables7 Fondation en béton polymère

8 Fuite d'air de l'armoire électrique9 Antenne radio mobile10 Interfaces électrique11 Raccords d'eau de refroidissement

(Push-In, d =12 mm)12 Entrée d'air de l'armoire hydraulique13 Plaque d'égouttage

1

2

3

4

5

4

6 6

7

8 9 10

11

12

13



3

1

11 10 9

4

5

6

7

2

8Fig. 6 : Vue de dessus

1 Raccordement de réservoir d'huile G1 (Réserve)

2 Raccordement de réservoir d'huile G3/4 (Réserve)

3 Capteur de niveau de remplissage et de température

4 Raccord de pression P, G1 1/45 Bloc hydraulique6 Orifice de retour T, G1 1/2


8 Raccordement pneumatique de drainage

9 Module de dégazage et de drainage10 Raccordement de réservoir d'huile

G1 1/2 (Réserve)11 Filtre de ventilation



Fig. 7 : Armoire électrique

1 Fusible 24 V2 Matériel CytroConnect3 Contacteur pour refroidisseur d'air4 Contacteur pour pompe de

circulation5 Barre de mise à la terre6 Passage de câble de l'alimentation en

puissance7 Alimentation pour borne de

raccordement8 Fusible pour bloc d'alimentation 24 V9 Disjoncteur-protecteur pour pompe

de circulation10 Disjoncteur-protecteur pour

refroidisseur d'air

11 Protection par fusible de puissance12 Ventilateur pour armoire électrique13 Élément de puissance régulateur

d'entraînement14 Section commande régulateur

d'entraînement15 X26 : Port ingénierie16 Régulateur d'entraînement unité de

commande17 Carte Micro SD18 Filtre secteur19 Contacteur de puissance20 Bloc d'alimentation 24 V21 self secteur

1

2

3

4

5

8 9 107

12

21 20 19

11

13

14

15

18

6

1617



Fig. 8 : Armoire hydraulique

1 Pompe de circulation du circuit de refroidissement

2 Échangeur thermique à plaques (en option)

3 Filtre sous pression4 Conduite de retour5 Limiteur de pression6 Capteur d'impureté (en option)7 Indicateur de niveau d'huile optique

8 Moteur MS2N9 Capteur de teneur en air (en option)10 Capteur de fuite (en option)11 pompe correspondante12 Conduite de pression13 Conduite d'aspiration14 Capteur de teneur en eau (en option)15 Accouplement de remplissage

1

2

3

4

5 6

7

10

11

12

15 14 13

8

9



5.5 Schéma, hydraulique

Fig. 9 : Schéma, hydraulique



Pos. Désignation

1 040 Réservoir d'huile CytroBox

1 050 Filtre à air ELF P 3 F 10 W 1.X

1 080 Indicateur de niveau d'huile AB31-21/254

1 306 Tuyau ondulé conduite de retour

2 010 Pompe à pistons axiaux A10FZO

2 028 Conduite de fuite tuyau

2 040 Bloc hydraulique AGEV2

2 050 Tuyau ondulé conduite d'aspiration

2 060 Servomoteur MS2N

2 067 Conduite d'eau de refroidissement tuyau

2 068 Conduite d'eau de refroidissement tuyau

2 072 Conduite de pression flexible

2 082 Conduite de pression flexible

4 020 Kit moteur-pompes ABZPZ

4 030 Moteur triphasé circuit de circulation

4 040 Pompe à engrenage AZPF circuit de circulation

4 050 Échangeur thermique à plaques circuit de circulation

4 081 Conduite d'eau de refroidissement tuyau circuit de circulation

4 091 Conduite d'eau de refroidissement tuyau circuit de circulation

4 101 Conduite de pression tuyau circuit de circulation

4 111 Conduite de retour tuyau circuit de circulation

4 140 Tuyau ondulé conduite d'aspiration circuit de circulation

6 120 Capteur de niveau et de température ABZMS-41

6 210 Capteur de débit SBG232

6 310 Capteur de gaz VISIPRO DO 120

6 330 Système d'évaluation DP2200 capteur de gaz

6 410 Tubulure de mesure DN2 capteur de particule

6 420 Capteur de particule OPM II-1X-M

6 430 Capteur de débit 2103-A0-02.00

6 440 Tubulure de mesure DN2 capteur de débit

6 460 Système d'évaluation DP2200 capteur de particule

6 510 Capteur de teneur en eau BCM

6 620 Capteur de fuite de réservoir LMC110

6 770 Électroaimant OD15 module de dégazage

6 771 Bobine d'électroaimant OD02 module de dégazage

6 780 Électroaimant VZWD module de dégazage

6 788 Conduite de pression flexible module de dégazage

7 010 Bloc hydraulique AGEV2 bloc de raccordement principal

7 020 Limiteur de pression DBDS 20 K1X/315

7 030 Filtre sous pression 550PMFAN0250-PWR10B00-M

7 040 Clapet anti-retour M-SR 25 KE05-1X/

7 050 Capteur de pression HM 20-2X/400-C-K35-N

7 060 Capteur de pression HM 20-2X/400-C-K35-N

7 070 Coupleur de mesure MCS20-SDS-E-G1/4-ST3N00Z-M





54/128

5.6 Identification du produitLa centrale hydraulique peut être identifiée à l'aide de sa plaque signalétique.La figure ci-après représente une illustration exemplaire.

Fig. 10 : Exemple : Plaque signalétique

Transport et stockage 55/128


6 Transport et stockage ▶ Respecter les consignes de transport figurant sur l'emballage. ▶ Lors du transport et du stockage, toujours respecter les conditions ambiantes qui

sont indiquées dans le chapitre 16 "Caractéristiques techniques". ▶ Fermer l'emballage conformément à l'état à la livraison, s'il doit être ouvert p. ex.

à des fins de contrôle. ▶ S'assurer que la centrale hydraulique est uniquement transportée en position

debout.

6.1 Transporter la centrale hydraulique

AVERTISSEMENTChute, renversement ou modification incontrôlée de la position de la centrale hydraulique !Risque de blessure ! Dommage matériel !

▶ Utiliser si possible l'emballage d'origine pour le transport de la centrale hydraulique.

▶ S'assurer du poids de la centrale hydraulique. ▶ S'assurer que la centrale hydraulique ne peut pas basculer en raison du centre

de gravité décentré. ▶ Transporter la centrale hydraulique avec un dispositif de manutention ou un

matériel de levage adapté. ▶ Utiliser uniquement l'anneau de transport prévu à cet effet pour la fixation et le

levage de la centrale hydraulique avec un appareil de levage. ▶ Transporter la centrale hydraulique en position debout avec un dispositif de

manutention. ▶ Respecter la capacité de charge maximale du dispositif d'amarrage et des

dispositifs de manutention. ▶ Ne jamais se mettre sous ou introduire les mains sous des charges suspendues. ▶ Porter l'équipement de protection individuelle, p. ex. des chaussures de

sécurité. ▶ S'assurer qu'aucune personne non-autorisée ne se trouve dans la zone de

danger. ▶ Observer les lois et prescriptions nationales en matière de sécurité du travail,

de protection de la santé et de transport.

ATTENTIONCharges lourdes avec un poids supérieur à 15 kg !Risque de blessure ! Risque d'atteintes à la santé ! Dommage matériel !

▶ Pour le transport de la centrale hydraulique, utiliser un chariot à fourche ou des appareils de levage adaptés, p. ex. des sangles de levage.

▶ Lors du transport, fixer la centrale hydraulique pour éviter son renversement. ▶ Déposer la centrale hydraulique sur la surface d'appui avec précaution pour ne

pas endommager celle-ci.

56/128 Transport et stockage


6.1.1 Préparer le transportEffectuer les préparations suivantes avant le transport :

▶ Contrôler l'espace requis pour la mise en place de la centrale hydraulique sur le lieu d'utilisation.

▶ Contrôler la voie de transport. ▶ Prévoir des espaces libres supplémentaires à côté et au-dessus de la centrale

hydraulique selon le type du transport.

▶ Vidanger le fluide hydraulique du réservoir d'huile lors d'un transport selon le fonctionnement précédent.

6.1.2 Transport à l'aide d'un chariot à fourche et dispositifs de manutention similaires

Procéder comme suit pour transporter la centrale hydraulique à l'aide d'un chariot à fourche :1. Introduire la fourche du chariot sous l'emballage de la centrale hydraulique

ou sous la centrale hydraulique stabilisée pour le transport dans les encoches prévues à cet effet.

2. Soulever la charge avec précaution pour vérifier la position du centre de gravité. Veiller à ce que la position du centre de gravité soit stable.

3. S'assurer que la centrale hydraulique ne peut pas quitter la position désirée.4. Fixer la centrale hydraulique contre les forces d'accélération qui surviennent et

les mouvements non-souhaités de la centrale hydraulique qui y sont liés.5. Pour le transport, ne pas soulever la centrale hydraulique plus que nécessaire.

Fig. 11 : Transport à l'aide d'un chariot à fourche

6.1.3 Transport avec matériel de levagePour le transport, la centrale hydraulique peut également être reliée avec un matériel de levage.

Utiliser uniquement les anneaux de transport pour le transport à court terme de la centrale hydraulique, par exemple pour la soulever dans un réservoir. Éviter les accélérations et décélérations brusques. Le poids total de la centrale hydraulique varie en fonction de la conception et des extensions spécifiques au client. Le levage au moyen d'anneau de transport est autorisé jusqu'à un poids total maximum de 800 kg.

Transport selon le fonctionnement précédent

SS

Transport et stockage 57/128


Procéder comme suit pour transporter et soulever la centrale hydraulique :1. S'assurer que la capacité de charge de l'appareil de levage est dimensionnée

suffisamment pour porter de manière sûre le poids de la centrale hydraulique.2. Utiliser les anneaux de transport prévus pour le transport, voir Fig. 12, qui est

prémonté sur la centrale hydraulique.3. S'assurer que les anneaux de transport sont vissés fermement.4. S'assurer que les portes soient fermées pendant le transport.5. Fixer un matériel de levage adapté sur les anneaux de transport.6. Accrocher le matériel de levage au crochet d'une grue.7. Soulever lentement et avec précaution la centrale hydraulique afin d'éviter qu'elle

ne commence à osciller.

Fig. 12 : Anneaux de transport

Veiller à l'angle correct lors de la fixation de l'appareil de levage, voir DIN 580 (vis à anneau) et DIN 818-4 (chaîne).

11

58/128 Transport et stockage


6.2 Stockage de la centrale hydraulique

▶ Stocker la centrale hydraulique dans une pièce sèche et tempérée de manière uniforme, si possible dans l'emballage original. Température de stockage idéale +5 °C à +25 °C.

▶ Assurer une protection UV à 100 %. ▶ Stocker la centrale hydraulique à l'abri des chocs. ▶ Stocker la centrale hydraulique en position debout. ▶ S'assurer que les portes soient fermées pendant le stockage.

La durée de stockage maximale de la centrale hydraulique est de 12 mois.

Si la durée de stockage dépasse la valeur indiquée de 12 mois, contrôler la capacité de fonctionnement de la centrale hydraulique et rincer la centrale hydraulique avant la mise en service avec un liquide de nettoyage adapté. Effectuer le processus de rinçage comme décrit dans le chapitre 8.1.6 "Rinçage de l'installation hydraulique" .

Conditions de stockage

Durée de stockage maximale

Montage 59/128


7 Montage

7.1 Déballage de la centrale hydraulique ▶ Avant l'ouverture de l'emballage et / ou le desserrage des sangles, s'assurer que

la centrale hydraulique ne peut pas se renverser. ▶ Enlever l'emballage de la centrale hydraulique. ▶ Contrôler la centrale hydraulique quant à des défauts manifestes, comme par

exemple des dommages de transport, des fuites ou d'autres dommages extérieurs et quant à son intégralité, voir le chapitre 4"Fourniture".

▶ Utiliser la centrale hydraulique uniquement lorsque son état technique est impeccable.

▶ Éliminer le matériel d'emballage en conformité avec les prescriptions nationales de votre pays ou bien avec les prescriptions internes de votre entreprise.

7.2 Mise en place de la centrale hydraulique

AVERTISSEMENTChute, renversement ou modification incontrôlée de la position de la centrale hydraulique !Risque de blessure ! Dommage matériel !

▶ S'assurer que la mise en service et le montage de la centrale hydraulique sont exclusivement réalisés par un personnel qualifié (voir le chapitre 2.4 "Qualification du personnel").

▶ Respecter les données pour la manipulation du produit dans le chapitre 6 "Transport et stockage".

▶ Installer la centrale hydraulique sur une fondation adaptée. ▶ Respecter les indications quant au poids total.

AVISEndommagement de la surface / du réservoir d'huile en raison d'une installation dans la mauvaise position !Dommage matériel !

▶ Contrôler la position correcte avant d'installer la centrale hydraulique.

Oscillations dans l'environnement !Dommage matériel !

▶ Réaliser la connexion de la centrale hydraulique sur la machine par des flexibles hydrauliques. Ne pas utiliser de tuyauteries rigides.

Procéder comme suit pour installer la centrale hydraulique : ▶ Installer la centrale hydraulique sur une fondation plane. ▶ Orienter la centrale hydraulique à l'aide des pieds réglables de telle manière

qu'elle soit en position verticale dans l'axe longitudinal et transversal.

60/128 Montage


7.2.1 Dimensions de la centrale hydraulique (cotes en mm)

Fig. 13 : Dimensions de la centrale hydraulique

731

62109

800

1961

1161

51

700650

204 20450 24

121

603686

764

350

WinWout

WinWout

170

13

879

949

725

Montage 61/128


7.3 Raccordement de l'alimentation hydraulique

AVERTISSEMENTInstallation sous pression !Danger de mort, risque de blessure, dommage matériel !

▶ Mettre toutes les pièces d'installation pertinentes hors pression avant de monter la centrale hydraulique.

Dépassement de la pression nominale d'un composant !Danger de mort, risque de blessure, dommage matériel !

▶ S'assurer que la pression de service maximale de 315 bar n'est pas dépassée. ▶ Dimensionner le flexible selon la pression de service maximale. ▶ Utiliser des dispositifs de sécurité pour les tuyaux le cas échéant. ▶ Utiliser uniquement les composants p. ex. éléments de vissage, robinetterie,

qui sont conçus pour la pression de service exigée. ▶ S'assurer que seuls des éléments de vissage avec un filetage en pouce sont

utilisés.

AVISEndommagement de la centrale hydraulique !Dommage matériel !

▶ S'assurer que la connexion de la centrale hydraulique sur la machine soit uniquement réalisée par des flexibles. Ne pas utiliser de tuyauteries rigides.

▶ Monter les flexibles exclusivement sans tension.

▶ Supprimer les bouchons (plastique coloré) et les remplacer par des éléments de vissage résistants à la pression.

▶ Respecter les instructions de montage des fabricants de connexions vissées, afin d'empêcher les fuites extérieures. Bosch Rexroth conseille des éléments de vissage avec joints élastiques.

Monter les flexibles de telle manière que – le flambage et la charge de traction du flexible soient évités lors du fonctionnement, – le flexible ne soit pas torsadé ou tordu, – la couche externe du flexible ne soit pas abrasée par frottement ou par heurt, – le poids du flexible ne conduise à aucune contrainte non-admissible.

Préparation

Tuyaux flexibles

62/128 Montage


▶ S'il n'y a pas d'empilage d'embases, par exemple type IH20, raccorder la conduite de retour à un raccordement G1 1/2 par le raccordement de retour T, G1 1/2, voir Fig. 14, Pos. 2 an.

▶ Fermer les raccordements non utilisés avec un bouchon. ▶ Raccorder la conduite de pression à un élément de vissage G1 1/4 par le

raccordement de pression G1 1/4 voir Fig. 14, Pos. 1.

Fig. 14 : Raccordement de réservoir d'huile, raccord de pression

1 Raccord de pression P, G1 1/42 Orifice de retour T, G1 1/23 Raccordement de réservoir d'huile

G1 (Réserve)

4 Raccordement de réservoir d'huile G1 1/2 (Réserve)


6 Raccordement de réservoir d'huile G3/4 (Réserve)

.

Le DBV est complètement ouvert à l'usine et doit être ajusté lors de la mise en service. Vous trouverez des informations complémentaires sur la manière d'ajuster le DBV dans le chapitre 8.1.5 "Mise en service "Hydraulique" sur la page 73.

Fig. 15 : Limiteur de pression

1 Limiteur de pression

Conduite de retour,Conduite de pression

1

2

3

4

6

5

Limiteur de pression (DBV)

1

Montage 63/128


▶ En option, il est possible de raccorder les raccords de réservoir d'huile sans refoulement G3/4 (voir Fig. 14, Pos. 6), G1 (voir Fig. 14, Pos. 3 et 5) et G1 1/2 (voir Fig. 14, Pos. 4), par exemple pour un passage tournant. Fermer les raccordements non utilisés avec un bouchon.

Lorsque la panne d'un flexible peut produire une mise en danger par fouet, le montage d'une sécurité de réception de conduite est conseillé. Lorsque les flexibles sont équipés de robinetterie résistant à l'arrachement, aucune sécurité de réception de conduite doit être utilisée.

Si un module de dégazage est inclus dans la fourniture, il est monté à l'usine. ▶ Raccorder un tuyau pneumatique (d = 6 mm), voir Fig. 16, Pos. 1.

Fig. 16 : Raccordement pneumatique

1 Raccordement pneumatique

La raccord Minimess MP3 (voir Fig. 9, Pos. 7 070 sur la page 52) sert à déterminer la pression de fonctionnement réelle ou à purger le système si aucune commande n'est installée.

▶ Fermer les raccordements non utilisés avec un bouchon.

Sans retour Raccords de

réservoir d'huile

Raccordement pour module de dégazage et de

drainage (en option)

1

Raccord Minimess MP3

64/128 Montage


7.4 Raccordement de l'alimentation en eauLa centrale hydraulique nécessite une eau de refroidissement pour le refroidissement du moteur. Un système de refroidissement à l'huile est également installé en option.

▶ Raccorder l'alimentation en eau de refroidissement comme alimentation et retour sur les deux raccordements Push-In (d = 12 mm), voir Fig. 17, Pos. 1 et 2.

Cela permet de refroidir le moteur électrique et, si nécessaire, le fluide sous pression.

Fig. 17 : Raccords d'eau de refroidissement

1 Raccordement de l'eau de refroidissement Push-in (Entrée)

2 Raccordement de l'eau de refroidissement Push-in (Sortie)

Connecter les raccordements Push-In

(standard)

21

Montage 65/128


Si le CytroBox est équipé d'un système de refroidissement de l'huile supplémentaire, celui-ci est déjà installé à l'usine.

▶ Faites attention à une taille maximale de particules de 100 µm pour la pureté de l'eau de refroidissement.

▶ S'assurer que la température du flux d'eau de refroidissement ne dépasse pas par le bas le point de rosée de l'air ambiant de la centrale hydraulique.

▶ Respecter les données suivantes : –Température maximale d'entrée de l'eau de refroidissement : 15 ... 25 °C –Débit minimal de l'eau de refroidissement : 20 l/min –Part maximale de glycol : 30% –Pression maximale de l'eau de refroidissement : < 10 bar

7.5 Affectation des interfaces électriques ▶ Effectuer l'installation électrique des interfaces selon les règles de

l'électrotechnique qui s'appliquent. ▶ S'assurer que le courant électrique est interrompu et sécurisé contre une remise

en marche. ▶ Empêcher une remise en marche involontaire en indiquant les travaux sur le

système électrique p. ex. avec un panneau d'avertissement.

Pour le fonctionnement de la centrale hydraulique, la connexion électrique suivante est nécessaire au minimum :1. Alimentation en tension 400... 500 VAC2. 20X1 : Signaux d'entrée et de sortie numériques3. 21X1 : Arrêt sécurisé du couple (STO)4. 22X1 : Communication de guidage multi-Ethernet (sortie de réseau)5. 22X2 : Communication de guidage multi-Ethernet (entrée de réseau)6. 23X2 : Raccord centrale de refroidissement (en option)7. 23X3 : Raccordement de la soupape d'eau (en option)8. 30X1 : CytroConnect (en option)9. X26 : Port ingénierie

7.5.1 Affectation de l'alimentation en tension

Tableau 39 : Caractéristiques électriques

Électriques

Tension (selon CEI 60038) 400 … 500 VCA (+10 % / -15 %)

Fréquence 50/60 Hz

Coupe-circuit de la conduite d'alimentation, à fournir par le client

Convertisseur HCS03 - 0070 : maximum 50 AConvertisseur HCS03 - 0100 : maximum 80 AConvertisseur HCS03 - 0150 : maximum 125 A

Refroidissement à l'huile (en option)

66/128 Montage


▶ Faites passer le câble de l'alimentation en tension par l'élément de vissage PG à l'arrière, à l'intérieur du CytroBox.

L'alimentation en tension est connectée à l'alimentation, voir Fig. 7, Pos. 7 et 8 sur la page 50. Pour assurer le bon fonctionnement de la pompe de circulation et de refroidissement, l'alimentation en tension doit être branchée dans le champ tournant dans le sens des aiguilles d'une montre.

Tableau 40 : Affectation de l'alimentation en tension

Position 6 Alimentation en tension (PG...)

Tension de raccord secteur en VAC

PuissanceCourant

maximal en ABROCHE Borne Section de câble en mm2 1)

400 … 500

70 63A

L1 2

16 - 25L2 4

L3 6

GNYE PE 16

100 100

L1 2

35 - 50L2 4

L3 6

GNYE PE 25

150 125

L1 2

50 - 70L2 4

L3 6

GNYE PE 25

1) Départ de l'installation B2 selon IEC 60364-5-52, par exemple câble à plusieurs fils posé dans le caniveau de câbles, les circuits de courant principal, à l'extérieur des boîtiers, posés fixement, câbles à plusieurs fils, température ambiante ≤ 40 °C

7.5.2 Affectation de l'interface 20X1 : Signaux d'entrée et de sortie numériques ▶ Affecter la fiche (disponible en option, voir le chapitre 17.4 "Accessoires") comme

interface avec la commande de la machine supérieure selon la description suivante du connecteur d'appareil femelle côté centrale :

Tableau 41 : Affectation de l'interface 20X1 sur la centrale hydraulique

Broche Fonctionnement *

123

45 6

78

1 Validation DI

2 Reset DI

3 GND . Ext DI

4 Alarme filtre DO

5 Alarme niveau d'huile DO

(Connecteur d'appareil femelle)

6 Alarme température DO

M 12x1 ; 8 pôlesA - codé

7 Opérationnel, sans erreur DO

8 En fonctionnement DO

*) Entrée DI / sortie DO

Entrées : 24 VCC (high ≥11 V ; low ≤5 V)Sorties : courant max 500 mA ; somme de tous les courants max. 2 000 mA

Montage 67/128


7.5.3 Affectation de l'interface 21X1 : Arrêt sécurisé du couple (STO) ▶ Affecter le connecteur femelle (disponible en option, voir le chapitre 17.4

"Accessoires") comme interface avec la commande de la machine supérieure selon la description suivante du connecteur côté centrale :

Tableau 42 : Affectation de l'interface 21X1 sur la centrale hydraulique :

Broche Fonctionnement

123

45 6

78

1 Canal d'entrée 2

2 Alimentation électrique 0 V (SI_Ch2)

3 Canal d'entrée 1

4 Alimentation électrique +24 V ±20 %/0,7 A (SI_Ch1)

5 Canal de sortie 2 (Dyn_Ch2)

(Connecteur) 6 Canal de sortie 1 (Dyn_Ch1)

M 12x1 ; 8 pôlesA - codé

7 non utilisé

8 non utilisé

L'interface Safe Torque Off doit être intégrée dans le concept de sécurité de la machine. Si le STO est activé, la servocommande est sans couple et donc la CytroBox est sans pression. Vous trouverez de plus amples informations sur les possibilités de raccordement dans la description de l'application "Rexroth IndraDrive, technologie de sécurité intégrée "Arrêt sécurisé du couple" (à partir de MPx-16)" voir le chapitre 1.2 "Documentations nécessaires et complémentaires".

Fonction STO

Fig. 18 : Avec câblage à deux canaux et unité de sécurité passive

L'affectation des signaux de dynamisation est librement sélectionnable.

Exemple d'application

68/128 Montage


Fig. 19 : Avec unité de sécurité active (sortie de commutation Plus-Plus)

En cas de sélection par une unité de sécurité de commutation Plus-Plus, les défauts suivants doivent être détectés par les sorties OSSD : • Court-circuit des signaux de sélection avec 24 V • Court-circuit entre les deux signaux de sélection

7.5.4 Interfaces 22X1 et 22X2 : Communication de contrôle Multi-Éthernet ainsi que 30X1 : CytroConnect

La CytroBox peut être connectée au système de commande de la machine de niveau supérieur par les interfaces multi-Éthernet 22X1 et 22X2. L'interface 22X1 (sortie réseau) est toujours connectée. L'interface 22X2 (entrée réseau) est utilisée pour connecter d'autres appareils.

Si la centrale hydraulique est située dans une zone sans réception radio mobile, une connexion réseau par LAN peut être établie avec la connexion CytroConnect 30X1.

Si vous souhaitez utiliser le service CytroConnect par cette méthode de connexion, veuillez nous contacter à l'adresse e-mail suivante : [email protected]

▶ Connecter le raccordement CytroConnect 30X1 au réseau de l'entreprise en utilisant le câble RJ45 correspondant.

http://[email protected]

Montage 69/128


Utiliser uniquement des câbles RJ45 adapté avec une fonctionnalité Push-Pull pour les raccordements 22X1 et 22X2 et 30X1. Les fiches Push-Pull sont requises pour la conformité au degré de protection IP67.

Par exemple, vous pouvez utiliser les fiches suivantes : • R901469479, FICHE IE-PS-V04P-RJ45-FH • R901471844, CÂBLE RÉSEAU RJ45/IP67-RJ45 5M

Tableau 43 : Affectation des interfaces 22X1, 22X2 et 30X1

RJ45 (IP67) Position Raccord Fonctionnement

Fig. 20, Pos. 5 (Page 70) 22X1 (Sortie de réseau) Multi-Éthernet Communication de contrôleFig. 20, Pos. 6 (Page 70) 22X2 (Entrée de réseau)

Fig. 20, Pos. 7 (Page 70) 30X1 CytroConnect

▶ Fermer le connecteur respectif lorsqu'il n'est pas utilisé pour maintenir le degré de protection.

7.5.5 Affectation des interfaces 23X2 : Raccordement de l'unité de refroidissement et 23X3 : Raccordement de la soupape d'eau (en option)

En préparation.

7.5.6 Affectation de l'interface X26La lecture ou la modification des paramètres ou des erreurs de lecture peuvent être réalisées par le port d'ingénierie X26, voir Fig. 7, Pos.15 sur la page 50, et avec l'aide du logiciel IndraWorks Ds.

▶ Utiliser pour le raccordement X26 un câble RJ45 standard.

70/128 Montage


7.6 Raccorder les interfaces électriques

AVERTISSEMENTTension électrique élevée !Danger de mort, risque de blessure, dommage matériel !

▶ S'assurer que les travaux sur un équipement électrique sont uniquement effectués par un électricien qualifié.

▶ Pour les travaux sur le matériel électrique, utiliser uniquement des outils isolés adaptés (mise en œuvre du règlement DGUV 3 (caisse allemande d'assurance des accidents du travail et des maladies professionnelles)).

▶ Mettre toutes les pièces d'installation pertinentes hors tension avant de monter la centrale hydraulique. Respecter ainsi les cinq règles de sécurité (selon DIN VDE 0105-100).

▶ S'assurer que des coupe-circuits adaptés sont prévus. ▶ Après l'établissement de la liaison d'intégration et avant l'activation de la liaison

du conducteur de protection avec la centrale hydraulique (justificatif à l'aide du protocole de contrôle selon DIN EN 60204-1 VDE 0113-1, continuité du système du conducteur de protection ou DIN VDE 0701-0702, contrôle du conducteur de protection).

Fig. 20 : Raccords électriques

1 20X1 : Signaux d'entrée et de sortie numériques2 21X1 : Arrêt sécurisé du couple (STO)3 23X3 : Commande de soupape d'eau (en option)4 Antenne radio mobile5 22X1 : Communication de guidage multi-Ethernet (sortie de réseau)6 22X2 : Communication de guidage multi-Ethernet (entrée de réseau)7 30X1 : CytroConnect8 23X2 : Commande d'unité de réfrigération (en option)9 Passage de câble de l'alimentation en puissance

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Mise en service 71/128


8 Mise en service

AVERTISSEMENTSortie de fluide hydraulique sous haute pression en raison d'un montage incorrect de la centrale hydraulique !Risque de blessure, dommage matériel !

▶ Avant de mettre en service la centrale hydraulique, s'assurer que la centrale hydraulique a été montée complètement et sans tension par une personne spécialisée, voir le chapitre 2.4 "Qualification du personnel".

Conformément à la directive Machines CE 2006/42/CE, la mise en service reste interdite jusqu'à ce qu'il ait été constaté que la machine dans laquelle doit être intégrée la centrale hydraulique est conforme à toutes les directives pertinentes. En raison de l'assemblage de composants, d'autres mises en danger / des mises en danger supplémentaires peuvent survenir. Lors de la mise en service, respecter impérativement la Notice d'utilisation de la machine complète / de l'installation complète de la centrale hydraulique. Cela s'applique en particulier aux "Mises en danger mécaniques", qui peuvent survenir en raison des mouvements mécaniques de la machine initiés par la centrale hydraulique et les entraînements (vérin, moteur).

8.1 Première mise en service

8.1.1 Avant la mise en service ▶ Contrôler les conduites électriques et hydrauliques quant à la sécurité du travail. ▶ S'assurer que le système d'eau de refroidissement est en fonctionnement.

L'installation a été paramétrée et testée et est donc prête à fonctionner. Toutes les fonctions de protection nécessaires sont actives.

8.1.2 Remplissage de la centrale hydraulique ▶ Utiliser pour le remplissage de la centrale hydraulique de l'huile minérale

HLP selon DIN51524.

Le volume optimal du réservoir de la CytroBox est de 100 à 130 litres et peut être contrôlé par l'indicateur de niveau d'huile, voir Fig. 21, Pos. 1.

▶ S'assurer que la pression de remplissage maximale de 2 bar n'est pas dépassée.

72/128 Mise en service


Procéder comme suit pour remplir la centrale hydraulique : ▶ Ouvrir la porte avant en bas et connecter une centrale de remplissage au raccord

rapide type CEJN567-G1/2-020-105676200, voir Fig. 21, Pos. 2.

Vous trouverez des informations sur la fiche de couplage requise dans le chapitre 17.4"Accessoires".

▶ Veuillez respecter le volume oscillant requis ainsi que le niveau de remplissage maximal.

Fig. 21 : Possibilité de remplissage

1 Indicateur de niveau d'huile 2 Accouplement de remplissage

Recommandation : Les expériences ont montré que l'indice de pureté exigé pour le fonctionnement de la machine / de l'installation est déjà dépassé pour des nouveaux fluides hydrauliques dans leur emballage d'origine. Pour assurer l'indice de pureté, effectuer le remplissage de la centrale hydraulique le cas échéant avec un groupe de remplissage spécial ou utiliser une station de filtration avec une filtration fine de 10 µm.

2

1



8.1.3 Activer l'alimentation électrique ▶ Débrancher l'alimentation en tension à l'aide d'un dispositif de déconnexion du

réseau correspondant.

De plus amples informations se trouvent dans le chapitre 7.5 "Affectation des interfaces électriques", 7.6 "Raccorder les interfaces électriques" et la Notice d'utilisation du constructeur de l'installation / de la machine.

8.1.4 Purge de l'ensemble de l'installation hydraulique de la machine ▶ Purger l'installation hydraulique au point le plus haut des composants

hydrauliques.

Le raccord Minimess MP3 sur le bloc hydraulique est adapté à cet effet si aucune autre commande hydraulique n'est mise en place. De plus amples informations se trouvent dans la Notice d'utilisation du constructeur de l'installation / de la machine.

8.1.5 Mise en service "Hydraulique"

DANGERActivation des fonctions machine par la mise en service !Danger de mort, risque de blessure !

▶ S'assurer qu'avant la mise en service de la centrale hydraulique toutes les liaisons électriques, mécaniques et le cas échéant hydrauliques ont été montées et raccordées correctement, tel que décrit dans la Notice supérieure du constructeur de l'installation / de la machine.

▶ S'assurer que les installations de protection sont activées.

Effectuer les étapes suivantes, tant qu'une prescription de mise en service supérieure s'appliquant au niveau de machine n'est pas à observer :

Procéder comme suit pour la mise en service de la centrale hydraulique : ▶ Rincer l'installation hydraulique comme décrit au chapitre 8.1.6. ▶ Actionner la valve directionnelle et sortir et rentrer les consommateurs plusieurs

fois. ▶ Répéter les processus de purge.

La purge est garantie lorsqu'aucune mousse du fluide hydraulique ne survient dans le réservoir d'huile, qu'aucun mouvement brusque ne survient dans le consommateur et qu'aucun bruit anormal ne survient.



▶ Observer le niveau de fluide dans le réservoir d'huile et faire l'appoint si nécessaire.

▶ Surveiller la température de fonctionnement se réglant lorsque la machine est entièrement en service pendant plusieurs heures.

▶ Contrôler la centrale hydraulique quant à des fuites extérieures et les éliminer. ▶ Contrôler les raccords quant à leur étanchéité après quelques heures de

fonctionnement.

▶ Déterminer la pression du système après avoir mis en marche la pompe d'alimentation principale (Pos. 4.020).

La pression de système peut être déterminée aux points suivants : ‒ Point de mesure (Pos. 7 070, Pos. 7 080 ou Pos. 7 080) ‒ Capteur de pression (Pos. 7.050 ou Pos. 7.060)

Pour les positions spécifiées, se référer au schéma hydraulique, voir Fig. 9 sur la page 52.

Procéder comme suit pour régler la protection contre la pression maximale :1. Enlever le capuchon de protection du limiteur de pression (Pos. 7.020).2. Desserrer le contre-écrou (SW19).3. Tourner la tige filetée à six pans creux 6 mm dans le sens horaire plus loin dans

le distributeur.

La pression maximale augmente.

–Vérifier la pression aux points mentionnés ci-dessus.

–Tourner la tige filetée dans le sens anti-horaire.

La pression baisse.

–Ajuster de cette manière la pression maximale requise.4. Serrer le contre-écrou avec un couple de serrage de 10+5 Nm.5. Revisser le capuchon sur le DBV.

Lors du réglage du limiteur de pression (Pos. 7.020), le distributeur à clapet (Pos. 6.770) doit être en position "fermé". Pour plus d'informations sur les limiteurs de pression, se référer à la notice d'utilisation 25402-B, voir le chapitre 1.2 "Documentations nécessaires et complémentaires".

En tant qu'aide pour une recherche systématique ou une délimitation des erreurs, une matrice est à disposition, voir Tableau 51 "Répercussions des erreurs" dans le chapitre 15 "Dépistage d'erreurs et dépannage".

Réglage de la pression maximale au niveau du

limiteur de pression

Problèmes lors de la mise en service



8.1.6 Rinçage de l'installation hydraulique ▶ Rincer l'installation hydraulique pour atteindre un indice de pureté défini du fluide

hydraulique. Cela empêche des dysfonctionnements et augmente simultanément la durée de vie des composants.

▶ Garantir qu'après le montage de la centrale hydraulique dans la machine ou après installation avec l'installation hydraulique, l'exigence minimale de l'indice de pureté pour les composants soit remplie.

Les systèmes hydrauliques dans des applications industrielles générales nécessitent un indice de pureté de Cl. 20/18/15 selon ISO 4406 ; les installations hydrauliques avec des servodistributeurs ou des vannes de régulation de grande qualité posant des exigences plus élevées à l'indice de pureté, p. ex. Cl. 19/16/13.

Observer l'exigence de pureté pour les composants selon les notices des fabricants pour déterminer l'objectif de rinçage à atteindre.

Préparations : • Mise à disposition d'éléments de rechange ou d'éléments filtrants et de rinçage • En cas de besoin : mise à disposition de matériaux de tuyauterie et de flexible supplémentaires pour l'établissement des liaisons de rinçage ou de court-circuit.

• Mise à disposition de plaques de rinçage, alternativement de distributeurs • Au cas par cas : Mise à disposition du liquide de rinçage (voir remarque ci-après)

Il est possible d'utiliser le même fluide que celui qui doit être utilisé lors du fonctionnement ultérieur de l'hydraulique. Lors de l'utilisation d'un autre fluide hydraulique, celui-ci doit être compatible avec le fluide de service prévu pour l'installation hydraulique et avec les matériaux utilisés dans l'installation hydraulique, en particulier les joints. Éventuellement, une quantité résiduelle maximale admissible (p. ex. 0,5 volume %) du liquide de rinçage peut être définie dans le fluide de service (voir les données du fabricant) ; dans ce cas, cela est à assurer par une purge minutieuse du liquide de rinçage avant le remplissage avec le fluide de service.

En cas de systèmes hydrauliques volumineux avec des boucles et des conduites de dérivation, une planification détaillée du processus de rinçage et de sa réalisation minutieuse est nécessaire.

Les exécutions suivantes partent du principe que le processus de rinçage a lieu avec la centrale hydraulique décrite dans cette Notice d'utilisation. Lors de l'utilisation d'un groupe de rinçage séparé, sa Notice d'utilisation est impérativement à observer !

Matériel nécessaire

Consignes relatives au liquide de rinçage



Pour le rinçage, la centrale hydraulique est si possible à amener à la température de fonctionnement et à exploiter avec des réglages de la pression réduits. Pour la phase de rinçage, penser à rendre inactifs les circuits de surveillance de la pression éventuellement existants ou à les adapter aux pressions de rinçage plus faibles.

Aucune déclaration générale ne peut être faite quant à la durée du rinçage.Bosch Rexroth conseille de prélever des échantillons de fluide hydraulique périodiquement pendant le rinçage et de les analyser quant à la pureté. Un point de prise adapté est p. ex. la conduite de retour avant le filtre de retour. En raison des résultats, il faut décider si le rinçage peut être terminé (lors de l'atteinte de l'objectif de pureté) ou s'il doit être poursuivi.

Une fois le rinçage terminé, il faut veiller à ce que les réglages de fonctionnement de la centrale hydraulique soient à nouveau rétablis, que des éventuelles liaisons de rinçage soient démontées et que les liaisons de raccordement soient fermées de manière étanche à la pression.

8.1.7 Les erreurs les plus fréquentes lors de la mise en service • Le contrôle du réservoir d'huile cesse. • Le fluide hydraulique est rempli sans être filtré. • L'installation hydraulique n'est pas purgée correctement. • Les limiteurs de pression sont réglés avec un écart insuffisant à la pression de service (la différence de pression de fermeture n'est pas prise en compte).

• L'hystérésis de commutation des pressostats n'est pas prise en compte lors du réglage.

• Les paramètres adaptés de la centrale hydraulique par rapport à l'état à la livraison, comme p. ex. la pression de service, ne sont pas documentés.

Température de rinçage

Durée de rinçage

Après le rinçage



8.1.8 Mise en service "Électronique"

1. Établissement de la connexion pour CytroBox (IndraDrive)

Le logiciel IndraWorks est utilisé pour la mise en service et le diagnostic des entraînements IndraDrive.

Les composants et les conditions préalables suivants sont nécessaires pour la communication Ethernet avec le régulateur d'entraînement : • Câble Ethernet standard • Connexion Ethernet libre sur le PC ou le Notebook • IndraWorks Ds

Le logiciel IndraWorks Ds peut être téléchargé gratuitement sur le lien https://www.boschrexroth.com/indraworks - Download

Pour pouvoir configurer l'entraînement dans IndraWorks, une connexion au régulateur d'entraînement doit d'abord être établie. Cela peut être établi par une connexion Ethernet en utilisant une interface Ethernet libre sur l'entraînement. Le port d'ingénierie X26 sur la section commande avec l'adresse IP 192.168.1.10 est prévu à cet effet (voir Fig. 7, Pos. 15 sur la page 50).

La connexion peut être sélectionnée directement au démarrage d'IndraWorks Ds ou par le menu Extras ▶ Connexion ▶ Sélection de la connexion....

L'adresse IP peut être modifiée par l'unité de commande du régulateur d'entraînement ou par IndraWorks Ds.

Si la commande est connectée au réseau de l'entreprise, respecter les spécifications de l'administrateur réseau.

Connexion EthernetAprès le démarrage d'IndraWorks, la boîte de dialogue de sélection de la connexion s'ouvre. L'onglet recherche de réseau permet de trouver tous les appareils qui se trouvent sur le même réseau, indépendamment de leur IP et de la configuration de leur ordinateur. Des appareils dont la configuration IP est extérieure au sous-réseau utilisé sont également trouvés.La condition préalable est une adresse IP fixe sur le PC ou l'ordinateur portable (pas de DHCP).

Une recherche au-delà des limites du réseau (routeur) n'est pas possible.

Généralités

Conditions

Créer une connexion

http://www.boschrexroth.com/indraworks - Download



Fig. 22 : Network search (recherche de réseau)

Fig. 23 : Établir une connexion dans le recherche de réseau

Lorsque vous cocher la case dans la colonne "identify" ("identifier"), les symboles en losange clignotent dans l'écran du régulateur d'entraînement, voir Fig. 7, Pos. 16 sur la page 50 de l'entraînement affiché.

Si la recherche sur le réseau a réussi mais que l'adresse IP ne correspond pas, aucune communication n'est possible. IndraWorks affichera alors l'appareil en rouge.



▶ Dans ce cas, cliquer sur "Connect" ("connecter") pour compléter l'adresse IP de l'ordinateur.

Fig. 24 : L'adresse IP ne correspond pas

IndraWorks ajoute automatiquement une adresse IP correspondante dans l'ordinateur pour permettre la communication avec les appareils. L'adresse est automatiquement supprimée à nouveau si la case à cocher "Restore old settings when exiting" ("restaurer les anciens paramètres lors de l'arrêt") est activée et que IndraWorks est fermé, ou après un redémarrage du système.

Fig. 25 : Ajout de paramètres d'adresse IP



Une autre possibilité pour établir une connexion TCP/IP consiste à spécifier la plage d'adresses à rechercher dans la boîte de dialogue de sélection de la connexion dans l'onglet de recherche d'adresse IP.

Cette méthode fonctionne également au-delà des frontières du réseau (routeur).

Pour ce faire, saisir l'adresse ou la plage en utilisant le masque d'écran suivant "Connection selection" ("sélection de la connexion") :

Fig. 26 : Établir une connexion TCP/IP avec l'entraînement par une interface Ethernet

Plage d'adresses IPLes paramètres IP actuels peuvent être lus par l'unité de commande.Pour les réseaux locaux, les adresses IP peuvent être attribuées dans les plages d'adresses suivantes : • 10.0.0.0 à 10.255.255.255, • 172.16.0.0 à 172.31.255.255 et • 192.168.0.0 à 192.168.255.255

Paramétrage par défaut CytroBox :Adresse IP : 192.168.0.10Masque de réseau : 255.255.255.0Passerelle standard : 0.0.0.0

Le paramétrage de l'adresse IP, du masque de réseau et de la passerelle standard souhaités n'est possible qu'en mode paramétrage. La passage éventuellement nécessaire au mode de paramétrage par l'unité de commande est décrit ci-après.



Réglage de l'adresse IP par l'unité de commandePour définir l'adresse IP par l'unité de commande (voir Fig. 1 sur la page 24), procéder comme suit :

▶ Allumer la tension de commande du régulateur d'entraînement. ▶ Appuyer sur la touche "Entrée" de l'unité de commande. ▶ Sélectionner avec les touches ▲/▼ "Ethernet" et confirmer la sélection avec la

touche "Entrée". ▶ Sélectionner maintenant avec les touches ▲/▼ l'interface qui est connectée et que

vous voulez configurer (par ex X22). ▶ Sélectionner maintenant l'adresse que vous souhaitez configurer ou contrôler :

–Adresse IP –Adresse MAC –Adresse Passerelle –Masque de réseau (masque de sous-réseau)

Les différents octets sont acceptés en appuyant sur la touche "Entrée". Pour revenir en arrière, appuyer toujours sur "ESC".



2. Configuration de la communication pour IndraDrive

Activer d'abord le mode service tel que décrit au chapitre 5.3.4 "Mémoire de valeur de consigne". Cela apparaît également dans l'écran du régulateur d'entraînement, voir Fig. 7, Pos. 16 sur la page 50. Les valeurs de consigne pour la pression et la vitesse de rotation peuvent ensuite être spécifiées par le biais des paramètres correspondants. La CytroBox peut ensuite être activée par le mode Easy startup mode (mode de démarrage facile). Ce mode est très bien adapté à la première mise en service, afin de pressuriser le système indépendamment de la communication par bus de terrain réglée. En outre, le système peut être ventilé dans ce mode.

Fig. 27 : Easy startup mode (mode de démarrage facile)

Mode de service



Connexion à la commande La connexion à la commande peut être effectuée par les interfaces de communication disponibles dans le lecteur. On distingue les types d'interfaces suivants : • I/O numérique à partir de l'interface • Multi-Ethernet (EtherNet/IPTM, Sercos®, PROFINET®, EtherCAT®)

Tous les bus de terrain disponibles pour l'IndraDrive sont pris en charge :

Fig. 28 : Connexion à la commande

Bosch Rexroth recommande de n'activer la communication principale qu'après la configuration restante de l'IndraDrive et de la fonction de technologie. La commutation répétée de la phase de la machine d'état d'entraînement, nécessaire à la mise en marche, entraîne des retards dans la mise en service en changeant les paramètres de base de l'interface sélectionnée.

Les configurations de base sont effectuées en chargeant les paramètres de base de l'interface sélectionnée.

Le fichier d'appareil pour tous les bus de terrain peut être téléchargé à partir du lien suivant https://www.boschrexroth.com/de/de/produkte/produktgruppen/

elektrische-antriebe-und-steuerungen/servoantriebe/steuerteile/

csh02-advanced-einzelachs-steuerteil

Communication de contrôle



Le manuel de mise en service "IndraDrive avec PROFINET® - exemple avec Siemens SIMATIC S7" (R911341342), voir chapitre 1.2 "Documentations nécessaires et complémentaires", décrit la configuration détaillé de la commande et d'IndraDrive. Les étapes les plus importantes du côté d'IndraDrive sont décrites ci-dessous.

1. Activer le bus de terrain (P04089.0.1 = 4)

Fig. 29 : Dialogue de départ du bus de terrain

Redémarrage (C6400) nécessaire !

2. L'adresse de l'esclave (P04025) peut être défini en option ; la communication est basée sur IP et est configurée par le nom de l'appareil sur la communication supérieure.

PROFINET®



3. Activer le type de profil "Freely configurable mode" ("mode configurable libre") (P04084 = 0xFFFE)

Fig. 30 : Activer le "Freely configurable mode" ("mode configurable libre")

4. Configurer les valeurs réelles cycliques (AT) et les valeurs de consigne (MDT) ▶ Configurer les valeurs réelles cycliques (AT) et les valeurs de consigne (MDT)

comme requis dans Tableau 44 à la page 91.



Les étapes de configuration les plus importantes du côté d'IndraDrive sont décrites ci-dessous.


Fig. 31 : Activer EtherNet/IP™


2. L'adresse de l'esclave (P04025) peut être défini en option ; la communication est basée sur IP et est configurée sur la communication supérieure.

EtherNet/IP™



3. Activer le type de profil "Freely configurable mode" ("mode configurable libre") (P04084 = 0xFFFE)

Fig. 32 : Activer le "Freely configurable mode" ("mode configurable libre")





Le manuel de mise en service "IndraDrive avec EtherCAT® - exemple avec Beckhoff TwinCAT®" (R911341344), voir chapitre 1.2 "Documentations nécessaires et complémentaires", décrit la configuration détaillé de la commande et d'IndraDrive. Comme la configuration s'effectue presque exclusivement du côté de la commande, seule la communication de contrôle doit être activée sur l'IndraDrive.


Fig. 33 : Activer EtherCAT® (SoE)


2. Type de profil "Profil Servodrive" (P04084 = 0x0002)



EtherCAT® (SoE)




Fig. 34 : Activer EtherCAT® (CoE)


2. Type de profil "Profil Servodrive" (P04084 = 0x0402)



EtherCAT® (CoE)



Comme la configuration s'effectue presque exclusivement du côté de la commande, seule la communication de contrôle doit être activée sur l'esclave IndraDrive.


Fig. 35 : Activer Sercos®

Redémarrage (C6400) nécessaire!

2. Type de profil "entraînement FSP (profil Sercos®)" (P04084 = 0x0102)

Le CytroBox ne doit pas être configuré comme IndraDrive du côté de la commande, mais comme appareil Sercos I/O.



Sercos®



Tableau 44 : Interfaces de communication

La communication ProfiNet de CytroBox permet un maximum de 48 octets / 24 mots. Les communications ultérieures se font par canal de paramètres ou Multiplexer.

Interfaces de communication de

CytroBox

Paramètre Description Longueur [Byte]

Longueur [Word]

Résolution Unité Bus de terrain Commentaire

Commande -> CytroBox

S-0-0134 Mot de contrôle maître 2 1 0 SC/EC

CytroBox allumé.Régulation de la pression active !(Activer Bit 13,14,15.) Retirer en cas de PN/EIP.

S-0-0145 Mode de contrôle du signal 2 1 0 SC/ECSupprimer l'erreur. (Activer Bit 0.)Retirer en cas de PN/EIP.

P-0-4077 Bus de terrain Mot de contrôle 2 1 0 PN/EIP

CytroBox allumé.Régulation de la pression active !(Activer Bit 13,14,15, Supprimer l'erreur Bit 5.)Supprimer en cas de SC / EC.

S-0-0800 Consigne de pression 4 2 0,001 bar SC/EC/PN/EIP Transmission de la consigne de pression

P-0-1377 Limitation vitesse de rotation 4 2 0,0001 T/min SC/EC/PN Limitation de la vitesse

CytroBox -> Commande

S-0-0135 Mot d'état entraînement 2 1 0 SC/ECÉtat d'entraînementRetirer en cas de PN/EIP.

P-0-4078 Bus de terrain Mot d'état 2 1 0 PN/EIPÉtat d'entraînementRetirer en cas de SC/EC.

S-0-0813 Valeur réelle pression de système 4 2 0,001 bar SC/EC/PN/EIP

S-0-0040 Valeur réelle de vitesse de rotation 4 2 0,0001 T/min SC/EC/PN/EIP

P-0-1301 Valeur réelle débit 4 2 0,0001 l/min SC/EC/PN/EIP

P-0-1300 Numéro de diagnostic 4 2 0 SC/EC/PN/EIP Numéro de diagnostic

P-0-1411 Diagnostic fonction 2 1 0 SC/EC/PN/EIP

P-0-1412 Diagnostic avertissement 2 1 0 SC/EC/PN/EIP

P-0-1413 Diagnostic défaut 2 1 0 SC/EC/PN/EIP

P-0-1279 Température d'huile 4 2 0,01 °C SC/EC/PN/EIP

P-0-1291 Niveau d'huile 4 2 0,01 l SC/EC/PN/EIP

S-0-0383 Température servomoteur 2 1 0,1 °C SC/EC/PN/EIP

P-0-1293 Débit de fuite 4 2 0,01 bar SC/EC/PN/EIP En option

P-0-1294 Température de fuite 4 2 0,01 °C SC/EC/PN/EIP En option

P-0-1270 Teneur en air 4 2 0,1 mbar SC/EC/PN/EIP En option

P-0-1272 Teneur en eau 4 2 0,1 ppm SC/EC/PN/EIP En option

P-0-1273 Filtre valeur réelle de pression 4 2 0,01 bar SC/EC/PN/EIP En option

P-0-1292 Teneur en particule 4 2 0,01 OZ SC/EC/PN/EIP En option

P-0-1424 Teneur en particule S 2 1 0 OZ SC/EC/PN/EIP En option

P-0-1425 Teneur en particule M 2 1 0 OZ SC/EC/PN/EIP En option

P-0-1426 Teneur en particule L 2 1 0 OZ SC/EC/PN/EIP En option

P-0-1427 Teneur en particule XL 2 1 0 OZ SC/EC/PN/EIP En option

PNECSCEIP

====

ProfiNetEtherNetSercosEtherNetIP



Grâce au mode de consigne fixe, il est possible de sélectionner un point de fonctionnement pour la pression p et la vitesse de rotation n par l'interface de consigne, qui est transférée à la plate-forme IMC.Un autre possibilité consiste à commander cycliquement une autre valeur de consigne pour la pression et la vitesse de rotation en mode service.

Activation du mode de serviceLa récupération des valeurs et leur transfert vers l'IMC peuvent être activés au moyen du mode de service (mode de service) par le paramètre P-0-1401 (activation du mode service) Bit 0. Dans ce cas, la fonction est activée de manière égale pour la spécification des points de consigne p et n.

Tableau 45 : Mode de service P-0-1401

Niveau P-0-1401 Bit

Fonctionnement

0 Sélection mode de serviceFALSE = commande p et n de l'interface client cyclique pour l'IMCTRUE = commande p de P-0-1403 et n de P-0-1404

Activation du mode de valeur de consigne fixeAlternativement, les bits 26 et 27 peuvent être réglés séparément pour la spécification des points de consigne p et n au moyen de la configuration dans P-0-1370 (mot de configuration régulateur de processus).

Les valeurs de consigne fixes ne peuvent être spécifiées que si aucun mode de service n'est actif.

Tableau 46 : Mode à valeur de consigne fixe P-0-1370

P-0-1370 Bit

Fonctionnement

26Sélection de la pression de commandeFALSE = commande p de l'interface client cyclique pour l'IMCTRUE = commande p de la mémoire de valeur de consigne fixe

27Sélection de la vitesse de rotation de commandeFALSE = commande n de l'interface client cyclique pour l'IMCTRUE = commande n de la mémoire de valeur de consigne fixe

E/S numériques



Sélection du point de fonctionnement dans le mode de valeur de consigne fixe La sélection du point de fonctionnement pour p et n peut être spécifiée de façon cyclique par le biais de paramètres. La fonction est appelée dans la tâche 1 ms. Le point de fonctionnement pour la pression peut être sélectionné à l'aide de P-0-1394, tandis que le point de fonctionnement pour la vitesse de rotation peut être sélectionné à l'aide de P-0-1395. L'affectation au point de fonctionnement est indiquée ci-dessous :

Tableau 47 : Sélection du point de fonctionnement

Valeur pour le choix du point de fonctionnement

P-0-1394/P-0-1395


0 0

1 1

2 2

3 3

ELSEAucun nouveau point de fonctionnement n'est attribué. La dernière valeur valide dans la spécification du point de consigne reste active.

Les points de fonctionnement pour la pression p et la vitesse de rotation n peuvent être configurés dans les paramètres suivants :

Tableau 48 : Configuration des points de fonctionnement

Index du point de fonctionnement


Pression p Vitesse de rotation n

0 P-0-1311[100] P-0-1311[110]

1 P-0-1311[101] P-0-1311[111]

2 P-0-1311[102] P-0-1311[112]

3 P-0-1311[103] P-0-1311[113]

3. Configuration de l'Hydraulic Power Unit (unité de puissance hydraulique)La configuration HPU est préréglée à l'usine et ne doit normalement pas être ajustée. Toutefois, si des modifications sont nécessaires, elles peuvent être apportées par le paramètre P-0-1380. En outre, les valeurs seuils peuvent être ajustées si nécessaire.

N'apporter des modifications que si elles sont absolument nécessaires et qu'elles sont convenues avec Bosch Rexroth.



4. Configuration de l'IMCLa régulation de la pression CytroBox est optimisée pour la plupart des applications. Si nécessaire, les paramètres du réglage de la commande peuvent être optimisés.

Pour plus d'informations, voir la description de la mise en service du SvP 7020 IMC, voir chapitre 1.2 "Documentations nécessaires et complémentaires".

▶ Vérifier, si l'optimisation du contrôle de la pression est nécessaire dans votre application.

▶ Pour ce faire, analyser le comportement de la régulation de la pression à l'aide de la fonction oscilloscope.

Pour faciliter la mise en service, il existe des dialogues spécialement conçus pour la fonction de technologie.

Fig. 36 : Dialogue de démarrage du logiciel/fichier de paramètres IMC

Les paramètres optimisés sont importés pendant la production et peuvent être conservés pour la plupart des applications. Pour une optimisation/ajustement nécessaire des valeurs de la pression, ce manuel peut être utilisé.

Optimisation IMC



Fig. 37 : Plage de fonctionnement du dialogue de démarrage

Le dialogue se compose de quatre domaines de fonction qui sont expliqués dans ce qui suit:1. Configuration E/S:

Configuration des signaux d'entrée et de sortie pour IndraDrive2. Régulateur IMC:

Configuration du régulateur IMC3. Diagnostic:

Affichage de l'état et sortie des avertissements et des erreurs4. Configuration:

Informations et réglages pour l'ensemble du système (matériel et logiciel)

Ces quatre fonctions peuvent être affichées avec IndraWorks.



5. Charger le projet HPU (en cas de service ou de mise à jour)

Pour pouvoir travailler avec le dialogue HPU, le logiciel/fichier de paramètres doit être chargé sur la carte Micro SD, voir Fig. 7, Pos. 17 sur la page 50. À l'état à la livraison, le logiciel/fichier de paramètres FWS-MLDSYX-IMC-02Vxx-D0-MP20-HPU02Vxx-NN a déjà été chargé.

Aucune connaissance en programmation API n'est requise, car la fonction CytroBox peut être entièrement commandée par les dialogues et les fonctions d'IndraWorks.

Pour ce faire, les étapes suivantes doivent être réalisées:1. Pour afficher le programme MLD actif et son statut, aller dans "Information de

projet" sous le noeud MLD dans IndraWorks.2. Ici, le logiciel/fichier de paramètres chargé peut être vérifié et il est possible de

s'assurer que le programme est en cours d'exécution (statut "RUN").3. Si nécessaire, un nouveau programme (sous forme de logiciel/fichier de

paramètres) peut être importé par "Charger un projet...".4. Lorsque le nom du projet (FWS-MLDSYX-IMC-02Vxx-D0-MP20-HPU02Vxx-NN) est

affiché, la boîte de dialogue "SYTRONIX 7020 (IMC02)" apparaît dans l'arbre du projet.

Le chargement des paramètres de base entraîne la perte des fonctionnalités HPU et ne doit pas être exécuté. Pour rétablir l'état à la livraison en cas d'erreur, le projet HPU (FWS-MLDSYX-IMC-02Vxx-D0-MP20-HPU02Vxx-NN) et les paramètres par défaut associés doivent être rechargés. Cela n'est nécessaire qu'en cas de service ou de mise à jour.

8.2 Remise en service après un arrêt plus longProcéder comme suit lors d'une remise en service après un arrêt plus long:

▶ Contrôler: – le niveau de fluide hydraulique – les étanchéités des composants hydrauliques et du système de conduites

▶ Procéder aux processus de mise en marche avec une attention accrue. ▶ Purger l'installation hydraulique. ▶ Observer les indications de la Notice d'utilisation du constructeur de

l'installation / de la machine.

Fichier de logiciel/paramètre (*.par)

Fonctionnement 97/128


9 FonctionnementLa centrale hydraulique est prévue comme une machine incomplète pour le montage dans une machine/installation.La centrale hydraulique n'a aucune possibilité directe (p. ex. interrupteur) d'arrêter le produit. S'assurer que le dispositif de mise à l'arrêt nécessaire est assuré par le constructeur de l'installation / de la machine.Des renseignements sur le fonctionnement de la centrale hydraulique peuvent uniquement être donnés dans le contexte de la machine / l'installation respective. Ces informations sont à déduire de la Notice d'utilisation du constructeur de l'installation / de la machine.

98/128 Maintenance et réparation


10 Maintenance et réparationLes tâches de maintenance (inspection, maintenance, réparation) doivent être définies selon les exigences spécifiques à l'installation, les conditions de service (pressions, températures, conditions ambiantes) et la durée d'utilisation (facteur de marche, temps de cycle, service par roulement).La base pour les explications faites dans ce chapitre sont des conditions climatiques d'Europe centrale et un impact environnemental usuel aux exploitations de métallurgie.Une tendance négative des paramètres de contrôle tels que la température du fluide hydraulique, des intervalles brefs de changement des éléments filtrants ou des bruits indique des modifications. La matrice de recherche de panne d'erreurs, voir le chapitre 15, Tableau 51, donne le cas échéant un coup de pouce pour cerner le problème qui se produit. Une augmentation graduelle de la température et/ou des intervalles de remplacement du filtre plus courts indiquent une usure possible de la pompe, des joints et un vieillissement du fluide hydraulique et doivent donner lieu à une vérification de tous les composants entrant en ligne de compte.Une forte augmentation soudaine de la température est un signal d'alarme et nécessite une vérification immédiate de la machine / de l'installation.

Prélever des informations complémentaires concernant le volume et les intervalles temporels pour la maintenance et la réparation de l'installation / la machine complète de la Notice d'utilisation du constructeur de l'installation / de la machine.

10.1 Nettoyage et entretienObserver les points suivants lors du nettoyage et de l'entretien de la centrale hydraulique:

▶ Vérifier si tous les joints et connecteurs mâles des connexions électriques sont bien serrés afin d'éviter la pénétration de produits de nettoyage ou d'humidité dans la centrale hydraulique.

▶ Ne pas utiliser des produits de nettoyage agressifs. Nettoyer la centrale hydraulique avec un liquide de nettoyage adapté.

▶ Ne pas utiliser un nettoyeur haute pression. ▶ Ne pas utiliser d'air comprimé pour le nettoyage des interfaces de

fonctionnement. ▶ Nettoyer les salissures grossières à l'extérieur et maintenir les composants

sensibles et importants comme les raccordements électriques à l'état propre. ▶ Pour le nettoyage, utiliser un chiffon humide en tissu qui ne s'effiloche pas ou des

lingettes industrielles sans résidus.

Maintenance et réparation 99/128


10.2 InspectionBosch Rexroth conseille de documenter les résultats de l'inspection, de manière à • adapter les intervalles d'inspection et de maintenance aux conditions de service effectives en tenant compte du fonctionnement et de la rentabilité,

• détecter à temps des dysfonctionnements par la comparaison des valeurs documentées.

▶ Le cas échéant, nettoyer la centrale hydraulique avant le démarrage des travaux d'inspection.

▶ Effectuer les contrôles visuels suivants sur les réclamations apparentes dans le cadre de l'inspection: – Indications ou panneaux d'avertissement illisibles –Fuites –Pièces desserrées et/ou manquantes

▶ Signes d'action de forces extérieures

10.3 Dispositifs d'avertissementLa centrale hydraulique est équipée d'une réglette DEL pour l'affichage d'état: • Mode normal: La réglette DEL s'illumine en cyan • Avertissement: La réglette DEL s'illumine en jaune • Erreur: La réglette DEL s'illumine en rouge

Une lecture exacte du message d'erreur peut être effectuée par l'interface X26 (port technique) de l'unité de commande et le logiciel IndraWorks Ds. En outre, les erreurs sont également indiquées par l'écran du régulateur d'entraînement, voir Fig. 7, Pos. 16 sur la page 50.



10.4 Plan de maintenance

Respecter l'indication de l'état sur l'écran du régulateur d'entraînement, voir Fig. 7, Pos. 16 sur la page 50.

Tableau 49 : Plan de maintenance

Activité / intervalle de maintenance 1/2 année(s)

1 an Alternativement:heures de service

Examen visuelFuites externes, fissuration, forces qui s'appliquent, corrosion (réservoir d'huile, flexibles, vissages)

X

ExamenComposants électriques / Installation

X

ExamenValeurs de la pression

X

Examen (échantillon d'huile)Contrôle qualité du fluide hydraulique

X 1)

RemplacementÉlément filtrant de retour

X 1)

Examen visuel / RemplacementAir additionnel et air d'échappement armoire électriqueArmoire hydraulique air additionnelFiltre de ventilation réservoir

X 1)

RemplacementFluide hydraulique

20.000 2)

1) Ces composants/substances ou matériaux sont soumis à une usure naturelle. Par conséquent, il est très important de contrôler en permanence l'état des composants. Si nécessaire, il faut remplacer ces composants en dehors des intervalles de maintenance.

2) En fonction de la température de fonctionnement et l'analyse d'échantillon d'huile.

10.5 Maintenance

10.5.1 Contrôle des composants électriques / Installation ▶ Effectuer des travaux de contrôle réguliers lors desquels la totalité de

l'installation électrique est contrôlée par un électricien qualifié. ▶ Effectuer de plus des contrôles de machine et d'installation selon DIN EN 60204-1

(VDE 0113 Partie 1) ou DIN VDE 0701-0702. ▶ Contrôler le boîtier du groupe, les câbles et les connecteurs mâles et les contacts

de connecteur quant à des endommagements.

Des endommagements non-admissibles sont en particulier des brisures, des fissures, des traces de frottement, des déformations ou des décolorations.Le fonctionnement de la centrale hydraulique est uniquement admissible avec des composants électriques intacts.



10.5.2 Surveillance du niveau de remplissage

1. Expansion due à l'augmentation de la température (Détermination approximative: Delta V = coefficient de dilatation thermique x Delta T) –Corriger le niveau de remplissage

2. Dépassement par le haut du niveau de remplissage maximal en raison d'une pénétration d'eau supposée –Fermer les soupapes d'eau (verrouillage de l'alimentation en eau de refroidissement) –Prélever l'échantillon d'huile au point le plus bas du réservoir d'huile et le contrôler quant à sa teneur en eau –Lors de la confirmation d'une pénétration d'eau supposée, aller au bout de la cadence de travail de la machine et mettre à l'arrêt dans des conditions sécurisées –Effectuer des mesures de contrôle considérables et effectuer les mesures suivantes en fonction des résultats: –Éliminer la cause de la pénétration d'eau –Nettoyer le fluide hydraulique ou le purger et le remplacer –Effectuer le processus de rinçage le cas échéant –Vérifier la teneur en eau admissible du fluide hydraulique

– Identifier et éliminer la cause de la fuite –Remplir ensuite le fluide hydraulique au niveau de remplissage correct –Respecter le volume oscillant!

10.5.3 Surveillance de la température d'huile

Des causes possibles pour une augmentation de la température sont: • Dysfonctionnement de l'échangeur thermique • Modification des conditions de l'eau de refroidissement • Pompe de circulation pour le refroidissement de l'huile défectueuse • Dysfonctionnement ou réglage erroné des valves de pression (p. ex. limitation de la pression maximale, régulateur de pompe, réducteur de pression)

• Erreur sur la pompe (usure, fuites plus élevées) • Conditions ambiantes modifiées (p. ex. température ambiante augmentée) • Potentiels de charge modifiés sur les entraînements

Lors d'une augmentation non-admissible de la température, les causes sont à déterminer et à réparer.

Mesures lors du dépassement par le haut

du niveau de remplissage maximal:

Mesures lors du dépassement par le bas

du niveau de remplissage minimal

Causes possibles pour une augmentation de la

température:



10.5.4 Surveillance de l'encrassement de l'élément filtrant (filtre sous pression)

Être critique lorsque les capteurs d'encrassement du filtre n'affichent pas de changement nécessaire à plusieurs intervalles d'inspection. Naturellement, cela peut aussi être un indice que le fluide hydraulique est propre. Mais cette circonstance peut aussi avoir les causes suivantes:

–L'élément filtrant est défectueux.

Après la fin d'équipe, planifier et réaliser un remplacement de l'élément filtrant.Raccourcir les intervalles entre les renouvellements nécessaires des éléments filtrants, la cause d'une entrée d'impuretés plus élevée est à identifier et à éliminer.

Procéder comme suit:1. Avant le lancement des travaux, mettre à disposition un moyen de collecte pour

le fluide hydraulique ainsi qu'un moyen de collecte pour l'élément filtrant.2. Mettre la centrale hydraulique hors pression et la sécuriser contre une remise en

marche accidentelle.3. S'assurer que les accumulateurs de pression sont entièrement sans pression et

que l'installation est sans pression.4. Desserrer le bouchon fileté du filtre sous pression, voir Fig. 8, Pos. 3, sur la

page 51, avec une clé six pans.5. Desserrer le corps de filtre avec une clé à fourche.6. Tirer le corps de filtre vers le bas sur environ 10 cm à la main.7. Ensuite, retirer l'élément filtrant du bloc hydraulique pour qu'il se trouve dans le

corps de filtre.8. Retirer le corps de filtre avec l'élément filtrant de l'armoire hydraulique.9. Remplacer l'élément filtrant et, dans l'ordre inverse, réinsérer le corps de filtre

dans la centrale hydraulique.10. Serrer à la main le corps de filtre avec la clé à fourche jusqu'à ce qu'il atteigne le

fond, puis faites-le tourner d'un demi-tour.11. Purger le bloc hydraulique, par exemple par un flexible Minimess au point de

mesure 7.080, voir Fig. 9 sur la page 52, et démarrer l'entraînement en mode service (par l'assistant ou IndraWorks Ds).

12. Contrôler le niveau d'huile et faire l'appoint de fluide hydraulique correspondant si besoin est.

13. Éliminer l'élément filtrant conformément aux prescriptions nationales ou spécifiques à l'exploitant.

Mesure:

Remplacer l'élément filtrant du filtre sous

pression:



10.5.5 Examen visuel des filtres à air ▶ Effectuer un contrôle visuel annuel et remplacer les filtres à air si nécessaire

(voir Fig. 5, Pos. 5, 8 et 12 sur la page 48, Fig. 6, Pos. 11 sur la page 49) .

10.5.6 Contrôle des valeurs de la pressionUn contrôle des valeurs de la pression est nécessaire lorsque le comportement des entraînements change (p. ex. allongement de la durée de cycle, qualité du produit final, etc.). Autrement, un contrôle au minimum tous les 6 mois est conseillé.

Bosch Rexroth conseille de maintenir les valeurs de la pression dans le cadre de la documentation de maintenance.

10.5.7 Entretien du fluide hydrauliqueUne analyse du fluide hydraulique doit être effectuée au minimum tous les ans.Pour une analyse du fluide hydraulique, un échantillon de fluide hydraulique approprié doit être prélevé. L'échantillon de fluide hydraulique doit être contrôlé dans un laboratoire qualifié selon les données du fabricant du fluide hydraulique.

Selon le résultat, des mesures supplémentaires sont à prendre le cas échéant, comme p. ex.: • Mesures de filtration supplémentaires • Déshydratation • Remplacement

L'utilisation de fluide hydraulique préparé à nouveau (fluide hydraulique de deuxième raffinat) est à éviter.

Procéder comme suit dans le cas d'un changement de fluide hydraulique: ▶ Purger complètement le fluide hydraulique, voir à cet effet le chapitre 11.1

"Préparer la mise à l'arrêt". ▶ Veiller à cet effet à vidanger complètement les conduites et consommateurs. ▶ Procéder éventuellement à des mesures d'aération. ▶ Effectuer le remplissage comme le premier remplissage avec ensuite une purge

de la centrale hydraulique, voir le chapitre 8.1.2 "Remplissage de la centrale hydraulique".

Mesures:



10.5.8 Examen visuel des fuites, des fissurations, des forces qui s'appliquent et de la corrosion

Le contrôle extérieur est un examen visuel et est à effectuer au minimum une fois tous les 6 mois (également plus fréquemment selon les conditions de service et l'utilisation).Afin de permettre un examen visuel, un nettoyage préalable est nécessaire le cas échéant.Un examen visuel a lieu pour: • Fuites • Fissuration • Corrosion • Bosses en raison de l'action de forces extérieures qui s'appliquent

En cas de fuites sur les composants vissés, celles-ci sont à resserrer avec le couple correspondant et à documenter. Si cet endroit continue de présenter des fuites, le point de contact doit être examiné de manière détaillée quant à la cause de la fuite. Selon la constatation, les joints sont à renouveler et/ou le composant est à remplacer.

En cas de formation de fissures et de fuites qui en résultent, il faut immédiatement détecter et éliminer la cause. Ensuite, les composants affectés doivent être remplacés ou réparés de manière appropriée.

En cas de signes de forces extérieures qui s'appliquent, il faut immédiatement détecter et éliminer la cause. Ensuite, le composant mais aussi les composants voisins sont à contrôler quant à des endommagements et à évaluer pour une future utilisation fiable.En cas de besoin, ces composants doivent être remplacés ou réparés de manière appropriée.

En cas de signes de corrosion, le composant est à contrôler quant à des endommagements et à évaluer pour une future utilisation fiable. En cas de besoin, ce composant doit être remplacé ou réparé de manière appropriée. Une protection contre la corrosion est à prévoir dans tous les cas.

Fuites

Fissuration et fuites en résultant

Action de forces extérieures qui

s'appliquent

Corrosion



10.6 Pièces de rechange et d'usure ▶ Prélever les pièces d'usure et de rechange pour la centrale hydraulique de Fig. 38

et du Tableau 50 :

Fig. 38 : Pièces de rechange et d'usure



Tableau 50 : Pièces de rechange et d'usure

Référence article Désignation Désignation brève SAP Sous-ensemble

R928006872 FILTERELEMENT (ÉLÉMENT FILTRANT) 2.0250 PWR10-B00-0-M

R913071884 GELENKFUSS (PIED ARTICULÉ) GN343.2-50-M16-63-OS 1020

R901500461 DECKEL (COUVERCLE) CYTROBOX-ABLAUF (DÉROULEMENT CYTROBOX) 1030

R901511842 OELBEHAELTER (RÉSERVOIR D'HUILE) CYTROBOX-150B/PP-1004 1040

R900011023 LUFTFILTER (FILTRE À AIR) ELF P 3 F 10 W 1.X 1050

R901500464 KUPPLUNGSSTECKER (FICHE D'ACCOUPLEMENT) CEJN567-G1/2-020-105676200 1060

R900023618 OELSTANDANZEIGER (INDICATEUR DU NIVEAU D'HUILE) AB31-21/254 1080

R412007956 WINKELVERSCHRAUBG (MONTAGE DU COUDE) QR2-S-RVT-G012-DA16 1089

R901500548 RUECKWANDMODUL (MODULE DE PAROI ARRIÈRE) CB-V1-7035 1220

1823391641 SCHOTTVERSCHRAUBG (MONTAGE DE LA CLOISON) QR2-S-RSM-DA12-DA12 1223

R901521087 WELLSCHLAUCH (TUYAU FLEXIBLE) CB DN40 620MM/G2-TK80 1306

R901500559 MASCHINENTUER (PORTE DE LA MACHINE) CB-UNTEN-V1-BLACK 1400

R901521082 FILTERMATTE (TAPIS FILTRANT) CB-ZULUFT SCHALTSCHRANK-V1 (ARMOIRE DE COMMANDE AIR ENTRANT CB V1)

1440

R901522194 LUEFTER (VENTILATEUR) SK3239.124 INCL- ANSCHLUSSKABEL (SK3239.124 INCL- CÂBLE DE RACCORDEMENT)

1480

R902564300 AXIALKOLBENPUMPE (POMPE À PISTONS AXIAUX) A10FZO063/10R-VWC02K04 2010


R412004794 PUR-ROHR (TUYAU PUR) TU1-X-PUR-016-2500-BK-0025-WH 2028

R900023829 R-RING (JOINT R) 54,5X3,53X3,53NBR90 2041

R901519249 WELLSCHLAUCH (TUYAU FLEXIBLE) CB DN50 250MM/G2-TK80 2050

R911389668 SERVOMOTOR (SERVOMOTEUR) MS2N10-F0BHL-BSBB0-NCNNN-NN 2060

1823373062 VERSCHRAUBUNG (ÉLÉMENTS DE VISSAGE) QR2-S-RAS-G018-DA08 2064

1823391624 STECKANSCHLUSS (RACCORD À FICHES) QR2-S-RED-DA12-DA08 2065

1823386082 STECKVERBINDER (CONNECTEUR MÂLE) QR2-S-RSK-DA12-DA12 2066

R412009992 PUR-ROHR (TUYAU PUR) TU1-S-PUR-012-0150-BU-0050 2067

1820712024 PUR-ROHR (TUYAU PUR) TU1-S-PUR-012-0150-RD-0025 2068

R901515721 SCHLAUCHLEITUNG (TUYAU FLEXIBLE) 3SP-19/P00-25P00-25/1000-1ST3N00Z0Z000Z 2072

R901515722 SCHLAUCHLEITUNG (TUYAU FLEXIBLE) 3SP-19/P00-25P00-25/960-1ST3N00Z0Z000Z 2082

R901515106 INDUSTRIERECHNER (ORDINATEUR INDUSTRIEL) CYTROCONNECT HARDWARE (MATÉRIEL CYTROCONNECT)

3020

R911375012 STEUEREINHEIT (UNITÉ DE COMMANDE) CSH02.1B-CC-EC-ET-L3-DA-NN-FW 3030

R911306667 ZUBEHOER (ACCESSOIRE) HAS01.1-225-NNN-CN 3060

R911174437 INTERFACE-MODUL (MODULE INTERFACE) S67E-S3-IOL8-DI4-M12-6P 3130

R412009992 PUR-ROHR (TUYAU PUR) TU1-S-PUR-012-0150-BU-0050 4081

1823391944 VERSCHRAUBUNG (ÉLÉMENTS DE VISSAGE) QR2-S-RVA-DA12-DA12 4082

1823381048 T-VERSCHRAUBUNG (ÉLÉMENTS DE VISSAGE T) QR2-S-RTK-DA12-DA12 4083

1820712024 PUR-ROHR (TUYAU PUR) TU1-S-PUR-012-0150-RD-0025 4091

1823391944 VERSCHRAUBUNG (ÉLÉMENTS DE VISSAGE) QR2-S-RVA-DA12-DA12 4092

1823381048 T-VERSCHRAUBUNG (ÉLÉMENTS DE VISSAGE T) QR2-S-RTK-DA12-DA12 4093





R901521022 WELLSCHLAUCH (TUYAU FLEXIBLE) CB DN20 550MM/G1-G1 4140

R911286923 NETZFILTER (FILTRE SECTEUR) NFD03.1-480-130 6070

R901503635 SCHWIMMERSCHALTER (INTERRUPTEURS À FLOTTEUR) ABZMS-41-1X/0500/LTD/DC-K24 6120



▶ Adressez vos commandes de pièces de rechange au distributeur Bosch Rexroth près de chez vous ou bien directement au siège de Bosch Rexroth. Vous trouverez les adresses sur le site www.boschrexroth.com.

▶ Passer les commandes de pièces de rechange par écrit. Dans des cas urgents, il est également possible de commander par téléphone avec une confirmation écrite immédiate, p. ex. par fax.

▶ Indiquer les informations suivantes dans votre commande de pièces de rechange : – Référence article et numéro de commande de la centrale hydraulique (plaque signalétique) – Référence article de chaque composant – Nombre de pièces souhaité

▶ Type de livraison souhaité (p. ex. expresse, transport routier, transport aérien, coursier, etc.).

Les informations supplémentaires concernant les pièces de rechange livrables se trouvent sur le lien suivant : www.boschrexroth.com/spc.

Référence article Désignation Remarque Sous-ensemble

R901432063 DURCHFLUSSSENSOR (CAPTEUR DE DÉBIT) SBG232 6210

R900218276 MESSSCHLAUCH (TUBULURE DE MESURE) DN2-630/MCS20-MCSH20/300ST3Z00Z-Z 6410

R928052298 PRUEFGERAERT (APPAREIL DE CONTRÔLE) OPM II-1X-M 6420

R928052661 DURCHFLUSSBEGRENZ. (LIM. DE DÉBIT.) 2103-A0-02.00 6430

R900981026 MESSSCHLAUCH (TUBULURE DE MESURE) DN2-630/MCS20-MCSH20/630ST3Z00Z-P 6440

R911392372 A/D-WANDLER (CONVERTISSEUR A/D) DP2200 6460

R901519382 MESSWERTGEBER (CODEUR DE VALEUR DE MESURE)

BCM-WS120-1D-1 6510

R901520331 MONTAGEBLECH (PLAQUE DE MONTAGE) CYTROBOX-EMPTY 8010

Commande de pièces de rechange

http://www.boschrexroth.com

http://www.boschrexroth.com/spc

108/128 Mise à l'arrêt


11 Mise à l'arrêt

11.1 Préparer la mise à l'arrêt ▶ Préparer un bac de récupération suffisamment grand pour recevoir le volume

complet du fluide hydraulique.

Le volume total de l'installation hydraulique est constitué du volume du réservoir d'huile, du système de conduites, des entraînements, etc.

▶ Observer fondamentalement les autres notices qui s'appliquent pour la machine complète / l'installation complète.

▶ Dans la mesure où aucune autre donnée ne figure dans ces notices d'utilisation, effectuer les étapes suivantes : –Empêcher la mise en danger par des machines voisines. –Refuser l'accès au poste aux personnes non-autorisées. –Baisser les charges ou construire en-dessous de manière sûre.

11.2 Réalisation de la mise à l'arrêt ▶ Débrancher le courant électrique et sécuriser l'installation contre la remise sous

tension de l'installation. ▶ Arrêter l'alimentation en pression et la sécuriser. ▶ Assurer que tous les composants concernés de l'installation sont hors pression et

hors tension. ▶ Vider le réservoir avec un dispositif de remplissage par l'accouplement de

remplissage (fiche d'accouplement) Type CEJN567-G1/2-020-105676200, voir Fig. 8, Pos. 15 sur la page 51. –Veiller à cet effet à vidanger complètement les conduites et consommateurs. Procéder à des purges le cas échéant.

Effectuer la mise à l'arrêt de l'installation complète / la machine complète selon les descriptions figurant dans la Notice d'utilisation de la machine complète / l'installation complète.

Installation/Machine complète

Démontage et remplacement 109/128


12 Démontage et remplacement

Démonter les pièces d'appareils uniquement comme cela est nécessaire pour la réalisation des travaux requis. Fondamentalement, toutes les pièces démontées doivent être remontées à l'endroit prévu de manière conforme.

12.1 Préparation du démontage ▶ Assurer une stabilité sécurisée suffisante de la centrale hydraulique. ▶ S'assurer du poids et de la position du centre de gravité de la centrale hydraulique. ▶ Le cas échéant, desserrer la fixation de la centrale hydraulique uniquement

lorsque la stabilité est assurée d'une autre manière. ▶ Avant le démontage, laisser s'écouler le fluide hydraulique de la centrale

hydraulique comme cela est décrit dans le chapitre 11 "Mise à l'arrêt". ▶ Vérifier le vissage des anneaux de transport, voir Fig. 12 sur la page 57, si

vous en avez besoin pour soulever la centrale hydraulique hors du réservoir le cas échéant.

Rétablir la sécurité : ▶ Observer fondamentalement les autres notices qui s'appliquent pour la machine

complète / l'installation complète. ▶ Dans la mesure où d'autres données ne figurent pas dans ces notices, effectuer

les étapes suivantes : –Réaliser la mise à l'arrêt comme décrit au chapitre 11 de cette Notice d'utilisation. –Refuser l'accès au poste aux personnes non-autorisées.

12.2 Réalisation du démontage ▶ Effectuer les étapes de travail pour le démontage décrites dans le chapitre 7

"Montage" dans l'ordre inverse. ▶ Du fluide hydraulique va encore s'écouler du système de conduites hydrauliques

de la centrale hydraulique ou de l'installation hydraulique, malgré la vidange précédente du fluide hydraulique. Fermer ainsi les sorties des conduites avec les bouchons adaptés.

Respecter les données pour le transport sûr du produit après démontage effectué dans le chapitre 6 "Transport et stockage".

110/128 Élimination


13 Élimination

13.1 Protection de l'environnementUne élimination inattentive de la centrale hydraulique, de ses composants et du fluide hydraulique encore contenu à l'intérieur ainsi que du matériel d'emballage peut conduire à une pollution environnementale.Respecter ainsi les points suivants :

▶ Vidanger complètement la centrale hydraulique avant l'élimination. ▶ Éliminer alors la centrale hydraulique et le matériel d'emballage en conformité

avec les prescriptions nationales de votre pays ▶ Éliminer le fluide hydraulique en conformité avec les prescriptions nationales de

votre pays. Respecter également les fiches de données de sécurité valables s'y rapportant.

Élargissement et transformation 111/128


14 Élargissement et transformationVous réalisez tout élargissement ou transformation du produit sous votre propre responsabilité.

En élargissant ou transformant le produit commercialisé par Bosch Rexroth, vous procédez à des modifications de l'état à la livraison.Toute déclaration de Bosch Rexroth relative à ces produits deviendra ainsi nulle.

Pour la centrale hydraulique, cela a la signification suivante : les centrales hydrauliques sont des machines incomplètes dans le sens de la directive Machines CE 2006/42/CE. Pour ces produits, vous avez obtenu une déclaration d'incorporation avec la documentation spécifique au produit. Celle-ci perd sa validité lors de l'élargissement ou de la transformation de la centrale hydraulique. En cas de questions, s'adresser au distributeur Bosch Rexroth près de chez vous ou bien directement au siège de Bosch Rexroth. Vous trouverez les adresses sur le site www.boschrexroth.com.

Les déclarations deviennent nulles


112/128 Dépistage d'erreurs et dépannage


15 Dépistage d'erreurs et dépannage

AVERTISSEMENTInstallations de protection inactives!Danger de mort! Risque de blessure!

▶ S'assurer que toutes les installations de protection, p. ex. les coupe-circuits, les conducteurs de protection, les limiteurs de pression, sont actives.

▶ Procéder avec une attention extrême lorsque ces installations de protection doivent être désactivées pour le dépistage d'erreurs.

▶ Si possible, exploiter la machine / l'installation pour l'identification d'erreurs dans le mode de configuration avec des données de puissance.

Le dépistage d'erreurs avec succès au sein d'une centrale hydraulique exige des connaissances précises sur le montage et le mode d'action des composants individuels. La combinaison d'hydraulique avec électrique et électronique rend le dépistage d'erreurs plus complexe.Le schéma (hydraulique et le cas échéant électrique), les nomenclatures, les éventuels schémas de fonctionnement et les autres documentations doivent être disponibles pour un dépistage d'erreurs effectif.

15.1 Comment dépister des erreurs ▶ Même en cas de contrainte temporelle, procéder de manière systématique et

ciblée. Dans le pire des cas, la cause initiale de l'erreur ne peut plus être détectée si vous effectuez des démontages et que vous modifiez les valeurs de réglage de manière irréfléchie et arbitraire.

▶ Se faire une idée de la fonction de la centrale hydraulique au sein de l'installation / de la machine complète.

▶ Essayer de vérifier si la centrale hydraulique a assuré la fonction exigée au sein de la machine complète / l'installation complète avant que la panne ne soit survenue.

▶ Essayer de détecter des modifications de l'installation / de la machine complète, dans laquelle la centrale hydraulique est installée :

▶ Les conditions d'utilisation ou le domaine d'application de la centrale hydraulique ont-elles/a-t-il été modifié(es)?

• Des modifications (p. ex. adaptations) ou des réparations ont-elles été effectuées sur le système complet (machine/installation, système électrique, commande) ou sur la centrale hydraulique?

• Dans l'affirmative : lesquelles? • La centrale hydraulique ou la machine / l'installation a-t-elle été exploitée de manière conforme?

• Quels sont les symptômes du défaut? • Se faire une idée précise de la cause de l'erreur.

▶ Le cas échéant, interroger l'opérateur ou le machiniste qui est concerné directement.

Questions de contrôle

Dépistage d'erreurs et dépannage 113/128


15.1.1 Aperçu des répercussions des erreurs

Tableau 51 : Répercussions des erreurs

Erreur Cause possible Solution

Niveau sonore trop élevé. La centrale hydraulique n'est pas en position debout avec les quatre pieds de la machine sur une surface plane et non vibrante.

▶ À l'aide des pieds de machine réglables en hauteur, s'assurer que les quatre pieds de la machine sont uniformes sur une surface plane et non oscillante et aligner la centrale hydraulique verticalement.

La centrale hydraulique est reliée avec la machine au moyen des tuyauteries.

▶ Effectuer la liaison hydraulique entre la centrale hydraulique et la machine avec des flexibles.

Fluctuations de pression dans la conduite de pression

Système régulateur oscillant, p. ex. régulateur de pression

▶ Vérifier les paramètres de régulateur, voir section "Optimisation IMC" sur la page 94.

Mauvaise pression de service Mauvaise transmission de la consigne de pression

▶ Contrôler la valeur de consigne de pression, paramètre P-0-1271. – Mémoire de valeur de consigne fixe correctement paramétrée – Valeur de consigne correctement spécifiée par l'interface de bus de terrain – Mode de service actif

▶ Si seul un palier de pression est prévu, s'assurer que F1.03 et F1.04 se situent à 0.

– Vous trouverez des informations complémentaires à ce sujet dans la section 4. Configuration de l'IMC sur la page 94.

Perte de pression trop élevée en raison d'un mauvais dimensionnement des flexibles

▶ Remplacer les flexibles par des largeurs nominales plus grandes.

La consigne de pression n'est pas atteinte ou le débit n'est pas suffisant.

Seuil de vitesse de rotation trop bas ▶ Modifier les paramètres suivants si nécessaire : – Valeur de débit de consigne effectif P-0-1285 – Limitation de la vitesse maximale effective P-0-1289

▶ Vérifier les valeurs suivantes dans IndraWorks Ds : – Limitation de la vitesse par défaut du bus de terrain – Mémoire de valeur de consigne fixe de limitation de la vitesse

▶ Respecter la vitesse de rotation maximale admissible de l'application. – Contacter le service clientèle de Bosch Rexroth si nécessaire.

Surcharge du variateur de vitesse en cours de fonctionnement

Entraînement dimensionné trop petit ▶ Affichage dans l'écran Entraînement par "surcharge de couple" – Vérifier le paramètre S-0-0092 limite couple/force bipolaire. – Vérifier le paramètre P-0-0141 taux de remplissage régulateur thermique. – Respecter la température ambiante maximale, voir également les courbes de performance dans la fiche technique de l'entraînement figurant au chapitre 1.2 "Documentations nécessaires et complémentaires".

Le filtre à air armoire de commande est encrassé

▶ Remplacer le filtre à air de l'armoire de commande.

Surcharge du régulateur d'entraînement lors de la déconnexion des consommateurs hydrauliques

Limiteur de pression réglé trop haut (DBV) ▶ Contrôler si le DBV est réglé 10 bar au-dessus de la pression de service.

114/128 Dépistage d'erreurs et dépannage


Erreur Cause possible SolutionSurchauffe de l'entraînement Débit d'eau de refroidissement trop faible,

température d'eau de refroidissement trop élevée, trop peu d'eau de refroidissement dans le système, pression d'alimentation trop faible ou dépôts dans l'échangeur thermique

▶ Vérifier si le fluide de refroidissement correspond aux exigences de la spécification technique.

Le distributeur de refroidissement d'eau ne commute pas.

▶ Vérifier le bon fonctionnement du distributeur d'eau de refroidissement. – S'assurer que la lampe sur le connecteur du distributeur est allumée. – Pour ce faire, il faut démonter l'arrière de l'armoire hydraulique.

Température du fluide hydraulique trop élevée

La puissance de refroidissement du fluide hydraulique est conçue trop modestement.

▶ Calculer l'apport de chaleur dans le système hydraulique, p. ex. par le calcul de la puissance dissipée hydraulique de distributeurs, de passages tournants ou similaire.

▶ Comparer les résultats avec la puissance de refroidissement de l'huile sélectionnée de la centrale hydraulique.

▶ Réduire la température de l'eau de refroidissement, augmenter le débit de l'eau de refroidissement ou contacter le service clientèle de Bosch Rexroth pour installer un refroidissement externe de l'huile, si nécessaire.

▶ Vérifier si le circuit de refroidissement démarre. La paramètre P-0-1411, mot d'état des fonctions spéciales Bit 9, indique si le refroidissement de l'huile est actif (voir également le chapitre 5.3.5 sur la page 37).

Réglage des valves de pression erroné, en règle générale trop faible.Une partie de la quantité d'alimentation de pompe est refoulée par les limiteurs de pression vers le réservoir d'huile.

▶ Contrôler si le limiteur de pression est réglé 10 bar au-dessus de la pression de service.

Apport de chaleur externe dans le fluide hydraulique

▶ Vérifier si les sources de chaleur externes du système hydraulique sont montées.

▶ Séparer le cas échéant les sources de chaleur du système hydraulique.

Débit d'eau de refroidissement trop faible, température d'eau de refroidissement trop élevée, trop peu d'eau de refroidissement dans le système, pression d'alimentation trop faible ou dépôts dans l'échangeur thermique

▶ Vérifier si le fluide de refroidissement correspond aux exigences de la spécification technique.

Pertes de rendement augmentées par des conditions modifiées, le cas échéant aussi par l'usure

▶ Effectuer les travaux de maintenance et remplacer le cas échéant les composants concernés.

Le distributeur d'eau de refroidissement n'est pas ouvert.

▶ Vérifier si le distributeur d'eau de refroidissement est ouvert (le voyant sur la fiche du distributeur s'allume).

Le seuil de commutation de la température d'huile est trop élevé.

▶ Pour plus d'informations, voir le chapitre 5.3.5 sur la page 37.

Le disjoncteur-protecteur du moteur de circulation s'est déclenché.

▶ Mettre en marche le disjoncteur-protecteur du moteur de circulation.

Encrassement du filtre plus élevé

Entrée d'impuretés par des composants insuffisamment nettoyés lors de l'installation

▶ Rincer le système et remplacer l'élément filtrant.

Entrée d'impuretés lors du remplissage du fluide hydraulique

▶ Remplir le groupe au moyen du groupe de remplissage avec filtre intégré.

Abrasion des composants ▶ Contrôler si tous les composants sont exploités selon leur spécification.

Dépistage d'erreurs et dépannage 115/128


Erreur Cause possible SolutionFiltre de ventilation encrassé Air ambiant encrassé ▶ Nettoyer ou remplacer les filtres de ventilation du

réservoir, de l'armoire de commande et de l'armoire hydraulique, voir Tableau 50 "Pièces de rechange et d'usure".

Niveau de remplissage pas dans la plage indiquée

Fuite ▶ Identifier et éliminer les causes de la perte de fluide hydraulique.

▶ Remplir le fluide hydraulique le cas échéant.

Volume oscillant trop important ▶ Vérifier si la somme du volume oscillant nécessaire pour le vérin plongeur ou le vérin différentiel correspond aux spécifications de la centrale hydraulique.

Entrée d'eau ▶ Vérifier l'échangeur thermique installé quant à sa capacité de fonctionnement.

Le fluide hydraulique a une viscosité trop importante.

Température du fluide hydraulique trop faible ou classe de viscosité trop élevée

▶ Tempérer la centrale hydraulique avant le démarrage de la fonction machine.

▶ Utiliser le cas échéant le fluide hydraulique d'une faible classe de viscosité.

116/128 Caractéristiques techniques


16 Caractéristiques techniques

Informations complémentaires et renseignements relatifs à l'utilisation d'autres fluides hydrauliques, sur demande.

Généralités

Position de montage Verticale

Raccords de conduites ▶ Raccord de pression G1 1/4

▶ Retour G1 1/2

Lieu d'installation Bâtiment industriel ; application stationnaire

Plage de température ambiante (lors du fonctionnement) °C +10 … +40

Poids (selon le niveau d'équipement) sans huile kg 500 ... 550 selon les caractéristiques

Matériau ▶ Réservoir Plastique (PP)

▶ Pièces en acier Galvanisé, laqué, à revêtement par poudre

▶ Socle Béton polymère

HydrauliquePression de service maximale bar 315, voir les courbes caractéristiques à la page 12

dans la notice 51057

Débit maximal l/min 160, voir les courbes caractéristiques à la page 12 dans la notice 51057

Volume oscillant maximal l 50

Contenu du réservoir maximal l 150

Plage de température maximale du fluide hydraulique °C +5 … +70

Fluides hydrauliques Huile minérale HLP selon DIN51524

Degré de pollution maximal admissible du fluide hydraulique, indice de pureté selon ISO 4406 (c)

Indice 20/18/15 1)

Filtre sous pression 2) ▶ Taille des pores du filtre µm 10

Surveillance du niveau de remplissage

▶ pré-alerte lRéglable au moyen de paramètre, voir page 33.

▶ Désactivation l

Surveillance de la température (fluide hydraulique)

▶ pré-alerte °CRéglable au moyen de paramètre, voir page 33. ▶ Désactivation °C

pompe correspondante ▶ Débit minimal l/min 0

▶ Plage de viscosité du fluide hydrau-lique (Voir la notice 91485)

mm2/s ≦ 1000 ben cas de démarrage à froid1000 ... 400 phase d'échauffement400 ... 16 fonctionnement continu

1) Les indices de pureté mentionnés pour les composants sont à respecter dans les systèmes hydrauliques. Une filtration efficace évite les défauts tout en augmentant la durée de vie des composants.

Pour le choix des filtres, voir www.boschrexroth.com/filter.2) Monté directement sur le bloc.

http://www.boschrexroth.com/filter

Caractéristiques techniques 117/128


Un approvisionnement en eau froide doit toujours être connecté pour le fonctionnement de CytroBox.

Le groupe nécessite un raccordement d'eau froide, la température d'huile peut être réglée par des paramètres. L'armoire de commande est refroidie avec de l'air, l'électromoteur est refroidi avec de l'eau. Le fluide hydraulique est refroidi au moyen du circuit de circulation avec un échangeur thermique à plaques.

Électriques

Tension (selon CEI 60038) V 400 ... 500 CA (+10 %/-15 %)

Fréquence HZ 50/60

Type de protection selon DIN EN 60529 IP 54

Coupe-circuit de la conduite d'alimentation, à fournir par le client

▶ HCS03-0070 A 50

▶ HCS03-0100 A 80

▶ HCS03-0150 A 125

Alimentation en eau de refroidissement1)

Débit l/min 20

Température d'entrée °C 15 … 25

Raccords Raccord rapide Push-In ⌀ 12 mm

Part maximale de glycol % 30

Pression d'eau de refroidissement maximale bar < 10

1) De plus, les instructions d'étude R911347582, voir le chapitre 1.2 "Documentations nécessaires et complémentaires" doivent être respectées.

Échangeur thermique à plaques

Puissance thermique (pour fluide hydraulique et moteur) kW 4 ou 8

Température d'entrée du fluide hydraulique °C 50

Température de sortie du fluide hydraulique °C 43

Température d'entrée d'eau °C 20

Température de sortie d'eau °C 25

118/128 Annexe


17 Annexe

17.1 Liste des adressesVous trouverez les adresses de nos établissements nationaux sur le site :www.boschrexroth.com.


Annexe 119/128


17.2 Déclaration d'incorporation

120/128 Annexe


Annexe 121/128


17.3 Substances interdites - REACH, RoHS, WEEENos produits AB, unités de puissance, blocs de commande, ensembles AB et accessoires AB sont exempts de substances interdites selon l'état actuel et répondent donc à toutes les exigences de l'UE concernant les directives mentionnées ci-dessus. Dans la mesure où des substances interdites sont utilisées dans des cas exceptionnels dépassant encore la concentration autorisée, nous nous efforçons de remplacer ces matériaux et/ou nous indiquons leur utilisation à nos clients (info REACH pour l'utilisation des alliages de plomb > 0,1 % sur notre page d'accueil). Nos produits ne relèvent pas formellement des directives d'interdiction des substances concernées (REACH, RoHS, WEEE), car ils sont destinés à être utilisés comme des machines, des ensembles ou des composants incomplets à installer dans des machines par du personnel qualifié. Nos produits AB n'offrent aucune fonction indépendante pour les utilisateurs finaux. Par conséquent, ils ne reçoivent pas de marquage CE en raison des directives mentionnées. Dans la mesure où cela s'avère nécessaire dans des cas particuliers, nous établissons les déclarations de conformité requises, les déclarations du fournisseur pour nos produits/familles de produits en fonction de la commande ou fournissons le lien à télécharger. Nous vérifions régulièrement que nos produits n'utilisent pas de substances dangereuses (SVHC), nous achetons nos pièces et composants exclusivement auprès de fournisseurs qualifiés et nous nous assurons que nos produits AB ne présentent aucun risque pour les personnes ou l'environnement en nous conformant à la norme Bosch N2580.

122/128 Annexe


17.4 Accessoires

Tableau 52 : Accessoires

Les accessoires énumérés dans le tableau 12 peuvent être commandés séparément à l'aide des références articles indiquées.

Le logiciel IndraWorks Ds peut être téléchargé sur le lien https ://www.boschrexroth.com/indraworks - Download

Référence article Désignation Remarque

élec

triq

ue

R913002119 LEITUNGSSTECKER (FICHE) 8P 7000-17081-2910500 (compris dans la fourniture)

Raccord CytroBox: 20X1 (Entrées et sorties numériques)Fiche blindée droite 8 pôles M12,avec extrémité libre de la conduite PUR,Longueur: 5 m (8 x 0,25 mm² /d = 7,0 mm)24 VCA/CC, max. 1,5 ADegré de protection: IP67

R913002641 LEITUNGSSTECKER (FICHE) 8P 7000-17081-2911000

Raccord CytroBox: 20X1 (Entrées et sorties numériques)Fiche blindée droite 8 pôles M12,avec extrémité libre de la conduite PUR,Longueur: 10 m (8 x 0,25 mm² /d = 7,0 mm)24 VCA/CC, max. 1,5 ADegré de protection: IP67

R913002121 LEITUNGSDOSE (CONNECTEUR FEMELLE) 8P 7000-17121-2910500 (compris dans la fourniture)

Raccord CytroBox: 21X1 (Arrêt sécurisé du couple)Prise femelle blindée droite 8 pôles M12,avec extrémité libre de la conduite PUR,Longueur: 5 m (8 x 0,25 mm² /d = 7,0 mm)24 VCA/CC, max. 1,5 ADegré de protection: IP67

R901467712 LEITUNGSDOSE (CONNECTEUR FEMELLE) 7000-17041-3771000

Raccord CytroBox: 21X1 (Arrêt sécurisé du couple)Prise femelle droite avec passe-câble 8 pôles M12,avec extrémité libre de la conduite PUR,Longueur: 10 m (8 x 0,34 mm² /d = 6,2 mm)30 VCA/CC, max. 2,0 ADegré de protection: IP65 et IP67 dans un état enfiché et vissé

R901469479 STECKER (FICHE) IE-PS-V04P-RJ45-FH Raccord CytroBox: 22X1/22X2/30X1 (Multi-Ethernet RJ45)Fiche sans câble

R901471844 NETZWERKKABEL (CÂBLE RÉSEAU) RJ45/IP67-RJ45 5M (compris dans la fourniture)

Raccord CytroBox: 22X1/22X2/30X1 (Multi-Ethernet RJ45)Longueur: 5 mCertificat: CAT 6 A / RoHS

R901471845 NETZWERKKABEL (CÂBLE RÉSEAU) RJ45/IP67-RJ45 10M


R901492613 NETZWERKKABEL (CÂBLE RÉSEAU) RJ45/IP67-RJ45 20M


hydra

uliq

ue

R901500464 KUPPLUNGSSTECKER (FICHE D'ACCOUPLEMENT) CEJN567-G172-020-15676200 (compris dans la fourniture)

http://www.boschrexroth.com/indraworks - Download

Index 123/128


18 Index

▶ AAbréviations 10Accessoires 122Activation du mode de service 35, 92Activation du mode de valeur de consigne fixe 36Activer l'alimentation électrique 73Affectation de l'alimentation en tension 65Affectation de l'interface 23X2: Raccord centrale de refroidissement 69Affectation de l'interface 23X3: Raccordement de la soupape d'eau (En option) 69Affectation de l'interface X26 69Affectation des interfaces électriques 65Annexe 118Aperçu des répercussions des erreurs 113

▶ CCaractéristiques techniques 116 – Alimentation en eau de refroidissement 117 – Échangeur thermique à plaques 117 – Électriques 117 – Généralités 116 – Hydraulique 116

Carte Micro SD 50, 96Charger le projet HPU (En cas de service ou de mise à jour) 96Communication de contrôle 83Compléter l'adresse IP de l'ordinateur 79Configuration de l'IMC 94Configuration de l'unité de Puissance hydraulique 93Configuration des points de fonctionnement 36Connexion à la commande 83Connexion Ethernet 77Consignes de sécurité – Dommages matériels et dommages du produit 18

– Générales 13 – Mot d'avertissement 9 – Spécifiques au produit 14

Contrôle des composants Electriques / Installation 100Contrôle des valeurs de la pression 103

▶ DDéballage 59Déclaration d'incorporation 119Dégazage et drainage 38DEL RGB comme affichage d'état 39Démontage – Préparation 109 – Réalisation 109

Dépistage d'erreurs et dépannage 112Description de la performance 21Description des paramètres 40Description du diagnostic 43Description du produit 23Description fonctionnelle 24Descriptions des paramètres et Du diagnostic 39Dimensions 60Dispositifs d'avertissement 99Documentations nécessaires Et complémentaires 7

▶ EÉlargissement et transformation 111Élimination 110Entretien du fluide hydraulique 103Équipement de protection individuelle 17E/S numériques 92Établissement de la connexion pour CytroBox (IndraDrive) 77EtherCAT® (CoE) 89EtherCAT® (SoE) 88EtherNet/IP™ 86Évaluation de capteur 27 – Concentration de particules 29 – Débit de fuite et température de fuite 28 – Détection de fluide 31 – Humidité relative de l'huile 30 – Niveau d'huile et température d'huile 27 – Teneur en air dissous 28

124/128 Annexe


Examen visuel des filtres à air 103Examen visuel des fuites, Des fissurations, des forces qui S'appliquent et de la corrosion 104

▶ FFonctionnement 97Fonction STO 67Fourniture 20

▶ GGarantie 18

▶ IIdentification du produit 54IndraWorks Ds 24, 25, 26, 69, 77, 99Inspection 99Interface 30X1: CytroConnect 68Interfaces 22X1 et 22X2: Communication de contrôle Multi-Éthernet 68Interfaces de communication 91

▶ LListe d'avertissements 43Liste d'erreurs 46Liste des adresses 118Logiciel d'application 26

▶ MMaintenance 100Maintenance et réparation 98Mémoire de valeur de consigne 35Mise à l'arrêt 108 – Préparation 108 – Réalisation 108

Mise en place 59Mise en service – Après un arrêt plus long 96 – Avant la mise en service 71 – Erreur 76 – l'électronique 77 – L'hydraulique 73 – Première 71

Mode de service 35, 82, 92Montage 59

▶ NNettoyage et entretien 98

▶ OObligations de l'exploitant 17

▶ PPièces de rechange et d'usure 105Pièces d'usure 105Plage d'adresses IP 80Plan de maintenance 100Pression de service – Maximal 61

PROFINET® 84Protection de l'environnement 110Purge de l'ensemble de l'installation hydraulique de la machine 73

▶ QQualification du personnel 12Questions de contrôle 112

▶ RRaccordement de l'alimentation en eau 64Raccordement de l'alimentation hydraulique 61Raccorder les interfaces électriques 70REACH 121Refroidissement à l'huile et à l'eau 37Réglage de l'adresse IP par l'unité De commande 81Réglage de la pression maximale Au niveau du limiteur de pression 74Régulateur d'entraînement 24 – Élément de puissance 50 – Section commande 50 – Unité de commande 24, 50

Remise en service 96Remplacer l'élément filtrant du Filtre de retour 102Remplissage de la centrale hydraulique 71Répercussions des erreurs 113Rinçage de l'installation hydraulique 75RoHS 121

▶ SSchéma de circuits 52Sélection du point de fonctionnement Dans le mode de valeur de consigne fixe 36Sercos® 90Stockage 55Surveillance de la température d'huile 101Surveillance de l'encrassement

Annexe 125/128


De l'élément filtrant 102Surveillance du niveau de remplissage 101Surveillances 32 – Concentration de particules 33 – Débit de fuite 32 – Détection de fluide 34 – Filtre à huile (filtre sous pression) Et filtre de retour 32

– Humidité relative 34 – Niveau d'huile 33 – Surveillance des retours numériques 35 – Température de fuite 34 – Température d'huile 33 – Teneur en air dissous 34

Symboles 10

▶ TTransformation 111Transport 55 – À l'aide d'un chariot à fourche Et dispositifs de manutention similaires 56

– Avec appareil de levage 56 – Préparation 56

▶ UUnité de commande 24, 50Utilisation conforme 11Utilisation non conforme 12

▶ VVue d'ensemble des composants 48

▶ WWE 121

126/128 Annexe


Notes

Annexe 127/128


Bosch Rexroth AGIndustrial HydraulicsZum Eisengießer 197816 Lohr am MainGermanyTél. +49 (0) 9352 / 40 30 [email protected]

Sous réserve de modificationsImprimé en AllemagneRF 51057-B/11.19

Vous trouverez vos interlocuteurs locaux sur:www.boschrexroth.com

Centrale hydraulique CytroBox - Bosch Rexroth

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