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Contenu du stage

TPM

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• Objectifs de la formation

Avoir une approche des produits finis.

• Les emballages

• Notions de bases

• Sécurité

Avoir une approche du vocabulaire de toutes les étapes : préemballage, emballage, sur emballage, etc…..

Le fonctionnement des machines et leur automatisme font appel entre autre à des accessoires électriques, pneumatiques et mécaniques.

Cela ne peut-être compris qu’après avoir pris connaissance de certaines théories.

Aussi il est indispensable pour arriver à un minimum de compréhension des phénomènes et des termes qui seront utilisés, de développer quelques notions de ces théories, par exemple, sur les différents types de cellules photoélectriques.

Il s’agit ici d’un rappel général de quelques règles indispensables pour travailler tout en assurant la sécurité des personnes et des biens.

• Les procédés

Explication simple mais complète depuis l’arrivée du sucre à l’atelier chambon jusqu’au fardelage.

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• Moulage / Séchage

• Remplissage Chambon 7

C’est le module technique qui traitera tout le groupe 7 : de l’alimentation des groupes chambon, de l’humidification et des principes généraux à respecter, de la description de la mouleuse, de sa cinématique de fonctionnement, de son exploitation, du séchage avec ses principes et son matériel tels les Norias, des autres ensembles ou sous ensembles remontés sur le groupe : ….

Nous nous arrêtons au groupement des morceaux de sucre, les autres groupes seront repris ensuite par comparaison.

C’est le module technique qui traitera de la mise en boîte depuis la prise en main jusqu’à la fardeleuse, toujours par la ligne 7, avec reprise des autres groupes ensuite.

On y expliquera : - le fonctionnement des machines paqueteuse, détecteur safeline, coiffeuses, accumulateurs, fardeleuse, etc…. . - les méthodes de travail à expliquer

• TPM

On présentera les modes opératoires de mise en route, de conduite, de changement de fabrication, les réglages simples à effectuer par les opérateurs.

• Qualités

Nous présenterons ici les paramètres de qualité à respecter, les moyens à mettre en œuvre pour y parvenir et les contrôles. Nous parlerons du système Erélia. Ne sera pas oublié, le traitement des non conformes.

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Tableau emballages

GRAMMAGES

Fond de boîte Flan ou

couvercle Fardelage

Métropole 280 g/m²

Bobine de 230 kg

280 g/m²

Palette de 75000

unités

140 g/m²

Bobine de 350 kg

Export 300 g/m²

Bobine de 230 kg

300 g/m²

Palette de 75000

ou 50000 unités

140 g/m²

Bobine de 350 kg

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Les emballages

• Le Conditionnement : L’opération et

son résultat consistant à protéger l’unité de consommation (UC) par une première enveloppe

ex : remplissage du fond

• Préemballage : L’opération

et son résultat consistant à l’habillage de l’unité de consommation (UC) pour le rendre prêt à la vente.

ex : la boîte

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Emballages (suite)

• Emballage : Le regroupement de

préemballages servant au transport, et/ou à la présentation sur le lieu de vente

ex : fardeleuse, UD = Unité de Distribution

• Palettisation : Regroupement

d’emballages ou de préemballages

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Emballages (suite)

• Sur emballage : Opération de

renfort ou de protection d’un groupement d’emballages ou sur emballages. C’est l’unité d’expédition

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La boîte

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Vocabulaire de toutes les Chambons

Moulage - séchage

Bande d’alimentation C’est une bande acier qui permet le transport du sucre du silo 3t vers les silos machines

Sabres coulissants Situés sur la bande d’alimentation ils permettent de dévier le sucre dans les silos machines

Silos machines Ce sont des silos tampons de 1t qui permettent d’alimenter les mouleuses

Balance chronos Balance qui permet de doser la quantité de sucre

Tapis mélangeur Tapis permettant d’emmener le sucre de la balance chronos vers le mélangeur haut.

Doseur d’eau Système de dosage par débitmètre permettent le débit correct d’eau par rapport à la quantité de sucre

Mélangeur haut Assurer un mélange eau / sucre

Mélangeur bas Permettre une meilleur homogénéisation du mélange

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Vocabulaire de toutes les Chambons Remplissage

Rappelons ce groupe concerne le remplissage des boîtes de 0,5 kg en cubes, 1 kg en calibre 5

Paqueteuses A partir d’une bobine de carton, ces machines assurent le découpage, l’encollage et la mise en forme de la boîte à sucre

Transporteur neu Un transporteur par parqueteuse, il s’agit de transporteur pneumatique (air soufflé) qui amène les fonds au remplissage

Poste de remplissage Une chaîne à alvéoles entraînent les boîtes une à une sous les mains aspirantes, qui remplissent ces boîtes

Tapis sortie mouleuse Tapis sur lequel sont poussées les boîtes par un vérin en sortie de chaîne à alvéoles

Trieuse pondérale Contrôle et éjecte les boîtes non conformes en poids

Accumulateur buffer Permet le stockage et le déstockage de boîtes

Tapis sortie accumulateur 500g Amener les boîtes vers le répartition

Détecteur de métaux Contrôle l’absence de particules métalliques dans les boîtes

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Vocabulaire de toutes les Chambons Remplissage

Tapis sortie accumulateur 1kg Amener les boîtes vers la coiffeuse 1kg

Répartiteur Diriger les boîtes sur les 2 coiffeuses 500g

Tapis entrée coiffeuse Amener les boîtes vers la coiffeuse

Coiffeuses 500g / 1kg Machines permettant la dépose et le collage de couvercles sur les boîtes

Tapis sortie coiffeuses 500g / 1kg Amener les boîtes en sortie coiffeuse vers le tapis de regroupement

Tapis de regroupement Tapis situé entre les coiffeuses et permettant d’amener les boîtes en une seule ligne à l’appareil mise sur champ

Mise sur champ Appareil permettant de redresser les boîtes sortie coiffeuses afin de permettre leur introduction à la fardeleuse

Tapis entrée fardeleuse Amener les boîtes vers la fardeleuse

Aiguillage NF / FARD Diriger les boîtes soit vers le palettiseur unitaire soit vers les fardeleuses

Fardeleuse Permettre le fardelage de 5 boîtes de 1 kg ou de 10 boîtes de 500g

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Vocabulaire de toutes les Chambons

Moulage - séchage

Gamelle

Partie en inox permettant de diriger le sucre en sortie du mélangeur vers le distributeur. Un vibreur monté sur la gamelle aide à la descente du sucre humidifié dans le distributeur

Distributeur ou barbotin Constitué de trois arbres muni de broches qui gavent les alvéoles.

Mouleuse C’est le moulage proprement dit c’est-à-dire la confection des morceaux. Plusieurs calibres à Thumeries : calibre 4, 4bis, 5, 7, ligne, cube

Noria ascendante C’est un sécheur à air chaud. Il s’agit de la première partie du séchage, la suite devant être faite par la Noria descendante.

Transporteur supérieur Relie la Noria ascendante et la Noria descendante pour assurer les transfert des plaques pleines.

Doseur d’eau Système de dosage par débitmètre permettent le débit correct d’eau par rapport à la quantité de sucre

Transporteur inférieur Situé au bas du groupe, il assure : le transfert des plaques pleines de sucre sec de la noria descendante au remplissage, le transfert des plaques pleines du sucre de la mouleuse à la Noria

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Les calibres

Calibres Dimensions

Nombre

de

rangées

Nombre de

morceaux par

rangées

Nombre de

morceaux par

boîte

7 15,6 x 10,4 x 15,6 7 X X

5 bis 21,8 x 11,2 x 17,4 5 15 225

5 21,8 x 11,2 x 17,4 5 15 225

4 bis 27,3 x 12 x 17,4 4 14 168

4 27,3 x 11,2 x 17,4 4 15 180

Cube 16,8 x 16,8 x 16,8 6 5

Boîte de 500g

90

Boîte de 500g

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Le sucre • Origine : Le sucre moulé aux groupes

Chambon est un sucre blanc livré par les sucreries de Boiry et Escaudoeuvres

• Qualité : Ce sucre livré doit correspondre aux spécifications techniques de janvier 1993 concernant les sucres cristallisés n°2

- La teneur en cendres

- La coloration visuel

- La coloration en solution

Une autre caractéristique liée à la qualité du moulage est la granulométrie du sucre. De grosse variations de granulométrie entraînent des variations de densité et donc influencent le poids entrée étuve, le mouillage du sucre …..

• Contrôle : des contrôles de densité de l’alimentation en sucre des groupes Chambon effectués par le personnel du laboratoire permettent de corriger si une dérive importante de la densité est constatée. Dans ce cas, le personnel ayant constaté l’anomalie prévient immédiatement le contremaître .

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• Principe du moulage

• Comment humidifier

Le moulage d’un morceau de sucre sur un groupe Chambon consiste à compresser, dans un alvéole un volume de sucre humide pour l’amener à une forme et des dimensions imposées.

Le volume, l’humidité et la densité du sucre à compresser détermineront le poids du morceau après séchage.

Généralement par un apport d’eau judicieusement calculée.

Principes d’humidification

Quantité d’eau en millilitre pour 25 kg de sucre Machines

Calibres Chambon 5 Chambon 7 Chambon 8-9

4 510 460 460

4 bis X X 460

5 et 5 bis X 460 460

7 570 X X

CUBE X 460 X

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Dosage

Afin d’obtenir un dosage d’eau constant, un système de dosage par débitmètre est installé sur tous les groupes. L’eau de mouillage du sucre est une eau adoucie ceci afin d’éviter un entartrage des tuyauteries et donc d’avoir un débit constant.

L’ensemble se compose :

- d’une électrovanne de remplissage colonne commandée par le débitmètre

- d’une colonne graduée permettant la vérification de la quantité d’eau

- d’une électrovanne de vidange déclenchée par la vidange de la chronos

Humidification

L’apport d’eau sur les cristaux entraîne une fonte superficielle et la création, autour de ceux-ci, d’un film saturé en sucre. Le rôle de ce film est double :

- À la compression (dans la mouleuse), il facilite le glissement des cristaux les uns sur les autres. Ce glissement est favorisé par une humidité importante.

- Lors du séchage (dans la Norias), il y a évaporation de l’eau du film et cristallisation en microcristaux du sucre dissous. Cette micro cristallisation unis solidement les cristaux initiaux et défini ainsi le dureté du morceau final.

Nous voyons donc qu’il est conseillé de tourner à une humidité importante, afin de consolider les morceaux et de limiter l’usure mécanique. Cette humidité est toutefois limitée par les capacités de séchage de la machine.

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Quantité d’eau

L’humidité recherchée est 1,3 %, pour obtenir cette valeur sur les groupes 7,8,9 on ajoute 460 ml d’eau pour 25 kg de sucre déversé par la chronos.

Pour le groupe 5 la quantité d’eau varie selon le calibre moulé, elle est la plus élevée sur cette machine que sur les groupes 7, 8, ou 9.

Pourquoi une quantité d’eau plus importante sur la Chambon 5 ?

Des contrôles de dureté en laboratoire ont démontré que plus le sucre était humidifié plus il était dur sans toutefois, comme nous l’avons déjà dit, être trop élevée afin de ne pas dépasser les capacités de séchage de la machine.

Les valeurs mini et maxi fixées sont : 1,10% et 1,5%

Principe

Il y a - ouverture de l’électro de remplissage colonne

- contrôle du débit par le débitmètre

- fermeture de l’électro de remplissage colonne commandée par le débitmètre dès que celui-ci arrive à la consigne affichée

- déchargement de la chronos qui provoque après une temporisation l’ouverture de l’électro de vidange de la colonne

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Le mélangeur haut et bas

Les mélangeurs sont en fait constitués d’un mélangeur haut et d’un mélangeur bas.

Ce sont deux caissons rectangulaires dans lequel tournent, en sens inverse, deux vis sans fin qui ont pour rôle d’homogénéiser le mélange « sucre + eau »

Une sonde située sur le mélangeur haut permet d’arrêter la balance chronos

Une autre sonde située sur le mélangeur bas actionne une trappe située entre les deux mélangeurs

Un boîtier de commande ouverture et fermeture de trappe permet de forcer en manuel l’ouverture ou la fermeture de la trappe

Les fermetures des mélangeurs sont protégées par des contacts de sécurité (ouverture, klaxon et arrêt des mélangeurs)

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Mise en route des mélangeurs et du groupe Chambon

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Plaques de transport

INTRODUCTION

PLAQUES

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Le transport des morceaux de sucre est assuré par des plaques en aluminium anodisé. Chaque groupe comporte 156 plaques, chaque plaque transporte 18 couches correspond à 4kg, les plaques ont les dimensions suivantes :

Longueur : 1620

Largeur : 52,5

Epaisseur : 4 mm

• Nettoyage avant moulage :

TPM

• Changement des plaques :

Pour assurer un transport correct, les plaques doivent être parfaitement planes et propres. Des morceaux régulièrement tombés sur une plaque défectueuse. Il faudra procéder à son changement, ce remplacement se fera, soit en bas de la Noria ascendante, soit en sortie de la Noria descendante.

La plaque est en bon état, elle sera stockée dans l’atelier mécanique, si la plaque est déformée ou abîmée, elle sera stockée à part et reprise par l’entretien.

Pour toute manutention de plaques, l’opérateur devra porter des gants pour éviter de ce couper les mains !

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Le mouvement des plaques

- le transporteur inférieur

- l’appareil d’introduction des plaques dans la Noria ascendante

- la Noria ascendante

- le transporteur supérieur

- la Noria descendante

- le poussoir de sortie

- le rangement

Deux chaînes à taquets assurent le transport des plaques de la Noria descendante à la Noria ascendante en passant par les postes de remplissage et de moulage.

Ces chaînes sont guidés par des rails. Les taquets des 2 chaînes doivent être alignés afin d’effectuer un entraînement correct des plaques afin que celles-ci ne soit pas entraînées de biais.

Ces chaînes fonctionnent en continue. Les Noria ayant un mouvement pas à pas, des poussoirs sont nécessaires pour assurer l’introduction et la sortie dans les Norias.

En partie basse, le transporteur n’est pas complètement protégé et les taquets peuvent présenter un risques

GRAISSAGE DE TRANSPORT : Des trous, situés sur le rails du transporteur inférieur en sortie de Noria descendante, assure le graissage des rails et des plaques. Une pompe qui marche en même temps que le groupe assure le graissage.

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Appareil d’introduction des plaques Dans la Noria ascendante

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• Principe :

Le rôle de cet appareil est d’introduire, par intermédiaire d’un poussoir, les plaques, chargées, dans l’étuve ascendante.

Il est synchronisé avec, les chaînes à taquets composants le transporteur inférieur. Cela permet donc un positionnement des taquets par rapport au mouvement du poussoir. Des cames commandent le mouvement du poussoir et assurent *lors de la poussée :

- La mise en contact du poussoir par l’intermédiaire de doigts de poussée avec la plaque

- Le mouvement d’introduction dans la Noria

*lors du retour :

- La remontée du poussoir au dessus des plaques

- Le retour en position initiale du poussoir

• Sécurité :

Trois sécurités servent au contrôle du positionnement des plaques dans la Noria, après poussée du poussoir :

- 2 butées mécaniques, arrêtent les plaques qui seraient poussées trop loin dans la Noria

- 1 fin de course, situé à l’entrée de la Noria, arrête le groupe lorsqu’une plaque, insuffisamment introduite dans la Noria, vient en contact avec celui-ci

Dans ce dernier cas, une alarme sonore retentie et le groupe s’arrête. L’ensemble du mécanisme est protégé par 1 goujon de rupture qui assure la protection du transporteur inférieur.

Ce goujon est explicité un peu plus loin

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Dans les Norias, les plaques sont stockées les unes au-dessus des autres sur des cornières, elles sont fixées sur des chaînes dont la tension est assurée par 4 contre poids permettant ainsi un rattrapage constant des jeux d’usure des chaînes (ne pas toucher au tension des chaînes)

Le mouvement de la Noria est en pas à pas, l’introduction d’une plaque en bas de Noria correspond avec la sortie d’une plaque en haut de la Noria.

Après ce mouvement des plaques, la Noria monte d’un pas (espace entre 2 cornières)

• Sécurité :

Un détecteur situé en bas de la Noria ascendante permet de détecter une mauvaise introduction des plaques, et en arrêtant la mouleuse et en faisant retentir un signal sonore.

Noria ascendante

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Appareil d’introduction des plaques Dans la Noria descendante

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Transporteur supérieur Il assure le transfert de la Noria descendante. Il fonctionne en pas à pas décalé d’un pas par rapport aux Norias. Lorsque les Norias s’arrêtent, il prend une plaque en haut de la Noria ascendante et introduit une plaque en haut de la Noria descendante. Il est constitué de 2chaînes à taquets séparées. Le transport des plaques s’effectue dans un tunnel en atmosphère chaude.

Ces chaînes sont guidées par des rails sur lesquels glissent les plaques. La tension des chaînes est assurée par des contrepoids. Ne pas toucher à la tension des chaînes

Un goujon de rupture F3 assure la protection du transporteur supérieur. La rupture de ce goujon entraîne l’allumage du voyant « masse F3 » et l’arrêt du groupe

Le détail de cette sécurité sera étudié plus avant avec les « mises en synchronisme»

Noria descendante Celle-ci fonctionne comme la Noria ascendante.

Poussoir de sortie Un poussoir en sortie Noria descendante assure la sortie des plaques et pousse les rangées de morceaux vers l’avant afin d’éviter des « tombées » à l’arrière des plaques. Ce poussoir possède également un goujon de sécurité F2 qui arrête le groupe en cas de rupture et averti le mouleur par l’allumage d’un voyant F2 sur l’armoire de commande du groupe.

La remise en synchronisme du poussoir avec le transporteur inférieur sera vu en détail avec les TPM

Sécurité : lorsqu’il y a empilage de plaques il y a toujours par la suite rupture du goujon du transporteur inférieur

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Emplacement des goujons

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Liste des goujons

Appareil Signalisation Référence Type

Mouleuse F0 8M II

Transporteur

supérieur et Noria F3 9P I

Poussoir de sortie

Noria descendante F2 9P I

Transporteur inférieur

et Noria ascendante F1 9P I

Barbotin Non signalé sur

dessin 7B I

Chaînes à alvéoles F4 9S Avec canon

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Goujon de sécurité type I

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Goujon de sécurité type II

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Sécurité aux efforts mécaniques les goujons de rupture

Il existe deux types de montage sur les groupes, les appareils susceptibles de subir des contraintes mécaniques sont protégés par un goujon qui casse lors d’efforts trop importants

Il s’agit d’une pièce mécanique qui comporte une amorce de cassure (ou rainure). Cette pièce mécanique assure la liaison entre 2 plateaux :

- l’un solidaire d’un appareil

- l’autre solidaire de l’entraînement de ce même appareil

La rainure du goujon constitue un point faible, donc de rupture, si un effort anormal se produit sur l’appareil, il y a rupture du goujon et l’appareil n’est plus entraîné. Il est noter toutefois que l’inertie fait se continuer encore un tps le mouvement.

• Sécurité :

• Principe :

Le goujon assure l’entraînement mécanique des plateaux ainsi que la continuité électrique, cette sécurité électrique est fixe assurée par les lamelles reposant sur le plot et le charbon en contact constant avec le plateau en laiton

Lors de la rupture du goujon il n’y a plus d’entraînement du plateau extérieur ce qui entraîne un décalage du plateau en laiton qui n’est plus entraîné, et provoque une rupture électrique avec le décalage entre les lamelles et le plot situé sur le plateau en laiton

Cette rupture mécanique et électrique provoque l’arrêt du groupe

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Sécurité aux efforts mécaniques : changement d’un goujon

• Remise en route :

Une rupture de goujon est signalée par allumage d’un voyant vert sur l’armoire du groupe (sauf le goujon des barbotins qui n’a pas de signalisation)

Pour mettre en route, après réparation et repère du synchronisme, il conviendra d’annuler l’alarme, et de réarmer par appui sui les boutons correspondants de l’armoire

• Remise en synchronisme :

Suite à une rupture de goujon, le synchronisme peut être perdu, il convient donc de le reprendre avant le remise en route de la machine

Dans tous les cas, il faudra rechercher la cause de la rupture et y remédier avant de remettre en synchronisme

La remise en route se fera, dans un premier temps, en à coups avec le contrôle visuel des entres et sorties de Noria des plaques pour éviter tout le bourrage

• Le synchronisme :

Voir TPM

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Réglage après remplacement goujon F3

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• Synchronisme du transporteur supérieur par rapport aux Norias:

Le synchronisme du transporteur supérieur par rapport au Noria est protégé par le goujon F3, lors de la rupture de ce goujon la remise en synchronisme demande un réglage précis. Ce réglage ne pourra s’effectuer qu’avec 2 personnes : voir TPM

• Synchronisme du poussoir de sortie par rapport au transporteur :

• Synchronisme de la chaîne alvéoles par rapport aux mains :

Le synchronisme du poussoir de sortie avec le transporteur inférieur est protégé par le goujon F2. lors de la rupture de ce goujon la remise en synchronisme s’effectue en remettant les 2 plateaux en correspondance en remplaçant simplement le goujon

Le synchronisme de la chaîne à alvéoles par rapport aux mains protégé est par le goujon F4, lors de la rupture de ce goujon, la remise en synchronisme s’effectue en remettant les 2 plateaux en correspondance en remplaçant simplement le goujon

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• Principe

• Avantages

• Inconvénients

Il se fait avec dessiccateur Sartorius qui pèse avant et après l’évaporation de l’eau

L’échauffement de l’échantillon étant cette fois produit par rayonnement infrarouge. Ce rayonnement pénètre dans la matière et l’échauffe à l’intérieur. A noter, que l’eau est très sensible au rayonnement infrarouge et s’échauffe donc rapidement (puis s’évapore)

Cette méthode ne permet pas de mesurer les valeurs d’humidités inférieures à 1%, méthode qui engendre quelques contraintes lors de la préparation de l’échantillon et de l’utilisation de l’appareil dessècheur (dessiccateur)

C’est une étuve à chauffage infrarouge montée sur une balance de précision

L’ensemble est constitué :

- d’une ouverture permettant l’échappement de la chaleur et de l’humidité

- d’un capot afin de permettre un dessèchement plus rapide

- d’une sonde de température afin de réguler la température du dessiccateur

- d’une coupelle permettant la dépose du sucre sur la balance

Contrôle d’humidité

Grande économie de temps qui permet le contrôle en cours de fabrication

Dessiccateur Sartoruis

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• Principe

Une quantité de sucre humide (environ 20g) est déposée sur la coupelle. Après stabilisation du poids de sucre sec, le chauffage est arrêté et le résultat imprimé.

Pour permettre un bon moulage et un bon séchage, il est nécessaire de définir et de tenir des paramètres de marche au moulage et notamment l’humidité qu’il faut contrôler régulièrement. Ce contrôle se fait en laboratoire et en atelier.

• Généralités

• Principe

Contrôle laboratoire

Il se fait par séchage dans une étuve, en pesant avant et après. On mesure la perte de poids d’un échantillon séché par chauffage en étuve à 105°C pendant 3 heures pour le sucre blanc. Le sucre étant pesé avant et après séchage, la différence donnant la perte en eau.

• Avantages

Cela permet de traiter plusieurs échantillons en même temps. Méthode précise

• Inconvénients

Les résultats ne sont pas exploitables tout de suite, cela étant du domaine de spécialistes, nous ne traiterons pas, ici, la façon d’effectuer ce contrôle.

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Dessiccateur Sartorius

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Ajustement de l’humidité

• Méthode de contrôle du sucre

Les valeurs sont :

Mini : 1,10%

Cible : 1,30%

Maxi : 1,50%

Si après un contrôle en laboratoire ou par dessiccateur, la valeur est en dehors des valeurs mini et maxi il conviendra de refaire des contrôles et si nécessaire des ajustements pour retrouver une valeur d’humidité correcte.

Les contrôles à effectuer sont :

Contrôler le sucre

Contrôler le débit d’eau

Vérifier la balance chronos en contrôlant une pesée (sur une autre balance), si la pesée est à 25kg vérifier l’eau, si la pesée est à + ou – 1kg c’est-à-dire 24 ou 26kg, le chef de chaîne vérifiera la propreté de la benne l’étanchéité de la trappe de vidange et si tout est correct il préviendra la maintenance

• Méthode de contrôle du débitmètre

Le chef de chaîne vérifie la quantité d’eau sur la colonne graduée avec la quantité d’eau indiquée sur l’afficheur du débitmètre. Si la quantité d’eau n’est pas égale à l’indication du débitmètre le chef de chaîne avisera la maintenance

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La mouleuse 1 DM

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Présentation générale de la machine

Les mouleuses chambon 1 DM (dominos moulés) sont des machines permettant la fabrication de morceaux moulés pour la fabrication de boîtes de 1 kg

Elles permettent de mouler l’équivalent de 50 boîtes à la minute, elle comportent un nombre différents de postes selon le calibre moulé

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Distributeur et principe de moulage

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• La gamelle

Ensemble en inox faisant la jonction entre le mélangeur bas et le distributeur, sur ce cadre on retrouve un vibreur aidant la descente du sucre vers le distributeur

• Distributeur principe de moulage

Appelé aussi barbotin, il est monté directement sur la mouleuse, il est composé de broches montées sur 4 axes qui tournent deux à deux en sens opposés, le rôle de ces broches est de graver les alvéoles de la mouleuse avec le sucre

• Nettoyage

• Influence des poids

Les différentes études menées sur le poids ont montrées que l’état du distributeur est une condition importante pour avoir des poids corrects

Il a été démontré que l’encrassement du distributeur intervient dans les variations de poids des couches, afin de l’éviter il faut effectuer un nettoyage une fois par semaine, le mercredi sur le poste sur matin

• Nettoyage du distributeur

Voir TPM

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La mouleuse

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Le mécanisme du moulage Chambon est constitué d’un tambour rotatif sur lequel sont fixés, à la périphérie, des postes de moulage

Chaque poste de moulage se compose de :

- d’un bloc à alvéoles (femelles)

- d’un bloc à pistons qui coulisse dans les alvéoles (mâles)

Les groupes comportent selon les calibres moulés un nombre différents de postes

Dans sa rotation, le tambour, par l’intermédiaire de cames et de rampes, imprime un mouvement de montée et de descente du bloc à pistons, assurant ainsi le moulage et le démoulage du sucre

• La mouleuse : principe

• Répartition des postes Les postes sont groupés en 4 secteurs de 5 postes, les secteurs sont séparés entre eux le plus souvent par des blocs pleins ou semi plein

Un secteur, donc 5 postes assure la production de :

EN CALIBRE 4

4 secteurs composés de 5 postes de 3 rangées + 1 poste plein (dimensions : 27,3 x 11,2 x 17,4)

Soit 1 secteur = 60 morceaux x 3 = 3 couches = 180 morceaux

EN CALIBRE 4 BIS

5 secteurs composés de 4 postes de 3 rangées + 1 poste de 2 rangées (dimensions : 27,3 x 12,0 x 17,4)

EN CALIBRE 5 BIS 5 secteurs composés de 5 postes de 3 rangées (dimensions : 21,8 x 11,2 x 17,6)

EN CUBE 4 secteurs composés de 5 postes de 2 rangées chaque secteur étant séparé par un bloc plein dimensions : 16,8 x 16,8 x 16,8

EN CALIBRE 7 4 secteurs composés de 5 postes de 3 rangées et un poste plein (dimensions : 15,6 x 10,4 x 15,6)

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Les dimensions des alvéoles correspondent à la longueur et à l’épaisseur des morceaux moulés, différents types d’alvéoles permettent de mouler plusieurs dimensions de morceaux.

Les alvéoles sont séparées les unes des autres par des cloisons, l’ensemble est repéré par un numéro gravé dans le métal (côté extérieur)

Des logements sont prévus pour les vis de fixation sur le tambour de la mouleuse, des trous taraudés, permettent la mise en place de poignées utilisées lors du démontage des postes

• Le bloc alvéoles

• Les blocs pistons

Celui-ci est repéré sur le dessus par un numéro gravé dans le métal, les blocs pistons accouplés portent le même numéro.

- Les pistons se déplacent dans les alvéoles pour assurer :

- Le remplissage

- La compression

- L’extraction des morceaux

-Le nettoyage

Les éléments constituant un bloc pistons sont :

LA TRAVERSE EN ACIER

-Munie de grains de percussion utilisés lors du démoulage

- percée dans la masse, de conduits le brouillard d’huile de lubrifie les articulations des pistons, les galets et à la mouleuse

- creusée d’une rainure dans laquelle viennent se loger les supports d’articulations des pistons

-Munie de 4galets, utilisés lors de la compression

- guidée à chaque extrémité par un galet

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TROUS DE GRAISSAGE, FROTTEMENT ETOILE + GALETS

Un trou situé sur l’axe du galet de guidage permet la lubrification d’une partie de la traverse en acier, notamment les parties en frottement avec l’étoile et du graissage des galets

LES ARTICULATIONS

Elles lient les pistons à la traverse, en 3rangées (2 pour les postes « bis »)

Elles permettent le déplacement, sans contrainte, des pistons dans les alvéoles, la rangée du milieu est articulée directement sur les supports d’articulations. Les 2 rangées extérieures sont articulées par des axes intermédiaires pour permettre à celles-ci de rester dans l’axe de la mouleuse lors de leur rotation.

Les supports d’articulations sont retenus, dans les rainure de la traverse, par 3 axes chacun, arrêtés, à leurs extrémités, par des goupilles fendues.

LES PISTONS

Le décrochement, appelé aussi dépouille, qu’ils présentent est destiné à diminuer la surface de frottement entre pistons et alvéoles.

NETTOYAGE DES POSTES

Voir TPM

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Elle est composée d’étoiles dans lesquelles viennent se loger les blocs pistons, ces étoiles assurant le guidage des blocs pistons. A chaque extrémité, une came creuse sert au guidage des blocs. Dans la partie supérieure de cette came, la came d’admission réglable permet de fixer le point bas des blocs pistons lors du remplissage. Elle est ouverte sur une partie pour permettre de rentrer ou de sortir les postes de la mouleuse.

Entre les étoiles, on trouve également :

- les 2 cames de compression qui, conjointement avec le sommier, assurent la pré compression et la compression des morceaux.

- les 2 marteaux qui facilitent le démoulage

- les cames de positionnement pour le lavage des blocs pistons

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Le cycle de moulage

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LE CYCLE DE MOULAGE SE DEROULE EN CINQ PHASES :

1/ Phase de remplissage

Les pistons retirés dégageant l’alvéole, définissent un volume qui, au passage sous le distributeur, se remplit de sucre. La came d’admission donne la possibilité d’effectuer un réglage du remplissage par variation de la position basse de piston, entraînant une variation du volume

2/ Phase de précompression – compression

Lorsque le poste de moulage est engagé sous le sommier qui sert de contrepartie, les pistons sont repoussés par les cames de pré compression – compression. Le sucre est ainsi comprimé et compacté. Le Sommier accompagne, par un mouvement alternatif, le déplacement du tambour. On évite ainsi, de broyer les cristaux en contact avec le sommier.

LES CAMES DE PRECOMPRESSION – COMPRESSION

Elles permettent de définir la hauteur du morceau. Une came neuve, plus un calage approprié, permet d’obtenir des morceaux secs de hauteur 17,4 à 17,6mm

Une usure des cames entraîne donc une mauvaise compression les morceaux obtenus sont moins compacts et présentent souvent un glaçage sur l’une des faces.

A noter que l’on préférera changer les cames plutôt que de les recaler. Cette opération de recalage ne se fera que pour compenser une usure des pistons

LE SOMMIER DE COMPRESSION

Il support des plaques qui assurent le contact avec le morceau à comprimé, pour obtenir une bonne compression, on devra donc avoir :

- des plaques propres

- des plaques en parfait état

Le changement des plaques est assuré par les services techniques

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3/ Phase de préparation au démoulage

Progressivement, après la sortie du sommier, les pistons sont ressortis et commencent à chasser les morceaux moulés.

4/ Phase de démoulage

En partie basse, la percussion des marteaux provoque l’éjection du morceau de sucre sur les plaques de transfert, les pistons dépassent légèrement du bloc alvéolaire.

La hauteur entre la mouleuse et les plaques est réglable par déplacement du support de plaque, en agissant sur un bouton moleté qui se trouve sous le transporteur de plaques

Pour remonter la plaque, visser le bouton, pour descendre la plaque, dévisser le bouton, une plaque trop haute entraîne des morceaux brisés, une plaque trop basse entraîne des morceaux tombés avec déformation des morceaux

5/ Phase de nettoyage

Les pistons remontent légèrement pour effleurer le bloc de moulage, une brosse rotative, en matière synthétique, assure le nettoyage en surface. Cette brosse est aspergée de vapeur.

A la partie supérieure, une autre brosse vient essuyer et nettoyer la surface, un bac, se trouvant sous les brosses, récupère le sucre décollé par celles-ci

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Pour les réducteurs Total = carter EP 320

Réserves d’huile (côté rangeur) Total = azolla zs 100

Huileurs (sommier) Total = azolla zs 100

Graissage centralisé Total =autin 4853

Pompe de graissage (plaques) Total = azolla zs 100

Graissage mouleuse (brouillard) Total = finavestan A 360

Graissage des engrenages dans le carter

avec regard

Total = carter EP 320

Mouleuse Référence des huiles et graissage à utiliser

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Conduite de la mouleuse : réglage des poids A combien doit-on peser en rentrée pour obtenir une boîte sortie (le poids de la boite doit être de 1000g, les 5g sont ceux qui seront perdus en maturation), une boîte est composée de 3 couches il faut donc :

1005 / 3 = 335g

Nous avons vu que la perte en humidité dans l’étuve est de 1/1% pour obtenir 0,2% avec une humidité en entrée de 1, 3%

Dans la couche nous ajoutons donc 1,1% d’eau soit pour 335g

335g x 1,1 / 100 = 6,69g

La couche humide devra donc peser :

335g + 3,69g = 338,69g

Le réglage de poids se faisant par le tirage et contrôle de poids entrée étuve sur une balance

REGLAGE DES POIDS

La modification de la position de la came d’admission, donc des poids, se fait sur la molette de tirage et doit s’effectuer toujours mouleuse en marche

Ce réglage se fait en regardant l’index de l’échelle graduée 0 à 14 (ou de 0 à 140 appellation interne)

Une graduation de l’index correspond à 2g environ en plus ou en moins

Pour limiter les contraintes mécaniques, il ne faut pas tourner au dessus de 100 sans prévenir l’agent de maîtrise exploitation

Pour les mêmes raisons, lors du démarrage à vide de la mouleuse, on positionne l’index à 0 avant remplissage, puis on procède aux réglages des poids après contrôle des premières couches

En cours de semaine, en aucun cas, on ne pourra tourner sans vapeur sur les brosses

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LUBRIFICATION

Voir TPM

MARCHE

La vitesse mouleuse postes démontées ne doit pas dépasser 27 boîtes/mn, dans ce cas, il faut impérativement assembler le sommier avec des bielles (ceci évite que le sommier ne saute et ne vienne se bloquer dans les étoiles de la machine). Remettre les huileurs. Lors des arrêts prolongés avec du sucre dans la mouleuse, on devra :

- faire tourner la mouleuse toutes dix minutes (sinon le sucre se durcit et on risque des problèmes mécaniques)

- si l’arrêt est supérieur à 20 minutes, et que la mouleuse ne peut être mise en mouvement, il faudra, avant la remise en route, procéder à la vidange des gamelles, du distributeur et passer toute la mouleuse à la vapeur

En aucun cas, la mouleuse ne devra être remplie avec un sucre ayant une humidité inférieure ou égale à 1%, la consigne étant de 1,3% (usure anormale et contraintes mécaniques). En cas de sucre trop sec, mouiller le sucre des mélangeurs avec une bouteille

Il est difficile de donner des consignes pour avoir un bon démoulage. On sait que celui-ci est conditionné par :

- les poids - la granulométrie du sucre - l’humidité (maxi 1,5%) - la hauteur des plaques sous la mouleuse

- la température de la mouleuse - le bon nettoyage par les brosses - une bonne vidange du bac de récupération

- la vitesse du groupe - la vapeur - le graissage des pistons - la lubrification de la mouleuse

- l’état d’encrassement du distributeur - l’état d’encrassement de la mouleuse - les boudins - rampe d’air comprimé

En cas de mauvais démoulage, on devra donc procéder à divers contrôles :

-La hauteur de plaque – la vapeur (augmentation – diminution) – l’humidité (sans dépasser 1,5%) – la vitesse (augmentation – diminution) – le distributeur (nettoyage)

– éventuellement, démonter les postes

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L’environnement du poste de moulage devra resté propre et, en particulier, on ne devra pas trouver :

des chiffons

des résidus de pain

des morceaux de sucre ……

Nous sommes dans l’industrie alimentaire !!!!!!!

Nettoyage de l’environnement

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Défauthéque « mouleuse »

DEFAUTS CAUSES REMEDES

Morceaux écrasés

Morceaux tombés

Morceaux cassés (non écrasé)

Poids irrégulier (mouleuse)

Bruit anormal

Mouillage (trop/pas assez sucre,

trop/pas assez d’eau)

- plaques trop hautes

- plaques défectueuses (cintrées)

Vérification ouverture trappe (trop

sucre)

-Vérification colonne graduée/appel

maintenance

- Repérage plaque

défectueuse/remplacement

- Réglage hauteur plaque par molette

Sucre sale (roux, noir, tâches

verdâtres)

Vert de gris dû au distributeur

(dessous)

Etuve graissage extérieur

(dessus)

Bac récupération (dessus)

Nettoyage, distributeur, bac

récupération

Mauvais alignement des morceaux

Sucre étalé

Vibrations

Tirage trop élevé

Qualité sucre

Supprimer les vibrations

Remédier à la qualité du sucre

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Principe des étuves ou Noria

Deux étuves verticales sont utilisées pour assurer le séchage et le refroidissement des morceaux, dans ces étuves, les plaques qui supportent les morceaux sont disposées les unes au-dessus des autres sur des cornières qui assurent le transport par une avance pas à pas de montée (Noria ascendante) ou de descente (Noria descendante)

L’étuve montante sert au séchage, l’étuve descendante assure le séchage et le refroidissement, le chauffage est assuré par des aérothermes (batterie de chauffe) dans lesquels circule de la vapeur, une série des 4 ventilateurs par l’étuve, brasse l’air qui se déplace dans le sens opposé à celui du sucre

La température la plus élevée se rencontre dès l’entrée du sucre monté dans la Noria ascendante, une reprise de l’air de la Noria descendante, alimente le transporteur supérieur. Un extracteur, placé à la moitié de la Noria montante, évacue l’air saturé, le temps de passage total dans les 2 Norias est d’environ 20 minutes

Des purgeurs assure l’évacuation de l’eau de condensation vers un bac, d’où elle est reprise par une pompe pour être envoyée vers la chaufferie

La partie active du séchage se situe dans les 2 Norias, le transporteur supérieur n’est utilisé que pour le réchauffage et le maintien en température du sucre durant son transfert de la Noria ascendante vers la descendante

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• L’étuve ascendante :

L’air sortant du transporteur supérieur est envoyé par 2 ventilateurs dans la Noria ascendante (2 ventilateurs du haut), les 2 ventilateurs du bas tournent en sens inverses afin de créer un rideau d’air chaud et d’assurer une limitation des fuites à l’entrée

Cette partie de l’étuve étant celle où le sucre contient le plus d’humidité, l’air chaud provoque ici l’évaporation d’une plus grande quantité d’eau, un ventilateur d’extraction d’air humide évacue cet air hors du local

De l’air pris de l’intérieur et à l’extérieur du bâtiment est injecté en bas de la Noria descendante par l’intermédiaire d’un ventilateur, cet air est réchauffé par son passage dans les batteries de chauffe ou aérothermes avant d’être repris par ventilateur pour être renvoyé au niveau du transporteur supérieur Les 4 ventilateurs situés sur la Noria descendante tournent tous dans le même sens

• L’étuve descendante :

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Circuit vapeur

La chaufferie nous fournit la vapeur à partir d’eau chauffée dans des chaudières. En sortie chaudière, la vapeur est à 7 bars de pression. La pression est ensuite ramenée à 1,5 bar afin d’alimenter les groupes Chambon pour permettre la chauffage des Norias

Circuit des condensats

L’introduction de la vapeur dans les batteries de chauffe, provoque un échange de chaleur entre cette vapeur et l’air circulant dans les étuves, il y a augmentation de la température de l’air, diminution de la température vapeur, entraînant une condensation de celle-ci sous forme d’eau. Les vannes de vapeur sont grandes ouvertes sur les groupes

Ce circuit assure l’évacuation de l’eau de condensation de la vapeur au pied de chaque Noria. Des purgeurs automatiques assurent l’évacuation de l’eau vers le circuit de condensat lorsque celle-ci est en quantité suffisante. Cette eau est récupérée dans un ballon qui est vidé automatiquement par une pompe, elle est envoyées vers la bâche alimentaire des chaudières

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Conduite de séchage Objectif : Nous avons vu que l’humidité avant séchage est de 1,3% et que toute l’eau ne peut être enlevée, toutefois il faut que nous ayons un sucre suffisamment sec et froid pour qu’il n’y ait pas de problème après conditionnement, l’objectif est d’avoir après séchage, 0,2% d’humidité, soit un écart de 1,1% et une température de sortie d’environ 40°C

Consignes de marche

ASCENDANTE

78° C (+- 2° C)

75° C (+- 2° C)

56° C (+- 2° C)

50° C (+- 2° C)

DESCENDANTE

68° C (+- 2° C)

66° C (+- 2° C)

52° C (+- 2° C)

30 à 40° (+- 2° C)

Les températures sur les Norias ascendantes et descendantes ont été fixées par le constructeur afin d’obtenir une humidité en sortie de 0,2%, aucune régulation n’existe sur ces températures, c’est la pression de sortie en chaufferie qui fixe ces températures. Les opérateurs devront avertir immédiatement l’agent de maîtrise d’exploitation si une anomalie est constatée lors du relevé des températures, surtout lorsque celles-ci baissent fortement. Il faudra dans un premier temps ralentir la marche du groupe et avertir la maintenance afin de permettre au sucre de sécher normalement et dans un deuxième temps d’arrêter le groupe si les températures continuent de chuter

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A

Porte bobine avec groupe embarreur redresseur

Composé de :

- l’ensemble support bobine avec frein

- L’ensemble embarreur-redresseur qui rectifie la

courbure du carton pour le redresser

B

Appareil d’entraînement avec mise en place

Le but de cet appareil est d’assurer un tirage constant

du carton et d’assurer le centrage de celui-ci pour les

diverses opérations effectuées sur la machine à fond

Fonction : assurer le bon déroulement

C

Appareil de marquage à sec

D

Appareil d’encollage

Il permet la dépose de colle sur le carton, afin qu’après

découpe et pliage, il y ait collage de la boîte

E

Appareil d’appel avec marquage des plis

Il s’agit de l’entraînement de la longueur de carton

nécessaire pour effectuer un fond et de son marquage

de plis (rainage)

F

Appareil de découpage

Cet élément assure le découpage du carton, nécessaire

pour la conception des petits rabats et des fentes de

fermeture des couvercles

G

Appareil de coupe

Cet ensemble assure le tirage du carton, le blocage et la

coupe de celui-ci, une longueur tirée et coupée

correspond à une boîte

H

Appareil de pliage et collage des boîtes

Il se charge de conformer la boîte par pliage et collage

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• Présentation :

TYPE BUT AFFECTION DES

MACHINES

ICBO : Les paqueteuses sont

des machines rotatives

qui assurent la

marquage, l’encollage,

le découpage du

carton et la mise en

forme de la boîte à

sucre. La cadence

nominal de chaque

machine est de 50 et

60 boîtes à la minute

Chambon 7 :

2 paqueteuses en

500g

1 paqueteuse en 1kg

Chambon 8 et 9 :

1 paqueteuse par

machine

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Le porte bobine La bobine doit être équipée d’un porte bobine pour permettre le montage sur la machine

Le support bobine

avec frein

Le freinage de la Chambon 7 est assuré par un système de mâchoires installé autour du

mandrin de la bobine. Ce système de mâchoires est fixé par une tringle afin d’éviter la

rotation du frein avec la bobine. Des boutons moletés permettent le réglage du freinage de

la bobine.

Mise en place du

porte bobine

Le déroulement de la bobine se fait dans le sens horaire par le dessous (vu côté galet de

centrage bobine)

Démontage

bobineau sur

machine

Sauf impossibilité, les bobines devront être consommées entièrement avant de procéder à

leur changement (elles s’appellent alors bobineaux)

Des trous sur les flasques des porte-bobines permettent de visualiser la quantité de carton

restante

Réglage du

déplacement

latéral de la bobine

Lors du déroulement bobine, la bande carton doit se trouver centrée sur les rouleaux de

l’embarreur, les dérives peuvent être rattrapées par action sur le système de guidage de la

bobine ou en recentrant la bobine sur son mandrin. Le réglage du centrage de la bobine

s’effectue machine à l’arrêt

Groupe embarreur

redresseur

En sortie bobine, le carton passe dans un système embarreur-redresseur qui permet de

rectifier la courbure du carton. Cette courbure peut être mesurée visuellement en sortie

machine, dans l’appareil de pliage et collage des boîtes

Réglage de la

courroie avec

Chambon 8 et 9

Ce réglage se fait en jouant sur le bouton moleté, qui permet l’orientation de l’embarreur

Chambon 8 et 9

support bobine

avec frein

Le freinage de la bobine est assuré par une courroie qui vient frotter sur la bobine, la

tension de cette courroie se règle manuellement.

Le freinage est toujours plus important au début qu’en fin de bobine, le réglage est gradué

de 20 à 120 bobines

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Entraînement du

carton

Le rouleau C assure l’entraînement du carton. Le débit du carton à ce niveau est

supérieur à la consommation de la machine. Ceci permet, en sortie de l’appareil

(Rouleau A) d’obtenir un débit constant.

L’écart entre consommation et entraînement provoque l’apparition, en sortie rouleau C

d’une boucle

Sur une paqueteuse de la Chambon 7 un système automatique réduit la boucle lorsque

celle-ci est importante. Une cellule détecte la longueur de la boucle et actionne un vérin

jusqu’à ce que la cellule soit libérée ce système doit se généraliser

Mise en place du

carton

Les deux cylindres H permettent de compenser les dérives en latérales du carton.

Le carton doit être centré sur le rouleau B, s’il n’y a pas centrage, 2 possibilités de

réglage

- Par le bouton moleté K :

1/ Agir sur les deux cylindres H

Faire monter les cylindres dévie le carton vers la droite, faire descendre les cylindres

dévie le carton vers la gauche

2/ Agir sur le vis de tête carré T, celle-ci agit sur l’ensemble de l’appareil support des

rouleaux H

Dévisser, repousse l’appareil : carton vers la droite

Visser rapproche l’appareil : carton vers la gauche

Passage du carton Pour permettre de passer le carton, il convient de débrayer l’ensemble de l’appareil de

marquage à sec qui vient à la suite, le déroulement de la quantité de carton nécessaire

devra se faire manuellement

B/ Entraînement et mise en place carton

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Principe

La colle est déposée sur le carton par l’intermédiaire de huit touches à colle. Ces touches à colle sont recouvertes de

colle à partir d’un rouleau encolleur. Ce rouleau est lui-même alimenté à partir d’un réservoir à colle.

L’alimentation du bac à colle est faite manuellement en ouvrant la vanne d’alimentation (attention de ne pas faire

déborder le bac)

Réglage

du dépôt

de colle

sur le

carton

Le contrôle du dépôt de colle sur le carton est important.

Pas Assez colle (touche à colle mal dessinée sur le carton) provoque un mauvais collage.

Trop de colle (marque de la touche à colle « bave ») et en encrassement de l’appareil de pliage

Le dépôt de colle fait par les touches de colle est fonction de l’épaisseur de colle déposée sur le cylindre encolleur

Pour mettre plus ou moins de colle sur ce cylindre, on joue sur l’écartement entre le bac à colle et le rouleau

encolleur par une série de vis de dimension différente

Les réglages se font machine en marche, cylindre encolleur et touches à colle propres

Autres réglages de l’épaisseur de colle : un excentrique permet de jouer sur l’inclinaison du cylindre encolleur, ceci

permet principalement de rattraper les jeux et l’usure des cylindres et le rouleau encolleur, ce réglage est réservé au

chef de chaîne

ATTENTION : l’action sur cet excentrique entraîne généralement un nouveau réglage de colle effectué par les vis

D/ Encollage

Position des touches à

colle sur le carton

Le dépôt de colle laissé sur le carton doit se trouver, à environ trois millimètres du bord du carton,

l’ensemble de l’appareil peut également être déplacer en agissant sur la vis de réglage latéral qui se

trouve au bas de l’appareil d’encollage, ce dernier réglage délicat est réservé au chef de chaîne

Démontage bac à colle

Le bac à colle est fixé de chaque côté par un étrier et se démonte

ATTENTION : ne pas mélanger les bacs à colle d’une machine à l’autre, ceux-ci étant ajustés en

conséquence, nous aurions des problèmes de qualité dans le résultat : fuites de colle car cylindre et

bac à colle se sont usés ensemble

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Précaution !!!!

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E/ Appel et marquage des plis

Principe

Le carton passe entre deux rouleaux qui assurent l’entraînement et le marquage des plis

pour permettre le pliage de la boîte, le rouleau supérieur est équipé de gorges dans

lesquelles viennent se loger des couteaux portés par le rouleau inférieur. Le carton

passant entre les deux rouleaux est alors marqué.

L’écart entre les deux rouleaux peut être réglé par un bouton moleté qui joue sur

l’orientation du rouleau inférieur

Ce réglage est très délicat :

- un marquage important coupe le carton et entraîne un déport du carton

- un marquage insuffisant entraîne un mauvais pliage

En conséquence, ce réglage est réservé à la mécanique

Le rouleau inférieur peut être écarté du rouleau supérieur par action sur un levier muni

d’une poignée :

- poignée à gauche : plus de marquage de plis (permet le passage du carton)

- poignée à droite : marquage de plis opérationnel

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Précaution !!!!

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F/ Découpage

Principe

Un poinçon, équipé de couteaux et soumis à un mouvement alternatif (montée -

descente) vient appuyer sur une contre-partie (appelée aussi matrice) équipée de

gorges dans lesquelles viennent se loger les couteaux, on procède ainsi au découpage

du carton, les découpes sont récupérées dans un bac.

Une tôle, découpée pour permettre le passage des couteaux, assure le guidage du

carton lors de la découpe, un rouleau en entrée de l’appareil, permet d’ajuster le

positionnement des découpes par rapport au pli, un rouleau en sortie d’appareil

permet d’ajuster la position du carton avant pliage

La contrepartie est équipée de lamelles de retenue du carton

Tôle de guidage

du carton

Cette tôle ne peut être retirée et mise en place que lorsque le poinçon est en position

haute (début d’avance du carton), ce travail se fait à l’arrêt de la machine, la tôle de

guidage mal positionnée entraîne une détérioration des couteaux du poinçon

Nettoyage couteau

du poinçon

Voir TPM

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Réglage du rouleau d’entrée:

Il doit se faire machine en marche pour contrôler le résultat, le réglage de ce rouleau se fait à l’aide d’un bouton moleté qui fait monter ou descendre le rouleau, et agit ainsi sur la position de la découpe par rapport aux plis. Si ce niveau est réglé trop haut, il provoquera un encrassement de la plaque de l’appareil de découpage

Réglage du rouleau de sortie :

Se fait également machine en marche, ce réglage joue sur la position de coupe par rapport à l’avance carton.

Le réglage se fait d’un bouton moleté qui fait monter ou descendre le rouleau, le réglage se fait en observant la boîte pliée.