Par :

Abdeljalil Chaouki, Conseiller de maintenance industrielle

Institut Technologique de Maintenance industrielle Tél. : 418 962-9848 poste 222

Téléc. : 418 968-8205 abdeljalil.chaouki@itmi.ca

www.itmi.ca

Une gestion efficace des arrêts planifiés

• Caractéristiques d’un arrêt planifié

• Les points de succès et d’échec d’un arrêt planifié

• Le processus d’un arrêt planifié et son optimisation

• Les points de succès et d’échec de la planification

• Les bénéfices de la planification d’un arrêt

• Résumé

• Questions

Sommaire

Caractéristiques d’un arrêt planifié Contenu ou portée du travail

Vague au début Variable

Planification

Dépend du contenu de l’arrêt Dépend de la taille de l’arrêt

Besoins en ressources

Variable dans la phase d’exécution Disponibilité

Mise à jour du calendrier

En heures et quart de travail Fréquence élevée

Sécurité au travail

Besoin en permis de travail élevé Risque élevé

Les points de succès d’un arrêt planifié

• Performance en matière santé-sécurité

• Temps outil ou temps actif de travail élevé

• Court délai de réalisation

• Respect de l’échéancier

• À un coût minimum

• Zéro incident

• Démarrage efficace et disponibilité des outils de production élevée

Les problèmes typiques d’un arrêt planifié

• Rôles et responsabilités mal définis et mal compris

• Personnel nouveau et inexpérimenté

• Gestion inefficace de contenu du travail

• Absence du contrôle et gestion des modifications

• Gestion de l’approvisionnement défaillante

• Absence de la gestion des risques

• Communication insuffisante

Processus d’un arrêt planifié

Identification Planification Vérification exécution Clôture

L’optimisation du processus d’arrêt planifié

Identification Planification Vérification exécution Clôture

L’optimisation commence à l’identification

Longueur du processus

Identification Planification Vérification exécution Clôture

Filtration

Filtre binaire

Filtre microscopique

Liste des travaux

optimisés

Les opportunités et les besoins

potentiels

Filtre macroscopique

Collecter les informations sur les opportunités d’affaires et les besoins potentiels

Impliquer les acteurs concernés et nommer un

responsable Direction, opération, maintenance, ingénierie, qualité, etc. Tous les personnes et services impactés par l’arrêt Un seul leader pour tous les projets

Établir une liste préliminaire des travaux souhaités à partir

de :

Travaux en attente dans le GMAO Rapports d’activité du dernier arrêt planifié Liste des travaux de la maintenance planifiée Rapports de mesure de la maintenance prévisionnelle Projets de maintenance pour améliorer fiabilité Les rapports d’inspection SST et environnement Projets d’amélioration de la capacité de la production, de la

qualité, ou autre Projets variés d’amélioration du service d’ingénierie Données historiques des unités de production Etc.

Établir les priorités

Évaluer la pertinence d’un arrêt planifié (Filtre binaire)

Lien au plan stratégique et les objectifs corporatifs de l’entreprise

Fractionnement et exécution durant les arrêts imprévus ou prévus

Synchronisation avec les arrêts majeurs et nécessaires aux programmes d’investissements

L’utilisation des techniques d’élimination des causes de défaillances (RCA, RCM, etc.)

Le coût d’investissement de l’arrêt planifié VS la valeur financière de l’équipement

Les bénéfices attendus de l’arrêt planifié VS son coût d’investissement

Évaluer la pertinence des travaux (Filtre macroscopique)

Impact sur la santé-sécurité de travail et l’environnement

Risque de défaillance

L’impact sur la productivité

Effort d’investissement

Établir la deuxième liste des travaux filtrés Utilisation d’une matrice de criticité Matrice de décision Analyse multicritère Méthode d’agrégation Etc.

Valider et approuver la liste des travaux filtrés (Filtre

microscopique) Éliminer les dédoublements Vérifier la précision du travail Remettre en question le besoin d’effectuer le travail durant cet

arrêt de production (shutdown) ou pas du tout Regarder les opportunités d’effectuer les travaux en parallèle

Établir la liste finale des travaux à planifier Geler la liste pour minimiser les risques (90 % du contenu) Définir des critères sévères pour l’ajout des nouveaux travaux

(payback, profit, échéance, etc.)

LIKELIHOOD5 Extreme

Almost Certain High(Over 30%)

$0 $0 $0 $0 $0

4 ModerateLikely

(10% to 30%) $105 $96 $512 $0 $0

3Possible

(3% to 10%)

$0 $271 $443 $539 $0

2Unlikely

(1% to 3%) $0 $28 $97 $0 $0

1 Moderate HighRare Low

(up to 1%) $0 $0 $0 $0 $0

1 2 3 4 5Low Minor Moderate Major Critical

<$25k $25k - $250k $250k - $2.5m $2.5m - $25m >$25m

Probability of Event Occuring in 2005/06 Financial

Year CONSEQUENCE (BUSINESS IMPACT)Safety Impact Environmental Impact Operational Impact $000's

12 34

5 6

38

12

1410

27

13 22

34

29

9 18

24 25

33

26

36

23

30

2831

32

17

3937

721

1535

20

Définir les objectifs et les mesures correspondantes : Performance réalisation (délai, coût, qualité,

sécurité, etc.) Bénéfices (Retour sur investissement, MTBF, MTTR,

etc. ) Préciser les jalons Le synchronisme (timing)

Identifier les risques et les réponses pour les gérer :

Le contenu du travail augmente de 15 à 40 %

après le début d’un arrêt de production (shutdown)

Retards livraison des pièces critiques Indisponibilité du personnel compétent Conditions climatiques Des erreurs ou oublis dans la conception Faible estimation Sabotage Etc.

Identification Planification Vérification exécution Clôture

Le rôle de la planification

Les bonnes Personnes

Les bonnes Pièces

La bonne Durée

Les bonnes Informations

Un travail de maintenance

Suivi Analyse

Amélioration

Les bons Outils

Les bons Permis de

travail

Pourquoi planifier un travail de maintenance? Catégories de travail sur une base

quotidienne Mode sans planification Mode avec planification

Obtention de directives 24 minutes 5 % 14.4 minutes 3 %

Se munir d’outils et de matériaux 57 minutes 12 % 24 minutes 5 %

Déplacements

72 minutes 15 % 48 minutes 10 %

Coordination de délais 38 minutes 8 % 14.4 minutes 3 %

Temps improductif sur un lieu de travail 24 minutes 5 % 9.6 minutes 2 %

Départs retardés 24 minutes 5 % 4.8 minutes 1 %

Pauses autorisées 48 minutes 10 % 48 minutes 10 %

Temps personnel (le rallongement des pauses, appels téléphoniques, aller fumer, etc.)

24 minutes 5 % 4.8 minutes 1 %

Sous-total des temps non ou peu productifs 312 minutes non productive

65 % 168 minutes non productives

35 %

Le temps outil ou temps actif du travail (pourcentage de toute la journée)

168 minutes de travail

35 % 312 minutes productive

65 %

Pourquoi planifier un travail de maintenance?

Pourquoi planifier un travail de maintenance?

Travail en mode non-planifié

Même travail en mode planifié

Activité de planification Activité d’exécution de travail

Les objectifs de la planification La planification a pour objectif global de réduire les coûts de maintenance. Cette réduction peut être obtenue par :

Réduction des délais d'intervention Amélioration de la qualité des interventions

Amélioration des conditions de travail et de la

sécurité du personnel de maintenance et une meilleure utilisation de sa compétence

Réduction du coût de l’inventaire de pièces

Quelques symptômes d’une planification inefficace • Travailleurs de la maintenance en attente des pièces, des outils, ou des permis de travail • Niveau de reprise de travail élevé • Niveau d’inventaire élevé dans le magasin • Planificateurs utilisés pour l’expédition des pièces • Déplacements fréquents au magasin par le personnel de maintenance • Délais inutilement longs pour certains travaux • Travailleurs de la maintenance ne savent pas trop ce qu’ils feront demain et encore moins la semaine prochaine

Les causes et remèdes • Les rôles et responsabilités mal définis et mal compris

Matrice des rôles et responsabilités Formaliser et communiquer la Matrice et l’organigramme

• Des planificateurs non qualifiés Sélection rigoureuse Formation de qualité

• Des planificateurs surchargés

1 planificateur pour 20 1 superviseur pour 10 (8 à 15)

• Absence de la communication active

Des réunions fréquentes et des rencontres sur le terrain Inspection : subjective vs quantitative Plus de visuel

Planification Classer les travaux par catégorie en fonction de :

Nature de travail Équipement Taille Etc.

Décomposer les travaux en tâches : Chercher les travaux similaires dans la base de données historique Voir sur terrain S’appuyer sur l’expertise interne ou externe Sélectionner le meilleur mode opératoire (économie de

mouvement, économie de déplacements, sécurité, etc.) Plus le travail est complexe, plus le mode opératoire doit être

détaillé Considérer les facteurs sécurité (cadenasage, espace clos, travail

en hauteur, etc.) Description visuelle Etc.

Séquencer les tâches : Dépendances (obligatoires, optionnelles, ou externes) Le diagramme de réseau La liste des prédécesseurs et des successeurs

Estimer les ressources : La liste des rôles et compétences requises Le nombre des ressources requises La liste des pièces, matériel, équipements, et outillage La liste des permis de travail Les procédures La documentation Les dessins techniques Etc.

Estimer les durées : Évaluation individuelle de chaque tâche Estimation par analogie (tâches similaires dans l’historique) Facteurs sécurité (cadenassage, travail en hauteur, météo,

facilités d’accès, temps techniques (refroidissement, décontamination, etc.)

Nombre élevé de travailleurs augmente le temps d’exécution

Prévoir des marges pour les risques Base de données industrielle (construction par exemple) Estimation 3 points Etc.

Élaborer le plan d’approvisionnement :

Réserver les pièces en stock Demander des soumissions Commander les pièces Négociation des contrats Conception et fabrication Les outils spéciaux Etc.

Élaborer l’échéancier

Un plan intégré Le faire en équipe (y compris les

entrepreneurs) Tenir compte: Des calendriers des ressources Des dépendances entre les tâches Des évènements particuliers Des résultats de l’analyse du risque

(réserve) Du syndrome de l'étudiant

Déterminer le chemin critique

MS Project Le chemin qui dicte la durée totale de

l’arrêt planifié Pas de marge sur les tâches du chemin

critique

Optimiser le chemin critique Nivellement des ressources « Fast tracking » « Crashing » Une nouvelle stratégie

Élaborer l’échéancier et le chemin critique final

Élaborer le budget

Pour avoir un échéancier réaliste, il faut :

Une bonne compréhension du travail à faire

Une bonne filtration des travaux pour éliminer ceux qui sont inutiles

Un plan intégré pour l’ensemble du travail du l’arrêt planifié

Une bonne compréhension et une bonne préparation pour les risques

Un bon séquencement des travaux

Une estimation précise des tâches unitaires

Une bonne compréhension du calendrier de disponibilité des ressources

Un historique de travail (GMAO) fiable et riche

Un personnel compétent et polyvalent

Comprendre les avantages et les inconvénients de l’utilisation des techniques de compression de l’échéancier (« Fast Tracking » et « Crashing »)

Identification Planification Vérification exécution Clôture

Renforcir la communication et les relances (réunions et rencontres)

Mettre l’infrastructure en place

Obtenir les permis de travail

Affecter les ressources aux tâches

Former les entrepreneurs au besoin (politique de sécurité, accès au site, règles de vies, etc.)

Mobiliser les superviseurs

Auditer la qualité et la disponibilité des ressources matérielles et des services (fournisseurs et entrepreneurs)

Vérifier et confirmer le plan de travail et son contenu

Identification Planification Exécution Vérification Clôture

Gérer les changements et les aléas du quotidien

Mesurer l’avancement du contenu du travail, le délai, et le coût vs les indicateurs de performance

Identifier les causes du non-respect des objectifs et prendre action pour y remédier

Suivre avec attention les tâches sur le chemin critique

Mettre à jour l’échéancier

Inspecter les éléments des outils de production

Effectuer des rencontres de mise au point quotidiennement

Publier des communiqués du déroulement

Vérifier l’aptitude des équipements au redémarrage

Identification Planification Exécution Vérification Clôture

• Effectuer le démarrage général et suivre le bon fonctionnement des équipements

• Rétroaction (feedback) des opérations

• Compléter la fermeture des contrats d’approvisionnement

• Reconnaissance (ex. 5 @ 7)

• Rencontre du bilan de l’arrêt (coûts, échéance, résultats indicateurs de performance, les problèmes rencontrés, les meilleures pratiques et les leçons apprises)

• Remise à niveau des stocks

• Fermeture des bons de travail

• Recueillir et archiver les leçons apprises dans une base de données pour les prochains arrêts planifiés

Résumé • Mettre au défi d’autres stratégies pour éviter un arrêt planifié • Les bénéfices économiques devraient être le moteur de la maintenance pas seulement

l’excellence technique

• Faire les efforts pour éliminer les causes des défaillances

• Effectuer plusieurs filtrations pour éliminer les travaux inutiles

• Une planification intégrée qui englobe tous les travaux, car il réduit significativement la durée de l’arrêt planifié

• Un planificateur dédié à la planification et qui se focalise sur le travail futur

• Solliciter et valoriser l’expertise interne pour élaborer les plans de travail

• Appliquer rigoureusement le principe de geler la portée du travail

• La planification est plus efficace que de courir vite pour avoir de la productivité

• Faire attention aux tâches sur le chemin critique • Une bonne communication est essentielle pour une exécution efficace

• Challenger pour éviter la stagnation

• Voir aussi ce qui marche et essayer de comprendre les raisons

Merci pour votre attention

Par :

Abdeljalil Chaouki Conseiller de maintenance industrielle

Institut Technologique de Maintenance

industrielle Tél. : 418 962-9848 poste 222

Téléc. : 418 968-8205 abdeljalil.chaouki@itmi.ca

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