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- PROJET : BOOK D’ARTISTE - Arnaud BASCANS Stéphane LESPORT Mathieu RAMPNOUX Brevet de Technicien Supérieur Communication & Industries Graphiques 2008 / 2009
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- PROJET : BOOK D’ARTISTE -
Arnaud BASCANSStéphane LESPORT
Mathieu RAMPNOUX
Brevet de Technicien SupérieurCommunication & Industries Graphiques
2008 / 2009
- SOMMAIRE
- Partie commune > LE PROJET- Introduction p.01
- Notre client p.02
- Description du produit p.03
- Analyse fonctionnelle p.04
- Cahiers des charges p.06 > PREPARATION A LA PRODUCTION- Matériel disponible p.07
- Processus de fabrication p.09
- Démarche qualité p.13
- Dossier de fabrication p.19
- Imposition p.20
- Devis p.23
- Planning prévisionnel p.25 > CONCLUSION- Planning réel p.27
- Ecarts temps/coût p.29
- Compte rendu p.30 > ANNEXES- Documents annexes p.31
- SOMMAIRE
- Partie individuelle
> LE PROJET- Introduction p.01
- Organisation p.02
- Implication au sein du groupe p.03 > GESTION- Démarche p.07
- Etapes de gestion réalisées p.09 > CONTRÔLE- Démarche p.27
- Points de contrôle effectués p.29 > PRODUCTION- Etapes de production réalisées p.31 > SYNTHESE- Analyse personnelle p.01
- Conclusion p.01
- PARTIE COMMUNE -
- LE
PR
OJE
T -
Dans le cadre de notre projet et en vue de l’obtention d’un BTS
Communication & Industries Graphiques, nous avons eu à charge la
fabrication et production de 500 exemplaires d’un book d’artiste présentant
différentes photographies réalisées par Gilles ALONSO, professeur au lycée
Maryse Bastié.
L’objectif de ce projet est de nous sensibiliser aux contraintes liées à la
fabrication d’un produit dans le cadre d’une entreprise et de nous confronter
à cette démarche en incluant les aspects professionnels, relationnels et le
respect des temps impartis.
- INTRODUCTION
01
Notre client, Gilles ALONSO, professeur des industries graphiques
au lycée Maryse Bastié est également passionné de photographie.
Le but de cet ouvrage est de promouvoir ses travaux, d’exposer ces
photographies et ses modèles. Les photographies que nous avons imprimé
ainsi que d’autres sont consultables sur son site internet :
http://www.gillesalonso.com/
Le book débute par une préface expliquant les choix de mise en forme de
l’ouvrage. La suite du book présente une succession de 23 photographies
qui sont accompagnées du nom du modèle présent sur la photo.
- NOTRE CLIENT
02
- DESCRIPTION DU PRODUIT
Le produit est donc un book d’artiste de 24 pages avec couverture.
Cette dernière est imprimée en une couleur recto : Pantone 259C.
L’intérieur quant à lui est imprimé en quadrichromie recto/verso avec des
encres standard. Le format fini du book est un format carré de 15 x 15 cm.
Nous avons décidé de décomposer l’ouvrage de la manière suivante : un
cahier de 4 pages pour la couverture et 2 cahiers de 12 pages pour l’intérieur.
L’ouvrage est ensuite plié puis encarté.
Afin d’obtenir un résultat final de qualité, nous avons sélectionné 2 papiers
différents pour chaque partie de l’ouvrage. La couverture est imprimée sur
un papier couché mat 2 faces 250 g/m², de manière à rigidifier l’ensemble
du book. L’intérieur est imprimé sur du papier couché mat 2 faces 135 g/m².
Notre choix s’est porté, après entretien avec Gilles ALONSO, sur du papier
couché mat car c’est selon nous le papier qui offre le meilleur rendu pour ce
type d’ouvrage.
03
- ANALYSE FONCTIONNELLE
- Enoncé du besoinVoici un diagramme sagittal (bête à corne) énonçant le besoin du client et
la fonction du produit :
04
A qui (à quoi) rend-il service? Sur qui (sur quoi) agit-il?
Dans quel but?
- promouvoir le travail de l’artiste- laisser une trace et des coordonnées
à l’artisteles futurs clients
les futurs employeurs
Book d’artiste
travail de l’artiste
les futurs clientsles futurs employeurs
coordonnées de l’artiste
le milieu ambiant
FP1
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Book « le carré »
- ANALYSE FONCTIONNELLE
05
UTILISATION Utilisation du produit
Présentation du travail de l’artiste
Lieux d’utilisation
Intérieur
Espace de rangement et stockage
Étagère
Sollicitations
Manipulation essentiellement
Qualité attendue
Belle qualité, doit mettre en avant le travail de l’artiste
CONTRAINTES TECHNIQUES Flexibilité
Format 150 x 150 mm
Couverture quadrichromie recto seul
Intérieur 24 pages
Brochure encartée
- CAHIERS DES CHARGES
Fonction du produit Critères techniques Caractéristiques Flex.
- Présenter le travail de l’artiste
- Book avec photos, couverture et texte de présentation
- Format fini : 15x15 cm- Intérieur : quadrichromie, 2 cahiers de 12 pages- Couverture : teinte, 4 pages- Reliure : encartage piquage
F0
- Transmettre les coordonnées de l’artiste
- Nom et site web figurant à la fin du book
- Nom : Gilles ALONSO- Site : www.gillesalonso.com
F0
- Résister au milieu ambiant
- Papier de qualité- Mat 250 g (couv)- Mat 135 g (intérieur)
F1F0
- Cahier des charges techniques (CDCT)Le cachier des charges techniques récapitule les objectifs et impératifs
du produit, c’est à dire les besoins techniques auquel il doit répondre, les
caractéristiques nécessaires pour y parvenir et leur niveau de flexibilité.
Voici celui que nous avons élaboré :
F0 = Pas de flexibilité
F1 = Peu de flexibilité (20/30%)
F2 = Très grande flexibilité (>50%)
- Cahier des charges fonctionnelles (CDCF)Le cahier des charges fonctionnelles recense les fonctions principales et
secondaires du produit.
06
Fonction(s) principale(s)
FP1 Présenter le travail de l’artiste aux futurs clients F0
Fonctions secondaires
FC1 Transmettre les coordonnées de l’artiste F0
FC2 Résister au milieu ambiant F1
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-
- MATERIEL DISPONIBLE
Voici une liste de tous les matériels qui ont été mis à notre disposition
au lycée dans le cadre de notre projet :
- Prépresse- 14 Macintosh iMac reliés en réseau avec un serveur RAID 5 240GO avec :
> Quark Xpress 5.0
> In Design CS2
> Illustrator CS2
> Photoshop CS2
> Acrobat professionnal 7 ou 8
> Apogee X client
> Appleworks
> OpenOffice
- 1 Macintosh eMac «gestion de la couleur» avec :
> ProfileMaker
> Eye-One
> Table I/O
- 1 imprimante laser couleur A4
- 2 scanner de bureau Epson 1660 et 1670
- 1 gestion de flux Apogee X
- 1 CTP Acento Agfa + développement sans chime
- 1 logiciel d’imposition PREPS
- 1 copieur numérique XEROX DC 242 avec RIP Splash RPX-ii
- 1 dotmètre Techkon
- 1 perforeuse plaque et film
- 2 spectrophotomètre X-rite DTP 41
- 1 colorimètre Eye-one Display 2 (écran)
07
- Impression, finition- Densitomètre par réflexion- Spectrophotomètre X-rite SP62- Logiciel de formulation d’encre- 3 presses offset 1 couleur 36 x 74 Heidelberg GTO- 1 presse offset 2 couleurs 52 x 75 Roland 202- 1 presse offset 2 couleurs 48 x 65 Ryobi 662H- 1 presse offset 2 couleurs 36 x 52 Practica- 1 presse à cylindre 46 x 58,5 Heidelberg- 1 massicot droit Polar 78 cm- 1 massicot droit FL 76- 1 plieuse mixte 4 poches + 1 couteaux Stahl- 1 plieuse mixte 4 poches + 4 poches + 1 couteaux MBO- 1 encarteuse-piqueuse 4 postes + massicot trilatéral- 1 agrafeuse à plat et cheval électrique
- MATERIEL DISPONIBLE
08
- PROCESSUS DE FABRICATION
Découverte du projet
Rencontre avec le client
Devis
Imposition
Création flux
Gravure OK ?
Gravure plaques (CTP)
non
BAT ?
Epreuves couleur
non
Accord client ?non
09
*fiche contrôle 4
*fiche contrôle 2
*fiche contrôle 3
*fiche contrôle 1
- PROCESSUS DE FABRICATION
Programmation coupe massicot
Teinte OK ?non
Recherche de teintes
Format OK ?non
Calage C+M
intérieurcouverture
Roulage R°/V°
non
Lavage
Calage N+J
Roulage R°/V°
non
Calage PMS 159C
Roulage R°
Lavage
non
Refente papier
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10
*fiche contrôle 5
*fiche contrôle 5
*fiche contrôle 5
*fiche contrôle 9
- PROCESSUS DE FABRICATION
Rainage OK ?non
Rainage
Programmation coupe massicot
Refente après impression
non
Réglage plieuse
non
Programmation coupe massicot
Refente après impression
Réglage plieuse
non
Format OK ?
Calage presse typo Lavage
(intérieur)(couverture)
Format OK ?
Plis OK ?
Pliage
non Plis OK ?
Pliage
11
*fiche contrôle 6
*fiche contrôle 9
*fiche contrôle 9
*fiche contrôle 7
*fiche contrôle 7
- PROCESSUS DE FABRICATION
Réglage encarteuse
Encartage-piquage
Conditionnement
Expédition
non Encartage,
piquage OK ?
Fin du projet
12
*fiche contrôle 8
- DEMARCHE QUALITE
Afin d’obtenir un produit fini conforme, nous avons mis en place une démarche visant à contrôler la qualité de ce dernier tout au long du
processus de fabrication. Pour ce faire, nous avons déterminé les étapes clé nécessitant un contrôle spécifique, de manière à éviter toute non conformité durant la fabrication depuis la réception du fichier jusqu’à la livraison.
Cette démarche s’inscrit dans notre projet afin de limiter au mieux les écarts de temps et de coûts relatifs aux non conformités. Une telle démarche permet en effet de prévenir et de canaliser ces écarts.
Nous avons également mis en place des fiches de suivi et d’identification palette afin de gérer au mieux notre production et d’analyser au fil du temps les paramètres cités précédemments (documents consultables en annexes).
Voici les fiches que nous avons mis en place pour contrôler la fabrication :
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- DEMARCHE QUALITE
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17
Fich
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Fich
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- DEMARCHE QUALITE
Afin d’assurer une bonne cohérence entre l’impression et le BAT, nous
avons procédé à une linéarisation du CTP, calibration du traceur et
impression d’une forme test sur la presse offset de production.
Dans un souci de gain de temps, les trois groupes se sont répartis les tâches
précédemment citées : la première calibration effectuée a été celle du CTP
(AGFA ACENTO, le 11/12/08), puis celle du traceur le même jour (SHERPA,
le 11/12/08) et enfin la caractérisation de la presse offset de production
(ROLAND 202, le 07/01/09).
Cette démarche nous a permis d’obtenir en partie la cohérence recherchée
au départ. Pour y parvenir, nous avons procédé de la manière suivante :
Concernant la linéarisation du CTP, une plaque offset a été générée avec des
caractéristiques spécifiques à l’opération : des zones tramées à différentes
plages de pourcentages : de 0 à 100% afin de s’assurer de la justesse de la
trame à l’aide d’un dotmètre.
Dans un second temps, le traceur a été calibré ainsi : une gamme de réglage
a été imprimée puis les densités ont été vérifiées avec un spectrocolorimètre
adapté (X-Rite color).
Pour finir, nous avons caractérisé la ROLAND 202 en imprimant une forme
test aux densités standard sur un papier mat 115 g/m² puis en vérifiant
la cohérence des couleurs imprimées à l’aide d’un spectrocolorimètre.
Malheureusement, le profil ICC généré par la suite à l’aide du logiciel Profile
Maker n’a pas pu être utilisable avec le flux mis en place précédemment. De
ce fait, chaque groupe a du utiliser un profil générique. Dans notre cas, nous
avons employé le «ISO COATED V2 300» qui s’est révélé être très adapté.
18
Afin de définir précisément les étapes du processus de fabrication, nous
avons élaboré un dossier de fabrication adapté au produit en reprenant
les moyens techniques disponibles et les informations essentielles au bon
déroulement du processus.
Un exemplaire de celui-ci est consultable en annexes page 34.
- DOSSIER DE FABRICATION
19
Dans un souci d’optimisation des formats machines, de réduction des
temps de production et des coûts, nous avons réfléchi à des solutions
d’imposition adaptées au produit et au client, ainsi qu’aux moyens
techniques disponibles.
- CouvertureLe papier que nous avions choisi pour réaliser la couverture était disponible
en stock au lycée au format 70x102 cm. Nous avions prévu au départ
une refente en 4 de ce format. Cependant, le format obtenu (35x51 cm)
correspondait au format des plaques de la GTO. De ce fait, le CTP ne
pouvait graver l’intégralité de la plaque et exigeait une marge de 3 mm de
chaque côté. Pour remédier à cela, une troisième coupe a été nécessaire
afin d’obtenir un format légèrement inférieur : 35x50 cm. Nous avons bien
entendu adapté l’imposition en conséquence.
Ce format nous a permis une imposition en 3 poses (format de chaque pose
: 16x31 cm, rognes incluses) disposées de manière à avoir le sens des fibres
parallèle au sens de rainage.
150 mm
x 150 mm
1 150 mm
x 150 mm
1 150 mm
x 150 mm
1
150 mm
x 150 mm
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x 150 mm
4 150 mm
x 150 mm
4
150 mm
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150 mm
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10 m
m
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m
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m
150 mm10 m
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mm
350 mm
500 mm
Rainage/Pliage :
Coupe massicot :
Coupe trilame :
Légende
Angle de margeimpression
- IMPOSITION
20
- IMPOSITION
- IntérieurL’imposition des cahiers intérieurs a été la suivante : 2 poses (format 48x32,
rognes et dépassant inclus) en 2 formes (cahiers 1 et 2) imprimées sur un
format 51x70 cm. Le format d’achat (70x102) n’étant pas en stock, nous
avons dû le commander (voir page 23).
150
mm
x 1
50 m
m515
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m x
150
mm
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150 mm
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m x 150 m
m
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m x 150 m
m
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mm
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mm
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m
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m
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m
10 m
m
15 m
m
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35 mm
5 mm
15 mm5 mm
300 mm
25 mm
15 mm
510 mm
700 mm
Pliage :
Coupe massicot :
Coupe trilame :
Légende
Angle de margeimpression
21
- IMPOSITION
150
mm
x 1
50 m
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mm
1915
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mm
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mm
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150 mm
x 150 mm
3150 m
m x 150 m
m
22150 m
m x 150 m
m
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m x 150 m
m
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mm
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mm
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m x
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150
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50 m
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150 mm 150 mm 150 mm
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m
21 m
m
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300 mm
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300 mm
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15 mm
510 mm
700 mm
Pliage :
Coupe massicot :
Coupe trilame :
Légende
Angle de margeimpression
22
- DEVIS
- Commande papierNous avons commandé le papier pour l’intérieur de l’ouvrage chez PROCOP
au format 70x102 cm (voir page suivante), format que nous avons par la
suite refendu en 2 au format 51x70 cm. L’imposition sur ce format a été
la suivante : 2 poses (format 48x32 cm, rognes et dépassant inclus) en 2
formes (cahiers 1 et 2).
23
- DEVIS
24
Une fois que chaque groupe eut pris connaissance de son projet, nous
avons réfléchi ensemble à un planning provisoire afin de déterminer
un ordre de passage relatif aux moyens techniques mis à notre disposition.
Il nous a semblé cohérent de privilégier les groupes soumis à des délais
de livraisons. De ce fait, le groupe travaillant pour Ardents Editeurs fut
prioritaire. Cependant, le troisième groupe possédait déjà tous les éléments
nécessaires et était donc opérationnel. Par ailleurs, la couverture de leur
produit nécessitait une opération de sous-traitance, c’est pour ces raisons
qu’il a été décidé d’un commun accord de leur permettre d’amorcer leur
production avant les autres groupes. Suite à cela, nous avons pu définir un
planning prévisionnel qui fut élaboré rapidement grâce à la compréhension
et les restrictions de chaque groupe.
En ce qui nous concerne, Gilles ALONSO n’a pas exigé de date limite de
livraison, nous nous sommes néanmoins fixé pour objectif d’achever le
produit avant le mois de mai, de manière à nous laisser le temps de rédiger
le rapport.
- PLANNING PREVISIONNEL
25
- PLANNING PREVISIONNEL
Janv
ier
Févr
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Mar
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vril
Mai
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Jeu.
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Jeu.
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Jeu.
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Jeu.
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26
- CO
NCL
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ON
-
- PLANNING REEL
Afin de visualiser les écarts entre le planning que nous avions élaboré
au départ et la chronologie du processus de production, nous avons
dressé un planning réel après achèvement du projet :
27
Janv
ier
Févr
ier
Mar
sA
vril
Mai
Tâch
esM
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Jeu.
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Jeu.
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Flux
CTP
Rol
and
202
GTO
1
GTO
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MB
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Enca
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Sous
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Couv
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téri
eur
Pro
duit
fini
- PLANNING REEL
La réalisation de ce planning nous a permis de constater que les écarts
entre prévisionnel et réel sont relativement faibles. En effet, seulement
quelques étapes diffèrent. Concernant l’impression, nous avions prévu
une marge suffisante car le client souhaitait signer le BAR sur machine.
Toutefois, ce dernier fut rapidement satisfait lors du calage, ce qui nous a
permis de réduire les temps que nous avions prévu.
En revanche, nous avons été confronté à un maculage important lors
de l’impression des couvertures (défaut de poudrage, charge d’encre
importante). De ce fait et après tri des non-conformités, le nombre de
couvertures était insuffisant. Nous avons donc dû reprendre des étapes
du processus relatives à la celles-ci de manière à combler le manque
(impression, rainage, pliage).
Avec le recul, lorsque l’on compare planning réel et prévisionnel, on réalise
sans difficulté que l’estimation des temps mentionnées sur le devis initial
étaient mal adaptées. En effet, les marges de temps de ce dernier étaient
trop faibles comparées à celles que nous avions envisagé, qui étaient
nettement plus réalistes. Si nous avions porté plus d’attention aux temps
estimatifs du devis dès le départ, nous aurions sans doute pu éviter des
écarts trop importants (voir page suivante) et réduire considérablement les
coûts dûs à ces marges trop faibles. Cependant, notre expérience limitée
en matière de devis nous a sans doute porter préjudice. Il est vrai que les
détails présents sur le devis nous ont parfois semblé un peu confus.
28
- ECARTS TEMPS/COUT
Elément Prévisionnel (H) Réel (H) Ecart (H) €/H Coût (€)
FichierCouverture 0,167 0,083 +0,083 7 +0,58
Intérieur 0,167 0,083 +0,083 7 +0,58
PlaquesCouverture 0,167 0,167 0 7 0
Intérieur 1,33 2,5 -1,167 7 -8,17
Coupe avant IMPCouverture 0,3 0,3 0 32,01 0
Intérieur 0,167 1,75 -1,583 32,01 -50,68
IMP calageCouverture 0,25 3,5 -3,25 7 -22,75
Intérieur 1,333 4,583 -3,253 7 -22,75
IMP roulageCouverture 0,25 0,167 +0,083 7 +0,58
Intérieur 0,55 3,75 -3,2 7 -22,4
LavageCouverture 0,5 1,167 -0,667 7 -4,67
Intérieur 1,833 2,167 -0,333 7 -2,33Rainage calage Couverture 0,167 1,5 -1,333 25 -33,25
Rainage Roulage Couverture 0,067 0,75 -0,683 25 -17,08
Coupe après IMPCouverture 0,45 0,583 -0,133 32,01 -4,25
Intérieur 0,6 0,75 -0,15 32,01 -4,8
Plieuse réglageCouverture 0,583 0,333 +0,25 7 +1,75
Intérieur 0,933 1,25 -0,317 7 -2,22
Plieuse roulageCouverture 0,033 0,5 -0,467 7 -3,27
Intérieur 0,1 1,25 -1,24 7 -8,05Encartage réglage Book 0,6 4 -3,4 25 -85Encartage roulage Book 0,117 4 -3,883 25 -97,08
Total 10,564 35,083 -24,519 -383,66
Une fois la production achevée, de manière à comparer les écarts de
coût et de temps entre données du devis et données réelles, nous
avons dressé le tableau d’analyse suivant :
Cette analyse met en évidence des écarts entre prévisionnel et réel. La
principale raison de ces écarts relève de la mauvaise évaluation du devis au
départ. En effet, l’estimation des temps de production était peu cohérente,
ces derniers n’étaient pas adaptés à nos compétences et aux moyens mis à
notre disposition.
29
- COMPTE RENDU
- Carnet de bord- Mercredi 10/12/08
Elaboration dossier de fabrication
- Jeudi 11/12/08 :
Etablissement dossier de fabrication
Fiche d’identification
Planning
Imposition couverture
Impression forme test
Calibrage CTP + Sherpa
- Vendredi 12/12/08 :
Entretien avec Alonso
- Mercredi 07/01/09 :
Mise à jour devis
> Couv : couché brill. 250g -> mat 250g (70x102, en stock)
> Imposition couv : 2 poses -> 3 poses sur 35x51
> Impression couv : Roland 202 -> GTO 1 coul
> Couleurs : Quadrichromie -> 1 teinte
Dossier de fab complété
Calibrage R202
- Jeudi 08/01/09
Etablissement cahiers des charges techniques
Planning mis à jour
Entretien avec Alonso, modifications apportées :
> Changement disposition photos, teintes modifiées
30
- COMPTE RENDU
31
- Jeudi 08/01/09
Signature devis
Réception du devis papier intérieur : mat 2 faces 135g 70x102
- Mercredi 21/01/09
Amorce sur rapport commun : solutions techniques adoptées
- Jeudi 22/01/09
Imposition couverture + intérieur sur preps
Commande papier intérieur
Création flux couverture
Mise à jour imposition
- Changement format impression couverture : 35x50 au lieu
de 35x51 (format plaque insuffisant)
- Mardi 03/02/09
Création flux intérieur
Pantone choisi par le client pour la couverture : PMS 259C
Réception papier intérieur : mat 2 faces 250g 70x102, qté 1000
feuilles (4 ramettes de 250 feuilles)
- Mercredi 04/02/09
Sortie plaque couverture
Préparation Pantone PMS 259C
Massicotage papier pour couverture : refente en 35x50
- Jeudi 05/02/09
Changement de machine dû à un souci technique (équerres de
réceptions bloquées)
Changement de blanchet
- COMPTE RENDU
32
- Jeudi 05/02/09
Calage couverture, accord pour teinte, impression couverture,
maculage dû à une forte charge d’encre
Planning mis à jour
- Mercredi 18/02/09
Sortie traceur impo + rendu colorimétrique (charge trop forte)
Rainage couverture (absence des repères de rainage + pliage sur
impression)
- Jeudi 19/02/09
Solution trouvée pour le rendu colorimétrique
Sortie plaques intérieur
Pliage couverture
- Jeudi 12/03/09
Rédaction du rapport de projet
- Lundi 23/03/09
Sortie nouvelle épreuve pour cahiers intérieurs (rectification :
suppression du cadre autour d’une photo)
Sortie épreuves Cyan + Magenta des cahiers intérieurs
Sortie seconde plaque couverture (besoin de 150 exemplaires
supplémentaires, cause maculage)
- Mardi 24/03/09
Sortie plaques cahiers intérieurs
- Mercredi 25/03/09
Impression intérieur R° Cyan + Magenta sur R202
- COMPTE RENDU
33
- Mercredi 25/03/09
Impression intérieur R° Cyan + Magenta sur R202
- Problèmes rencontrés : attente papier ~1h, équerre
frontale du plateau de réception défectueuse
Impression 150 couvertures supplémentaires sur GTO
- Problèmes rencontrés : travers au niveau de l’impression
- Jeudi 25/03/09
Impression intérieur V° : C + M et R°V° : N + J sur R202
- Problèmes rencontrés : Plaque Magenta V° rayée
- Mercredi 08/04/09
Rainage des 150 couvertures supplémentaires
- Problèmes rencontrés : travers au niveau de l’impression
Pliage des cahiers intérieurs
- Jeudi 09/04/09
Pliage couvertures supplémentaires
Encartage Piquage
- Mercredi 15/04/09
Tri final : 490 books conformes
Fiches de contrôle et de suivi classées
Classement dossier de projet
- AN
NEX
ES -
- PARTIE INDIVIDUELLE -
- LE
PR
OJE
T -
- INTRODUCTION
37
Le projet qui nous a été confié dans le cadre de notre BTS était établi
suivant un contrat individuel, contrat selon lequel chaque étudiant
avait une liste de tâches à réaliser et s’orientait sur 3 axes :
- GERER (gestion de fabrication et de production) : définir les étapes
de fabrication, établir des moyens de suivi et de contrôle de manière à éviter
les non conformités et les écarts de temps au cours de la production.
- PRODUIRE (étapes de production) : utiliser les moyens techniques
disponibles en respectant le processus établi afin d’obtenir le produit fini
conforme aux attentes du client.
- CONTROLER (points de contrôles) : utiliser les fiches de contrôle
établies avant la mise en production afin de s’assurer de la conformité du
produit tout au long du processus de fabrication.
Le respect de ces trois axes était donc indispensable au bon déroulement du
projet et nous a par ailleurs permis d’élaborer un processus de fabrication
en fonction de ces indications.
- ORGANISATION
38
Voici un exemplaire du contrat individuel qui nous a été remis avec le
dossier du projet. La colonne des tâches qui m’étaient attribuées est
colorée en bleu.
RÉPARTITION DES TÂCHES et CRITÈRES D’ÉVALUATIONS
Candidat 1
Nom : BASCANS
Candidat 2
Nom : LESPORT
Candidat 3
Nom : RAMPNOUX
TÂCHES Gér
er
Prod
uire
Cont
rôle
r
Gér
er
Prod
uire
Cont
rôle
r
Gér
er
Prod
uire
Cont
rôle
r
Trav
ail c
omm
un
Communiquer avec le client (C14) x x x
Analyser les besoins du client (C11) x x x
Commande des matières premières (C31) x x x
Mettre en oeuvre une démarche qualité (C43 et C42) x x xLancer et suivre la production (voir travail individuel) (C33 et C41) x x x x x x x x xRéception et validation des matières premières (C31) x x x
Comparer devis et prix de revient (C13) x x x
Tra
vail
indi
vidu
el
Réception et vérification des fichiers
Livret x x x
Création du flux Livret x x x
Gravure des plaques
Livret recto x x x
Livret verso x x x
Couverture x x x
Impression
Livret recto x x x
Livret verso x x x
Couverture x x x
Massicot Couverture x x x
Rainage Couverture x x x
Pliage
Livret x x x
Couverture x x x
Encartage Livret x x x
Conditionnement Livret x x x x x x x x x
- IMPLICATION
39
Dès que nous avons pris connaissance du contrat, nous avons réfléchi à
une répartition des tâches selon les compétences de chaque étudiant.
Stéphane étant la personne la plus qualifiée en terme d’impression offset,
nous avons donc décidé de lui attribuer le poste sur lequel la production
imprimée était la plus délicate (notamment concernant le livret intérieur).
Contrairement à Stéphane, Arnaud est un néophyte des techniques
d’impression, il lui a donc été confié un poste pour lesquelles les étapes
d’impression sont moins contraignantes. Quant à moi, j’ai donc adopté le
dernier poste : celui du candidat numéro 3, dont les tâches figurent sur le
contrat individuel (voir page précédente).
Dès le départ, mon attention s’est portée sur les tâches de gestion que je
devais effectuer. Stéphane et moi avons réfléchi à l’élaboration du dossier
de fabrication puis à des fiches de suivi permettant à chaque étape de suivre
la gâche, les temps de production, et les éventuels problèmes rencontrés
afin d’établir ultérieurement une synthèse.
La réalisation des fiches de contrôle a été répartie sur toute la classe. En
effet, chaque étudiant devait concevoir une fiche de contrôle associée à un
poste (CTP, imposition, impression, etc)
- G
ESTI
ON
-
- DEMARCHE
40
La gestion de production est une phase primordiale dans un projet de
fabrication. Elle intervient en amont de la production et permet comme
je l’ai évoqué précédemment de prévenir les gâches et écarts de temps en
mettant en oeuvre des moyens de contrôle et d’analyse, notamment à
l’aide des fiches de suivi et de contrôle.
Dès le départ, mon attention s’est donc portée sur les points que je devais
gérer. Cependant, Stéphane et moi avons avant tout réfléchi à l’élaboration
du dossier de fabrication (visible sur la page suivante) et seulement ensuite
à des fiches de suivi permettant à chaque étape de suivre la gâche, les
temps de production, et les éventuels problèmes rencontrés afin d’établir
ultérieurement une synthèse.
Chaque étudiant responsable de la gestion d’une étape doit également
préremplir la fiches de contrôle adaptée et la transmettre au contrôleur.
- ETAPES DE GESTION
41
Voici la liste des étapes de gestion dont j’avais la charge. Les pages
suivantes expliqueront plus en détail les démarches entreprises pour
chacune d’elles ainsi que les différents écarts recensés :
- Gestion de la gravure de la plaque de la couverture (04/02/09)
- Gestion de l’impression de la couverture (05/02/09 - 25/03/09)
- Gestion du rainage de la couverture (18/02/09 - 08/04/09)
- Gestion du pliage de la couverture (19/02/09 - 09/04/09)
- ETAPES DE GESTION
42
GRAVURE DE LA PLAQUE DE LA COUVERTURE04/02/09
La couverture imprimée sur GTO 1 couleur ne nécessitait qu’une seule
plaque (noire). Cette dernière a été gravée le 04/02/09, l’opération
a été réalisée par Arnaud et contrôlée par moi même. J’ai donc fourni à
l’opérateur le dossier de fabrication de manière à ce qu’il sache exactement
la tâche qu’il avait à réaliser, ainsi qu’une fiche de suivi.
La fiche de suivi qui m’a été remise suite à la gravure m’a permis de constater
que tout s’était passé pour le mieux. Le temps que nous avions prévu sur le
planning concordait avec le temps réel, à savoir 10 minutes.
- ETAPES DE GESTION
44
L’impression de la couverture a fait l’objet d’une attention toute
particulière dûe à la composition préalable d’un pantone PMS 259C
effectuée par Arnaud, qui était également chargé d’imprimer la couverture.
Voici la liste des éléments que je lui ai remis afin de gérer au mieux son
impression :
- Dossier de fabrication
- Fiche de suivi
- Papier refendu au format d’impression
- Epreuve imposée
- Compte-fil
- Nuancier PANTONE
- Palmer
La première GTO sur laquelle nous avions choisi d’imprimer la couverture
présentait un problème au niveau des équerres de réception : l’une d’entre
elle était bloquée et par conséquent, il nous a été impossible d’utiliser la
machine. J’ai donc suggéré à Arnaud d’en utiliser une autre.
Pour s’assurer d’une impression de qualité, j’ai conseillé à Arnaud de changer
le blanchet qui me semblait être en mauvais état.
Lors du calage, le client est venu sur machine afin de signer l’accord pour
teinte et le BAR. La teinte préparée par Arnaud semblait différente du PMS
259C, mais le client a néanmoins signé le BAR.
IMPRESSION DE LA COUVERTURE05/02/09
- ETAPES DE GESTION
45
Un défaut de poudrage est apparu au cours du roulage, ce qui a entrainé
un fort maculage au verso des couvertures. Un tri a donc dû être
effectué afin de conserver celles qui étaient conformes. Malheureusement,
la passe que nous avions prévu était insuffisante et j’ai donc décidé qu’Arnaud
devrait réimprimer une série de 150 couvertures supplémentaires.
Cette réimpression a été effectuée le 25/03/09. Là encore, Arnaud a composé
une teinte. Après discussion avec le client, ce dernier a finalement choisi une
teinte différente du PMS 259C mais au final assez proche : le PMS 2603C,
teinte qui lui convenait mieux.
J’ai donc fourni à Arnaud une seconde fiche de suivi pour l’étape
d’impression.
Durant celle ci, un nouveau problème est survenu. Arnaud a rencontré
des difficultés à gérer le travers au niveau de l’impression, problème qui
s’est révélé vraiment contraignant lors du rainage (des explications seront
détaillées ultérieurement).
La gâche a donc été relativement conséquente au cours de l’impression de
la couverture, fait révélé par les 2 fiches de suivi qui m’ont été remises par
Arnaud.
IMPRESSION DE LA COUVERTURE (suite)25/03/09
- ETAPES DE GESTION
48
RAINAGE DE LA COUVERTURE18/02/09
08/04/09
Comme je l’ai indiqué précédemment, nous avons été dans l’obligation
de réaliser 2 étapes de rainage puisqu’il nous a fallu réimprimer des
couvertures suite à un fort maculage.
C’est Stéphane qui était chargé de rainer les couvertures. Ma tâche de
gestion consistait donc à lui fournir les documents nécessaires :
- Dossier de fabrication
- Fiche de suivi
- Schéma d’imposition
Les repères de rainage étant absent sur l’impression de la couverture, j’ai
suggéré à Stéphane de rainer entre les repères de coupe du trilame, ce qui
s’est révélé être satisfaisant.
Concernant le rainage des 150 couvertures supplémentaires imprimées
le 25/03/09, les documents que j’ai remis à Stéphane étaient les mêmes
qu’au cours du premier rainage.
Le rainage a été compromis suite aux problèmes de travers rencontrés au
cours de l’impression.
Là encore, la gâche a été importante, mais la fiche de suivi m’a permis
d’estimer que les quantités produites seraient suffisantes pour les opérations
suivantes.
- ETAPES DE GESTION
51
PLIAGE DE LA COUVERTURE19/02/09
09/04/09
La qualité du pliage de la couverture dépendait essentiellement du bon
rainage. Les couvertures que nous avions trié (absence de maculage
au verso) ont été rainées correctement et n’ont donc pas posé de souci au
pliage.
Arnaud était chargé de plier les couvertures. Je lui ai donc fourni les
documents suivants :
- Dossier de fabrication
- Fiche de suivi
- Schéma d’imposition
Tout s’est déroulé pour le mieux et nos estimations en temps et en passe se
sont avérées correctes.
La deuxième séance de pliage des 150 couvertures supplémentaires s’est
quant à elle moins bien déroulée. En effet, le rainage était imparfait
suite au travers de l’impression du 25/03/09.
Néanmoins, nos estimations des passes étaient plutôt correctes. Nous
avons donc pu obtenir un nombre suffisant de couvertures conformes au
final.
- CO
NTR
OLE
-
- DEMARCHE
53
La mise en place de fiches de contrôle, au même titre que les fiches de
suivi, s’inscrivait dans la démarche qualité du projet. Chaque fiche
contrôlait un point précis du processus de fabrication, dans le but d’assurer
la conformité du produit à chaque étape et ainsi éviter tout écart de temps
tout en maitrisant la gâche papier.
Je rappelle que l’élaboration des fiches de contrôle a été le travail de toute
la classe. Chaque étudiant a conçu une fiche relative à une seule étape du
processus de fabrication, visant à recenser un maximum de paramètres
primordiaux à surveiller.
Par la suite, au cours de la production, l’étudiant qui était responsable du
contrôle qualité devait s’assurer que les paramètres inscrits sur cette fiche
étaient conformes.
- POINTS DE CONTROLE
54
Les points de contrôle dont j’avais la charge sont listés ci-dessous par
ordre chronologique :
- Contrôle du fichier (04/02/09)
- Contrôle de la gravure des plaques de la couverture (04/02/09)
- Contrôle de l’impression de la couverture (05/02/09 - 25/03/09)
- Contrôle du rainage de la couverture (18/02/09 - 08/04/09)
- Contrôle du pliage de la couverture (19/02/09 - 09/04/09)
- POINTS DE CONTROLE
55
C’est Arnaud qui a réceptionné les fichiers de Gilles ALONSO. En
réalité, nous avons vérifié tous les 2 la conformité du fichier puisque
son opération consistait à contrôler le fichier. Nos 2 tâches étaient donc
sensiblement les mêmes. Nous avons signalé à Stéphane, chargé de la
gestion de cette opération, qu’il y avait quelques soucis avec le fichier,
notamment la présence de textes tramés (noir 80%) ainsi que de cadres
autour de certaines photos.
Une fois le problème traité (suite à un entretien avec le client), j’ai effectué
le contrôle avec la fiche adaptée que Stéphane m’avait confié. Le fichier
était conforme et prêt à être traité dans le flux.
RECEPTION DES FICHIERS21/01/09
- POINTS DE CONTROLE
58
La plaque de la couverture a été gravée par Arnaud. Mon travail résidait
dans le contrôle mais aussi dans la gestion de sa tâche.
Le contrôle a révélé l’absence d’une gamme d’étalonnage, ce qui n’est pas
primordial. Cependant, tous les autres points étaient conformes. La plaque
était donc prête à être calée sur machine.
GRAVURE DES PLAQUES DE LA COUVERTURE04/02/09
- POINTS DE CONTROLE
60
Là encore, je devais gérer et contrôler le travail d’Arnaud. Mon contrôle
portait sur le sens des fibres, la justesse de l’imposition et du repérage,
l’acidité du liquide de mouillage et la cohérence de la teinte composée par
rapport à celle présente dans le nuancier pantone.
Malgré une teinte assez éloignée du PMS 259C, elle semblait convenir au
client qui a donc signé le BAR.
En revanche, un défaut de poudrage a provoqué un maculage au verso, j’ai
donc décidé de procéder à un tri de manière à écarter les non conformités.
Suite à ce tri, il s’est avéré que nous n’avions pas une passe suffisante pour
poursuivre la production. Il a donc fallu prévoir une nouvelle impression de
150 couvertures supplémentaires.
IMPRESSION DE LA COUVERTURE05/02/09
25/03/09
Cette seconde impression des couvertures a présenté de nouveaux
problèmes. Arnaud ne parvenait pas à tenir le travers, ce qui a généré
de grandes contraintes au rainage. J’ai signalé ce problème lors de mon
contrôle, mais il s’est avéré impossible de rectifier le travers à temps.
Un nouveau tri a dû être effectué après le pliage de ces couvertures
(09/04/09).
- POINTS DE CONTROLE
62
Le rainage réalisé par Stéphane le 18/02/09 a fait l’objet de 2 contrôles de
ma part portant sur la position du raineur et l’absence d’éclatement au
niveau du rainage. Ces deux points se sont révélés conformes. En revanche,
j’ai remarqué qu’il n’y avait pas de repère de rainage, ce qui a provoqué
quelques désagréments. Néanmoins, l’opération s’est déroulé pour le
mieux et les couvertures rainées étaient conformes.
RAINAGE DE LA COUVERTURE18/02/09
La seconde opération de rainage des 150 couvertures supplémentaires
a posé quelques soucis par rapport au travers de l’impression. J’ai donc
mentionné sur la fiche de contrôle qu’un tri serait à prévoir après pliage.
08/04/09
- POINTS DE CONTROLE
65
PLIAGE DE LA COUVERTURE19/02/09
Le pliage des premières couvertures s’est bien déroulé. Les points que
j’ai contrôlé étaient l’absence de travers et d’éclatement, ainsi que la
justesse et régularité du pli.
09/04/09
Concernant la seconde étape de pliage, le travers à l’impression a posé de
nombreux soucis. Là encore, un tri a été nécessaire pour palier à cette
non conformité. Heureusement, nous avons eu au final assez d’exemplaires
pour achever la production.
- PR
OD
UCT
ION
-
- ETAPES DE PRODUCTION
67
Voici les étapes de productions dont j’ai eu la charge au cours de notre
projet :
- Création du flux (22/01/09 - 03/02/09)
- Gravure des plaques du livret verso (19/02/09)
- Impression du livret verso (25/03/09)
- Encartage du livret (09/04/09)
- ETAPES DE PRODUCTION
68
CREATION DU FLUX (couverture)22/01/09
Etant peu compétents en matière de flux numérique, Stéphane et moi
avons travaillé tous les 2 pour élaborer le flux de la couverture et de
l’intérieur. Nous avons tenté de comprendre le fonctionnement du logiciel
ApogeeX puis après essais, nous avons finalement réussi à créer un flux
qui fonctionnait. En réalité, pour chaque élément, il y’a 3 flux : un relatif
à la gravure des plaques, et deux autres pour le traceur Sherpa (selon les
papiers employés sur ce dernier).
Voici le flux généré pour la couverture
- ETAPES DE PRODUCTION
69
CREATION DU FLUX (intérieur)03/02/09
Comme pour la couverture, le flux généré pour l’intérieur se divise
en plusieurs branches. En revanche, contrairement au flux de la
couverture, celui ci se divise en 4 branches contre 3 précédemment. (Sortie
Sherpa Cyan + Magenta)
- ETAPES DE PRODUCTION
70
GRAVURE DES PLAQUES DU LIVRET VERSO19/02/09
J’ai rencontré quelques soucis concernant la gravure des plaques du
livret verso. En effet, la première plaque magenta gravée présentait des
rayures (que nous n’avons malheureusement remarqué qu’une fois calée sur
machine). J’ai donc dû graver une seconde plaque. Le lendemain, un autre
problème est survenu, nous avions laissé les plaques sur machine le soir afin
de reprendre la production dès le lendemain. Cependant, nous avons mal
gommé les plaques. J’ai donc dû à nouveau en graver 2 supplémentaires
(Cyan et magenta).
- ETAPES DE PRODUCTION
71
IMPRESSION DU LIVRET VERSO25/03/09
L’impression du livret verso s’est dans l’ensemble bien déroulé. Les seuls
incidents à déplorer sont les problèmes liés aux plaques que j’ai évoqué
sur la page précédentes (rayures, plaques mal gommées...).
Le client est venu signer le bon à rouler, et a insisté sur le fait qu’il souhaitait
que le jaune soit légèrement plus fort que les densités standard. J’ai donc
tenu compte de cette remarque au cours de ma production.
- ETAPES DE PRODUCTION
72
ENCARTAGE DU LIVRET09/04/09
Malheureusement, j’étais absent le jour ou je devais effectuer
l’encartage du livret. C’est donc Stéphane qui a pris l’initiative de
prendre en charge cette opération. Lors de mon retour, ce dernier m’a
expliqué les incidents qu’il a rencontré à savoir :
- les agrafes étaient mal fixées au livret
- nombreux bourrages
- des salissures apparaissaient sur le livret
Nous avons donc dû trier les exemplaires dont les agrafes étaient mal fixées
ainsi que ceux qui étaient trop tâchés.
Au final, nous avions très peu d’exemplaires en trop. (environ 510)
- SY
NTH
ESE
-
- ANALYSE PERSONNELLE
73
Les démarches entreprises en amont du projet, mais également les
informations collectées au fil de ce dernier m’a permis d’analyser dans
sa globalité les travaux réalisés.
Reprenons point par point les étapes du processus de fabrication que je
devais gérer et évaluons les côtés positifs et négatifs de chacun :
> GRAVURE DE LA PLAQUE DE LA COUVERTURE :
La gravure s’est déroulé rapidement, les temps que nous avions estimé ont
été respecté.
> IMPRESSION DE LA COUVERTURE
La couverture a été l’objet de nombreux soucis. Nous avons été obligé de
réimprimer des couvertures supplémentaires suite au tri que nous avions
effectué précédemment (maculage au verso). Nous avons donc un réel
écart entre nos temps prévisionnels et réels, ainsi qu’un surcoût assez
conséquent.
> RAINAGE
Le fait d’avoir réalisé 2 séances d’impression pour la couverture a eu pour
effet d’agir en cascade sur tout le processus de fabrication. Par conséquent,
l’opération de rainage que je gérais a elle aussi dû être réalisée en 2 fois. Il
a été sérieusement compromis au cours de la deuxième séance en raison
du travers de l’impression, ce qui a provoqué à nouveau un large écart de
temps avec notre estimation de départ.
- ANALYSE PERSONNELLE
74
> PLIAGE DE LA COUVERTURE :
Pour cette opération, même constat, deux étapes ont été nécessaires. Si
la première séance de pliage s’est bien déroulé, il en est tout autrement
pour la seconde qui, suite aux problèmes de rainages rencontrés, a été plus
contraignante. Un tri a d’ailleurs été effectué une fois tous les exemplaires
pliés afin d’écarter tout exemplaire non conforme.
Plus globalement,
les démarches entreprises au cours de mes tâches de gestion m’ont permis
de canaliser certains écarts et de déceler les non conformités à temps, mais
également la source principale des écarts de temps et de coût que j’observe
aujourd’hui. Selon moi, c’est le maculage au verso des couvertures qui a
engendré de tels écarts. En effet, si le problème de poudrage avait été
décelé plus tôt, j’aurais pu prendre la décision de changer de machine.
- CONCLUSION
75
Pour conclure, je dirais que ce projet m’a fait prendre conscience des
responsabilités que l’on peut avoir dans une entreprise, ainsi que les
difficultés à déceler les anomalies, et surtout à canaliser les non conformités
qui découlent de celles-ci.
Ma faible expérience m’a probablemement pénalisé mais je pense avoir
tout de même pris les bonnes décisions au cours de mes tâches de gestion,
de contrôle et de production.
