N°23D é c e m b r e 2 0 1 0

P. 2 Machine de structuration laser LDS-LPKF

Agenda

P. 3 DMA : Nouvel équipement du laboratoire

P. 4 Retour sur la présence du PEP au K2010

Compte rendu de la JT « Les bioplastiques sont partout ! »

Veille technologique

RocTool qui est le spécialiste des systèmes « Heat & Cool », en intégrant le chauffage par induction des outillages est en passe de réussir son pari. Nous sommes arrivés fin 2008 sur le marché de l’injection plastique après presque 8 ans de Recherche et Développement et plus de 10 millions d’euros d’investissements, et désormais nos technologies sont utilisées sous licences de brevets et savoir faire, pour la production de pièces stratégiques en moyennes et grandes séries, et permettent notamment de :

w Eliminer les lignes de soudure voire supprimer la peinturew Améliorer les écoulementsw Baisser les épaisseurs des piècesw Injecter des matières très techniques et hautes températuresw Augmenter les performances mécaniques de certaines résines

A ce jour, déjà 25 licenciés utilisent nos

technologies et ouvrent ainsi de nouvelles

perspectives de développement pour leurs

entreprises, et nous sommes depuis notre

introduction en Bourse sur une tendance

de progression très significative avec une

perspective de croissance importante dès 2011,

notamment à l’international où nous réalisons

déjà 90 % de notre activité.

Nous venons aussi de renforcer notre

collaboration avec le Pôle Européen de la

Plasturgie qui va bénéficier d’une nouvelle

licence sur le 3iTech® (induction interne dans

le moule) en plus de celle

dont il dispose déjà avec

Cage System® (induction

externe au moule) et

équiper un tout nouveau

Démonstrateur Pilote

destiné à des essais et des

préséries.

Supplément technique no 23Le chaud / froid : Les bienfaits de l’induction

Le chauffage des moules par induction se démocratise

Alexandre GUICHARD nFondateur et PDG de RocTool

Matériel

2 l VISIONS/Décembre 2010

i N V e s t i s s e M e N t

Visionsest une publication du Pôle Européen de Plasturgie01112 OyonnaxDistribuée par email en PDFwww.poleplasturgie.cominfo@poleplasturgie.com

Directeur de la publication :Gérard MACHURAT

Comité de rédaction :Marie-Pierre BÉATRIX, Claude DOCHE, ALEXIS BRICOUT, Jérôme GAUTHIER.IllustrationsTous droits réservésRéalisation : Aurélien EMPRIN

Merci à tous ceux qui ont participé à ce numéro !

AGENDA

n SALON

FiP sOLUtiON® PLastiQUe

FIP solution® plastique se tiendra à Lyon, Eurexpo, du 24 au 27 mai 2011. Fort du succès du FIP 2009 à Lyon, l’édition 2011 s’annonce promet-teuse. Le PEP sera présent sur ce salon non seulement pour présenter ses innovations, mais également pour animer de nombreuses conférences. Rendez-vous en mai 2011 à Lyon !

Un partenariat entre LPKF et le PEP a été récemment conclut pour développer cette tech-

nologie. Le PEP devient ainsi le centre technique de référence en France pour les développements de pièces MID réalisées par LDS.

Trois étapesLe procédé LDS (Laser Direct Structuring-Structuration directe par laser) permet d’obtenir des pièces MID en 3 étapes seulement :

w Moulage par injection : le moulage se fait dans un outillage d’injection mono-matière standard.

La matière utilisée contient un additif stable (complexe organo-métallique). Les matières aujourd’hui disponibles sont des ABS/PC, PC, PA6/6, PBT, LCP, PPA, etc.

w Activation laser : les pistes sont créées sur un logiciel de CAO standard (CATIA, Solidworks, SolidEdge, Pro Engineer, etc.). Elles sont ensuite transférées dans le logiciel d’activation laser intégré à la machine. Ce logiciel dispose d’une option permettant d’augmenter la précision de la structuration de surface, lorsque celle-ci est nécessaire. Avant activation, le soft crée un modèle virtuel de référence qu’il compare avec la pièce réelle grâce à une caméra de contrôle. La stratégie d’activation de surface est alors recentrée par rapport à la

position réelle de la pièce et ceci à chaque cycle de production.

w Métallisation par voie chimique (dépôt cuivré). C’est le cuivre qui donnera les caractéristiques électroniques à la piste. Des dépôts chimiques de nickel et d’or peuvent également être nécessaires pour protéger le cuivre de la corrosion.

Métallisation séléctive 3DLe résultat ainsi obtenu est une pièce plastique métallisée sélectivement en surface et en 3 dimensions.

Cette technologie innovante, en plus d’être flexible (pas de modification d’outillage pour modifier le design électrique/électronique), est précise (grâce au spot laser de petite taille et la reconnaissance de la pièce plastique), rapide (vitesse d’activation de 2 à 4m/s suivant les applications) et répétable.l

w Contact PEP info@poleplasturgie.com

t Le PeP vient d’investir dAns une MAchine de structurAtion LAser Pour LA réALisAtion de Mid (MoLded interconnected devices - PiÈces MouLées interconnectées).

Machine de structuration laser LDS-LPKF

Moulage par injection : le moulage se fait dans un outillage d’injection

Activation laser : les pistes sont créées sur un logiciel de CAO standard (CATIA, Solidworks, SolidEdge, Pro Engineer, etc.). Elles sont ensuite transférées dans le logiciel d’activation laser intégré à la machine. Ce logiciel dispose d’une

Machine de structuration laser LDS-

* Les étapes 4 et 5 du procédé sont facultatives en fonction de l’environnement d’utilisation de la pièce

Laboratoirec a r a c t é r i s e r

3 l VISIONS/Décembre 2010

6 Caractéristiques techniques de l’équipement :

DMA50 de la société 01dB-Métravib4 Gamme de fréquence : 0,00001 Hz à 200 Hz4 Gamme de force : ± 50 N4 Gamme de déplacement : ± 1 µm à ± 3000 µm4 Gamme de température : ambiance (ou -150°C avec N2) à 500°C

Logiciels :4 DYNATEST avec calcul de courbes maîtresses dynamiques, fluage, relaxation de

contraintes, ...)4 TTS Module pour prédiction comportement en fluage à long terme

Portes échantillons :4 Traction/compression - plateaux parallèles4 Traction/compression - pinces à films4 Traction/compression - pinces pour matériaux rigides4 Cisaillement - pinces à films4 Flexion libre 3 points - distance : appuis à 22, 30 40 et 50 mm4 Flexion double cantilever

Le principe du DMA consiste en une sollicitation dynamique appliquée à l’échantillon per-

mettant de caractériser les phéno-mènes de relaxation associés à des transitions vitreuse (relaxation pri-maire) ou sous vitreuses (relaxation secondaire). Outre les propriétés

thermiques, le DMA est un moyen déterminant pour mesurer les pro-priétés mécaniques intrinsèques des matériaux, et ce, sur une large plage de température et en un seul essai.

Selon la nature des matériaux, leur géométrie, l’attente en termes de résultats, les échantillons peuvent être sollicités suivant différents modes :

w Traction

w Traction / compression

w Flexion libre 3 points

w Flexion simple ou double encastrement

w Cisaillement

L’Analyse Mécanique Dynamique offre donc des solutions d’analyse pour la plupart des matériaux, tels que :

w Polymères thermoplastiques

w Polymères thermodurcissables

w Elastomères

w Composites (avec renforts, fibres...)

pour ne citer que ceux en relation avec notre domaine d’activité.

Par ailleurs, l’Analyse Mécanique Dynamique permet également d'aller au-delà de la « simple » caractérisation pour se projeter dans le futur par l’intermédiaire de l’utilisation des lois de comportement (équivalence temps-température ou fréquence-température). Ces lois permettent de réaliser des prédictions sur

l’évolution du matériau et d’obtenir une idée du temps au bout duquel le matériau aura perdu, par exemple, 50% de sa propriété mécanique initiale suivant le mode de sollicitation employé. l

w Contact PEP info@poleplasturgie.com

t Le PeP vient de s’équiPer d’un dMA (AnALyseur MécAnique dynAMique) Pour coMPLéter et étendre ses PossibiLités en cArActérisAtion, MAis Aussi et surtout, Pour Mieux APPréhender Les reLAtions entre LA structure MoLécuLAire du MAtériAu et ses ProPriétés MécAniques dAns Le cAdre de ses Projets de recherche et déveLoPPeMent.

DMA : Nouvel équipement du laboratoire

EvénementsVeille technologiqueBibliographie sélective issue de plasturgienet.com

PANORAMA DE PRESSEn IKV harnesses lasers for micro-mould heating = L'IKV exploite des lasers pour le chauffage de micro-moulesAuteur : VINK D Revue : PLASTICS & RUBBER WEEKLY 19/05/2010, du 19/05/10, p. 1 L'IKV (All.) a développé un nouveau système variotherm (chaud-froid) pour chauffer des moules à hautes cadences en utilisant un laser. Le laser est intégré au moule pour chauffer de manière sélective des parties de l'empreinte. [...] L'innovation repose sur l'uti-lisation d'un insert de moule transparent en verre à quartz. Le laser s'avère particulière-ment efficace pour chauffer la partie désiré : 300 K / seconde, tandis que le refroidisse-ment est opéré par de l'eau. Le laser offre de plus un avantage par rapport aux systèmes à induction : il peut être utilisé avec des moules en alliages non magnétiques tels que le cuivre, l'aluminium...

n Variothermal temperature control with laser radiation: Functional Surfaces = Contrôle de température variotherm à l'aide de radiation laser : fonctionnali-sation des surfacesAuteur : MICHAELI W ; KLAIBER F ; SCHÖNGART M Revue : KUNSTSTOFFE INTERNATIONAL 01/08/2010, 08/2010, 5/p48 [...] La technologie présentée ici offre la possibilité de réaliser les microstructures dans le moule procurant ainsi un gain de productivité. Ce nouveau procédé vario-therm pour le contrôle de la température des moules d'injection utilise les radiations laser. Le chauffage dans le moule est réa-lisé en utilisant des inserts transparents, le laser étant placé à coté de la presse d'injection. [...] Ce procédé a été développé par l'IKV (All.).

n Roctool donne un coup de chaud à l'injection plastiqueAuteur : DESFILHES Revue : LES ECHOS 30/06/2010, du 30/06/10, 1/p.15[...] Roctool a réussi son pari : adapter aux cadences de production très élevées qu'im-pose l'injection de pièces thermoplastiques un procédé développé au départ pour la transformation des matériaux composites. Son originalité ? Recourir à l'induction pour chauffer les moules dans lesquels sont transformées les pièces, grâce à un réseau d'inducteurs intégrés à l'outillage.Le résultat est probant : une dizaine de secondes suffisent pour porter la tempé-rature d'un moule de 60 degrés Celsius à 170 degrés Celsius. Restait à convaincre un transformateur d'industrialiser le nouveau procédé, nommé " 3iTech " et commercia-lisé sous licence. C'est chose faite [...]

Plus d’info sur www.plasturgienet.com

4 l VISIONS/Décembre 2010

En partenariat avec la Matériautech et le Plastic Ecodesign Center, le PEP

exposait plus particulièrement ses savoir-faire en matière de Conformal Cooling et de plastronique, sur un stand dans l’un des espaces UBI France.

Cette présence permanente a permis de créer quelques contacts très intéressants avec des entreprises et des organismes Coréen, Israélien, Italien, Brésilien, Allemand… et bien sur Français.

Le PEP était également présent indirectement sur d’autres stands :

w Sur le stand ENGEL, le procédé ONE SHOT / système multitube

développé et breveté par la société G. PERNOUD (www.pernoud.com) tournait sur un outillage intégrant un noyau de géométrie complexe et thermiquement optimisé, conçu et réalisé en fusion laser par les équipes du PEP.

w Sur le stand BILLION, c’est un système PSP, développé par le PEP, conjointement avec SISE (www.sise.fr) et Plastic Omnium, qui était en démonstration. Le système PSP est un système d’acquisition et de traitement des données des paramètres influents du process d’injection, en temps réel et « pièce à pièce ».

w Sur le stand EOS, l’un des partenaire du PEP pour la fusion laser de poudre métallique et le Conformal Cooling, un noyau d’un ensemble boitier-couvercle thermiquement optimisé, conçu et fabriqué par le PEP avec SECO Industrie, était présenté aux visiteurs.

w Sur le stand DUPONT, c’est une tuile photovoltaïque qui était exposée. L’outillage de la tuile a été mis au point au PEP pour le compte de la société ERCE, avec la société CLM-DMM.l

w Pour davantage d’infor-mation sur ces produits et innovations présentées :info@poleplasturgie.com

t coMMe en 2007, Le PeP étAit Présent À dÜsseLdorF Pour LA 18ÈMe édition du K.

Retour sur la présence du PEP au K2010

Dans le domaine de l’agricul-ture, le groupe BARBIER pro-pose des paillages agricoles

en biopolymères biodégradables.

Dans le secteur automobile, PSA a présenté la stratégie du groupe en matière de matériaux verts (recyclés, fibres naturelles et bioplastiques). L’intégration de bioplastiques dans les applications séries est encore minoritaire, mais les études menées

montrent que ces matériaux sont t e c h n i q u e m e n t utilisables.

Des applications en polymères b i o d é g r a d a b l e s (PLLA et PGA) dans le domaine du médical ont été présentées par la société STATICE SANTE.

WENGER, à l’origine du fameux couteau suisse, a sorti une gamme de couteaux dont le manche est composé d’un matériau bois-plastique.

La cosmétique a été aussi à l’honneur avec la présentation par la société italienne LEOPLAST de boîtiers, stick lèvre, mascaras et flacons en matériaux biosourcés tels que le PLA.

MATERIA NOVA a présenté les possibilités de transformation des bioplastiques par extrusion-réactive. ROQUETTE, l’un des leaders dans le domaine de l’amidon, diversifie son activité en développant une nouvelle

gamme de plastique végétal : le Gaïalène.

La journée s’est poursuivie par une présentation du FRANCE GREEN PLASTICS, qui vise à fédérer 3 Pôles de Compétitivités complémentaires (CEREALES VALLEE, IAR, PLASTIPOLIS) autour de la thématique commune des agro-matériaux.

Cet évènement a permis de nombreux échanges entre les participants qui ont fait le plein d’idées nouvelles pour leur secteur d’activité respectif… l

w Contact PEP :info@poleplasturgie.com

Compte rendu de la JT « Les bioplastiques sont partout ! »

t POUR SA 5ÈME ÉDITION, LA JOURNÉE TECHNIQUE BIOPLASTIQUE PORTAIT SUR LES EXEMPLES ET APPLICATIONS DES BIOPLASTIQUES DANS DIFFÉRENTS SECTEURS D’ACTIVITÉS… PLUS DE 110 PERSONNES ONT PU ÉCOUTER LES 11 INTERVENANTS DE LA JOURNÉE.

La mise en cycle de la tempé-rature de l’outillage porte le nom générique de technologie

« Variotherm ». Le but est de faire varier rapidement la température de la surface de l’outillage plutôt que de la maintenir constante, afin d’amé-liorer la mise en œuvre et la qualité de la surface de la pièce produite. Ce cyclage apporte de nombreux avan-tages en termes d’amélioration de la mise en oeuvre et de la qualité des surfaces de la pièce injectée.

Parmi ceux-ci, citons l’uniformi-sation des pressions de maintien, même dans les zones situées loin des points d’injection, ce qui permet de diminuer les pressions d’injec-tion. L’amélioration des écoule-ments, la réduction des contraintes internes induites, la réduction voire la disparition des lignes de soudure sont des avantages incontestables. D’autres bénéfices significatifs sont également constatés dans le cas de la réplication de détails de surface (fonctionnalisation des pièces ou microplasturgie).

Le cycle thermiqueLa pratique du cyclage thermique d’un moule permet aussi d’éliminer des opérations de post-transfor-mation (peinture, coating..) visant à «cacher» les défauts de surface. On notera également que les technolo-gies “chaud / froid” sont de plus en plus utilisées dans le cas d’injection de parois minces du fait de la réduc-tion des pressions de remplissage et d’injection.

Les procédés « chaud / froid » com-portent de nombreuses variantes et trouvent de plus en plus d’applica-tions, notamment sur des marchés de niche comme celui des Lab-on-Chip comportant des structures micro-capillaires à répliquer.

Les premier succès commerciaux de ces technologies ont vu le jour en Allemagne et en France, notamment grâce à des sociétés comme RocTool, Hofmann, Single Temperiertechnik GmbH, Gesellschaft Warme Kalttechnik mbH (GWK), Wittmann Battenfeld et Engel. Ces 6 sociétés sont les acteurs majeurs dans le domaine du chaud / froid.

Les différentes approches déve-loppées peuvent ajouter de la com-plexité à l’outillage puisqu’elles requièrent généralement des adap-tations spécifiques (choix acier, pilo-tage de vannes, instrumentation…).

Les derniers développements visent à découpler les phases de chauffe et de refroidissement permettant ainsi des augmentations de température aussi rapides que 25°C / seconde.

Plusieurs procédés permettent d’améliorer le refroidissement par incorporation d’inserts thermique-ment conducteurs et/ou par concep-tion d’un système de refroidissement conforme (Conformal cooling) c'est-à-dire suivant la forme de la pièce, par utilisation des Technologies Additives (réalisation d’empreintes par Fusion Laser de poudres métal-liques au PEP)..

Différents moyens s’offrent aux transformateurs pour élever et/ou abaisser rapidement la température des outillages :

w Par radiation : utilisation du rayon-nement IR

w Par conduction : utilisation de car-touches chauffantes électriques ou céramiques dans le moule.

w Par induction au moyen d’un induc-teur générant un champ magnétique. Les inducteurs peuvent être intégrés dans le moule ou dans une « cage »

autour du moule, comme le procédé Cage System® RocTool

L’approche RocToolBien que n'étant pas initialement développé pour des applications de moulage par injection, le procédé Cage System® de RocTool a fait ses preuves pour améliorer la qualité des pièces injectées.

Ce procédé utilise des inducteurs ceinturant l’outillage permettant une montée rapide en température.

Cependant on constate générale-ment une augmentation du temps de cycle qui peut être largement com-pensée par la suppression d’étapes de traitement de surface post-trans-formation (types peintures ou revê-tements) d’une part mais surtout par un refroidissement plus rapide du fait de la faible épaisseur de masse d’acier chauffée.

Les derniers développements de RocTool portent sur des résines hautes températures comme le PEEK. L’avantage majeur du Cage System® sur ce type de matériau est l’aug-mentation des longueurs d’écoule-ment comme en témoigne l’exemple ci-dessous :

Le moulage d’une pièce de 900 g (60 x 50 cm x 2.2 mm) nécessite un

Techniqueo u t i l l a g e

S u p p l é m e n t t e c h n i q u e n ° 2 3

VISIONS/Décembre 2010

CONTACT

Stéphane DeSSorS - Chef De projet

pôle européen de plasturgie 2, rue pierre et marie curie 01100 Bellignat tel : 04 74 81 92 60 info@poleplasturgie.com

Le chaud / froid : Les bienfaits de l’induction La chauffe et Le refroidissement des

outiLLages d’injection sont devenus en queLques années une des probLématiques Les pLus étudiées en pLasturgie, si L’on en croit Le nombre de pubLications et de déveLoppements sur ce sujet. de nombreuses appLications et systèmes étaient d’aiLLeurs à L’honneur Lors du dernier saLon K2010 à düsseLdorf. La recherche de secondes gagnées sur Les temps de cycLes ainsi que La demande très forte en pièces d’aspect ont amené La communauté pLasturgiste à se poser de nombreuses questions sur La conception des systèmes de refroidissement d’une part, comme sur La mise en cycLe de La température mouLe durant Le cycLe d’injection.

t

Cage System® - Démonstrateur – Plateforme Technologique du PEP (crédit photo PEP)

outillage chauffé à 330°C ayant un point d’injection et une longueur d’écoulement de 400 mm (contre 200 mm à 180°C) pour éviter les lignes de soudure.

Les développements PEPDepuis la mise en place d’un accord de partenariat entre le PEP et RocTool, société à l’origine du concept et détentrice des brevets, plusieurs moules d’essais ont été mis au point et ont permis de carac-tériser l’intérêt de l’induction pour les moules d’injection plastique. Un troisième partenaire, EFD Induction, a mis à disposition deux générateurs (100kW et 300kW). Depuis 2008, nous avons exploré les différents domaines dans lesquels la chauffe par induction peut améliorer la qua-lité des pièces plastiques. Au total, plus de 70 journées d’essais ont été réalisées, et elles ont permis de tes-ter plus de 100 grades de matériaux différents.

Les domaines dans lesquels nous avons amélioré la qualité des pièces sont très variés. Voici quelques exemples :

w Aspect :

L’un des premiers critères qui a motivé le développement de cette technologie est l’amélioration de l’aspect pour des pièces en « black piano » (surface poli-glace noire). La surface de la pièce est tellement lisse et brillante que certains clients envi-sagent de supprimer un post-pro-cess de peinture et vernis. Lorsque 2 fronts de matière se rejoignent, ils sont bien sûr plus chauds si l’induc-tion est active. La conséquence est une forte atténuation des lignes de soudure. Dans le cas de l’ABS, nous avons constaté une augmentation de la valeur de la brillance de près de 30%.

Pour des zones grainées, nous avons également obtenu des résultats très intéressants. La matière pénètre plus facilement dans les aspérités

de l’empreinte. Ainsi, nous avons obtenu des valeurs de rugosité très intéressantes, quel que soit le maté-riau : +39% sur la valeur du Rz pour l’ABS, et +53% pour le PEHD.

Nous avons également constaté une amélioration dans des situa-tions inattendues, à savoir l’injec-tion de pièces en PP fibres longues. Le simple fait d’activer l’induction, sans réaliser le moindre réglage sur la presse, permet de supprimer les traces de fibres en surface.

w Tenue mécanique :

Du fait de l’épaisseur plus faible de la gaine solide, la structure moléculaire est plus homogène, même pour des amorphes. Ainsi, pour l’ABS, on a constaté un gain de plus de 5% sur la tenue au choc Charpy et le module de traction. Pour des semi-cristallins, le gain peut monter à +15% pour le PPA au test du choc Charpy, et à +16% pour le PET chargé fibres de verre pour le module de traction.

w Stabilité dimensionnelle :

Dans le cas des semi-cristallins, la faible épaisseur de gaine solide per-met d’avoir une cristallisation plus importante et plus homogène. Ce phénomène a bien sûr un impact sur la valeur du retrait. Ainsi, pour le POM, nous avons constaté une aug-mentation du retrait de 25% (1,96% au lieu de 1,58%).

Si l’empreinte est chaude, il y a aussi moins de contraintes internes. Le matériau est donc plus stable. Cela se traduit par un post-retrait moins important, et peu de variation dimensionnelle après relâchement des contraintes (cyclage thermique). Le cas le plus probant a été celui du PEHD : écart-type environ 10 fois plus faible en utilisant l’induction, et même 20 fois plus faible pour cer-taines cotes.

w Longueur d’écoulement :

Pour des matières techniques et très visqueuses, il nous est parfois arrivé de ne pouvoir remplir l’empreinte qu’en activant l’induction. Sans l’in-duction, nous avions systématique-ment des incomplets. Ce fut le cas pour le PEEK et le PEI, surtout lorsque le matériau est chargé de fibres de verre.

Chaque cas est particulier. En fonc-tion de la forme de la pièce, du maté-riau choisi, de l’épaisseur pièce et, bien sûr, des caractéristiques que l’on souhaite améliorer, il faudra définir les paramètres du process à appliquer. Parfois, le Cage system® ne permet pas de répondre à la demande de l’industriel car la pièce présente trop de relief. Il faut alors envisager d’utiliser une technologie d’induction in-mould, par exemple la technologie 3i-Tech® de RocTool.

RocTool propose aux industriels français, désireux de tester la tech-nologie Cage System® des démons-trations via la plate-forme d’essais du PEP.

Des technologies complémentaires Le procédé Indumold, développé par le Kunststoff Institut Lüdenscheid en Allemagne, particulièrement adapté aux matériaux de commodité, com-plète parfaitement le Cage System®, spécifiquement adapté aux maté-riaux plus techniques. Protégée par plusieurs brevets, la technologie Indumold est entièrement dédiée à la plasturgie et rencontre un franc succès c o m m e r c i a l , non seulement en Allemagne, mais également à l’international.

RocTool a fait ainsi l’acquisition de sa principale technologie concur-rente sur le marché du moulage par induction des matériaux plastiques.

RocTool détient désormais un éven-tail complet de technologies pour les matériaux plastiques auquel s’ajoute le procédé 3iTech (Integrated Internal Induction Technologies) développement de la technologie Indumold. Cette technologie fait elle aussi appel au chauffage par induc-tion, mais ici les inducteurs ne sont plus placés autour du moule, mais directement intégrés à l’intérieur du moule au moment de son usinage de façon à épouser la forme de la pièce. Placés à quelques millimètres de la surface du moule, les inducteurs chauffent donc par conduction une masse d’outillage réduite. Ils agissent comme « une sorte de ‘‘super car-touche chauffante’’ à faible consom-mation d’énergie, et permet de chauffer par exemple un moule de 60 à 200°C en quelques secondes » selon A. Guichard, fondateur de la société RocTool. Comme le chauffage est concentré sur les parties proches des empreintes, le refroidissement, assuré par des canaux d’eau tradi-tionnels, est également très rapide. De plus, cette technologie est utili-sable aussi bien avec des moules pour la mise en forme des compo-sites, qu’avec des moules d’injection pour pièces thermoplastiques. l

VISIONS/Décembre 2010

6 Pour en savoir plus :

4 http://www.roctool.com/fr4 http://www.europeanplasticsnews.com/subscriber/archshow.html?id=08120101201&q=roctool4 http://www.europeanplasticsnews.com/subscriber/archshow.html?id=09020101601&q=roctool4 http://www.ptonline.com/articles/201004fa2.html4 http://www.poleplasturgie.com4 http://www.plasturgienet.com

de l’empreinte. Ainsi, nous avons w Longueur d’écoulement : RocTool a fait ainsi l’acquisition de

FOCUSLe principe du Cage System® consiste à faire circuler un courant électrique à la surface du moule en prenant soin de laisser un entrefer de quelques millimètres entre la partie fixe et la partie mobile du moule. Le courant induit fait monter la température des empreintes sur quelques dix-ièmes de millimètre d’épaisseur. Les variations thermiques ayant lieu sur une très faible épais-seur, la montée en température est très rapide, tout comme la baisse au moment du refroidisse-ment. Comme la chauffe n’est que surfacique, il n’y a aucun risque de dégradation des empreintes.

Crédit photo : RocTool