Présentation des activités de conseil liées à PROJET D ...€¦ · & 21 6 8 /7 ,1 * QUI EST...

PROJET D’ENTREPÔTde l’Étude de Faisabilité au Démarrage

Simco S.r.l. Rue Giovanni Durando 38 – 20158 Milan Italie

Tel +39 02 39 32 56 05 - Fax +39 02 39 32 56 00

www.simcoconsulting.it - E-mail [email protected]

Présentation des activités de conseil liées à

SOMMAIRE DES CONTENUS

QUI EST SIMCO ?

CERTAINES INTERVENTIONS DE SIMCO

LOGISTIQUE DE L’ENTREPÔT

3

8

40

1

2

3

La société

Certaines des entreprises qui nous ont choisis

3

5

Nos domaines d’intervention 7

Les phases du projet

L’étude de faisabilité

8

10

Conseil pour la réalisation 27

Conception de l’entrepôt

Projets internationaux

41

54

2Description des activités relatives à la conception des entrepôts

QUI EST SIMCO?

Nous sommes l’une des sociétés italiennes les plus importantes en conseil logistique et formation, spécialisée dans l’organisation de la

Supply Chain.

Depuis 1981, année de sa création, Simco Consulting Srl a traité plus de 2000 projets pour plus de 500 clients, des entreprises de différentes

tailles et de diverses branches d’activité.

Notre mission consiste à allier compétences et technologies pour analyser et améliorer les processus logistiques (stocks, production,

magasin/entrepôt et transports) et pour motiver et former le personnel afin de contrôler et développer l’ensemble des performances de

l’entreprise.

Simco Consulting propose des prestations spécifiques de conseil pour différents domaines de l’entreprise tels que conseil en logistique, conseil

sur le réseau de distribution, conseil en gestion des stocks du magasin, conseil logistique en matière de transports, conseil sur les procédures

de production, conseil en gestion d’entrepôt et conseil en matière d’appels d’offres logistiques.

Le succès de Simco est le fruit des résultats obtenus par ses clients en termes d’amélioration des performances et de développement des

compétences et aussi le fruit de la création au fil du temps de relations durables basées sur la transparence, la collaboration et la confiance.

La société

3

Chiffre d’affaires 2018: € 2.400.000,0068%

22%

10%

Projets d'entrepôt

Autres projets

Formation

Description des activités relatives à la conception des entrepôts

QUI EST SIMCO?

Les conseillers Senior possèdent une expérience d’environ 20 ans dans le secteur de la logistique; leur approche est innovanteet ces derniers peuvent tirer profit des expériences acquises en 37 ans de projets. Chaque fois que nous affrontons lesproblèmes des Clients, nous le faisons comme s’il s’agissait des nôtres.

Tout le personnel Simco est recruté à durée indéterminée et le recours à des Freelances est extrêmement limitéquantitativement. Ceci nous permet d’investir dans la formation de nos Ressources et assure au Client un point deréférence certain dans la réalisation du projet et dans la poursuite de la relation.

Simco est certifiée ISO 9001:2015 (Certificat n° 9175 SMCO – première délivrance 1998) et prévoit une formation systémique etcontinue de ses propres employés.

Les Partenaires

4

Partenaires SIMCO:Cesare

Cernuschi

Marco

Cernuschi

Diego

Giometti

Alberto

Zampieri


QUI A CHOISI SIMCO?Certaines des entreprises


QUI EST SIMCO?

ABS Acciaierie, Acraf Angelini, Alstom, Agusta Westland,

Bayer, BASF, Binda, Benetton, Bracco, BTicino, Carrefour,

Coca-Cola, COOP Italia, Coty, DENSO, Dayco Europe, Diesel,

Ducati, Eli Lilly, Facet, FANUC, Ferrero, Fiamm, Fiat Auto,

Fischer, Flint Group, Luxottica, Merck Sharp & Dohme,

Metelli, Merck Serono, Michelin, Martini & Rossi, Monte dei

Paschi di Siena, Novartis Vaccines, Panasonic, Pioneer, Ponti,

PSA Peugeot Citroën, Reckitt Benckiser, Richard Ginori,

Roche Diagnostics, Samsung, Sipcam, Snam Rete Gas, SOL,

Staples, Subaru, Tempur, Teddy, Teva, Thun, TRW,

Volkswagen.

Simco a développé de nombreux projets dans des contextes

internationaux: Albanie, Allemagne, Autriche, Belgique,

Bulgarie, Chine, Croatie, Espagne, États-Unis, France,

Grande-Bretagne, Grèce, Inde, Malte, Pologne, République

Tchèque, Roumanie, Suisse, Thaïlande, Turquie.

Les entreprises les plus importantes


Parigi

Milano

■ Pays où Simco a terminé au

moins un projet

■ Bureaux

Thaïlande

Inde

ChineÉtats-Unis

• Organisation du réseau de distribution

• Master Plan et aménagement d’usine

• Logistique d’Entrepôt

• Outsourcing des Transports et des Entrepôts

• Prévision de la demande et gestion des stocks

• Formation dans la Supply Chain

QUI EST SIMCO ?Nos domaines d’intervention

7

✓ Conception de systèmes de manutention interne

✓ Conception et réorganisation d’entrepôts traditionnels et ayant un

contenu d’automatisation élevé

✓ Simulation dynamique des systèmes de handling

✓ Action d’amélioration continue (ex: délais et méthodes)


LOGISTIQUE D’ENTREPÔTLa méthode utilisée

8

Étude de faisabilité

Audit

Nous identifions les points forts et les points faibles de l’Entrepôt actuel et nous définissons les interventions

possibles en soulignant les bénéfices attendus, les conditions préalables pour les mettre en œuvre, les éventuels

risques, les délais et les ressources nécessaires.

Elle définit les options stratégiques, technologiques et organisationnelles pour supprimer les points faibles et pour

atteindre des niveaux d’excellence en ce qui concerne l’efficacité, la précision et le service. Elle identifie les solutions

alternatives, qui sont analysées et présentées en définissant les valeurs en termes de résultats réalisables, de budget

et de retour sur investissement, de coûts d’exercice, de flexibilité opérationnelle, de délais de réalisation.


LOGISTIQUE D’ENTREPÔTLa méthode utilisée

9

Projet de

détail

C’est la conception analytique de tous les composants de l’Entrepôt, incluant les dessins et les spécificités

techniques et fonctionnelles nécessaires pour le lancement des appels d’offres.

Aux côtés du Client, nous fournissons l’assistance technique pour les appels d’offres, nous vérifions le contenu

technique et le délai de réalisation du projet, nous effectuons la gestion du projet logistique et la supervision sur le

chantier, la formation du personnel et l’assistance lors des essais, du lancement et de la mise en service.

Successivement à la mise en service, nous vérifions les résultats effectivement atteints et les causes des éventuels

écarts avec les objectifs prédéfinis et nous établissons les nouveaux objectifs à atteindre, avec des logiques

«d’amélioration continue».

Management

de la

réalisation

Contrôlepériodique de

l’efficacité


ÉTUDE DE FAISABILITÉ Les objectifs

10

OBJECTIF: choisir la meilleure solution pour la développer et la réaliser

ÉTUDE DE

FAISABILITÉ

DONNÉES DE

BASE DU PROJET

DÉVELOPPEMENT

SOLUTIONS

ALTERNATIVES

SOLUTION

OPTIMALE

• Estimation investissement 15% environ et analyse coûts/bénéfices

• Comparaison entre les solutions

• Identification de la solution optimale

• Rapport final

• Identification des possibles alternatives concernant:

✓ Les systèmes de manutention et de stockage

✓ Les procédures de fonctionnement, d’architecture informatique,

d’organisation

• Définition des paramètres d’évaluation des alternatives

• Collecte et analyse des données actuelles

• Analyse des principaux processus

• Identification des valeurs provisionnelles


ÉTUDE DE FAISABILITÉ Équipe du Projet

11

Comparaison/partage des points

ouverts du projet

RÉSULTATS

Données

opérationnelles et

de business

intelligence

MANAGEMENT DE L’ENTREPRISE

vision stratégique – prévisions de longue durée – décisions fondamentales

Équipe du projet

Conseillers logistiques

Équipe du projet principal

Autres ressources d’entreprise

• Responsables de fonction

• IT, qualité, achats, ventes, marketing,

production, etc.

Modèles

d’organisation

Aspects techniques

planification &

coûts


ÉTUDE DE FAISABILITÉCollecte et analyse des données

12

• Volume par SKU

• ULD par SKU

• Saisonnalité

• Tendances

• Analyse ABC

• Réception

• Picking (lignes/Sku)

• Picking (quantités/Sku)

• Expéditions (boites,

• palettes, autres ULD)

• Commandes par canal de vente

• Analyse du profil des commandes

• Analyse ABC

• Saisonnalité

• Flux camions entrée & sortie

Ressources humaines, producti-

vité, analyse des processus

Articles et ULD

• Identité

• Dimensions et poids

• Volume unitaire

• Schémas d’emballage et

palettisation

Stocks

Flux en entrée et en sortie

• FTE (entités, missions, qualifications,

coûts …)

• Productivité horaire

• Analyse des processus (temps et

méthodes, observations

instantanées)

ANALYSE & TRAITEMENT

SITUATION ACTUELLE

PROJECTIONS

• Flux

• SKUs

• Lignes et quantités entrée &

sortie

• Évolution profil commandes

• Nouveaux canaux de

distribution

• Gestion des stocks

• Production

• Niveau de service

• Nouveaux articles

• Nouveaux clients

• Nouvelles conditions de

processus

• Objectifs du projet

CO

ND

ITIO

NS

DU

PR

OJE

T


ÉTUDE DE FAISABILITÉAnalyse des stocks

13

ITEMS IN STOCK PALLETS IN STOCK

Family800x1200

x1200(h)

800x1200

x2400(h)TOT ITEMS % Family

800x1200

x1200(h)

800x1200

x2400(h)TOT PLT % PLT/Item

Aluminum tubes 132 132 1% Aluminum tubes 401 401 4% 3,0

Cartons 488 488 5% Cartons 1.556 1.556 17% 3,2

Consumables 66 66 1% Consumables 298 298 3% 4,5

Glass bottles 26 26 0% Glass bottles 430 430 5% 16,5

Leaflets 87 87 1% Leaflets 98 98 1% 1,1

Plastic bottles 346 60 406 5% Plastic bottles 2.847 506 3.353 38% 8,3

Plastic hair dyes 1 1 0% Plastic hair dyes 1 1 0% 1,0

Plastic injection 371 371 4% Plastic injection 1.694 1.694 19% 4,6

Plastic jars 1 1 0% Plastic jars 12 12 0% 12,0

Plastic other 40 40 0% Plastic other 109 109 1% 2,7

Plastic pumps 130 130 1% Plastic pumps 466 466 5% 3,6

Plastic tubes 148 148 2% Plastic tubes 496 496 6% 3,4

Sleeves 6 6 0% Sleeves 14 14 0% 2,3

TOTAL 1.842 60 1.902 21% TOTAL 8.422 506 8.928 100% 4,7

Handling Unit dim.

Picture of stock relevant to May 5, 2015

(Labels stock excluded)

Handling Unit dim.

A

B

C

D

E

F

G

H

I

L

M

N

O

A

B

C

D

E

F

G

H

I

L

M

N

O


ÉTUDE DE FAISABILITÉStocks – Situation actuelle

14

OVERALL FP STOCK TREND @ 2010

(Product Family & LVP/MBG)

-

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1.000

1.100

1.200

1.300

1.400

1.500

1.600

1.700

1.800

1.900

2.000

2.100

2.200

2.300

2.400

gen-10 feb-10 mar-10 apr-10 mag-10 giu-10 lug-10 ago-10 set-10 ott-10 nov-10 dic-10

pal

lets

LIVERPOOL 15 15 15 15 15 134 372 114 15 15 15 15

PANDEMIC 436 370 - - - - - - - - - -

MARBURG 180 278 217 253 260 16 16 16 16 174 134 170

FLU - - - - - 708 914 176 318 86 86 86

OTHER 267 258 310 437 538 615 454 412 322 349 299 292

MEN 713 1.043 1.153 1.110 1.078 811 528 226 181 706 866 876


Omissis


ÉTUDE DE FAISABILITÉStocks – Projection Point de Projet

15

Omissis

Omissis

Omissis

Omissis

Omissis

Omissis

Omissis

Omissis

Omissis

COLD STORAGE YEARLY TREND


ÉTUDE DE FAISABILITÉAnalyse flux matériels

16

PACKAGING TREND in 2010 (pallets)

-

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1.000

1.100

1.200

1.300

1.400

1.500

1.600

1.700


MEN FLU

OTHER MARBURG

PANDEMIC LIVERPOOL

Omissis Omissis



17

FROM TO CHART: SITUAZIONE DI PROGETTO (flussi medi giornalieri)

Ingr. Sampl.Mag.

(HBS)

Mag.

(NWH)Weigh.

Pre

Weigh.

Fraz.

BulkAssem. Manuf. Pack. Pick. Stag. Waste Ship.

De/Stacker

STA 11

Stacker

STA 21

Stacker

STA 31TOT.

Ingresso 106 54 160

Sampling 19 19

Magazzino (HBS) 24 19 45 18 89 59 96 9 37 4 400

Magazzino (NWH) 11 94 21 120 246

Weighing 15 1 18 20 54

Pre Weighing 36 14 50

Fraz. Bulk 22 22

Assembling 36 7 30 71 144

Manufacturing 7 58 24 89

Packaging 48 80 16 112 256

Picking 21 49 70

Staging 30 30

Waste 58 58

Shipping -

De/Stacker PT - STA11 11 32 11 54

Stacker 1P - STA21 19 19

De/Stacker 1P - STA31 3 55 58

TOTALE 24 19 368 263 56 50 22 144 97 190 30 30 58 157 38 112 71 1.729

MIS

SIO

NI

DA

MISSIONI PER

ORIGINE / DESTINAZIONE


ÉTUDE DE FAISABILITÉ

Chaque solution alternative doit être caractérisée par:

• Master Plan du site

• Aménagement Entrepôt: conception des équipements logistiques (moyens de stockage et manutention

marchandises) au regard des exigences du projet

• Critères opérationnels: critères de mise en place, cartographie de l’entrepôt, procédures de picking (pour

chaque commande, pour un lot de commandes, en utilisant le tri, etc.), processus de manutention

• Engagement du personnel (et coûts de gestion relatifs)

• Autres coûts de gestion (maintenances, produits consommables, assurances, consommations, etc.)

• Investissements et calcul du retour relatif

• Timing du projet/planification des phases de mise en œuvre

Développement de solutions alternatives


ÉTUDE DE FAISABILITÉDéveloppement de solutions alternatives

20

refrigiration

waste water

36

74

68

1

1

1

8

57

52 1

8

1

18

1

1 54

1 48

1 29

1 29

1

7

1

7Wrapping

Receiv

ing

Are

a

from

Su

pplie

rs

178

Sta

gin

g A

rea

for

Gozo

Receiv

ing

Are

a

for

Re

turn

s cashiers office

Truck

Garage

MP

office

LPG

storage

yard and vehicle

wash area

driver's waiting

room

battery bay

L

di s abled

l adies gents

containers bay

load for Gozo /

containers bay

SOLUTION #1

refrigiration

waste water

170

1 48

1 29

1 29

1

7

1

7Wrapping

Receiv

ing

Are

a

for

Re

turn

s cashiers office

Truck

Garage

MP

office

LPG

storage

yard and vehicle

wash area

driver's waiting

room

battery bay

L

Receiv

ing

Are

a

from

Su

pplie

rs

Sta

gin

g A

rea

for

Gozo

SOLUTION #2


ÉTUDE DE FAISABILITÉDéveloppement de solutions alternatives

21

7

124

45

45

50

1

7

1 48

1 29

1 29

1

7

1

7Wrapping

Receiv

ing

Are

a

for

Re

turn

s

waste water

cashiers office

Truck

Garage

MP

office

LPG

storage

yard and vehicle

wash area

driver's waiting

room

battery bay

L

Receiv

ing

Are

a

from

Su

pplie

rs

Sta

gin

g A

rea

for

Gozo

waste water

45

45

45

45

17

1

1 48

1 29

1 29

1

7

1

7Wrapping

1

3

1

3

1

3

12

64 1

NOT OK68

Re

ce

ivin

g A

rea

for

Re

turn

s cashiers office

Truck

Garage

MP

office

LPG

storage

yard and vehicle

wash area

driver's waiting

room

battery bay

L

water line

Re

ce

ivin

g A

rea

fro

m S

up

plie

rs

Sta

gin

g A

rea

for

Gozo

keg line

water reservoir

250 m³

water reservoir

250 m³

water reservoir

250 m³

water reservoir

250 m³

SOLUTION #3

SOLUTION #4


ÉTUDE DE FAISABILITÉEstimation de l’investissement

22

Unit cost on total

q.ty uom € € % %1 AUTOMATED WAREHOUSE FOR PALLET

1.1 Self-supporting racks 4.368 bays 450 1.970.000 37

1.2 Monofork stacker cranes 6 n° 300.000 1.800.000 34

1.3 Sprinkler system 4.368 bays 105 460.000 9

1.4 Slab self-supporting warehouse 3.300 sqm 250 825.000 16

1.5 Project cost of supply 4% 205.000 4

Total 1 5.260.000 100 68

2 MATERIAL HANDLING

2.1 Head conveyors 250 m 4.000 1.000.000 78

2.2 Connecting conveyors 25 m 2.500 65.000 5

2.3 Elevators 2 n° 45.000 90.000 7

2.4 Idle roller conveyors cascaded warehouse 160 pp 250 40.000 3

2.5 Loading points 5 n° 8.000 40.000 3


Total 2 1.285.000 100 17

3 OTHER ACTIVITIES

3.1 Demolitions and transports 1.900 sqm 50 95.000 18

3.2 Excavation and transports for aut. warehouse 11.400 cubic m 5 57.000 11

3.3 New buildings & structural adjustments 350 sqm 1.000 350.000 66


Total 3

527.000 100 7

4 INFORMATION TECHNOLOGY

4.1 WMS, Synopt., interf. with ERP 1 # 250.000 250.000 100

Total 4 250.000 100 3

TOTAL 7.322.000

370.000 5

7.692.000 100

DESCRIPTION QUANTITY TOTAL

SUPERTOTAL

UNEXPECTED EVENTS


ÉTUDE DE FAISABILITÉComparaison des solutions alternatives

23

SOLUTION 2 SOLUTION 4 SOLUTION 5

Product type [type] WATER NO WATER ALL WATER NO WATER ALL ALL

Storage pallet places [#] 3.488 3.290 6.860 3.465 3.164 6.888 6.454

Warehouse saturation [%] 95% 91% 92% 96% 95% 92% 98%

Area utilization factor [pp/sqm] 2,1 1,9 2,6 2,6 1,9 2,6 1,9

Area requirements [sqm] 4.150 4.150 4.850

Area availability [sqm] 700 700 -

Workers / day (peak conditions) [#] 26 20 19

Total logistic investment costs [€] 1.611.000 1.548.500 956.500

Total running costs / year [€/y] 462.000 348.000 305.000

SOLUTION 3

4.850

-

21

4.600

250

17

2.187.000

291.000

1.200.500

344.000

SOLUTION 1



24

vote score vote score vote score vote score vote score

1Overall costs (investment + running) in the mid term (5

years)25% 9,0 2,3 7,5 1,9 5,0 1,3 7,5 1,9 10,0 2,5

2 Investment costs impact 10% 8,2 0,8 7,4 0,7 5,0 0,5 6,6 0,7 10,0 1,0

3 Safety & ergonomy 10% 6,0 0,6 9,0 0,9 9,0 0,9 8,0 0,8 7,5 0,8

4 Area savings 10% 5,0 0,5 10,0 1,0 6,8 0,7 10,0 1,0 5,0 0,5

5 Project complexity and lenght 5% 9,0 0,5 8,0 0,4 5,0 0,3 7,0 0,4 10,0 0,5

6 Process & Operations control and accuracy 10% 7,0 0,7 8,0 0,8 10,0 1,0 7,0 0,7 9,0 0,9

7 Flexibility to long term changes 5% 8,5 0,4 5,0 0,3 7,5 0,4 7,0 0,4 9,0 0,5

8 Flexibility to overtime 5% 7,0 0,4 7,0 0,4 10,0 0,5 7,0 0,4 7,0 0,4

9 Flexibility to short peaks of the workload 5% 7,0 0,4 5,0 0,3 6,0 0,3 6,5 0,3 8,0 0,4

10 Sensitivity to failures; availability 5% 10,0 0,5 9,0 0,5 8,0 0,4 7,0 0,4 10,0 0,5

11 Sensitivity to manpower costs dynamics & avaliability 5% 7,0 0,4 5,0 0,3 10,0 0,5 7,0 0,4 8,0 0,4

12 Corporate image benefits 5% 8,0 0,4 7,0 0,4 10,0 0,5 9,0 0,5 7,0 0,4

Total 100%

Solution 3 Solution 4 Solution 5Factor description Weight

Solution 1 Solution 2

8,67,7 7,6 7,2 7,6



25

FINANCIAL & ECONOMICAL COMPARISON (interest rate = 5%)

-

500.000

1.000.000

1.500.000

2.000.000

2.500.000

3.000.000

3.500.000

4.000.000

4.500.000

5.000.000

5.500.000

6.000.000

20

08

20

09

20

10

20

11

20

12

20

13

20

14

20

15

20

16

20

17

20

18

tota

l costs

(E

uro

)

SOLUTION 1 SOLUTION 2 SOLUTION 3 SOLUTION 4 SOLUTION 5

All racks storage solution is always

the most convenient one in ten years

horizon

HBW solution becomes more convenient than

VNA trucks solution after about 2,5 years


ÉTUDE DE FAISABILITÉDélais du projet – GANTT

26

TIMING OF REVAMPING HBS

Activity description

Year 1 Year 2 Year 3

Executive design

Purchase process

Issuing of order M/H

Building project, building equipment M/H

Setting-up YYY (cleaning, racks, sw integration)

Moving of 1.600 plt (lev. 98) from XXX to YYY

Moving of frameworks of Master ARealization of two holes on the roof of

ZZZEmptying of aisles 7-8 of XXX

Realization of new doors for conveyors

Adjustment of lay-out Master A (conveyors, shuttle, deck)

Test Master A with a new configuration

Phase 0

Phase 1

Phase 2

Phase 3

Phase 4

Building site Phase 1 (aisles 7-8) + installation of new master G

Emptying of aisles 5-6 of XXX

Building site Phase 2 (aisles 5-6)


Adjustment of lay-out Master A (conveyors, shuttle, deck)




Extra Phase (shuttle upgrading or new conveyance PT)

The warehouse works with two

old TRL that work on 6 aisles

The warehouse works with two old TRL

that work on 6 aisles + 1 new TRL on 7-8

The warehouse works with 1 old TRL

on 4 aisles + 2 new TRL on 5-8

The warehouse works with 1 old TRL on 1-2 and 3 new TRL

The warehouse works with 4 new TRL


CONSEIL POUR LA RÉALISATIONLes objectifs

27

OBJECTIF: développer et gérer le projet afin de maximiser les prestations

dans le respect du budget et des temps de réalisation

CONSEIL POUR LA

RÉALISATION

PROJET DE DÉTAIL

SIMULATION DYNAMIQUE

PROCESSUS D’ACHAT

PROJET CONSTRUCTIF ET

ASSISTANCE À LA RÉALISATION


PROJET DE DÉTAILLes objectifs

28

PROJET DE

DÉTAIL

• Approfondissement des aspects fonctionnels, techniques,

managériaux et systémiques développés dans l’Étude de

Faisabilité

• Approfondissement des données du projet, si nécessaire

• Détermination de l’aménagement définitif, rédaction des

dessins (plans, élévations, coupes, particuliers)

• Intégration du projet logistique avec les aspects de

construction et d’installation (sprinkler, chauffage,

climatisation, éclairage, air comprimé, etc.)

• Définition des procédés et rédaction des procédures

opérationnelles

• Rédaction d’un diagramme de Gantt de détail


PROJET DE DÉTAILProcédures opérationnelles


PROJET DE DÉTAILDessins de construction

30

BU

ILD

ING

51

FP

PICK

ING

&P

RE

PA

RA

TIO

N A

REA

RAW M ATERIALSS AMPLING

P IC KING AREA

BERTELLO(ex isti ng)

MAT

ERIA

LS S

AMPL

ING

AREA

MAN

UA

L PA

LLET

CH

ANG

ING

&

WRA

PPIN

G &

ID

ENTI

FICA

TIO

N A

REA

S AMPLINGROOM

BUILDING 48

BU

ILD

ING

51

BU

ILD

ING

50


SIMULATION DYNAMIQUELes objectifs

31

SIMULATION

DYNAMIQUE

• Collecte et construction du modèle

conceptuel

• Développement du modèle avec Automod

• Développement des expériences de

simulation

• Analyse et validation des résultats

• Identification des éventuels points à

améliorer au niveau de l’installation et des

stratégies opérationnelles


SIMULATION DYNAMIQUEAnimation 3D



34

HBS avg Utilization

-

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0,5

1

,5

2,5

3

,5

4,5

5

,5

6,5

7

,5

8,5

9

,5

10,

5

11,

5

12,

5

13,

5

14,

5

15,

5

16,

5

17,

5

18,

5

19,

5

20,

5

21,

5

22,

5

23,

5

Hour

%

HBS T 2° - 8° C HBS T 15° - 25° C HBS SyringesDescription des activités relatives à la conception des entrepôts

PROCESSUS D’ACHATLes objectifs

35

PROCESSUS

D’ACHAT

Définition de la Liste des fournisseurs et des modalités d’achat

Émission des documents d’appel d’offres:

• Cahier général des charges (en accord avec les pratiques du fournisseur)

• Spécificités techniques

✓ Système de manutention et de stockage (transstockeurs, LGV, convoyages etc.)

✓ Rayonnage (structures autoportantes, traditionnels PP, à étagères, etc.)

✓ Chariots élévateurs

✓ Autres équipements (palettiseurs, rubaneuses, fin de ligne d’emballage, points de

chargement/déchargement camions, etc.)

• Exigence de l’Utilisateur

✓ Logiciel de gestion opérationnelle

✓ Terminaux RF, voice, etc.

• Collecte et analyse des offres

✓ Analyse critique des offres et des dessins des fournisseurs

✓ Précisions et homogénéisation des propositions

✓ Tabulation technique

✓ Tabulation économique

• Assistance pendant les négociations

• Vérification technique des contrats


PROCESSUS D’ACHATSpécificités techniques


PROCESSUS D’ACHATStructure Hw et Sw

37

PLC PLCLEVEL 1

Field System

LEVEL 2

LEVEL 4Management System

LEVEL 3

WHMS(WareHouse

Management System)

MHES(Mat. Handling

Execution System)

HBS PALLET

Master

CONVEYORS

Master

Sub-system

interface

Sub-system

interface

Sub-system

interface

MANAGEMENT SYSTEM L’OREAL (FLEXNET)

OCME

LGV

MGMT.

SYSTEM

DIAGNOSTIC

& MONITORING

SYSTEM

Limit of supply

to be defined

tbd


PROCESSUS D’ACHATTabulation technique

38

[name]

UoM Pre-cooling Cooling Pre-cooling Cooling Pre-cooling Cooling Pre-cooling Cooling Pre-cooling Cooling

1 Main features

1.1 Brand-Model-Type

1.1.1 Pre-cooling [n°] 1 1 1 2 1

1.1.2 Cooling - single depth [n°] 3 2 3 4 3

1.1.3 Cooling - double depth [n°] 1 2 1 - 1

1.2 N° cranes [n°]

1.3 Installed power [kw/cad] 112,0 225,0 not declared not declared 75,0 50 / 75 73,5 73,5 80,0 55,0

1.3.1 Contemporaneity factor %

1.4 Energy recovery system [y/n] yes yes yes yes yes yes no no yes yes

1.5 Structure[single / double

mast]DM SM DM SM SM SM SM SM SM SM

1.6 N° of forks/each

1.6.1 Pre-cooling [n°] 2 2 2 1 2

1.6.2 Cooling [n°] 1 1 1 1 1

1.7 Lifting device [rope / belt] cable cable rope rope rope rope rope rope rope rope

2 Performances and technical features

2.1 Max Capacity [Kg] 2.000 1.000 1.000 500 1.000 500 1.000 1.000 500 500

2.2 Aisle width [mm] 1.650 1.500 1.650 1.550 1.500 1.450 / 1.500 1.500 1.500 1.650 1.650

2.3 Aisle lenght [mm] 63.800 68.300 66.200 66.200 66.500 67.500 65.780 67.725 67.000 67.000

2.3.1 of which for front overrun [mm] 6.000 4.000 4.070 1.665 4.500 3.850 6.975 3.585 1.500 1.500

2.3.2 of which for rear overrun [mm] 4.600 4.800 4.070 4.370 3.200 2.100 4.105 3.800 4.900 4.900

2.4 Machine height [mm] 24.400 24.400 24.105 24.105 23.600 23.600 23.085 25.475 23.610 23.610

2.5 Vertical run [mm] 20.000 20.000 / 20.800 20.320 19120 17.919 21.509 19.110 20.310

2.6 Minimum height of the first level [mm] 650 750 / 900 1.100 830 800 700 / 800 800 800 1.100 900

2.7Last level: minimum encumbrance between last level

and stacker crane upper guide[mm] 3.750 3.650 / 2.700 2.800 2.670 2.500 2.500 n.a. n.a. 2.500 2.500

2.8 Horizontal speed [m/min] 200 220 200 200 n.d. 210 186 186 120 180

2.9 Vertical speed [m/min] 54 / 66 54 / 66 75 75 78 78 48 48 30 60

2.10 Horizontal acceleration [m/s2] 0,45 0,50 0,45 0,45

2.11 Vertical acceleration [m/s2] 0,60 0,60 0,60 0,60

2.12 Forks cycle time

2.12.1 Single depth [s] 10,00 10,00 10,10 10,90

2.12.2 Double depth forks [s] 13,00 13,00 12,80 13,90

2.13 Positioning and location check time [s] 1,00 1,00 2,00 2,00

2.14Simple cycle time with 100% relocations -

Throughput capacity (F.E.M 9.851)[s] - [HU/h/crane]

80,4/55,6 60,4 - 58,7/45,350,49 not calculated not calculated n.a. n.a. n.a. n.a.

2.15Combined cycle time with 100% relocations -


40,5 37,1 - 29,824,62 not calculated not calculated n.a. n.a. n.a. 30,00

2.16Simple cycle time with 25% relocations - Throughput

capacity[s] - [HU/h/crane]

80,4/68 60,4 - 58,7/5250,49 79,60 54,55 n.a. n.a. n.a. n.a.


Throughput capacity[s] - [HU/h/crane]

46,4 37,1- 32,931,52 48,55 33,96 n.a. n.a. n.a. 33,40



80,4/74 60,4 - 58,7/2467,64 84,06 58,82 n.a. n.a. n.a. n.a.



49 37,1- 3442,80 50,17 35,57 n.a. n.a. 43,40 n.a.

2.20Simple cycle time with NO relocations - Throughput


80,4/80,4 60,4 - 58,773,56 59,38 87,33 62,07 55,25 55,25 66,00 60,00

2.21Combined cycle time with NO relocations -

Throughput capacity[s] - [HU/h/crane] 40,5

37,1 (SD)

35,9 (DD)45,14 34,79 51,32 36,73 32,25 32,25 n.a. 34,80

2.22 Saturation @ peak [%] 77% 88% 80,7% 80,7% 89,3% 94,2%

2.23 Crane saturation at the steady state (F.E.M. 9.222) [%] 95% 88% 85% 89% not calculated not calculated 68,8% 68,8% not calculated not calculated

2.24 Static load [kN] 190,50 127,50 93,60 87,2 (SD) / 93,6 (DD) 130 130 190 140

2.25 Dynamic load [kN] 244,00 162,00 not calculated (14,4 + 79,2) = 93,6 (80,4 + 86) = 166,4 (80,4 + 86) = 166,4 232 185

3 Aisle kit

3.1 Bottom rail guide

3.1.1 Pre-cooling [mt] 63,80 66,2 66,5 65,78 60,00

3.1.2 Cooling [mt] 68,30 66,2 67,5 67,73 67,00

3.2 Terminal bumpers (100% Vnom) [y/n]

4 Control equipment

4.1 Track cleaner (to keep the rail clean) [y/n]

4.2 Double depth forks [y/n]

4.3 Friction clutch on forks [y/n]

4.4 Full lenght rung ladder [y/n]

4.5Platform (accessible using the ladder) near the top

of the mast for maintenance[y/n]

4.6 Lifting platform with closed cabin [y/n]

4.6.1 Control panel for manual handling [y/n]

4.6.2 Switch to activate "manual" mode [y/n]

4.6.3 Emergency mushroom push-button [y/n]

4.6.4 Switch to select the moving axis to be operated [y/n]

4.6.5Push buttons for manual handling using “dead

man” logic[y/n]

4.7 Non-lifting platform for manual control of the SC [y/n]

4.7.1 Control panel for maintenance operations [y/n]

4.7.2Push buttons for manual handling (on the three

axes) with “dead man” logic[y/n]


4.8 Onboard electric panel [y/n]

4.9 Platform to inspect the onboard electric panel [y/n]

4.10Terminal placed in the emergency cabin with

operator control panel board[y/n]

4.11 Optical communication from/to the ground [y/n]

4.11.1 Brand - Model of photocells [name]

4.12 Positioning system through barcode reader [y/n]

4.13 Power supply through bus-ways [y/n]

4.14 Cell positioning device [y/n]

4.15Control of the right positioning of the unit load on

board[y/n]

4.16 Busy bin control [y/n]

4.17Control of any loading unit fork compartment

blockage (photocells)[y/n]

4.18 Control of HU height in the shelving [y/n]

4.19 Onboard cameras [y/n]

4.20 Parachute system [y/n]

5 Modes of operation

5.1 Integrated automated [y/n, description]

5.2 Semi-automated [y/n, description]

5.3 Manual [y/n, description]

5.4 Maintenance [y/n, description]

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

Leuze / Sick

N° 5

F

5

100%

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

SUPPLIER

DESCRIPTION

yesno

5

yes

yes

yes

yes

yes

no

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

Leuce

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

N° 2

C

5

yes

yes

yes

B

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

N° 1

yes

yes

yes

yes

0,50

0,60

11,48

14,46

6,50

yes

no

yes

see Vendor l ist

no

yes

yes

N° 3

D

5

yes

yes

yes

yes, in manual mode

n.a.

yes

yes

yes

yes, wired

yes, via HMI

yes

n.a.

n.a.

n.a.

yes

no

yes

yes

yes

1,50

yes

yes

yes

yes

tbd

0,45

0,45

9,80

14,00

yes

yes

no

yes

yes

no

yes

yes

yes

yes

Sick

no

yes

yes

yes

yes

yes

no

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

no

yes

yes

N° 4

E

6

20%????

0,50

0,70

11,10

n.a.

-

yes

no

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

IFM

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

no

no

yes

yes

no

yes

[name]

UoM Pre-cooling Cooling Pre-cooling Cooling Pre-cooling Cooling Pre-cooling Cooling Pre-cooling Cooling

1 Main features

1.1 Brand-Model-Type

1.1.1 Pre-cooling [n°] 1 1 1 2 1

1.1.2 Cooling - single depth [n°] 3 2 3 4 3

1.1.3 Cooling - double depth [n°] 1 2 1 - 1

1.2 N° cranes [n°]

1.3 Installed power [kw/cad] 112,0 225,0 not declared not declared 75,0 50 / 75 73,5 73,5 80,0 55,0

1.3.1 Contemporaneity factor %

1.4 Energy recovery system [y/n] yes yes yes yes yes yes no no yes yes

1.5 Structure[single / double

mast]DM SM DM SM SM SM SM SM SM SM

1.6 N° of forks/each

1.6.1 Pre-cooling [n°] 2 2 2 1 2

1.6.2 Cooling [n°] 1 1 1 1 1

1.7 Lifting device [rope / belt] cable cable rope rope rope rope rope rope rope rope

2 Performances and technical features

2.1 Max Capacity [Kg] 2.000 1.000 1.000 500 1.000 500 1.000 1.000 500 500

2.2 Aisle width [mm] 1.650 1.500 1.650 1.550 1.500 1.450 / 1.500 1.500 1.500 1.650 1.650

2.3 Aisle lenght [mm] 63.800 68.300 66.200 66.200 66.500 67.500 65.780 67.725 67.000 67.000

2.3.1 of which for front overrun [mm] 6.000 4.000 4.070 1.665 4.500 3.850 6.975 3.585 1.500 1.500

2.3.2 of which for rear overrun [mm] 4.600 4.800 4.070 4.370 3.200 2.100 4.105 3.800 4.900 4.900

2.4 Machine height [mm] 24.400 24.400 24.105 24.105 23.600 23.600 23.085 25.475 23.610 23.610

2.5 Vertical run [mm] 20.000 20.000 / 20.800 20.320 19120 17.919 21.509 19.110 20.310

2.6 Minimum height of the first level [mm] 650 750 / 900 1.100 830 800 700 / 800 800 800 1.100 900

2.7Last level: minimum encumbrance between last level

and stacker crane upper guide[mm] 3.750 3.650 / 2.700 2.800 2.670 2.500 2.500 n.a. n.a. 2.500 2.500

2.8 Horizontal speed [m/min] 200 220 200 200 n.d. 210 186 186 120 180

2.9 Vertical speed [m/min] 54 / 66 54 / 66 75 75 78 78 48 48 30 60

2.10 Horizontal acceleration [m/s2] 0,45 0,50 0,45 0,45

2.11 Vertical acceleration [m/s2] 0,60 0,60 0,60 0,60

2.12 Forks cycle time

2.12.1 Single depth [s] 10,00 10,00 10,10 10,90

2.12.2 Double depth forks [s] 13,00 13,00 12,80 13,90

2.13 Positioning and location check time [s] 1,00 1,00 2,00 2,00

2.14Simple cycle time with 100% relocations -


80,4/55,6 60,4 - 58,7/45,350,49 not calculated not calculated n.a. n.a. n.a. n.a.



40,5 37,1 - 29,824,62 not calculated not calculated n.a. n.a. n.a. 30,00



80,4/68 60,4 - 58,7/5250,49 79,60 54,55 n.a. n.a. n.a. n.a.



46,4 37,1- 32,931,52 48,55 33,96 n.a. n.a. n.a. 33,40



80,4/74 60,4 - 58,7/2467,64 84,06 58,82 n.a. n.a. n.a. n.a.



49 37,1- 3442,80 50,17 35,57 n.a. n.a. 43,40 n.a.

2.20Simple cycle time with NO relocations - Throughput


80,4/80,4 60,4 - 58,773,56 59,38 87,33 62,07 55,25 55,25 66,00 60,00

2.21Combined cycle time with NO relocations -

Throughput capacity[s] - [HU/h/crane] 40,5

37,1 (SD)

35,9 (DD)45,14 34,79 51,32 36,73 32,25 32,25 n.a. 34,80

2.22 Saturation @ peak [%] 77% 88% 80,7% 80,7% 89,3% 94,2%

2.23 Crane saturation at the steady state (F.E.M. 9.222) [%] 95% 88% 85% 89% not calculated not calculated 68,8% 68,8% not calculated not calculated

2.24 Static load [kN] 190,50 127,50 93,60 87,2 (SD) / 93,6 (DD) 130 130 190 140

2.25 Dynamic load [kN] 244,00 162,00 not calculated (14,4 + 79,2) = 93,6 (80,4 + 86) = 166,4 (80,4 + 86) = 166,4 232 185

3 Aisle kit

3.1 Bottom rail guide

3.1.1 Pre-cooling [mt] 63,80 66,2 66,5 65,78 60,00

3.1.2 Cooling [mt] 68,30 66,2 67,5 67,73 67,00

3.2 Terminal bumpers (100% Vnom) [y/n]

4 Control equipment

4.1 Track cleaner (to keep the rail clean) [y/n]

4.2 Double depth forks [y/n]

4.3 Friction clutch on forks [y/n]

4.4 Full lenght rung ladder [y/n]

4.5Platform (accessible using the ladder) near the top

of the mast for maintenance[y/n]

4.6 Lifting platform with closed cabin [y/n]

4.6.1 Control panel for manual handling [y/n]

4.6.2 Switch to activate "manual" mode [y/n]


4.6.4 Switch to select the moving axis to be operated [y/n]

4.6.5Push buttons for manual handling using “dead

man” logic[y/n]

4.7 Non-lifting platform for manual control of the SC [y/n]

4.7.1 Control panel for maintenance operations [y/n]

4.7.2Push buttons for manual handling (on the three

axes) with “dead man” logic[y/n]


4.8 Onboard electric panel [y/n]

4.9 Platform to inspect the onboard electric panel [y/n]

4.10Terminal placed in the emergency cabin with

operator control panel board[y/n]

4.11 Optical communication from/to the ground [y/n]

4.11.1 Brand - Model of photocells [name]

4.12 Positioning system through barcode reader [y/n]

4.13 Power supply through bus-ways [y/n]

4.14 Cell positioning device [y/n]

4.15Control of the right positioning of the unit load on

board[y/n]

4.16 Busy bin control [y/n]

4.17Control of any loading unit fork compartment

blockage (photocells)[y/n]

4.18 Control of HU height in the shelving [y/n]

4.19 Onboard cameras [y/n]

4.20 Parachute system [y/n]

5 Modes of operation

5.1 Integrated automated [y/n, description]

5.2 Semi-automated [y/n, description]

5.3 Manual [y/n, description]

5.4 Maintenance [y/n, description]

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

Leuze / Sick

N° 5

F

5

100%

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

SUPPLIER

DESCRIPTION

yesno

5

yes

yes

yes

yes

yes

no

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

Leuce

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

N° 2

C

5

yes

yes

yes

B

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

N° 1

yes

yes

yes

yes

0,50

0,60

11,48

14,46

6,50

yes

no

yes

see Vendor l ist

no

yes

yes

N° 3

D

5

yes

yes

yes

yes, in manual mode

n.a.

yes

yes

yes

yes, wired

yes, via HMI

yes

n.a.

n.a.

n.a.

yes

no

yes

yes

yes

1,50

yes

yes

yes

yes

tbd

0,45

0,45

9,80

14,00

yes

yes

no

yes

yes

no

yes

yes

yes

yes

Sick

no

yes

yes

yes

yes

yes

no

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

no

yes

yes

N° 4

E

6

20%????

0,50

0,70

11,10

n.a.

-

yes

no

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

IFM

yes

yes

yes

yes

yes

yes

yes

no

no

yes

yes

no

yes


PROJET DE CONSTRUCTION/ASSISTANCE LORS DE LA RÉALISATION

Tabulation technique

39

PROJET DE

CONSTRUCTION ET

ASSISTANCE LORS DE

LA RÉALISATION

Parmi les principales activités effectuées:

• Examen critique des dessins de construction et révision des différents

documents relatifs à l’automatisation délivrés par les fournisseurs

• Collaboration pour la mise à jour du Gantt de projet rédigé et géré par le

Commettant

• Assistance pour effectuer les Tests d’acceptation en Usine (FAT) nécessaires,

selon la documentation relative préparée par les Fournisseurs et approuvée par

le Commettant

• Réalisation des inspections périodiques sur le terrain et assistance pour la

rédaction des certificats démontrant la compétence de la fourniture et

l’achèvement du chantier

• Surveillance du travail des Fournisseurs et supervision durant la phase de

commissioning

• Révision des documents et assistance pour effectuer les Tests d’acceptation sur

le site (SAT)

• Rédaction, en collaboration avec les fournisseurs, et approbation conjointe avec

le Commettant, du document de transfert

• Collecte de la documentation as-built des fournisseurs et transmission au

Commettant


CERTAINES INTERVENTIONS DE SIMCO

Nous reportons ci-dessous certaines références relatives à des projets effectués par SIMCO qui, pour la quasi

totalité, ont été suivis pour toutes les phases, de l’Étude de Faisabilité à la mise en service.

Pour la plupart des Clients énumérés, SIMCO a également développé des activités de conseil dans d’autres

domaines de la logistique (prévision de la demande, gestion des stocks, réseaux de distribution, transports,

outsourcing, enquêtes sur le service logistique et autre)

Conception de l’entrepôt

40

Nous avons sélectionné les principales références SIMCO du secteur des entrepôts selon deux modalités:

Entrepôts qui, même s’ils ne prévoient pas de systèmes automatiques pour le stockage, représentent

de par leurs dimensions, leurs systèmes de gestion opérationnelle adoptés et la fin de ligne

d’emballage et d’expédition, des solutions intéressantes et innovantes.

Entrepôts à contenu d’automatisation élevé (Transstockeurs, trieurs, LGV).

Pour les plus complexes, Simco a réalisé la simulation dynamique.


RÉFERÉNCES SIMCOProjet d’entrepôt

41

Torino – Restructuration de l’entrepôt central pièces de rechange Monde (environ 180.000 m2) caractérisé par des standards

technologiques élevés: deux entrepôts automatiques avec transstockeurs ont été installés, un pour les produits lourds en caissons et l’autres

pour caisses Odette (50.000 en stock) et systèmes de picking à prestations élevées. L’intervention, qui a également entrainé une

transformation radicale des processus, a dû tenir compte d’une hétérogénéité marquée des produits stockés allant des quincailleries

mécaniques et de carrosserie aux cabines des camions. Formation du personnel.

Verona – Réalisation du nouvel entrepôt pièces de rechange Italie pour toutes les marques du groupe (environ 55.000 m2 couverts par une

voie ferrée de raccordement); caractérisé par des standards technologiques élevés: deux entrepôts automatiques, un pour des charges en

caissons (h = 27 m) et un pour les quincailleries (h = 14 m). De plus, d’autres entrepôts traditionnels sont également présents, dont: produits

précieux, peintures, imprimés, hors normes, etc. À la suite de la réalisation et de la mise en service, des activités de conseil nous ont été

demandées pour le renforcement et l’amélioration continue.

Basic Design de quatre plateformes, nouvelles ou agrandies, pour la distribution transnationale des produits finis, à partir de quatre

différents pays européens. Ces quatre entrepôts sont intégrés automatiquement avec les lignes de production, sont caractérisés par une

capacité significative (de 35.000 à 95.000 places totales pour palettes, avec hauteur des rayons autoportants allant jusqu’à 40 m) et par des

flux de marchandises importants, ayant des exigences strictes en termes de température de stockage à respecter et se basent sur l’adoption

poussée de techniques d’automatisation pour le stockage et la manutention. Dans certains cas, il a été nécessaire de concevoir la plateforme

comme l’expansion d’un entrepôt existant et donc d’intégrer les deux systèmes, par l’intermédiaire de systèmes de convoyage automatisés

sophistiqués (monorail shuttles), sans que la phase d’agrandissement n’entraine de perturbations pour les opérations en cours.

Pour certaines plateformes, les volumes de picking de chaque carton ou « couche » étaient considérables et ont amené à également évaluer

des solutions de picking totalement automatiques.

Le projet s’est déroulé dans un cadre international, avec implication directe des usagers locaux.


http://www.google.it/imgres?imgurl=http://www.seeklogo.com/images/V/Volkswagen-logo-F2A46D9A81-seeklogo.com.gif&imgrefurl=http://www.seeklogo.com/tag.html?q=Volkswagen&h=200&w=200&sz=10&tbnid=EesCGPrgOx_TDM:&tbnh=90&tbnw=90&prev=/search?q=logo+volkswagen+vettoriale&tbm=isch&tbo=u&zoom=1&q=logo+volkswagen+vettoriale&usg=__N6m2D7jWkqSh_QiztvqbdmO3vVg=&hl=it&sa=X&ei=sfE9UJDlCYSo4gTmhIHACw&ved=0CBgQ9QEwAg

https://ferrero-procurement.bravosolution.com/esop/guest/home.do


42

FERRERO (VILLERS ECALLES) Du Projet de Détail à la réalisation du nouveau système d’entrepôts (produits finis et matériels d’emballage) de l’usine

française. La solution prévoit un entrepôt automatique autoportant pour palettes (environ 20.000 places) équipé de transstockeurs avec trois différentes

températures de stockage, relié avec les ateliers de production et avec les zones de réception et d’expédition (équipées d’un système d’accumulation

avancé et semi-automatique). Pour cette installation, Simco a également développé la simulation dynamique.

MERCK SERONO (BARI) Du Projet de Détail à la réalisation du nouveau système d’entrepôts (produits finis et matériels d’emballage) de l’usine italienne

dédiée à la production de produits innovants et high-tech du secteur pharmaceutique et chimique. La solution prévoit un entrepôt automatique

autoportant équipé de transstockeurs d’une capacité d’environ 6.000 places de palettes et deux différents secteurs de stockage ayant des températures

différentes (2-8 °C et 15-25 °C) et intégré avec les ateliers de production, la zone de réception (équipée d’un système de changement de palette avancé

et complètement automatique) et la zone d’expédition.

Poirino (TO) – Réalisation du nouvel entrepôt pour la division ORSA pour le stockage de composants pour l’alimentation des lignes de montage;

articulé sur des transstockeurs automatiques pour la manutention des unités palettisées et sur des transstockeurs miniload pour la manutention de

caisses en plastique à double profondeur. L’entrepôt, d’environ 22 mètres de hauteur, est équipé de rayonnage autoportant. Simco a suivi tout le

processus de conception, de l’Étude de Faisabilité à la mise en service.

Sedico (BL) – De l’Étude de Faisabilité, en passant par le projet exécutif et l’assistance lors des phases de réalisation du nouveau pôle de distribution

pour la zone EMEA. La réalisation est un entrepôt de 35.000 m2 avec un contenu technologique élevé pour faire face à des flux intenses, en garantissant

des temps d’exécution très rapides. L’automatisation concerne également les opérations complémentaires aux opérations typiques des entrepôts (allant

de la formation et de la distribution automatique des cartons d’expédition à l’alimentation des zones de personnalisation des produits et ainsi de suite).

Le système de stockage et de handling se base sur différentes sous-zones opportunément équipées en fonction des processus effectués et de l’intensité

des mouvements; sont également prévus des systèmes multishuttle, pick and put to light, decision point, dans une optique de flexibilité opérationnelle

et d’agrandissement supplémentaire.




43

Nogara (VR) - Master Plan et Projet pour le nouvel entrepôt Produits Finis (environ 46.000 m2) Annexé au pôle principal de production italien. L’objectif

du travail a également entrainé l’optimisation des fins de ligne de mise en bouteille / d’emballage (simulation dynamique), la rationalisation de

l’aménagement et des processus de stockage des matières premières, l’évaluation du retour sur investissement des solutions automatiques (un entrepôt

à double profondeur a été réalisé pour les produits slow moving) ainsi que la planification de la réalisation de l’entrepôt.

Settimo Torinese (TO) - Étude de Faisabilité, projet de détail, assistance lors de l’achat et de la réalisation du nouvel entrepôt automatique destiné au

stockage des matières premières, produits semi-finis et matériel d’emballage. L’entrepôt (3.700 coffres répartis sur 6 couloirs de 70 mètres) a une

hauteur de 12,5 mètres et est équipé de transstockeurs à double profondeur pour la manutention d’unités palettisées. La tête de convoyage unit

l’entrepôt avec la zone de pesage des matières premières – intégrée avec l’installation équipée d’une navette de distribution – et avec les stations

d’interface avec le système LGV existant pour la liaison avec les ateliers de production. 4 ans après la mise en service, Simco a été chargée du

développement du projet relatif au doublement de l’installation automatique et à la restructuration des baies de chargement des poids-lourds.

ELY LILLY (Sesto Fiorentino – (FI)

Étude de Faisabilité, Projet de Détail, assistance lors des achats et durant les phases de réalisation pour l’agrandissement de l’entrepôt automatique

existant pour les matières premières, matériels d’emballage, produits semi-finis et finis.

L’entrepôt de 15 mètres de hauteur a été réalisé en version autoportante et est équipé de transstockeurs automatiques à double profondeur travaillant

dans deux secteurs de l’entrepôt ayant différentes températures d’exercice (2-8 °C, 15-25 °C).

Mantova - De l’Étude de Faisabilité à la mise en service du nouveau Centre de Distribution (environ 35.000 m2) équipé de technologie à l’avant-garde

pour la préparation des commandes: pick to belt, pick to light, voice picking, sorter à cadence élevée (environ 20.000 pièces triées/heure), formatrices

automatiques de cartons, fin de ligne d’expédition automatique, robots anthropomorphes pour la composition des palettes d’expédition. Nous avons

également été chargés de la rédaction du manuel des procédures et de la formation du personnel opérationnel.


http://www.google.it/imgres?imgurl=http://www.ondenews.it/wp-content/uploads/2011/10/thunLogo.jpg&imgrefurl=http://www.ondenews.it/tutto-al-femminile/thun-i-diffusori-per-ambiente-e-gli-accessori-per-scrivania/14389/&h=583&w=592&sz=9&tbnid=2_Lty1KhyJ6tBM:&tbnh=90&tbnw=91&prev=/search?q=logo+thun&tbm=isch&tbo=u&zoom=1&q=logo+thun&usg=__qvYD3_fUDrUHsrFWsL7kPXw5dSs=&hl=it&sa=X&ei=LPI9UJCPJoLl4QT444C4Cw&ved=0CBwQ9QEwAg


44

Carmagnola (TO) – De l’Étude de Faisabilité à la mise en service du nouvel entrepôt After Sales équipé de transstockeurs automatiques aussi bien pour

la manutention d‘unités palettisées que pour le dépôt ou le prélèvement de colis en vrac de différentes dimensions et stockés en multi-profondeur; ce

dernier est destiné à la réalisation d’un système de picking automatique colis-colis. L’entrepôt d’une hauteur d’environ 22 mètres a été réalisé avec un

rayonnage autoportant.

Rosia (SI) – Du masterplan à la réalisation du système d’entrepôts (Produits Finis, Matériels d’emballage) de l’usine dédiée à la production de vaccins,

en passant par les phases d’assistance lors des achats. La solution prévoit deux entrepôts automatiques d’environ 15.000 places de palettes équipés de

transstockeurs à double profondeur, systèmes de liaisons avec les différents secteurs par navettes monorail et chariots automatiques LGV. L’intervention

a été effectuée en deux phases distinctes et pour les deux phases – compte tenu de la complexité du projet - Simco a également réalisé une simulation

dynamique.

Ghemme (NO) – Réalisation du nouvel entrepôt central de distribution des vinaigres et conserves constitué d’un entrepôt automatique réalisé avec

transstockeurs à multi-profondeur (shuttle) relié par une navette à la production des conserves et par un système de chargement/déchargement

automatique des camions avec l’usine des vinaigres située à quelques kilomètres de l’entrepôt. Réalisation d’une zone de picking traditionnelle avec

WMS et terminaux RF.

Benevento - Master Plan de l’usine (avec accomplissement par phases) et projet pour la réalisation d’un nouvel entrepôt automatique autoportant (h

33 m avec capacité d’environ 40.000 palettes) équipé de quatre transstockeurs à double profondeur pour produits finis, alimentation directe depuis les

palettiseurs et fonctionnement à cycle continu (3 roulements pendant 7 jours). Pour ce Client, nous avons également effectué d’autres interventions

dans le secteur des transports, de l’analyse des processus et de l’organisation de l’abattant.

Fossano (CN) – Réalisation du nouveau Centre de distribution dédié au matériel électrique. L’entrepôt est structuré par des solutions à fort contenu

technologique, à savoir un entrepôt automatique avec transstockeurs pour bobines de câble à double profondeur intégrant un système automatique

pour le découpage du câble et un entrepôt miniload qui déplace 4 ULD à chaque fois (4 voies, h 15 m) relié automatiquement aux stations de picking

(pick and put to light), au système automatique de fermeture d’étiquetage des colis et au tri pour les itinéraires camions.



45

Pozzuolo Martesana (MI)

Du Projet de Détail à la réalisation du nouveau système d’entrepôts (produits finis et matériels d’emballage) de l’usine. La solution prévoit un entrepôt

automatique autoportant pour palettes (environ 20.000 places) équipé de transstockeurs avec trois différentes températures de stockage.

Sala Bolognese (BO) – Basic Design pour l’identification de la solution idéale de référence et de gestion de l’offre pour l’attribution des services

logistiques pour le nouvel entrepôt de distribution, dans le monde entier, des pièces de rechange et des accessoires. La solution, en plus de prévoir une

gestion traditionnelle pour la marchandise volumineuse et pour les vêtements pendus, prévoit un entrepôt automatique miniload (5 voies pour environ

35.000 places de caisses à double profondeur) pour la gestion de la quincaillerie, avec baies de picking « Goods to man » ergonomiques et

performantes.

Atlanta (USA) – Analyse de l’avant-projet pour la révision du système intralogistique avec objectif d’optimisation du processus de préparation du

Produit Fini pour le réapprovisionnement des magasins, dans le but de garantir un niveau élevé de service. L’étude a pris en compte différentes

solutions de tri avec différents degrés d’automatisation (Multi-shuttle, Robot, Unit sorter, Put-to-light, etc.) afin de garantir, en plus d’une efficacité

globale du système, une rapidité lors de la préparation des commandes, une flexibilité lors des changements de scénarios, une bonne modularité dans

le temps et une optimisation de l’espace occupé.

Monvalle (VA) – Réalisation du nouvel Entrepôt Général de distribution (produits finis en vrac, matériels d’emballage, produits finis emballés).

L’entrepôt est également structuré avec des solutions ayant un contenu technologique élevé, et en particulier avec un entrepôt automatique avec

transstockeurs pour palettes (4 voies autoportantes h 27 m) et un entrepôt miniload (2 voies h 12 m avec canaux par gravité) relié automatiquement

avec les stations d’emballage et destiné au picking (pick & pack). De plus, une fin de ligne automatique d’expédition, pour les produits emballés en colis

mixtes, est également présente.




46

Novedrate (CO) – Conception et réalisation de deux entrepôts automatiques avec transstockeurs: un pour les produits semi-finis (manutention de

conteneurs par quatre avec manutention indépendante des paires) et un pour les produits finis; dans ce cas, l'entrepôt a été réalisé avec des rayons

autoportants, et une station de picking automatique basée sur l’utilisation de robots à coordonnées cartésiennes a été installée en tête.

Collegno (TO) - Master Plan de l’usine et réalisation de deux entrepôts automatiques. Pour l'entrepôt des composants, produits semi-finis et finis

emballés, nous avons procédé à la révision des unités de chargement et à l’installation de transstockeurs avec des fourches à manutention différenciée

pour la manutention de conteneurs de différentes dimensions (l’un étant le double de l’autre). Pour l'entrepôt des matières premières (palettes de

granulés), nous avons installé un système, à plan trapézoïdal, avec transstockeurs qui alimentent les canaux par gravité en contre-pente.

Settimo Milanese (MI) – Réorganisation de l’entrepôt de distribution Italie réalisé avec des systèmes automatiques pour la réception et la palettisation

des produits provenant des usines (tube de déchargement avec 3 robots cartésiens pour 48 stations de palettisation et d’évacuation automatique des

ULD formées) et pour la préparation des commandes: rayonnage par gravité muni d’un système de convoyage avec decision point et pick to light; fin

de ligne automatisé jusqu’au chargement des camions.

Concesio (BS) – Étude de faisabilité, Projet Exécutif et rédaction des cahiers des charges pour la réalisation d’un nouvel entrepôt automatique destiné

au stockage de composants pour alimenter, par des techniques de lean, les montages et le stockage des produits finis fabriqués sur prévision.

Pavia – Pour cette multinationale pharmaceutique, différentes études ont été effectuées au cours des 35 années d’existence de Simco. La plus récente

concerne un parcours conceptuel complet, ayant duré environ deux ans: nous sommes partis d’un audit sur les critiques des systèmes de handling et de

stockage de l’usine, pour arriver à la gestion complète de la part de Simco d’un projet articulé de revamping de l’entrepôt automatique et de ses

« têtes ». Précédemment, un projet avait été développé, puis réalisé, concernant l’agrandissement des entrepôts et l’alimentation des lignes d’emballage

avec chariots automatiques LGV.


http://www.google.it/imgres?imgurl=http://www.qualitas.it/backend/referenze/img_upload/img1_1/091125121690_salice_rid.jpg&imgrefurl=http://www.qualitas.it/referenzeDet_ita.php/cliente=salice_arturo/idcliente=215/idcatref=1&h=28&w=131&sz=6&tbnid=6G7p6rY-zAJ6uM:&tbnh=24&tbnw=110&prev=/search?q=logo+arturo+salice&tbm=isch&tbo=u&zoom=1&q=logo+arturo+salice&usg=__UHKPrr8NLviod1yXxT9-8yw4p3w=&hl=it&sa=X&ei=heE9UOpzgqHiBIW7gKAB&ved=0CBsQ9QEwAg


47

Brescia - Étude de faisabilité et projet de détail dans le cadre de la réalisation du nouveau pôle de distribution destiné aux pièces des freins. Le projet a

permis la reconfiguration complète de l’un des sites de production du groupe, afin de l’adapter à sa nouvelle vocation de distribution (augmentation

considérable du nombre de références gérées, réduction du lead-time de traitement des commandes, augmentation de la capacité totale de stockage).

La solution identifiée inclut un rayonnage de type traditionnel porte-palettes et des rayons pour colis pour la marchandise plus volumineuse, ainsi

qu’un entrepôt automatique pour les produits moins volumineux. Le miniload (2 transstockeurs, pour un total d’environ 19.000 places pour caisses à

double profondeur) est complété par un système de convoyage mécanisé avec baies de picking ergonomiques, systèmes put-to-light et un robot

anthropomorphe pour la gestion en entrée.

Ancona – Réalisation d’une Étude sur toute l’intralogistique du pôle de production d’Ancona; développement de projets exécutifs pour la réalisation

des deux premières phases d’intervention relatives à la transformation de l’entrepôt « picking en vrac » réalisé avec des systèmes de picking à

productivité élevée et à la réalisation de la liaison automatique par une navette robotisée transportant 6 palettes à chaque fois, du bâtiment de

production à l’entrepôt des produits finis.

Lucca – Réalisation d’un nouvel entrepôt automatique avec transstockeurs à double profondeur pour la manutention de palettes de produits finis

conditionnés; une station de picking automatique équipée d’un robot anthropomorphe a été réalisée en tête.

Lissone (MI) – Réalisation de l’entrepôt central de distribution de matériel électrique aux clients et aux filiales. L’entrepôt est constitué de différentes

sections en fonction de la nature des produits et de leur rapidité de manutention. En plus des entrepôts des charges longues (avec rayonnage cantilever

et chariot à 4 voies) et de la quincaillerie et palettes (avec rayonnage à tablettes et P/P et chariots préparateurs de commandes avec cabine élévatrice) 2

entrepôts automatiques ont été réalisés: un pour la quincaillerie articulé en 8 carrousels horizontaux et tête de manutention avec système put to light et

un autre pour bobines de câble avec transstockeur automatique directeur et alimentation automatique des machines de découpage et d’enroulage du

câble.

Torino – Nouveau centre de distribution d’articles techniques articulé en différentes zones en fonction de la nature et de la quantité des marchandises

gérées. L’entrepôt quincaillerie a été réalisé en utilisant des transstockeurs automatiques miniload à cadence élevée.



48

INDUSTRIE CARTARIE TRONCHETTI (POLOGNE)

Pologne – Vérification des offres des Fournisseurs de technologies pour un entrepôt automatique d’usine, pour l’accumulation et la distribution du

Produit Fini. Nouvelle conception d’une solution de référence, à savoir d’un entrepôt automatique autoportant à intensité de stockage élevée (environ

50.000 places ULD), équipé d’un système de convoyage des Lignes de Production à l’entrepôt (monorail) et de ce dernier à la Zone d’expédition, adapté

pour supporter une forte intensité de manutention (> 300 ULD/h en entrée et autant en sortie).

Gerenzano (VA) - Master Plan de l’usine, aménagement des zones de production et projet d’entrepôt automatique pour les composants, équipé de

transstockeurs à triple équipement de prise, pour la manutention de caisses standard pour l’asservissement des lignes de montage.

Ala (BZ) - Nouvel entrepôt de distribution d’articles sportifs réalisé en utilisant un entrepôt automatique avec miniload à double profondeur pour

caisses standard (600x400 mm et 600x800 mm) et des systèmes traditionnels pour les produits volumineux palettisés. La zone d’emballage des colis

mixtes est assistée par une ligne automatique de convoyage, cerclage, étiquetage et accumulation.

Trezzano S.N. (MI) - Réalisation d’un entrepôt automatique avec transstockeurs pour bobines de produits semi-finis avec rayonnage capable de

garantir une profondeur multiple, en contre-pente, et équipé de chariots dynamiques.

Passirano (BS) – Réalisation de deux entrepôts automatiques inter-opérationnels pour la manutention de produits palettisés insérés dans le processus

de fabrication du caoutchouc-métal.

Bologna – Conception et assistance lors d’appels d’offres pour un entrepôt de produits finis caractérisé par quelques références, chacune avec

beaucoup de stock. Il a été réalisé avec des transstockeurs automatiques qui stockent en profondeur multiple en utilisant un satellite.


http://www.hafliger.it/it/index.php


49

DISTRIBUTION PHARMACEUTIQUE (Italie – différentes villes)

Nous avons développé pour ces clients au moins 100 projets concernant environ 50 Centres de Distribution

caractérisés par des flux en sortie très intenses (de 20.000 à 70.000 lignes par jour), concentrés à certaines heures

de la journée et répartis sur un grand nombre de référence.

La majorité des projets comprend l’Étude de Faisabilité et successivement toutes les activités liées à la réalisation

des entrepôts à automatisation élevée pour la mise en place, le picking (aménagements automatiques A frame,

convoyages par decision point), la fin de la ligne d’expédition (systèmes automatiques de fermeture, scellage et

étiquetage des caisses d’expédition, de triage automatique sur les différentes baies en sortie).



50

Ospedaletto L. (LO) – Réalisation de l’entrepôt centralisé (avec Legrand) de Zibido San Giacomo puis du nouvel entrepôt des produits

finis d’Ospedaletto, constitués de marchandises palettisées, produits en caisses, charges longues (armoires, charpenteries, etc.).

Rédaction des procédures détaillées de l’entrepôt et formation du personnel. Premier entrepôt en Italie à utiliser le logiciel Catalist.

Milano – Pour ce client, Simco a été qualifiée de Conseiller logistique au niveau européen; en résumé, les projets suivants ont été

réalisés (Europe: différentes villes):

ANNÉE PAYS VILLE TYPE DE PROJET

2003 ITALIE NOGARA Master plan

2004 ITALIE NOGARA Warehouse layout optimization

2004 ITALIE NOGARA Assistance to the realization of warehouse re-layout

2004 ITALIE GAGLIANICO Warehouse layout optimization

2004 ITALIE NOGARA Raw materials warehouse + automated connection systems to Production

2005 ITALIE NOGARA Feasibility report for automated warehouse

2005 ITALIE NOGARA Optimization of end-of-line buffers vs fork-lift trucks (dynamic simulation)

2005 ITALIE BUCCINASCO Feasibility study to assess sustainability of "Go-to-market" project as far as picking is concerned

2006 ITALIE HQ Parametric model for design of warehouse layout and handling resources

2006 ITALIE HQ Training class about warehousing issues

2007 GRÈCE SCHIMATARI Master plan

2007 BULGARIE KOSTINBROD Maser plan + Warehouse layout optimization

2008 BULGARIE KOSTINBROD Mapping of Warehouse processes (flow charts)

2008 GRÈCE AIGIO Feasibility report for finished products warehouse

2008 CROATIE ZAGREB Feasibility report for finished products warehouse

2009 CROATIE CROATIE Optimization of distribution network (using advanced simulation tools)

2009 ITALIE MARCIANISE Feasibility report for finished products warehouse

2009 ITALIE MARCIANISE Master plan

2010 CROATIE ZAGREB T&M study for picking activities (making recourse to advanced specialistic software tools)

2010 ITALIE CAGLIARI Warehouse layout optimization

2011 ITALIE ORICOLA Warehouse layout optimization (on-going)

2012 AUTRICHE EDELSTAL Feasibility report for finished products warehouse



51

Pordenone (PN) – Réorganisation des entrepôts des différentes unités commerciales destinée à la centralisation des produits finis caractérisés par des

dimensions des ULD hors normes. Évaluation de la convenance de la réalisation d’un grand entrepôt automatique et réalisation d’un pôle de

distribution de 60.000 m2 géré principalement par des équipements conventionnels assistés par des instruments IT avancés.

Milano – Assistance pour la réalisation d’un nouveau modèle de distribution des pièces de rechange sur le territoire italien avec la conception de

l’aménagement, de l’organisation, des procédures opérationnelles de plus de 15 plateformes de distribution. Pour chacune d’entre elles, nous avons

également procédé à la rédaction des spécificités techniques des équipements, du cahier des charges pour les offres concernant les transports et pour

la tertiarisation à des tierces parties des activités opérationnelles, et à la formation du personnel.

Padova - Entrepôt pour produits semi-finis et finis organisé avec une section équipée de rayonnage P/P à hauteur élevée servie par des chariots à mât

rétractable et une autre section, pour les produits finis à remballer en colis mixtes pour l’expédition aux clients, constituée de rayonnage par gravité

pour colis, caisses et palettes de rayonnage à tablettes équipé d’une ligne de défilement des colis à préparer (technique pick and pack pour lots de

commandes) permettant d’obtenir un prélèvement à productivité et précision élevée; ce système débouche sur une fin de ligne mécanisée de

fermeture, d’étiquetage et de triage.

LUXOTTICA (CHINA) Basic Design, Projet Exécutif et assistance pour l’attribution d’équipements logistiques pour le futur First Tier (en accord avec la

philosophie du réseau de distribution mondial) entrepôt Produits Finis, jouant également le rôle de Centre de Distribution local.

Modena – Étude de faisabilité, projet exécutif et assistance lors des appels d’offres pour l'entrepôt Armani Jeans et accessoires prévoyant des zones

palettisées, un entrepôt mécanisé pour vêtements pendus et un entrepôt vêtements pour lequel le processus de préparation des commandes a été

complètement renouvelé, avec des systèmes de chariots équipés de put to light intégrés avec des systèmes de convoyage et une fin de ligne mécanisée

pour la fermeture, l’étiquetage et la palettisation des colis d’expédition.



52

Sala Bolognese – Nouveau centre de distribution pour les pièces de rechange Monde. Entrepôt d’environ 20.000 mètres carrés organisé en grande

partie de manière traditionnelle et articulé en différentes zones opérationnelles en fonction de la nature des produits, de leur intensité de manutention

et de la nécessité d’effectuer des opérations complémentaires (emballages, kitting, etc.). 4 entrepôts verticaux avec caisses à translation pour la

manutention de la quincaillerie fast moving ont été prévus.

Codogno (LO) – Réorganisation de l’entrepôt central des matériels en tenant compte de la nécessité d’augmenter l’efficacité et de dédier des zones de

stockage (afin de réaliser des synergies de Groupe) à Italgas. L’entrepôt s’articule aussi bien sur des zones couvertes que sur des surfaces externes pour

les matériels volumineux (tuyaux, vannes, charpenterie, etc.). De nouvelles modalités des séquences de prélèvement ont été identifiées afin de

rationaliser les transports et un groupe de matériels a été identifié ayant des caractéristiques (coût, lead time d’approvisionnement, stratégie, etc.)

pouvant être gérées directement en passant l'entrepôt central.

Arona (VB) – Réorganisation de l’entrepôt central produits finis: celui-ci s’articule en deux sections destinées respectivement au stockage des réserves

et à la préparation des commandes pour les clients. La première zone comporte un rayonnage porte-palettes équipé de chariots trilatéraux afin

d’obtenir un excellent rendement volumétrique, la seconde zone prévoit des solutions différenciées de stockage/prélèvement en fonction de l’intensité

des flux: par exemple, pour les fast mover, il a été conçu un rayonnage pour palettes par gravité avec stocks aux étages supérieurs par rapport à celui du

picking en contre-pente. L’entrepôt est géré par un WMS avancé avec terminaux RF.

Salerano (LO) – Projet des entrepôts des produits finis, matières premières et emballages. Chaque entrepôt est à son tour articulé en différentes zones

de stockage et opérationnelles en fonction de la nature chimique des produits (niveaux de dangerosité), de l’entité du stock, de l’intensité de la

manutention et de la nécessité d’effectuer des activités de picking. Globalement, les entrepôts occupent une surface de 30.000 m2 et les systèmes de

stockage utilisés prévoient un rayonnage porte-palettes, un rayonnage drive in mais surtout des systèmes à canaux dynamiques avec shuttle. Toute ces

zones ainsi que certaines armoires automatiques a étages à translation sont gérées par un WMS.



53

Verona - Entrepôt de distribution pour produits dentaires et de prothésistes dentaires qui s’articule en zones opérationnelles fonctionnelles en fonction

du type et de la quantité de marchandises stockées: zone porte-palettes et zone avec ligne de convoyage mécanisée pour les commandes à préparer

selon la technique pick and pack.

Binasco (MI) – Restructuration de l’entrepôt de Casarile et, successivement, projet du nouveau Centre de Distribution équipé de rayonnage porte-

palettes et systèmes à gravité pour colis destiné à l’optimisation des parcours pour les activités de picking. WMS avec terminaux RF et fin de ligne

d’emballage, de fermeture, d’étiquetage et de triage des colis à contenu d’automatisation élevé.

Molvena (TV) – Pour cette entreprise, nous avons procédé à la réalisation de l’entrepôt des produits finis pour l’étranger (situé à Breganze) et, à

Molvena, de l’entrepôt des matières premières (pièces de denim, tissu et cuir) et accessoires; ce dernier a été réalisé avec trois carrousels horizontaux

automatiques et une plateforme de levage en tête.

Firenze – Étude de la réorganisation des Centres de Distribution de la région Toscane (Sesto Fiorentino, Pontedera, Castiglion del Lago, Perugia) avec

évaluation de l’opportunité des interventions d’amélioration (ou fermeture) et vérification de la bonne répartition géographique.

Ceprano (FR) - Construction d’un nouvel entrepôt de distribution de différents matériels techniques (petits produits, produits palettisés, produits non

standardisés). Étude de Détail pour la redéfinition des unités de chargement, l’organisation des zones de stockage, l’activation de WMS avec les

communications RF depuis/en direction du petit terminal, des terminaux de camions et des lignes de transport mécanisé pour les produits en entrée et

en sortie.

Ala (TN) – Restructuration et agrandissement de l’entrepôt existant. Simco a développé le Master Plan de l’installation existante en se focalisant sur les

thèmes de la fonctionnalité de l’entrepôt en fonction des agrandissements prévus et en réalisant une Étude de faisabilité, surtout pour la vérification

des flux de manutention interne des marchandises et de l’exactitude des techniques logistiques que Subaru souhaitait adopter pour mettre en place ces

agrandissements.


http://www.google.it/imgres?imgurl=http://car-logos.50webs.com/logo/subaru/subaru1.jpg&imgrefurl=http://car-logos.50webs.com/subaru-car-logo.html&h=427&w=640&sz=23&tbnid=B6SNYJdGNyAroM:&tbnh=79&tbnw=119&prev=/search?q=logo+subaru&tbm=isch&tbo=u&zoom=1&q=logo+subaru&usg=__OaP3JOwr4YIDbJGVrnFvuxjrcjY=&hl=it&sa=X&ei=LOs9ULPPF8v14QTswoCYCQ&ved=0CB0Q9QEwAA

RÉFERÉNCES SIMCO

Simco a réalisé de nombreux projets d’outsourcing des activités de logistique et de distribution en effectuant l’analyse de convenance de la tertiarisation des activités, en rédigeant et en gérant les offres pour l’attribution du service sur la base d’un cahier des charges technique où est également prédéfinie la structure du tarif sur la base des principaux facteurs de coûts.

Nous listons ci-dessous certains des principaux Clients:

BIESSE: Albanie, République Tchèque

COCA COLA: Autriche, Bulgarie (2 projets), Croatie (3 projets), Grèce (2 projets)

COTY: Grande-Bretagne

ECSA GROUP: Suisse

EPTA GROUP: Thaïlande

FERRERO: Inde, Turquie, Pologne, France, Allemagne

FIAMM AUTOMOTIVE: République Tchèque

INDUSTRIE CARTARIE TRONCHETTI: Pologne

IRSAP: Roumanie

L’OREAL: France (14 projets), Pologne (3 projets), Espagne (6 projets)

LUXOTTICA: Chine (2 projets), États-Unis

RED BULL: Autriche

STAPLES: Espagne

THE GENERAL SOFT DRINKS: Malte

Projet internationaux


Présentation des activités de conseil liées à PROJET D ...€¦ · & 21 6 8 /7 ,1 * QUI EST...

Documents

Transcript of Présentation des activités de conseil liées à PROJET D ...€¦ · & 21 6 8 /7 ,1 * QUI EST...