Par :
Abdeljalil Chaouki, Conseiller de maintenance industrielle
Institut Technologique de Maintenance industrielle Tél. : 418 962-9848 poste 222
Téléc. : 418 968-8205 [email protected]
www.itmi.ca
Une gestion efficace des arrêts planifiés
• Caractéristiques d’un arrêt planifié
• Les points de succès et d’échec d’un arrêt planifié
• Le processus d’un arrêt planifié et son optimisation
• Les points de succès et d’échec de la planification
• Les bénéfices de la planification d’un arrêt
• Résumé
• Questions
Sommaire
Caractéristiques d’un arrêt planifié Contenu ou portée du travail
Vague au début Variable
Planification
Dépend du contenu de l’arrêt Dépend de la taille de l’arrêt
Besoins en ressources
Variable dans la phase d’exécution Disponibilité
Mise à jour du calendrier
En heures et quart de travail Fréquence élevée
Sécurité au travail
Besoin en permis de travail élevé Risque élevé
Les points de succès d’un arrêt planifié
• Performance en matière santé-sécurité
• Temps outil ou temps actif de travail élevé
• Court délai de réalisation
• Respect de l’échéancier
• À un coût minimum
• Zéro incident
• Démarrage efficace et disponibilité des outils de production élevée
Les problèmes typiques d’un arrêt planifié
• Rôles et responsabilités mal définis et mal compris
• Personnel nouveau et inexpérimenté
• Gestion inefficace de contenu du travail
• Absence du contrôle et gestion des modifications
• Gestion de l’approvisionnement défaillante
• Absence de la gestion des risques
• Communication insuffisante
Processus d’un arrêt planifié
Identification Planification Vérification exécution Clôture
L’optimisation du processus d’arrêt planifié
Identification Planification Vérification exécution Clôture
L’optimisation commence à l’identification
Longueur du processus
Identification Planification Vérification exécution Clôture
Filtration
Filtre binaire
Filtre microscopique
Liste des travaux
optimisés
Les opportunités et les besoins
potentiels
Filtre macroscopique
Collecter les informations sur les opportunités d’affaires et les besoins potentiels
Impliquer les acteurs concernés et nommer un
responsable Direction, opération, maintenance, ingénierie, qualité, etc. Tous les personnes et services impactés par l’arrêt Un seul leader pour tous les projets
Établir une liste préliminaire des travaux souhaités à partir
de :
Travaux en attente dans le GMAO Rapports d’activité du dernier arrêt planifié Liste des travaux de la maintenance planifiée Rapports de mesure de la maintenance prévisionnelle Projets de maintenance pour améliorer fiabilité Les rapports d’inspection SST et environnement Projets d’amélioration de la capacité de la production, de la
qualité, ou autre Projets variés d’amélioration du service d’ingénierie Données historiques des unités de production Etc.
Établir les priorités
Évaluer la pertinence d’un arrêt planifié (Filtre binaire)
Lien au plan stratégique et les objectifs corporatifs de l’entreprise
Fractionnement et exécution durant les arrêts imprévus ou prévus
Synchronisation avec les arrêts majeurs et nécessaires aux programmes d’investissements
L’utilisation des techniques d’élimination des causes de défaillances (RCA, RCM, etc.)
Le coût d’investissement de l’arrêt planifié VS la valeur financière de l’équipement
Les bénéfices attendus de l’arrêt planifié VS son coût d’investissement
Évaluer la pertinence des travaux (Filtre macroscopique)
Impact sur la santé-sécurité de travail et l’environnement
Risque de défaillance
L’impact sur la productivité
Effort d’investissement
Établir la deuxième liste des travaux filtrés Utilisation d’une matrice de criticité Matrice de décision Analyse multicritère Méthode d’agrégation Etc.
Valider et approuver la liste des travaux filtrés (Filtre
microscopique) Éliminer les dédoublements Vérifier la précision du travail Remettre en question le besoin d’effectuer le travail durant cet
arrêt de production (shutdown) ou pas du tout Regarder les opportunités d’effectuer les travaux en parallèle
Établir la liste finale des travaux à planifier Geler la liste pour minimiser les risques (90 % du contenu) Définir des critères sévères pour l’ajout des nouveaux travaux
(payback, profit, échéance, etc.)
LIKELIHOOD5 Extreme
Almost Certain High(Over 30%)
$0 $0 $0 $0 $0
4 ModerateLikely
(10% to 30%) $105 $96 $512 $0 $0
3Possible
(3% to 10%)
$0 $271 $443 $539 $0
2Unlikely
(1% to 3%) $0 $28 $97 $0 $0
1 Moderate HighRare Low
(up to 1%) $0 $0 $0 $0 $0
1 2 3 4 5Low Minor Moderate Major Critical
<$25k $25k - $250k $250k - $2.5m $2.5m - $25m >$25m
Probability of Event Occuring in 2005/06 Financial
Year CONSEQUENCE (BUSINESS IMPACT)Safety Impact Environmental Impact Operational Impact $000's
12 34
5 6
38
12
1410
27
13 22
34
29
9 18
24 25
33
26
36
23
30
2831
32
17
3937
721
1535
20
Définir les objectifs et les mesures correspondantes : Performance réalisation (délai, coût, qualité,
sécurité, etc.) Bénéfices (Retour sur investissement, MTBF, MTTR,
etc. ) Préciser les jalons Le synchronisme (timing)
Identifier les risques et les réponses pour les gérer :
Le contenu du travail augmente de 15 à 40 %
après le début d’un arrêt de production (shutdown)
Retards livraison des pièces critiques Indisponibilité du personnel compétent Conditions climatiques Des erreurs ou oublis dans la conception Faible estimation Sabotage Etc.
Identification Planification Vérification exécution Clôture
Le rôle de la planification
Les bonnes Personnes
Les bonnes Pièces
La bonne Durée
Les bonnes Informations
Un travail de maintenance
Suivi Analyse
Amélioration
Les bons Outils
Les bons Permis de
travail
Pourquoi planifier un travail de maintenance? Catégories de travail sur une base
quotidienne Mode sans planification Mode avec planification
Obtention de directives 24 minutes 5 % 14.4 minutes 3 %
Se munir d’outils et de matériaux 57 minutes 12 % 24 minutes 5 %
Déplacements
72 minutes 15 % 48 minutes 10 %
Coordination de délais 38 minutes 8 % 14.4 minutes 3 %
Temps improductif sur un lieu de travail 24 minutes 5 % 9.6 minutes 2 %
Départs retardés 24 minutes 5 % 4.8 minutes 1 %
Pauses autorisées 48 minutes 10 % 48 minutes 10 %
Temps personnel (le rallongement des pauses, appels téléphoniques, aller fumer, etc.)
24 minutes 5 % 4.8 minutes 1 %
Sous-total des temps non ou peu productifs 312 minutes non productive
65 % 168 minutes non productives
35 %
Le temps outil ou temps actif du travail (pourcentage de toute la journée)
168 minutes de travail
35 % 312 minutes productive
65 %
Pourquoi planifier un travail de maintenance?
Pourquoi planifier un travail de maintenance?
Travail en mode non-planifié
Même travail en mode planifié
Activité de planification Activité d’exécution de travail
Les objectifs de la planification La planification a pour objectif global de réduire les coûts de maintenance. Cette réduction peut être obtenue par :
Réduction des délais d'intervention Amélioration de la qualité des interventions
Amélioration des conditions de travail et de la
sécurité du personnel de maintenance et une meilleure utilisation de sa compétence
Réduction du coût de l’inventaire de pièces
Quelques symptômes d’une planification inefficace • Travailleurs de la maintenance en attente des pièces, des outils, ou des permis de travail • Niveau de reprise de travail élevé • Niveau d’inventaire élevé dans le magasin • Planificateurs utilisés pour l’expédition des pièces • Déplacements fréquents au magasin par le personnel de maintenance • Délais inutilement longs pour certains travaux • Travailleurs de la maintenance ne savent pas trop ce qu’ils feront demain et encore moins la semaine prochaine
Les causes et remèdes • Les rôles et responsabilités mal définis et mal compris
Matrice des rôles et responsabilités Formaliser et communiquer la Matrice et l’organigramme
• Des planificateurs non qualifiés Sélection rigoureuse Formation de qualité
• Des planificateurs surchargés
1 planificateur pour 20 1 superviseur pour 10 (8 à 15)
• Absence de la communication active
Des réunions fréquentes et des rencontres sur le terrain Inspection : subjective vs quantitative Plus de visuel
Planification Classer les travaux par catégorie en fonction de :
Nature de travail Équipement Taille Etc.
Décomposer les travaux en tâches : Chercher les travaux similaires dans la base de données historique Voir sur terrain S’appuyer sur l’expertise interne ou externe Sélectionner le meilleur mode opératoire (économie de
mouvement, économie de déplacements, sécurité, etc.) Plus le travail est complexe, plus le mode opératoire doit être
détaillé Considérer les facteurs sécurité (cadenasage, espace clos, travail
en hauteur, etc.) Description visuelle Etc.
Séquencer les tâches : Dépendances (obligatoires, optionnelles, ou externes) Le diagramme de réseau La liste des prédécesseurs et des successeurs
Estimer les ressources : La liste des rôles et compétences requises Le nombre des ressources requises La liste des pièces, matériel, équipements, et outillage La liste des permis de travail Les procédures La documentation Les dessins techniques Etc.
Estimer les durées : Évaluation individuelle de chaque tâche Estimation par analogie (tâches similaires dans l’historique) Facteurs sécurité (cadenassage, travail en hauteur, météo,
facilités d’accès, temps techniques (refroidissement, décontamination, etc.)
Nombre élevé de travailleurs augmente le temps d’exécution
Prévoir des marges pour les risques Base de données industrielle (construction par exemple) Estimation 3 points Etc.
Élaborer le plan d’approvisionnement :
Réserver les pièces en stock Demander des soumissions Commander les pièces Négociation des contrats Conception et fabrication Les outils spéciaux Etc.
Élaborer l’échéancier
Un plan intégré Le faire en équipe (y compris les
entrepreneurs) Tenir compte: Des calendriers des ressources Des dépendances entre les tâches Des évènements particuliers Des résultats de l’analyse du risque
(réserve) Du syndrome de l'étudiant
Déterminer le chemin critique
MS Project Le chemin qui dicte la durée totale de
l’arrêt planifié Pas de marge sur les tâches du chemin
critique
Optimiser le chemin critique Nivellement des ressources « Fast tracking » « Crashing » Une nouvelle stratégie
Élaborer l’échéancier et le chemin critique final
Élaborer le budget
Pour avoir un échéancier réaliste, il faut :
Une bonne compréhension du travail à faire
Une bonne filtration des travaux pour éliminer ceux qui sont inutiles
Un plan intégré pour l’ensemble du travail du l’arrêt planifié
Une bonne compréhension et une bonne préparation pour les risques
Un bon séquencement des travaux
Une estimation précise des tâches unitaires
Une bonne compréhension du calendrier de disponibilité des ressources
Un historique de travail (GMAO) fiable et riche
Un personnel compétent et polyvalent
Comprendre les avantages et les inconvénients de l’utilisation des techniques de compression de l’échéancier (« Fast Tracking » et « Crashing »)
Identification Planification Vérification exécution Clôture
Renforcir la communication et les relances (réunions et rencontres)
Mettre l’infrastructure en place
Obtenir les permis de travail
Affecter les ressources aux tâches
Former les entrepreneurs au besoin (politique de sécurité, accès au site, règles de vies, etc.)
Mobiliser les superviseurs
Auditer la qualité et la disponibilité des ressources matérielles et des services (fournisseurs et entrepreneurs)
Vérifier et confirmer le plan de travail et son contenu
Identification Planification Exécution Vérification Clôture
Gérer les changements et les aléas du quotidien
Mesurer l’avancement du contenu du travail, le délai, et le coût vs les indicateurs de performance
Identifier les causes du non-respect des objectifs et prendre action pour y remédier
Suivre avec attention les tâches sur le chemin critique
Mettre à jour l’échéancier
Inspecter les éléments des outils de production
Effectuer des rencontres de mise au point quotidiennement
Publier des communiqués du déroulement
Vérifier l’aptitude des équipements au redémarrage
Identification Planification Exécution Vérification Clôture
• Effectuer le démarrage général et suivre le bon fonctionnement des équipements
• Rétroaction (feedback) des opérations
• Compléter la fermeture des contrats d’approvisionnement
• Reconnaissance (ex. 5 @ 7)
• Rencontre du bilan de l’arrêt (coûts, échéance, résultats indicateurs de performance, les problèmes rencontrés, les meilleures pratiques et les leçons apprises)
• Remise à niveau des stocks
• Fermeture des bons de travail
• Recueillir et archiver les leçons apprises dans une base de données pour les prochains arrêts planifiés
Résumé • Mettre au défi d’autres stratégies pour éviter un arrêt planifié • Les bénéfices économiques devraient être le moteur de la maintenance pas seulement
l’excellence technique
• Faire les efforts pour éliminer les causes des défaillances
• Effectuer plusieurs filtrations pour éliminer les travaux inutiles
• Une planification intégrée qui englobe tous les travaux, car il réduit significativement la durée de l’arrêt planifié
• Un planificateur dédié à la planification et qui se focalise sur le travail futur
• Solliciter et valoriser l’expertise interne pour élaborer les plans de travail
• Appliquer rigoureusement le principe de geler la portée du travail
• La planification est plus efficace que de courir vite pour avoir de la productivité
• Faire attention aux tâches sur le chemin critique • Une bonne communication est essentielle pour une exécution efficace
• Challenger pour éviter la stagnation
• Voir aussi ce qui marche et essayer de comprendre les raisons
Merci pour votre attention
Par :
Abdeljalil Chaouki Conseiller de maintenance industrielle
Institut Technologique de Maintenance
industrielle Tél. : 418 962-9848 poste 222
Téléc. : 418 968-8205 [email protected]
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