REFROIDISSEURS D EAU - asami.ltasami.lt/wp-content/uploads/GALAXY.pdf · 2.1 Généralités.....11...

REFROIDISSEURS D’EAU

MANUEL D’INSTRUCTIONS ET D’ENTRETIEN

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381788001112Instructions originales en italien (Service)

MANUEL D’INSTRUCTIONS ET D’ENTRETIENGuide rapide

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Les données contenues dans le présent manuel ne sont pas contractuelles et peuvent être modifiées par le constructeur sans obligation de préavis. Reproduction interdite

GUIDE RAPIDE0 . 1 A l l u m a g e e t e x t i n c t i o n

Alimenter la machine. À la première mise en service suivre les instructions pour la configuration de la machine (voir 8.2.1 “Première mise en service” ).L’afficheur s’active et le masque principal s’affiche.Vérifier l’état de l’unité et la présence d’alarmes de blocage.Garder la touche enfoncée pendant 2 sec. La pompe, si elle est installée, s’active après un retard programmé, les compresseurs frigorifiques de la machine s’allument.

Pour éteindre l’unité garder la touche enfoncée pendant 2 sec. Le régulateur électronique et l’afficheur restent actifs.

0 . 2 T o u c h e sTableau récapitulatif de tous les types de touches du régulateur.

Touche Fonction

Défilement des masques

Défilement et sélection des champs d’un masque/augmentation et diminution de la valeur d’un champ

Défilement des paramètres sur différents circuits (pression prolongée)

Défilement des masques dans le menu ALARM

Accès au menu I/O (voir 8.3 “Menu I/O” )

Accès au menu SET (voir 8.4 “Menu Setpoint (point de consigne)” )

Accès au menu USER (voir 8.5 “Menu User (Utilisateur)” )

Accès au menu réservé (voir 8.7 “Menu réservé” )

Accès au menu ALARM (voir 8.8 “Alarmes” )

Allumage/extinction de l'unité (voir 8.2.4 “Allumage de l'unité” )

Sortie d’un menu

Activation d’un champ/confirmation

Réarmement alarmes dans le menu ALARM (voir 8.8 “Alarmes” )

Accès au sous-menu EX/MD à partir du menu I/O (en option voir 8.3 “Menu I/O” )

MANUEL D’INSTRUCTIONS ET D’ENTRETIENGuide rapide

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0 . 3 M o d i f i c a t i o n d u p o i n t d e c o n s i g n e

0 . 4 A l a r m e s

L’unité peut être indifféremment allumée ou éteinte. Dans le masque principal presser la touche pour accéder au menu point de consigne.

Faire défiler le menu avec les touches jusqu’au masque ST02.

Utiliser la touche pour sélectionner le point de consigne.

Presser .

Utiliser les touches pour saisir la valeur.

Presser pour confirmer.

Presser pour sortir du menu.

La présence d’alarmes actives est signalée par l’icône .

Presser la touche pour entrer dans le masque pour l’affichage des alarmes.

Dans le masque s’affiche la liste des alarmes actives. Utiliser les touches pour faire défiler la liste.

Le symbole indique que l’alarme est réarmable.

Presser pour réarmer une seule alarme.Garder enfoncé pendant 2 sec. pour réarmer toutes les alarmes actives.Presser pour sortir du masque.

MANUEL D’INSTRUCTIONS ET D’ENTRETIENTable des matières

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TABLE DES MATIÈRESGUIDE RAPIDE.....................................................................................................................................10.1 Allumage et extinction ..................................................................................... 10.2 Touches ............................................................................................................ 10.3 Modification du point de consigne...................................................................20.4 Alarmes ............................................................................................................ 2TABLE DES MATIÈRES.........................................................................................................................3

Chapitre 1

INFORMATIONS GÉNÉRALES...............................................................................................................61.1 Terminologie .................................................................................................... 61.2 Symboles .......................................................................................................... 61.3 Comment interpréter le modèle........................................................................ 61.4 Comment interpréter le sigle ............................................................................71.5 Données techniques..........................................................................................71.6 Comment interpréter la chaîne alphanumérique .............................................. 71.7 Déclaration de conformité ...............................................................................91.8 Performances.................................................................................................. 101.9 Relevés phonométriques ................................................................................ 10

Chapitre 2

SÉCURITÉ-INSPECTION.....................................................................................................................112.1 Généralités......................................................................................................112.2 Précautions générales .....................................................................................11

2.2.1 Précautions lors du soulèvement et du transport ...........................................112.2.2 Précautions d'utilisation .................................................................................132.2.3 Précautions pour l'entretien et la réparation .................................................13

2.3 Élimination ..................................................................................................... 142.4 Gaz réfrigérants ..............................................................................................14

2.4.1 Fiche de sécurité des réfrigérants ..................................................................14Chapitre 3

DESCRIPTION ....................................................................................................................................173.1 Carrosserie......................................................................................................173.2 Principe de fonctionnement............................................................................173.3 Gaz frigorifiques ............................................................................................ 173.4 Circuit frigorifique ......................................................................................... 17

3.4.1 Compresseurs ..................................................................................................183.4.2 Batteries condensantes ...................................................................................183.4.3 Motoventilateurs .............................................................................................193.4.4 Évaporateur ....................................................................................................19

3.5 Circuit hydraulique......................................................................................... 203.5.1 Groupe hydraulique (option) ..........................................................................203.5.2 Résistance antigel (option) .............................................................................21

Chapitre 4

INSTALLATION ..................................................................................................................................224.1 Dimensions de l'encombrement ..................................................................... 224.2 Précautions à prendre pour procéder à l'installation ...................................... 224.3 Implantation ...................................................................................................224.4 Distances minimum des murs du lieu d'installation....................................... 234.5 Réduction du bruit.......................................................................................... 244.6 Dispositifs antivibratils ..................................................................................24

Chapitre 5

RACCORDEMENTS HYDRAULIQUES..................................................................................................255.1 Liquides à refroidir......................................................................................... 255.2 Raccordement du circuit hydraulique ............................................................25

5.2.1 Raccordement typique des tuyauteries d'eau sur l'évaporateur ....................275.3 Protection antigel ...........................................................................................27


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Chapitre 6

BRANCHEMENTS ÉLECTRIQUES....................................................................................................... 286.1 Circuit électrique............................................................................................ 286.2 Branchements électriques .............................................................................. 286.3 Contrôleur de phase (Phase Monitor) ............................................................ 286.4 Indice de protection ....................................................................................... 28

Chapitre 7

FONCTIONNEMENT DE LA MACHINE ............................................................................................... 297.1 Précautions pendant le service ....................................................................... 297.2 Démarrage...................................................................................................... 297.3 Conduite......................................................................................................... 30

Chapitre 8

RÉGULATEUR ÉLECTRONIQUE......................................................................................................... 318.1 Caractéristiques techniques............................................................................ 31

8.1.1 Connectivité du régulateur électronique ........................................................ 328.1.2 Afficheur ......................................................................................................... 328.1.3 Matériel auxiliaire .......................................................................................... 34

8.2 Utilisation de l'afficheur................................................................................. 348.2.1 Première mise en service ................................................................................ 348.2.2 Menu principal ............................................................................................... 358.2.3 Les menus de l'afficheur ................................................................................. 358.2.4 Allumage de l'unité ......................................................................................... 358.2.5 Allumage par entrée numérique ..................................................................... 358.2.6 Allumage par supervision ............................................................................... 368.2.7 Touches ........................................................................................................... 368.2.8 Icônes .............................................................................................................. 37

8.3 Menu I/O........................................................................................................ 388.3.1 I/O auxiliaires EX/MD ................................................................................... 39

8.4 Menu Setpoint (point de consigne) ................................................................ 418.5 Menu User (Utilisateur) ................................................................................. 42

8.5.1 Autostart (Démarrage automatique) .............................................................. 438.5.2 Langue afficheur ............................................................................................. 438.5.3 Avertisseur sonore (buzzer) ............................................................................ 438.5.4 Rétro-éclairage et contraste ........................................................................... 43

8.6 Menu Alarm (Alarme) ................................................................................... 448.7 Menu réservé.................................................................................................. 44

8.7.1 Icônes menu réservé ....................................................................................... 458.7.2 Accès aux fonctions du menu .......................................................................... 468.7.3 Configuration ................................................................................................. 478.7.4 Compresseurs ................................................................................................. 478.7.5 Ventilateurs .................................................................................................... 498.7.6 Antigel ............................................................................................................ 508.7.7 Récupération de chaleur ................................................................................ 518.7.8 Régulation ...................................................................................................... 538.7.9 Heures de travail ............................................................................................ 568.7.10 Procédure manuelle ....................................................................................... 568.7.11 Consigne alarmes ........................................................................................... 568.7.12 Historique ....................................................................................................... 578.7.13 Pompes ........................................................................................................... 578.7.14 Date/Heure ..................................................................................................... 578.7.15 Tranches horaires ........................................................................................... 588.7.16 Modularité ...................................................................................................... 588.7.17 Supervision ..................................................................................................... 598.7.18 Délestage ........................................................................................................ 598.7.19 Fonctions spéciales ........................................................................................ 608.7.20 Free-cooling ................................................................................................... 618.7.21 Autres programmations .................................................................................. 64

8.8 Alarmes.......................................................................................................... 648.8.1 Avertisseur sonore .......................................................................................... 648.8.2 Liste des alarmes ............................................................................................ 65


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Chapitre 9

AUTRES COMPOSANTS ......................................................................................................................749.1 Ventilation forcée du tableau électrique.........................................................749.2 Résistance antigel fonction -20 (option) ........................................................ 749.3 Détendeur thermostatique électronique (en option) ....................................... 749.4 Pressostats de haute pression (HP).................................................................779.5 Transducteurs de pression et de température ................................................. 78

9.5.1 La fonction des transducteurs .........................................................................789.6 Pressostat différentiel de l'eau........................................................................ 789.7 Capteur de niveau...........................................................................................79

Chapitre 10

CONDUITE ET ENTRETIEN ................................................................................................................8010.1 Opérations d'entretien.....................................................................................80

10.1.1 Accès aux logements intérieurs de la machine ...............................................8010.1.2 Vidange du circuit d'eau .................................................................................8110.1.3 Planification des contrôles et de l'entretien ...................................................82

Chapitre 11

RECHERCHE DES PANNES .................................................................................................................83Chapitre 12

ANALYSE DES RISQUES: RISQUE RÉSIDUEL .....................................................................................88Chapitre 13

ANNEXE .............................................................................................................................................9213.1 Tableau des réglages ...................................................................................... 92

MANUEL D’INSTRUCTIONS ET D’ENTRETIENInformations générales

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CHAPITRE 1

INFORMATIONS GÉNÉRALES1 . 1 T e r m i n o l o g i e

Les machines décrites dans ce manuel seront appelées par la suite REFROIDISSEURS D'EAU ou tout simplement REFROIDISSEURS.Ce manuel est destiné au personnel préposé à l'installation, à l'utilisation et à l'entretien du refroidisseur.Ces refroidisseurs ont été conçus pour refroidir un débit de liquide.Dans la plupart des applications le liquide à refroidir est de l'eau, c'est la raison pour laquelle nous utiliserons par la suite le terme “EAU” même si le liquide à refroidir n'est pas de l'eau (comme par exemple un mélange d’eau et de Éthylène glycol ou Propylène glycol).Le liquide à refroidir doit être compatible avec les matériaux utilisés. Vous devez éclaircir ce point avant d'acheter ou d'installer le refroidisseur.Par la suite le terme “PRESSION” servira à indiquer la pression relative.

ATTENTION

Ce manuel fournit à l’utilisateur, au monteur et au responsable de l'entretien toutes les informations techniquesnécessaires pour installer, utiliser la machine et accomplir les opérations d'entretien ordinaire nécessaires pour que lamachine dure longtemps.Si vous avez besoin de pièces détachées, n'utilisez que des pièces détachées originales. Pour demander ces PIÈCESDÉTACHÉES et éventuellement des INFORMATIONS sur la machine adressez-vous au distributeur ou au service après-vente le plus proche de chez vous en indiquant le MODÈLE et le NUMÉRO MATRICULE qui se trouvent sur la plaque de lamachine et sur la dernière page de ce manuel.

1 . 2 S y m b o l e sLes symboles suivants, dont nous vous donnons le sens, se trouvent sur les autocollants posés sur la machine, ainsi que sur les plans d'encombrement et les schémas frigorifiques de ce manuel:

1 . 3 C o m m e n t i n t e r p r é t e r l e m o d è l e

* Conditions d'entrée de l'eau 12°C, sortie de l'eau 7°C, température ambiante 35°C

Entrée de l'eau dans la machine Sortie de l'eau de la machine

Indication de l'axe de référence pour les opérations de levage de la machine

Point d'évacuation de l'eau hors de la machine

Risque d'électrocution Circulation de l'air de refroidissement

Sens de circulation du fluide réfrigérant et circuit d'eau

Sens de rotation des ventilateurs

Risque de blessure provoquée par les arêtes coupantes

Risque de brûlures causées par le contact avec des surfaces très chaudes

Présence de poulies et de courroies en mouvement sous le coffre

MODÈLE DESCRIPTION GL T X X X

Version de la machine (N, SN, SSN, HE ou SHE)

Puissance nominale des compresseurs exprimée en HP

Sigle du modèle Galaxy Tech


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1 . 4 C o m m e n t i n t e r p r é t e r l e s i g l e

1 . 5 D o n n é e s t e c h n i q u e sLes principales données techniques sont indiquées sur la plaque appliquée sur la machine.

1 . 6 C o m m e n t i n t e r p r é t e r l a c h a î n e a l p h a n u m é r i q u eLa chaîne alphanumérique est indiquée sur la plaquette métallique située sur la page de garde de ce manuel.

/N Niveau de bruit : normal. Vitesse de rotation des ventilateurs 900 tr/min environ. Isolation acoustique partielle du logement des compresseurs.

/SN Niveau de bruit : moyen. Vitesse de rotation des ventilateurs 700 tr/min environ. Isolation acoustique du logement des compresseurs.

/SSN Niveau de bruit : très faible. Vitesse de rotation des ventilateurs 580 tr/min (modèle GL T 360 = 690 tr/min) environ. Forte isolation acoustique du logement des compresseurs.

/HE Unité à haut rendement/SHE Unité à haut rendement silencieuse

MODÈLE et SIGLE Identifient la dimension de la machine (voir Chapitre 1 “Informations générales”) et son type de construction.

MANUEL Numéro de code de ce manuel.MATRICULE C'est le numéro de série ou de fabrication de la machine.ANNÉE DE CONSTRUCTION C'est l'année de l'essai final de la machine.TENSIONS/PHASES/FRÉQUENCES Caractéristiques de l'alimentation électrique.ABSORPTION MAXIIMAXI

Courant absorbé par la machine dans les conditions limite de fonctionnement.

PUISSANCE INSTALLÉEPMAXI

Courant absorbé par la machine dans les conditions limite de fonctionnement.

DEGRÉ DE PROTECTON Degré de protection de toute la machine, conforme à la norme européenne EN 60529.

RÉFRIGÉRANT Type de fluide frigorifique utilisé pour remplir la machine.CHARGE FRIGORIFIQUE Quantité de fluide frigorifique chargé dans l'installation.PRESS. RÉFRIG. MAXI CÔTÉ HP Pression de projet du circuit frigorifique du côté de la haute pression.PRESS. REFROID. MAXI. CÔTÉ BP Pression de projet du circuit frigorifique du côté de la basse pression.FLUIDE CIRC. D'UTILISATION Fluide refroidi par la machine (normalement: eau).PRESSION DE SERVICE MAXI Pression maximum de projet du circuit d'utilisation.TEMPÉRATURE MAXI Température maximum de projet du circuit d'utilisation, à ne surtout pas

confondre avec la température maximum de service, définie au moment de l'offre.

NIVEAU DE PRESSION SONORE Niveau de pression sonore en champ libre en conditions de rayonnement hémisphérique (champ ouvert) à une distance de 1 mètre de la machine côté condensateurs et à 1,6 mètres du sol.

TEMPÉRATURE AMBIANTE Valeurs minimum et maximum de la température de l'air de refroidissement.POIDS Poids approximatif de la machine avant l'emballage.

Certaines parties des schémas électriques portent le symbole ci-contre, qui contient une partie de la chaîne alphanumérique présente sur le manuel.La case du haut indique la position de la chaîne, celle du bas la valeur attribuée à cette position précise.


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L'image ci-contre montre la chaîne alphanumérique vide, à chaque position de la rangée du haut sera associée une valeur alphanumérique sur la rangée du bas (0, 1, 2, A; B, etc..) et à chaque caractère correspondra une caractéristique particulière de la machine.Vous trouverez ci-contre le sens des caractères que vous pouvez utiliser dans chaque position.

POS. VALEUR DESCRIPTIONVERSION

1-2-3

N NHE HESN SN

SHE SHESSN SSN

TEMPÉRAURE AMBIANTE4

0 STANDARD1 -20°

THERMOSTATIQUES ÉLECTRONIQUES 5

0 NON1 OUI

RÉGLAGE VENTILATEURS6

1 CONTRÔLE ÉLECTRONIQUE2 ETAGES

DÉMARRAGE COMPRESSEURS7

0 DIRECT2 DÉMARREUR PROGRESSIF

PROTECTION ANTIGEL ÉVAPORATEUR 8

0 NON1 OUI

GROUPE HYDRAULIQUE

9

0 AUCUNE1 POMPE P22 DOUBLE POMPE P2+P23 ACCUMULATION + POMPE P24 ACCUMULATION + DOUBLE POMPE P2+P26 POMPE P38 ACCUMULATION + POMPE P3

ÉVAPORATEUR10

A ÉVAPORATEUR À PLAQUESB ÉVAPORATEUR À FAISCEAU TUBULAIRE

RÉFRIGÉRANT 11 3 R410AINSONORISATION COMPRESSEURS

120 AUCUNE1 CASQUE ANTIBRUIT

BATTERIES CONDENSANTES PRÉPEINTES 13

0 NON1 OUI

PROTECTION BATTERIES CONDENSANTES 14

0 AUCUNE1 FILTRES

ROBINETS COMPRESSEUR15

0 NON1 OUI


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1 . 7 D é c l a r a t i o n d e c o n f o r m i t é

Liste :a) Nom du constructeurb) Définition de la responsabilitéc) Type d’unitésd) Modèle de l’unitée) Numéro de série ou de construction de la machinef) Directives et normesg) Directive PEDh) Responsable fascicule techniquei) Données personnelles du responsable du fascicule techniquej) Lieu et date

M.T.A. S.p.A.VIA ARTIGIANATO, 2 - ZONA INDUSTRIALE - 35026 CONSELVE (PD) - ITALY

Dichiarazione di conformità CE / UEa) Noi:

b) Dichiariamo sotto la nostra sola responsabilità che la macchina

c) Tipo:

d) Modello:

e) Matricola:

f) è conforme a quanto prescritto dalle Direttive e norme:Direttiva Macchine 2006/42/CE - UNI EN ISO 12100

- CEI EN 60204-1 : 2006-09Direttiva Compatibilità Elettromagnetica 2014/30/UE - CEI EN 61000-6-1 : 2007-10

- CEI EN 61000-6-3 : 2007-11- CEI EN 61000-6-2 : 2006-10- CEI EN 61000-6-4 : 2007-11

g) inoltre è stata progettata, costruita e ispezionata conformementeai requisiti richiesti dalla Direttiva PED 2014/68/UE - EN 378l’insieme ricade in categoria:la procedura di valutazione di conformità utilizzata è secondo il modulo:(rif. Allegati II e III della Direttiva 2014/68/UE)l’organismo notificato incaricato della sorveglianza del sistema di qualità:

estremi dell'Attestato di approvazione del sistema qualità:la macchina è considerata insieme ai fini della direttiva PED. Le attrezzature in pressione che lacompongono e le relative procedure di valutazione di conformità sono le seguenti:

Gli altri componenti non recano la marcatura CE in quanto rientrano nelle prescrizioni dell’Art. 1 par. 2 f della Direttiva 2014/68/UE

h) che la persona autorizzata alla costituzione del fascicolo tecnico è:indirizzo:

i) Nome: Cognome: Posizione:j) Luogo, Data Firma

Allegati: Lista dei pericoli considerati secondo l’Allegato I della Direttiva MacchineMUT002/H

FAC SIMIL

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1 . 8 P e r f o r m a n c e sLes performances du refroidisseur dépendent essentiellement du débit et de la température de l'eau refroidie ainsi que de la température ambiante.Ces données sont définies au moment de l'offre et c'est d'elles que vous devez tenir compte comme références.

1 . 9 R e l e v é s p h o n o m é t r i q u e s

* à une distance de 1 mètre (3,2 FT)** globaleCondition de l'essaiLes niveaux sonores se réfèrent au fonctionnement de l'unité à pleine charge en conditions nominales.Niveau de pression sonore en condition de rayonnement hémisphérique à une distance de 1 m (3,2 FT) de la machine côté condenseurs et à 1,6 m (5,2 FT) du sol. Valeurs avec tolérance ± 2 dB.Niveau de puissance sonore: conforme à la norme ISO 3744.

Modèle GALAXY (GL T) 120 135 150

Version N SN SSN HE SHE N SN SSN HE SHE N SN SSN HE SHELp dB(A) * 81,6 74,2 67,9 80,6 73,2 81,5 74,1 68,0 80,8 73,5 81,3 73,9 68,1 80,8 73,6

Lw dB(A) ** 94,6 87,2 80,9 93,6 86,2 94,5 87,1 81,0 93,8 86,5 94,3 86,9 81,1 93,8 86,6



Lw dB(A) ** 94,4 87,0 81,9 94,6 88.0 94,6 87,1 82,1 95,3 88,2 95,6 88,0 82,7 95,5 88,3



Lw dB(A) ** 95,5 88,0 82,6 95,6 88,3 95,4 88,1 82,8 95,6 88,8 95,5 88,0 83,4 96,1 89,3



Lw dB(A) ** 95,7 88,1 83,9 96,6 89,7 95,9 88,3 84,4 97,1 89,5 96,7 89,2 84,0 96,8 89,6



Lw dB(A) ** 96,6 89,1 84,0 96,8 90,0 96,7 89,2 84,5 97,3 90,3 96,8 89,3 84,9 97,6 90,7

Modèle GALAXY (GL T) 345 360

Version N SN SSN HE SHE N SN SSN HE SHELp dB(A) * 83,9 76,3 72,2 85,0 77,7 84,0 76,4 72,5 85,2 77,8

Lw dB(A) ** 96,9 89,3 85,2 98,0 90,7 97,0 89,4 85,5 98,2 90,8

MANUEL D’INSTRUCTIONS ET D’ENTRETIENSécurité-Inspection

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CHAPITRE 2

SÉCURITÉ-INSPECTIONCette installation a été conçue pour pouvoir être utilisée en toute sécurité si les instructions d'installation, de mise en fonction et d'entretien contenues dans ce manuel sont respectées. Tout le personnel chargé de l'installation, de l'emploi et de l'entretien de la machine devra donc connaître le contenu de ce manuel. La machine contient des composants électriques qui fonctionnent avec la tension de réseau ainsi que des organes en marche tels que des motoventilateurs et/ou des pompes. Pour cette raison, elle doit normalement être isolée du réseau d'alimentation électrique avant d'être ouverte pour une intervention à l'intérieur de l'appareil. Toute opération d'entretien nécessitant d'accéder à l'installation doit être effectuée par un personnel expert ou qualifié qui connaisse parfaitement les précautions à prendre. Éviter la présence de personnes non préposées au travail sur le lieu d'installation de la machine.

2 . 1 G é n é r a l i t é sLa manipulation et l'entretien de la machine et de ses équipements auxiliaires doivent être faits dans le respect des prescriptions de sécurité et de salubrité du local d'installation. Beaucoup d'accidents en cours d'utilisation ou d'entretien surviennent à cause du manque de respect de ces règles ou de ces précautions de base. Un accident peut souvent être évité par la simple évaluation d'un danger potentiel. L'utilisateur doit s'assurer que tout le personnel travaillant avec la machine et ses équipements auxiliaires a lu et compris toutes les notices de sécurité indiquées dans ce manuel et reportées sur la machine. Une utilisation ou un entretien impropres de la machine et des appareils auxiliaires pourraient être source de danger et provoquer un accident même mortel. Il est impossible de prévoir toutes les circonstances qui peuvent représenter un danger potentiel pour le personnel. Les notes relatives à la sécurité de ce manuel ne s'entendent pas comme exhaustives. Si l'utilisateur utilise des méthodes de travail ou des instruments qui ne sont pas spécifiquement recommandés, il doit s'assurer que la machine et ses équipements annexes ne sont pas endommagés ou qu'il y a pas de risques pour le personnel ou les objets.Tout comportement et emploi incorrect de la machine de la part de l'utilisateur décharge le constructeur de toute responsabilité liée aux éventuels dommages et/ou accidents.Toute modification arbitraire sur l'appareil annule toute forme de garantie fournie par le constructeur de l'unité.

ATTENTION

L'eau chaude / froide produite par les unités MTA ne peut pas être utilisée directement pourdes usages d'hygiène, sanitaires et alimentaires. En cas d'usage à ces fins, l'installateur devraprévoir l'introduction d'un échangeur intermédiaire.Si l'échangeur intermédiaire n'est pas installé, l'installateur devra mettre l'indication “eau nonpotable”.

2 . 2 P r é c a u t i o n s g é n é r a l e s2.2.1 Précautions lors du soulèvement et du transport

Contrôler que toutes les chaînes, crochets, anneaux et courroies sont en bonnes conditions et de capacité adéquate.Ils doivent être testés et approuvés en accord avec les règlements sur la sécurité en vigueur sur le lieu d'installation.Les câbles, chaînes ou cordes ne doivent jamais être fixés directement aux oeillets de levage.

REMARQUELe matériel pour le levage de l'unité n'est pas fourni avec la machine.

Utiliser toujours un anneau ou un croc correctement positionnés. Faire en sorte que les câbles de levage ne forment pas de courbes trop serrées. Utiliser une barre pour éviter les charges latérales sur les crochets et les oeillets.Lorsqu'une charge est soulevée rester loin de la zone de proximité et environnante.Maintenir les accélérations et les vitesses de levage dans les limites et ne laisser jamais une charge suspendue plus longtemps que nécessaire.Le poids de la machine varie suivant le modèle.Pour connaître le poids de la machine, consulter le catalogue technique ou la plaque des données appliquée sur l'enveloppe.


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Manutention installation jusqu'à L=7m

Manutention installation supérieure à L=7m

ATTENTION

Les images sont purement représentatives, par conséquent le positionnement correct des œillets de levage est celui quise trouve sur la machine.NE PAS DÉPLACER LES OEILLETS DE LEVAGE.

La manutention est possible à l'aide :1. d'1 palonnier en “H” ;2. ou d'1 palonnier linéaire.

Le matériel nécessaire dans le premier cas est le suivant:• 4 courroies chacune d'une portée minimale de 5t ;• 1 palonnier en “H” d'une longueur minimale de 3,5m entre les

deux bras, d'une portée minimale de 20t ;• 1 grue d'une portée adaptée au type de manutention.

Les courroies doivent être reliées à l'embase (voir fig. A) et au palonnier (si celui-ci est muni de crochets, s'assurer qu'ils sont équipés du système anti-décrochage, voir photo B).

Le matériel nécessaire dans le deuxième cas est le suivant :• 4 courroies d'une portée minimale de 5t ;• 1 palonnier linéaire d'une longueur minimale de 2,4m, d'une

portée minimale de 10t ;• 1 grue d'une portée adaptée au type de manutention.

Les courroies doivent être reliées à l'embase (voir fig. C) et au palonnier (si celui-ci est muni de crochets, s'assurer qu'ils sont équipés du système anti-décrochage, voir photo D).

La manutention est possible à l'aide :1. d'1 palonnier en “H” ; 2. ou de 2 palonniers linéaires.

Le matériel nécessaire dans le premier cas est le suivant:• 8 courroies d'une portée minimale de 5t ;• 1 palonnier en “H” d'une longueur minimale de 6m entre les deux

bras, d'une portée minimale de 20t ;• 1 grue d'une portée adaptée au type de manutention.

Les courroies doivent être reliées à l'embase (voir fig. A) et au palonnier (si celui-ci est muni de crochets, s'assurer qu'ils sont équipés du système anti-décrochage, voir photo B).

Le matériel nécessaire dans le deuxième cas est le suivant : • 8 courroies d'une portée minimale de 5t ; • 2 palonniers linéaires d'une longueur minimale de 2,4m, d'une

portée minimale de 10t ; • 2 grues d'une portée adaptée au type de manutention.

Les courroies doivent être reliées à l'embase (voir fig. C) et au palonnier (si celui-ci est muni de crochets, s'assurer qu'ils sont équipés du système anti-décrochage, voir photo D).

38168800084

Fig.A

M in 3 ,5m M in 20t

Fig.B

38168800084

Fig.C

Min 2,4m Min 10t

Fig.D

38168800085

Fig.A M in 6m M in 20t

Fig.B Fig.B

38168800085

Fig.C

Min 2,4mMin 10t

Fig.B


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2.2.2 Précautions d'uti l isationL'utilisation de la machine doit être faite par un personnel compétent sous la direction d'un superviseur qualifié.Toutes les tuyauteries de l'eau réfrigérée ou de l'eau de refroidissement, les câblages électriques et de la centrale de commande doivent être peints ou clairement identifiés conformément aux prescriptions locales de sécurité du lieu d'installation. Ne pas retirer ou intervenir sur les dispositifs de sécurité, les protections ou les matériels d'isolation installés sur le sécheur ou les appareils auxiliaires. Toutes les connexions électriques doivent être conformes aux prescriptions locales sur le lieu d'installation. La machine et ses auxiliaires doivent être mis à la terre et protégés contre les courts-circuits et les surcharges. Quand l'interrupteur général est fermé le voltage du circuit électrique atteint des valeurs létales. Par conséquent pour toute intervention sur le circuit prendre un maximum de précautions.

2.2.3 Précautions pour l 'entretien et la réparation

ATTENTION

Lors de l'évacuation de matériaux usagés ne pas polluer des conduites ou cours d'eau. Veiller en outre à ne pas brûlerde matériaux susceptibles de polluer l'atmosphère. Utiliser uniquement des méthodes de stockage adéquates et respectueusesde l'environnement.

Conserver un rapport écrit de toutes les interventions sur le sécheur et les appareils auxiliaires. La fréquence et la nature du travail à un moment donné peut mettre à jour des conditions de travail anormales qui devraient être corrigées.

ATTENTION

Utiliser uniquement du gaz réfrigérant spécifié sur la plaque de la machine.

S'assurer que toutes les instructions concernant l'utilisation et l'entretien soient étroitement suivies et que toute l'unité avec tous les accessoires et les dispositifs de sécurité sont maintenus en bon état de fonctionnement. Le réglage des mesureurs de température et de pression doit être contrôlé régulièrement. En présence de valeurs qui dépassent les tolérances, remplacer la pièce.

ATTENTION

Ne pas souder ou procéder à des opérations qui produisent de la chaleur à côté d'un dispositif contenant de l'huile ouautre liquide inflammable. Les dispositifs contenant de tels liquides doivent être vidés et nettoyés, par ex. avec de la vapeurd'eau, avant d'effectuer des opérations.

Pour prévenir une augmentation des températures et des pressions vérifier et nettoyer les surfaces d'échange thermique (par ex. les ailettes des condenseurs) régulièrement. Pour toute unité prévoir un intervalle de temps convenable pour les opérations de nettoyage.Éviter d'endommager les dispositifs de sécurité et les autres dispositifs limiteurs de pression.Éviter de boucher ces organes par de la peinture, de l'huile ou des accumulations de saleté.

ATTENTION

Si nécessaire, n'utiliser que des pièces détachées originales.

Ne pas utiliser de source d'éclairage avec une flamme libre pour inspecter les parties de l'appareil.Quand une réparation est terminée vérifier qu'aucun outil, partie libre ou linge ne se trouvent dans la machine.

ATTENTION

Contrôler que la direction de rotation des moteurs électriques est correcte au premier démarrage de la machine, et àchaque intervention sur les branchements électriques ou sur le dispositif de sectionnement de l'alimentation.

Toutes les protections doivent être réinstallées après un entretien ou une réparation.Ne pas utiliser de liquides inflammables pour nettoyer des composants pendant l'utilisation du sécheur.En cas d'utilisation d'hydrocarbures pour le nettoyage contenant du chlore non inflammables, prendre toutes les précautions d'usage contre les vapeurs toxiques susceptibles de se dégager.


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ATTENTION

Avant de retirer tout panneau ou démonter toute partie de l'unité procéder aux opérations suivantes :- Isoler le sécheur de l'alimentation électrique principale en agissant en amont du câble d'alimentation.- Bloquer le sectionneur en position « OFF » avec le cadenas.- Mettre un panneau sur la manoeuvre du sectionneur avec l'avertissement « TRAVAUX EN COURS - NE PAS METTRESOUS TENSION ».- Ne pas actionner l'interrupteur de l'alimentation électrique ou tenter de démarrer l'unité si un panneau d'avertissement estaccroché.

Dans les opérations d'assistance-maintenance, on peut utiliser des traceurs colorés.Inspecter tous les raccords de l'installation frigorifique, tels que les tubulures de raccordement, les joints évasés et plus en général tous les points critiques (joints désaccouplés), dans le but de prévenir les éventuels phénomènes de fuites de gaz réfrigérant.

2 . 3 É l i m i n a t i o nSi le produit doit être mis au rebut il faut respecter les réglementations en vigueur en matière de sauvegarde de l'environnement dans le pays d'utilisation. À ce propos, tous ou certains des matériaux indiqués ci-après peuvent être présents à l'intérieur de la machine :

• fluide réfrigérant R410A• parties en cuivre• parties en aluminium• parties en acier au carbone• parties en acier inox• parties en PVC• matériau isolant synthétique sans CFC• parties en polystyrène• huile polyester• laiton

2 . 4 G a z r é f r i g é r a n t sLes unités ne peuvent être chargées qu'avec du R410A.Ne pas remplacer ou mélanger avec un autre gaz car ces derniers ne sont pas interchangeables.Pour nettoyer un circuit frigorifère fortement contaminé, par exemple. après la brûlure d'un compresseur, le travail doit être confié à un expert frigoriste. L'utilisation et le stockage de bouteilles contenant des gaz frigorigènes doit se faire en accord avec les recommandations des producteurs de ces bouteilles et en accord avec les lois et les prescriptions de sécurité en vigueur sur le lieu d'installation.

2.4.1 Fiche de sécurité des réfrigérants

Désignation: R410A (50% Difluorométhane (R32); 50% Pentafluoroéthane (R125)).

INDICATION DES DANGERS

Principaux dangers: Asphyxie.

Dangers spécifiques: Son évaporation rapide peut provoquer la congélation.

MESURES DE PREMIERS SECOURS

Informations générales: Ne rien administrer à des personnes sans connaissance.

Inhalation: Transporter à l’air libre. Avoir recours à de l’oxygène ou à la respiration artificielle si besoin est. Ne pas administrer d’adrénaline ou de substances similaires.

Contact avec les yeux: Rincer soigneusement sous de l’eau courante pendant 15 minutes au moins et faire appel à un médecin.

Contact avec la peau: Laver immédiatement et abondamment sous de l’eau. Enlever immédiatement tous les vêtements contaminés.


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MESURES DE LUTTE CONTRE LES INCENDIES

Moyens d’extinction: Tous types.

Dangers spécifiques: Augmentation de la pression.

Méthodes spécifiques: Refroidir les conteneurs en les aspergeant d'eau.

MESURES EN CAS DE DEBORDEMENT ACCIDENTEL

Précautions pour les personnes: Évacuer les personnes vers des zones sûres. Prévoir une ventilation appropriée. Utiliser des moyens de protection pour les personnes.

Précautions pour l’environnement: Le produit s’évapore.

Méthodes de nettoyage: Le produit s’évapore.

MANIPULATION ET STOCKAGE

ManipulationMesures/précautions techniques:

Garantir une circulation de l’air suffisante et/ou un système d’aspiration du milieu de travail.

Conseils pour une utilisation en toute sécurité:

Ne pas respirer des vapeurs ou des aérosols.

Stockage Fermer soigneusement et conserver dans un endroit frais, sec et correctement ventilé. Conserver dans les conteneurs d’origine. Produits incompatibles: explosifs, matériaux inflammables, peroxydes organiques.

CONTROLE DE L’EXPOSITION/PROTECTION DES PERSONNES

Paramètres de contrôle: AEL (8-h et 12-h TWA) = 1000 ml/m3 pour chacun des deux composants.

Protection des voies respiratoires: Pour secourir quelqu’un et pour des travaux d’entretien dans les réservoirs, utiliser un appareil respiratoire autonome. Les vapeurs sont plus lourdes que l’air et peuvent provoquer la suffocation en réduisant l’oxygène disponible pour la respiration.

Protection des yeux: Lunettes de protection.

Protection des mains: Gants en caoutchouc.

Mesures d’hygiène: Ne pas fumer.

PROPRIETES PHYSIQUES ET CHIMIQUES

Couleur: Incolore.

Odeur: Légère.

Point d’ébullition: -52.8°C à press. atm.

Point d’inflammation: Ininflammable.

Densité relative: 1.08 kg/l à 25°C.

Solubilité dans l’eau: Négligeable.

STABILITÉ ET RÉACTIVITÉ

Stabilité: Aucune réactivité si le produit est utilisé conformément aux instructions prévues.

Matières à éviter: Matériaux hautement oxydants. Incompatibles avec magnésium, zinc, sodium, potassium et aluminium. L'incompatibilité est plus élevée si le métal est en poudre ou si les surfaces n'ont pas été récemment protégées.

Produits de décomposition dangereux:

Ces produits sont: composés halogènes, acide fluorhydrique, oxydes de carbone (CO, CO2), halogénure de carbonyle.

INFORMATIONS TOXICOLOGIQUES

Toxicité aiguë: (R32) LC50/inhalation/4 heures/sur rat >760 ml/l(R125) LC50/inhalation/4 heures/sur rat >3480 mg/l

Effets locaux: Des concentrations considérablement au-dessus du TLV peuvent causer des effets narcotiques. L’inhalation de produits en décomposition de haute concentration peuvent causer une insuffisance respiratoire (oedème pulmonaire).

Toxicité à long terme: Le produit n’a pas eu d’effets cancérogènes, tératogènes ou mutagènes au cours des expériences conduites sur des animaux.


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INFORMATIONS ÉCOLOGIQUES

Potentiel de réchauffement global HGWP (R11=1):

1730

Potentiel d’appauvrissement de l’ozone ODP (R11=1):

0

Remarques sur l’élimination: Utilisable après épuration.

MANUEL D’INSTRUCTIONS ET D’ENTRETIENDescription

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CHAPITRE 3

DESCRIPTION3 . 1 C a r r o s s e r i e

La carrosserie est construite à partir de panneaux galvanisés et peints avec des résines époxy.

3 . 2 P r i n c i p e d e f o n c t i o n n e m e n tTous les refroidisseurs décrits dans ce manuel travaillent suivant le même principe.Le circuit frigorifique est formé par quatre circuits distincts et indépendants, qui refroidissent un débit d'eau grâce à un ou deux évaporateurs, à l'intérieur desquels se produit d'un côté l'évaporation du fluide réfrigérant, de l'autre la circulation du liquide à refroidir.Les compresseurs frigorifiques sont commandés par une centrale électronique qui contrôle:

• la température de l'eau à l'entrée de l'évaporateur pour la maintenir dans les limites préétablies;• la température de l'eau à la sortie des évaporateurs pour la maintenir dans les limites préétablies et la

différence de pression entre l'entrée et la sortie de l'eau des évaporateurs pour éliminer tout risque de gel dû à l'arrêt de la circulation.

3 . 3 G a z f r i g o r i f i q u e sCes refroidisseurs sont chargés en R410A.Pour nettoyer un circuit frigorifique très contaminé, par exemple après la brûlure d'un compresseur, faites appel à un expert frigoriste. L'usage et le stockage de bonbonnes contenant des gaz frigorifiques doivent respecter les recommandations des producteurs de ces bonbonnes ainsi que les lois et prescriptions sur la sécurité en vigueur sur le lieu d'installation. Pour en savoir davantage consultez le Chapitre 2.4.1 “Fiche de sécurité des réfrigérants” .

3 . 4 C i r c u i t f r i g o r i f i q u eIl y a de deux à quatre circuits frigorifiques distincts, chacun d'eux pouvant être isolé en cas de panne. Le réfrigérant à l'état gazeux est comprimé par le compresseur et envoyé au condensateur. Le gaz se condense alors en échangeant de la chaleur avec l'air ambiant. Il sort à l'état liquide. Il traverse le robinet et le filtre déshydrateur. Après avoir traversé la lampe témoin de flux, le liquide est laminé par le robinet thermostatique puis il pénètre dans l'évaporateur. Là, il échange de la chaleur avec le circuit d'eau en évaporant. Revenu à l'état gazeux, il est aspiré par les compresseurs et le cycle recommence. Nous vous donnons ci-après des informations sur les composants des machines standard. Pour satisfaire des exigences particulières, vous pouvez utiliser des composants autres que ceux de la version standard.Dans ce cas, vous devez consulter les données de l'offre.

GROUPEVENTILATEURS

ROBINETSSCHRAEDER

COMPRESSEURS

ROBINETSSCHRAEDER

ROBINETTHERMOSTATIQUE

ROBINET

ÉVAPORATEUR

ROBINETSCHRAEDER FILTRE FRÉON

TÉMOIN DE CIRCULATON

ÉLECTROVANNELIGNE DU LIQUIDE


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Les circuits des unités GALAXY sont équipés des composants suivants:• transducteur de haute et basse pression permettant non seulement de lire les pressions de condensation et

d'évaporation mais aussi de régler la pression des ventilateurs, le déchargement et l'intervention de haute et basse pression;

• robinet d'arrêt sur la ligne du liquide monté après le condensateur;• électrovanne sur la ligne du liquide;• lampe témoin d'écoulement;• robinet d'expansion thermostatique avec égalisation externe;• deux séries de pressostats permettant de contrôler la pression maximum de condensation, comme prévu par les

normes européennes;• manomètres au fréon de haute et basse pression sur chaque circuit;• soupape de sécurité sur le circuit de haute et basse pression;

Tous les raccords entre les différents composants sont soudés avec un alliage d'argent et les parties froides des tuyaux en cuivre sont revêtues de matériau calorifuge pour éviter la formation de condensats.

3.4.1 CompresseursLes compresseurs utilisés sont du type SCROLL. Ils sont équipés d’une protection intégrale contre la surchauffe des enroulements du moteur électrique, vanne d’arrêt sur le refoulement et bipasse entre l’aspiration et le refoulement.Sur demande, des robinets peuvent être montés sur les conduites d’aspiration et de refoulement. Chaque circuit des unités est muni d’une conduite d’égalisation de l’huile entre les compresseurs. Les compresseurs sont montés sur des supports anti-vibratiles en caoutchouc ; sur les versions silencieuses (SN et SSN), ils sont logés dans une caisse qui est isolée acoustiquement par un matelas absorbant.

REMARQUEPendant les courtes périodes de démarrage et d’extinction du compresseur, on entend un bruit métallique dû respectivementau contact initial entre les spirales et à l’inversion momentanée de rotation. Ce bruit est absolument normal et n’entache enrien la fiabilité du compresseur.

ATTENTION

Au premier démarrage après plusieurs jours d’arrêt, activer la résistance carter de chaque compresseur pendant aumoins 12 heures avant d’appuyer sur le bouton de mise en marche.

REMARQUEGLT à partir du 120-360 le démarreur progressif des compresseurs (Soft Starter) est disponible en option. Le démarreur progressif est associé à chaque compresseur et permet de limiter le courant de démarrage en phase dedémarrage du compresseur :Les démarreurs progressifs ne sont pas compatibles avec des éléments capacitifs (par ex. condenseurs avec correction dufacteur de puissance) installés entre le démarreur progressif et le moteur du compresseur. Les systèmes de mise en phaseéventuels ou CFP dynamiques (Correction du Facteur de Puissance), installés avant l'interrupteur général, ne doivent pasfonctionner en même temps que le démarreur progressif.

3.4.2 Batteries condensantesCes batteries à paquet d'ailettes sont formées de tuyaux cannelés pour accroître l'échange thermique et de collecteurs en cuivre, d'ailettes mobiles en aluminium et d'épaules en tôle galvanisée ou en aluminium. Les batteries sont disposées en V et raccordées en parallèle à l'aide de collecteurs, ce qui permet d'obtenir une machine modulaire. La chaleur de condensation de chaque circuit est éliminée par deux ou trois paires de batteries selon le modèle et la version.Batterie prépeintes (option)A la demande les unités Galaxy peuvent être équipées de batteries à ailettes prépeintes (épaules et collecteurs peints) pour être utilisées en bord de mer, là où l'environnement risque d'agresser les ailettes en aluminium; la prépeinture

consiste en une couche de peinture poliuréthanique résistante à la corrosion. Les épaules sont en tôle galvanisée.


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La présence ou l'absence de batteries prépeintes dépend de la chaîne alphanumérique; pour en savoir davantage, consultez le paragraphe 1.6 “Comment interpréter la chaîne alphanumérique” :

Filtres d'air sur les condensateurs (option)A la demande, les machines peuvent être équipées de filtres à air en tôle galvanisée et aluminium, montés pour éviter les contacts accidentels avec les ailettes, qui sont coupantes, et protéger la façade des batteries condensantes.La présence ou l'absence de filtres dépend de la chaîne alphanumérique; pour en savoir davantage, consultez le paragraphe 1.6 “Comment interpréter la chaîne alphanumérique” :

ATTENTION

Si les filtres sont prévus, le client doit prévoir un zone de sécurité tout autour de la machine pour empêcher aupersonnel non autorisé de s'approcher de la machine.

3.4.3 Motoventi lateursLes motoventilateurs montés sont du type axial et munis de grilles de sécurité.Ils sont commandés par un transducteur de pression qui les arrête lorsque la pression de condensation descend au-dessous d'une valeur donnée.Les ventilateurs des versions /SN ont un nombre de révolutions inférieur (connexion à vitesse faible ou élevée) à ceux des versions /N, tandis que sur les versions /SSN, en utilisant des ventilateurs à 8 pôles, la vitesse de rotation est encore plus faible que sur la version /SN, ce qui permet de diminuer le niveau de bruit produit.Le degré de protection est IP54, la classe d'isolation F. L'embout au profil aérodynamique est en aluminium.

Les ventilateurs des unités GL peuvent être gérés de la façon suivante:• Étage: les électroventilateurs de chaque circuit sont engagés par groupes, progressivement, à étages successifs

en fonction de la pression de condensation.• Réglage électronique de la vitesse des ventilateurs: l'option de réglage électronique prévoit des ventilateurs

à haut rendement et très silencieux, avec moteurs à inverseur intégré et technologie EC (à aimants permanents et commutation électronique).

Les deux modes de réglage sont gérés par le contrôle électronique xDRIVE.Le type de gestion du réglage des ventilateurs dépend de la chaîne alphanumérique; pour en savoir davantage consultez le paragraphe 1.6 “Comment interpréter la chaîne alphanumérique” :

3.4.4 ÉvaporateurLes unités peuvent être équipées d’évaporateur multitubulaire à calandre ou d’évaporateur à plaques.

Évaporateur multitubulaire à calandre :L’évaporateur est formé par un échangeur à faisceau de tubes en U ; le fluide réfrigérant venant du circuit de réfrigération évapore dans la calandre tout en soustrayant de la chaleur à l’eau à refroidir qui coule dans le faisceau.La calandre, la plaque tubulaire et les têtes sont en acier au carbone, les tuyaux en cuivre et les diaphragmes en laiton.

Les raccords peuvent sont du type « Victaulic ».

position 13 valeur 0 les batteries peintes NE SONT PAS présentes

position 13 valeur 1 les batteries peintes SONT présentes

position 14 valeur 0 les filtres NE SONT PAS présents position 14 valeur 1 les filtres SONT présents

position 6 valeur 1, CONTRÔLE ÉLECTRONIQUE: position 6 valeur 2, réglages par ETAGES:

2?? ? ? ? ?2? ? ? ?

1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121

2 ?2?

6 7 8 9 1


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Il est prévu un robinet pour faciliter la vidange de l’eau qu’elle contient lorsqu’on désire vider l’installation (voir Chapitre 10 “Conduite et entretien”).

Évaporateur à plaques:Les plaques en acier inox soudées par brasage sont traversées par le fluide de procédé que l'on entend refroidir.Ces échangeurs, extrêmement efficaces et compacts, n'ont besoin que de très peu d'espace pour être logés à l'intérieur de l'unité.L'enveloppe est revêtue extérieurement par une couche isolante anticondensation en aluminum de 9 mm d'épaisseur. L'évaporateur est protégé contre le risque de gel, causé par les basses températures d'évaporation, par la fonction antigel de la centrale électronique, qui contrôle la température de sortie de l'eau. Un pressostat différentiel est en outre monté sur chaque évaporateur pour le protéger en cas d'absence de circulation d'eau. Tous les évaporateurs utilisés sont aussi en mesure de traiter des solutions antigel et, d'une façon

générale, d'autres liquides à condition d'être compatibles avec les matériaux de construction du circuit hydraulique.Tous les évaporateurs sont conformes à la norme CE sur les récipients sous pression.

ATTENTION

Le débit du fluide qui circule dans les échangeurs ne doit pas dépasser les valeurs indiquées sur le tableau duChapitre 4 “Installation”.

REMARQUEL’évaporateur est muni, dans le bas, d'un robinet, afin de vider plus facilement l'eau pour vidanger l'installation (consultezle Chapitre 10 “Conduite et entretien”).

Résistance électrique des évaporateurs (option)A la demande, les évaporateurs peuvent être protégés contre le risque de gel à l'aide d'une résistance électrique (option) commandée par le contrôle électronique xDRIVE. Pour en savoir davantage consultez le paragraphe 3.5.2 “Résistance antigel (option)” .La présence ou l'absence de la résistance électrique dépend de la chaîne alphanumérique; pour en savoir davantage, consultez le paragraphe 1.6 “Comment interpréter la chaîne alphanumérique” :

3 . 5 C i r c u i t h y d r a u l i q u eLe circuit hydraulique est formé des éléments suivants:

• évaporateur à plaques/Évaporateur multitubulaire à calandre;• pressostat différentiel de l'eau (IP54) pour protéger l'évaporateur contre les dégâts occasionnés par les faibles

débits d'eau (un par évaporateur);• purgeur d'air manuel;• robinet d'évacuation dans le bas de l'évaporateur;• tuyaux de raccordement entre l'évaporateur et la plaque des raccords de l'eau (les machines à deux

évaporateurs disposent aussi de collecteurs d'union);• raccords d'eau de type Victaulic de 5 ou 6 pouces, selon le modèle;• contre tronçons avec joints quickcoup fournis en standard;• puits à l'entrée et à la sortie de l'eau de la machine permettant d'introduire des sondes de températures.

3.5.1 Groupe hydraulique (option)A la demande les unités GALAXY peuvent être équipées du groupe hydraulique, qui peut être formé de:

• Pompe P2• Pompe P3• Double pompe P2+P2• Réservoir + pompe P2• Réservoir + pompe P3• Réservoir + Double pompe P2+P2

position 8 valeur 0 les résistances NE SONT PAS présentes:

position 8 valeur 1 les résistances SONT présentes:

0?? ? ? ? ???? ?? ? ? ?

1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415

0?? ?

01112131


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La présence ou l'absence du groupe hydraulique dépend de la chaîne alphanumérique; pour en savoir davantage, consultez le paragraphe 1.6 “Comment interpréter la chaîne alphanumérique” :

Pompe P2:consiste en une pompe d'environ 15÷20 m.c.a. de prévalence utile. La pompe est déjà raccordée sur l'évaporateur et sur les points d'entrée et de sortie de l'eau (voir plans d'encombrement joints au manuel) à l'aide de tuyaux flexibles. Le contrôle électronique xDRIVE commande la pompe et gère l'alarme de la protection thermique. Un robinet sur l'aspiration et un robinet sur le refoulement permettent d'isoler la pompe pendant les opérations d'entretien.Pompe P3:consiste en une pompe d'environ 25÷30 m.c.a. de prévalence utile. La pompe est déjà raccordée sur l'évaporateur et sur les points d'entrée et de sortie de l'eau (voir plans d'encombrement joints au manuel) à l'aide de tuyaux flexibles. Le contrôle électronique xDRIVE commande la pompe et gère l'alarme de la protection thermique. Un robinet sur l'aspiration et un robinet sur le refoulement permettent d'isoler la pompe pendant les opérations d'entretien.Pompes P2+P2 (une en stand-by):consiste en une pompe d'environ 15÷20 m.c.a. de prévalence utile chacune. Les pompes sont raccordées entre elles à l'aide de raccords rigides, sur l'évaporateur et sur les points d'entrée et de sortie de l'eau à l'aide de tuyaux flexibles. Le contrôle électronique xDRIVE commande automatiquement le fonctionnement de l'une des pompes et gère l'alarme de la protection thermique. Un robinet sur l'aspiration et un robinet sur le refoulement permettent d'isoler la pompe pendant les opérations d'entretien. Un clapet anti-retour est en outre monté sur le refoulement de chaque pompe. Groupe réservoir et pompe/s:Consiste en un réservoir cylindrique horizontal en acier au carbone de plus de 500 litres, dont l'extérieur est revêtu d'une couche isolante et andicondensation en aluminium. La pompe est celle décrite dans la première et la deuxième option. Le réservoir et la pompe sont installés sur le socle de la machine et raccordés entre eux par des tuyauteries rigides isolées avec de l'armaflex. Le raccordement entre l'évaporateur, les pompes et les raccords de la machine sont réalisés à l'aide de tuyaux flexibles isolés avec de l'armaflex. Cette option comprend aussi:

• deux vases d'expansion (12+12 litres),• un purgeur d'air automatique,• un robinet d'évacuation,• un groupe de remplissage automatique• une soupape de sécurité• un capteur de niveau

REMARQUELes unités munies de pompe sont toujours équipées d'un manomètre d'eau.

REMARQUELa pompe ne doit jamais tourner à sec.

3.5.2 Résistance antigel (option)La résistance antigel sert à protéger l'évaporateur et la/les pompe/s et le/s réservoir/s éventuel/s, contre les risques de gel lorsque la température ambiante est inférieure à 0°C. Elle est formée par une ou plusieurs résistances électriques.

• résistance antigel évaporateur:elle est formée par une résistance électrique enroulée autour de l'évaporateur, commandées par le contrôle électronique xDRIVE à travers une sonde d'ambiance.

• résistance antigel évaporateur et pompeelle est formée par deux résistances électriques enroulées, la première autour de l'évaporateur et la deuxième autour de la pompe, commandées par le contrôle électronique xDRIVE à travers une sonde d'ambiance.

• résistance antigel évaporateur, réservoir et pompeelle est formée par trois résistances électriques. La première, enroulée autour de l'évaporateur, et la deuxième, enroulée autour de la pompe, sont commandées par le contrôle électronique xDRIVE à travers une sonde d'ambiance, tandis que la troisième, à immersion, est plongée dans le réservoir et commandée par le thermostat à travers une sonde placée dans l'accumulateur.

position 9 valeur 0 le groupe

hydraulique n'est pas présent

“évaporateur seulement

position 9 valeur 1 la

pompe P2 est présente

position 9 valeur 2 la

double pompe

P2+P2 est présente

position 9 valeur 3 le

réservoir et la pompe P2

sont présents

position 9 valeur 4 le

réservoir et la double pompe

P2+P2 sont présents

position 9 valeur 6 la pompe P3

est présente

position 9 valeur 8 le réservoir et la pompe P3 sont présents

MANUEL D’INSTRUCTIONS ET D’ENTRETIENInstallation

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CHAPITRE 4

INSTALLATIONATTENTION

Avant d'installer ou de faire fonctionner ces machines, vérifiez si tout le personnel a lu et bien compris le chapitre sur la“ Sécurité-Inspection” de ce manuel. L'unité doit être installée conformément à la législation en vigueur dans le pays dedestination.

4 . 1 D i m e n s i o n s d e l ' e n c o m b r e m e n tVoir les annexes.

4 . 2 P r é c a u t i o n s à p r e n d r e p o u r p r o c é d e r à l ' i n s t a l l a t i o nLe travail de montage doit être accompli par du personnel compétent sous la direction d'un superviseur qualifié.

La ligne d'alimentation électrique de la machine doit être protégée par des appareils qui doivent être choisis et montés par l'utilisateur conformément aux indications du schéma électrique et du paragraphe “ Branchements électriques”. Si la machine est raccordée sur un circuit hydraulique de type fermé, muni d'un système d'alimentation automatique et si la pression du système d'alimentation dépasse la pression maximum de service de la machine, vous devez installer un dispositif limitateur de pression (par ex. une soupape de sécurité qui intervient à une pression inférieure à la pression maximum de service de la machine, placée à proximité du raccord d'entrée). Toutes les tuyauteries de l'eau refroidie doivent être peintes ou clairement reconnaissables conformément aux prescriptions de sécurité en vigueur dans le lieu d'installation. Prévoyez des robinets d'arrêt manuels sur le circuit du refroidisseur pour être en mesure de l'isoler du circuit hydraulique pour les opérations d'entretien. Toutes les connexions électriques doivent être conformes aux prescriptions en vigueur sur le lieu d'installation. La machine et les appareils auxiliaires doivent être mis à la terre et protégés contre les courts-circuits et les surcharges.Si des plateformes sont nécessaires pour accéder à la machine, elles ne doivent ni gêner les opérations normales ni bloquer l'accès pour effectuer le levage ou le démontage des composants. Les plateformes et les escaliers doivent être couverts par des grilles ou dallés et munis de balustrades de sécurité sur tous les côtés ouverts.

4 . 3 I m p l a n t a t i o n1. La machine peut être installée à l'extérieur comme à l'intérieur, selon l'indice de protection IP de l'armoire

électrique et de l’unité.2. Le local en question doit être bien aéré. Installer, le cas échéant, des ventilateurs ou des extracteurs dans ce local

pour en limiter la température.3. L'air ambiant doit être propre (éviter les milieux marins en raison de l'air saumâtre) et ne doit contenir ni gaz

inflammables ni solvants corrosifs.4. Les températures ambiantes minimum et maximum de service sont spécifiées sur la plaquette de la machine.

S'assurer que la machine ne se trouve pas dans la trajectoire de l'air chaud provenant des autres appareillages.Dans des conditions extrêmes de température, les dispositifs de sécurité peuvent intervenir.

5. Ne pas boucher ou gêner le flux de l'air produit par l'unité en respectant rigoureusement les espaces/distancesminimums indiqués dans les dessins d'installation.

6. La machine doit être positionnée sur une surface plate parfaitement horizontale, construite et dimensionnée defaçon à supporter son poids durant le fonctionnement en particulier au droit des points d'appui indiqués dans ledessin d'installation. Une installation non conforme aux indications susmentionnées entraîne l'interruption

Pour éviter le risque de contact accidentel avec l'arrière de la machine ou les batteries à ailettes (si elles sont munies de filtres de protection), délimitez une zone de sécurité tout autour de la machine, de la façon ilustrée ci-contre.

c 1100 900 800 500

b 1400 1600 1800 2000


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de la garantie du constructeur et pourrait générer des problèmes de fonctionnement ou même le blocage dela machine.

7. Laisser un espace libre autour de la machine pour faciliter les opérations de maintenance (voir Annexes).8. La machine ne doit pas être installée dans des zones sujettes à des vents violents; le cas échéant, installer des abris

appropriés.

ATTENTION

Les bords coupants des ailettes en aluminium des condensateurs dépourvus de filtres de certaines machinesreprésentent un danger.Rendez inaccessbile aux personnes étrangères au service la zone d'installation de ces machines ou délimitez par desbarrières une zone de sécurité, de la façon indiquée au paragraphe “ Sécurité-Inspection” de ce manuel.

4 . 4 D i s t a n c e s m i n i m u m d e s m u r s d u l i e u d ' i n s t a l l a t i o nVoir les annexes

L'unité devrait être installée en suivant les indications ci-dessous, afin de faciliter l'accès à la machine pendant les opérations d'entretien.

Installez la machine en respectant une distance minimum X entre la surface du condensateur et le mur, de la façon illustrée.

Lorsque deux machines doivent être installées parallèlement, veillez à respecter une distance de sécurité suffisante, comme l'illustre la figure.

Voir point 1.

X


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Les distances X et Y dépendent du modèle de la machine.

REMARQUEConsultez les plans indiquant l'encombrement de votre machine.

4 . 5 R é d u c t i o n d u b r u i tÉvitez d'installer la machine à proximité de zones sensibles au bruit.Évitez d’installer la machine à proximité de fenêtres ou au milieu de structures susceptibles d'être endommagées par le bruit produit par le fonctionnement normal.Réduisez les bruits produits par les structures de l'installation en isolant les tuyauteries d'eau, en posant des gaines autour des câbles électriques et en montant des dispositifs permettant de réduire le bruit de la machine.MESURES SUPPLÉMENTAIRES PERMETTANT DE RÉDUIRE LE BRUIT: Posez des panneaux phonoabsorbants et des supports isolés avec du caoutchouc sous les tuyauteries, afin de réduire le bruit transmis par l'eau ou celui causé par les vibrations transmises à la pompe.Les dispositifs antivibratils sont parfaits pour éliminer les bruits à basse fréquence, tels que celui produit par les compresseurs; ils servent généralement à isoler la machine lorsqu'elle est installée dans des endroits présentant des problèmes acoustiques.

4 . 6 D i s p o s i t i f s a n t i v i b r a t i l s

Pour les autres types d'installation, prévoyez une zone de sécurité minimum autour de la machine, comme l'illustre la figure ci-dessous.

Nous vous recommandons d'installer des dispositifs antivibratils si la machine est placée sur un toit ou dans un lieu où se manifestent des problèmes dus aux vibrations. Pour en savoir davantage, consultez les Plans d'encombrement joints.

X X

Y

Y

XX

MANUEL D’INSTRUCTIONS ET D’ENTRETIENRaccordements hydrauliques

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CHAPITRE 5

RACCORDEMENTS HYDRAULIQUES5 . 1 L i q u i d e s à r e f r o i d i r

Les liquides à refroidir doivent être compatibles avec les matériaux utilisés.Il peut s'agir par exemple d'eau ou de solutions de glycol éthylénique et d'eau.Nous vous conseillons d'ajouter à l'eau des adjuvants chimiques contre la corrosion ayant un pH compris entre 7 et 8.Si vous utilisez des mélanges glycolés (adressez-vous au fournisseur du glycol) nous vous recommandons fortement d'y ajouter des adjuvants chimiques appropriés pour protéger les matériaux de construction du refroidisseur contre les phénomènes de corrosion causés par la dégradation chimique du glycol. Le recours à ces adjuvants chimiques est nécessaire si le refroidisseur fait partie d'un circuit hydraulique ouvert sur l'atmosphère en un point au moins. En effet, dans ce cas, l'apport continu d'oxygène alimente les réactions corrosives éventuelles à l'intérieur du refroidisseur. Les liquides à refroidir de doivent pas être inflammables.

ATTENTION

Si les liquides à refroidir contiennent des substances dangereuses (par exemple du glycole éthylénique) le liquide quis'échappe au niveau d'une fuite doit être recueilli car il est dangereux pour l'environnement.

En outre, lorsque le refroidisseur n'est plus utilisé, vous devez éliminer les liquides dangereux en les confiant à des entreprises spécialisées et autorisées à leur traitement.

5 . 2 R a c c o r d e m e n t d u c i r c u i t h y d r a u l i q u e

REMARQUEL'emplacement des raccordements d'entrée et de sortie de l'eau dépend de la présence ou de l'absence du groupehydraulique, décidée au moment de la commande, que vous devrez consulter.

L'installation de l'unité doit respecter les indications suivantes:1. raccordez le refroidisseur sur les tuyauteries de l'eau de la façon indiquée sur le plan ci-contre;2. prévoyez deux robinets (un à l'entrée et un à la sortie) pour isoler la machine pendant les opérations d'entretien,

pour éviter de devoir vidanger le circuit d'eau de l'utilisateur.3. prévoyez des points de vidange dans le bas de l'installation.4. prévoyez un fluxmètre;5. installez un filtre à l'entrée de l'eau dans l'évaporateur (40mesh);

REMARQUEL’évaporateur peut être endommagé de manière irrémédiable si cette indication n’est pas respectée.En effet, avec un évaporateur à plaques, l'encrassement de quelques plaques (ou interstices) peut causer la congélation de laplaque (encrassée) elle-même et donc la rupture d'une partie de l'échangeur même en présence d'une circulation d'eauapparemment régulière et d'un fonctionnement frigorifique régulier.

6. installez au besoin un réservoir d'eau il permet de réduire l'amplitude des variations de température de l'eaurefroidie

L'évaporateur est muni de raccords Victaulic (Voir plan ci-dessous)

A mâchoires de serrageB garniture d'étanchéitéC tronçon à souderD tronçon raccordé sur l'unité

A

B

C

D


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7. montez des barrières coupe-vent à proximité des batteries condensantes si le refroidisseur doit fonctionner avecdes températures ambiantes inférieures à 0°C et si les batteries condensantes risquent d'être exposées à des ventssoufflant à plus de 2 m/s.

8. si les puissances frigorifiques demandées sont supérieures aux puissances maximum disponibles avec une seulemachine, les refroidisseurs peuvent être raccordés hydrauliquement en parallèle, en ayant soin de choisir desunités si possible identiques afin de ne pas créer de déséquilibre dans les débits d'eau.

9. si les différences de température du fluide à traiter sont importantes, les refroidisseurs peuvent être raccordéshydrauliquement en série et chaque refroidisseur fournit alors une partie du saut thermique de l'eau.

10. si les débits d'eau à traiter dépassent le débit maximum autorisé par le refroidisseur, nous vous conseillons demonter une dérivation entre l'entrée et la sortie du refroidisseur.

11. si les débits d'eau à traiter sont inférieurs au débit minimum autorisé par le refroidisseur, nous vous conseillons demonter une dérivation entre la sortie et l'entrée du refroidisseur.

12. nous vous recommandons de purger soigneusement l'installation hydraulique car même une quantité d'air minimerisque de faire geler l'évaporateur.

13. nous vous recommandons de vidanger l'installation hydraulique en hiver lorsqu'elle est à l'arrêt à moins d'utiliserune solution antigel. Nous vous conseillons en outre, surtout si les arrêts sont brefs, de demander un refroidisseurmuni d'un évaporateur équipé de résistance antigel et d'appliquer d'autres résistances chauffantes sur lestuyauteries du circuit hydraulique.

L'installation hydraulique doit être dimensionnée de façon à ce que la pression de l'eau qui arrive dans la machine ne dépasse pas la valeur indiquée sur la plaque et que les débits ne dépassent pas ceux indiqués sur les tableaux suivants:Débit d'eau maximum et minimum (m3/h):

REMARQUELes débits minimum et maximum sont ceux des versions sans pompe, ni réservoir.

Modèle unité GL T 120

GL T 135

GL T 150

GL T 165

GL T 180

GL T 195

GL T 210

GL T 225

GL T 240

Volume accumulation [m3] 2,0 1,4 1,6 1,8 1,9 1,4 1,5 1,6 1,7

Modèle unité GL T 255

GL T 270

GL T 285

GL T 300

GL T 315

GL T 330

GL T 345

GL T 360

Volume accumulation [m3] 1,8 1,9 1,5 1,6 1,7 1,8 1,8 1,9

Modèle GALAXY (GL T) 120 135 150 165 180 195 210 225 240

Version toutes toutes toutes toutes toutes toutes toutes toutes toutes

Débit d'eau minimum (m3/h) 29.1 32.5 35.1 39.6 44 48.6 51.2 55.6 60.1

Débit d'eau maximum (m3/h) 111 111 111 111 111 222 222 222 222

Modèle GALAXY (GL T) 255 270 285 300 315 330 345 360

Version toutes toutes toutes toutes toutes toutes toutes toutes

Débit d'eau minimum (m3/h) 63.7 68.1 67.6 70.2 74.7 79.1 83.6 88.1

Débit d'eau maximum (m3/h) 222 222 222 222 222 222 222 222


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5.2.1 Raccordement typique des tuyauteries d'eau sur l 'évaporateur

ATTENTION

Évitez de faire varier le débit d'eau qui traverse l'évaporateur lorsque le/s compresseur/s est/sont en marche.

Pour en savoir davantage sur les aspects techniques, consultez le catalogue technique.

5 . 3 P r o t e c t i o n a n t i g e lMême si la température ambiante minimum de service dépasse 0°C, il arrive que, lors des arrêts pendant la saison froide, le refroidisseur se retrouve dans un environnement dont la température est inférieure à 0°C. Dans ce cas, si vous ne vidangez pas le refroidisseur, vous devez, pour éviter la formation de glace, ajouter de l'antigel (Glycol éthylène ou propylène) avec les pourcentages suivants:

Selon la température de sortie de l'eau refroidie, vous devez, pour éviter la formation de glace, ajouter de l'antigel (Glycol éthylène ou propylène) avec les pourcentage suivants:

Pour en savoir davantage sur les aspects techniques, consultez le catalogue technique.

REMARQUEAvec la thermorégulation à l'entrée, la référence pour le pourcentage de glycol est constituée par le point de consigne moins6 °C. Ex. Point de consigne 11,0 °C (référence pour glycol 5 °C) pourcentage conseillé 20 %.

REMARQUE- Le % minimum d'antigel recommandé tient compte des conditions de travail du réfrigérant et n'est pas étroitement lié aupoint de congélation de l'eau réfrigérée à la sortie de la machine. - Le débit d'eau doit respecter la valeur indiquée dans les caractéristiques techniques de performance ou dans le logiciel desélection.

ATTENTION

Seuil antigel réglé sur 5 °C. Pour abaisser le seuil de l'antigel, agir sur le paramètre AT03.Prévoir l'ajout de liquides antigel pour l'utilisation de la machine avec une température de sortie de l'eau inférieure à 6 °C.

T ambiante jusqu’à [°C] Glycol éthylénique [% en poids] Propylène glycol [% en poids]

0 0 0

-5 15 20

-10 25 30

-15 30 35

-20 40 40

T sortie de l’eau jusqu’à [°C] Glycol éthylène ou propylène [% en poids]

6 0

3 20

0 25

-5 30

-7 35

-10 40

MANOMÈTRE

ANTIVIBRATIL

FILTRE

ANTIVIBRATIL

ROBINET DE RÉGLAGE DU FLUX

ROBINET D'ÉQUILIBRAGEVANNE RIDEAU

MANOMÈTRE

VANNE RIDEAU

MANUEL D’INSTRUCTIONS ET D’ENTRETIENBranchements électriques

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CHAPITRE 6

BRANCHEMENTS ÉLECTRIQUES6 . 1 C i r c u i t é l e c t r i q u e

Le schéma électrique se trouve dans les plans joints.

6 . 2 B r a n c h e m e n t s é l e c t r i q u e sVérifiez si la tension et la fréquence sont conformes aux valeurs indiquées sur la plaque de la machine et si elles se situent à l'intérieur des tolérances indiquées sur le schéma électrique.Vérifiez si l'installation électrique est conforme aux lois et aux prescriptions en vigueur sur le lieu d'installation.Pour l'entrée des câbles électriques dans la machine, utilisez les plaques préparées de la façon conseillée sur le plan ci-dessous.

Pour vérifier si la machine est correctement branchée sur le secteur, consultez le chapitre 7.2 “Démarrage” .A son origine, le câble d'alimentation:

1. doit être protégé contre les contacts directs, avec un degré de protection au moins égal à IP2X ou IPXXB;2. vous devez installer des dispositifs de protection en mesure de:

• protéger le câble d'alimentation et les câbles non protégés de l'installation électrique de la machine contre les surintensités; consultez les informations reportées sur le schéma électrique)

• limiter le courant de court-circuit à 17 kA de pic au niveau de son pouvoir d'interruption nominal, si le courant de court-circuit prévu sur le point d'installation dépasse 10 kA efficaces;

• protéger contre les contacts indirects sur la machine, (court-circuit entre la phase et le circuit équipotentiel de protection) en interrompant automatiquement l'alimentation conformément à la norme IEC 364 - HD384; CEI 64-8. Utilisez pour cela un interrupteur différentiel (généralement avec un courant différentiel nominal d'intervention de 0,03 A)

• protéger contre l'absence de phase lorsque l'alimentation est triphasée.Pour dimensionner le circuit de protection, consultez les données du schéma électrique (absorption maximum, courants de démarrage, section des câbles).

ATTENTION

Si un circuit frigorifique est en panne, isolez-le électriquement et faites fonctionner la machine uniquement avec l'autrecircuit.

Pour isoler électriquement un seul circuit frigorifique, agissez sur les déviateurs qui se trouvent sur le tableau électrique (voir schéma électrique joint).

6 . 3 C o n t r ô l e u r d e p h a s e ( P h a s e M o n i t o r )L'unité électronique, à l'aide d'un dispositif appelé contrôleur de phase (voir schéma électrique de la machine), permet de gérer le contrôle de l'alimentation électrique de la machine.L'intervention du contrôleur de phase bloque la machine et l'alarme respectif s'affiche.Les écarts de tension ou la séquence incorrecte des phases de l'alimentation électrique de la machine, peuvent causer des dysfonctions des dispositifs électriques (moteurs électriques, dispositifs de contrôle, etc.) et à la longue, peuvent provoquer des dommages surtout aux compresseurs. Quelques épisodes d'instabilité de l'alimentation électriques font partie de la normalité. Si la fréquence des interruptions de fonctionnement de l'unité causées par le contrôleur de phase augmente, pour résoudre le problème il faut contacter le gestionnaire des lignes électriques.

ATTENTION

Éviter absolument de modifier le contrôleur de phase.

6 . 4 I n d i c e d e p r o t e c t i o nL’indice de protection de toute la machine est IP54.

MANUEL D’INSTRUCTIONS ET D’ENTRETIENFonctionnement de la machine

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CHAPITRE 7

FONCTIONNEMENT DE LA MACHINE7 . 1 P r é c a u t i o n s p e n d a n t l e s e r v i c e

Le service de la machine doit être suivi par du personnel compétent sous la direction d'un superviseur qualifié:Il est strictement interdit de démonter ou de modifier les dispositifs de sécurité, les barrières de protection et les matériaux isolants montés sur la machine ou dans les appareils auxiliaires.Lorsque vous fermez l'interrupteur général la tension du circuit électrique atteint des valeurs léthales, faites donc très attention si vous devez accomplir des travaux sur le circuit électrique.

ATTENTION

Au premier démarrage après plusieurs jours d’arrêt, activer la résistance carter de chaque compresseur pendant aumoins 12 heures avant d’appuyer sur le bouton de mise en marche.

ATTENTION

Ne dépassez pas les valeurs de débit du liquide à refroidir indiquées au Chapitre 4 “Installation”.

7 . 2 D é m a r r a g eATTENTION

Avant de démarrer ces machines, vérifiez si tout le personnel a lu et bien compris le chapitre sur la “ Sécurité-Inspection” de ce manuel.

1. Contrôlez si les robinets d'arrêt du refroidisseur sont ouverts.2. Si le circuit hydraulique est du type fermé, contrôlez si un vase d'expansion de capacité adéquate a été installé. 3. Contrôlez si la température ambiante est comprise dans les limites indiquées sur la plaque de la machine,

4.Contrôlez si l'interrupteur général est en position d'ouverture (O).5.Contrôlez si la tension d'alimentation est correcte.6.Agissez sur le dispositif de protection de la ligne d'alimentation pour mettre la machinesous tension.7.Agissez sur l'interrupteur général de la machine en le mettant en position de fermeture(I). La présence de la tension du secteur est signalée la Del DEL ON/OFF qui s’éclaire sur

le tableau de contrôle.8. Modèles sans pompe: Vérifiez si l'eau circule à travers l'évaporateur.9. Vérifiez si les robinets de refoulement des compresseurs sont ouverts.10. Appuyez sur la touche . S'il y a une pompe, elle est démarre immédiatement. Après le retard configuré sur

contrôle électronique xDRIVE; le compresseur frigorifique démarre.11. Vérifiez si le sens de rotation de la pompe, s'il y en a une, est correct. Si ce n'est pas le cas, arrêtez la machine et

invertissez deux phases sur les bornes d'alimentation du tableau électrique. Vérifiez si le sens de rotation desventilateurs est correct (si une pompe est montée à bord, si son sens de rotation est correcte celui des ventilateursdoit l'être lui aussi). L'air de refroidissement doit entrer dans le refroidisseur en passant par les batteries à ailettesdes condensateurs. Invertissez au besoin deux phases pour invertir le sens de rotation.

12. Si au premier démarrage la température ambiante est élevée et si la température de l'eau du circuit hydrauliqueest nettement supérieure à la valeur de travail (par ex. 25-30°C) cela signifie que le refroidisseur démarre ensurcharge et que les protections risquent d'intervenir. Pour réduire cette surcharge vous pouvez fermerprogressivement (mais pas complètement!) un robinet à la sortie du refroidisseur pour réduire le débit d'eauqui le traverse. Au fur et à mesure que la température de l'eau du circuit hydraulique atteint la valeur de travail,ouvrez le robinet.

MANUEL D’INSTRUCTIONS ET D’ENTRETIENFonctionnement de la machine

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7 . 3 C o n d u i t eLe refroidisseur fonctionne de façon entièrement automatique.Il n'est pas nécessaire de l'éteindre en l'absence de charge thermique car il s'éteint automatiquement lorsque la température d'entrée de l'eau préétablie est atteinte.

ATTENTION

Ne dépassez jamais les valeurs de débit de l'eau indiquées sur le tableau du Chapitre 4 “Installation”.N'éteignez jamais la pompe de circulation du circuit d'eau avant d'éteindre la machine.Unité sans pompe à bord: mettez en marche la pompe de circulation avant de mettre en marche la machine.

MANUEL D’INSTRUCTIONS ET D’ENTRETIENRégulateur électronique

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CHAPITRE 8

RÉGULATEUR ÉLECTRONIQUEATTENTION

Ce chapitre illustre de manière générale les principales fonctions de l’unité. Pour des raisons particulières, certainesde ces fonctions pourraient être désactivées ou absentes sur votre unité. Voir les données indiquées dans l’offre.

8 . 1 C a r a c t é r i s t i q u e s t e c h n i q u e sLa gestion du fonctionnement de l'unité est confiée au régulateur électronique XDRIVE.

Les caractéristiques principales du régulateur xDRIVE sont les suivantes :

Si nécessaire, des cartes d'extension peuvent être présentes sur la machine pour augmenter le nombre d'entrées/sorties de la carte électronique.

REMARQUELes led présentes sur le régulateur électronique indiquent l'état de fonctionnement du dispositif. Le clignotement régulier dela led jaune LED1, sur la partie gauche du régulateur, indique le fonctionnement correct du dispositif.

Alimentation12V/24V ca/ccEntrées numériques20 opto-isoléesEntrées analogiques10 configurablesSorties analogiques6Sorties Numériques15

Sorties sérielles 1 USB 1 Ethernet1 RS232 (en option)1 RS485 maître 1 RS485 esclave1 sortie CAN-BUS

Système d'exploitationLinuxCPU200MHz Processeur 32 bitsMémoire RAM 32MB Capacité mémoire flash 128MB


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8.1.1 Connectivité du régulateur électroniqueLe régulateur xDRIVE communique avec les autres dispositifs matériels se trouvant dans l'unité (afficheur, pilote, modules auxiliaires) par le port CanBus (5) ou le port afficheur (6). D'autres ports série sont également présents :

1. US utilisé pour l'installation et les mises à niveau successives du logiciel du régulateur2. RJ-45 (Ethernet) : utilisé pour la connexion de l'unité à un réseau Ethernet et pour la communication dans un

système modulaire3. RS-485 (MODBUS) : utilisé pour la communication avec d'autres dispositifs à travers le protocole Modbus 4. RS-232 (GSM) : utilisé pour connecter un modem extérieur au régulateur (en option)

REMARQUEPour d'autres détails sur la connectivité, consulter le guide dédié xCONNECT.

8.1.2 AfficheurL'affichage et la modification des principaux paramètres de fonctionnement de l'unité sont confiés à l'afficheur graphique.

ATTENTION

L'afficheur est connecté au régulateur électronique par un câble à trois fils blindé. Consulter le schéma électrique del'unité pour vérifier son raccordement.

Les caractéristiques principales de l'afficheur sont :• résolution 240x96 pixels• huit touches multifonctions• degré de protection frontale IP65 ;• aide multilingue• avertisseur sonore

Les huit touches multifonctions effectuent des instructions différentes en fonction du masque affiché, en améliorant la navigation entre les différents menus.En plus de l'afficheur local qui se trouve sur l'unité, il est aussi possible de connecter au régulateur électronique un afficheur à distance (voir 8.1.2 “Afficheur à distance” ).

REMARQUEL'utilisation de l'afficheur et la signification de ses masques sont décrits au paragraphe 8.2 “Utilisation de l'afficheur” .

6


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8.1.2.1 Aff icheur à distanceL'afficheur à distance est connecté au régulateur électronique par un câble blindé et permet d'afficher et de modifier les principaux paramètres de fonctionnement dans l'unité à une distance de 150m.

ATTENTION

Consulter le schéma électrique de l'unité pour vérifier la connexion électrique de l'afficheur à distance.

La procédure d'installation d'un afficheur à distance est la suivante :• Effectuer les connexions électriques comme l'indique le schéma électrique de l'unité• Alimenter l'unité en contrôlant que seul l'afficheur à distance et non pas l'afficheur local est connecté au régulateur

xDRIVE• Vérifier que l'afficheur montre le masque suivant :

• Presser la touche pour effectuer le chargement de l'afficheur• Attendre le terme de la procédure (environ 5 min.)• Vérifier que l'afficheur à distance montre le masque du menu principal de l'unité (voir 8.2.2 “Menu principal”

)• Saisir l'adresse de l'afficheur à distance. Pour connecter les deux afficheurs au régulateur électronique il faut

en effet que les deux dispositifs aient des adresses différentes. Garder enfoncées les touches plus extérieures de l'afficheur à distance pendant 5s :

• Entrer dans le menu BIOS de l'afficheur en saisissant le mot de passe 1 :• Presser la touche 6 pour entrer dans le menu SETTINGS :

• Presser la touche 1 pour entrer dans le menu ADR VISOGRAPH :

max 150mt


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• Saisir une adresse différente de 2 et de celle de l'afficheur local, ensuite presser SET :

• Sortir du menu BIOS et connecter les deux afficheurs au régulateur électronique.

8.1.3 Matériel auxil iaireEn plus du régulateur électronique et de l'afficheur, l'unité peut avoir les dispositifs matériels auxiliaires suivants :

• Pilote (Driver): pour le contrôle des détendeurs thermostatiques électroniques (EEV)• IO auxiliaires : pour augmenter le nombre d'input-output du régulateur électronique

Les dispositifs matériels auxiliaires sont présents en fonction du type d'unité et connectés au régulateur électronique par CANbus.8.1.3.1 IPEX 60D (IPX 106D) et IPEX 70D (IPX 125D)Les extensions IPEX 60D (IPX 106D) et IPEX 70D (IPX 125D), présentes quand elles sont nécessaires, permettent d'augmenter le nombre d'input-output disponibles dans le régulateur électronique. Les caractéristiques principales des extensions sont indiquées ci-après :

ATTENTION

Chaque dispositif auxiliaire a une adresse CANbus programmable à l'aide de ses dip-switches. Consulter le schémaélectrique pour vérifier l'adressage et la connexion électrique des dispositifs auxiliaires.

8 . 2 U t i l i s a t i o n d e l ' a f f i c h e u rL'afficheur permet de visualiser l'état de l'unité et de modifier les principaux paramètres de fonctionnement. À la première mise en service, il affiche un menu de configuration, aux allumages successifs il affiche le menu principal de l'unité qui permet d'accéder à tous les autres sous-menus de l'afficheur.

8.2.1 Première mise en serviceLe menu de configuration (wizard) permet de saisir les principaux paramètres de fonctionnement tels que la date et l'heure, la langue utilisée dans l'afficheur et les unités de mesure de températures et pressions.

IPEX 60D (IPX 106D) IPEX 70D (IPX 125D)

Entrées numériques 3 20

Sorties numériques 6 25

Entrées analogiques 7 10

Sorties analogiques 3 6

Réf. Masque Description

1/4Permet de saisir la date et l'heure de l'unité et le format d'affichage de la date dans les masques de l'afficheur. La modification de la date et de l'heure nécessite un redémarrage du régulateur électronique. Se placer sur et confirmer pour valider les modifications et effectuer le redémarrage.

2/4

Permet de sélectionner la langue utilisée dans les masques de l'afficheur.

3/4

Permet de sélectionner les unités de mesure utilisées pour les températures et les pressions en choisissant entre °C/bar et °F/PSI.


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ATTENTION

La procédure / configuration pourrait durer quelques minutes en fonction des paramètres saisis.Ne pas couper l'alimentation ou désactiver l'afficheur durant cette procédure.

REMARQUELe menu de configuration ne s'affiche qu'à la première mise en service de l'unité. Quand la procédure de configuration estterminée, l'unité est prête pour le fonctionnement normal.

8.2.2 Menu principalLe menu principal est le masque le plus important de l'afficheur. Dans la zone supérieure est affichée la température de l'eau à l'entrée et à la sortie de l'unité et l'état de fonctionnement. Dans la zone inférieure sont représentés les circuits de l'unité et est affiché l'état de fonctionnement des compresseurs. Dans la même zone est indiqué l'état des ventilateurs et des autres fonctions spéciales qui se trouvent dans l'unité.

Les touches en bas permettent d'accéder aux autres menus de l'afficheur et d'allumer/éteindre l'unité (voir 8.2.7 “Touches” ).

8.2.3 Les menus de l 'aff icheurLes sous-menus auxquels le menu principal permet d'accéder sont les suivants :I/O : affiche la valeur de toutes les températures et pressions relevées dans l'unité et l'état de tous les dispositifs présents (pompes, compresseurs, ventilateurs, électrovannes, voir 8.3 “Menu I/O” )SET : affiche et permet de modifier les points de consigne pour la thermorégulation de l'eau (voir 8.4 “Menu Setpoint (point de consigne)” )USER : affiche et permet de modifier les paramètres généraux de l'unité tels que la fonction autostart (démarrage automatique) et la modalité de fonctionnement (voir 8.5 “Menu User (Utilisateur)” )MENU : permet d'accéder au sous-menu réservé et protégé par mot de passe, dans lequel effectuer la modification des paramètres de fonctionnement de l'unité (voir 8.7 “Menu réservé” )ALARM : affiche l'état des alarmes actives dans l'unité (voir 8.8 “Alarmes” )

8.2.4 Allumage de l 'unitéLa pression prolongée de la touche permet d'allumer l'unité. L'icône présente dans tous les masques de l'afficheur indique que l'unité est allumée

La même procédure permet d'éteindre l'unité. L'icône présente dans tous les masques de l'afficheur indique que l'unité est éteinte.

REMARQUELa touche est présente dans tous les masques de l'afficheur. L'allumage et l'extinction de l'unité peuvent aussis'effectuer de façon différente (par supervision, entrée numérique, par tranches horaires, par entrée à distance et parmodularité).

8.2.5 Allumage par entrée numériqueS'il est validé, il permet d'allumer/éteindre l'unité par une entrée numérique du régulateur électronique.

4/4

Permet de confirmer les sélections effectuées et de valider le fonctionnement normal de l'unité.

Réf. Masque Description


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8.2.6 Allumage par supervisionS'il est validé il permet d'allumer/éteindre l'unité par supervision (voir 8.7.17 “Supervision” ).

ATTENTION

Nous entendons par unité allumée que la machine est en mesure d'effectuer la thermorégulation de l'eau et de contrôlerle fonctionnement de tous ses dispositifs (pompes, compresseurs, ventilateurs, électrovannes).

8.2.7 Touches La signification de toutes les touches de l'afficheur est indiquée ci-après.

REMARQUELes touches apparaissent dans les masques dans lesquels s'affichent les paramètres qui se répètent sur plusieurscircuits. La pression prolongée de la touche permet d'afficher et de modifier les mêmes paramètres concernant le

circuit successif, la touche ceux qui concernent le circuit précédent.

Touche Fonction

Défilement des masques

Défilement et sélection des champs d'un masque/augmentation et diminution de la valeur d'un champ

Défilement des paramètres sur différents circuits (pression prolongée)

Défilement des masques dans le menu ALARM

Accès au menu I/O (voir 8.3 “Menu I/O” )

Accès au menu SET (voir 8.4 “Menu Setpoint (point de consigne)” )

Accès au menu USER (voir 8.5 “Menu User (Utilisateur)” )

Accès au menu réservé (voir 8.7 “Menu réservé” )

Accès au menu ALARM (voir 8.8 “Alarmes” )

Allumage/extinction de l'unité (voir 8.2.4 “Allumage de l'unité” )

Sortie d'un menu

Activation d'un champ/confirmation

Réarmement alarmes dans le menu ALARM (voir 8.8 “Alarmes” )

Accès au sous-menu EX/MD à partir du menu I/O (en option voir 8.3 “Menu I/O” )


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8.2.8 IcônesLa signification de toutes les icônes pouvant être affichées par l'afficheur est indiquée ci-après.

Icône Signification Icône Signification

Unité éteinte Résistance antigel validée/active

Unité allumée Dégivrage validé/actif

Fonctionnement en mode refroidisseur

Récupération de chaleur validée/active

Fonctionnement en mode pompe à chaleur Fonctionnement à faible bruit validé/actif

Alarme active Free-cooling validé/actif

Compresseur scroll allumé/éteint Modularité validée/active

Compresseur à vis éteint Airbatic validé/actif

Compresseur à vis allumé Basse température validée/active

Compresseur à pistons éteint Tandem validé/actif

Compresseur à pistons allumé/à puissance réduite

Régulation en zone neutre validée/active (menu SETPOINT)

Ventilateur allumé/éteint Régulation PID en zone neutre validée/active (menu SETPOINT)

Intensité ventilateurs régulés Alarme active (menu ALARM)

Pompe éteinte Avertissement actif (menu ALARM)

Pompe allumée Clignotement de communication

Délestage pour température actif Paramètre non modifiable/alarme non réarmable

Délestage pour haute pression sur un circuit actif Alarme réarmable (menu ALARM)

Délestage pour basse pression sur un circuit actif Temps minimums en cours (menu réservé)


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8 . 3 M e n u I / OEn pressant la touche dans le menu principal on accède au menu I/O (input-output) pour l'affichage des températures, des pressions et de l'état de tous les dispositifs de l'unité.

Réf. Masque Visibilité Description

IO01Sur unité avec modularité ou free-cooling

validés

Affiche sur le module modulo maître la température moyenne de l'eau dans un système modulaire s'il est validé (avec modularité validée voir 8.7.16 “Modularité” ). Affiche la température de la sonde free-cooling, si elle est validée (voir 8.7.20 “Free-cooling” )

IO02 Affiche pour chaque circuit de l'unité les pressions de condensation et d'évaporation, l'état des compresseurs et des ventilateurs, les éventuelles procédures de délestage ou de récupération de chaleur en cours.Dans les unités avec ventilateurs multi-étagés les

icônes correspondent au nombre d'étages actifs, dans les unités avec ventilateurs régulés le pourcentage de vitesse de rotation est affiché (voir 8.7.5 “Ventilateurs” ). Dans les unités à condensation par eau, le pourcentage d'ouverture de la vanne sur le condenseur s'affiche.

IO03Sur les unités

avec détendeurs thermostatiques

électroniques

Affiche pour chaque circuit de l'unité les paramètres du détendeur thermostatique électronique (voir 8.8.2 “Détendeur thermostatique électronique (en option)” ) affiche le pourcentage d'ouverture du détendeur, la température et la pression d'aspiration, la température de saturation, la surchauffe.

IO04

Affiche les températures des sondes entrée de l'eau, sortie de l'eau, sortie réservoir, si elles sont validées.

IO05

Affiche les températures des sondes d'ambiance, si elles sont validées.

IO06

Avec sondes de récupération de chaleur validées

Affiche les températures des sondes de récupération de chaleur, si elles sont validées (voir 8.7.7 “Récupération de chaleur” ).

IO07

Affiche les pressions de condensation (HP) et d'évaporation (LP) des circuits 1-2.


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8.3.1 I /O auxil iaires EX/MDEn présence de cartes d'extension, pour accéder au menu pour l'affichage des I/O auxiliaires, presser la touche dans n'importe quel masque du menu I/O (Input/Output =Entrées/ Sorties).Les I/O auxiliaires sont :

• I/O numériques sur modules d'extension (voir “8.1.3.1 IPEX 60D (IPX 106D) et IPEX 70D (IPX 125D)”)• I/O sur modules free-cooling extérieurs (voir “8.7.20 Free-cooling”)• I/O unités esclave d'un système modulaires (voir “8.7.16 Modularité”)• I/O de fonctions spéciales (voir “8.7.19 Fonctions spéciales”)• Double sonde température de sortie eau évaporateur• Sondes entrée et sortie eau condenseur

REMARQUELa touche ne s'affiche dans le menu I/O qu'en présence dans l'unité d'au moins un des I/O auxiliaires précédents.

IO08

Sur les unités avec plus de deux circuits

Affiche les pressions de condensation (HP) et d'évaporation (LP) des circuits 3-4 (s'ils sont présents).

IO09

Affiche l'état des vannes fréon des circuits dans l'unité.

IO11 Affiche l'état des pompes dans l'unité (voir 8.7.13 “Pompes” ).Le type de rotation ne s'affiche qu'en présence de deux pompes dans l'unité (voir “8.7.13.1 Rotation pompes”).Le temps résiduel de rotation ne s'affiche que si le type de rotation entre les pompes est par HEURES ou par START (DÉMARRAGES)+HEURES.

IO12

Sur les unités avec des rangées de ventilateurs

en commun entre les circuits

Affiche l'état des ventilateurs et de la récupération de chaleur dans les unités avec des rangées de ventilateurs en commun entre plusieurs circuits (voir “8.7.5 Ventilateurs”).Dans les unités avec ventilateurs multi-étagés les icônes correspondent au nombre d'étages actifs, dans les unités avec ventilateurs régulés le pourcentage de vitesse de rotation est affiché (voir “8.7.5 Ventilateurs”).

IO13

Affiche l'état des entrées et des sorties numériques de

l'unité. L'icône indique un signal numérique au

niveau logique 1, l'icône au niveau logique 0.


.°


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Le menu XP est accessible à partir du menu ME en sélectionnant dans le masque ME01 l'icône correspondant aux extensions (EXP).

Le menu IF est accessible à partir du menu ME en sélectionnant dans le masque ME01 l'icône correspondant au free-cooling (voir “8.7.20 Free-cooling”).


ME01 Avec modules d'extension présents ou modularité / free-cooling

validés

Permet d'accéder aux menus pour l'affichage des IO numériques des extensions, des informations sur les modules esclaves d'un système modulaire (voir guide dédié xCONNECT) et sur le free-cooling. Dans le masque s'affichent seulement les postes des fonctions validées dans l'unité.

ME02Avec fonctions spéciales charge

machine ou pompe variateur

validées

Affiche le pourcentage de la charge machine si validée.

Affiche la pression et le pourcentage de vitesse de la pompe variateur si validée.

ME03Avec double

sonde de sortie eau évaporateur

ou sonde condenseur

validées

Affiche les températures des sondes de sortie de l'eau de l'évaporateur si elles sont présentes dans l'unité. Dans le menu principal s'affiche la valeur moyenne.

Affiche les températures des sondes d'entrée et de sortie de l'eau du condenseur si elles sont présentes dans l'unité.


XP01Sur unité avec

module d'extension

IPEX60D (IPX 106D)

Affiche l'état des entrées et des sorties numériques du module d'extension IPEX60D (IPX 106D) s'il est

présent dans l'unité. L'icône indique un signal

numérique au niveau logique 1, l'icône au niveau logique 0.

XP02Sur unité avec

module d'extension

IPEX70D (IPX 125D)

Affiche l'état des entrées et des sorties numériques du module d'extension IPEX70D (IPX 125D) s'il est

présent dans l'unité. L'icône indique un signal

numérique au niveau logique 1, l'icône au niveau logique 0.


IF01

Avec free-cooling validé

Affiche le pourcentage d'ouverture de la vanne à trois voies et l'état des ventilateurs free-cooling.

Avec les ventilateurs multi-étagés les icônes correspondent au nombre d'étages actifs, dans les unités avec ventilateurs régulés le pourcentage de vitesse de rotation s'affiche.Avec le free-cooling modulaire, l'état de la communication avec les modules connectés à l'unité s'affiche. Pour chaque module, le clignotement de

l'icône correspondante indique que la communication entre module et unité est correcte.

.°

.°

.


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Le menu MO est accessible à partir du menu ME en sélectionnant dans le masque ME01 l'icône correspondant à la modularité (voir 8.7.16 “Modularité” ).

REMARQUEPour la description des masques du menu MO correspondant à un système modulaire, consulter le guide dédié xCONNECT.

8 . 4 M e n u S e t p o i n t ( p o i n t d e c o n s i g n e )Pour accéder au menu pour la modification du point de consigne presser la touche dans le menu principal.Le point de consigne définit la température de référence pour la thermorégulation de l'unité (voir “8.7.8 Régulation”).

REMARQUELa modification du type de point de consigne n'est possible que dans le menu du menu réservé (voir “8.7.8Régulation”).


ST01 Affichage du point de consigne actuel Il dépend du type de point de consigne programmé (voir “8.7.8.1 Types de point de consigne”) et du mode de fonctionnement de l'unité.Affiche la température de l'eau à la sortie en fonction de la sonde de régulation sélectionnée (voir “8.7.8 Régulation”).Affiche une icône pour indiquer le type de régulation, programmée entre zone neutre et PID. Avec la modularité validée l'icône ne s'affiche pas.

ST02 Permet de modifier le point de consigne fixe.Affiche et permet de modifier le deuxième point de consigne, si validé (voir “8.7.8.1 Types de point de consigne”).Le régulateur électronique vérifie la nécessité de solutions antigel en fonction de la valeur du point de consigne et du réglage de l'alarme antigel (voir AT09). Il est signale cette nécessité et le pourcentage de glycol s'affiche (voir “5.3 Protection antigel”).

ST04

Avec point de consigne

compensé validé

Permet de sélectionner la sonde d'ambiance pour la compensation (voir “8.7.8.1 Types de point de consigne”) entre :

• BAT1• BAT2• Moyenne entre BAT1 et BAT2• Minimum entre BAT1 et BAT2• Maximum entre BAT1 et BAT2

Permet de modifier la compensation maximum.

ST05


compensé validé

Permet de programmer le point de consigne et le différentiel de compensation (voir “8.7.8.1 Types de point de consigne”).Le régulateur électronique vérifie la nécessité de solutions antigel en fonction de la valeur du point de consigne et du réglage de l'alarme antigel (voir AT09). Il est signale cette nécessité et le pourcentage de glycol s'affiche (voir “5.3 Protection antigel”).

ST07Avec point de consigne par

tranches horaires validé

Permet de programmer l'heure de début de la première tranche et le point de consigne correspondant (voir “8.7.8.1 Types de point de consigne”).


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8 . 5 M e n u U s e r ( U t i l i s a t e u r )La touche dans le menu principal permet d'accéder au menu pour la modification des fonctions générales de l'unité telles que l'autostart (démarrage automatique), l'activation/désactivation forcée des fonctions spéciales et la personnalisation de l'afficheur (langue, avertisseur, rétroéclairage, contraste).

ST08Avec point de consigne par


Permet de programmer l'heure de début de la deuxième tranche et le point de consigne correspondant (voir “8.7.8.1 Types de point de consigne”).

ST09

Avec point de consigne par


Permet de programmer l'heure de début de la troisième tranche et le point de consigne correspondant (voir “8.7.8.1 Types de point de consigne”).Le régulateur électronique vérifie la nécessité de solutions antigel en fonction de la valeur du point de consigne et du réglage de l'alarme antigel (voir AT09). Il est signale cette nécessité et le pourcentage de glycol s'affiche (voir “5.3 Protection antigel”).

ST10

Avec point de consigne par

tranches horaires activé

Permet de programmer l'heure de début de la quatrième tranche et le point de consigne correspondant (voir “8.7.8.1 Types de point de consigne”).Le régulateur électronique vérifie la nécessité de solutions antigel en fonction de la valeur du point de consigne et du réglage de l'alarme antigel (voir AT09). Il est signale cette nécessité et le pourcentage de glycol s'affiche (voir “5.3 Protection antigel”).

ST11


réglable validé

Affiche le réglage minimum du point de consigne réglable (voir “8.7.8.1 Types de point de consigne”) correspondant à un signal de 4mA. Correspond au point de consigne fixe et peut être modifié dans le masque ST02.Permet de modifier le réglage maximum du point de consigne réglable (voir “8.7.8.1 Types de point de consigne”) correspondant à un signal de 20mA. Le régulateur électronique vérifie la nécessité de solutions antigel en fonction de la valeur du point de consigne et du réglage de l'alarme antigel (voir AT09). Il est signale cette nécessité et le pourcentage de glycol s'affiche (voir “5.3 Protection antigel”).


US01

Permet d'activer la fonction autostart.

US02

Avec tranches horaires ou modularité

validées

Permet de forcer l'activation de l'unité hors tranche horaire (voir “8.7.15 Tranches horaires”) si l'allumage par tranches horaires est validé.

Permet de forcer le fonctionnement local d'un module (voir guide dédié xCONNECT) si la modularité est validées.



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8.5.1 Autostart (Démarrage automatique)Si la fonction autostart est validée, elle permet à l'unité de redémarrer automatiquement après une interruption de l'alimentation électrique.

8.5.2 Langue aff icheurLe menu USER (Utilisateur) permet de personnaliser certaines propriétés de l'afficheur dont la langue utilisée dans les masques (Réf. US04), en choisissant entre:

• Anglais• Italien• Français• Allemand• Espagnol• Russe

8.5.3 Avertisseur sonore (buzzer)L'avertisseur sonore est activé en correspondance d'une alarme. Si l'alarme interrompt le fonctionnement de toute l'unité, un signal sonore continu est engendré, si elle interrompt le fonctionnement d'un circuit, un signal sonore intermittent est engendré. L'activation d'un avertissement ne prévoit aucun signal sonore.

8.5.4 Rétro-éclairage et contrasteLe rétro-éclairage est activé automatiquement à la pression d'une touche pour améliorer la visibilité des informations indiquées dans l'afficheur. La durée du rétro-éclairage peut être modifiée dans le menu USER (UTILISATEUR) et peut être au maximum de 200 s au-delà desquelles l'afficheur est toujours éclairé (Réf. US05). Dans le menu le contraste peut aussi être modifié (Réf. (US05).

US03

Avec free-cooling validé

Permet de le désactiver temporairement (voir “8.7.20 Free-cooling”) si le free-cooling est validé dans l'unité.

US04Permet d'activer l'avertisseur sonore de l'afficheur (voir “8.5.3 Avertisseur sonore (buzzer)”).Permet de sélectionner la langue utilisée dans les masques de l'afficheur (voir “8.5.2 Langue afficheur”).

US05

Permet de programmer la durée du rétro-éclairage et le contraste de l'afficheur (voir “8.5.4 Rétro-éclairage et contraste”).



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8 . 6 M e n u A l a r m ( A l a r m e )La touche permet d'accéder au menu pour la visualisation des alarmes.La présence d'une alarme prévoit l'activation d'un signal sonore, si validé et d'une sortie numérique du régulateur électronique. Le menu ALARM (ALARME) est structuré de la façon suivante :

RÉARMEMENT MANUELLe réarmement manuel prévoit le rétablissement de la situation de fonctionnement normal seulement à travers une

intervention sur l'afficheur. Un message d'alarme suivi de l'icône indique une alarme qui ne peut pas être réarmée.

L'icône indique une alarme qui peut être réarmée. Le réarmement d'une alarme s'effectue en sélectionnant le message

correspondant avec les touches et en pressant . Le réarmement simultané de toutes les alarmes affichées

peut être effectué en une seule opération par une pression prolongée de la touche .

RÉARMEMENT AUTOMATIQUELe réarmement automatique s'effectue pour les alarmes qui ne prévoient pas une intervention manuelle sur l'afficheur. Si la condition d'alarme se termine, le message disparaît. Pour les alarmes à réarmement automatique aucune icône à verrou n'est prévue.

COMPTEUR ALARMESPour les alarmes qui le prévoient, à la fin de la ligne d'affichage apparaît le nombre des interventions de l'alarme déclenchées dans les 24 dernières heures de fonctionnement.

8 . 7 M e n u r é s e r v éDans le menu principal en pressant la touche on accède à la section pour la modification de tous les paramètres de fonctionnement. Cette section est protégée par un mot de passe. Le système prévoit un accès pour trois mots de passe différents auxquels correspondent trois niveaux d'autorisations :

• Constructeur : accès à tous les paramètres• Service : accès à la plus part des paramètres• Utilisateur : accès à un nombre limité de paramètres

Il se peut que tout un menu ou certains paramètres ne soient pas accessibles avec le mot de passe utilisé. L'icône s'affiche à côté d'un paramètre quand il n'est pas modifiable.

Le mot de passe Utilisateur est programmé par défaut à 10 et peut être modifié à l'aide de l'afficheur (voir menu “8.7.21 Autres programmations”). Les mots de passe pour les niveaux Service et Constructeur ne sont pas modifiables et sont différents pour chaque unité.

Alarme :

Réarmable

Non réarmable

Alarme

Type d'alarme :

Avertiss.

Description Alarme

Nombre d'alarmes actives

Nombre de fois où la situation

dans les dernières 24 heures

AvertissementMessage d'avertissement qui n'implique aucun arrêt.

AlarmeMessage d'alarme. Prévoit l'arrêt critique de l'unité ou d'un circuit. Les alarmes peuvent être à réarmement manuel ou à réarmement automatique.

d'alarme s'est déclenchée


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Certains paramètres de configuration (type d'unité, type de gaz, type de ventilateurs, etc.) ne sont modifiables à aucun niveau de mot de passe. S'agissant de paramètres fondamentaux pour la définition du type d'unité à réguler, ils ne peuvent être modifiés que par le téléchargement sur le régulateur électronique d'un nouveau couple de mappes et de paramètres.

8.7.1 Icônes menu réservé

Icône Code Menu Icône Code Menu

CU Configuration unité AL Configuration alarmes

CO Régulation compresseurs HM Historiques

VT Régulation ventilateurs PM Régulation pompes

CD EV Condenseur OR Date/heure, tranches horaires, low-noise (bruit réduit)

AN Antigel MD Modularité

RC Récupération SU Supervision

DRGestion détendeurs

thermostatiques électroniques

UN Délestage (Unloading)

RG Gestion thermostatation FS Fonctions spéciales

DF Dégivrage (Defrost) FC Free-cooling

OL Heures de travail AL Autres réglages

FM Fonctionnement manuel


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8.7.2 Accès aux fonctions du menu

CU01÷CU08 Configuration

CO01÷CO10 Compresseurs

VT01÷VT10 Ventilateurs

AN01÷AN02 Antigel

M E N U

RC01÷RC03

DR01÷DR09

RG01÷RG06

DF01÷DF05

OL01÷OL12

FM01÷FM09

AL01

HM01

PM01÷PM02

OR01÷OR08

MD01÷MD07

SU01÷SU01

UN01÷UN05

FS01÷FS02

FC01÷FC07

AI01÷AI10

AA01÷AA04AP01÷AP03

AH01÷AH08

AT01÷AT12

IP01÷IP02

PH01

MB01÷MB02SM01EM01

TD01÷TD02AB01÷AB02CA01÷CA04BO01LT01÷LT05PI01÷PI03RP01÷RP02

Récupération de chaleur

Détendeurs thermostat.électr.

Régulation

Dégivrage

Heures de travail

Procédure manuelle

Alarmes

Alarmes températuresAlarmes pressionsAutres alarmes

Historique

Historique alarmesHistorique alarme alimentation

Pompes

Date/Heure

Modularité

Supervisions

Paramètres de réseauParamètres ModBusSMS

Délestage

Fonctions spéciales

TandemAirbaticContact auxiliaireBoilerBasse températurePompe variateurPompes récupération

Free-cooling

Autres programmations

E-mail

CD01÷CD04 EV condenseur


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REMARQUELes sous-menus du menu réservé sont décrits ci-après. L'accès à chaque sous-menu, dépend du niveau du mot de passeutilisé.

8.7.3 ConfigurationLe menu permet de connaître les caractéristiques principales de l'unité.

REMARQUEL'icône indique un paramètre non modifiable sur l'afficheur.

Les masques du menu configuration permettent d'afficher les informations suivantes :• gamme, modèle et version unité • type de gaz utilisé• présence du ballon-tampon• type et disposition des ventilateurs• type d'inversion de cycle sur l'unité, côté fréon ou côté eau (unité eau/eau)• pompes présentes dans l'unité et validation de la/des pompe/s en mode antigel • validation de la résistance antigel.• récupération de chaleur (si elle est présente) et validation de la fonction de pump-down au démarrage et à

l'extinction des compresseurs (seulement niv. service)• Type de freecoling, validation (seulement niv. service) visualisation des détendeurs thermostatiques

électroniques (s'ils sont présents) EEV.• validation modularité, validation de la supervision et de la supervision active (seulement niv. service),

validation des fonctions spéciales et l'accès au menu FONCTIONS SPÉCIALES (Réf. FS01-FS02) (seulement niv. constructeur).

• validation allumage de l'unité à distance par l'entrée numérique• procédure d'installation des paramètres par défaut. L'installation des valeurs par défaut n'est possible que si

l'unité est dans l'état . Consulter les paragraphes successifs pour plus de détails sur les fonctions décrites.

8.7.4 CompresseursLe menu permet de programmer les principaux paramètres de fonctionnement des compresseurs de l'unité.

REMARQUELe menu est accessible par mot de passe niveau service.

Les masques du menu compresseurs dans l'unité permettent de :• désactiver chaque circuit de l'unité• afficher pour chaque compresseur de l'unité, un code qui en identifie le type et désactiver le fonctionnement

d'un seul compresseur• programmer la logique de rotation et le type d'équilibrage des compresseurs et des circuits.• programmer le retard d'allumage des compresseurs à l'allumage de l'unité• programmer le temps minimum de fonctionnement et d'arrêt pour chaque compresseur• programmer le retard entre les allumages consécutifs d'un même compresseur et le retard entre les

allumages et les extinctions de compresseurs différents.La modification des temps minimums des compresseurs est possible dans l'état et seulement si les temps minimums

des compresseurs sont terminés. Avec des temps minimums en cours dans le masque s'affiche l'icône .8.7.4.1 Pump-down (non activé)On peut programmer un ou plusieurs des types de pump-down parmi les suivants :

• au démarrage, l'électrovanne fréon s'ouvre et le premier compresseur d'un circuit s'allume quand la pression d'évaporation dépasse une consigne saisie

• à l'extinction, l'électrovanne fréon se ferme et le dernier compresseur d'un circuit s'éteint quand la pression d'évaporation est inférieure à une consigne saisie

REMARQUEEn présence d'une procédure de pump-down incorrecte, une alarme est signalée sur l'afficheur, réarmable automatiquementau démarrage/à l'extinction correct successif.

8.7.4.2 Désactivation circuits et compresseursUn circuit ou un compresseur peuvent être désactivés à l'aide de l'afficheur s'il faut réduire la puissance de l'unité ou d'un circuit pour réduire la puissance frigorifique.

p

p


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8.7.4.3 Rotation circuits et compresseursUne des logiques suivantes peut être programmée :

• Logique rotation compresseurs : Fixe - FIFO - par équilibrage• Logique rotation circuits : Fixe - FIFO - par équilibrage - par saturation• Type d'équilibrage : Par démarrages - par heures

L'expression rotation fixe indique que les ressources de l'unité sont activées sans aucune logique de rotation. L'expression rotation FIFO indique que l'extinction des ressources a lieu à partir de la première ressource activée. La rotation par équilibrage prévoit la possibilité de saisir le type d'équilibrage soit par heures soit par démarrages. La combinaison des valeurs saisies dans les paramètres pour la rotation, produit les types de fonctionnement suivants.

Rotation circuits

Fixe FIFO Par équilibrage Par saturation

Rot

atio

n co

mpr

esse

urs

Fixe

Allumage : le premier compresseur du premier circuit s'active et ainsi de suite, dans l'ordre, tous les autres compresseurs du même circuit. Il est suivi de ceux des autres circuits avec la même logique, dans l'ordre jusqu'au dernier circuit.

Allumage : le premier compresseur du premier circuit s'active et ainsi de suite tous les autres compresseurs du même circuit. Il est suivi de ceux des autres circuits avec la même logique, dans l'ordre jusqu'au dernier circuit.

Allumage : le premier compresseur du circuit qui a le compresseur avec le moins d'heures/de démarrages de travail dans l'absolu s'allume, et ensuite, dans l'ordre, ceux du même circuit. Il est suivi de ceux des autres circuits avec la même logique.

Allumage : le premier compresseur du circuit qui a le compresseur avec le moins d'heures/de démarrages de travail dans l'absolu s'allume, et ensuite, dans l'ordre, tous les autres compresseurs du même circuit. Il est suivi de ceux des autres circuits avec la même logique.

Extinction : le dernier compresseur du dernier circuit s'éteint et ainsi de suite, tous les autres compresseurs du même circuit, dans l'ordre inverse. Il est suivi de l'extinction de ceux des autres circuits avec la même logique, dans l'ordre inverse, jusqu'au premier circuit.

Extinction : le dernier compresseur du premier circuit s'éteint et ainsi de suite, tous les autres compresseurs du même circuit, dans l'ordre inverse. Il est suivi de l'extinction de ceux des autres circuits avec la même logique, dans l'ordre jusqu'au dernier.

Extinction : le dernier compresseur du circuit qui a le compresseur avec le plus d'heures/de démarrages de travail dans l'absolu s'éteint, et ensuite, dans l'ordre inverse, tous les autres compresseurs du même circuit. Il est suivi de l'extinction de ceux des autres circuits avec la même logique.

Extinction : le premier compresseur du circuit qui a le compresseur avec le plus d'heures/de démarrages de travail dans l'absolu s'éteint, et ensuite, dans l'ordre, les autres compresseurs du même circuit. Il est suivi de l'extinction de ceux des autres circuits avec la même logique.

FIFO

Allumage : le premier compresseur du premier circuit s'active et ainsi de suite tous les autres compresseurs du même circuit. Il est suivi de l'activation de ceux des autres circuits avec la même logique, dans l'ordre jusqu'au dernier circuit.

Allumage : le premier compresseur du premier circuit s'allume et ainsi de suite tous les autres compresseurs du même circuit. Il est suivi de l'activation de ceux des autres circuits avec la même logique, dans l'ordre jusqu'au dernier.

Allumage : le premier compresseur du circuit qui a le compresseur avec le moins d'heures/de démarrages de travail dans l'absolu s'allume, et ensuite, dans l'ordre, tous les autres compresseurs du même circuit. Il est suivi de l'activation de ceux des autres circuits avec la même logique.

Allumage : le premier compresseur du circuit qui a le compresseur avec le moins d'heures/de démarrages de travail dans l'absolu s'allume, et ensuite, dans l'ordre, tous les autres compresseurs du même circuit. Il est suivi de l'activation de ceux des autres circuits avec la même logique.

Extinction : le premier compresseur du dernier circuit s'allume et ainsi de suite tous les autres compresseurs du même circuit. Il est suivi de l'extinction de ceux des autres circuits avec la même logique, dans l'ordre inverse, jusqu'au premier circuit.

Extinction : le premier compresseur du premier circuit s'éteint et ainsi de suite tous les autres compresseurs du même circuit. Il est suivi de l'extinction de ceux des autres circuits avec la même logique, dans l'ordre jusqu'au dernier.

Extinction : le premier compresseur du circuit qui a le compresseur avec le plus d'heures/de démarrages de travail dans l'absolu s'éteint, et ensuite, dans l'ordre, tous les autres compresseurs du même circuit. Il est suivi de l'extinction de ceux des autres circuits avec la même logique.

Extinction : le premier compresseur du circuit qui a le compresseur avec le plus d'heures/de démarrages de travail dans l'absolu s'éteint, et ensuite, dans l'ordre, les autres compresseurs du même circuit. Il est suivi de l'extinction de ceux des autres circuits avec la même logique.

Par

équi

libra

ge

Allumage : le compresseur ayant le moins d'heures/de démarrages de travail du premier circuit s'active suivi des autres du même circuit avec la même logique. Il est suivi de l'activation de ceux des autres circuits avec la même logique.

Allumage : le compresseur ayant le moins d'heures/de démarrages de travail du premier circuit s'allume suivi des autres du même circuit avec la même logique. Il est suivi de l'activation de ceux des autres circuits avec la même logique.

Allumage : le compresseur ayant le moins d'heures/de démarrages de travail dans l'absolu est allumé suivi de celui ayant le moins d'heures/ de démarrages de travail dans l'absolu d'un autre circuit et ainsi de suite. Deux compresseurs du même circuit ne sont jamais allumés de manière consécutive.

Allumage : le compresseur ayant le moins d'heures/de démarrages de travail dans l'absolu est allumé suivi du compresseur successif ayant le moins d'heures/ de démarrages de travail dans le même circuit. Il est suivi de l'activation de ceux des autres circuits avec la même logique.

Extinction : le compresseur ayant le moins d'heures/de démarrages de travail du dernier circuit s'éteint suivi des autres du même circuit avec la même logique. Il est suivi de l'extinction de ceux des autres circuits avec la même logique, dans l'ordre inverse, jusqu'au premier circuit.

Extinction : le compresseur ayant le plus d'heures/de démarrages de travail du premier circuit s'éteint suivi des autres du même circuit avec la même logique. Il est suivi de l'extinction de ceux des autres circuits avec la même logique, dans l'ordre inverse, jusqu'au premier circuit.

Extinction : le compresseur ayant le plus d'heures/de démarrages de travail dans l'absolu est éteint suivi de celui ayant le plus d'heures/ de démarrages de travail d'un autre circuit et ainsi de suite. Deux compresseurs du même circuit ne sont jamais éteints de manière consécutive.

Extinction : le compresseur ayant le plus d'heures/de démarrages de travail dans l'absolu est éteint suivi du compresseur successif ayant le plus d'heures/ de démarrages de travail dans le même circuit. Il est suivi de l'extinction de ceux des autres circuits avec la même logique.


GL T 120÷360

49

FRA

NÇ

AIS

FR


8.7.4.4 Temps minimumsAfin de préserver le fonctionnement correct des compresseurs de l'unité, il faut que leurs temps d'activation et d'extinction soient respectés. Les temps des compresseurs peuvent être modifiés sur l'afficheur et sont :

• Retard allumage compresseurs à l'allumage de l'unité : c'est le retard entre l'instant d'activation de l'unité et l'allumage du premier compresseur

• Temps minimum de ON : temps minimum de fonctionnement que doit respecter chaque compresseur;• Temps minimum de OFF : temps minimum de non fonctionnement que doit respecter chaque compresseur;• Temps allumages même compresseur : temps minimum qui doit s'écouler entre deux allumages d'une même

compresseur;• Temps allumages entre compresseurs différents : temps minimum qui doit s'écouler entre l'allumage de

deux compresseurs différents ;• Temps extinctions entre compresseurs différents : temps minimum qui doit s'écouler entre l'extinction de

deux compresseurs différents ;

8.7.5 Venti lateursLe menu permet de programmer les paramètres pour la régulation des ventilateurs de l'unité.

REMARQUELe menu est accessible par mot de passe niveau service. Le type de ventilateurs de l'unité est indiqué dans le menuconfiguration.

Les masques du menu ventilateurs permettent d'afficher pour chaque circuit :• les paramètres de fonctionnement des ventilateurs multi-étagés• les paramètres de fonctionnement des ventilateurs multi-étagés à bruit réduit• les paramètres de fonctionnement des ventilateurs régulés• les paramètres de fonctionnement des ventilateurs régulés à bruit réduit

8.7.5.1 Bruit réduitIl est important de programmer des points de consigne différents pour le fonctionnement à bruit réduit pour réduire le niveau de bruit de l'installation durant les heures nocturnes.8.7.5.2 Venti lateurs multi -étagésPrévoit l'activation d'une série d'étages de ventilateurs en fonction de la pression de condensation de référence. La logique d'activation des étages en mode refroidisseur est représentée dans le graphique suivant :

Refroidisseur

Étage

Set 1 Set 2 Pression

DIFF

Set - DIFF

Étage 1

Étage 2


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8.7.5.3 Venti lateurs régulésIls permettent d'augmenter/diminuer l'intensité de ventilation de manière linéaire par rapport à la pression de condensation de référence. L'intensité de ventilation en mode refroidisseur est représentée dans le graphique suivant et liée à l'allumage d'au moins un compresseur dans le circuit de référence :

Refroidisseur

8.7.6 AntigelLe menu permet de programmer les paramètres pour le fonctionnement de la résistance antigel et de la pompe en mode antigel.

REMARQUELe menu est accessible par mot de passe niveau service et avec résistance ou pompe antigel validées.

Les masques du menu antigel permettent de :• programmer la sonde de référence, le point de consigne et le différentiel pour l'activation de la résistance

antigel• programmer la sonde de référence, le point de consigne et le différentiel pour l'activation de la pompe

antigel 8.7.6.1 Résistance antigelL'activation de la résistance antigel prévient la formation de glace dans l'évaporateur. Si la température de référence sélectionnée est inférieure au point de consigne saisi, la résistance s'active. La résistance se désactive si la température devient supérieure au point de consigne + différentiel, suivant le graphique ci-après :

La sonde de référence peut être sélectionnée parmi les suivantes :• BEWIT• BEWOT• BTWOT• BAT1• BAT2• moyenne des BAT• mineure des BAT• BEWOT1• BEWOT2• mineure des BEWOT

REMARQUEUne sonde ne peut être sélectionnée que si elle se trouve dans l'unité.

%

Set 1DIFF 1

DIFF 3

DIFF 2

Set 2 Set 2 LN Press.

DIFF 3

DIFF 3

Pourc. 3

Pourc. 2

Pourc. 1

Pourc. 2 LN

ON

OFFTempérature

État résistance


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FRA

NÇ

AIS

FR


La résistance antigel peut être validée sur l'afficheur, en accédant, avec un niveau constructeur, au menu CONFIGURATION. La validation peut être de trois types :

• toujours• seulement quand les compresseurs sont éteints (pour la thermorégulation comme pour off unité)• seulement avec l'unité allumée (avec les compresseurs allumés ou éteints par thermorégulation).

L'icône dans le masque principal indique que la résistance antigel est validée dans l'unité. L'icône devient si la résistance est active.8.7.6.2 Pompes antigelLes pompes de l'unité peuvent être activées en mode antigel, pour prévenir la formation de glace dans le circuit hydraulique de l'unité. Si l'unité est éteinte et la température de référence sélectionnée est inférieure au point de consigne saisi, une des pompes s'active. La pompe se désactive si la température devient supérieure au point de consigne + différentiel, suivant le graphique ci-après :

La sonde de référence peut être sélectionnée parmi les suivantes :• BEWIT• BEWOT• BTWOT• BAT1• BAT2• moyenne des BAT• mineure des BAT• BEWOT1• BEWOT2• mineure des BEWOT

REMARQUEUne sonde ne peut être sélectionnée que si elle se trouve dans l'unité.

La pompe activée en mode antigel dépend du type de fonctionnement des pompes saisi (voir “8.7.13 Pompes”).Si dans l'unité la fonction free-cooling est validée (voir “8.7.20 Free-cooling”), pour prévenir la formation de glace également dans le groupe free-cooling, à l'activation de la pompe antigel correspond l'ouverture complète de la vanne free-cooling à trois voies.Le fonctionnement des pompes en mode antigel, peut être validé en accédant au niveau service dans le menu CONFIGURATION.

8.7.7 Récupération de chaleur

Le menu permet de saisir les paramètres pour la régulation de la fonction récupération de chaleur.La récupération de chaleur permet d'utiliser le gaz de condensation, durant le fonctionnement en mode refroidisseur, pour le chauffage de l'eau sanitaire.

REMARQUELe menu est accessible par mot de passe niveau service et avec récupération de chaleur validée.

Les masques du menu récupération de chaleur permettent de :• programmer le type de récupération de chaleur, le type de régulation de la récupération de chaleur et le

point de consigne de réactivation après le délestage de la récupération de chaleur • programmer la sonde de référence, le point de consigne et le différentiel pour la récupération de chaleur

en température• programmer les temps minimums de off et on récupération et l'intervalle entre deux récupérations.

Programmer les retards pour la gestion du by-pass (voir “8.7.7.2 Logique de fonctionnement de la récupération”)

ON

OFFTempérature

État pompe


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8.7.7.1 Type de récupération de chaleurOn peut programmer un ou plusieurs des types de récupération suivants :

• Totale• Partielle - séparée• Partielle - unique

Pour chacun des trois types il est possible de réguler la récupération de deux façons différentes :• par entrées numériques• par la température (avec sonde présente et validée)

La combinaison des deux paramètres précédents définit un des types de fonctionnement suivants :

Dans la régulation par température on peut sélectionner la sonde pour la température de référence en choisissant entre :• BRWOT (si elle est présente)• BRWIT (si elle est présente)

8.7.7.2 Logique de fonctionnement de la récupérationLa logique d'activation de la récupération de chaleur sur un circuit, est décrite dans le graphique suivant :

Nous entendons par activation by-pass le découpage de puissance du circuit durant les phases d'activation et de désactivation de la récupération. Le découpage de puissance s'effectue par l'extinction d'un compresseur du circuit. La durée du découpage de puissance est donnée par la somme des temps T1+T2 (voir graphique).En particulier :T1 = retard activation récupérationT2= retard activation by-passNous entendons par activation de la récupération l'ouverture de l'électrovanne pour la déviation du flux de fréon surchauffé, du condenseur au récupérateur.

Type de récupération

Totale Partielle-Séparée Partielle-Unique

Rég

ulat

ion

récu

péra

tion

par

entr

ées n

umér

ique

s Une seule entrée numérique du régulateur électronique active la demande de récupération sur tous les circuits de l'unité.

À chaque entrée numérique du régulateur électronique, correspond un circuit de l'unité. L'activation d'une entrée numérique active la demande de récupération sur un seul circuit.

À chaque entrée numérique du régulateur électronique, correspond une demande de récupération. L'activation d'une entrée numérique active la demande de récupération sur le premier circuit disponible (avec au moins un compresseur allumé).

Par

la te

mpé

ratu

re

Si la température de référence est inférieure au point de consigne-différentiel, la demande de récupération s'active sur tous les circuits de l'unité. La demande cesse si la température est supérieure au point de consigne.

La récupération sur un nombre de circuits proportionnel à la température de référence dans l'intervalle entre le point de consigne-différentiel et le point de consigne, est activée.

La récupération sur un nombre de circuits proportionnel à la température de référence dans l'intervalle entre le point de consigne-différentiel et le point de consigne, est activée. La récupération uniquement sur les circuits disponibles (avec au moins un compresseur allumé) est activée.

DEMANDE DE RÉCUPÉRATION

RÉCUPÉRATION ON RÉCUPÉRATION ON

T1 T2 T1 T2 T1 T2

TEMPS MINIMUM DE RÉCUPÉRATION TEMPS MINIMUM DE OFF RÉCUPÉRATION

TEMPS MINIMUM ENTRE DEUX RÉCUPÉRATIONS

DEMANDE DE RÉCUPÉRATIONENTRÉE

RÉCUPÉRATION

ACTIVATION

BY-PASS

SORTIE

RÉCUPÉRATION


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La récupération de chaleur respecte les temps minimums de On et de Off et l'intervalle entre les récupérations consécutives programmées sur l'afficheur.

REMARQUEDurant la récupération de chaleur les ventilateurs du circuit concerné sont désactivés. Si deux circuits ont une rangée deventilateurs en commun, ceux-ci ne sont désactivés qu'en présence de récupération dans les deux circuits.

La demande de récupération peut être gérée en fonction de la température relevée par la sonde placée sur les récupérations de chaleur. Cette modalité ne peut être activée qu'en présence de la récupération “totale” ou “partielle unique”. Le graphique suivant décrit la logique de régulation pour une machine à 4 récupérateurs :

8.7.7.3 Délestage et récupérationAu cas où, durant la récupération, la pression de condensation du circuit arrive au seuil de délestage, la récupération est désactivée et le circuit est placé en délestage. La récupération pourra se réactiver après que la pression sera redescendue sous une valeur programmée de réactivation après délestage.

L'icône dans le menu principal indique la présence du récupérateur sur l'unité. Durant la récupération de chaleur l'icône

devient une touche .

8.7.8 Régulation

Le menu permet de programmer les paramètres pour la thermorégulation de l'unité.Les masques du menu régulation permettent de :

• programmer le type de point de consigne et la sonde de référence pour la régulation• programmer la valeur maximum et la valeur minimum des points de consigne de fonctionnement.• programmer les paramètres KI, KD, Wind-up et temps d'échantillonnage pour la régulation PID• programmer les retards entre les allumages compresseurs dans et hors de la zone neutre et le retard entre

les extinctions compresseurs hors de la zone neutre8.7.8.1 Types de point de consigneSur l'afficheur il est possible de sélectionner un des points de consigne suivants :

• Fixe• Double• Compensé• Par tranches horaires• Réglable

POINT DE CONSIGNE FIXE• Le point de consigne a une valeur fixe modifiable sur l'afficheur.

DOUBLE POINT DE CONSIGNE• Il est possible de saisir sur l'afficheur deux valeurs différentes de point de consigne et les commuter entre elles

à l'aide d'une entrée numérique.

RéglageDiff

Réglage-Diff Temp.

État

Étage 4 On

Étage 3 On

Étage 2 On

Étage 1 On

Étages Off

compress.


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NÇ

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FR


POINT DE CONSIGNE COMPENSÉ• Le point de consigne est variable et calculé en fonction d'une température ambiante de référence suivant le

graphique ci-après :

Les paramètres pour la compensation sont modifiables sur l'afficheur. Le point de consigne de référence est le point de consigne fixe.Un différentiel de compensation négatif a été saisi, le graphique du point de consigne compensé devient le suivant :

POINT DE CONSIGNE PAR TRANCHES HORAIRES• Quatre tranches horaires différentes peuvent être définies; à chacune d'elles correspond un point de consigne

fixe. Quand l'heure courante est comprise dans une tranche horaire, le point de consigne correspondant est utilisé. L'heure finale de chaque tranche horaire correspond à l'heure initiale de la tranche suivante.

Point de consigne compensé

Point de consigne

Compensation

Différentiel

Point de consigne Température ambiante

PDC

Refroidisseur maximum

de référence

compensation

compensation de référence

Température ambiantePoint de consigne

Refroidisseur

Point de consigne compensé

Point de consigne

Compensation

Différentiel

maximum

de référence

compensationcompensation de référence


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NÇ

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FR


POINT DE CONSIGNE RÉGLABLE• Le point de consigne est variable et calculé en fonction d'un signal analogique à l'entrée, de type 4..20 mA,

suivant le graphique ci-après :

À un signal à l'entrée de 4mA correspond le point de consigne fixe et à un signal de 20mA correspond le point de consigne maximum modifiable sur l'afficheur. 8.7.8.2 Types de régulat ion (PID - zone neutre)Les types de régulation programmables sur l'afficheur sont au nombre de deux :

• PID• Zone Neutre

RÉGULATION PIDDans la régulation PID la température de référence est contrôlée à travers une action proportionnelle + intégrale + dérivative suivant la logique de la régulation PID. La régulation dépend donc de la contribution de trois paramètres :KP : coefficient proportionnel. C'est la valeur de la bande de régulation c'est-à-dire l'écart par rapport au point de consigne. Son augmentation diminue l'erreur en fonctionnement à régime normal mais diminue la stabilité du système ;KI : coefficient intégral. C'est le temps durant lequel la température reste stable. Sa contribution annule l'erreur en fonctionnement à régime normal mais a tendance à diminuer la stabilité du système (Réf. RG04) ;KD : coefficient dérivatif. C'est la vitesse de variation de la température. Sa contribution augmente l'atténuation et la stabilité du système.

Le coefficient KI intervient dans la régulation seulement si la température de référence est comprise dans la bande de Wind-up. Le coefficient KD intervient dans la régulation à des intervalles équivalents au temps d'échantillonnage.La somme des apports des trois paramètres engendre une variable de régulation et, en fonction de sa valeur, les compresseurs de l'unité sont activés.

RÉGULATION À ZONE NEUTREDans la régulation en zone neutre les compresseurs de l'unité sont activés et désactivés en fonction du point de consigne et de la bande de régulation ou du différentiel en respectant les temps de référence.

REMARQUENous entendons par zone neutre l'écart entre le point de consigne et la largeur de la bande de régulation.

En fonctionnement refroidisseur si la température de référence est > Consigne+Diff, les compresseurs de l'unité sont activés en séquence en respectant le retard d'allumage hors zone neutre. Si la température de référence est comprise dans la zone neutre, les compresseurs de l'unité sont activés en séquence en respectant le retard d'allumage en zone neutre. Les allumages

Point de consigne

Point de consigne

Point de consigne

Point de consigne

Pompe à chaleur

Refroidisseur

4mA 20mA Entrée Analogique 4-20mA

minimum

maximum

pompe à chaleur

refroidisseur


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ne s'effectuent que si au moins un compresseur de l'unité est déjà actif. Si la température de référence est < Consigne, les compresseurs de l'unité sont activés en séquence en respectant le retard d'extinction hors zone neutre.

8.7.9 Heures de travailLe menu affiche les heures de travail et le nombre de démarrages des principaux dispositifs de l'unité. Si les heures de

travail d'un dispositif dépassent le seuil programmé pour la maintenance, un avertissement est donné sur l'afficheur.

REMARQUELe menu est accessible seulement par mot de passe niveau service.

Pour les compresseurs seulement, les informations suivantes sont calculées et affichées sur l'afficheur :• Nombre de démarrages de chaque compresseur• Nombre maximum de démarrages par heure de chaque compresseur• Nombre moyen de démarrages par heure de chaque compresseur• Nombre minimum de démarrages par heure de chaque compresseur

REMARQUESur l'afficheur, il est possible d'effectuer la réinitialisation des informations enregistrées.

8.7.10 Procédure manuelle

Dans le menu le système permet de forcer l'activation de certains dispositifs de l'unité afin d'en vérifier le

comportement en cas d'assistance ou d'essai.


La procédure manuelle ne peut être activée que si l'unité est en OFF.

Les dispositifs qui peuvent être contrôlés dans ce mode sont les suivants :• Pompes• Résistance antigel• Compresseurs• Vannes d'inversion de cycle/Vannes à 3 voies inversion de cycle côté eau• Ventilateurs (multi-étagés ou régulés)• Free-cooling (Vannes 3 voies, ventilateurs)

REMARQUEDurant la procédure manuelle les alarmes sont toujours validées.

8.7.11 Consigne alarmes

Le menu permet de modifier la consigne des alarmes de l'unité.


Dans les masques du menu consigne alarmes, il est possible :• de saisir les points de consigne et les retards d'activation des alarmes de haute et basse température pour toutes

les sondes activées dans l'unité• de saisir les points de consigne, les différentiels et les retards d'activation des alarmes de haute et basse

pression pour tous les transducteurs de l'unité• de désactiver l'alarme de basse pression durant la procédure de dégivrage• de modifier les programmations pour les alarmes différentiel eau, niveau ballon-tampon, contrôleur de phase,

niveau de l'huile compresseurs, quand elles sont validées

DiminutionPuissance frigorifique

ZoneNeutre

AugmentationPuissance frigorifique

Consigne Consigne+Diff Température


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8.7.12 Historique

Dans le menu sont enregistrés les paramètres de fonctionnement au moment du déclenchement d'une alarme.

Les informations sont enregistrées dans les deux historiques suivants :• Historique alarmes• Historique alimentation

8.7.12.1 Historique alarmesLes informations indiquées dans l'historique sont les suivantes :

• date et heure de l'alarme• description et code de l'alarme• températures/pressions relevées par toutes les sondes validées• état des EEV de l'unité

8.7.12.2 Historique alimentationEn présence d'une alarme d'alimentation (contrôleur de phase) le système enregistre la date/l'heure de l'intervention et du réarmement.

REMARQUELa réinitialisation de l'historique alimentation peut être effectuée sur l'afficheur en accédant par le mot de passeconstructeur ou service dans le menu réservé quand l'unité est éteinte.

8.7.13 PompesLe menu permet de programmer les paramètres pour la gestion des pompes.

REMARQUELe menu n'est accessible qu'avec un mot de passe niveau service et avec au moins une pompe dans l'unité.

Les masques du menu pompes permettent de :• programmer le retard de l'extinction pompe à l'extinction de l'unité• programmer l'intervalle de rotation entre les pompes et la durée du fonctionnement simultané• programmer l'intervalle de rotation des pompes (avec rotation par heures validée)• programmer la pompe en fonctionnement (avec rotation manuelle validée)

Le nombre de pompes dans l'unité est indiqué dans le menu configuration.La pompe validée est activée à l'allumage de l'unité. À l'extinction, la pompe reste allumée pendant un temps programmable sur l'afficheur.8.7.13.1 Rotation pompesLes logiques de rotation des pompes sont les suivantes :

• Manuelle : l'afficheur permet de sélectionner quelle doit être la pompe active• Par démarrage : à chaque démarrage de l'unité est activée une pompe différente de celle qui était active avant

la dernière extinction• Par heures : après le dépassement du nombre d'heures de travail préfixé d'une pompe, l'autre pompe se met en

fonction• Par démarrage et par heures : union des deux logiques précédentes

En cas d'alarme pour surcharge sur la pompe en fonctionnement, l'autre est automatiquement activée.L'arrêt de la pompe activée ne s'effectue qu'après l'extinction de l'unité avec un retard programmé ou non respecté en cas d'alarme.

8.7.14 Date/HeureLe menu permet de modifier la date et l'heure de système et de configurer le fonctionnement par tranches horaires.

REMARQUELe menu n'est accessible qu'avec l'unité en OFF.

ATTENTION

Il faut effectuer un redémarrage de la machine, avec la touche qui s'affiche dans le menu, pour confirmer lesdonnées programmées.


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8.7.15 Tranches horairesL'allumage/l'extinction de l'unité peut être gérée en fonction de l'heure et du jour courants. Tranches de fonctionnement qui peuvent être choisies :

1. Tranche horaire. Permet de programmer une heure de début et une de fin de la tranche, en ne permettantl'allumage de l'unité que quand l'heure courante est comprise dans cette tranche. Si l'heure programmée comme finde tranche est antérieure à celle de début de tranche, la tranche horaire se terminera le lendemain du jour courant.

2. Tranche hebdomadaire. Permet de programmer un jour de la semaine pour le début et un pour la fin de la tranchede fonctionnement, permettant l'allumage de l'unité seulement quand le jour courant est compris dans la tranche.Si on l'utilise en combinaison avec la tranche horaire, elle peut être de deux types :• Du jour au jour : l'unité est active de l'heure initiale du jour de début de la tranche jusqu'à l'heure finale du jour

de fin de la tranche• Chaque jour : du jour de début de la tranche au jour de fin de la tranche l'unité est active chaque jour de l'heure

initiale à l'heure finale3. Tranches d'activation. Deux tranches de désactivation peut être validées pour gérer les périodes d'extinction (ex.

congés, fêtes). Dans chaque période, définie par un jour et un mois initiaux et par un jour et un mois finaux, l'unitéreste éteinte.

Avec une tranche horaire validée, hebdomadaire ou de désactivation, il est possible de programmer une consigne de maintien. Ainsi, en mode refroidisseur, si la température de régulation dépasse la valeur de consigne, l'unité est réactivée même en dehors des tranches.

8.7.16 ModularitéLe menu permet de programmer les paramètres pour la configuration d'un système modulaire.

REMARQUELe menu est accessible par mot de passe niveau service et avec modularité validée. La validation de la modularité estpossible dans le menu configuration. Pour plus d'informations sur les systèmes modulaires, consulter le guide sur laconnectivité xCONNECT.

Un système modulaire est composé par un module maître qui règle et contrôle le fonctionnement correct de tout le système et par une série de modules esclaves. Le nombre maximum de modules qui peuvent être présents dans un système modulaire est 10. La connexion entre les modules est réalisée par un réseau Ethernet comme le montre le schéma suivant :

REMARQUELes modules sont connectés entre eux par un switch qui permet au système d'être éventuellement connecté à un réseau LAN.

8.7.16.1 Module de sauvegardeDans un système modulaire une unité peut être programmée comme module de sauvegarde. Une des unités configurées est ainsi considérée comme étant une unité redondante (de secours), et est activée en cas de défaillance d'une des autres unités ou par rotation programmée des machines du réseau. La rotation des unités a lieu au terme d'un temps programmable en heures et prévoit d'abord l'extinction complète de l'unité qui doit être remplacée et ensuite l'allumage de celle qui était précédemment en attente.


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8.7.16.2 OverboostLa fonction overboost prévoit l'activation de l'unité en attente, en plus des autres, au cas où la température de régulation serait trop éloignée du point de consigne.

8.7.17 Supervision

Le menu permet de configurer les services de supervision (ModBus, Ethernet, SMS, Email).

REMARQUELe menu est accessible avec la supervision validée. La validation de la supervision est possible dans le menu configuration(voir “8.7.17 Supervision”). Pour plus d'informations sur les systèmes de supervision, consulter le guide sur la connectivitéxCONNECT.

8.7.18 DélestageLe menu permet de programmer les paramètres pour la gestion du délestage.


La fonction permet de réduire, si nécessaire, la puissance frigorifique dans la machine ; cela peut concerner toute l'unité ou un seul circuit et s'effectue en désactivant/réduisant la puissance (découpage) d'un ou de plusieurs compresseurs. Les types de délestages sont les suivants :

• Délestage pour température élevée : peut être validé - sur l'unité:Après définition d'une consigne et d'un différentiel de délestage, si la température mesurée par la sonda reste supérieure à la consigne pendant un temps d'activation, dans chaque circuit, un compresseur est désactivé ou réduit en puissance, selon le type. Si la température de la sonde devient inférieure ou égale à la consigne de délestage moins le différentiel ou si sa durée maximum s'est écoulée, la fonction délestage est désactivée et les compresseurs sont réactivés.

• Délestage pour haute pression : toujours présent - sur les circuits:Après définition d'une consigne, d'un différentiel et d'un temps de délestage, si la pression de condensation mesurée dans un circuit est supérieure ou égale à la consigne, la fonction de délestage est activée dans le circuit, par conséquent dans le circuit concerné seulement, un compresseur est désactivé ou réduit en puissance (découpage) selon le type. La fonction de délestage n'est désactivée que si la pression de condensation descend et reste inférieure à la consigne de délestage pendant un temps préfixé ou si elle descend en dessous de consigne - diff.

Le graphique suivant décrit :• Ligne A : Délestage haute pression avec désactivation liée au point de consigne -différentiel• Ligne B : Délestage haute pression avec désactivation liée au temps

REMARQUESi la condition de délestage n'est plus réelle, au redémarrage du compresseur, les temps minimums des compresseurs sontrespectés.

B

A

A

B

Temps de délestage

Temps de délestage

Pression

Réglage

Diff


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8.7.19 Fonctions spécialesLe menu permet de programmer les fonctions spéciales de la machine.

REMARQUELe menu n'est accessible qu'avec les fonctions spéciales validées.

Les fonctions spéciales sont décrites ci-après.8.7.19.1 AirbaticLa fonction Airbatic peut être validée en phase de configuration de la machine et seulement dans les unités air-eau.La fonction commande une électrovanne qui est activée si :

1. Tous les circuits dans l'unité ont atteint 100% de leur puissance frigorifique2. Au moins une des pressions de condensation des circuits dans l'unité a atteint une valeur de point de consigne

programmée3. La température moyenne des sondes d'ambiance a atteint une valeur de point de consigne programmée4. La température de la sonde de thermorégulation a atteint une valeur de point de consigne programmée.

L'électrovanne est gérée avec des temps d'activation et de désactivation minimums.8.7.19.5 BoilerLa fonction Boiler peut être validée sur l'afficheur dans les unités refroidisseur + pompe à chaleur et représente la possibilité, durant le fonctionnement en mode pompe à chaleur, d'activer une ou plusieurs résistances à distance ou une chaudière en complément/remplacement de la machine elle-même. Les deux modalités de fonctionnement qui peuvent être configurées sur l'afficheur sont :

• Régulation intégrée :la fonction Boiler s'active quand la température moyenne des sondes d'ambiance est inférieure à un point de consigne programmé et si la température de la sonde de thermorégulation est inférieure à un autre point de consigne programmé. Dans ce cas, les résistances ou la chaudière sont activées jusqu'à ce que la température ambiante ne dépasse son point de consigne plus un différentiel. Durant l'activation de la fonction, l'unité continue à effectuer sa thermorégulation normale.

• Régulation séparée :la fonction Boiler s'active quand la température moyenne des sondes d'ambiance est inférieure à un point de consigne programmé et si la température de la sonde de thermorégulation est inférieure à un autre point de consigne programmé. Dans ce cas, les résistances ou la chaudière sont activées jusqu'à ce que la température ambiante ne dépasse son point de consigne plus un différentiel. Durant l'activation de la fonction, l'unité interrompt sa thermorégulation normale.

8.7.19.6 Commande à distanceLa fonction spéciale commande à distance peut être validée sur l'afficheur et permet d'effectuer la thermorégulation en fonction d'un signal analogique extérieur. Les compresseurs de la machine sont activés proportionnellement à la valeur de ce signal tandis que les rotations et les temps d'activation des compresseurs continuent d'être respectés. Le signal analogique à l'entrée doit être de type 0..10V.8.7.19.7 Contact alarmeLa fonction spéciale contact alarme peut être validée sur l'afficheur et permet de signaler, par une sortie numérique auxiliaire du régulateur électronique, une série d'alarmes ou d'avertissements. La sortie numériques fonctionne de manière indépendante par rapport au relais d'alarme standard. Les alarmes et les avertissements qui doivent être signalés par la sortie numérique peuvent être sélectionnés sur l'afficheur parmi les groupes suivants :

• alarmes compresseurs• avertissement heure de fonctionnement unité/pompes/compresseurs• alarmes surcharge ventilateurs• alarme contrôleur de phase• alarmes surcharge pompes• alarmes ballon-tampon/pressostat différentiel• alarmes détendeurs thermostatiques électroniques • délestages actifs• dégivrages actifs• overboost actif• alarmes sondes en panne ou déconnectées• alarmes hautes/basses températures• pompe/résistance antigel ;

8.7.19.8 Charge machineLa fonction spéciale charge machine peut être validée sur l'afficheur et permet de programmer une sortie analogique 0..10V du régulateur électronique pour indiquer le pourcentage de puissance frigorifique de l'unité. La tension 0V indique une puissance frigorifique nulle, la tension 10V indique une puissance maximum.8.7.19.9 Pompe variateurLa fonction spéciale pompe variateur peut être validée en phase de configuration. Une entrée analogique du régulateur électronique relève la pression de refoulement d'une pompe qui est ensuite réglée par une régulation PID inversement


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proportionnelle. La vitesse de la pompe diminue si la pression augmente et augmente si la pression diminue. L'entrée analogique pour le relèvement de la pression peut être configurée entre 4..20mA et 0..5V, la sortie analogique pour la régulation de la vitesse est 0..10V.8.7.19.10 Désactivation des circuits à part ir d'entrées numériquesLa fonction spéciale peut être validée sur l'afficheur et permet, à l'aide des entrées numériques, du régulateur électronique, de réduire la puissance de l'unité. À chaque circuit de l'unité correspond une entrée numérique qui permet de valider/désactiver complètement le circuit lui-même.8.7.19.11 Basse températureLa fonction spéciale basse température peut être activée sur l'afficheur et permet de modifier certains paramètres durant le fonctionnement en basse température. Si la température de régulation est inférieure à une consigne programmée, pendant un temps préfixé, les valeurs des paramètres suivants sont remplacées par celles des paramètres concernant le fonctionnement à basse température :

• Consigne et différentiels alarme haute pression• Seuil activation délestage de haute pression• Consigne élevée superheat• Paramètres P,I,D et la zone morte de la régulation pid des EEV.

La modification des paramètres s'effectue indépendamment de l'état de l'unité (On, Off, alarme, etc.) tandis que les valeurs des paramètres pour le fonctionnement normal sont rétablies si la température dépasse la consigne d'activation.8.7.19.12 Pompes pour récupération de chaleur/désurchauffeursLa fonction spéciale peut être activée et permet de contrôler le fonctionnement d'une/deux pompes consacrées à la récupération de chaleur. Le fonctionnement des pompes est similaire à celui des pompes de l'unité il est donc possible d'introduire une logique de rotation des pompes et un retard à l'extinction de l'unité.En présence de récupération de chaleur il est possible de sélectionner sur l'afficheur si les pompes ne doivent s'activer que pendant la demande de récupération, avec retard à l'extinction ou bien si la pompe doit être toujours active en présence de désurchauffeurs,Le système prévoit un contrôle des éventuelles alarmes de surcharge des pompes, similaire au contrôle pour les pompes de l'unité.

8.7.20 Free-coolingLe menu permet de programmer les paramètres pour la gestion du free-cooling.

REMARQUELe menu n'est accessible qu'avec le mot de passe niveau service et avec le free-cooling validé.

Le free-cooling permet d'exploiter la température ambiante, quand cela est possible, pour refroidir l'eau de process. L'eau, à travers une vanne à trois voies modulante, est acheminée dans une batterie de ventilateurs et refroidie de manière indépendante ou intégrée au fonctionnement normal de l'unité.La fonction est activée quand, pendant un temps programmable (minutes), la condition suivante s'avère :

BAT < BFCIT

où :• BAT est la température de la sonde d'ambiance de référence• BFCIT est la température de l'eau à l'entrée de la batterie de free-cooling• est le différentiel d'activation du free-cooling

Si la condition présente ne s'avère pas pendant un temps programmable, le free-cooling est désactivé.Le freecooling ne peut être activé que durant le fonctionnement en mode refroidisseur et peut être de trois types :

• Séparé • Intégré• Modulaire


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Le circuit hydraulique de la machine est représenté schématiquement ci-après :

8.7.20.1 Free-cooling séparéIl est utilisé quand le groupe free-cooling (vanne à trois voies et batteries) se trouve physiquement à l'intérieur de l'unité mais est géré de façon totalement indépendante du reste de la machine.

Après la programmation d'une consigne et de deux différentiels de référence, la vanne à trois voies et les ventilateurs de la batterie sont réglés proportionnellement par rapport à une température de référence sélectionnée parmi les sondes suivantes, si elles sont validées :

• BFCIT;• BEWIT;• BEWOT;• BTWOT;

Si la batterie est composées de ventilateurs multi-étagés, les différents étages sont distribués de façon régulière à l'intérieur du différentiel. En présence de ventilateurs régulés, l'intensité et la durée de l'accélération peuvent être programmée sur l'afficheur.

ÉVAPORATEUR


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8.7.20.2 Free-cooling intégréIl peut être validé quand le groupe free-cooling (vanne à trois voies et batterie d'échange) se trouve physiquement à l'intérieur de l'unité et est géré de manière intégrée au reste de la machine.

La thermorégulation générale est forcée en mode zone neutre. La vanne FC à trois voies est ouverte, ensuite tous les ventilateurs FC sont activés et les compresseurs sont activés seulement après que tout le groupe FC (vanne + ventilateurs) est allumé.Dans l'extinction la logique est inverse, les compresseurs sont donc éteints d'abord, ensuite les ventilateurs FC et enfin la vanne FC à trois voies.Les premiers “étages de froid” activés et les derniers désactivés sont donc ainsi toujours ceux qui consomment le moins d'énergie.Le groupe free-cooling est utilisé comme un ensemble “d'étages de froid” à utiliser avec les compresseurs de l'unité suivant la logique de régulation à zone neutre.8.7.20.3 Free-cooling modulaireLe free-cooling modulaire peut être réalisé avec un système d'unités free-cooling chacune composée par une vanne et par un groupe de ventilateurs. Le nombre maximum de modules pouvant être raccordés à l'unité est 6.

Refroidisseur Module free-cooling

RS485 ModBus RTU

Module free-cooling

Module free-cooling Module free-cooling Module free-cooling


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CONFIGURATIONPour configurer un système modulaire freecooling il faut suivre les instructions ci-après.

1. Valider le freecooling dans le masque CU05 du menu en sélectionnant le poste MODULAIRE (lamodification n'est possible qu'en accédant au menu réservé avec un mot de passe service ou constructeur):

2. Entrer dans le menu freecooling et saisir dans le masque FC04 les paramètres pour la communication avec lesmodules freecooling, en indiquant le nombre de modules connectés, la communication Modbus et les adressesModbus des modules:

3. Indiquer dans le masque FC05 le type de ventilateurs qui se trouvent dans les modules freecooling connectés et lenombre d'étages dans le cas de ventilateurs multi-étagés:

4. Saisir les paramètres de configuration sur le régulateur électronique des modules freecooling (voir guide dédié).

REMARQUELe masque IF01 dans le menu I/O (voir “8.3.1 I/O auxiliaires EX/MD”) donne l'indication de communication correcte entrel'unité et les modules freecooling.

8.7.21 Autres programmationsLe menu permet d'effectuer les opérations suivantes :

• modifier le mot de passe utilisateur• programmer un offset sur toutes les sondes de température et de pression de l'unité• afficher les sondes validées et leur plage de mesure

8 . 8 A l a r m e sUne situation d'alarme est signalée dans l'unité par un signal sonore (avertisseur) et par l'affichage du message correspondant dans le menu ALARM de l'afficheur. En fonction du type d'alarme, le système s'occupe d'interrompre le fonctionnement d'un circuit, d'un dispositif individuel ou de toute l'unité.

8.8.1 Avertisseur sonoreEn cas d'alarme l'afficheur active l'avertisseur de manière continue si l'alarme concerne toute l'unité, de manière intermittente si elle concerne un seul circuit.L'avertisseur sonore peut être validé sur l'afficheur dans le menu USER.


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8.8.2 Liste des alarmesNous reportons ci-après la liste des alarmes possibles qui peuvent se déclencher dans la machine :

Code alarme Description alarme Action du

régulateur Intervention Réarmement

Actif en OFF Notes

A001 Maintenance unité Avertissement sur l'afficheur

Instantané Auto Non Si heures de travail > consigne saisie

A002 Surcharge pompe 1 OFF unité/On pompe 2 si validée

Instantané Man. Non Entrée numérique

A003 Maintenance pompe 1 Avertissement sur l'afficheur


A004 Surcharge pompe 2 On pompe 1 si validée / Off unité


A005 Maintenance pompe 2 Avertissement sur l'afficheur


A006 .. .. .. .. .. ..

A007 Niveau ballon-tampon Off unité Retardé Man./Ret.

Non Entrée numérique

A008 Pressostat différentiel eau Off unité Instantané Man. Non Entrée numérique

A009 Contrôleur de phase Off unité Instantané Man./Ret.

Oui Entrée numérique. Avec contrôleur de phase validé

A010 Sonde/s non validée/s Avertissement sur l'afficheur

Instantané Auto Oui Si une sonde non validée est sélectionnée

A011 Haute température IN eau évap. * Retardé Man. Non Avec sonde validée

A012 Basse température IN eau évap. Avertissement sur l'afficheur

Retardé Auto Non Avec sonde validée

A013 Haute température OUT eau évap.

* Retardé Auto Non Avec sonde validée

A014 Basse température OUT eau évap. (**)

Off unités saufpompes

Instantané Auto Oui Avec sonde validée Consigne activat. Consigne+Diff désactivat.

A015 Sonde BAT1 en panne ou déconnectée


Retardé Auto Oui Avec sonde validée

A016 Sonde BAT2 en panne ou déconnectée



A017 Sonde BEWIT en panne ou déconnectée



A018 Sonde BEWOT en panne ou déconnectée



A019 Haute température OUT eau ballon-tampon


A020 Basse température OUT eau ballon-tampon



A021 Sonde BTWOT en panne ou déconnectée



A022 Sonde BRWIT en panne ou déconnectée



A023 Sonde BRWOT en panne ou déconnectée



A024 Module 2 non connecté au réseau

Avertissement sur l'afficheur

Instantané Auto Oui Avec modularité validée. Seulement sur module master (maître)

A025 Alarme présente sur le module 2 Avertissement sur l'afficheur



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A041 Alarme présente sur le module 10



A042 Module maître ne peut pas être atteint


Instantané Auto Oui Avec modularité validée. Seulement sur module slave (esclave)

A043 Pressostat haute pression circuit 1

Off circuit Instantané Man. Oui Entrée numérique

A044 Haute pression circuit 1 Off circuit + Man. Oui Entrée analogique

A045 Basse pression circuit 1 Off circuit Instantané Man. Non Entrée analogique

A046 Transducteur -BHP1 en panne ou déconnecté

Off circuit Instantané Man. Oui Entrée analogique



Actif en OFF Notes


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A047 Transducteur -BLP1 en panne ou déconnecté

Off circuit Ret. Man. Oui Entrée analogique

A048 -- -- -- -- -- --

A049 Nombre max dégivrages atteint circuit 1


Instantané Auto Non Avec dégivrage validé

A050 Pump-down incorrect démarrage circuit 1


Instantané Auto Non Avec pump-down au démarrage validé

A051 Pump-down incorrect extinction circuit 1


Instantané Auto Non Avec pump-down à l'extinction validé

A052 Surcharge compresseur 1 circuit 1

Off circuit Instantané Man. Non Entrée numérique

A053 Alarme interne compresseur 1 circuit 1

Off circuit Instantané Man. Non Si heures de travail > consigne saisie

A054 Maintenance compresseur 1 circuit 1



A055 Niveau huile compresseur 1 circuit 1

Off circuit Instantané Man. Non

A056 Démarrage incorrect compresseur 1 circuit 1

Off compresseur Ret. Man. Non


















Instantané Auto Non Si heures de travail > consigne programmée











Instantané Auto Non






Off circuit Instantané Man. Oui Si heures de travail > consigne saisie

A073 Haute pression circuit 2 Off circuit Instantané Man. Oui Entrée analogique

A074 Basse pression circuit 2 Off circuit + Man. Non Entrée analogique



Actif en OFF Notes


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A077 .. .. .. .. .. ..

A078 Nombre max dégivrages atteint circuit 2


























































Actif en OFF Notes


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A106 -- -- -- -- -- --

A107 Nombre maximum dégivrages atteint circuit 3

























































Actif en OFF Notes


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A135 -- -- -- -- -- --

A136 Nombre maximum dégivrages atteint circuit 4






























Off compresseur Ret. Man. Non Entrée numérique

























Actif en OFF Notes


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A159 Haute surchauffe EEV CH circuit 1

Off circuit Ret. Man. Non Avec EEV dans le circuit

A160 Basse surchauffe EEV CH circuit 1


A161 Transducteur pression EEV CH circuit 1


A162 Sonde température EEV CH circuit 1


























A175 Haute surchauffe EEV HP circuit 1


A176 Basse surchauffe EEV HP circuit 1


A177 Transducteur pression EEV HP circuit 1


A178 Sonde température EEV HP circuit 1


















Actif en OFF Notes


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A191 Surcharge ventilateurs rangée 1 Off circuit Instantané Man. Non Entrée numérique




A195 Paramètres par défaut incorrects Avertissement sur l'afficheur

Instantané Auto Oui

A196 Haute température sonde free-cooling


Ret. Auto Non Valable pour le free-cooling séparé et intégré

A197 Basse température sonde free-cooling


Ret. Auto Non Valable pour le free-cooling séparé et intégré

A198 Sonde -BFCIT en panne ou déconnectée


Ret. Auto Oui Valable pour le free-cooling séparé et intégré

A199 Surcharge ventilateurs free-cooling

Blocage ventilateurs free-cooling

Instantané Man. Non Valable pour le free-cooling séparé et intégré

A200 Module/s free-cooling non connecté/s

Avertissement/Blocage du free-cooling

Instantané Auto Oui Valable pour le free-cooling modulaire (voir “8.7.20.3 Free-cooling modulaire”).

A201 Pilote EEV 1 non connecté Off unité Ret. Auto Oui Pilote non connecté




A205 Surcharge pompe récupération 1 OFF unité/On pompe 2 si validée


A206 Maintenance pompe récupération 1



A207 Surcharge pompe récupération 2 On pompe 1 si validée / Off unité


A208 Maintenance pompe récupération 2



A209 Haute température OUT 1 eau évap.


Ret. Auto Oui Avec sonde validée

A210 Basse température OUT 1 eau évap.



A211 Sonde BEWOT1 en panne ou déconnectée



A212 Haute température OUT 2 eau évap.



A213 Basse température OUT 2 eau évap.



A214 Sonde BEWOT2 en panne ou déconnectée





Actif en OFF Notes


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Notes :* Peut être : avertissement-alarme unité sauf les pompes-alarme unité+ Retardé avec retards différents au démarrage et en fonctionnement normal. Peut être désactiv. : En dégivrageSauf les alarmes ventilateurs, l'extinction ventilateurs pour d'autres alarmes peut dépendre de la configuration de l'unité ;Les alarmes de surcharge compresseur éteignent tout le circuit dans lequel le compresseur est installé ;Les alarmes de niveau huile compresseur, avec retard activation à 0 secondes peuvent être utilisées comme alarme différentiel huile.(**) Pour abaisser le seuil de l’antigel, contacter le service après-vente MTA et prévoir une quantité adéquate de solutions antigel dans l’installation (voir chap. 5.3 “Protection antigel” ).

A215 Haute température IN eau cond. Off unités Ret. Auto Oui Avec sonde validée

A216 Basse température IN eau cond. Off unités Ret. Auto Oui Avec sonde validée

A217 Sonde -BFWIT en panne ou déconnectée



A218 Haute température OUT eau cond.

Off unités Ret. Auto Oui Avec sonde validée

A219 Basse température OUT eau cond.

Off unités Ret. Auto Oui Avec sonde validée

A220 Sonde -BCWOT en panne ou déconnectée



A221 Extension IPEX60D (IPX 106D) non connectée

Off unité Ret. Auto Oui Avec extension

A222 Extension IPEX70D (IPX 125D) non connectée

Off unité Ret. Auto Oui Avec extension

A223 Driver EDV circuit 1 en alarme Blocage circuit Instantané Auto Non






Actif en OFF Notes

MANUEL D’INSTRUCTIONS ET D’ENTRETIENAutres composants

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CHAPITRE 9

AUTRES COMPOSANTS9 . 1 V e n t i l a t i o n f o r c é e d u t a b l e a u é l e c t r i q u e

Toutes les machines sont équipées d'un système de ventilation thermostaté du tableau électrique.Le ventilateur de circulation, commandé par un thermostat placé à l'intérieur du tableau électrique, s'active lorsque la température, à l'intérieur du tableau électrique, dépasse la température de consigne du thermostat. Avec l’option -20 le ventilateur s’active en tandem avec les résistances antigel.Pour une bonne ventilation, il faut nettoyer régulièrement le filtre tissu qui se trouve sur le système ventilation ainsi que sur la grille de ventilation.Remplacer et nettoyer le filtre tissu :

ATTENTION

Un filtre tissu sale diminue le rendement du groupe filtre en donnant lieu à une ventilation insuffisante, voire même àune absence totale de celle-ci.

9 . 2 R é s i s t a n c e a n t i g e l f o n c t i o n - 2 0 ( o p t i o n )Cette option implique la présence de la régulation électronique des ventilateurs, la thermostatique électronique, la résistance carter des compresseurs et les résistances du tableau électrique. En option des lots de résistances antigel peuvent être montés même après la construction des tableaux; elles protègent le circuit hydraulique contre la formation de glace à des températures ambiantes jusqu'à -20 °C.

9 . 3 D é t e n d e u r t h e r m o s t a t i q u e é l e c t r o n i q u e ( e n o p t i o n )Les machines peuvent être munies de détendeurs thermostatiques électroniques.Le détendeur électronique est commandé par le driver EVD Evolution qui élabore les informations qui lui sont envoyées par les transducteurs de pression et de température.La driver EVD permet de contrôler la surchauffe de manière rapide et précise en optimisant le rendement de l’unité.

REMARQUELe menu est accessible par mot de passe niveau service et en présence des détendeurs thermostatiques électroniques dansl'unité.

Un détendeur thermostatique électronique règle le débit du fluide frigorigène à l'évaporateur, en fonction de la valeur de surchauffe relevée en mesurant la pression d'évaporation et la température d'aspiration du compresseur. L'adoption du dispositif d'écoulement laminaire électronique au lieu du système traditionnel permet de travailler avec des condensations sensiblement inférieures (heures nocturnes, régions au climat plus rigide, saisons hivernales) ; cela permet d'utiliser tranquillement des découpages de puissance par étages arrivant jusqu'à 20% de la puissance totale sans courir le risque de dangereux retours de liquide ou d'instabilité de l'évaporateur ; cela évite de dangereuses fluctuations de la pression d'évaporation propres de la régulation mécanique.Tableau des paramètres:

Pour remplacer le filtre tissu, faire défiler le couvercle sur la base en soulevant la languette inférieure et en poussant vers le haut.Replacer ensuite le couvercle.Le filtre tissu peut être nettoyé par rinçage, traitement au jet d'eau ou battage.

REMARQUELa fréquence de son nettoyage varie en fonction de la quantitéde poussière accumulée et du temps de fonctionnement ;l'utilisateur devra donc l'évaluer au cas par cas selon chaquetype d'utilisation.

Paramètre Def. Min. Max. UDM

CONFIGURATION

Network address pLAN: 30; others: 198 1 207 -

Refrigerant R410A - - -


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Valve CAREL EXV - - -

Probe S1 12= 0 to 30 barg - - -

Main control 6= chiller with plate heat exchanger - - -

Probe S2 1= CAREL NTC - - -

Auxiliary control 1= Disabled - - -

Probe S3 12= 0 to 30 barg - - -

Relay configuration 2= Alarm relay (open when alarm active) - - -

Probe S4 1= CAREL NTC - - -

DI2 configuration 5= Regulation start/stop - - -

Variable 1 on display 5= Superheat - - -

Variable 2 on display 1= Valve opening - - -

S1 probe alarm manag. 2= Forced valve closing - - -




Unit of measure 1= °C/K/barg; °C (K), barg

DI1 configuration 5= Regulation start/stop - - -

Language Language: English - - -

Auxiliary refrigerant 0= same as main regulation - - -

PROBES

S1 calibration offset 0 -60 (-870), -60 60 (870), 60 barg (psig) mA

S1 calibrat gain, 4 to 20 mA 1 -20 20 -

S1 pressure: MINIMUM value 0 -20 (-290) S1 press.: MAX. value barg (psig)

S1 pressure: MAXIMUM value 30 S1 press.: MIN. value 200 (2900) barg (psig)

S1 pressure: MINIMUM alarm value -1 -20 (-290) S1 press.: MAX.

alarm value barg (psig)

S1 pressure: MAXIMUM alarm value 50 S1 press.: MIN.

alarm value 200 (2900) barg (psig)

S2 calibration offset 0 -20 (-36), -20 20 (36), 20 °C (°F), volt

S2 calibrat gain, 0 to 10 mA 1 -20 20 -

S2 temperature: MINIMUM alarm value -50 -60 S2 temp.: MAX.

alarm value °C (°F)

S2 temperature: MAXIMUM alarm value 105 S2 temp.: MIN.

alarm value 200 (392) °C (°F)

S3 calibration offset 0 -60 (-870) 60 (870) barg (psig)

S3 calibration gain, 4 to 20 mA 1 -20 20 -

S3 pressure: MINIMUM value 0 -20 (-290) S3 press.: MAX. value barg (psig)

S3 pressure: MAXIMUM value 30 S3 press.: MIN. value 200 (2900) barg (psig)

S3 pressure: MINIMUM alarm value -1 -20 (-290) S3 press.: MAX.

alarm value barg (psig)

S3 pressure: MAXIMUM alarm value 50 S3 press.: MIN.

alarm value 200 (2900) barg (psig)

S4 calibrat. offset 0 -20 (-36) 20 (36) °C (°F)

S4 temperature: MINIMUM alarm value -50 -60 (-76) S4 temp.: MAX.

alarm value °C (°F)



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S4 temperature: MAXIMUM alarm value 105 S4 temp.: MIN.

alarm value 200 (392) °C (°F)

CONTROL

Superheat setpoint 6 LowSH: threshold 180 (324) K (°F)

Valve opening at start-up 50 0 100 %

Valve opened in stand-by

GLT 120: 1= (enabled)GLT 135÷150: 0=(disabled)GLT 165÷180: 1= (enabled)GLT 195÷225: 0=(disabled)GLT 240÷270: 1= (enabled)GLT 285÷300: 0=(disabled)GLT 315÷360: 1= (enabled)

0 1 -

Valve position in stand-by

GLT 120: 40GLT 135÷150: 0GLT 165÷180: 40GLT 195÷225: 0GLT 240÷270: 40GLT 285÷300: 0GLT 315÷360: 40

0 100 %

Start-up delay after defrost 10 0 60 min

Pre-position time 0 0 18000 s

Hot gas bypass temperature setpoint 10 -60 (-76) 200 (392) °C (°F)

Hot gas bypass pressure setpoint 3 -20 (-290) 200 (2900) barg (psig)

EPR pressure setpoint 3.5 -20 (-290) 200 (2900) barg (psig)

PID proportional gain 3 0 800 -

PID integral time 40 0 1000 s

PID derivative time 1 0 800 s

LowSH protection threshold 2 -40 (-72) SH setpoint K (°F)

LowSH protection integral time 2.5 0 800 s

LOP protection threshold -22 -60 (-76) MOP protect. thresh. °C (°F)

LOP protection integral time 4 0 800 s

MOP protection threshold 10 LOP protect. thresh. 200 (392) °C (°F)

MOP protection integral time 20 0 800 s

Enable manual valve positioning 0 0 1 -

Manual valve position 0 0 9999 step

Discharge superheat setpoint - -40 (-72) 180 (324) K (°F)

Discharge temperature setpoint - -60 (-76) 200 (392) °C (°F)

SPECIAL

High Tcond threshold - -60 (-76) 200 (392) °C (°F)

High Tcond integral time - 0 800 s

Modul thermostat setpoint - -60 (-76) 200 (392) °C (°F)

Modul thermostat differential - 0.1 (0.2) 100 (180) °C (°F)

Modul thermostat SH setpoint offset - 0 (0) 100 (180) K (°F)

Coefficient “A” for CO2 control

3.3 -100 800 -



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9 . 4 P r e s s o s t a t s d e h a u t e p r e s s i o n ( H P )Ils assurent une protection de type électromécanique en plus de celle qui est offerte par les transducteurs correspondants présents dans l’unité.Ils sont installés sur le refoulement du compresseur frigorifique pour éviter d’atteindre des valeurs de pression dangereuses pour le bon fonctionnement de l’unité et la sécurité des personnes.

• Un pressostat à réarmement automatique est présent sur chaque circuit de réfrigération, côté haute pression. Son déclenchement entraîne l’ouverture du circuit d'alimentation du compresseur (voir schéma électrique). Une fois que la pression a diminué et qu’elle est descendue au dessous du point de réarmement, le pressostat se réenclenche automatiquement ; il est ensuite possible de faire repartir la machine en appuyant sur le bouton ALARM du contrôle électronique.

• Un pressostat à réarmement manuel est également présent sur chaque circuit de réfrigération, côté haute pression de chaque circuit. Son déclenchement entraîne l’ouverture du circuit d'alimentation du compresseur (voir schéma électrique). Une fois que la pression a diminué et qu’elle est descendue au dessous du point de réarmement, le pressostat doit être réenclenché à la main ; il est ensuite possible de faire repartir la machine en appuyant sur le bouton ALARM du contrôle électronique.

Les pressostats HP sont raccordés aux tuyauteries du circuit de réfrigération par le biais des vannes SCHRAEDER (à pointeau) appropriées, de manière à empêcher toute fuite de réfrigérant lors de leur remplacement.

Coefficient “B” for CO2 control

-22.7 -100 800 -

Force manual tuning 0=no 0 1 -

Tuning method 0= automatic selection 0 255 -

Network settings 1= 9600 0 2 bit/s

Power supply mode 0= 24 Vac 0 1 -

Enable mode single on twin (parameter disabled)

GLT 120÷180: 0GLT 195÷270: 0 (Driver 1 for Circ. 1 and 2)1 (Driver 2 for Circ. 3)GLT 285÷360: 0

0 1 -

Stop manual positioning if net error 0 = Normal operation 0 1 -

ALARM CONFIGURATION

Low superheat alarm delay (LowSH) 0= alarm disabled 0 18000 s

Low evap. temp. alarm delay (LOP) 0= alarm disabled 0 18000 s

High evap. temp. alarm delay (MOP) 0= alarm disabled 0 18000 s

High cond. temp. alarm delay (HiTcond)CANNOT BE SELECTED

- 0 18000 s

Low suct. temp. alarm threshold -50 -60 (-76) 200 (392) °C (°F)

Low suct. temp. alarm delay 0= alarm disabled 0 18000 s

VALVE

EEV minimum steps - 0 9999 step

EEV maximum steps - 0 9999 step

EEV closing steps - 0 9999 step

EEV rated speed - 1 2000 step/s

EEV rated current - 0 800 mA

EEV holding current - 0 250 mA

EEV duty cycle - 1 100 %

Synchronise position in opening 1 0 1 -

Synchronise position in closing 1 0 1 -



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Le tableau suivant fournit les valeurs de déclenchement/réarmement des pressostats pour faire fonctionner correctement la machine ; ces valeurs ne doivent pas être modifiées.

L’unité peut être équipée d’un pressostat HP à réarmement automatique du type à étalonnage manuel, au lieu du pressostat HP à réarmement automatique (type mini-pressostat). Le tableau suivant fournit les valeurs de déclenchement/réarmement ; ces valeurs ne doivent pas être modifiées.

9 . 5 T r a n s d u c t e u r s d e p r e s s i o n e t d e t e m p é r a t u r eLa machine est équipée de 2 types de transducteurs :

• de pression, alimentés directement par le contrôle• la température de type résistif NTC (Negative Temperature Coefficient)

9.5.1 La fonction des transducteursC'est sur les entrées de le contrôle électronique xDRIVE prévues à cet effet que sont branchés les transducteurs de pression (P) et les transducteurs de température (T).Chacune d'eux, ayant une fonction précise, ils sont identifiés par la lettre B associée au nom de la sonde.Le tableau identifie les types de transducteurs et de sondes et indique leur fonction.

ATTENTION

Le nombre de transducteurs branchés sur la carte est établi en phase de projet en fonction du type de machine.

9 . 6 P r e s s o s t a t d i f f é r e n t i e l d e l ' e a uLa machine est équipée d'un pressostat différentiel qui détecte la différence de pression de l'eau entre le manchon d'entrée et le manchon de sortie de l'évaporateur. Lorsque le pressostat mesure un p inférieur à 50 mbar (500 mmH2O), il envoie un signal d'alarme à la carte qui verrouille la machine après le délai configuré. Lorsque le p est dépasse à nouveau 50 mbar vous pouvez faire redémarrer la machine en suivant la procédure de réarmement illustrée dans le manuel de le contrôle électronique xDRIVE annexé.

COMPOSANT RÉFRIGÉRANTINTERVENTION RÉARMEMENT

bar °C °F bar °C °FPressostat HP

à réarmement manuel R410A 40,4 63,4 146,2 36,4 58,8 137,8

Pressostat HP à réarmement automatique (type mini-pressostat) R410A 39,0 61,9 143,4 30,4 51,0 123,9

COMPOSANT RÉFRIGÉRANTINTERVENTION RÉARMEMENT

bar °C °F bar °C °FPressostat HP

à réarmement automatique(type à étalonnage manuel)

R410A 39,8 62,8 145,0 33,8 55,6 132,1

CARTE MASTERSonde - Transducteur Description Fonction

-BHP1 Transducteur haute pression 1 P-BLP1 Transducteur basse pression 1 P-BHP3 Transducteur haute pression 3 P-BLP3 Transducteur basse pression 3 P

-BEWIT Température eau entrée évaporateur T-BEWOT 1 Température eau sortie évaporateur 1 T-BEWOT 2 Température eau sortie évaporateur 2 T

-BAT1 Température ambiante 1 T

CARTE SLAVESonde - Transducteur Description Fonction

-BHP2 Transducteur haute pression 2 P-BLP2 Transducteur basse pression 2 P-BHP4 Transducteur haute pression 4 P-BLP4 Transducteur basse pression 4 P

-BTWOT Température eau sortie évaporateur/réservoir T-BAT2 Température ambiante 2 T


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9 . 7 C a p t e u r d e n i v e a uToutes les unités avec ballon-tampon sont équipées d'un capteur de niveau.Ce capteur intelligent est installé dans le ballon tampon et a le rôle di relever un manque d’eau éventuel. Si cette anomalie est détectée, le capteur envoie un signal d'alarme à la centrale de contrôle, entraînant le blocage immédiat du refroidisseur.

ATTENTION

Prendre toutes les précautions possibles dans le but d'éviter les contacts accidentels avec des éléments sous tension.Le voltage présent dans l'armoire électrique peut atteindre des valeurs mortelles pour l'homme.

ATTENTION

Le capteur de niveau a été calibré par MTA pour fonctionner avec la sensibilité de 250 kOhm. (position A=5, B=H surle côté “Empty”).Le calibrage du capteur de niveau est aux soins du producteur et ne doit donc pas être modifié.

ATTENTION

L'étiquette anti-modification est placée au-dessus des potentiomètres de réglage (A et B).Son endommagement total ou partiel entraîne l'annulation de la la garantie.

La DEL orange s'allume en présence d’eau (en fonctionnement normal) et s'éteint en absence d’eau.

Alimenter l'installation, la DEL verte s'allume fixe.

A Réglage de la sensibilité

B Plage de réglage de la sensibilité

B A

Le réglage du potentiomètre B permet de changer la plage de sensibilité du régulateur A

L 250 ÷ 5 K

S 5 K ÷ 100 K

H 50 K ÷ 500 K

Con

duct

ive

Leve

l Con

trol

ler

Dua

l Fun

ctio

n

Sensitivity

123

10

4 5 6

87

9

Fill EmptyL

S

H

L

S

H

11 12 14A1Y2

A2 24 2122Y1Y3

MANUEL D’INSTRUCTIONS ET D’ENTRETIENConduite et entretien

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CHAPITRE 10

CONDUITE ET ENTRETIEN1 0 . 1 O p é r a t i o n s d ' e n t r e t i e nATTENTION

Avant d'installer ou de faire fonctionner ces machines, vérifiez si tout le personnel a lu et bien compris le chapitre sur la“ Sécurité-Inspection” de ce manuel.

Si vous accomplissez correctement les opérations d'entretien de ces refroidisseurs, ils fonctionneront plusieurs années sans problèmes.

10.1.1 Accès aux logements intérieurs de la machine

ATTENTION

N'accédez à l'intérieur du tableau électrique de la machine que si la machine est éteinte.

Le logement arrière interne présentant des arêtes vives et des bords coupants, le préposé à l'entretien doit se protéger contre les contacts accidentels susceptibles de se manifester pendant les opérations à l'intérieur du logement.

Pour accéder aux composants du tableau électrique, placez l'interrupteur général/disjoncteur sur la position d'ouverture O et ouvrez les cadenas de fermeture avec la clé fournie.


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10.1.2 Vidange du circuit d 'eauCette opération est indispensable lorsque, la machine étant à l'arrêt et dépourvue de résistance antigel, la température du lieu d'installation atteint la valeur de congélation de l'eau contenue dans l'unité.

Pour démonter les panneaux latérals et les panneaux inférieurs qui couvrent les compresseurs, dévissez avec une clé ou tournevis les écrous de fixation inférieurs et supérieurs (ces derniers peuvent aussi être recouverts par un bouchon en plastique).Nous vous conseillons, par praticité, de démonter les panneaux centraux, de la façon illustrée par la figure, ainsi que les panneaux inférieurs des batteries condensantes.Le logement arrière interne présentant des arêtes vives et des bords coupants, le préposé à l'entretien doit se protéger contre les contacts accidentels susceptibles de se manifester pendant les opérations à l'intérieur du logement.

L'évaporateur est muni, dans le bas, d'un robinet servant à le vidanger en cas de besoin.

Seules les unités équipées de réservoir disposent dans le bas d'un robinet de vidange hydraulique.

Évaporateurs à plaques: après avoir évacué l'eau à travers le robinet sur le fond, pour une évacuation complète il est conseillé de souffler de l'air comprimé dans l'échangeur lui-même. Enlever l'écrou de fermeture sur l'évent (A) et souffler l'air comprimé toujours sur le point (A).

(A)


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Si les opérations d'entretien le demandent vous pouvez vidanger le circuit d'eau:• en vidant l'eau à travers l'un des robinets de vidange placés au moment de l'installation (comme le conseille le

paragraphe 5.2 “Raccordement du circuit hydraulique” ).• s'il n'y a pas de robinet, vous pouvez la vider à travers la tuyauterie de refoulement.

ATTENTION

La vidange du circuit d'eau est indispensable lorsque la machine doit rester à l'arrêt pendant longtemps dans un lieu oùla température risque de faire geler l'eau contenue dans l'évaporateur ou le condensateur (risque de fracture).

10.1.3 Planif ication des contrôles et de l 'entret ien

ATTENTION

Cette planification se fonde sur une situation de service normal.Sur certaines installations il peut être nécessaire d'augmenter la fréquence de l’entretien.

OPÉRATION 1Jour

1Mois

6Mois

1Année

Contrôlez l'absence de signal d'alarme.Contrôlez si la température de sortie de l'eau est comprise dans l'intervalle prévu.Contrôlez si la température d'entrée de l'eau est inférieure à la valeur utilisée pour sélectionner le refroidisseur.Contrôlez si la différence entre la pression de refoulement de la pompe (s'il y en a une) et d'aspiration (mesurée sur le manomètre la pompe étant à l'arrêt) est dans les limites prévues et en particulier si elle n'est pas inférieure à la valeur correspondante au débit maximum.Contrôlez si les regards du liquide sont pleins ou s'il y a un petit passage de bulles lorsque le compresseur est en marche.Contrôlez si le courant absorbé par la machine est compris dans les valeurs de la plaque.Accomplissez une inspection visuelle du circuit du réfrigérant pour vérifier l'état des tuyauteries et recherchez la présence éventuelle de traces d'huile indiquant une fuite de fluide réfrigérant.Contrôlez les conditions et la sécurité des connexions des tuyauteries.Contrôlez les conditions et la sécurité des branchements électriques.Contrôlez, en serrant avec une clé, si les colliers de serrage des tuyaux d'aspiration et de refoulement du compresseur frigorifique ne sont pas desserrés.Contrôlez si la température de l'air ambiant est inférieure à la valeur utilisée pour sélectionner le refroidisseur.Vérifiez si l'environnement est bien aéré.Vérifiez si tous les motoventilateurs sont actionnés automatiquement.Vérifiez si leur fonctionnement n'est pas bruyant.Nettoyez les ailettes des condensateurs avec une éponge souple ou un jet d'air comprimé propre. Vérifiez si les grilles ne sont ni bouchées, ni sales.Nettoyer les ailettes du condensateur avec un savon doux.

MANUEL D’INSTRUCTIONS ET D’ENTRETIENRecherche des pannes

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CHAPITRE 11

RECHERCHE DES PANNES

PROBLÈME CAUSE SYMPTÔME REMÈDEA

Température de sortie de l'eau BEWOT1 - BEWOT2 supérieure à la valeur prévue.

A1Débit d'eau trop élevé.

A1.1Différence entre BEWIT et BEWOT1-BEWOT2 inférieure à 5°C tous les circuits étant activés.

Augmentez la perte de charge du circuit d'eau (par ex. en fermant partiellement un robinet sur le refoulement de la pompe).

A2Charge thermique trop élevée (débit d'eau) x (température entrée - sortie de l'eau) = Charge thermique.

A2.1• Température BEWOT1 -

BEWOT2 supérieure à la valeur prévue;

• intervention de l'alarme de haute température de sortie de l'eau.

Ramenez la charge thermique dans les limites préétablies.

A3Température ambiante trop élevée.

A3.1Voir A2.1

Ramenez la température de l'eau du condensateur dans les limites préétablies.

A4Ailettes du condensateur sales.

A4.1Voir A2.1

Nettoyez les ailettes du condensateur.

A5Surface façade du condensateur bouchée.

A5.1Voir A2.1

Libérez la surface de la façade du condensateur.

A6Les ventilateurs tournent à l'envers.

A6.1Voir A2.1

Invertissez la position de 2 des 3 phases de l'alimentation électrique.

A7Installation vidange fluide réfrigérant.

A7.1• Voir A2.1;• pression d'évaporation basse;• présence de nombreuses bulles

dans le regard de l'écoulement.

Faites contrôler par un frigoriste la présence éventuelle de fuites et éliminez-les.Faites remplir l'installation par un frigoriste.

BFaible prévalence (pression de l'eau) au niveau du refoulement de la pompe (s'il y en a une).

B1Débit d'eau trop élevé, la pompe travaille en dehors de la courbe (débit élevé, faible prévalence, absorption élevée).

B1.1• Augmentation possible de la

température de sortie B2 (voir A2.1);

• avec une pompe montée à bord de la machine: différence de pression, lue sur le manomètre de la machine, avec la pompe en marche et avec la pompe à l'arrêt, trop faible.

Ramenez le débit dans les limites préétablies, par exemple en fermant partiellement un robinet sur le refoulement de la pompe.

B2Voir point C. Avant que la glace ne coince tout l'évaporateur on a une augmentation des pertes de charge.

B2.1Voir point C.

Voir point C.

B3Évaporateur colmaté par de la saleté transportée par l'eau à refroidir.

B3.1Différence de température élevée entre l'entrée et la sortie de l'eau.

En fonction du type de saleté:• nettoyez l'évaporateur en

faisant couler une solution détergente, non agressive avec l'acier et le cuivre;

• faites couler un fort débit d'eau coutre-courant.

Montez un filtre en amont du refroidisseur.


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CLa machine est colmatée et l'eau ne s'écoule pas.

C1Valeur du POINT DE CONSIGNE configurée trop bas et en conséquence l'eau gèle.

C1.1• L'eau ne passe pas;• alarme d'intervention du

pressostat différentiel de l'eau;• pression d'aspiration trop basse.

Choisissez entre:• augmenter la valeur du

POINT DE CONSIGNE;• ajouter un % adéquat de

glycol éthylénique (antigel) (Voir Chapitre 4 “Installation”). La formation de glace

peut endommager définitivement le refroidisseur.

DIntervention du pressostat ou de l'alarme de haute pression.

D1Un ou plusieurs motoventilateurs ne fonctionnent pas.

D1.1• Voir problème;• Le compresseur frigorifique

s'arrête;• le Del s'éclaire sur la touche

ALARM;• intervention du relais d'alarme

générale.

Réparez ou remplacez le motoventilateur. Vérifiez aussi la protection thermique du/des ventilateur/s.

D2Température ambiante trop élevée.

D2.1• Température de l'air ambiant

supérieure à la valeur maximum;

• voir D1.1.

Ramenez la température ambiante dans les limites préétablies, par ex. en ventilant davantage la pièce.Appuyez sur la touche ALARM pour faire redémarrer la machine.

D3Recirculation de l'air chaud à cause d'une erreur d'installation.

D3.1• Température de l'air de

refroidissement du condensateur supérieure à la valeur maximum;

• voir D1.1.

Modifiez la position de la machine ou des barrières environnantes pour éliminer la recirculation.Appuyez sur la touche ALARM pour faire redémarrer la machine.

D4Voir A4.

D4.1Voir D1.1.

Nettoyez les ailettes du condensateur. Appuyez sur la touche ALARM pour faire redémarrer la machine.

D5Voir A5.

D5.1Voir D1.1.

Libérez la surface de la façade du condensateur.Appuyez sur la touche ALARM pour faire redémarrer la machine.

D6Température de l'air ambiant assez élevée et ventilateur tournant en sens contraire.

D6.1• L’air de refroidissement passe

d'abord à travers le ventilateur puis à travers le condensateur;

• le compresseur frigorifique s'arrête.

Invertissez la position de deux phases de l'alimentation du ventilateur (Voir chapitre 7.2 “Démarrage” ).

D7Charge thermique = (débit d'eau) x (température entrée - sortie de l'eau) trop élevée.

D7.1• Température de sortie de l'eau

trop élevée;• Le compresseur frigorifique

s'arrête;• intervention du relais d'alarme

générale.

Ramenez la charge thermique dans les limites préétablies.Appuyez sur la touche ALARM pour faire redémarrer la machine.

EIntervention de l'alarme de basse pression par le transducteur.

E1Installation vidange fluide frigorigène (Voir aussi A7).

E1.1• Le compresseur frigorifique

s'arrête;• intervention du relais d'alarme

générale.


PROBLÈME CAUSE SYMPTÔME REMÈDE


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FAlarme de surcharge compresseur/s.

F1Charge thermique = (débit d'eau) x (température entrée - sortie de l'eau) trop élevée avec des températures ambiantes élevées.

F1.1• Voir problème;• intervention du relais d'alarme

générale;• le compresseur frigorifique

s'arrête.

Vérifiez si la température de l'eau refroidie et celle de l'air ambiant sont dans les limites prévues (Voir chapitre 1.8 “Performances” ).Ramenez la charge dans les limites préétablies.Attendez quelques minutes avant de rallumer.

F2Charge thermique = (débit d'eau) x (température entrée - sortie de l'eau) trop élevée avec un circuit frigorifique vide (Voir aussi A7).

F2.1Voir F1.1


F3Problèmes du circuit frigorifique (thermostatique).

F3.1Voir F1.1

Faites contrôler la thermostatique par un frigoriste et faites-la éventuellement remplacer.

F4Problèmes d'alimentation électrique.

F4.1Voir F1.1

Faites contrôler l’alimentation électrique de l’unité par un frigoriste.Trouvez et éliminer la cause des anomalies sur la ligne d'alimentation.

F5Compresseur coincé.

F5.1Voir F1.1

Faites contrôler le compresseur par un frigoriste et faites-le éventuellement remplacer.

GAfficheur et tous les Dels éteints avec interrupteur général fermé (“I”).

G1Intervention du fusible de la carte.Parasites éventuels sur la ligne d'alimentation.

G1.1Malgré la présence de tension au niveau des bornes de la carte, l'afficheur et les Dels restent éteints.

Remplacez le fusible.Éliminez les parasites sur la ligne d'alimentation.

G2Absorption anormale d'un composant de la carte.

G2.1Voir G1.1.

Remplacez le fusible et s'il intervient encore, remplacez la carte.

HAlarme sonde d'entrée ou de sortie de l'eau endommagée ou débranchée.

H1Sonde B1, B2 ouverte ou en court-circuit.

H1.1• Voir problème;• intervention du relais d'alarme

générale.

Vérifiez si les sondes de température sont correctement branchées sur les bornes de la carte et si les fils sont pas endommagés; remplacez-les au besoin.

IAlarme basse température entrée eau.

I1La valeur configurée dans le paramètre du seuil d'alarme est supérieure à la valeur mesurée par la sonde B1.

I1.1• Voir problème;• intervention du relais d'alarme

générale.

Identifiez et éliminez la cause ayant provoqué la diminution de la température B1 à une valeur inférieure à la valeur configurée.

JAlarme basse température entrée eau.

J1Voir points A1 et A7.La valeur configurée dans le paramètre intéressé est inférieure à la valeur mesurée par la sonde B1.

J1.1• Voir problème;• intervention du relais d'alarme

générale.

Identifiez et éliminez la cause de l'augmentation de la température B1 à une valeur supérieure à la valeur configurée.



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KAlarme basse température sortie eau.

K1La valeur configurée comme seuil d'alarme BASSE TEMPÉRATURE SORTIE EAU est supérieure à la valeur mesurée par la sonde B2.

K1.1• Voir problème;• le compresseur s'arrête et repart

lorsque la valeur configurée comme seuil d'alarme est dépassée;

• intervention du relais d'alarme générale.

Identifiez et éliminez la cause de la diminution de la température B2 à une valeur inférieure à la valeur configurée.

K2Débit d'eau trop bas.

K2.1Voir K1.1.

Augmentez le débit d'eau.

K3Valeur du POINT DE CONSIGNE de la température configurée trop bas.

K3.1Voir K1.1.

Augmentez la valeur du POINT DE CONSIGNE;

LAlarme basse température sortie eau.

L1Voir points A1 et A7.La valeur configurée comme seuil d'alarme HAUTE TEMPÉRATURE SORTIE EAU est inférieure à la valeur mesurée par la sonde B2.

L1.1• Voir problème;• intervention du relais d'alarme

générale.

Identifiez et éliminez la cause de l'augmentation de la température B2 à une valeur supérieure à la valeur configurée.

MAlarme surcharge ventilateur/s (protection thermique ventilateurs).

M1La protection thermique de l'un des ventilateurs est intervenue parce que la température de l'air de sortie est très élevée.

M1.1• Voir problème;• intervention du relais d'alarme

générale;• Le compresseur frigorifique

s'arrête;• Del touche ALARM ON.

Vérifiez si la température de l'air ambiant est dans les limites prévues.

M2Voir point F4. Le moteur de l'un des ventilateurs est coincé ou risque de se gripper.

M2.1• Voir problème;• intervention du relais d'alarme

générale;• Le compresseur frigorifique

s'arrête;• Del touche ALARM ON;• le fonctionnement de l'un des

ventilateurs est bruyant.

Identifiez et vérifiez le ventilateur endommagé et remplacez-le au besoin.

NAlarme “Eprom endommagée”.

N1Erreur d'initialisation du processeur de la carte.

N1.1Signal d'alarme correspondant et la machine est verrouillée.

Allumez et éteignez la machine. Si la condition d'alarme persiste, adressez-vous à un service après-vente spécialisé.



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OAlarme surcharge pompe.

O1La protection thermique de la pompe est intervenue parce que le débit d'eau était trop élevé.

O1.1• Voir problème;• intervention du relais d'alarme

générale;• le compresseur frigorifique et la

pompe s'arrêtent;• touche ALARM ON;• la différence des pressions lues

sur le manomètre de la machine avec la pompe en marche et avec la pompe à l'arrêt est inférieure à la prévalance disponible avec le débit maximum de la pompe (Voir Chapitre 5 “Raccordements hydrauliques”).

Réarmez le relais thermique.Augmentez la perte de charge du circuit hydraulique en fermant partiellement, par exemple, un robinet sur le refoulement de la pompe.

O2La grille à travers laquelle l'air de refroidissement de la pompe passe est bouchée.



pompe s'arrêtent;• touche ALARM ON;

Réarmez le relais thermique.Libérez la grille.

O3La pompe est défectueuse.



pompe s'arrêtent;• touche ALARM ON;• le courant absorbé par la pompe

dépasse la valeur nominale;• la pompe peut être bruyante.

Réarmez le relais thermique.Remplacez la pompe.

O4Sens de rotation de la pompe erroné.

O4.1Voir O3.1.

Invertissez la position de deux phases de l'alimentation de la pompe (Voir chapitre 7.2 “Démarrage” ).

PAlarme intervention pressostat différentiel eau.

P1Voir point F4. La pompe ne fonctionne pas.

P1.1• Voir problème;• intervention du relais d'alarme


pompe s'arrêtent;• touche ALARM ON;

Vérifiez l'état de la pompe.

P2Le circuit de l'eau est colmaté à l'extérieur de la machine.



pompe s'arrêtent;• touche ALARM ON

Vérifiez le circuit extérieur de l'eau.

P3Connexions entrée et sortie eau inverties.



pompe s'arrêtent;• touche ALARM ON

Branchez correctement les connexions d'entrée et de sortie de l'eau (Voir schémas d'encombrement joints).


MANUEL D’INSTRUCTIONS ET D’ENTRETIENAnalyse des risques: risque résiduel

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FRCHAPITRE 12

ANALYSE DES RISQUES: RISQUE RÉSIDUEL

Description du risque: Effet: Prescription pour l'utilisateur:

1. Risque d'écrasement. Chute de la machine sur les personnes et/ou écrasement des membres.

Utiliser des moyens de levage adaptés, un personnel qualifié et consulter l'étiquette de transport et le manuel.

2. Risque de coupure ou de sectionnement causé par des tôles ou des profilés en général.

Risque de coupure des membres supérieurs sur les arrêtes dues au cisaillement des tôles ou à la coupure des profilés à l'aide d'une scie.

Respecter les prescriptions du manuel. Chapitre 2 « Sécurité-Inspection »; Chapitre 4 « Installation » et Chapitre 10 « Conduite et entretien ».

3. Risque de coupures ou de sectionnement causé par la surface à ailettes des condenseurs refroidis par air

Risque de coupure aux membres supérieurs.

Respecter les prescriptions du manuel. Chapitre 1 « Informations générales »; Chapitre 2 « Sécurité-Inspection » et Chapitre 10 « Conduite et entretien ».

4. Risque de coupure ou de sectionnement causé par les pales des ventilateurs.

Risque de coupure ou de sectionnement.

Respecter les prescriptions du manuel. Chapitre 1 « Informations générales »; Chapitre 2 « Sécurité-Inspection » et Chapitre 10 « Conduite et entretien ».

5. Risque d'éjection d'un fluide à haute pression des tuyauteries et/ou des réservoirs sous pression du circuit frigorifique en cas d'explosion accidentelle.

Contact de parties du corps avec le gaz frigorigène ou parties de tuyauterie du circuit frigorifique projetées à grande vitesse.

Respecter les prescriptions du manuel. Chapitre 2 « Sécurité-Inspection » et Chapitre 4 « Installation »

6. Risque d'éjection d'un fluide à haute pression des tuyauteries et/ou des réservoirs sous pression du circuit frigorifique à cause du dépassement de la pression de projet.

Contact de parties du corps avec le gaz frigorigène ou de résidus de tuyauterie du circuit frigorifique projetés à grande vitesse.

Respecter les prescriptions du manuel. Chapitre 2 « Sécurité-Inspection »; Chapitre 4 « Installation » et Chapitre 10 « Conduite et entretien »

7. Risque d'éjection d'un fluide à haute pression des tuyauteries et/ou des réservoirs sous pression du circuit hydraulique en cas d'explosion accidentelle.

Contact de parties du corps avec des fluides ou des résidus de tuyauterie du circuit hydraulique projetés à grande vitesse.

Isoler la machine du réseau électrique dans les phases d'intervention sur le circuit hydraulique.Respecter les prescriptions du manuel.Chapitre 2 « Sécurité-Inspection »; Chapitre 4 « Installation » et Chapitre 10 « Conduite et entretien »

8. Risque d'éjection d'un fluide à haute pression des tuyauteries et/ou des réservoirs sous pression du circuit hydraulique à cause du dépassement de la pression de projet.

Contact de parties du corps avec des fluides ou des résidus de tuyauterie projetés à grande vitesse.

Dépressuriser la machine dans les phases d'intervention sur le circuit hydraulique. Respecter les prescriptions du manuel. Chapitre 2 « Sécurité-Inspection »; Chapitre 4 « Installation » et Chapitre 10 « Conduite et entretien »

9. Risques de nature électrique dus à des contacts directs avec des parties sous tension.

Risque d'électrocution et de brûlures. Respecter les prescriptions du manuel.Chapitre 2 « Sécurité-Inspection » et 6.2 « Branchements électriques »

10. Risques de nature électrique dus à des contacts indirects avec des parties sous tension en cas de panne, en particulier à cause d'une panne d’isolation.

Risque d'électrocution et de brûlures. Respecter les prescriptions du manuel.Chapitre 2 « Sécurité-Inspection » et 6.2 « Branchements électriques »


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11. Risques de nature électrique : phénomènes électrostatiques.

Mouvements incontrôlés de la personne victime d'une décharge électrostatique par contact.

Respecter les prescriptions du manuel. 6.2 « Branchements électriques »

12. Risques de nature électrique : radiations thermiques ou autres phénomènes, tels que la projection de particules fondues et les effets chimiques dérivant de court-circuits, de surcharges.

Risque d'électrocution par contact avec des parties sous tension à cause d'un court-circuit, de brûlures par contact avec des composants chauds pour cause de surcharge

Respecter les prescriptions du manuel. Chapitre 2 « Sécurité-Inspection » et 6.2 « Branchements électriques »

13. Risques de nature thermique : brûlures.

Brûlures en cas de contact avec des tuyaux à une température supérieure à 65 °C et/ou congélation en cas de contact avec des surfaces à une température inférieure à 0 °C.

Respecter les prescriptions du manuel. Chapitre 2 « Sécurité-Inspection »

14. Risques liés au bruit provoquant la perte de la capacité auditive (surdité) et autres problèmes physiologiques (par exemple, perte de l'équilibre, de connaissance).

Perte de la capacité auditive de l'opérateur.

Fixer correctement les composants après les phases d'intervention et de maintenance.

15. Risques générés par des matériaux ou des substances traités, utilisés, produits ou évacués par la machine et par des matériaux utilisés pour construire la machine : inhalation de gaz frigorigènes.

Inhalation de gaz frigorigène. Respecter les prescriptions du manuel. Chapitre 2 « Sécurité-Inspection »

16. Risques générés par des matériaux ou des substances traités, produits ou évacués par la machine et par des matériaux utilisés pour construire la machine : incendie ou explosion.

Risque d'incendie ou d'explosion. Placer l'installation dans un lieu équipé d'un système anti-incendie approprié.Respecter les prescriptions du manuel.Chapitre 4 « Installation »

17. Risques causés par la non-utilisation des équipements de protection individuels.

Lacérations aux membres supérieurs lors de la maintenance ou de l'installation.

Utiliser des équipements de protection personnels appropriés et respecter les prescriptions du manuel.Chapitre 1 « Informations générales »; Chapitre 2 « Sécurité-Inspection »; Chapitre 4 « Installation » et Chapitre 10 « Conduite et entretien »

18. Risques causés par l'inobservation des principes ergonomiques en phase de conception de la machine, par exemple : conception, localisation ou identification des contrôles manuels inappropriés.

Risques associés à l'absence d'une identification correcte des contrôles manuels.

Consulter tout le manuel.

19. Risques causés par l'inobservation des principes ergonomiques en phase de conception de la machine, par exemple : conception ou localisation des unités avec afficheur inappropriée.

Risques associés à l'absence d'une bonne compréhension des unités avec afficheur.




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20. Démarrage imprévu, sur-course/dépassement de vitesse imprévu (ou tout autre dysfonctionnement similaire) causés par : panne, dysfonctionnement du système de commande.

Risques de nature électrique ou mécanique à cause d'un réglage incorrect des paramètres de fonctionnement ou des étalonnages.

Respecter les prescriptions du manuel.Chapitre 2 « Sécurité-Inspection »; Chapitre 10 « Conduite et entretien »; 6.2 « Branchements électriques » et Chapitre 4 « Installation »

21. Démarrage imprévu, sur-course/dépassement de vitesse imprévu (ou tout autre dysfonctionnement similaire) causés par : panne ou dysfonctionnement du système de commande avec possibilité d'éluder les dispositifs de sécurité.

Risque de nature électrique durant les interventions sur la machine en absence de dispositifs de sécurité.

Respecter les prescriptions du manuel.Chapitre 2 « Sécurité-Inspection »; 6.2 « Branchements électriques » et Chapitre 4 « Installation » et Chapitre 10 « Conduite et entretien »

22. Démarrage imprévu, sur-course/dépassement de vitesse imprévu (ou tout autre dysfonctionnement similaire) causés par : panne, dysfonctionnement du système de commande.

Risques de nature électrique associés aux conditions environnementales de travail.

Respecter les prescriptions du manuel.Chapitre 2 « Sécurité-Inspection »; Chapitre 4 « Installation » et 6.2 « Branchements électriques »

23. Démarrage imprévu, sur-course/dépassement de vitesse imprévu (ou tout autre dysfonctionnement similaire) causés par : retour de l'alimentation électrique après une interruption.

Risques liés au redémarrage intempestif de la machine lors du rétablissement de l'énergie électrique.

Respecter les prescriptions du manuel.Chapitre 2 « Sécurité-Inspection »; 6.2 « Branchements électriques » et 7.2 « Démarrage »

24. Démarrage imprévu, surcourse/dépassement de vitesse imprévu (ou tout autre dysfonctionnement similaire) causés par des influences extérieures sur l'équipement électrique (EMC).

Risques de nature électrique associés à la panne par stress électrique des composants internes de la machine, court-circuit et surcharge.

Respecter les prescriptions du manuel.Chapitre 2 « Sécurité-Inspection »; 6.2 « Branchements électriques » et Chapitre 10 « Conduite et entretien »

25. Risques causés par des erreurs de montage.

Risques associés à l’instabilité de la machine à cause de vibrations. Risques liés au contact avec les fluides de fonctionnement, risque de pollution à cause de la dispersion de fluides dans l’environnement.

Respecter les prescriptions du manuel.Chapitre 2 « Sécurité-Inspection »; Chapitre 4 « Installation » et 7.2 « Démarrage »

26. Risque de chute ou de projection d'objets ou de fluides.

Contact de parties du corps avec des matériaux métalliques tels que les pales du ventilateur ou des composants en mouvement du compresseur.

Isoler la machine du réseau électrique dans les phases d'intervention sur le circuit hydraulique.Respecter les prescriptions du manuel.Chapitre 2 « Sécurité-Inspection »; Chapitre 4 « Installation » et Chapitre 10 « Conduite et entretien »

27. Perte de stabilité/basculement de la machine.

Écrasement de parties du corps. Respecter les prescriptions du manuel.Chapitre 4 « Installation » et les indications placées sur l'emballage.

28. Perte de stabilité/basculement de la machine causée par l'installation sur un terrain mouvant et/ou par des vibrations induites par les tuyauteries de raccordement.

Écrasement de parties du corps à cause du basculement de la machine, contact de parties du corps avec de l'eau causé par la rupture des raccordements au circuit hydraulique à cause des vibrations excessives.

Respecter les prescriptions du manuel.Chapitre 4 « Installation » et 7.2 « Démarrage »



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29. Risques liés à l’absence et/ou au mauvais positionnement des mesures/instruments de sécurité : toutes les protections.

Risques de contact, à cause de leur brusque éjection, avec des composants de la machine, des matériaux usinés ou utilisés.

Respecter les prescriptions du manuel.Chapitre 2 « Sécurité-Inspection »; Chapitre 4 « Installation »; 7.2 « Démarrage » et Chapitre 10 « Conduite et entretien »

30. Risques liés à l’absence et/ou au mauvais positionnement des mesures/instruments de sécurité : symboles graphiques de sécurité.

Risque lié à l'absence ou à l'inadéquation des symboles graphiques d'instruction et d'avertissement concernant les risques inéliminables en phase de projet.

L'opérateur a le devoir de respecter les symboles graphiques placés sur la machine et de les remplacer quand ils sont usés ou illisibles.Respecter les prescriptions du manuel.Chapitre 1 « Informations générales »

31. Risques liés à l’absence et/ou au mauvais positionnement des mesures/instruments de sécurité : manuel.

Risques liés à une réalisation incorrecte du manuel à cause d'indications mancantes ou incompréhensibles nécessaires pour la sécurité de l'opérateur et l'utilisation de la machine en conditions de sécurité.


32. Risques liés à l’absence et/ou au mauvais positionnement des mesures/instruments de sécurité : isolation des sources d'alimentation d'énergie.

Contact avec des parties sous tension, contact avec des fluides ou des gaz sous haute pression.

Respecter les prescriptions du manuel.Chapitre 2 « Sécurité-Inspection » et 6.2 « Branchements électriques »

33. Risques générés par l’absence et/ou par un mauvais positionnement des mesures/instruments de sécurité : instruments et accessoires pour les interventions de réglage et/ou de maintenance en conditions de sécurité.

Risque de coupure, d'éjection de fluides ou de gaz à haute pression, de brûlures, de vibrations causées par une mauvaise maintenance.

Respecter les prescriptions du manuel.Chapitre 2 « Sécurité-Inspection »; Chapitre 4 « Installation »; Chapitre 10 « Conduite et entretien »


Annexe

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CHAPITRE 13

ANNEXE1 3 . 1 T a b l e a u d e s r é g l a g e s

Le tableau ci-après montre la liste de tous les masques qui contiennent les paramètres modifiables pour le contrôle xDrive, importants pour le fonctionnement de la machine.Le non-affichage de certains masques sur l'afficheur n'indique pas un mauvais fonctionnement mais concerne des paramètres qui ne sont pas utiles au réglage de l'unité.

ATTENTION

L'affichage de certains masques ou d'une partie de ceux-ci est lié à la configuration de la machine, décidée en phase deprojet.

Tous les masques sont identifiés par un code alphanumérique univoque indiqué dans la colonne Code, ce code est utilisé dans le guide pour pouvoir identifier facilement n'importe quel masque.

ATTENTION

La programmation incorrecte du régulateur électronique Xdrive peut caUtilis. de graves dommages à la machine.Les paramètres ne doivent être modifiés que par du personnel compétent.

PARAMÈTRESL'accès aux paramètres et à leur modification éventuelle est filtré à travers 3 niveaux de mots de passe : utilisateur, service et constructeur. Les paramètres modifiables au niveau utilisateur le sont aussi dans les 2 niveaux suivants (service et constructeur). Les valeurs modifiables au niveau service peuvent aussi être changées au niveau constructeur . Les paramètres constructeur ne peuvent être modifiés qu'à ce niveau. Les paramètres du menu Setpoint (Point de consigne) ne sont pas protégés par un mot de passe.Le tableau indique :

• le menu d'appartenance et le code du masque• le texte du paramètre qui s'affiche dans le masque• la valeur par défaut du paramètre• l'unité de mesure• la plage des valeurs consenties

Réf. Code Masque Champ Niveau Valeur UDM Plage

CONFIGURATION UNITÉ01 CU001 Configuration

unitéGamme Fixe GALAXY

02 Modèle Fixe Voir Tableau 103 Version Fixe Voir Tableau 2 N / SN / SSN / HE / SHE04 Type Fixe refroidisseur refroidisseur/

refroidisseur+pompe à chaleur

05 CU002 Configuration unité

Gaz Fixe R410a06 Ballon-tampon Fixe non non présent/présent07 Ventilateurs Fixe régulés08 Config. ventilateurs Fixe standard

Annexe

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Pompe 1 Fixe Voir Tableau 3 non présent/présent010 Pompe 2 Fixe Voir Tableau 3 non présent/présent011 Pompe antigel Serv. non non présent/présent012 Résistance antigel Constr. désactivée désactivée/toujours validée

/validée avec unité allumée/validée avec compresseurs

éteints


Récupération de chaleur

Fixe non non/oui

014 Pump-down démarrage Serv. non non/refroidisseur seul/refroidisseur et pompe à

chaleur015 Pump-down extinction Serv. non non/refroidisseur seul/

refroidisseur et pompe à chaleur

016 Freecooling Serv. non non/séparé/intégré/modulaire


EEV refroidisseur Fixe non non/oui

018 Modularité Serv. non non/oui019 CU006 Configuration

unitéSupervision Utilis. non non/oui

020 Supervision active Utilis. non non/oui021 Fonctions spéciales Serv. non non/oui


Active ON/OFF à distance

Utilis. non non/oui


Réglage paramètres par défaut

Constr. non non/oui

COMPRESSEURS024 CO01 Configuration

circuitsDésactiv. circuit 1 Serv. non non/oui

025 Désactiv. circuit 2 Serv. non non/oui026 Désactiv. circuit 3 Serv. non non/oui027 Désactiv. circuit 4 Serv. non non/oui028 Logique compresseurs Serv. par étages par étages/ à régulation

progressive

029 CO02 Types compresseurs circuits

Compresseur 1 Fixe Voir Tableau 1

030 Désactiv. Serv. non (*) non/oui031 Compresseur 2 Fixe Voir Tableau 1032 Désactiv. Serv. non (*) non/oui


Annexe

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033 CO03 Types compresseurs circuits

Compresseur 3 Fixe Voir Tableau 1

034 Désactiv. Serv. non (*) non/oui035 Compresseur 4 Fixe --036 Désactiv. Serv. non (*) non/oui

037 CO04 Rotation circuits Logique rotation compresseurs

Serv. par équilibrage fixe/FIFO/par équilibrage

038 Logique rotation circuits

Serv. par équilibrage fixe/FIFO/par équilibrage/par saturation

039 Type d’équilibrage Serv. par heures par heures/par démarrages

040 CO05 Temps compresseurs

Retard d’allumage à l’allumage de l’unité

Serv. 10 s 0÷300

041 Temps minimum de ON

Serv. 120 s 0÷600

042 Temps minimum de OFF

Serv. 180 s 0÷600


Temps entre les allumages même compresseur

Serv. 300 s 0÷900

044 Temps entre les allumages des compresseurs

Serv. 10 s 0÷600

045 Temps entre les extinctions des compresseurs

Serv. 10 s 0÷600


Temps entre les allumages des compresseurs en dégivrage

Serv. 2 s 0÷120

047 CO08 Pump-down Réglage refroidisseur Serv. 4 bar 0÷50

048 CO09 Pump-down Durée à l’extinction compresseurs

Serv. 50 s 0÷240

049 Durée à l’extinction compresseurs

Serv. 50 s 0÷240

050 CO10 Récupération huile Validation Serv. Voir Tableau 1 non/oui051 Durée Serv. 240 s 60÷7200052 Désactiv. Serv. non (*) non/1/2/3053 Retard activation Serv. 20 (*) min 1÷120054 Temps entre les

récupérationsServ. Voir Tableau 1 min 1÷120


Annexe

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VENTILATEURS055 VT01 Ventilateurs Consigne 1 Serv. 25 (*) bar 0÷50056 Consigne 2 Serv. 32 (*) bar 0÷50057 Diff Serv. 7 (*) bar 0÷50058 Consigne 3 Serv. 30 (*) bar 0÷50059 Consigne 4 Serv. 40 (*) bar 0÷50

060 VT02 Ventilateurs à bruit réduit

Consigne 1 Serv. 25,5 (*) bar 0÷50061 Consigne 2 Serv. 32,5 (*) bar 0÷50062 Diff Serv. 7 (*) bar 0÷50063 Consigne 3 Serv. 30 (*) bar 0÷50064 Consigne 4 Serv. 40 (*) bar 0÷50

065 VT03 Ventilateurs refroidisseur

Consigne 1 Serv. 20,8 (*) bar 0÷50066 Consigne 2 Serv. 29,8 (*) bar 0÷50067 Consigne 2

fonctionnement à bruit réduit

Serv. 33 (*) bar 0÷50

068 Diff 1 Serv. 2 (*) bar 0÷50069 Diff 2 Serv. 8 (*) bar 0÷50070 Diff 3 Serv. 1 (*) bar 0÷50

071 VT04 Ventilateurs refroidisseur

Étage 1 Serv. 15(*) % 0÷100072 Étage 2 Serv. Voir Tableau 2 % 0÷100073 Étage 2 bruit réduit Serv. Voir Tableau 2 % 0÷100074 Étage 3 Serv. Voir Tableau 2 % 0÷100075 2e Étage Serv. 22 (*) bar 0÷50

076 Réglage économie d’énergie

Serv. 4 (*) bar 0÷50

077 VT08 Speed-up Étage refroidisseur Serv. 20 (*) % 0÷100078 Durée refroidisseur Serv. 3 (*) s 0÷120

ANTIGEL079 AN01 Résistance antigel Sonde Serv. minimum entre

Bat1 et Bat2Bewit/Bewot/Btwot/Bat1/Bat2 /moyenne entre Bat1

et Bat2/minimum entre Bat1 et Bat2 /Bewot1/

Bewot2/minimum entre Bewot1 et Bewot2

080 Point de consigne Serv. 3 °C -30÷80081 Différentiel Serv. 3 °C 0÷10

082 AN02 Pompe antigel Sonde Serv. minimum entre Bat1 et Bat2

Bewit/Bewot/Btwot/Bat1/Bat2 /moyenne entre Bat1

et Bat2/minimum entre Bat1 et Bat2 /Bewot1/

Bewot2/minimum entre Bewot1 et Bewot2

083 Point de consigne Serv. 3 °C -30÷80084 Différentiel Serv. 3 °C 0÷10


Annexe

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AIS

FR


RÉCUPERATION085 RC01 Récupération de

chaleurType Serv. totale totale/partielle séparée/

partielle unique086 Type de régulation Serv. normale normale/avec sonde de

température087 Réglage réactiv après

délestage.Serv. 36 bar 0÷50

088 RC02 Récupération de température

Sonde Serv. Brwot Brwit/Brwot089 Point de consigne Serv. 22 °C -30÷80090 Différentiel Serv. 2 °C 0÷10

091 RC03 Temps de récupération de chaleur

Temps entre les récupérations

Serv. 10 min 3÷60

092 Temps minimum ON Serv. 300 s 0÷600093 Temps minimum OFF Serv. 300 s 0÷600094 Retard Serv. 15 s 0÷60095 Retard by-pass Serv. 10 s 0÷60

REGLAGE096 RG01 Point de consigne Type Utilis. fixe fixe/compensé/double/par

tranches /réglable097 Sonde Serv. Btwot Bewit/Bewot/Btwot098 Sonde cond. Serv. Bcwit Bcwit/Bcwot/Btwot

099 RG02 Point de consigne Point de consigne max. refroidisseur

Constr. 20 °C -30÷80

0100 Point de consigne min. refroidisseur

Constr. 4 (**) °C -30÷80

0101 RG03 Réglage Type de réglage Utilis. zone neutre zone neutre/PID0102 Tranche réglage

refroidisseurUtilis. 2 °C 0÷10

0103 RG04 Réglage PID KI Utilis. 120 s 0÷9990104 KD Utilis. 0 s 0÷9990105 Wind-up Utilis. 2 °C -30÷800106 Wind-up Utilis. 10000 ms 0÷32000

0107 RG05 Zone Neutre Retard allumages en zone neutre

Serv. 30 m 0÷120

0108 Retard allumages hors zone neutre

Serv. 180 s 0÷999

0109 Retard extinctions hors zone neutre

Serv. 45 s 0÷999

0110 RG06 Régulation progressive (Stepless)

Zone morte refroidisseur

Serv. 0,5 °C 0÷10


Annexe

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HEURES DE TRAVAIL0111 OL01 Réglage heures de

travailUnité Constr. 32000 h 0÷32000

0112 Pompes Constr. 32000 h 0÷320000113 Compresseurs Constr. 32000 h 0÷32000

PROCEDURE MANUELLE0114 FM01 Fonctionnement

manuelValidation Serv. non non/oui

ALARMES

ALARMES TEMPERATURES0115 AT01 Entrée eau (-

Bewit) alarme basse température

Réglage refroidisseur Serv. 3 °C -30÷800116 Retard activation Serv. 240 s 0÷300

0117 AT02 Entrée eau (-Bewit) alarme haute température

Réglage refroidisseur Serv. 30 °C -30÷800118 Retard activation Serv. 240 s 0÷3000119 Type Serv. alarme avertissement/al. PAS DE

pompe/alarme

0120 AT03 Sortie eau (-Bewot) alarme basse température

Réglage Constr. 5 (**) °C -30÷800121 Différentiel Constr. 2 °C 0÷10

0122 AT04 Sortie eau (-Bewot) alarme haute température

Réglage Serv. 35 °C -30÷800123 Retard activation Serv. 30 s 0÷3000124 Type Serv. alarme avertissement/al. PAS DE

pompe/alarme

0125 AT05 Sortie ballon-tampon (-Btwot) alarme basse température

Réglage refroidisseur Serv. -20 °C -30÷800126 Retard activation Serv. 0 s 0÷300

0127 AT06 Sortie ballon-tampon (-Btwot) alarme haute température

Réglage refroidisseur Serv. 60 °C -30÷800128 Retard activation Serv. 0 s 0÷3000129 Type Serv. alarme avertissement/al. PAS DE

pompe/alarme

0130 AT07 Freecooling (-Bfcit) alarme basse température

Réglage Serv. 3 °C -30÷800131 Retard activation Serv. 10 s 0÷300

0132 AT08 Freecooling (-Bfcit) alarme haute température

Réglage Serv. 6 °C -30÷800133 Retard activation Serv. 10 s 0÷300

0134 AT09 Point de consigne de alarme, sortie d'eau basse température

Constr. 5 °C -30÷80

0135 Point de consigne min. Constr. 4 °C -30÷80


Annexe

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Le régulateur électronique vérifie la nécessité de solutions antigel en fonction de la valeur du point de consigne (voir “8.4 Menu Setpoint (point de consigne)”) et du réglage de l'alarme antigel. Il est signale cette nécessité et le pourcentage de glycol s'affiche (voir “5.3 Protection antigel”).

ALARMES PRESSIONS0136 AP01 Alarmes basse

pressionRéglage Serv. 2,4 bar 0÷50

0137 Différentiel Serv. 2,5 bar 0÷500138 Retard activation Serv. 60 s 0÷3000139 Retard activation au

démarrage compresseurs

Serv. 120 s 0÷300

0140 AP02 Alarmes basse pression

Désactiv. alarme durant dégivrage

Constr. non non/oui

0141 AP03 Alarmes haute pression

Réglage refroidisseur Serv. 40,1 bar 0÷500142 Différentiel

refroidisseurServ. 10,5 bar 0÷50

AUTRES ALARMES0143 AA01 Différentiel eau Retard activation Serv. 3 s 0÷3000144 Retard activation au

démarrage pompeServ. 10 s 0÷300

0145 AA02 Niveau ballon-tampon

Validation alarme Constr. Voir Tableau 3 non/oui0146 Retard activation Serv. 10 s 0÷3000147 Retard réarmement Serv. 30 s 0÷300

0148 AA03 Contrôleur de phase

Validation alarme Constr. qui non/oui0149 Retard réarmement Serv. 30 s 0÷3000150 Type de réarmement Serv. automatique automatique/manuel

0151 AA04 Niveau huile compresseurs

Retard activation Constr. 90 s 0÷300

HISTORIQUES

POMPES0152 PM01 Pompes Retard extinction de

l’unitéServ. 120 s 0÷300

0153 PM02 Pompes Type de rotation Serv. aucune aucune/manuelle/démarrage/heures/démarrage+heures

0154 Durée fonct. simultané Serv. 2 s 1÷100155 Intervalle de rotation

pompesServ. 200 h 100÷32000

0156 Sélect. pompe active Serv. pompe 1 pompe 1/pompe 2


Annexe

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DATE/HEURE0157 OR01 Date/Heure Date Utilis. 01-01-2009 Jeu0158 Heure Utilis. 00.000159 Format Utilis. jj-mm-aaaa

0160 OR02 Tranche hebdomadaire

Validation Utilis. non non/oui0161 Premier jour de la

trancheUtilis. lun dim/lun/mar/mer/jeu/ven/

sam0162 Dernier jour de la

trancheUtilis. ven dim/lun/mar/mer/jeu/ven/

sam

0163 OR03 Tranche horaire Validation Utilis. non non/oui0164 Heure début de tranche Utilis. 8.0 0÷23/0÷590165 Heure fin de tranche Utilis. 18.0 0÷23/0÷590166 Type Utilis. chaque jour chaque jour /du jour au

jour

0167 OR04 Tranche de désactivat. 1


trancheUtilis. -- 01 jan/31déc.

0169 Dernier jour de la tranche

Utilis. -- 01 jan./31déc.

0170 OR05 Tranche de désactivat. 2


trancheUtilis. -- 01 jan/31déc.

0172 Dernier jour de la tranche

Utilis. -- 01 jan./31déc.

0173 OR06 Allumage hors tranche

Validation consigne maintient

Utilis. non non/oui

0174 Réglage refroidisseur Utilis. 9,5 °C 4÷100175 Différentiel


0176 OR08 Fonctionnement à bruit réduit

Validation Utilis. non non/oui0177 Heure début tranche Utilis. 23.0 0÷23/0÷590178 Heure fin de tranche Utilis. 7.0 0÷23/0÷59

MODULARITÉ0179 MD01 Config. modularité Indice module Utilis. 0 1÷100180 Nombre modules Utilis. 0 1÷10 + 1 réserve0181 Intervalle de rotation

pompesUtilis. 0 h 0÷999

0182 Overboost Utilis. 0 min 0÷999

0183 MD02 Réglage Type Utilis. zone neutre zone neutre/PID0184 Sonde Utilis. Bewit Bewit/Bewot/Btwot0185 Type de rotation Utilis. fixe fixe/FIFO/par équilibrage


Annexe

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FR


0186 MD03 Réglage Temps minimum OFF Utilis. 0 s 0÷9990187 Temps minimum ON Utilis. 0 s 0÷9990188 Tranche de réglage


0189 MD04 Réglage PID KI Utilis. 0 s 0÷9990190 KD Utilis. 0 s 0÷9990191 Wind-up Utilis. 0 °C -30÷800192 Temps d’échant. Utilis. 0 ms 0÷32000

0193 MD05 Zone Neutre Retard allumages en zone neutre

Utilis. 0 min 0÷999

0194 Retard allumages hors zone neutre

Utilis. 0 s 0÷999

0195 Retard extinctions hors zone neutre

Utilis. 0 s 0÷999

0196 MD06 Config. communication modules

Module Fixe 1 1÷100197 Adresse IP Utilis. 192.168.1.1000198 Poids module Utilis. 100 % 0÷100

0199 MD07 Config. communication modules

Démarrage communication

Utilis. non non/oui

SUPERVISIONS0200 SU01 Supervision ON/OFF par sup. Utilis. non non/oui0201 Ethernet Fixe oui non/oui0202 Modbus Utilis. non non/oui0203 SMS Utilis. non non/oui0204 Email Utilis. non non/oui

0205 IP01 Config. paramètres de réseau

Adresse IP Utilis. 192.168.1.610206 Netmask Utilis. 255.255.255.00207 Gateway Utilis. 192.168.1.50

0208 IP02 Config. paramètres de réseau

DNS Utilis. 192.168.1.10209 Réglage config. Utilis. non non/oui

0210 MB01 Config. paramètres de modbus

Address Utilis. 1 1÷9990211 Baud Rate Utilis. 57600 4800/9600/19200/38400/

576000212 Parity Bit Utilis. N N/E/O

0213 MB02 Config. paramètres de modbus

Date Bit Utilis. 07 07/080214 Stop Bit Utilis. 02 01/020215 Réglage config. Utilis. non non/oui


Annexe

FRA

NÇ

AIS

FR


0216 SM01 Config. service sms

Nombre SMS à envoyer

Utilis. 1 1÷5

0217 Langue Utilis. anglais anglais/italien/français/allemand/espagnol

0218 EM01 Config. service email

Nombre d’email à envoyer

Utilis. 1 1÷5

0219 Langue Utilis. anglais anglais/italien/français/allemand/espagnol

DÉLESTAGE (UNLOADING)0220 UN01 Délestage

températureValidation Serv. oui non/oui

0221 Réglage Serv. 25 °C -30÷800222 Différentiel Serv. 5 °C 0÷100223 Durée Serv. 300 s 0÷6000224 Retard activation Serv. 120 s 0÷120

0225 UN02 Délestage basse température

Validation Serv. non non/oui0226 Réglage Serv. 5,5 °C -30÷800227 Différentiel Serv. 2 °C 0÷100228 Durée Serv. 120 s 60÷6000229 Retard activation Serv. 60 s 0÷120

0230 UN03 Délestage haute pression refroidisseur

Réglage Serv. 38 bar 0÷500231 Différentiel Serv. 8 bar 0÷500232 Durée Serv. 300 s 60÷6000233 UN05 Délestage basse

pressionRéglage Serv. 3,5 bar 0÷50

0234 Différentiel Serv. 3 bar 0÷500235 Durée Serv. 60 s 60÷600

FONCTIONS SPÉCIALES0236 FS01 Fonctions

spécialesAirbatic Fixe non non/oui

0237 Boiler Serv. non non/oui0238 Tandem Serv. non non/oui0239 Chargement unité Serv. non non/oui0240 Com. à distance Serv. non non/oui0241 Contact al. Serv. non non/oui

0242 FS02 Fonctions spéciales

Pompes réc. Fixe non non/oui0243 Pompe variateur Fixe non non/oui0244 Basse temp. Serv. non non/oui0245 Désactiv. circ. Serv. non non/oui

0246 TD01 Tandem Type de réglage Serv. temporisé temporisé/avec différentiel0247 Sonde Serv. Bewot Bewit/Bewot/Btwot0248 Point de consigne Serv. 5,5 °C -30÷80

0249 TD02 Tandem Différentiel Serv. 2 °C 0÷100250 Retard Serv. 90 s 0÷999


Annexe

FRA

NÇ

AIS

FR


0251 AB01 Airbatic Point de consigne press.

Serv. 12,6 bar 0÷50

0252 Point de consigne temp. ambiante

Serv. 23,5 °C -30÷80

0253 Point de consigne Serv. 20 °C -30÷80

0254 AB02 Airbatic Temps minimum de ON

Serv. 120 s 0÷999

0255 Temps minimum de OFF

Serv. 240 s 0÷999

0256 CA01 Contact AUX. Alarmes compresseurs Utilis. non non/oui0257 Avertissement

maintenanceUtilis. non non/oui

0258 Alarmes Ventilateurs Utilis. non non/oui0259 Alarme contrôleur de

phaseUtilis. non non/oui

0260 CA02 Contact AUX. Alarmes pompes Utilis. non non/oui0261 Alarmes réservoirs/

pressost.Utilis. non non/oui

0262 Alarmes EEV Utilis. non non/oui

0263 CA03 Contact AUX. Délestage Utilis. non non/oui0264 Dégivrage Utilis. non non/oui0265 Overboost Utilis. non non/oui

0266 CA04 Contact AUX. Alarmes sondes en panne/déconnectées

Utilis. non non/oui

0267 Alarmes plage températures/pressions

Utilis. non non/oui

0268 Antigel Utilis. non non/oui

0269 BO01 Boiler Type Serv. intégré intégré/séparé0270 Point de consigne Serv. 25 °C -30÷800271 Point de consigne

temp. ambiante Serv. 20 °C -30÷80

0272 Différentiel Serv. 2 °C 0÷10

0273 LT01 Basse temp. Point de consigne Serv. 3,5 °C -30÷800274 Retard activation Serv. 120 s 0÷999

0275 LT02 Basse temp.Alarmes haute pression

Réglage refroidisseur Serv. 22 bar 0÷500276 Différentiel

refroidisseurServ. 2 bar 0÷50

0277 LT03 Basse temp.Délestage haute pression

Réglage refroidisseur Serv. 19,5 bar 0÷50

0278 LT04 Basse temp.Surchauffe EEV

Point de consigne Serv. 7,5 (*) bar -30÷80


Annexe

FRA

NÇ

AIS

FR


0279 LT05 Basse temp.Réglage PID EEV

KP Serv. 40 (*) °C -30÷800280 KI Serv. 140 (*) s 0÷320000281 KD Serv. 0 (*) s 0÷320000282 Zone morte Serv. 0 (*) °C 0÷10

0283 PI01 Pompe variateurConfig. sonde

Type Fixe 4..20mA 4..20mA/0..5V0284 Offset Serv. 0 bar -5÷50285 Max Serv. 34 bar 0÷500286 Min Serv. 0 bar 0÷50

0287 PI02 Pompe variateurRéglage

Point de consigne Utilis. 30 bar 0÷500288 Différentiel Utilis. 2 bar 0÷50

0289 PI03 Pompe variateurRéglage

KI Utilis. 0 s 0÷9990290 KD Utilis. 0 s 0÷9990291 Wind-up Utilis. 2 bar 0÷500292 Temps d’échant. Utilis. 30000 ms 0÷32000

0293 Retard extinction à l’extinction de l’unité Unité

Serv. 120 s 0÷300

0294 Type d’activation Serv. en récupération en récupération/ON unité0295 RP01 Pompe réc. Pompe 1 Fixe quì non présent/présent0296 Pompe 2 Fixe non non présent/présent

0297 RP02 Pompe réc. Type de rotation Serv. aucune aucune/manuelle/démarrage/heures/démarrage+heures

0298 Durée fonct. simultané Serv. 2 s 0÷100299 Intervalle de rotation

pompesServ. 100 h 100÷32000

0300 Sélect. pompe active Serv. pompe 1 pompe 1/pompe 2

FREECOOLING0301 FC01 Freecooling Sonde Serv. Bewit Bfcit/Bewit/Bewot/Btwot0302 Réglage Serv. 8 °C -30÷80

0303 FC02 Freecooling Retard activation Serv. 60 min 0÷9990304 Retard désactivat. Serv. 90 min 0÷9990305 Sonde d’ambience Serv. moyenne entre

Bat1 et Bat2Bat1/Bat2/moyenne Bat1 et Bat2/mineure Bat1 et Bat2/

majeure Bat1 et Bat20306 Delta Serv. 2 °C -30÷80

0307 FC03 Freecooling Ventilateurs Fixe par étages par étages/par étages+autotransf./régulés/

régulés par variateur0308 Diff. ventilateurs Serv. 5 °C 0÷100309 Diff EV Serv. 5 °C 0÷10


Annexe

FRA

NÇ

AIS

FR


0310 FC04 Freecooling Nombre modules Serv. 1 1÷60311 Modbus config. Serv. 19200,n,8,2 9600,n,8,1/19200,n,8,20312 Adresses modules Serv. 1-2-3 1÷99

0313 FC05 Config. modularité Ventilateurs Serv. par étages par étages/par étages+autotransf./régulés

0314 Étage Serv. 2 1÷4

0315 FC06 Freecooling Ventilateurs Fixe par étages par étages/par étages+autotransf./régulés

0316 Étage Fixe 2 1÷40317 Intervalle activ. vent. Serv. 20 s 0÷3600318 Étage Serv. 50 % 0÷1000319 Intervale activ. EV Serv. 20 s 0÷3600320 Étage Serv. 50 % 0÷100

0321 FC07 Freecooling ventilateurs speed-up

Étage Serv. 85 % 0÷1000322 Durée Serv. 3 s 0÷120

AUTRES RÉGLAGES0323 AI01 Mot de passe Mot de passe

utilisateurUtilis. 10 0÷999

0324 AI02 Configuration sondes

BEWIT Constr. sonde activée sonde non activée/sonde activée

0325 Offset Serv. 0 °C -10÷100326 BEWOT Constr. sonde non

activéesonde non activée/sonde

activée0327 Offset Serv. 0 °C -10÷100328 BTWOT Constr. sonde activée sonde non activée/sonde

activée0329 Offset Serv. 0 °C -10÷10


BAT1 Constr. sonde activée sonde non activée/sonde activée

0331 Offset Serv. 0 °C -10÷100332 BAT2 Constr. sonde activée sonde non activée/sonde

activée0333 Offset Serv. 0 °C -10÷100334 BFCIT Constr. sonde non




BEWOT1 Constr. sonde activée sonde non activée/sonde activée

0337 Offset Serv. 0 °C -10÷100338 BEWOT2 Constr. Voir Tableau 1 sonde non activée/sonde



Annexe

FRA

NÇ

AIS

FR



BCWIT Constr. sonde non activée

sonde non activée/sonde activée

0341 Offset Serv. 0 °C -10÷100342 BCWOT Constr. sonde non




BRWIT Constr. sonde non activée


0345 Offset Serv. 0 °C -10÷100346 BRWOT Constr. sonde non



0348 AI07 Configuration sondes - circuits

Type Constr. 4..20mA (*) 4..20mA/0..5V0349 Offset Serv. 0 (*) bar -5÷50350 Max Constr. 50 (*) bar 0÷500351 Min Constr. 0 (*) bar 0÷50

0352 AI08 Configuration sondes - circuits

Type Constr. 4..20mA (*) 4..20mA/0..5V0353 Offset Serv. 0 (*) bar -5÷50354 Max Constr. 50 (*) bar 0÷500355 Min Constr. 0 (*) bar 0÷50

0356 AI09 Configuration sondes EEV circuits

Type Constr. 4..20mA 4..20mA/0..5V0357 Offset Serv. 0 bar -5÷50358 Max Constr. 50 bar 0÷500359 Min Constr. 0 bar 0÷50

0360 AI010 Configuration sondes EEV circuits

EEVT Constr. sonde non activée;

EEV sonde activée


0361 Offset Serv. 0 (*) °C -10÷10

POINT DE CONSIGNE0362 ST02 Point de consigne Point de consigne

refroidisseur7 °C 4÷20

2e Point de consigne 10 °C 4÷20

0363 ST04 Point de consigne compensé

Sonde moyenne entre Bat1 et Bat2

Bat1/Bat2/moyenne Bat1 et Bat2/mineure Bat1 et Bat2/

majeure Bat1 et Bat2

Max comp. 10 °C -30÷80

0364 ST05 Point de consigne compensé refroidisseur

Point de consigne temp. ambiante

20 °C -30÷80

Différentiel 5 °C -30÷80

0365 ST07 Point de consigne par tranches

Démarrage tranche 1 0.0 h/min 0÷23 0÷59

Point de consigne refroidisseur

7 °C 4÷20


Annexe

FRA

NÇ

AIS

FR


(*) Valable pour tous les circuits.(**) Pour modifier, accéder au masque AT09.




7 °C 4÷20




7 °C 4÷20




7 °C 4÷20

0369 ST11 Point de consigne réglable refroidisseur

Point de consigne minimum (4mA)

4 °C 4÷20

0370 Point de consigne maximum (20mA)

10 °C 4÷20


Annexe

FRA

NÇ

AIS

FR


Réf. 02 GL T 120 GL T 135 GL T 150 GL T 165 GL T 180Réf. 029 C004/C004 C003/C002 C003/C003 C004/C003 C004/C004Réf. 031 C004/C004 C003/C002 C003/C003 C004/C003 C004/C004Réf. 033 -- C003/C002 C003/C003 C004/C003 C004/C004Réf. 050 non oui oui oui ouiRéf. 054 4 4 4 4 4Réf. 0338 sonde non activée sonde non activée sonde non activée sonde non activée sonde non activée

Réf. 02 GL T 195 GL T 210 GL T 225 GL T 240N/SN SSN

Réf. 029 C003/C002/C002 C003/C003/C002 C003/C003/C003 C004/C003/C003 C003/C004/C003Réf. 031 C003/C002/C002 C003/C003/C002 C003/C003/C003 C004/C003/C003 C003/C004/C003Réf. 033 C003/C002/C002 C003/C003/C002 C003/C003/C003 C004/C003/C003 C003/C004/C003Réf. 050 oui oui oui ouiRéf. 054 2 2 2 2Réf. 0338 sonde activée sonde activée sonde activée sonde activée

Réf. 02 GL T 255 GL T 270 GL T 285 GL T 300 GL T 315Réf. 029 C004/C003/C004 C004/C004/C004 C003/C003/C003/C002 C003/C003/C003/C003 C004/C003/C003/C003Réf. 031 C004/C003/C004 C004/C004/C004 C003/C003/C003/C002 C003/C003/C003/C003 C004/C003/C003/C003Réf. 033 C004/C003/C004 C004/C004/C004 C003/C003/C003/C002 C003/C003/C003/C003 C004/C003/C003/C003Réf. 050 oui oui oui oui ouiRéf. 054 2 2 1 1 1Réf. 0338 sonde activée sonde activée sonde activée sonde activée sonde activée

Réf. 02 GL T 330 GL T 345 GL T 360N/SN SSNRéf. 029 C004/C004/C003/C003 C004/C004/C004/C003 C003/C004/C004/C004 C004/C004/C004/C004Réf. 031 C004/C004/C003/C003 C004/C004/C004/C003 C003/C004/C004/C004 C004/C004/C004/C004Réf. 033 C004/C004/C003/C003 C004/C004/C004/C003 C003/C004/C004/C004 C004/C004/C004/C004Réf. 050 oui oui ouiRéf. 054 1 1 1Réf. 0338 sonde activée sonde activée sonde activée

Tableau 1

Réf. 03 N SN SSN HE SHERéf. 072 100 100 80 100 100Réf. 073 70 70 65 70 70Réf. 074 100 100 80 100 100

Tableau 2

Réf. 09 oui oui oui oui oui oui ouiRéf. 010 non non oui non oui non nonRéf. 0145 non non non oui oui non oui

Tableau 3

Annexe

FRA

NÇ

AIS

FR


LISTE DE CONTRÔLE CONDITIONS GÉNÉRALES

ATTENTION

NE PAS ALIMENTER L’UNITÉ

Début

Oui

Non

Oui

Oui

Oui

Non

Non

Non

Est-ce que l’unité a été endommagée durant le transport ou l’installation ?

Est-ce que les distances minimum d’installation de l’unité, indiquées sur le manuel, ont été respectées ?

Est-ce que les batteries condensantes sont sans obstructions ?

Est-ce que les grilles des ventilateurs sont sans obstructions ?

L’état général de l’unité est conforme

Éviter de la manière la plus absolue de mettre en route l’unité avant de l’avoir réparée.

Corriger l’installation de l’unité en respectant ce qui est indiqué dans le manuel.

Nettoyer les batteries de condensation en faisant attention au bord coupant et à la délicatesse des ailettes des batteries

Libérer les pales des ventilateurs.

Annexe

FRA

NÇ

AIS

FR


LISTE DE CONTRÔLE PREMIER DÉMARRAGE

Début

Non

Oui

Non

Oui

Oui

Oui

Oui

Oui

Non

Non

Non

Non

Éloigner les personnes étrangères de la zone.

Est-ce que l’écran de la machine affiche des alarmes.

Est-ce que le pressostat différentiel de l’eau se déclenche correctement ?

Est-ce que le pressostat haute pression se déclenche correctement ?

Est-ce que le pressostat basse pression se déclenche correctement ?

Est-ce que la lecture des pressions de service est correcte ?

Est-ce que des fuites de gaz de > 3 g/année sont décelées en portant la haute pression à 8 bar environ ?

Procédure de démarrage terminée

Essai d’intervention :Agir sur les robinets de l’eau de l’installation en réduisant le débit vers l’évaporateur.

Essai d’intervention :Débrancher les ventilateurs ou boucher les batteries à ailettes.

Essai d’intervention :Agir sur les robinets de l’installation en réduisant le débit vers l’évaporateur.

Arrêter l’unité et identifier la cause de l’anomalie.

Vérifier et/ou remplacer le composant.



Arrêter l’unité et identifier la cause de l’anomalie.

Arrêter l’unité et identifier la cause de la fuite conformément à 378-2.

Annexe

FRA

NÇ

AIS

FR


LISTE DE CONTRÔLE CIRCUIT HYDRAULIQUE

Non

Non

Non

Non

Non

Non

Non

Oui

Oui

Oui

Oui

Oui

Oui

Oui

Début

Est-ce que les raccordements hydrauliques ont été réalisés selon les règles de l’art ?

Est-ce que les raccordements d’entrée et de sortie de l’eau vont dans la direction correcte ?

Est-ce que l’unité est pleine d’eau et le circuit purgé correctement de toute présence d’air ?

Est-ce que la pompe tourne dans le bon sens ?

Est-ce que le débit d’eau vers l’évaporateur est conforme à ce qui est indiqué sur le manuel ?

Les régulateurs de débit/régulateurs de pression différentielle installés sont-ils actifs et correctement raccordés ?

Est-ce que le filtre en amont de l’évaporateur est monté correctement ?

Les raccordements hydrauliques ont été exécutés correctement

Refaire les raccordements

Retoucher les raccordements

Remplir le circuit hydraulique et/ou purger l’éventuelle présence d’air

Rétablir le sens de rotation

Régler le débit d’eau

Rétablir ou remplacer le composant

Réparer ou remplacer le filtre

Annexe

FRA

NÇ

AIS

FR


VÉRIFICATION DU CONTRÔLE ÉLECTRONIQUE

Début

Non

Oui

Oui

Oui

Oui

Oui

Non

Non

Non

Non

La tension d’alimentation respecte les indications fournies par le schéma électrique ?

Est-ce que les conducteurs d’alimentation sont appropriés (schéma électrique) ?

Est-ce que la mise à la terre respecte les réglementations en vigueur ?

Est-ce que la protection en amont de la machine est adaptée ?

Est-ce que la séquence des phases est correcte ?

Le branchement électrique à l’unité est correct

Alimenter la machine avec la tension correcte

Remplacer les conducteurs avec des câbles du type approprié

Refaire la mise à la terre conformément aux réglementations en vigueur

Installer un composant adapté

Corriger l’ordre des phases

Annexe

FRA

NÇ

AIS

FR


LISTE DE CONTRÔLE HUILE

Début

Oui

Est-ce que le niveau de l’huile dans le compresseur est suffisant ?

Est nécessaire de préchauffer le carter compresseurs.

Le compresseur est prêt pour être mis en route

Faire un ajout suivant les indications du constructeur des compresseurs.Non

Oui

Annexe

FRA

NÇ

AIS

FR


LISTE DE CONTRÔLE UNITÉ EN FONCTION

Début

Non

Éloigner de la zone d’essai toute personne non autorisée

Mettre l’unité sous tension

Entrer dans le menu : « Procédure manuelle »

Est-ce que les contacteurs et les dispositifs fonctionnent correctement ?

Dans le menu « Procédure manuelle » :Activer l’une après l’autre les différentes charges

Mettre la machine hors tension

Réarmer les interrupteurs magnétothermiques ou les fusibles du compresseur

Mettre la machine sous tension

Mettre en route la machine à partir du panneau de commande (bouton ON/OFF)

La procédure de DÉMARRAGE est terminée

Toutes les opérations ON/OFF doivent être effectuées exclusivement avec le bouton ON/OFF qui se trouve sur le panneau de commande

Vérifier le composant et le remplacer, le cas échéant

Oui

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