Pour les unités de production d'huiles végétales

R É S E A U M I X T E T E C H N O L O G I Q U E É C O V A L

H U I L E S V É G É T A L E SG U I D E D ’ A I D E À L ’ A P P L I C A T I O N

D E S M E I L L E U R E S T E C H N O L O G I E S D I S P O N I B L E S ( M T D )

S E P T E M B R E 2 0 1 0

É C O - C O N C E P T I O N E T VA LO R I S AT I O N

ITERGInstitut des corps gras

FABRICE BOSQUE - R E S P O N S A B L E E N V I R O N N E M E N T E T S É C U R I T É I N N D U S T R I E L S

11, rue Gaspard-MongeParc industriel Bersol 233600 Pessac [email protected]él. : 05 56 07 42 94www.iterg.com

C O N TA C T

R É S E A U M I X T E T E C H N O L O G I Q U E É C O V A L

A U T E U R SA D I VPIERRE-HENRY DEVILLERS

C A S I M I RJACQUES THÉBAULT

C R I T T P O I T O U - C H A R E N T E SBRUNO MATHELLIERLAURENT JADEAU

C T C P AMARIE PIERRE LABAUXAVIER JOLY

I T E R GFABRICE BOSQUELAUREEN BADEY

U N G D AFRANCK JOLIBERT

Les auteurs remercient l'Actiapour son aide dans l'élaboration de ce guide.Soutien financier de l’Actia et du ministère chargé de l’Alimentation.

É C O - C O N C E P T I O N E T VA LO R I S AT I O N

U.N.G.D.A

Guide MTD Huiles 2010 Préface 3 / 73

PREFACE La notion de Meilleures Technologies Disponibles (MTD) a été introduite par la directive « IPPC » n°

96/61/CE du 24 septembre 1996 relative à la prévention et à la réduction intégrées de la pollution,

aujourd’hui transposée en droit français. Elle s’applique aux installations listées en annexe de la

directive, dites « IPPC », dont certaines correspondent à des activités agro-industrielles.

Cependant, le champ d’application d’une partie des prescriptions concernant les MTD s’est étendu à

toutes les installations soumises à autorisation.

Les MTD sont définies comme le « stade de développement le plus efficace et avancé des activités et

de leurs modes d’exploitation, démontrant l’aptitude pratique de techniques particulières à

constituer, en principe, la base des valeurs limites d’émissions visant à éviter et, lorsque cela s’avère

possible, à réduire de manière générale les émissions et l’impact sur l’environnement dans son

ensemble ».

Les MTD peuvent être des mesures organisationnelles, des techniques de prévention et de contrôle

de la pollution, ou des techniques de production qui, combinées entre elles, permettent de réduire

de façon optimale les impacts environnementaux d’un procédé de production (impacts en terme de

déchets, de rejets de polluants, de consommation de ressources naturelles, etc.).

Lors de l’élaboration du dossier de demande d’autorisation et du bilan de fonctionnement,

l’exploitant doit évaluer les performances des techniques envisagées ou utilisées dans l’entreprise au

regard des MTD, qui peuvent également servir de références pour la détermination des valeurs

limites d’émissions fixées dans l’arrêté préfectoral d’autorisation.

En cas d’écart entre les MTD et les techniques utilisées dans l’entreprise, l’exploitant doit justifier son

choix en réalisant une analyse technico-économique tenant compte du contexte environnemental de

son entreprise.

Afin de faciliter l’application de la directive, les instances européennes ont élaboré des documents

techniques de référence référençant les MTD pour les secteurs industriels soumis à la directive. Ces

documents sont nommés les Bref, pour « Best available technology REFerence document ». Certains

Bref, spécifiques à un secteur d’activité (exemple celui spécifique aux industries alimentaires et

laitières), sont appelés Bref verticaux. D’autres concernent des technologies transversales,

appliquées dans de nombreux secteurs industriels (comme celles liées à la production d’énergie), et

sont appelés Bref horizontaux.

A ce jour, 33 Bref ont été publiés. Les MTD pouvant concerner les agro-industries sont réparties en 8

Bref, dont :

- deux Bref verticaux :

« industries alimentaires et laitières » ;

« abattoirs et industries des sous-produits animaux » ;

- six Bref horizontaux :

« aspect économique et effets multimilieux » ;

Guide MTD Huiles 2010 Préface 4 / 73

« émissions et stockage en vrac » ;

« principes généraux de surveillance » ;

« système de refroidissement industriel » ;

« efficacité énergétique » ;

« grandes installations de combustion ».

Ces documents sont volumineux (plusieurs centaines de pages) et l’information spécifique à un

secteur industriel donné est souvent difficile à retrouver.

Afin d’aider les exploitants d’agro-industries à la compréhension de la réglementation relative aux

MTD, ainsi qu’à la recherche et au choix des MTD applicables à leur secteur, les experts

environnement du réseau ECOVAL ont mutualisé leurs compétences pour réaliser des guides d’aide à

l’application des MTD pour 4 secteurs agro-industriels :

- les distilleries,

- les conserves et produits appertisés,

- la découpe et la transformation des viandes,

- les unités de production d’huiles végétales.

L’objectif de ces guides est de fournir aux exploitants une méthodologie et les connaissances

nécessaires pour la prise en compte des MTD dans leur secteur. Ces documents présentent :

- la liste des contraintes réglementaires applicables aux exploitants ;

- les processus d’élaboration et de révision des Bref ;

- la liste et la description des MTD proposées par les différents Bref applicables ;

- le recueil des valeurs d’émissions de référence ;

- les règles utiles pour positionner son installation vis-à-vis des MTD.

Guide MTD Huiles 2010 1. Contexte général 5 / 73

SOMMAIRE PREFACE ........................................................................................................................................................... 3 SOMMAIRE ...................................................................................................................................................... 5 1. CONTEXTE GENERAL ............................................................................................................................... 7 2. SYNTHESE REGLEMENTAIRE .................................................................................................................... 8

2.1. LA DIRECTIVE « IPPC » .............................................................................................................................. 8 2.2. TRANSPOSITION DE LA DIRECTIVE EN DROIT FRANÇAIS ....................................................................................... 8

2.2.1. Codification dans le Code de l’environnement ................................................................................ 9 2.2.1.1. Intégration des MTD dans la procédure d’autorisation .............................................................. 9

2.2.1.2. Réexamen des conditions d’autorisation vis-à-vis des MTD ............................................................... 10 2.2.2. Synthèse des contraintes liées au MTD ......................................................................................... 10

3. PROCESSUS D’ELABORATION ET DE REVISION DES Bref ........................................................................ 11

3.1. DEFINITION DES BREF .............................................................................................................................. 11 3.2. ÉLABORATION DES BREF ........................................................................................................................... 11 3.3. DESCRIPTION DE LA TRAME GENERALE DES BREF ............................................................................................ 12 3.4. LES BREF CONCERNANT LES UNITES DE PRODUCTION D’HUILES VEGETALES .......................................................... 14

4. DESCRIPTION DES MTD PROPOSEES PAR LES BREF POUR LES UNITES DE PRODUCTION D’HUILES VEGETALES ..................................................................................................................................................... 15

4.1. DESCRIPTION DE L’ACTIVITE DES UNITES DE PRODUCTION D’HUILES VEGETALES .................................................... 15

4.1.1. Réception et stockage des graines ................................................................................................ 15 4.1.2. Trituration ..................................................................................................................................... 15 4.1.3. Raffinage de l’huile ........................................................................................................................ 19

4.1.3.1. Raffinage chimique .............................................................................................................................. 19 4.1.3.2. Raffinage physique .............................................................................................................................. 21

4.1.4. Fabrication d’huile d’olive ............................................................................................................. 24 4.1.4.1. Le pressage des pâtes d’olive .............................................................................................................. 24 4.1.4.2. La décantation des pâtes d’olive ......................................................................................................... 24

4.1.5. Procédés de transformation des corps gras .................................................................................. 25 4.1.6. Conditionnement ........................................................................................................................... 26 4.1.7. Activités annexes ........................................................................................................................... 26

4.2. MTD PROPOSEES PAR LE BREF « INDUSTRIES ALIMENTAIRES ET LAITIERES » (BREF FDM) ..................................... 27

4.2.1. Niveaux d’émissions actuels pour la production d’huiles végétales .............................................. 30 4.2.1.1. Consommation d’eau .......................................................................................................................... 30 4.2.1.2. Eaux usées ........................................................................................................................................... 30 4.2.1.3. Émissions dans l’air ............................................................................................................................. 32 4.2.1.4. Effluents solides .................................................................................................................................. 33 4.2.1.5. Énergie................................................................................................................................................. 34 4.2.1.6. Produits chimiques utilisés .................................................................................................................. 35

4.2.2. MTD non spécifiques mais applicables aux unités de production d’huiles végétales .................... 35 4.2.3. MTD applicables aux techniques générales utilisées dans plusieurs secteurs agro-alimentaires . 40

4.2.3.1. Réception et préparation des matières (A.) ........................................................................................ 40 4.2.3.2. Réduction de taille, mélange et formage (B) ....................................................................................... 40 4.2.3.3. Techniques de séparation (C) .............................................................................................................. 40 4.2.3.4. Technologie de transformation des produits (D) ................................................................................ 43 4.2.3.5. Traitement thermique (E) .................................................................................................................... 43 4.2.3.6. Concentration par la chaleur (F) .......................................................................................................... 44 4.2.3.7. Traitement par enlèvement de chaleur (G) ......................................................................................... 45 4.2.3.8. Opérations de post-traitement (H) ...................................................................................................... 45 4.2.3.9. Procédés utilitaires (U) ........................................................................................................................ 46


4.2.3.10. Systèmes de vapeurs ........................................................................................................................... 50 4.2.3.11. Techniques de réduction des émissions atmosphériques ................................................................... 51 4.2.3.12. Traitement des eaux usées .................................................................................................................. 52 4.2.3.13. Prévention des accidents..................................................................................................................... 55 4.2.3.14. Techniques émergentes ...................................................................................................................... 56

4.2.4. MTD applicables spécifiquement au secteur des corps gras ......................................................... 56 4.2.4.1. Techniques à prendre en compte pour le choix des MTD spécifiques à la trituration ........................ 56 4.2.4.2. Techniques à prendre en compte pour le choix des MTD spécifiques au raffinage des huiles ........... 57 4.2.4.3. Techniques à prendre en compte pour le choix des MTD spécifiques à la fabrication d’huile d’olive 61 4.2.4.4. Techniques à prendre en compte pour le choix des MTD spécifiques aux procédés de transformation des corps gras ........................................................................................................................................................... 62 4.2.4.5. Techniques à prendre en compte pour le choix des MTD pouvant être utilisées lors du raffinage des huiles et des procédés de transformation des corps gras ........................................................................................ 63 4.2.4.6. MTD applicables spécifiquement à la production et à la transformation des huiles végétales .......... 63

4.3. MTD PROPOSEES PAR LES BREF HORIZONTAUX ............................................................................................. 64

4.3.1. MTD concernant l’efficacité énergétique proposées par le Bref « efficacité énergétique » (Bref ENE) 64 4.3.2. MTD relatives aux systèmes de refroidissement industriel proposées par le Bref « système de refroidissement » (Bref CV) .......................................................................................................................... 65 4.3.3. MTD relatives aux principes généraux de surveillance proposées par le Bref « principes généraux de surveillance » (Bref MON) ....................................................................................................................... 66 4.3.4. MTD concernant le stockage des matières dangereuses ou en vrac proposées par le Bref ESB ... 68

5. RECUEIL DES VALEURS D’EMISSIONS DE REFERENCE ............................................................................. 69 6. POSITIONNEMENT DES INSTALLATIONS VIS-A-VIS DES MTD ................................................................. 70 GLOSSAIRE ..................................................................................................................................................... 73


1. CONTEXTE GENERAL La directive 96/61/CE du 24 septembre 1996 relative à la prévention et à la réduction intégrées de la

pollution, dite « directive IPPC », prévoit « l’échange d’informations entre les États membres et les

industries intéressées au sujet des meilleures techniques disponibles (MTD), des prescriptions de

contrôle y afférent et de leur évolution ».

Cet échange se fait par l’intermédiaire du Bureau européen de l’IPPC (EIPPCB : European Integrated

Pollution Prevention and Control Bureau), installé à Séville, qui a la charge de la rédaction et de la

diffusion de documents techniques de référence établissant les MTD pour les secteurs industriels

soumis à la directive. Ces documents sont nommés les Bref pour Best available technology REFerence

document.

Le présent guide traite de l’application, en droit national, de la notion de MTD introduite par cette

directive, pour les unités de production d’huiles végétales.

Les MTD sont définies comme le « stade de développement le plus efficace et avancé des activités et

de leurs modes d’exploitation, démontrant l’aptitude pratique de techniques particulières à

constituer, en principe, la base des valeurs limites d’émissions visant à éviter et, lorsque cela s’avère

possible, à réduire de manière générale les émissions et l’impact sur l’environnement dans son

ensemble ».

Les MTD sont susceptibles d’orienter le choix des valeurs limites d’émissions qui seront imposées

dans l’arrêté préfectoral d’autorisation.

Elles s’appliquent aux installations dites « IPPC » listées en annexe 1 de la directive. Cependant,

lors de la transposition en droit français, le champ d’application d’une partie des prescriptions

concernant les MTD s’est étendu à toutes les installations soumises à autorisation.

L’objectif du présent guide est de fournir aux exploitants une méthodologie et les connaissances

nécessaires pour la prise en compte des MTD dans le secteur de la production d’huiles végétales. Ce

guide permet entre autre :

d’améliorer la compréhension de la réglementation concernant les MTD,

de connaître les contraintes applicables aux exploitants d’installations agro-alimentaires,

d’identifier l’ensemble des MTD de la filière des corps gras végétaux,

de positionner une installation donnée vis-à-vis des MTD.

Guide MTD Huiles 2010 2. Synthèse réglementaire 8 / 73

2. SYNTHESE REGLEMENTAIRE

2.1. La directive « IPPC » La directive 96/61/CE du 24 septembre 1996 relative à la prévention et à la réduction intégrées de la

pollution, dite « IPPC » impose à l’ensemble des Etats membres de l’Union Européenne les exigences

minimales à respecter en matière de prévention et de réduction intégrées de la pollution. Les

activités concernées par ces dispositions sont définies à l'annexe I de la directive.

Les activités concernées par la « directive IPPC » pour les unités de production d’huiles végétales

sont les suivantes :

Tableau 1 : Liste des "installations IPPC" pour les unités de production d’huiles végétales

Rubriques ICPE concernées

Descriptif Seuils

2240 Extraction ou traitement des huiles végétales, huiles animales, corps gras

à partir d'une capacité de production de 75 t/j.

2260-1

Broyage, concassage, criblage, déchiquetage, ensachage, pulvérisation, trituration, […] à l’exclusion des activités visées par les rubriques 2220, 2221, 2225 et 2226

à partir d’une capacité de production de produits finis supérieure à 300 t/j

2910 Combustion à partir d'une puissance thermique maximale de 50 MW

2940 Application, cuisson, séchage de vernis, peinture, apprêt, colle, enduit, etc. […] sur support quelconque

à partir d'une capacité de consommation de solvant de plus de 150 kg par heure ou de plus de 200 tonnes par an.

Les unités de trituration de graines oléagineuses et de raffinage des huiles brutes de forte capacité

de production sont donc considérées comme « installations IPPC », pour les rubriques n° 2240 et/ou

n° 2260-1 et voire parfois pour la rubrique n° 2910.

Les unités de conditionnement d’huiles végétales peuvent être soumises à déclaration sous la

rubrique n° 2940 mais jamais soumises à autorisation ; leur capacité est donc bien en dessous du

seuil « IPPC » pour cette rubrique.

Cependant, lors de la transposition en loi française, le champ d’application d’une partie des

prescriptions concernant les MTD s’est étendu à toutes les installations soumises à autorisation.

2.2. Transposition de la directive en droit français La transposition de la notion de MTD s’est traduite par la modification de plusieurs textes

réglementaires concernant les installations classées pour l’environnement (voir figure 1).


Figure 1: Cartographie de la réglementation applicable aux MTD

2.2.1. Codification dans le Code de l’environnement

Les articles R. 512-28 et 45 du Code de l’environnement précisent que :

les prescriptions fixées par arrêtés préfectoraux d’autorisation et arrêtés complémentaires

doivent tenir compte de « l’efficacité des meilleures techniques disponibles et de leur économie »

(article R. 512-28 ; voir paragraphe 2.2.1.1 du présent guide),

un réexamen périodique des conditions d’exploitation doit être réalisé par le biais d’un bilan de

fonctionnement (voir paragraphe 2.2.1.2 du présent guide).

2.2.1.1. Intégration des MTD dans la procédure d’autorisation

L’arrêté du 2 février 1998 modifié, codifié à l’article R. 512-28, relatif aux prélèvements et à la

consommation d’eau ainsi qu’aux émissions de toute nature des installations classées pour la

protection de l’environnement soumises à autorisation précise que « les valeurs limites d'émissions

fixées dans l'arrêté d'autorisation sont fondées sur les meilleures techniques disponibles dans des

conditions économiquement et techniquement viables, telles que définies en annexe IX, sans

prescrire l'utilisation d'une technique ou d'une technologie spécifique et en prenant en considération

les caractéristiques de l'installation concernée, son implantation géographique et les conditions

locales de l'environnement ».

Ces dispositions donnent la possibilité aux services de l’Etat de faire référence aux MTD dans la

procédure d’autorisation des installations classées. Les MTD peuvent intervenir dans le choix des

valeurs limites d’émissions ; cependant, les services de l’Etat ne peuvent pas imposer l’utilisation

d’une technique ou d’une technologie particulière pour atteindre ces valeurs.

Lors de l’instruction de son dossier de demande d’autorisation d’exploiter, l’exploitant d’une

installation nouvelle devra alors démontrer dans le dossier de demande d’autorisation que les


techniques mises en œuvre répondent bien aux critères des MTD ou justifier de la non-utilisation des

MTD (conditions d’application non acceptables) en réalisant une analyse technico-économique et/ou

proposer des évolutions dans son mode de production permettant la réduction des émissions (voir

paragraphe 6).

Toutes les installations soumises à autorisation deviennent alors potentiellement concernées (et

non seulement celles couvertes par la « directive IPPC »).

2.2.1.2. Réexamen des conditions d’autorisation vis-à-vis des MTD

L’arrêté du 29 juin 2004 modifié relatif au bilan de fonctionnement prévoit un réexamen obligatoire

et périodique des conditions d’autorisation d’une « installation IPPC ». Ce réexamen doit se faire par

le biais d’un bilan de fonctionnement, qui doit permettre :

d’analyser les « performances des moyens de prévention et de réduction des pollutions » qui

sont mis en œuvre « par rapport aux performances des MTD »,

de décrire la manière dont sont pris en compte « les changements substantiels dans les MTD

permettant une réduction significative des émissions sans imposer des coûts excessifs »,

de présenter les mesures que les exploitants envisagent de prendre « sur la base des MTD

pour supprimer, limiter et compenser les inconvénients de l’installation, ainsi que l’estimation

des dépenses correspondantes ».

Cette mesure concerne les exploitants des « installations IPPC ». Cependant, le préfet a également

la possibilité de demander à l’exploitant d’une installation soumise à autorisation non visée par la

« directive IPPC », de lui fournir les éléments pertinents d’un bilan de fonctionnement.

Le contenu et la méthode d’analyse des bilans de fonctionnement sont détaillés dans les circulaires du

6 décembre 2004 et du 25 juillet 2006.

De manière générale, toutes les « installations IPPC » existantes devaient avoir présenté leur bilan de

fonctionnement avant le 30 juin 2007. Il est ensuite à présenter au moins tous les dix ans. Le préfet

peut également demander un bilan de manière anticipée.

2.2.2. Synthèse des contraintes liées au MTD Que ce soit pour le dossier de demande d’autorisation ou le bilan de fonctionnement, c’est à

l’exploitant de démontrer qu’une MTD n’est pas transposable sur son site dans des conditions

économiques ou techniques viables, sous peine de se voir imposer des seuils d’émissions inspirés

des MTD.

Guide MTD Huiles 2010 3. Processus d’élaboration et de révision des Bref 11 / 73

3. Processus d’élaboration et de révision des Bref

3.1. Définition des Bref Les Bref ne sont pas des textes réglementaires, mais des documents de référence pour les

« installations IPPC » qui répondent à l’exigence d’informations sur les MTD et les niveaux

d’émissions associés. Il s’agit de documents de référence prioritaires, par rapport à d’autres

documents (guides de la profession, conventions internationales, …). Ces documents sont des outils

d’aide à la décision dans le processus d’autorisation d’exploiter des « installations IPPC ». Ils

doivent permettre le dialogue entre les autorités et les exploitants pour le choix des MTD à

envisager, en tenant compte des conditions économiques et locales de chaque entreprise.

3.2. Élaboration des Bref Pour chaque secteur concerné par la « directive IPPC », un Technical Working Group (TWG) a été

formé. Il est constitué par les membres du Bureau IPPC à Séville, des représentants de la Commission

européenne, des représentants des Etats membres, des industries du secteur concerné et des ONG

environnementales. Le TWG a pour rôle de déterminer les MTD de son secteur d’activité, les valeurs

d’émissions associées et de les retranscrire dans les Bref. La profession des corps gras a été

représentée par FEDIOL au sein du TWG « Food, Drink and Milk process » qui rassemble les

entreprises agro-alimentaires.

La validation des Bref est réalisée par l’Information Exchange Forum (IEF), composé des

représentants de la Commission européenne, d’experts nommés par les Etats membres, des

industries concernées et des ONG environnementales. Les Bref, une fois finalisés et validés, sont mis

à disposition sur le site Internet de la direction générale environnement de la Commission

européenne1. Ils doivent être réexaminés et si nécessaire actualisés tous les 5 ans, selon une

procédure de révision qui dure environ 2 ans (voir figure 2).

Les Bref ont été traduits en langue française. Cependant, ceux-ci contiennent de nombreux défauts

de traduction et seules les versions anglaises ont fait l’objet d’une validation par les instances

européennes. Les versions françaises des Bref doivent donc être utilisées avec précaution.

1 http://eippcb.jrc.ec.europa.eu/pages/FActivities.htm

http://eippcb.jrc.ec.europa.eu/pages/FActivities.htm


Figure 2 : Processus d'élaboration et de révision des Bref

3.3. Description de la trame générale des Bref C’est ainsi que 33 Bref ont été rédigés. Certains Bref, spécifiques à un secteur d’activité (comme celui

des industries alimentaires et laitières), sont appelés Bref verticaux. Plusieurs autres Bref, appelés

Bref horizontaux, peuvent également concerner les professions agro-alimentaires. Lorsqu’il y a

superposition de Bref vertical et horizontal, il est admis que les informations contenues dans le Bref

vertical sont plus pertinentes, car elles prennent en compte les spécificités de l’activité.

L’ensemble des Bref est élaboré suivant le même plan (voir tableau 2). Tableau 2: Sommaire commun à tous des Bref

Résumé Présentation du contexte économique et technique du secteur concerné, des principales substances potentiellement polluantes utilisées ou rejetées, ainsi qu’une synthèse des MTD retenues

Préface Indication du contexte réglementaire, de la structure des Bref, de son mode d’élaboration et des objectifs visés

Chapitre 1 : Informations générales

Données générales sur le secteur industriel concerné et les principaux impacts environnementaux occasionnés

Chapitre 2 : Procédés et techniques employés

Informations générales sur les procédés industriels utilisés dans ce secteur, leur variabilité et leur évolution

Chapitre 3 : Consommation et niveau d’émissions actuels

Données et informations relatives aux niveaux actuels de consommation et d'émission observés

Chapitre 4 : Techniques à prendre en compte lors de l’élaboration des MTD

Ensemble des techniques de réduction des émissions considérées comme les plus pertinentes pour la détermination des MTD ; les avantages et inconvénients environnementaux sont indiqués pour chaque technique.

Chapitre 5 : Meilleures Techniques Disponibles

Liste des MTD retenues et des niveaux d’émissions associés (BATAEL) ; les niveaux d’émissions peuvent être considérés comme des valeurs de référence pour la détermination des valeurs limite d’émission (VLE).

Chapitre 6 : Techniques émergentes

Identification et description de nouvelles techniques émergentes qui pourraient apporter un bénéfice environnemental.

Conclusions Présentation des perspectives d’évolution du secteur concerné et des modalités de révision du Bref


Les chapitres du Bref les plus pertinents pour situer son installation vis-à-vis des MTD sont les

chapitres 4 et 5. Les MTD retenues sont simplement listées au chapitre 5. La description précise de la

technique retenue est présentée au chapitre 4, selon la structure suivante :

Description : brève description de la technique.

Bénéfices environnementaux atteints : principaux impacts environnementaux.

Effets multimilieux : effets secondaires et inconvénients pour d'autres milieux provoqués par

la mise en œuvre.

Données d'exploitation : données sur les niveaux d'émissions et de consommation,

comprenant des informations provenant d'établissements illustratifs ; toute autre

information utile sur le fonctionnement, l'entretien et le contrôle.

Applicabilité : considération sur l'applicabilité dans le secteur industriel donné, dans des

établissements nouveaux ou existants, selon taille de l'établissement, ainsi que les facteurs

impliqués dans le réaménagement, par exemple la disponibilité de l'espace.

Aspects économiques : informations sur les investissements et les coûts opérationnels et

toute économie réalisable, par exemple associée à une réduction de consommation de

matière première ou à une réduction des coûts liés aux déchets.

Force motrice pour la mise en œuvre : conditions ou exigences locales qui ont conduit à la

mise en œuvre ; informations sur les raisons autres qu'environnementales pour la mise en

œuvre, par exemple l'amélioration de la qualité du produit, la réduction des coûts, une

législation de santé publique ou la sécurité des travailleurs.

Établissements illustratifs : référence aux établissements exploitant la technique en Europe

et dans le reste du monde.

Littérature de référence : source(s) d'information pour le Bref.

Les seuils d’émissions qui peuvent être atteints par l’utilisation des MTD (nommé BATAEL pour

Best Available Technique Associated Emission Levels), s’ils existent, sont décrits au chapitre 5 des

Bref. Il faut noter que le Bref concernant les industries alimentaires ne propose qu’un faible nombre

de seuils d’émissions.

Pour faciliter l’utilisation des Bref, les autorités françaises ont rédigé des résumés techniques. Ces

résumés reprennent de manière synthétique les MTD choisies et les valeurs d’émissions associées.

Ces documents sont disponibles sur le site d’Aida Ineris à l’adresse suivante :

http://aida.ineris.fr/bref/index.htm.

http://aida.ineris.fr/bref/index.htm


3.4. Les Bref concernant les unités de production d’huiles végétales Les MTD pouvant concerner les unités de production d’huiles végétales sont réparties en 7 Bref, dont : un Bref vertical : le Bref « industries alimentaires et laitières » (Bref FDM) ; 6 Bref horizontaux :

le Bref « aspect économique et effets multimilieux » (Bref ECM) ;

le Bref « émissions et stockage en vrac » (Bref ESB) ;

le Bref « principes généraux de surveillance » (Bref MON) ;

le Bref « système de refroidissement industriel » (Bref CV) ;

le Bref « efficacité énergétique » (Bref ENE) ;

le Bref « grandes installations de combustion » (Bref LCP).

Les autorités administratives se baseront sur les MTD listées dans ces Bref et les niveaux d’émissions

associés pour fixer les valeurs limites d’émissions des « installations IPPC », sauf justification

contraire de la part de l’industriel. Pour cela, l’exploitant doit :

évaluer l’impact de son installation sur le milieu récepteur ;

identifier l’ensemble des MTD applicables à son secteur et les niveaux d’émissions associés ;

comparer les MTD aux techniques employées dans son entreprise par une analyse technico-

économique et justifier les écarts entre les deux.

Notons que le Bref « grandes installations de combustion » ne concerne qu’un faible nombre de sites

de production d’huiles végétales ; il n’a pas été analysé dans le présent guide.

Les MTD des différents Bref, listés précédemment, interviennent à chacune de ces étapes selon la

cartographie présentée à la figure 3.

Opérations générales à

toutes les IAA

Opérations unitaires spécifiques à certains secteurs des IAA

A B C D UE HF G

Evaluer l’impact de son installation sur le milieu récepteur : surveiller

ses émissions

Identifier l’ensemble des MTD applicables à son secteur et les niveaux d’émissions associés

Positionner son installation vis-à-vis des MTD

BREF FDM (voir chapitre 4.2 du présent guide)

BRE CV (voir chapitre 4.3.2 du présent guide)

BREF MON (voir chapitre 4.3.3 du présent guide)

BREF ECM (voir chapitre 6 du présent guide)

BREF NRJ (voir chapitre 4.3.1 du présent guide)

BREF ESB(voir chapitre 4.3.4 du présent guide)

Le présent guide a pour objet de réaliser une analyse critique de ces documents et de mettre en

lumière les MTD que les Bref proposent.

Figure 3 : Cartographie des Bref applicables permettant de positionner son installation vis-à-vis des MTD

Guide MTD Huiles 2010 4. Description des MTD proposées par les Bref 15 / 73

4. Description des MTD proposées par les Bref pour les unités de production d’huiles végétales

La filière de production d’huiles végétales est décrite au paragraphe 4.1 du présent guide ainsi qu’au

paragraphe 2.2.4 du Bref FDM. Les éléments clés de chacun des Bref, permettant une meilleure

compréhension des MTD, seront ensuite exposés2.

4.1. Description de l’activité des unités de production d’huiles végétales L’huile végétale est généralement produite après trituration de graines oléagineuses et raffinage des

huiles brutes. En 2007, 3 681 kilotonnes de graines ont été triturées en France (62 % sont des graines

de colza). A partir de ces graines, 1 473 kilotonnes d’huiles brutes, dont 1 285 kilotonnes d’huiles

raffinées, ont été produites. Ces chiffres devraient être revus à la hausse dans les années à venir en

raison du développement important des biocarburants.

Les paragraphes suivants présentent les différentes étapes de la production d’huiles végétales.

4.1.1. Réception et stockage des graines Les matières premières utilisées dans les usines de trituration sont livrées sur site par trains, camions

(dans des fosses de réception) ou bateaux (à l’aide de portiques de déchargement avec transport

pneumatique ou de grue et bandes/convoyeurs) dans les gares de déchargement. Ces graines sont

stockées dans des silos verticaux métalliques ou béton, ou en silos plats.

4.1.2. Trituration La trituration industrielle est basée sur deux techniques majeures qui sont la pression mécanique et

l’extraction à l’hexane :

les graines dites « riches » en huile (teneur supérieure à 35 % d’huile) sont triturées par pression puis

extraction ;

les graines classées « pauvres » en huile (teneur inférieure à 35 % d’huile, cas du soja par exemple)

subissent généralement une extraction directe à l’hexane après préparation.

La trituration industrielle des graines oléagineuses comporte classiquement les étapes suivantes (voir

le schéma suivant) :

les opérations de préparation des graines : nettoyage et séchage, décorticage ou dépelliculage, préparation mécanique (aplatissage et/ou broyage), conditionnement thermique,

2 Les citations en italiques de ce paragraphe sont des extraits des versions françaises des différents

Bref. Compte tenu de la traduction imprécise des documents, nous nous sommes autorisés à modifier les citations ; ces modifications sont soulignées dans le texte.


la pression, pour extraire mécaniquement l’huile de la graine ; on obtient une huile de pression et un résidu solide, appelé écaille de presse, contenant encore un pourcentage non négligeable d’huile (environ 20 %),

l’extraction de l’huile résiduelle des écailles par solvant (l’hexane) ; on obtient alors une huile d’extraction et un tourteau déshuilé.

Si dépelliculage

seulement

Ecailles de

presse

Figure 4 : Etapes de la trituration de graines oléagineuses

Préparation des graines

Nettoyage et séchage

Ces opérations sont réalisées généralement dans les installations industrielles gérées par les

organismes stockeurs, et beaucoup plus rarement sur les sites de production d’huile, car ce

traitement doit se faire assez rapidement après la récolte.

Ce point est essentiel pour permettre un stockage de la graine oléagineuse dans de bonnes

conditions, la durée du stockage avant trituration pouvant être longue : l’huile est susceptible de

s’acidifier et de s’oxyder au cours de ce stockage, et ce d’autant plus que la graine est humide et

contient des impuretés.

Le nettoyage permet d’éliminer les impuretés contenues dans la graine, et peut se faire en plusieurs

étapes : pré-nettoyage réalisé à l’aide d’un tambour cribleur, déférailleur, épierreur suivi d’un niveau

de nettoyage plus fin procédant le plus souvent par tamisage, et passage sur séparateur de

nettoyage avec aspiration des poussières et des coques vides.


Le séchage est réalisé dans des sécheurs conventionnels à air chaud qui ne sont pas spécifiques à

l’huilerie ; les équipements industriels actuels disponibles diffèrent principalement par le mode de

cheminement du produit et la méthode de chauffage de l’air.

Décorticage ou dépelliculage

Le terme « décorticage » est utilisé notamment pour le tournesol et le soja, et celui de

« dépelliculage » pour le colza. Les systèmes utilisés ont pour action de briser la coque entourant la

graine pour permettre sa séparation de l’amande. Ils s’adaptent à chaque type de graine, en fonction

des variations de formes : pour le soja, un tamis est utilisé ; dans le cas du tournesol, il s’agit d’un

procédé classique avec 3 étages de séparation ou des séparateurs « zig-zag », et pour le colza, un

concentrateur par lit fluidisé.

Préparation mécanique (aplatissage et/ou broyage)

Ces opérations sont réalisées à l’aide de broyeurs à cylindres cannelés et d’aplatisseurs à cylindres

lisses qui forment des flocons présentant une surface relative aussi importante que possible à la

pression.

Conditionnement thermique

Le conditionnement thermique fait généralement suite à la préparation mécanique. Les flocons sont

introduits dans un cuiseur vertical ou horizontal pour y subir une cuisson à la vapeur (indirecte ou

directe si nécessaire) dans des conditions variables suivant la nature et la qualité de la graine. Il

existe 3 types de cuiseurs : vis chauffantes, chauffoirs verticaux à plusieurs étages ou cuiseurs

horizontaux.

Pression

Les graines oléagineuses ayant subi tout ou partie des opérations de préparation précédentes sont

dégraissées par passage dans une presse à vis à alimentation continue (presse horizontale).

L’huile brute, chassée entre les barreaux de la cage de presse, contient une certaine quantité de

petites particules solides appelées « pieds de presse » provenant du laminage entre les barreaux du

produit pressé, dont elle sera débarrassée par tamisage et filtration ou, technique alternative, par

centrifugation sur superdécanteur ou clarificateur (elle peut être en outre séchée sous vide à l’issue

de ces dernières opérations).

A la sortie de la presse, au niveau du cône, se forment les écailles de presse (appelés aussi

« tourteaux gras »).

Les industriels triturateurs disposant d’un outil d’extraction par solvant choisissent plutôt un dégraissage partiel de la graine par pression ; ainsi, les écailles de presse issues de graines oléagineuses riches en huile (tournesol ou colza) titrent de 16 à 24% de matière grasse suivant les situations.


L’équipement des presses est fonction de la graine traitée (texture et richesse en huile). Les pépins de raisin et le soja ne passent pas en pression mécanique, car leur pourcentage en huile est faible (moins de 20 %). Dans certains cas, les écailles de presse issues des graines de tournesol ou de colza sont pelletisées avant extraction.

Extraction par solvant En sortie de pression, les écailles de presse sont acheminées vers l’atelier d’extraction, où l’hexane

est utilisé comme solvant d’extraction.

L’activité d’extraction est constituée de plusieurs opérations unitaires :

l’extraction de l’huile par dissolution dans l’hexane,

la désolvantation du tourteau par évaporation du solvant,

le refroidissement du tourteau avant stockage,

la distillation de l’huile par évaporation du solvant,

la condensation des vapeurs de solvant avec séparation de l’eau et de l’hexane,

l’épuration de l’air, en sortie du dernier condenseur à mélange, par absorption des vapeurs d’hexane

incondensées.

L’extraction de l’huile des écailles de presse est effectuée à l’aide d’un extracteur continu à percolation (à paniers, à bande perforée, à chaîne, ou à filtres sous vide). Le miscella d’huile et d’hexane obtenu est distillé et l’hexane, après condensation, est recyclé dans

le process. L’huile brute d’extraction, après distillation, est stockée, le plus souvent en mélange avec

l’huile brute de pression, dans des réservoirs aériens, avant un éventuel raffinage (sur le site de

trituration ou sur un autre site). Le stockage des huiles brutes (avant raffinage) peut conduire à la

sédimentation de particules solides présentes dans l’huile, appelées fonds de bac (voir figure 4).

En ce qui concerne le tourteau sortant de l’extracteur, il contient environ 30 % d’hexane (en poids)

qu’il convient de récupérer. Il est, pour se faire, acheminé dans un désolvantiseur-toasteur (DT), tour

verticale constituée d’un empilage de plateaux chauffants. Sur les premiers plateaux s’opère le plus

gros de la distillation de l’hexane ; de la vapeur directe est injectée au niveau des plateaux

intermédiaires afin de parfaire l’élimination du solvant ; enfin, les plateaux inférieurs assurent le

séchage et le refroidissement du tourteau déshuilé.

Lors de l’extraction, l’hexane est récupéré et recyclé, mais les procédés utilisés ne permettent pas de

récupérer la totalité de l'hexane utilisé. Les pertes sont de l’ordre de 1 kg par tonne de graines

traitées. En sortie de l’installation de désolvantation, le tourteau (ou farine) titre de 0,8 à 2 % environ

de matière grasse, suivant les performances de l’installation ; ces farines peuvent être pelletisées (à

l’aide d’une « presse à granuler ») afin d’augmenter la densité du produit, de minimiser les

problèmes de poussières et d’assurer un calibrage physique régulier du produit.

Après stockage dans des silos du type de ceux utilisés pour le stockage des graines, les tourteaux sont

expédiés par trains, camions ou bateaux depuis des gares de chargement, le plus souvent à l’aide de

boisseaux.


4.1.3. Raffinage de l’huile Le raffinage des huiles brutes a pour but d’éliminer de la matière noble différentes « impuretés » ou

composés « indésirables », afin d’obtenir une huile de la qualité requise pour un bon usage et une

bonne conservation, et permettre sa transformation ultérieure éventuelle.

Il peut être réalisé sur le site de trituration ou sur des sites industriels spécifiques. Il existe 2 grands

types de raffinage :

le raffinage chimique ;

le raffinage physique.

4.1.3.1. Raffinage chimique Le raffinage chimique se compose classiquement des opérations de dégommage ou conditionnement acide, neutralisation chimique, décoloration, désodorisation et dans certains cas, frigélisation ou « winterisation » (voir figure 5).

HUILE BRUTE

Inertage

HUILE RAFFINEE

Dégommage à l’eau et/ou conditionnement acide Phospholipides

DécirageFiltration

[Cires] *

(*) : Huiles de tournesol, maïs, pépins de raisin, grignons d’olive, carthame, coton

Neutralisation chimiqueà la soude

Pâtes de neutralisation (savons), phospholipides, H3PO4, métaux,

certains pigments, produits d’oxydation, certains contaminants

Acides gras libres

Décoloration

Traces de savons,phospholipides résiduels,

produits d’oxydation polaires,certains contaminants

Pigments

Désodorisation / Injection de vapeur / 180-230 C sous vide 2-3 mbar

Flaveurs, hydroperoxydes,certains contaminants, etc.Volatils

LavagesSéchage

Eaux de lavages :savons, phospholipides

Auxiliaires de fabrication :

acide, base, eau

Principaux composés éliminés

Autrescomposés éliminés

Figure 5 : Etapes du raffinage chimique des huiles


Pour certaines applications non alimentaires, l’huile brute ne peut subir qu’un raffinage partiel. Par

exemple, l’huile utilisée pour la fabrication d’esters méthyliques ne subit le plus souvent qu’une

simple neutralisation. On parle alors de semi-raffinage.

L’huile raffinée peut être commercialisée en l’état en alimentation humaine (elle est alors

conditionnée en bouteille, voir paragraphe 4.1.6) ou être utilisée comme ingrédient à des fins

alimentaires (margarinerie), ou transformée à des fins non alimentaires (lipochimie) – (voir

paragraphe 4.1.5).

Dégommage ou conditionnement acide

Cette opération permet l’élimination des phospholipides, facteurs d’instabilité qui tendent à troubler

l’huile et induisent des colorations lors de son chauffage.

Pour certaines huiles, un premier dégommage (ou démucilagination) peut être préalablement réalisé

à l’eau. L’huile brute, chauffée à 80 °C, reçoit un ajout d’environ 3 % d’eau avant de passer dans un

mélangeur rapide suivi d’un contacteur lent avant centrifugation : cette technique est employée en

particulier pour l’huile de soja. Les gommes sont récupérées par centrifugation et peuvent ainsi être

valorisées après séchage ; on obtient ainsi la « lécithine » brute.

Pour des huiles brutes moins riches en phospholipides (colza, tournesol), la centrifugation n’est pas nécessaire ; on parle dans ce cas d’une étape de conditionnement des mucilages qui se fait généralement par chauffage de l’huile à 60 – 80 °C, addition de 0,1 à 0,3 % d’acide phosphorique à 75 %, passage dans un mélangeur rapide puis dans un contacteur lent ; le mélange est ensuite envoyé à l’étape de neutralisation. L’acide phosphorique est de loin l’acide le plus employé industriellement à cette étape.

Neutralisation alcaline Cette étape permet essentiellement d’éliminer les acides gras libres, par transformation en savons et

séparation, ainsi que divers composés résiduels (phospholipides, composés de nature protéique, …).

Le procédé traditionnel comprend les phases suivantes : addition d’une solution de soude, mélange,

séparation par centrifugation, lavages à l’eau, séparation puis séchage sous vide. La soude est la base

la plus employée en raison de son prix modéré.

Le procédé génère des pâtes de neutralisation et des eaux de lavage qui doivent être prétraitées

avant rejet. Les pâtes de neutralisation peuvent être réintroduites dans les tourteaux. Cependant,

elles sont généralement décomposées à l’aide d’acide chaud lors d’une opération dite de « cassage

des pâtes » (le terme « partage des pâtes » est utilisé dans la version française du Bref FDM). Il s’agit

d’une réaction consommatrice d’énergie, délicate à mener, et générant des vapeurs sulfuriques. Ce

traitement produit des acides gras bruts et des « huiles acides ». Ces dernières sont valorisables en

alimentation animale. Les pâtes peuvent également être expédiées sans traitement préalable pour

être valorisées dans des entreprises extérieures.


Décoloration Le but principal de cette opération est d’éliminer les pigments colorés contenus dans l’huile. La

décoloration fait intervenir un agent d’adsorption (terres décolorantes avec ou sans charbon actif).

Cette opération est considérée comme mettant en jeu un phénomène physique, même si elle peut

entraîner, en outre, certaines modifications chimiques.

Cet agent ne joue pas uniquement un rôle décolorant par fixation des pigments, mais présente

également un effet « nettoyant » par adsorption de divers composés indésirables présents dans

l’huile.

Le charbon actif peut également être employé dans des applications très spécifiques pour le

traitement d’huiles contenant des hydrocarbures polycycliques aromatiques (HAP). Ces composés

toxiques peuvent éventuellement être présents dans certaines huiles brutes (pépin de raisin), du fait

des conditions de séchage de la matière première ; le traitement efficace préconisé pour réduire la

teneur de ces composés à des teneurs admissibles en alimentation humaine consiste en une

décoloration avec un mélange de terres décolorantes et de charbon actif.

Cette étape génère un sous-produit appelé terre de décoloration usagée. En France, ces terres ne

sont pas incorporées aux tourteaux pour être valorisées en alimentation animale. Elles sont

majoritairement compostées ou méthanisées.

Désodorisation Cette étape constitue en général l’étape finale du raffinage. Elle ne fait pas intervenir d’auxiliaire technologique et procède par simple injection de vapeur d’eau dans l’huile chauffée à haute température et sous un vide très poussé ; par entraînement à la vapeur d’eau, les composés volatils, responsables des flaveurs de l’huile (aldéhydes, cétones, …) sont éliminés ainsi que les résidus de pesticides et de mycotoxines éventuellement présents. Au terme de cette étape, l’huile présente un goût neutre ; elle est par la suite conditionnée sous azote afin de la protéger contre l’oxydation. Certains raffineurs ajoutent à l’huile, dans le désodorisateur ou à sa sortie, une petite quantité d’acide citrique indiqué pour améliorer la conservation de certaines huiles raffinées.

Frigélisation ou « winterisation » Cette opération concerne certaines huiles riches en cires (tournesol, pépin de raisin). Les cires sont des esters d’alcools gras et d’acides gras à longue chaîne qui cristallisent à température ambiante et présentent à ce titre des inconvénients lors de l’utilisation des huiles (trouble, dépôt). La « winterisation » ou décirage, consiste à provoquer la cristallisation de ces cires, l’étape suivante de séparation étant généralement réalisée par filtration. Le décirage prend place le plus souvent entre la décoloration et la désodorisation. Une étape de pré-décirage peut éventuellement être mise en œuvre au niveau de la neutralisation.

4.1.3.2. Raffinage physique Le raffinage physique ne comporte pas l’étape de neutralisation chimique à la soude ; ce procédé ne

génère donc pas de pâtes de neutralisation (voir figure 6). Les acides gras libres sont éliminés lors de

la désacidification à haute température (240- 260 °C), par distillation sous un vide poussé. Les


phospholipides et les autres impuretés doivent être éliminés préalablement par pré-traitement.

Seules les huiles saturées et acides (palme, coprah) sont adaptées à subir ce type de raffinage ; les

huiles polyinsaturées, sensibles à l’oxydation, ne peuvent par être raffinées de la sorte, sans risque

de formation de réactions parasites du type polymérisation ou isomérisation.

CentrifugationLavages

DécirageFiltration

[Cires]

HUILE RAFFINEE

[Dégommage / eau] Conditionnement acide

Phospholipides

HUILE BRUTEPrincipaux

composés éliminésAutres

composés éliminés

PrétraitementDécoloration

(sur terres décolorantes)Pigments

Phospholipides résiduels,produits d’oxydation polaires,

certains contaminants

Distillation / Injection de vapeur / 230-250 C

ou « flash » distillation (260 C)Vide poussé (1-2 mbar)

(*) : Équipement particulier (« scrubber ») pour récupération des condensats d’acides gras

Acides gras libres *

Volatils

Flaveurs, hydroperoxydes,certains contaminants, etc.

Inertage

Dégommage acide De l’eau et de l’acide (phosphorique ou citrique) sont ajoutés à l’huile préalablement chauffée vers

80 –90 °C. Le mélange est ensuite « maturé » pendant 20 à 30 minutes. Pendant ce temps :

les phospholipides hydratables vont floculer grâce à l’eau introduite,

les phospholipides non hydratables vont former un complexe avec l’acide citrique, ce qui va

les rendre hydratables et permettre ainsi leur floculation.

Les floculats ainsi formés sont éliminés par centrifugation. Cette première étape permet l’élimination

d’environ 80 % des phospholipides.

Super – dégommage ou unideguming L’étape de dégommage acide est suivie éventuellement d’une étape dite de « super-dégommage »

ou unidegommage pour parfaire l’élimination des phospholipides.

Figure 6 : Etapes du raffinage physique des huiles


Le super-dégommage est effectué à l’aide d’une solution acide (généralement l’acide citrique) diluée

et tamponnée de façon à ce que le pH soit compris entre 3 et 4,5. La température initiale est fixée à

60 °C, puis est abaissée jusqu’à 20 °C, ce qui augmente l’insolubilisation des phospholipides,

également favorisée par la présence d’agents tensio-actifs ou de floculants. Après centrifugation,

l’huile est séchée puis décolorée.

Pour les huiles pauvres en phospholipides (huiles concrètes et huiles d’olive), cette étape

complémentaire n’est pas pratiquée ; le prétraitement consiste en un conditionnement à l’acide

phosphorique concentré (75 %) ou dilué au tiers, suivi d’une addition d’eau qui fait précipiter les

mucilages qui sont éliminés par centrifugation ou lors de la décoloration (raffinage par voie sèche).

Traitement sur terres décolorantes

Cette étape permet de parfaire encore l’élimination des phospholipides. Elle joue, en outre, un rôle

nettoyant et peut avoir un effet de pré-décoloration (cas du palme).

La quantité de terre ajoutée peut atteindre 3 % pour l’élimination du phosphore à un niveau inférieur

à 5 ppm. Après un contact de 30 à 45 minutes à 80 - 90 °C sous agitation, l’huile est classiquement

filtrée sur un filtre le plus souvent à débatissage automatique.

Distillation ou désodorisation neutralisante Le raffinage physique consiste en un entrainement à la vapeur, sous vide poussé, à une température

supérieure à 235 °C, d’où les noms de distillation neutralisante ou de raffinage à la vapeur qu’on lui

donne souvent. Dans ces conditions, les acides gras libres sont entraînés dans la phase vapeur. Le

désodoriseur utilisé doit avoir été conçu spécialement pour pouvoir pratiquer la distillation

neutralisante. Il devra en particulier comporter :

un système de chauffage permettant de maintenir l’huile à une température supérieure à

240 °C, au moins dans les premiers étages,

un système d’injection permettant d’insuffler un volume suffisant de vapeur pour permettre

l’entraînement complet des acides gras libres,

des cheminées d’évacuation renforcées pour que l’entrainement gazeux ne soit pas gêné,

un système de vide renforcé pour permettre l’aspiration des gaz (vapeur + distillation) et

pour réduire le poids de vapeur d’eau à insuffler,

des déflecteurs spécialement adaptés, au moins dans les étages où se produit l’essentiel de

la distillation neutralisante pour piéger les gouttelettes d’huile entraînées par le courant de

gaz beaucoup plus important que dans un désodoriseur classique,

des laveurs à gaz adaptés à la quantité de distillat à condenser.

Pour que l’huile désodorisée ait une qualité acceptable, il est absolument indispensable qu’à l’entrée

de l’appareil l’huile ait une teneur en phosphore inférieure à 3 ppm et soit débarrassée de ses traces

métalliques. Il n’est pas facile d’atteindre ces objectifs, même par les différents procédés de super-

dégommage ; c’est pourquoi le raffinage physique est principalement réservé aux huiles pauvres en

phospholipides.


4.1.4. Fabrication d’huile d’olive En 2004, la production d’huile d’olive en France était de l’ordre de 3 500 - 4 000 tonnes ; elle

concerne uniquement l’huile d’olive vierge extra. La faible dimension de la production d’huiles

d’olive s’explique par les conditions climatiques françaises qui limitent le développement de l’olivier

à la région Méditerranéenne.

L’huile d’olive vierge est obtenue à partir du fruit de l’olivier par des procédés mécaniques, très

simples, fondés sur la pression ou la centrifugation dans des conditions thermiques qui n’entraînent

pas d’altération de l’huile3.

Les olives sont cueillies à maturité et transférées le plus rapidement possible vers les sites de

transformation, afin de garantir les meilleurs arômes à l’huile d’olive. Elles sont ensuite lavées,

débarrassées de leurs impuretés puis broyées afin d’obtenir une pâte qui sera malaxée à une

température ne devant pas dépasser 27 °C. Ce malaxage a pour effet d’agglutiner les particules

lipidiques afin de favoriser l’extraction d’huile. Ensuite, les phases liquides et solides sont séparées

selon deux techniques principales différentes :

le pressage,

la décantation.

4.1.4.1. Le pressage des pâtes d’olive

Les pâtes d’olives sont disposées sur des disques en fibres synthétiques tressées appelés scourtins.

Ces disques sont disposés sur une presse. Les fractions liquides s’écoulent au travers des scourtins et

sont alors récupérées en bas de presse. Elles sont composées essentiellement de l’eau de végétation

et de l’huile d’olive qui seront séparées par décantation naturelle.

4.1.4.2. La décantation des pâtes d’olive

Les pâtes d’olives sont envoyées dans un séparateur ou décanteur à axe horizontal afin de séparer la

phase solide de la phase liquide. A l’issue de cette étape, une centrifugation sera réalisée afin de

séparer l’huile des parties aqueuses contenues dans la fraction liquide.

Les huiles ainsi obtenues sont ensuite stockées dans des cuves à fond conique où elles vont

naturellement décanter. Ces huiles pourront être consommées en l’état ou faire l’objet d’une

filtration qui a pour effet de prolonger la durée de vie de l’huile.

3 La description du procédé de production de l’huile d’olive est tirée de l’article suivant :

« EVARD Jacques, PAGES-XATART-PARES Xavier, ARGENSON Christian, MORIN Odile (2007). Procédés d'obtention et compositions nutritionnelles des huiles de tournesol, olive et colza. Cahiers de Nutrition et de Diététique, (42,HS1) : 13-23 ».


4.1.5. Procédés de transformation des corps gras

Du fait de leur structure et de leur composition, les huiles et graisses présentent des caractéristiques

de fusion spécifiques : elles peuvent être naturellement liquides à la température ambiante (telle

que les huiles de tournesol, de colza ou de soja), semi-solides (huile de palme), ou totalement solides

(huile de coprah).

Leur utilisation dans des produits alimentaires (margarines, pâtes à tartiner, plats cuisinés,…) peut

nécessiter une « adaptation » de ces caractéristiques rhéologiques. Trois opérations,

réglementairement autorisées en alimentaire, permettent à l’industriel de confectionner, par

transformation, des matières grasses définies pouvant entrer dans la formulation de ces différents

produits.

Il s’agit de l’hydrogénation, du fractionnement et de l’interestérification.

L’hydrogénation Cette opération permet de durcir un corps gras par saturation des chaînes insaturées d’acides gras

qui le composent. Outre des caractéristiques de fusion modifiées, le corps gras hydrogéné présente

une meilleure résistance à l’oxydation.

La réaction d’hydrogénation est conduite en présence d’hydrogène et d’un catalyseur à des

concentrations de l’ordre de 0,3 %. Ce catalyseur est le plus souvent à base de nickel ou de cuivre

(même si des produits à base de chrome, manganèse, molybdène, platine ou palladium sont

autorisés). Après réaction, l’huile subit un post-traitement dans lequel le catalyseur est récupéré

pour être réutilisé. Au bout d’un certain nombre de cycles, il est réexpédié au fournisseur qui assure

sa régénération ou son élimination.

Le taux limite des catalyseurs d’hydrogénation dans les corps gras alimentaires est fixé par la

réglementation à 0,2 mg/kg pour l’ensemble de catalyseurs, à l’exception du chrome (peu utilisé) qui

doit être inférieur à 0,05 mg/kg.

Le fractionnement Cette technique consiste à refroidir l’huile, suivant un barème établi, afin de permettre et contrôler

la cristallisation d’une partie solide (concret ou stéarine) constituée des triglycérides les plus saturés.

Après maturation des cristaux formés, cette partie solide est séparée par filtration.

Ce procédé est notamment appliqué à l’huile de palme, qui présente naturellement un état semi-

solide : par simple fractionnement de celle-ci, il est possible d’obtenir 70 % d’une fraction fluide

(oléine de palme) commercialisée en qualité d’huile de table dans les pays tropicaux, et 30 % d’une

fraction solide (concret de palme ou stéarine) trouvant ses principaux usages en margarinerie ou en

savonnerie.

Il existe principalement trois catégories de procédés de fractionnement : le fractionnement à sec, le

fractionnement en phase solvant et le fractionnement à l’aide de tensioactifs.

Industriellement, le fractionnement à sec est de loin le plus utilisé, en raison de sa simplicité.


Le fractionnement en phase solvant (hexane, acétone) reste réservé à des applications « pointues »

telles que la confection de graisses très particulières comme, par exemple, les CBE (Cacao Butter

Equivalent) et les CBS (Cacao Butter Substitute).

Quant au fractionnement à l’aide de tensioactifs (avec l’emploi autorisé de laurylsulfate de sodium),

il n’est, à notre connaissance, plus employé à ce jour.

L’interestérification L’interestérification correspond à la modification de la structure glycéridique des corps gras par

réarrangement moléculaire des acides gras sur le glycérol : à partir d’un triglycéride (triester d’acides

gras et du glycérol) ; les liaisons esters sont « ouvertes », les acides gras disponibles sont alors

réestérifiés sur le glycérol, la plupart du temps « au hasard ».

Ceci entraîne des modifications importantes du comportement à la fusion d’un corps gras sans

modifier la nature de ses acides gras, seule leur « distribution » sur le glycérol étant changée.

L’interestérification au hasard est réalisée sous vide à une température de 80 °C environ. La réaction

est rapide et se fait en présence d’un catalyseur à des doses variables, de 0,05 % à 3 %, suivant sa

nature. Parmi les catalyseurs autorisés, les plus couramment utilisés sont généralement alcalins

(méthylate et éthylate de sodium, amidure de sodium,…).

L’interestérification peut également être réalisée par voie enzymatique, à l’aide d’une lipase. Ce

procédé permet ainsi une meilleure maîtrise de la qualité à la fois fonctionnelle (profil rhéologique)

et nutritionnelle des matières grasses. Cependant, l’interestérification n’est pas traitée dans le Bref

FDM, faute d’information sur ce procédé. De telles informations pourront être examinées lors de la

révision du Bref.

4.1.6. Conditionnement Après filtration de l'huile, celle-ci est conditionnée. Les conditionnements sont variés pour s'adapter

aux cahiers des charges exigés par les clients. Ainsi, l’huile peut être aussi bien conditionnée en

petites fioles, qu’en bouteilles ou en containers. Un grand nombre de matières d’emballage transite

dans les entreprises réalisant le conditionnement des huiles. Ce conditionnement peut être

directement réalisé sur le site de production de l’huile, ou dans un site intégralement dédié à cette

activité.

Lors de ce conditionnement, des mélanges d’huiles peuvent être réalisés (par exemple, un mélange

entre huile de tournesol et huile de colza).

4.1.7. Activités annexes Les activités annexes à la production sont de plusieurs types :

la gestion des auxiliaires de fabrication (dépotage et stockage de l’hexane, stockage des

réactifs de raffinage),


les activités de maintenance,

les activités de contrôle analytique des matières premières et produits finis (laboratoire),

les utilités (stockage de fuel, compresseurs, production de vapeur, les tours aéroréfrigerantes,

les installations de réfrigération, unité de traitement des effluents aqueux).

4.2. MTD proposées par le Bref « industries alimentaires et laitières » (Bref

FDM) Les paragraphes du Bref FDM concernant les unités de production d’huiles végétales sont identifiés

dans le tableau, pages suivantes.

Pour information, la version française du Bref contenant de nombreux défauts de traduction, il est

préférable de se référer à la version anglaise. En effet, la trituration devient « l’écrasement », la

wintérisation est traduit « hivernation » ou encore l’huile est produite à partir « des graines

oléagineuses de légumes crus ».

De plus, seule la version anglaise du guide a fait l’objet d’une validation par les instances

européennes.

Les différents paragraphes du Bref FDM sont synthétisés et commentés à la suite du tableau 3.


Tableau 3 : Les paragraphes du Bref « industries alimentaires et laitières » concernant les unités de production d’huiles végétales

Etapes Chapitre 2 Chapitre 3 Chapitre 4 Chapitre 5

P4 T

4 R

4 L/M

4 C

4 A

4 techniques appliquées niveaux actuels techniques des MTD MTD

§ page § page § page § page

Généralités X X X X X

3 & 3.1

123 & 125

4.1 230 5.1.1 & 5.1.2

631 à 638

A. Réception et préparation des matières

A.1 Manutention et stockage des matières X 2.1.1.1 10 3.2.1 134 4.2.1.1. 294 5.1.4.1 639

A.2 Trier / cribler / calibrer / décortiquer équeuter / égrapper et parer

X 2.1.1.2 11 3.2.2 135

B. Réduction de taille mélange et formage

B.2 Mixer / mélanger homogénéiser et concher X 2.1.2.2 15 3.2.6 137

B.3 Broyer / moudre et écraser X 2.1.2.3 16 3.2.7 138

B.4 Former / mouler et extruder X X 2.1.2.4 17 3.2.8 139

C. Techniques de séparation

C.1 Extraction X 2.1.3.1 18 3.2.9 139

C.2 Désionisation X 2.1.3.2 19 3.2.10 140

C.4 Centrifugation et décantation X 2.1.3.4 20 3.2.12 140 4.2.3 297 5.1.4.2 639

C.5 Filtration X 2.1.3.5 21 3.2.13 141

C.6 Séparation membranaire X 2.1.3.6 23 3.2.14 141

C.7 Cristallisation X 2.1.3.7 23 3.2.15 142

C.8 Enlèvement des acides gras libres (AGL) par neutralisation

X 2.1.3.8 24 3.2.16 142

C.9 Décoloration des huiles et graisses X 2.1.3.9 25 3.2.17 142

C.10 Désodorisation par fractionnement à la vapeur

X 2.1.3.10 26 3.2.18 143

C.12 Distillation X 2.1.3.12 27 3.2.20 144

D. Technologie de transformation des produits

D.9 Durcissement X 2.1.4.9 34 3.2.29 147

4 P : Préparation de la graine / T : Trituration / R : Raffinage / L/M : Techniques utilisées en lipochimie et en margarinerie / C : Conditionnement /

A : Autres : Techniques transversales


Etapes Chapitre 2 Chapitre 3 Chapitre 4 Chapitre 5

P4 T

4 R

4 L/M

4 C

4 A

4 techniques appliquées niveaux actuels techniques des MTD MTD

§ page § page § page § page

E. Traitement thermique

E.1 Fusion X 2.1.5.1 37 3.2.25 149

F. Concentration par la chaleur

F.1 Évaporation (liquide vers liquide) X X 2.1.6.1 44 3.2.43 153 4.2.9 308 5.1.4.6 640

F.2 Séchage (liquide vers solide) X 2.1.6.2 45 3.2.44 153

F.3 Déshydratation (solide vers solide) X 2.1.6.3 46 3.2.45 154

G. Traitement par enlèvement de chaleur

G.1 Refroidissement : application d’un froid vif et stabilisation par le froid

X 2.1.7.1 48 3.2.46 155 4.2.10 315 5.1.4.8 641

H. Opérations de post-traitement 2.1.8 52

H.1 Conditionnement et remplissage X 2.1.8.1 52 3.2.49 157 4.2.12 322 5.1.4.9 641

H.2 Rinçage au gaz et stockage sous gaz X 2.1.8.2 55 3.2.50 157

U. Procédés utilitaires

U.1 Nettoyage et désinfection X X X X X X 2.1.9.1 56 3.2.51 157 4.3 348 5.1.3 638

U.2 Génération et consommation d’énergie X X X X X X 2.1.9.2 57 3.2.52 158 4.2.13 328 5.1.4.10 642

Systèmes de vapeur 4.2.17 346 5.1.4.13 642

U.3 Utilisation d’eau X X X X X X 2.1.9.3 58 3.2.53 159 4.2.14 338 5.1.4.11 642

U.4 Génération de vide X 2.1.9.4 61 3.2.54 159

U.5 Réfrigération X X 2.1.9.5 62 3.2.55 160

U.6 Génération d’air comprimé X 2.1.9.6 63 3.2.56 160 4.2.16 344 5.1.4.12 642

Système de vapeur X X X 4.2.17 346 5.1.4.13 642

Techniques de réduction des émissions atmosphériques

X X X X X X 4.4 367 5.1.5 642

Traitement des eaux usées 5.1.6 643

Traitements X X X X X X

4.5.1 à 4.5.6

427

Traitements spécifiques corps gras X X X X X X 4.5.7.4 483

Prévention des accidents X X X X X X 4.6 502 5.1.7 644

Application sectorielle corps gras X X 2.2.4 82 3.3.4 193 4.7.4 536 5.2.4 647

Techniques émergentes X 6 653


4.2.1. Niveaux d’émissions actuels pour la production d’huiles végétales Les problématiques environnementales induites par la production d’huiles et de corps gras sont

identifiées au paragraphe 3.3.4 du Bref FDM. Il s’agit de :

la consommation en eau (voir le paragraphe 4.2.1.1 du présent guide),

le rejet des eaux usées (voir le paragraphe 4.2.1.2 du présent guide),

la pollution de l’air (voir le paragraphe 4.2.1.3 du présent guide),

les odeurs (voir le paragraphe 4.2.1.3 du présent guide),

les extrants solides (voir le paragraphe 4.2.1.4 du présent guide),

l’utilisation d’énergie pour le chauffage et le refroidissement (voir le paragraphe 4.2.1.5 du

présent guide),

l’utilisation de produits chimiques (voir le paragraphe 4.2.1.6 du présent guide).

En fait, seul l’aspect « bruit » n’est pas considéré comme une problématique environnementale pour

le secteur.

Le Bref FDM présente certains niveaux de consommation et d’émissions actuels pour le secteur des

corps gras ; ceux-ci sont présentés dans les paragraphes ci-dessous. Cependant, comme le guide le

mentionne, « certaines valeurs de consommation et d’émissions ne sont pas cohérentes ».

4.2.1.1. Consommation d’eau

Concernant le secteur des corps gras, le paragraphe 3.3.4.1 du Bref FDM présente les volumes d’eaux

consommés et rejetés (voir tableau suivant).

Tableau 4 : Récapitulatif des volumes d’eau consommés et d’eaux usées dans le secteur des corps gras (source : Bref FDM)

Procédés Consommation d’eau

(m3/t)

Volume d'eaux usées (m

3/t)

Unité

Production d’huile brute 0,2 – 14 0,2 – 14 Par tonne de graines

Neutralisation chimique 1 – 1,5 1 – 1,5 Par tonne d’huile raffinée

Désodorisation 10 – 30 10 – 30 Par tonne d’huile raffinée

Hydrogénation 2,2 – 7 Par tonne d’huile raffinée

Raffinage chimique 0,25 – 0,8 14 – 35 Par tonne d’huile raffinée

Le Bref FDM précise que les producteurs d’huile d’olive consomment environ 5 m3 d’eau par tonne

d’huile d’olive produite.

4.2.1.2. Eaux usées

Le Bref FDM précise que la transformation de l’huile alimentaire peut produire « entre 10 et 25 m³

d’eaux usées par tonne de produit ». Les tableaux suivants, tirés du Bref FDM, précisent la quantité et

les principales caractéristiques des eaux usées rejetées dans les différentes étapes de production

d’huiles végétales. Les noms des étapes citées dans les tableaux suivants correspondent aux termes

utilisés dans le Bref FDM.


Tableau 5 : Production d'eaux usées dans les différentes séquences de fabrication d’huiles végétales (source : Bref FDM)

Secteur de production Volume d’eaux usées

Unité

PRODUCTION D’HUILES / MATIERES GRASSES VEGETALES BRUTES

Transformation des graines Eaux usées Eau de refroidissement

0,2 – 0,5 0,2 – 14

(m³/t graines)

Raffinage d’huiles / matières grasses végétales brutes

Eaux acides issue du cassage des pâtes de neutralisation

1 – 1,5 (m³/t) *

Eaux usées engendrées par le nettoyage de l’installation

jusqu'à 0,5 (m³/t) *

Vapeurs condensées issues de la désodorisation 0,01 – 0,1 (m³/t) *

Vapeurs condensées en cas d’utilisation d’éjecteurs à vapeur (boosters) pour générer le vide requis par la désodorisation

0,02 – 0,4 (m³/t) *

Eaux issues de la chute barométrique, provenant des étages de vide finaux dans la neutralisation par distillation, et de la désodorisation (sans recirculation)

10 – 30 (m³/t) *

Eaux provenant d’autres équipements utilisant le vide

environ 1,5 (m³/t) *

PRODUCTION DE MARGARINE

Procédé de rinçage et de nettoyage 0,75 – 2 (m³/t de produit fini)

Intrant d’eau pour l’évaporation 0,1** (m³/t de produit fini)

* Se réfère à l’huile raffinée produite ** Pour une capacité de réfrigération de 15 à 20 kW/tonne de produit fini

Tableau 6 : Caractéristiques des eaux usées dans la transformation des huiles végétales (source : Bref FDM)

Process / Formes d’activités Paramètre Niveau

Production d’huile brute (transformation des graines)

Charge de DCO 0,1 – 1,0 kg/t de graines

transformées

Neutralisation chimique et cassage des pâtes de neutralisation

Volume d’eaux usées

1 – 1,5 m³/t de produit raffiné

Charge de DCO < 5 kg/t de produit raffiné

Désodorisation


10 – 30 m³/t de produit raffiné (système à passage unique)


Raffinage chimique conventionnel de l’huile alimentaire


25 – 35 m³/t de produit raffiné


Production et transformation combinées de l’huile alimentaire

Rapport DCO/DBO5 dans les eaux usées

1,5 – 2 (normalement)


Tableau 7 : Caractéristiques constatées des eaux usées non traitées dans le raffinage des huiles végétales (maïs, graine de coton et tournesol) – (source : Bref FDM)

Source Volume

m3/t

* DBO5 mg/l

DCO mg/l

MG****

mg/l MES*****

mg/l

Lavage de l’huile neutre 0,1 1 000 15 000 100 - 500 n.d.***

Réaction de neutralisation pH = 10 – 12

2,1**

4 300 7 200 670 2 900

Condenseurs barométriques pH = 6.5 – 7.5

2 140 – 200 500 – 600 20 – 200 40 – 100

Chaudière à vapeur 10 % de vapeur 20 40 – 100

Adoucissement de l’eau 5 % de vapeur 20 40 – 100

Nettoyage des sols et équipements

0,1 1 500 2 000 n.d3 300

* par tonne d’huile brute ** par tonne d’AGL

*** n.d. = aucune donnée disponible **** MG = Matière grasse, huiles et graisses ***** MES = Matière en suspension

Le Bref FDM donne également des valeurs pour la production d’huile d’olive : « la production

traditionnelle d’huile d’olive, également appelée le pressage, engendre entre 2 et 5 litres d’eaux usées

par litre d’huile produite ; l’extraction continue de l’huile d’olive en trois phases génère environ 6 à 8

litres d’eaux usées par litre d’huile obtenu, tandis que l’extraction continue d’huile d’olive en deux

phases produit seulement entre 0,33 et 0,35 litre d’eaux usées par litre d’huile produite ». Le tableau

suivant montre les caractéristiques des eaux usées engendrées par les différentes techniques

d’extraction de l’huile d’olive.

Tableau 8 : Caractéristiques des eaux usées sortant d’un moulin à huile d’olive (source : Bref FDM)

Technologie Volume d’eaux usées (m

3/t d’huile d’olive)

DBO5 (mg/l)

DCO (mg/l)

MES (mg/l)

pH

Extraction traditionnelle (pressage)

2 – 5 22 000 – 62 000 59 000 – 162 000 65 000 4,6 – 4,9

Extraction en trois phases

6 – 8 13 000 – 14 000 39 000 – 78 000 65 000 5,2

Extraction en deux phases

0,33 – 0,35 90 000 – 100 000 12 0000 – 130 000 120 000 4,5 – 5,0

*MES = Solides totaux en suspension

4.2.1.3. Émissions dans l’air

D’après le Bref FDM, les principales émissions dans l’air proviennent :

de la génération de poussières pendant la livraison des graines, leur stockage en silos, leur

nettoyage et leur préparation ;

de la génération de poussières lors du séchage, du refroidissement, du transport et du

convoyage des tourteaux ;

des fuites de solvants (hexane) lors de l’extraction de l’huile contenue dans les tourteaux, du

séchage, du refroidissement, du stockage et du transport des tourteaux et de l’huile brute.

Concernant ce dernier point, le Bref FDM présente les niveaux moyens d’émissions d’hexane, pour

les installations réalisant l’extraction de l’huile à l’hexane (voir tableau suivant).


Tableau 9 : Émissions d’hexane dans l’air (source : Bref FDM)

Substance entrante Extrant (hexane)

(kg hexane/t de graines)

Graines de soja 0,5 – 1,0

Graines de colza 0,5 – 1,2

Graines de tournesol 0,5 – 1,2

Graines de lin environ 2,0

Ricin > 3,0

Rappelons qu’une directive européenne impose des valeurs limites d’émissions pour les COV (et

donc l’hexane) – (voir paragraphe 5 du présent guide).

Le Bref précise également que la production d’huiles végétales peut générer des odeurs provenant

notamment « des acides gras volatils, des composés azotés organiques et, dans des graines de colza,

du sulfure d’hydrogène et des composés organiques sulfurés ».

4.2.1.4. Effluents solides

Le Bref FDM liste les types et quantités de déchets et de sous-produits générés par la production

d’huiles végétales ; ces derniers sont résumés dans la figure suivante.

Figure 7 : Types et quantités de déchets et sous-produits générés lors de la production d’huile végétale (source : Bref FDM)

Le Bref FDM indique que « la transformation des graines oléagineuses génère 0,7 à 0,8 tonnes

d'effluents solides par tonne de matières premières. La majeure partie de ceux-ci est d’origine

Décortiquer b

Huile brute

Désodorisation c

Eaux usées

Gommes

Blanchiment

PRODUCTION

D’HUILE VEGETALE

Nettoyage / Stockage

Tourteau brutNoyaux d’olives a

Neutralisation

Casser / Effilerécraser

Cuisson/Conditionnement

Dégommage

Huile raffinée

QueuesFeuillesPierres, sableCosses

Cosses

Pressage /Centrifugation

0,7a - 5 m3/t

0,4 - 2

Pâte de

neutralisation

0,5 - 5

Terre décolorante

épuisée

Distillat

a Polyphénols: 80000 mg/l

STS: 20000 mg/l

DCO: 200000 mg/l

pH: 3 – 5,9

DECHETS / SOUS-

PRODUITS

SOLIDES

% DE DECHETS

SOLIDES DANS

LE POIDSEAUX USEES

COMPOSITION

DE LA CHARGE

POLLUANTE

DECHETS

LIQUIDES EN

VOLUME / POIDS

Poussière

Eaux usées

Tourteau ayant subi l’extractionou grignon épuiséb

33 a - 59

5 a

TOTAL : 40 - 70

*DBO: 20000 - 35000 mg/l

*DCO: 30.000 - 60000 mg/l

*Huiles & graisses: 5000 - 10000 mg/l

*Azote organique : 500 - 800 mg/l

a Pour la production d’huile d’olive.b Le décorticage ne s’applique pas à la production d’huile de colza. L’extraction du solvant est l’étape productrice des principaux déchets solides.c La majeure parte de l’eau est générée pendant la désodorisation ; dans le cas de l’huile de colza, la quantité peut représenter trois fois celle issue de

la production d’huile brute.

Extract. du solvant


végétale (tourteau ou farine) ». Le Bref précise également que ces co-produits sont généralement

valorisés (en alimentation animale, en compost…).

Concernant la production d’huile d’olive, le Bref précise que « le système traditionnel, c'est-à-dire le

pressage, et le système à trois phases produisent un tourteau de pressage et une quantité

considérable d’eaux usées, tandis que le système à deux phases, principalement utilisé en Espagne,

produit un déchet pâteux appelé « alperujo » qui a une plus forte teneur en eau et qui est plus difficile

à traiter que les déchets solides traditionnels ».

4.2.1.5. Énergie

Le Bref FDM indique que « la consommation d’énergie pendant la production d’huile végétale brute

dépend du type de matière première, de l’équipement et des procédés de fabrication. Le chauffage, le

refroidissement, le séchage, la pression, l'évaporation et la distillation sont les principales séquences

consommatrices d'énergie. Le pressage à froid, sans conditionnement thermique de la matière

première, méthode spécialement utilisée pour produire de l’huile d’olive, consomme deux fois plus

d'énergie que le pressage des graines oléagineuses qui ont reçu un conditionnement thermique. La

consommation de vapeur se situe dans une plage de 200 à 500 kg/tonne de graines traitées (155 –

390 kWh/t) ; les besoins en électricité se situent dans une fourchette de 25 à 50 kWh/tonne de

graines traitées (90 à 180 MJ/t) »

Le tableau suivant renseigne sur la consommation d’énergie et de vapeur d’unités de raffinage

allemandes.

Tableau 10 : Consommation d’énergie lors du raffinage de l’huile végétale brute et de sa transformation – exemple allemand (source : Bref FDM)

Séquence de transformation

Consommation totale d’énergie

Consommation de vapeur*

Consommation d’électricité

(MJ/t de graines) (MJ/t de graines) (MJ/t de graines) Extraction

5 n.d.*** 600 – 1400 100 – 200

(MJ/t d’huiles raffinées) (MJ/t d’huiles raffinées) (MJ/t d’huiles raffinées)

Neutralisation 145 – 330 112 – 280 22 – 44

Cassage des pâtes de neutralisation

620 – 2 850** 560 – 2 800** 11 – 36**

Désodorisation 510 – 1350 420 – 1120 60 – 150

Hydrogénation 400 – 1 000 n.d.*** n.d.***

Décoloration n.d.*** n.d.*** n.d.***

(kWh/t d’huiles raffinées) (kWh/t d’huiles raffinées) (kWh/t d’huiles raffinées)

Neutralisation 40 – 92 31 – 78 6 – 12

Cassage des pâtes de neutralisation

172 – 792** 156 – 778** 3 – 10**

Désodorisation 142 – 375 117 – 311 17 – 42

Hydrogénation 111 – 278 n.d.*** n.d.***

Décoloration n.d.*** n.d.*** n.d.***

5 Le Bref ne précise pas si les valeurs de consommation sont spécifiques à l’activité extraction ou

concerne l’ensemble des activités de trituration de la graine oléagineuse.

* Calculée sur la base de 2,8 x kg de vapeur/t = MJ/t

** MJ/t de savon ou kWh/t de savon ***n.d. (aucune donnée disponible)


Le paragraphe 4.7.4.2 du Bref FDM présente plus précisément la consommation énergétique du

désolvanteur-toasteur à contre-courant (DT) utilisé lors de l'extraction. Le tableau suivant indique les

consommations d'énergie du DT et de l'opération de séchage en aval de l'extraction.

Tableau 11 : Consommations d'énergie du DT et de l'opération de séchage en aval de l'extraction des graines oléagineuses (source : Bref FDM)

Vapeur de chauffage 15,55 – 31,11 kWh/t

56 – 112 MJ/t

20 – 40 kg/t

Vapeur d'extraction 54,44 – 116,66 kWh/t

196 – 420 MJ/t

70 – 150 kg/t

Électricité pour entraînement du DT 2 – 5 kWh/t

7 – 18 MJ/t

4.2.1.6. Produits chimiques utilisés

Selon le Bref FDM, les produits chimiques suivants peuvent être utilisés au cours de la transformation

des graines en huiles végétales :

un solvant pour l’extraction des matières grasses contenues dans les écailles de presse ; le

Bref FDM précise que l’hexane est le solvant optimal pour réaliser cette extraction ;

la soude (entre 1 et 6 kg par tonne d’huile) ou l’acide phosphorique (entre 0,1 et 2 kg par

tonne d’huile) pour la neutralisation chimique de l’huile brute ;

l’acide citrique à titre d’alternative ; sa consommation est comprise entre 0,1 et 1,0 kg/tonne

d’huile ;

l’acide sulfurique utilisé pour le cassage des pâtes de neutralisation (entre 100 et 250 kg par

tonne de savon).

4.2.2. MTD non spécifiques mais applicables aux unités de production

d’huiles végétales Les techniques présentées au chapitre 4.1 du Bref FDM incluent les pratiques opérationnelles, c'est-à-dire les outils de management, la formation, la conception de l’équipement et de l’installation, la maintenance ainsi qu’une méthodologie visant à empêcher et réduire la consommation d’eau et d’énergie et la production de déchets. D’autres techniques sont plus spécifiques et traitent de la gestion de la production, du pilotage des procédés et de la sélection des matières. Le tableau, page suivante, reprend les techniques et méthodes prises en considération pour la détermination des MTD non spécifiques mais applicables aux unités de production d’huiles végétales.


Tableau 12 : MTD, présentées au chapitre 4.1 du Bref FDM, non spécifiques mais applicables aux unités de production d’huiles végétales

Description des MTD Moyens à mettre en œuvre Avantages Limitation de l’impact

environnemental

Gén

éra

l

Mise en place d’un système de gestion de l’environnement (SME : Système de Management Environnemental)

- Mise en œuvre et respect d’un SME pour la progression continuelle des performances environnementales de l’installation (définitions, procédures, mise en œuvre, mesures correctives, examen critique) Procédures et ressources pour

concevoir, mettre en œuvre, entretenir, évaluer et suivre la stratégie environnementale

Globale - Faire auditer et valider le SME si possible avec publication régulière d’un bilan environnemental

- Adhésion et mise en œuvre d’un système de certification volontaire reconnu au niveau international, comme EMAS ou ISO 14001

Méthodologie de prévention et de minimisation des consommations d’énergie et de la production de déchets par analyses des procédés de production

- Mise en place d’un système de management (implication de la direction, organisation et planification)

Optimisation du niveau de performance

- Suivi des consommations et des émissions, des rendements de production, de la fréquence et gravité des rejets accidentels

Formation des salariés (direction et personnel d’atelier) sur la prévention des accidents et l’optimisation de l’exploitation

Analyse des besoins en formation, programme de formation (cours, informations) et évaluation de l’efficacité des formations

Sensibilisation du personnel aux risques et prise en compte des effets sur l’environnement

Globale

Am

on

t d

u p

roces

s

Rechercher les collaborations avec les partenaires amont (agriculteurs, fabricants d’ingrédients et d’auxiliaires, transporteurs) et aval (transporteurs, distributeurs), pour créer une chaîne de responsabilités environnementales

Amélioration de l’approvisionnement des matières premières, minimisation des temps de stockage pour les matières fragiles, la gestion des mouvements de véhicules sur le site, la sélection des matières premières

Améliorations dans des domaines tels que : sélection et réception des matières premières, minimisation des temps de stockage, gestion des mouvements de véhicules sur le site

Choix des matières premières et auxiliaires de fabrication qui réduisent la production de déchets solides et d’émissions dangereuses

Imposer un contrôle à réception strict (maturité ou état de fraîcheur des produits)

Choix des critères de sélection des matières premières, réduction des déchets



environnemental

Co

ncep

tio

n, p

ilo

tag

e e

t c

on

trô

le d

es p

rocéd

és

Conception et/ou sélection des équipements présentant les niveaux optimaux de consommation et d’émission, et qui présentent une conduite et une maintenance facilitée.

Réflexion sur les consommations énergétiques, les émissions (sonores et pertes produits) et la maintenance des équipements dès la phase d’étude : équipements, ventilation, conduites, canalisations, bâtiment

Baisse de la consommation et des taux d'émissions, ainsi que des dépenses liées

Optimiser les contrôles et le pilotage du processus, en mettant en place les équipements de détection et de mesure spécialisés (températures, flux, niveaux, pH, conductivité, turbidité...), ainsi que des équipements de pilotage automatisé des procédés

- Analyse préalable des processus pour déterminer les points de gaspillage et envisager les possibilités d’amélioration.

Augmentation des rendements, réduction des déchets, réduction des coûts de production et des consommations d’eau, réduction des temps de retour sur investissement

- Mise en place des équipements de détection et de pilotage du

processus (vannes automatisées)

- Contrôle de la bonne installation et du fonctionnement des capteurs et équipement de pilotage automatisé, corrections éventuelles

Appliquer et maintenir une stratégie de contrôle des émissions dans l’air

Définition du problème, inventaire des émissions du site en conditions normales et anormales de fonctionnement, évaluation et mise en œuvre des techniques de contrôle des émissions, mesure des principales émissions

Contrôle des émissions et des risques environnementaux, réactivité en cas d’anomalie, contrôle de l’efficacité mesures prises et des plans d’action

Mise en œuvre des programmes de maintenance et d’entretien réguliers et si possible préventifs

Mise en place d’un programme de maintenance préventive : examen périodique de l’unité de production (réseau d’eau, air comprimé, fluides frigorigènes)

Prévention des risques, pannes et accidents

Définition des opportunités de réutilisation, de recyclage et de régénération de l'eau dans le cadre d'une installation ou d'un procédé

Technologie PINCH : détermination de la meilleure utilisation du transfert thermique de courants d'eau chaude, qui doivent être refroidis, vers des courants froids, qui doivent être réchauffés.

Définition des opportunités de réutilisation, de recyclage et de régénération de l’eau

Optimiser la séparation des circuits d’eau pour optimiser sa réutilisation et son traitement

- Séparer les flux d’eau faiblement contaminée des flux d’eau fortement contaminée.

Diminution des consommations d’eau

- Collecter séparément les condensats et les eaux de

refroidissement

- Réutilisation de l’eau de process pour le nettoyage si possible.

Etablir durablement un inventaire précis des entrants et sortants à toutes les étapes du process

Mettre en place et maintenir un inventaire précis des entrants et sortants à l’aide de mises à jour régulières

Détection des potentiels d’amélioration et suivi de ces améliorations

Optimisation du stockage et transport des matières

- Réduction des durées de stockage des denrées périssables Réduction non négligeable des consommations d’énergies (électricité,

- Transport à l’état sec si possible, limitation des mouvements de



environnemental

véhicules gasoil, etc.)

Appliquer un planning de production permettant de minimiser la production de déchets et la fréquence des nettoyages

Etablir un planning de production judicieux et économe en énergie

Diminution de la quantité de déchets éliminée entre deux productions, réduction du nombre de nettoyages et de contaminations croisées

Aval d

u

pro

ces

s

Collecter séparément les déchets et rebus de production (extrants), séparation des effluents et prévention des chutes de matières au sol

- Création d’une équipe de gestion des déchets Réduction des taux de DCO ou DBO5 dans les eaux usées, économies substantielles

- Optimisation de la récupération, réutilisation (alimentation animale), recyclage ou élimination des extrants

Etude des solutions pour l’évacuation de matières (épandage, etc.)

Veille technologique, prise en compte des législations locales Réduction et/ou valorisation des déchets

Nett

oyag

e

Optimisation des conditions et pratiques de nettoyage

- Utilisation de buses ou de pistolets de pulvérisation pour minimiser les consommations d’eau pour une efficacité de nettoyage similaire

- Utilisation optimale de système NEP (dosage automatisé des détergents, réutilisation des eaux de rinçage final)

- Réutilisation d’eau chaude issue des circuits de refroidissement ouverts

- Nettoyage fréquent des zones de stockage - Utilisation de grilles sur les avaloirs de sol

- Minimiser l’utilisation des détergents, choix de produits de nettoyage et désinfection moins agressifs

Réduction des temps de nettoyage, des consommations d’eau et de détergents, réduction des volumes d’eaux usées et de leur charge

Utilisation des alternatives au nettoyage humide

- Favoriser le nettoyage à sec (mécanique, aspiration) Détrempage des sols pour ramollir les salissures dures ou brulées

- Utilisation de systèmes à usage unique (si effluents très chargés)

Réduction des temps de nettoyage, des consommations d’eau et de détergents, réduction des volumes d’eaux usées et de leur charge


Légende des pictogrammes :

Réduction des émissions solides, liquides et gaz

Réduction des émissions sonores

Réduction des émissions de déchets et d’eaux usées

Réduction des consommations d’énergies

Réduction des consommations d’eau

Réduction des pertes produits

Réduction des coûts

Réduction des risques d’accidents du travail

Réduction du risque d’invasion par les insectes, rongeurs, oiseaux

Amélioration de la récupération, valorisation et recyclage des matériaux


4.2.3. MTD applicables aux techniques générales utilisées dans plusieurs secteurs agro-alimentaires

Ce paragraphe reprend et commente les techniques détaillées dans le Bref FDM et précise si celles-ci

sont considérées comme des MTD. Ces techniques sont codifiées par une lettre suivi d’un chiffre

dans le Bref FDM (exemple : A.1, A.2…). Cette codification est reprise dans le tableau 3, pages 26 et

27, ainsi que dans les paragraphes suivants.

4.2.3.1. Réception et préparation des matières (A.)

Manutention et stockage des matières (A.1) Il n’existe pas de MTD associée à cette technique.

Trier / cribler, calibrer, décortiquer équeuter / égrapper et parer (A.2) Ces techniques sont utilisées pour la préparation de la graine oléagineuse avant pression.

La MTD relative à la réception et l’expédition des matières consiste en ceci : « lorsque les véhicules

sont garés et pendant le chargement et déchargement, éteindre le moteur de chaque véhicule et son

groupe frigorifique s’il y en a un, et fournir une source alternative d’alimentation électrique ».

4.2.3.2. Réduction de taille, mélange et formage (B) Mixer / mélanger, homogénéiser et concher (B.2) Ces techniques peuvent être utilisées lors des opérations d’assemblage de différentes huiles avant

conditionnement. Aucune MTD n’est associée à ces techniques.

Broyer / moudre et écraser (B.3) Ces techniques sont utilisées pour la préparation de la graine oléagineuse avant pression. Aucune

MTD n’est associée à ces techniques.

Former/mouler et extruder (B.4) L’extrusion est utilisée pour pelletiser les tourteaux ou certaines matières premières avant

l’extraction d’huile (soja, coton…). Cette technique est également utilisée pour fabriquer les

emballages ou bouteilles plastiques.

Il n’existe pas de MTD associée aux techniques de « réduction de taille, mélange et formage ».

4.2.3.3. Techniques de séparation (C)

Le paragraphe 2.1.3 du Bref FDM présente les techniques de séparation utilisées dans le secteur

agro-alimentaire. Ces techniques sont résumées dans le paragraphe suivant. Parmi les techniques

présentées, trois sont spécifiques au raffinage des huiles végétales, il s’agit de :

l’enlèvement des acides gras libres (AGL) par neutralisation (C.8) ;

la décoloration des huiles et graisses (C.9) ;

la désodorisation par fractionnement à la vapeur (C.10).

Ces trois techniques seront présentées au chapitre 4.2.4.2, page 51 du présent guide.


Extraction (C.1) L’extraction par solvant peut être utilisée dans différents secteurs agro-alimentaires. Dans le secteur

de la production d’huile végétale, il s’agit d’une extraction à l’hexane qui est utilisée pour déshuiler

les écailles de presse (voir paragraphe 4.1 du guide sectoriel).

Le Bref FDM précise que « dans le procédé d’extraction à l’hexane de l’huile présente dans les graines

oléagineuses, il faut de l’eau de refroidissement à raison de 0,2 à 14 m³/tonne de graines. En outre,

une certaine quantité d’eau usée est produite, provenant principalement de la séparation

hexane/eau, qui représente entre 0,2 et 0,5 m³/tonne de graines (la charge étant comprise entre 0,1

et 1 kg de DCO/tonne de graines). Les quantités d’eau consommée et polluée dépendent du système à

eau de refroidissement (passage unique ou avec recyclage) et du type de graines oléagineuses. Le

débit de passage dans le toasteur influe aussi considérablement sur ces paramètres. La

consommation d’eau requise par le pressage de l’huile est minime ».

Concernant les émissions dans l’air, le Bref précise également que « l’extraction à l’aide de solvants

organiques volatils peut provoquer l'émission de COV. La Directive du Conseil 1999/13/CE [157, EC,

1999] contient des dispositions sur l’extraction de l’huile des graines oléagineuses, des valeurs limites

assignées aux émissions de COV pendant l’extraction de l’huile végétale et l’extraction de graisse

animale, ainsi qu’aux activités de raffinage de l’huile végétale ».

Rappelons que ces dispositions ont été transposées en droit français dans l’arrêté du 2 février 1998

(voir paragraphe 5 du présent guide).

Concernant les émissions dans l’air, le Bref précise que « les installations d’extraction peuvent

également dégager des odeurs du fait de l’émission de H2S et composés organiques ». Des données

relatives aux émissions odorantes ont été publiées par l’ITERG6.

Le paragraphe 3.2.9 du Bref FDM donne également des indications relatives aux consommations

d’énergie : « Il faut de l’énergie électrique et de la vapeur ; les niveaux dépendent du type

d’application. Ainsi par exemple, la consommation énergétique est comprise entre 170 et 390 kWh de

vapeur (600 à 1 400 MJ) et 30 à 60 kWh d'électricité par tonne de graines oléagineuses (100 à 200

MJ). La consommation d’énergie dépend principalement du type de graine oléagineuse et du type de

circuit à eau de refroidissement ». Cependant, le document ne précise pas si ces valeurs de

consommation sont spécifiques à l’activité d’extraction ou concerne l’ensemble des activités de

trituration de la graine oléagineuse.

Il n’existe pas de MTD associée aux techniques d’extraction.

6 LACOSTE F, BOSQUE F, BRENNE E (1996). Contrôle des émissions atmosphériques d’unités

industrielles de trituration de colza. OCL, (3,5) : 369-377.


Désionisation (C.2) La désionisation est utilisée pour le traitement de l’eau alimentant les chaudières et destinée à la

génération de vapeur, et pour la production d’eau de process désionisée. Il n’existe pas de MTD

associée aux techniques de désionisation.

Centrifugation et décantation (C.4) La centrifugation est largement utilisée, notamment aux étapes de lavage du raffinage des huiles

brutes. Elle consomme des quantités non négligeables d’énergie et génère lors du raffinage, des

effluents liquides (eaux de lavages) et des sous-produits (pâtes de neutralisation…).

Le paragraphe 3.2.12.14 du Bref FDM précise que « le fonctionnement des centrifugeuses peut

engendrer des niveaux de bruit relativement élevés à proximité de ces machines et il faut par

conséquent mettre des mesures de contrôle appropriées en place ».

Le paragraphe 4.2.3.1 du Bref FDM indique que « les fabricants de centrifugeuses précisent

habituellement à la fois la fréquence et le volume des déchets produits. Si ces informations sont

connues, les performances réelles peuvent être comparées aux spécifications. En exploitant l'appareil

selon les spécifications, il peut être possible de réduire le volume de matière rejetée et d'augmenter

celui conservé pour le produit, tout en respectant les normes relatives à la qualité et à l'hygiène. Pour

arriver à ces résultats, il faut entretenir une étroite coopération avec le personnel chargé de

l'assurance qualité ».

Dans toutes les installations recourant à la centrifugation, la MTD consiste à « faire fonctionner les

centrifugeuses de sorte à réduire le rejet de produit dans le flux de déchets ».

Filtration (C.5) La filtration est couramment utilisée pour séparer les particules solides des huiles vierges ou brutes

lors du raffinage (séparation des terres de décoloration, décirage des huiles par cristallisation…)

Le paragraphe 3.2.13.3. du Bref FDM, relatif aux extrants solides de la filtration indique que « la

filtration produit des déchets requérant une méthode adéquate de récupération ou d’élimination.

Exemple : la terre de décoloration dans le raffinage de l’huile alimentaire et la diatomite en

brasserie ».

En effet, le raffinage génère des quantités importantes de terres de décoloration usagées et de terres

de wintérisation usagées (d’après une enquête réalisée par l’ITERG en 2007, environ 10 000 tonnes

de terres de décoloration usagées et 1 200 tonnes de terres de wintérisation usagées ont été

générées en France, ce qui représente un ratio moyen de 0,8 tonne par tonne d’huiles raffinées

produites). Ces terres sont généralement valorisées en compostage ou en méthanisation.

Il n’existe pas de MTD associée aux techniques de filtration.

Séparation membranaire (C.6) Cette technique est utilisée sur certains sites pour le traitement des effluents aqueux. Il n’existe pas

de MTD associées aux techniques de séparation membranaire.


Cristallisation (C.7) Le paragraphe 2.1.3.7.2 du Bref FDM précise que « l’industrie des huiles alimentaires s’en sert

également pour modifier les propriétés des huiles et graisses alimentaires ; dans ce cas, ce procédé

est également appelé fractionnement ». En effet, le fractionnement par cristallisation est utilisé dans

les industries utilisatrices de corps gras, notamment en lipochimie, pour récupérer certains acides

gras spécifiques d’origine végétale.

On peut également considérer que, lors du raffinage, l’étape de décirage de certaines huiles (ou

wintérisation) est une technique de cristallisation.

Le paragraphe 3.2.15.2 du Bref FDM, relatif aux extrants solides de la cristallisation, précise que «

dans le procédé de raffinage, on utilise du charbon actif si nécessaire. Le charbon actif épuisé est soit

régénéré soit éliminé en tant que déchet ». En effet, l’étape de décirage, nécessite l’usage de terres

de wintérisation, parfois mélangées à du charbon actif (carbone activé) et génère un résidu appelé

terres de wintérisation usagées.

Il n’existe pas de MTD associée aux techniques de cristallisation.

Distillation (C.12) Cette technique est utilisée en trituration, notamment dans l’unité d’extraction à l’hexane, pour

distiller le miscella (mélange huile d’extraction / hexane issu de l’extracteur) afin de séparer l’huile

brute d’extraction et l’hexane, qui est alors directement recyclé dans le process d’extraction. La

technique de distillation décrite dans le Bref FDM concerne davantage celle des produits alcooliques.

Il n’existe pas de MTD associée à la technique de distillation.

4.2.3.4. Technologie de transformation des produits (D)

Le paragraphe 2.1.4 du Bref FDM présente les techniques de transformation des produits. Une seule

des techniques présentées est utilisée dans le secteur de production et de transformation d’huiles

végétales, il s’agit de l’hydrogénation (D.9). Cette technique est spécifique à la transformation des

corps gras ; elle est détaillée au chapitre 4.2.4.4, page 55 du présent guide.

4.2.3.5. Traitement thermique (E) Fusion (E.1) Cette technique n’est pas directement utilisée pour la production des huiles végétales, mais peut

être utilisée pour liquéfier les huiles dites concrètes (solides à température ambiante), telle que

l’huile de palme par exemple. Elle reste par contre une technique très courante pour récupérer les

corps gras animaux issus des sous-produits d’origine animale.

Le paragraphe 2.1.5.1. du Bref FDM décrit les techniques employées pour réaliser la fusion : « Des

chaudrons de traitement servent à la fusion. Ils peuvent être exploités soit par charges successives

soit en continu. Le chauffage peut être obtenu directement par injection de vapeur ou indirectement


par des enveloppes remplies de vapeur. Les chaudrons de traitement sont de tailles et de géométries

diverses. Dans le traitement continu, on utilise des échangeurs thermiques à couche mince ».

Le paragraphe 3.2.25 du Bref FDM détaille les différents aspects environnementaux de cette

technique lorsqu’elle est appliquée à d’autres usages que la fonte des huiles végétales concrètes.

Pour cette application précise, le principal aspect environnemental reste la consommation d’énergie

nécessaire à l’apport de chaleur, et dans une moindre mesure, la nuisance olfactive qui peut être

générée par l’huile chauffée, quand il s’agit d’une huile brute.

Il n’existe pas de MTD associée à cette technique.

4.2.3.6. Concentration par la chaleur (F)

Évaporation (liquide vers liquide)-(F.1) Le séchage des huiles alimentaires est cité en exemple dans le Bref FDM pour cette technique

(paragraphe 2.1.6.1 du Bref FDM). Ce séchage peut intervenir :

lors du stockage de l’huile brute afin d’éviter les problèmes de conservation de celle-ci ;

après la neutralisation.

Il permet de retirer l’eau contenue dans les huiles.

L’évaporation est considérée comme un des principaux postes consommateurs d’énergie en agro-

alimentaire. Les techniques considérées comme les plus pertinentes pour la détermination d’une

MTD « évaporation » (moins consommatrices d’énergie) et détaillées dans ce paragraphe sont :

les évaporateurs à flot tombant,

les évaporateurs à multiple effet,

la compression / recompression des vapeurs (recompression mécanique des vapeurs ou

CMV, thermocompression ou TC).

Dans toutes les installations recourant à l’évaporation, les MTD consistent en ceci : « pour concentrer

des liquides, recourir à des évaporateurs multi-effets optimisant la recompression de la vapeur, en

fonction de la disponibilité de la chaleur et de la vapeur dans l’installation ».

Séchage (liquide vers solide)-(F.2) Le séchage sous vide est notamment utilisé lors du raffinage, après les étapes de lavage. Il n’existe

pas de MTD associée à cette technique.

Déshydratation (solide vers solide)-(F.3) Le paragraphe 2.1.6.3 du Bref MTD défini la déshydratation « comme étant l’application de chaleur

dans des conditions contrôlées pour retirer, par évaporation, l’eau présente dans les aliments solides

ou les sous-produits issus de la transformation des matières premières agricoles ». Cette technique

peut être utilisée pour le séchage des tourteaux après l’extraction.

Le paragraphe 3.2.45.2 du Bref FDM, relatif aux émissions dans l’air de la déshydratation, précise

que : « suivant le type de matières premières ou de produit, la poussière peut être gluante et humide ;


c’est le cas par exemple avec le tourteau issu de la transformation des graines oléagineuses. La

poussière sèche peut être filtrée et la poussière humide récupérée à l’aide de cyclones. Les odeurs

peuvent également être problématiques ».


4.2.3.7. Traitement par enlèvement de chaleur (G)

Refroidissement (G.1) Les techniques considérées comme les plus pertinentes pour la détermination d’une MTD

« refroidissement » sont détaillées dans le paragraphe 2.1.7.1 du Bref FDM :

l’utilisation d'un échangeur de chaleur à plaques destiné au prérefroidissement à l'ammoniac

de l'eau glacée,

l’utilisation d'eau froide d'une rivière ou d'un lac pour prérefroidir l'eau glacée,

le refroidissement en circuit fermé.

« Dans toutes les installations FDM recourant au refroidissement, les MTD consistent en ceci :

optimiser le fonctionnement des systèmes à eau de refroidissement pour éviter une purge

excessive de la tour de refroidissement ;

installer un échangeur thermique à plaques pour prérefroidir l’eau glacée avec de l’ammoniac

avant le refroidissement final dans un réservoir accumulateur d’eau glacée avec un

évaporateur à serpentin ;

récupérer la chaleur provenant de l’équipement de refroidissement. Il est possible de parvenir à

des températures d’eau comprises entre 50 et 60 °C ».

Cependant, le paragraphe 4.2.10 du Bref FDM précise que « des informations complémentaires sur

le refroidissement sont disponibles dans le document “Refroidissement Bref” ». En effet, le

refroidissement industriel a été considéré dans le cadre de l'IPPC comme une technique horizontale.

Les "meilleures techniques disponibles" (MTD) présentées sont donc évaluées sans examiner en

détail le procédé industriel devant être refroidi. Les MTD sont toutefois évaluées en fonction des

contraintes applicables au refroidissement du procédé industriel. Ce Bref est détaillé au chapitre

4.3.2 du présent guide.

4.2.3.8. Opérations de post-traitement (H)

Conditionnement et remplissage (H.1) Les huiles végétales sont conditionnées dans des usines spécifiques ou parfois dans celles assurant le

raffinage des huiles brutes.


technique, notamment pour les extrants solides : « Les déchets solides comprennent les déchets mis

au rebut du fait de défauts ou de séquences inefficaces de la machine d’emballage pendant le

remplissage, et des déchets dans le procédé d’application de la coiffe, notamment pendant les phases


de démarrage et de désactivation de la machine. Des procédés comme le soufflage des bouteilles de

verre se déroulent d'habitude hors site (activité incombant aux fournisseurs), mais leur bris peut

provoquer des déchets in situ. Le soufflage des bouteilles en PET peut avoir lieu sur site soit à l’aide de

granulés de PET, soit à l'aide de préformes. Ce procédé peut générer des déchets de coupe (…). Les

cartons laminés et les sachets sont formés sur site. Les parties découpées constituent des déchets. De

petites quantités de déchets solides sont engendrées par les encres et par le nettoyage de

l’équipement d’imprimerie. La lubrification de l’équipement et des systèmes de transport produit

également des déchets. Certains emballages sont recyclés. ».

Les techniques considérées comme les plus pertinentes pour la détermination d’une MTD

« conditionnement et remplissage » et détaillées dans le paragraphe 4.2.12 sont :

la sélection des matériaux d'emballage ;

la conception optimisée d'emballage - pour réduire les volumes d'emballage ;

le tri des matériaux d'emballage pour optimiser l'utilisation, la réutilisation, la récupération,

le recyclage et l’élimination ;

le rendement optimisé de la ligne de conditionnement ;

la réduction des déchets en optimisant la cadence de la ligne de conditionnement ;

l’utilisation de peseuses de contrôle en ligne pour éviter de faire déborder les emballages.

« Dans toutes les installations FDM exécutant un conditionnement, les MTD consistent en ceci :

optimiser la conception des emballages, y compris le poids et le volume de matière et la

teneur en matière recyclée, ceci afin de réduire la quantité utilisée et de réduire les déchets ;

acheter les matières en vrac ;

collecter séparément les matériaux d’emballage ;

réduire les débordements au minimum pendant la mise sous emballage ».

Rinçage au gaz et stockage sous gaz (H.2) L’huile raffinée peut être conditionnée sous azote. Cette étape est communément appelé inertage.

Elle permet de protéger l’huile contre l’oxydation. Il n’existe pas de MTD associée à cette technique.

4.2.3.9. Procédés utilitaires (U)

Nettoyage et désinfection (U.1) Le paragraphe 3.2.51 du Bref FDM détaille les principaux aspects environnementaux de cette

technique :

eau : cette technique requiert de grandes quantités d’eau,

énergie : le nettoyage a lieu communément à température élevée.


« Nettoyage et désinfection » et détaillées dans le paragraphe 4.3 sont :

le nettoyage à sec des équipements et des installations : il est notamment précisé que « lors

du nettoyage de matières poussiéreuses, il importe de prendre en compte les risques

associés aux incendies et explosions, ainsi qu'à la santé sur le lieu de travail » ;

la mise en place et utilisation de collecteurs de déchets sur les bouches d'évacuation de sol

qui empêchent les solides de pénétrer dans le circuit d’évacuation des eaux ;


le pré-trempage des sols et l’ouverture des appareils pour décoller les salissures avant de les

nettoyer ;

l’écouvillonnage (à priori limité à la fabrication de confiture) ;

l’élimination à l'air comprimé des matières résiduelles dans les conduites avant le nettoyage

ou le changement de produits ;

la gestion de l'eau, de l'énergie et des détergents ;

l’installation de flexibles de nettoyage munis de gachette manuelle ;

le nettoyage sous pression : alimentation d'eau par pression commandée par des buses,

nettoyage haute pression avec une canalisation circulaire centralisée, nettoyage basse

pression à la mousse, nettoyage à l'aide de gel ;

la sélection des agents nettoyants : sélection des désinfectants et des stérilisants, utilisation

d'agents chélateurs (EDTA) ;

le NEP (nettoyage en place) et son utilisation optimale ;

le nettoyage fréquent et rapide des équipements de transformation et des zones de stockage

des matières ;

le nettoyage des camions à l'aide de distributeurs d'eau à compteur et / ou de pulvérisateurs

haute pression faible volume (HPLV).

Le nettoyage des équipements et installations FDM est nécessairement fréquent et doit être très

soigné, vu qu’il faut respecter des standards d’hygiène eux-mêmes dictés par des raisons de sécurité

alimentaire.

Dans toutes les installations FDM, les MTD consistent à accomplir ce qui suit : « enlever les résidus de matières premières le plus tôt possible après le traitement et

nettoyer fréquemment les zones de stockage des matières ; prévoir et utiliser des collecteurs de déchets au-dessus des moyens de vidange au sol, et

veiller à ce qu’ils soient inspectés et nettoyés fréquemment pour empêcher que des matières soient entraînées avec les eaux usées ;

optimiser l’utilisation du nettoyage à sec des équipements et installations (y compris des systèmes sous vide), y compris après des déversements de produit avant le nettoyage humide, là où le nettoyage humide est nécessaire pour parvenir aux niveaux d’hygiène requis ;

prédétremper les sols et équipements ouverts, avant leur nettoyage humide, pour en décoller les concrétions sales ou qui ont cuit sur leurs surfaces ;

gérer et réduire l’utilisation d’eau, d’énergie et de détergents ; équiper les tuyaux, destinés au nettoyage manuel, de gâchettes manuelles ; débiter de l’eau sous pression contrôlée et le faire via des buses ; optimiser la réaffectation d’eau de refroidissement chaude, issue d’un circuit de

refroidissement, par exemple au nettoyage ; sélectionner et utiliser des produits de nettoyage et désinfectants qui nuisent très peu à

l’environnement et prévoir un contrôle efficace de l’hygiène ; exploiter le nettoyage en place (NEP) des équipements fermés, et vérifier qu’il sert de façon

optimale par exemple en mesurant la turbidité, la conductivité ou le pH et en dosant les produits chimiques automatiquement à la concentration correcte ;

utiliser des systèmes à usage unique avec les petites installations ou celles rarement utilisées, où la solution de nettoyage se pollue fortement (c’est le cas des installations UHT, installation à séparation membranaire, et du nettoyage préliminaire des évaporateurs et séchoirs à pulvérisation) ;


là où il y a des variations adéquates des pH des flux d’eaux usées provenant du NEP ou d’autres sources, recourir à la neutralisation des flux d’eaux usées alcalines et acides dans un réservoir de neutralisation ;

réduire l’utilisation d’EDTA : ne s’en servir que là où il le faut vraiment, selon la périodicité requise et en réduisant les quantités utilisées, par exemple en recyclant les solutions de nettoyage.

Au moment de sélectionner les produits chimiques servant à désinfecter et stériliser les équipements et installations, les MTD consistent en ceci :

éviter d’utiliser les biocides halogénés oxydants, sauf là où les alternatives sont inefficaces ».

Génération et consommation d’énergie (U.2) Les principaux aspects environnementaux de la génération et de la consommation d’énergie sont les

émissions dans l’air de CO2 et de vapeurs d’eau. Un Bref transversal intitulé « efficacité

énergétique » traite spécifiquement de ces questions et présente les MTD permettant de réduire les

consommations d’énergie.


« Génération et consommation d’énergie » et détaillées dans le paragraphe 4.2.13 sont :

la cogénération de chaleur et d'électricité,

l’amélioration du rendement d'un générateur thermique,

l’isolation de la tuyauterie, des cuves et des équipements,

l’utilisation de pompes à chaleur destinées à la récupération thermique,

la récupération de la chaleur émise par les dispositifs de refroidissement,

la mise hors tension des appareils qui ne sont pas utilisés,

la réduction de la charge des moteurs,

la réduction du gaspillage lié aux moteurs,

l’installation de convertisseurs de fréquences de signaux sur les moteurs,

l’utilisation d'entraînements à vitesse variable pour réduire la charge des ventilateurs et des

pompes.

Les MTD consistent en ceci :

lorsque la chaleur et l’électricité produites lors du fonctionnement de l’installation peuvent

être réaffectées, « comme par exemple dans la fabrication du sucre, la production de lait en

poudre, le séchage du petit-lait, la production de café instantané, le brassage et la distillation

: utiliser la génération combinée de chaleur et d’électricité dans les installations neuves ou

passablement âgées ou celles renouvelant leurs systèmes énergétiques ;

utiliser des pompes à chaleur pour récupérer la chaleur en provenance de différentes sources ;

éteindre les équipements lorsqu’ils ne servent pas ;

réduire les charges que doivent supporter les moteurs ;

réduire les pertes dues aux moteurs ;

recourir à des mécanismes d’entraînement à vitesse variable pour réduire la charge imposée

aux ventilateurs et aux pompes ;


recourir à l’isolation thermique, par exemple des conduites, récipients et équipements servant

à transporter, stocker et traiter des substances au-dessus ou en dessous de la température

ambiante, et aux équipements affectés à des procédés impliquant un chauffage et un

refroidissement ;

intercaler des variateurs de fréquence entre la source d’électricité et les moteurs ».

Utilisation d’eau (U.3) L’eau est utilisée dans le secteur des corps gras en tant que :

eaux de process : préparation des solutions acides et basiques des étapes de neutralisation

du raffinage, étapes de lavage du raffinage,

eau de refroidissement : en systèmes fermé ou ouvert (TAR),

eau pour la production de vapeur,

eau de nettoyage.

En cas d’utilisation d’eaux souterraines, la MTD consiste en ceci :

- « ne pomper que les quantités d’eau réellement requises ».

Génération de vide (U.4) La génération de vide est réalisée, notamment à l’étape de désodorisation du raffinage. Le procédé

« se compose d’une buse émettant un jet de vapeur à haute vitesse à travers une chambre

d’aspiration raccordée à l’équipement. Le gaz est entraîné par la vapeur et emporté dans un diffuseur

venturi convertissant l’énergie cinétique de la vapeur en énergie de pression ». La vapeur et la

matière vaporisée en provenance de la buse sont condensées en un aérosol d’eau dans le cas des

condenseurs barométriques.

Le paragraphe 2.1.9.4.3 du Bref FDM précise en particulier qu’« avec les condenseurs barométriques,

l’eau de refroidissement peut servir à un passage unique ou être recirculée, dans un circuit fermé par

exemple. Dans la transformation des huiles alimentaires, pour saponifier les AGL, on y parvient par le

biais de tours de refroidissement, c'est-à-dire dans des conditions de pH élevé. Avec les condenseurs

indirects, il est possible de récupérer le condensat. La quantité de condensat dépend de la

température de refroidissement utilisée, et cette température permet également de contrôler la

quantité de vapeur requise. Les systèmes de refroidissement vif (voir section 2.1.7.1) ou de

congélation (voir section 2.1.7.2) peuvent être utilisés pour permettre une exploitation à basse

température et réduire de la sorte l’utilisation de la vapeur ».


Réfrigération (U.5) Les huiles ne sont habituellement pas stockées et distribuées à température basse comme pour les

produits frais, sauf dans certains cas, pour les huiles fortement insaturée (noix, noisette) qui peuvent

être stockées en vrac, avant conditionnement en bouteilles, à des températures proches de 10 °C.


Le paragraphe 3.2.55 du Bref FDM détaille les principaux aspects environnementaux de cette

technique :

eau : « La consommation d’eau peut être significative lorsqu'on se sert d’eau comme fluide de

refroidissement du condenseur dans un système à passage unique. La recirculation de l’eau

de refroidissement via une tour réduit la consommation d’eau (…) »,

émissions dans l’air : « vu que ses circuits sont fermés, un équipement de réfrigération qui

contient principalement du NH3 ou des (H)CFC n’émet pas de fluides frigorigènes à condition

d’être correctement exploité et entretenu. Une rupture ou une fuite accidentelle peut

provoquer des dégagements dans l’atmosphère, raison pour laquelle il faut minimiser le

risque d’accident »,

énergie : « l’équipement de réfrigération a besoin d’un apport élevé d’électricité »,

bruit : « le bruit engendré par les compresseurs de l’équipement de réfrigération peut faire

problème ».


Des informations complémentaires sur les systèmes de froid sont disponibles dans le Bref « système

de refroidissement ».

Génération d’air comprimé (U.6) L’air comprimé est couramment utilisé sur site.

Dans la génération d’air comprimé, les MTD consistent en ceci :

- « vérifier le niveau de pression et le réduire si possible ;

- optimiser la température d’admission de l’air ;

- pour réduire les niveaux de bruit, adapter des silencieux aux entrées et sorties d’air ».

Ces techniques sont détaillées au paragraphe 4.2.17 du Bref FDM.

4.2.3.10. Systèmes de vapeurs

Cette technique, non décrite spécifiquement dans les chapitres précédents du Bref FDM, fait

pourtant l’objet d’une analyse particulière dans le chapitre 4, relatif aux techniques considérées

comme les plus pertinentes pour la détermination d’une MTD « Systèmes de vapeur ».

Dans les systèmes à vapeur, les MTD consistent en ceci :

« maximiser le retour du condensat ;

éviter les pertes de vapeur de détente à partir du condensat recyclé

isoler les conduites inutilisées ;

améliorer le piégeage de la vapeur ;

colmater les fuites de vapeur ;

réduire les purges de chaudières ».

Ces techniques sont décrites au paragraphe 4.2.17 du Bref FDM.


4.2.3.11. Techniques de réduction des émissions atmosphériques Le paragraphe 4.4 du Bref FDM présente :

la stratégie qui devrait être adoptée pour le contrôle des émissions atmosphériques, de la

définition initiale du problème jusqu'au choix de la meilleure solution ;

les paramètres permettant de choisir la technique d’abattement la plus appropriée ;

les techniques, intégrées au procédé, mises en place pour éviter ou réduire les émissions ;

les techniques d'abattement « en fin de canalisation » faisant suite aux mesures intégrées au

procédé.

La stratégie pour le contrôle des émissions présentée dans le Bref FDM est applicable à toutes les

émissions atmosphériques, comme les gaz, les poussières et les odeurs. Cette stratégie comprend les

actions suivantes :

définir le problème : il faut recueillir des informations sur les exigences législatives

réglementant ces émissions atmosphériques, sur la situation locale (conditions

météorologiques et géographiques),… ;

inventorier les émissions du site : l'inventaire englobe les émissions d'exploitation normales

et anormales ; il convient d’examiner les processus les uns après les autres pour répertorier

toutes les émissions potentielles ; les différents points d'émissions caractérisés peuvent être

ensuite comparés entre eux et classés ;

mesurer les principales émissions : dans le but d’établir des méthodes de prévention et de

traitement et de classer les émissions selon leur importance et leur impact ;

sélectionner des méthodes de maîtrise des émissions atmosphériques : il convient

d'identifier les sources dont les retombées peuvent être éliminées ou du moins réduites ; il

existe deux méthode de traitements : ceux intégrés au procédé et ceux « en fin de

canalisation ».

Le choix d’une technique de réduction doit être déterminé par les paramètres des émissions

atmosphériques du site industriel tels que le débit, la température, l’humidité relative, les types de

composant présents, les quantités de particules, la concentration en contaminant et le niveau des

odeurs.

Pour déterminer la technique à utiliser, il est nécessaire de connaitre également l’efficacité et le

rendement demandés à celle-ci.

Le Bref FDM précise qu’une fois la technique de réduction choisie, il convient :

d’utiliser de manière optimale les équipements d’abattement des émissions

atmosphériques ;

de collecter les émissions à la source : « il faut mettre en place une ventilation appropriée sur

le lieu de travail ainsi que des opérations de procédés spécifiques sans pour autant porter

préjudice à la santé et à la sécurité des travailleurs » ; « les émissions répertoriées qui

nécessitent un traitement sont canalisées à la source et si possible regroupées avant de les

envoyer vers une unité d'abattement » ;

de transporter les émissions canalisées vers les équipements de traitement ou

d’abattement : trois facteurs doivent être pris en compte lors de la conception des dispositifs


de transfert des émissions vers l'installation de traitement : la vitesse, la conception des

conduits de ventilation et les flux intermittents.

Le Bref FDM répertorie et décrit différentes techniques de traitement atmosphérique « en fin de

canalisation » pour les polluants solides, liquides, gazeux, ainsi que pour les odeurs et les COV.

Les MTD relatives au traitement des émissions atmosphériques consiste à :

« appliquer et maintenir une stratégie de contrôle des émissions dans l’air comprenant les actions suivantes : définir le problème ;

dresser un inventaire des émissions sur le site, y compris les fonctionnements

anormaux ;

mesurer les émissions majeures ;

évaluer et sélectionner les techniques de contrôle des émissions dans l’air ;

collecter les gaz résiduaires, les odeurs et poussières à la source et les conduire vers

l’équipement de traitement ou de réduction ;

optimiser les séquences de démarrage et d’arrêt des équipements chargés de réduire

les émissions dans l’air, pour être sûr qu’ils fonctionnent toujours efficacement à tout

moment où cette réduction est nécessaire ;

sauf spécification différente et lorsque les MTD – intégrées dans le procédé et

destinées à réduire les émissions dans l’air par sélection et utilisation de substances et

par application de certaines techniques – ne permettent pas d’atteindre des niveaux

de 5 – 20 mg/Nm3 (poussière sèche), 35 – 60 mg/Nm3 (poussière humide/collante) et

< 50 mg/Nm3 COT : parvenir à ces niveaux en appliquant des techniques de

réduction ; le présent document n’examine pas spécifiquement les émissions

provenant des centrales électriques à combustion dans les installations FDM, et ces

niveaux ne sont par conséquent pas censés représenter les niveaux d’émissions,

associés aux MTD, de ces installations de combustion ;

là où les MTD intégrées dans le procédé n’éliminent pas les nuisances occasionnées

par les odeurs : appliquer des techniques de réduction ».

4.2.3.12. Traitement des eaux usées

Approche multi-filières Le paragraphe 4.5 du Bref FDM décrit les traitements les plus courants et donne des informations

plus spécifiques sur l'épuration des eaux usées dans le secteur des corps gras. Cependant, toutes les

techniques décrites dans ce chapitre ne sont pas considérées comme MTD.

Les bénéfices à l’environnement que peuvent apporter les techniques de traitement des eaux usées

sont les suivants :

réduction des déchets,

réduction du volume,

réduction de l’effectif,

élimination ou réduction de la concentration de certaines substances,

meilleur recyclage ou réutilisation.


« Plusieurs facteurs interviennent dans le choix de traitement des eaux usées, les plus importants

étant :

le volume et la composition des eaux usées rejetées ;

la situation locale, à savoir qui collecte les rejets, par exemple une station d’épuration

municipale, une rivière, un estuaire, un lac, une mer, ainsi que toutes les contraintes

afférentes au rejet ;

les données financières ;

le prélèvement des polluants, entre autres les substances dangereuses telles que définies dans

la directive du Conseil 76/464/EEC et les substances dangereuses prioritaires telles que

définies dans la Directive 2000/60/EC. »

Approche filière Le Bref FDM présente un récapitulatif des différentes méthodes utilisées dans la filière des corps gras

végétaux.

Tableau 13 : Récapitulatif des procédés de traitement des eaux usées mis en œuvre dans le secteur des corps gras

Traitements primaires

DAF - Aéroflottation (T6)

Piège à graisses (T2)

Centrifugation (T8)

Bassin tampon d’égalisation (T3)

Précipitation (T9)

Neutralisation (T4)

Traitements secondaires

Traitement aérobie

Traitement anaérobie

Boues activées (T10)

Boues activées multi-séquences

RBS - Réacteur biologique séquentiel (T12)

Le Bref FDM présente une étude de cas sur le traitement des eaux usées multi-stades dans une

raffinerie d’huiles végétales (paragraphe 4.5.7.4.3). Les techniques utilisées semblent réduire la DCO

de plus de 85 %, mais présente une faible diminution du phosphore.

Le Bref FDM indique qu’il faudrait « appliquer des MTD intégrées dans le procédé et qui minimisent à

la fois la consommation et la contamination de l’eau. Il est possible d’effectuer une sélection des

techniques de traitement de l’eau ». Par contre, le Bref ne précise pas s’il est préférable de traiter les

eaux usées sur site ou hors site de production.


« Dans le traitement des eaux usées provenant des installations FDM, les MTD consistent à utiliser

une combinaison adéquate de ce qui suit :

recourir à un dégrillage initial des matières solides dans l’entreprise FDM ;

si l’eau contient des matières grasses animales ou végétales, enlever la matière grasse au

moyen d'un piège à graisse dans l’entreprise FDM ;

recourir à un bassin tampon permettant d’égaliser les flux et les charges des eaux usées ;

recourir à la neutralisation en présence d’eaux usées très acides ou alcalines ;

recourir à la décantation pour les eaux usées contenant des MES ;

recourir à l’aéroflottation ;

appliquer un traitement biologique ;

utiliser le méthane gazeux CH4 produit pendant le traitement anaérobie pour générer de la

chaleur et/ou de l’électricité ».

Sauf énoncé différent dans ce chapitre, les niveaux d’émissions indiqués dans le tableau suivant

renseignent sur les niveaux d’émissions qui seraient atteints avec les techniques généralement

considérées comme représentant les MTD. Ces niveaux ne reflètent pas forcément les niveaux

actuellement atteints dans l’industrie mais sont fondés sur le jugement expert du TWG ».

Tableau 14 : Qualité typique des eaux usées de FDM après leur traitement (source : Bref FDM)

Paramètre Concentration (mg/L)

DBO5 < 25

DCO < 125

MES < 50

pH 6 – 9

Huiles et graisses < 10

Azote total < 10

Phosphore total 0,4 – 5

Il est possible de parvenir à de meilleurs niveaux de DBO5 et de DCO. Selon les conditions locales prévalentes, il n’est pas toujours possible ou rentable d’atteindre les niveaux totaux d’azote et de phosphore indiqués.

« Lorsqu’une poursuite du traitement est nécessaire, soit pour atteindre ces niveaux, soit pour ne pas

dépasser certains seuils limites de rejets, les techniques suivantes sont disponibles :

enlever l’azote biologiquement ;

recourir à la précipitation pour retirer le phosphore, simultanément avec le traitement à la

boue activée, lorsque applicable ;

utiliser la filtration pour lisser les eaux usées ;

retirer les substances dangereuses et à risques prioritaires ;

appliquer la filtration par membrane.

Lorsque la qualité des eaux usées les rend aptes à la réutilisation dans un procédé FDM, les MTD

consistent en ceci :

réutiliser l’eau après qu’elle ait été stérilisée et désinfectée, en évitant de recourir au chlore

actif, et qui répond au standard énoncé dans la Directive du Conseil 98/83/CE ».


« Les MTD consistent à traiter les boues d’eaux usées en utilisant les techniques suivantes, seules ou

combinées entre elles :

stabilisation ;

épaississement ;

déshydratation ;

séchage, si la chaleur naturelle ou la chaleur de process récupérée dans l’installation peut être

réutilisée.

En ce qui concerne l’utilisation ou l’élimination des boues d’eaux usées, aucune MTD n’a été

identifiée ».

4.2.3.13. Prévention des accidents

Le paragraphe 4.6 précise que « parmi les impacts environnementaux possibles des sites de

fabrication FDM, le plus important serait un incident polluant l’environnement ; ces incidents se

caractérisent généralement par un rejet accidentel de matières directement dans l’atmosphère, l’eau

ou le sol, bien qu’ils puissent résulter également d’une panne matérielle qui génèrerait

exceptionnellement des déchets. »

Le Bref FDM ne cite pas les ATEX comme risque d’accidents sur les sites de production d’huiles

végétales. Pourtant, les sites industriels de trituration de graines oléagineuses sont directement

concernés par ces risques. En effet, la nature pulvérulente des matières traitées et produites peut

générer des atmosphères poussiéreuses explosibles, et l'utilisation de l'hexane en extraction peut

générer des atmosphères gazeuses explosibles. L’ITERG a d’ailleurs rédigé en 2007 un guide de mise

en œuvre de la réglementation relative aux atmosphères explosives sur les sites de production

d’huiles végétales.

« La gestion des rejets accidentels comprend une série d’étapes décrites dans les sections 4.6.1 à 4.6.6

du Bref FDM. Ces étapes sont récapitulées ci-après :

identifier les accidents potentiels qui pourraient polluer l’environnement,

conduire une analyse des risques sur les incidents potentiels relevés afin de déterminer leur

probabilité, le type de risque spécifique et le degré de nuisance causée à l’environnement,

mettre au point des mesures de contrôles pour prévenir, éliminer ou réduire à un niveau

acceptable les risques associés aux incidents potentiels identifiés,

élaborer et mettre en œuvre un plan d’urgence,

enquêter sur tous les incidents et les occasions d’incident, puis mettre en place des actions

pour qu’ils ne se reproduisent pas ».

« D’une manière générale, pour prévenir les accidents et réduire les dommages qu’ils peuvent

occasionner à l’environnement dans son ensemble, les MTD consistent en ceci :

identifier les sources potentielles d’incidents / rejets accidentels qui pourraient nuire à

l’environnement ;

évaluer la probabilité que les incidents potentiels / rejets accidentels identifiés se produisent,

et leur gravité s’ils se produisent, c’est-à-dire réaliser une évaluation des risques ;


identifier les incidents potentiels / rejets accidentels pour lesquels il faut des contrôles

additionnels pour les empêcher de se produire ;

identifier et appliquer les mesures de contrôle requises pour prévenir les accidents et

minimiser les dommages qu’ils peuvent occasionner à l’environnement ;

développer, appliquer et tester régulièrement un plan d’urgence ;

enquêter sur tous les accidents et quasi-accidents, et archiver les enregistrements ».

4.2.3.14. Techniques émergentes Ce chapitre aborde les nouvelles techniques de prévention et de contrôle de la pollution que les

rapports signalent comme étant en cours de développement, et qui peuvent être porteuses

d’avantages futurs en matière de coûts et d’environnement.

La seule technique émergente présentée est l’utilisation des UV / de l’ozone dans l’absorption pour

réduire les odeurs. « Les bulles d’ozone pénètrent dans le carter de l’absorbeur et l’eau ozonisée

traverse un banc de lampes à UV. L’ozone, en présence de lumière ultraviolette, génère des radicaux

hydroxyles qui sont bien plus réactifs que l’ozone seul. Les composés organiques dissous dans la phase

liquide s’oxydent en dioxyde de carbone et l’eau, donc la liqueur de l’absorbeur rejetée par le système

est relativement propre.

« Les systèmes à ozone ne se sont pas avérés efficaces lorsque appliqués à des flux d’air très chauds

et humides ».

4.2.4. MTD applicables spécifiquement au secteur des corps gras

En plus des techniques et des MTD décrites pour chaque procédé rencontré dans les industries agro-

alimentaires et laitières, le paragraphe 4.7.4 du Bref FDM dresse la liste des techniques à prendre en

compte pour le choix des MTD spécifiques à chaque filière. Les techniques à prendre en compte pour

le choix des MTD concernant le secteur des huiles végétales sont présentées ci-dessous.

4.2.4.1. Techniques à prendre en compte pour le choix des MTD spécifiques à la trituration

Désolvanteur-toasteur à contre-courant (DT) D’après le paragraphe 4.7.4.2 du Bref FDM, cette technique permet :

la diminution des pertes de solvant dans le tourteau et dans l'environnement,

la moindre consommation de vapeur destinée aux procédés de désolvantation et séchage du

tourteau,

le moindre volume d'eaux usées,

la valorisation plus équilibrée de la chaleur et du système de distillation du miscella,

réduisant ainsi les besoins en eau de réseau froide et chaude.


Réutilisation des vapeurs du DT dans la distillation du miscella Cette technique permet de réduire les consommations énergétiques ; le paragraphe 4.7.4.3 du Bref

FDM précise que les économies énergétiques communiquées pour le procédé d'extraction s'élèvent

à environ 37,5 kWh/t de graines (soit 135 MJ/t ou 60 kg de vapeur/t).

Laveur à l'huile minérale pour récupérer l'hexane Le paragraphe 4.7.4.5 du Bref FDM décrit cette technique : « les vapeurs d'hexane et les vapeurs

émises par le désolvanteur-toasteur, la distillation du miscella, le rebouilleur et la colonne d'extraction

du système à huile minérale traversent toutes un condenseur. Les composants que le condenseur ne

peut pas traiter, comme les très faibles volumes d'air d'évacuation avec des traces d'hexane, sont

absorbés par un laveur à huile minérale. Le laveur à huile minérale se compose d'une colonne

d'absorption où une huile minérale froide de qualité alimentaire absorbe l'hexane. L'huile minérale

chargée d'hexane traverse ensuite une colonne d'extraction à vapeur pour récupérer l'hexane. L'huile

minérale est refroidie et réutilisée dans la colonne d'absorption ». Cette technique permet de

récupérer de l'hexane pour sa réutilisation et de réduire les niveaux d'émissions de COV.

Récupération de l'hexane à l'aide d'un bouilleur et d'un séparateur par décantation Le paragraphe 4.7.4.6 du Bref FDM décrit cette méthode : « Le procédé d'extraction de l'huile utilise

comme solvant de l'hexane. Il en résulte une vapeur riche en hexane qui se condense pour former de

l'eau de process contenant de l'hexane à des températures de 50 ºC. La plus grande partie de l'hexane

non dissous est séparé à l'aide d'un séparateur par décantation, à savoir un séparateur hexane - eau.

Tout solvant résiduel présent dans la phase aqueuse du séparateur hexane – eau est séparé par

distillation en chauffant la phase aqueuse à 80 – 95 ºC dans le bouilleur. Les vapeurs hexane – eau

générées sont condensées avec les vapeurs provenant de l'opération de distillation du miscella. Les

matières gazeuses incondensables des vapeurs sont traitées dans le laveur à huile minérale en aval du

condenseur qui absorbe l'hexane résiduel ». Cette technique permet de réduire la consommation, les

pertes de solvants, les charges en DCO/DBO dans les eaux usées et les risques d'explosion posés par

les déchets riches en solvant dans le système de traitement des eaux usées.

Utilisation de cyclones pour réduire les émissions de poussière humide dans l'extraction de l'huile végétale Cette méthode est décrite au paragraphe 4.7.4.10 du Bref FDM. Elle permet d’éliminer les poussières

humides contenues dans l’air s’échappant des dispositifs de séchage et/ou de refroidissement des

tourteaux après extraction. Elle limite les risques d’incendies.

4.2.4.2. Techniques à prendre en compte pour le choix des MTD spécifiques au raffinage des huiles

Le paragraphe 4.7.4.7 du Bref FDM décrit les procédés de raffinages chimique et physique des huiles.

Concernant le raffinage chimique des huiles, le Bref précise que cette technique permet d’extraire et

de récupérer les acides gras libres (AGL) de l’huile afin de les valoriser et nécessite des besoins

réduits en terres décolorantes. Cependant, le traitement des eaux usées s’avère plus difficile en

raison des effluents générés par le « cassage » des pâtes de neutralisation et de l’utilisation de l’acide

phosphorique (si utilisé). Concernant le raffinage physique des huiles, le Bref précise que cette


technique permet de récupérer les AGL fortement concentrés, de diminuer la consommation de

produits chimiques et d’eau et d’obtenir un meilleur rendement. Cependant, la consommation de

terres décolorantes est quatre fois plus importante que celle requise pour le raffinage chimique et la

consommation de vapeur est plus élevée.

Le raffinage physique est souvent utilisé pour des huiles riches en acides gras libres (plus de 2 %) et pauvre en phospholipides (moins de 10 ppm). Le raffinage physique a un meilleur rendement que le raffinage chimique.

4.2.4.2.1. Enlèvement des acides gras libres par neutralisation

ou dégommage des huiles brutes

Il s’agit de l’étape de neutralisation suivi, le cas échéant, par le procédé dit de « cassage des pâtes »

permettant de produire des huiles acides (voir le paragraphe 4.1 pour la description du process). Ces

huiles acides sont le plus souvent utilisées en alimentation animale.

Le paragraphe 3.2.16 du Bref FDM détaille les différents aspects environnementaux de la

neutralisation des huiles végétales :

consommation d’eaux et rejets d’eaux usées : « Le procédé de neutralisation demande de

l’eau de refroidissement. Les eaux usées résultant d’une combinaison de la neutralisation et du

fractionnement de la pâte de neutralisation se trouvent à environ 100 °C, elles sont très acides

et contiennent des sels de sulfate de sodium ou de chlorure de sodium et de phosphate de

sodium à hautes concentrations. Si on utilise de l'acide citrique, ceci accroît la charge DBO de

l’eau usée. L'élimination des eaux usées de process contenant de fortes concentrations en

sulfate (> 2 000 mg/l) dans une station municipale d’épuration des eaux usées peut provoquer

la corrosion du béton. Les niveaux de phosphore peuvent être élevés. Les eaux usées peuvent

également contenir des matières grasses, huiles et graisses. »,

émissions dans l’air : « Le système d’acidification de la pâte de neutralisation peut être une

source d’odeurs » ; le système d’acidification correspond au traitement des pâtes de

neutralisation pour la production d’huiles acides »,

extrants solides : « Les acides gras sont considérés comme un sous-produit. Le traitement

d’eaux usées provenant de la neutralisation peut donner de grandes quantités de boues vu la

présence de phosphates et sulfates. L’eau usée peut présenter de fortes concentrations

salines »,

énergie : « La génération de vapeur, principale source d’énergie dans la neutralisation et dans

le fractionnement de la pâte de neutralisation, consomme des quantités importantes

d’énergie ».

Remplacement de l'acide phosphorique par de l'acide citrique pour l'opération de dégommage Le paragraphe 4.7.4.8 du Bref FDM précise que « Le marché demande une huile raffinée d'une teneur

en phosphore inférieure à 5 ppm. Le phosphore sera inévitablement présent dans les eaux usées à

cause des résidus d'acide phosphorique et de la présence de phosphore lié organiquement, sous la

forme de phosphatides. *…+ Si l'acidification utilise de l'acide citrique au lieu de l'acide phosphorique,

la charge de phosphore des eaux usées sera réduite ». Cependant :


l’utilisation d’acide citrique augmente la charge en DCO et DBO des eaux usées,

« la consommation d'acide citrique est nettement plus élevée que la consommation d'acide

phosphorique » (5 fois plus élevé),

l’acide citrique est plus couteux que l’acide phosphorique,

« l'acide citrique résiduel peut inhiber le catalyseur Ni pendant le procédé d’hydrogénation si

l'huile est destinée à la fabrication de margarine »,

« le recours à l'acide citrique risque de nuire au dégommage de certains types d'huile brute

ayant une haute teneur en phosphatides ».

Dégommage enzymatique Le paragraphe 4.7.4.9 du Bref FDM indique que « le dégommage peut être réalisé par l'hydrolyse

enzymatique des phosphatides. L'enzyme phospholipase-A2 catalyse le fractionnement de l'ester

d'acide gras dans des conditions douces. L'enzyme liquide est dispersée dans l'huile à 60 ºC avec un

pH de 5. L'acide citrique et la soude caustique servent de tampon pour le citrate de sodium. Pour

accélérer le temps de réaction lent de la réaction enzymatique, on utilise une batterie de réacteurs

agités en continu. La molécule de lysolécithine créée est hydrosoluble et peut être séparée par

centrifugation ». Cependant, le Bref indique que « dans un exemple d'installation, des problèmes

opératoires sont apparus après le début de la production. Les valeurs limites d'émission ont été

atteintes au bout de trois mois et les coûts ont nettement baissé en améliorant la qualité de la

phospholipase ».

Notons que cette technique n’est applicable que pour certains types d’huile, le coût des enzymes

étant très élevé.

4.2.4.2.2. Décoloration des huiles et graisses

Il s’agit de l’étape de décoloration lors du raffinage des huiles (voir paragraphe 4.1. de description du

process).

Le paragraphe 3.2.17 du Bref FDM détaille les différents aspects environnementaux de la

décoloration des huiles végétales :

émissions d’air : « Il peut y avoir des émissions d’odeurs »,

extrants solides : « L’extrant solide généré par la décoloration est connu sous le nom de terre

usagée. Vu sa forte teneur en huile, elle s’assortit d’un risque d’auto-inflammation. La terre

usagée produite par une raffinerie d’huile peut être incorporée aux tourteaux. La terre usagée

utilisée pour décolorer les huiles hydrogénée peut aussi venir s'ajouter aux tourteaux tant

qu'elle ne contient pas de nickel et/ou de charbon actif. Elle a sinon un pouvoir calorifique

élevé et sert de source d’énergie, par exemple lors de la production de béton, ou de

biogaz par méthanisation »,

énergie : « Il faut de la vapeur pour récupérer l’huile présente dans la terre de décoloration

épuisée. L’huile et la terre de décoloration épuisée sont échauffées à la vapeur pendant le

procédé de décoloration ».

L’étape de décoloration n’est pas, selon l’ITERG, une source importante de pollution olfactive,

susceptible de générer une gêne pour le voisinage. L’incorporation des terres usagées dans les


tourteaux n’est plus une pratique en France, notamment en raison du risque de présence de résidus

nocifs adsorbés par le charbon actif, parfois ajouté à la terre de décoloration. Le PCI (pouvoir

calorifique inférieur) des terres usagées peut permettre d’envisager une valorisation énergétique en

incinération. Cependant, la valorisation énergétique la plus courante pour les terres usagées est la

méthanisation.

Il convient de noter également que les terres de décoloration usagées sont auto-inflammables. Leur

stockage doit donc être maîtrisé pour éviter l’incendie.

Il n’existe pas de MTD associée à la technique de décoloration.

4.2.4.2.3. Désodorisation des huiles et graisses

La désodorisation est l’une des dernières étapes du raffinage des huiles. Le paragraphe 3.2.18 du Bref

FDM détaille les différents aspects environnementaux de la désodorisation des huiles végétales :

eau : « L’eau sert à faire refroidir les condenseurs. L’eau provenant des condenseurs

barométriques peut être polluée. Dans un condenseur barométrique à passage unique, la

charge thermique appliquée à l’eau de surface est équivalente à la consommation de vapeur

dans le système sous vide. L’eau usée produite contient des matières organiques solubles, des

matières en suspension, des matières grasses, huiles et graisses » ;

émissions dans l’air : « Les pompes à vide rejettent des composés organiques qui peuvent

occasionner des problèmes d’odeurs » ;

extrants solides : « Les acides gras et les distillats sont produits par le biais de ce process. Dans

la plupart des cas, ils ne sont pas considérés comme des sous-produits » ;

énergie : « Cette technique processuelle a besoin d’énergie sous forme de vapeur et

d’électricité. La consommation d’énergie électrique est comprise entre 17 et 42 kWh/tonne de

produit (60 – 150 MJ/t) ; la consommation de vapeur est comprise entre 115 et 310 kWh/tonne

de produit (420 - 1120 MJ/t) ».

Le paragraphe 4.7.4.12 du Bref FDM compare les systèmes de refroidissement utilisés pour générer

le vide dans la désodorisation de l'huile végétale (voir tableau suivant).

Tableau 15 : Comparaison des systèmes de refroidissement pour générer le vide dans la désodorisation de l'huile végétale (source : Bref FDM)

Vapeur Électricité Entrée d'énergie primaire totale

Eaux usées

Coûts d'investissement

Complexité du système

Système passage unique

– + + + + – – + + + +

Boucle alcaline – – + –/+ – + +

Boucle alcaline avec agent refroidisseur

+ – – + – –

Condensation à sec

+ + – – – + + – – – –

+ (+ +) = (le plus) favorable – (– –) = (le plus) défavorable

Remarque : l'entrée d'énergie primaire totale pour le système de vide donné représente la puissance énergétique totale requise par l'installation pour générer de la vapeur, ainsi que la quantité d'énergie que doit fournir la station électrique externe pour produire l'électricité demandée.


Dépoussiéreur double associé à un système de refroidissement à passage unique dans la désodorisation de l'huile végétale « La conception du double dépoussiéreur permet un meilleur dépoussiérage des vapeurs

désodorisantes. La seconde condensation des composés volatils dans le second dépoussiéreur réduit

le flux massique du système. Mais le second dépoussiéreur accentue en même temps les pertes

thermiques. Néanmoins, le besoin énergétique total du système est faible. L'eau de refroidissement

est de l'eau de surface qui est renvoyée dans le milieu naturel après avoir traversé un piège à graisses.

La présence de substances grasses dans l'eau de refroidissement est très limitée. En outre, l'utilisation

d'un second dépoussiéreur réduit sa charge polluante et améliore les caractéristiques

environnementales du système de refroidissement ».

Dépoussiéreur unique associé à un système alcalin en circuit fermé dans la désodorisation de l'huile végétale Cette méthode peut être utilisée lorsque la matière à désodoriser contient de fortes concentrations

d'acides gras à chaîne courte (exemple : huile de noix de coco). « L'installation d'un tel système évite

de devoir investir dans un deuxième dépoussiéreur ». Ce système permet de réduire la charge

polluante des eaux usées, mais augmente la consommation en soude, acide sulfurique, électricité et

vapeur. « Les solutions à circuit fermé enregistrent donc des consommations énergétiques entre

10 et 20 % plus élevées ».

Dépoussiéreur unique associé à un dispositif de condensation à sec dans la désodorisation de l'huile végétale « Le système de condensation à sec (DC), désigné également par le terme « système de condensation

à glace », s'installe entre le dépoussiéreur et le système de dégazage. Le dépoussiéreur enlève la

majeure partie des AGL. Le système DC retire les AGL restant ainsi que la vapeur d'extraction destinée

à extraire les AGL. La vapeur et les AGL se condensent sur les serpentins (échangeur thermique) du

système DC à des températures très basses, soit -30 ºC. Ces températures sont produites par la

compression mécanique de l'ammoniaque qui s'évapore ensuite dans les serpentins. L'unité de

réfrigération consomme de l'électricité et de l'eau de refroidissement supplémentaire. Seules les

vapeurs non-condensables traverseront le dépoussiéreur et le système DC pour aller dans le système

de vide ». Ce système consomme moins de vapeur et d’eau ; il est toutefois grand consommateur

d’électricité et l’utilisation d’ammoniac pour la réfrigération pose des problèmes de sécurité.

4.2.4.3. Techniques à prendre en compte pour le choix des MTD spécifiques à la fabrication d’huile d’olive

Extraction bi-phase de l'huile d'olive Ce procédé permet de réduire la consommation d’eau et d’énergie (de l’ordre de

20 %), les volumes d'eaux usées et leur charge en contaminants ; cependant, la quantité de déchets

solides (grignons) est augmentée et ces déchets contiennent un plus fort pourcentage d’eau, ce qui

oblige à les sécher avant extraction à l’hexane. Le Bref FDM présente un tableau récapitulant les

avantages et les inconvénients de cette méthode. Il convient de noter qu’en France, l’extraction à

l’hexane de l’huile d’olive n’est pas pratiquée pour l’huile d’olive.


4.2.4.4. Techniques à prendre en compte pour le choix des MTD spécifiques aux procédés de transformation des corps gras

Hydrogénation Cette technique n’est pas une opération unitaire de la production des huiles végétales, mais une

opération de transformation de celles-ci à des fins alimentaires (margarinerie) ou non alimentaires

(lipochimie).


technique :

eau : « L’eau sert à des fins de refroidissement, vu qu’il faut que la température du produit ne

dépasse pas 100 °C. La vapeur générée à partir d’eau déminéralisée est nécessaire pour

chauffer les autoclaves et/ou réacteurs. Le nettoyage de l’installation consomme aussi de

l’eau. La consommation d’eau est comprise entre 0,8 et 2 m³ d’eau potable et/ou d’eau

déminéralisée par tonne de produit. Ceci dépend du type de système de refroidissement. La

consommation d’eau de refroidissement est comprise entre 2 et 5 m³/tonne de produit. L’eau

de nettoyage issue de ces opérations peut contenir des traces de nickel capables de

s’accumuler dans la boue d’une STEP7, donc de la contaminer. Les eaux usées produites

contiennent des matières organiques solubles, des matières en suspension et des matières

grasses » ;

émissions dans l’air : « Les émissions d’hydrogène, par exemple en cas de panne de

l’installation, s’assortissent d’un risque d’explosion / d’incendie » ;

extrants solides : « Les extrants solides contiennent le nickel usagé que des entreprises

spécialisées peuvent recycler » ;

énergie : « L’énergie est fournie sous forme de vapeur et d’électricité. La consommation

totale d’énergie est comprise entre 110 et 280 kWh/tonne de produit (entre 400 et 1 000

MJ/t) » ;

bruit : « Le bruit des tours de refroidissement, compresseurs et systèmes générateurs de vide

peut constituer une nuisance ».

Réutilisation de la chaleur dans l’hydrogénation des huiles végétales Le paragraphe 4.7.4.4 du Bref FDM précise que la réaction d'hydrogénation, qui intervient pendant le

durcissement des huiles, est un procédé exothermique. La chaleur produite peut donc être valorisée.

Le Bref FDM donne l’exemple d’un site ayant réduit de 5 à 10 % sa consommation d'énergie primaire.

Cependant, « les points suivants peuvent limiter ses domaines d'application :

quantité de produit qui demande une hydrogénation

stratégie d'alimentation énergétique existante au niveau global, par exemple l'alimentation

externe

mélange d'énergie existant dans l'installation au niveau global, par exemple le rapport

électricité - vapeur

type d'accords énergétiques signés avec les fournisseurs / consommateurs externes ».


4.2.4.5. Techniques à prendre en compte pour le choix des MTD pouvant être utilisées lors du raffinage des huiles et des procédés de transformation des corps gras

Pompes à vide à anneau d'eau créant un vide auxiliaire de 40 à 120 mbars Ce système permet de créer « un vide faible et stable convenant au dégazage et séchage des huiles et

des graisses d'origine animale ou végétale. Pour l'opération de dégazage, on utilise le vide pendant

l'hydrogénation, avec de l'H2, et après l'interestérification, qui utilise de l'eau pour inactiver le

catalyseur. Pendant le séchage de l'huile, le vide est utilisé après le dégommage, après la

neutralisation, avant et après l'interestérification et avant l'hydrogénation. Le vide est également

utilisé pour fournir une atmosphère sans oxygène dans le réacteur d'évacuation pendant

l'hydrogénation et l'interestérification ». Ce système permet de réduire les émissions provenant de la

production d’énergie. Cependant, des eaux usées sont générées par l’eau d’entrainement des

pompes.

4.2.4.6. MTD applicables spécifiquement à la production et à la

transformation des huiles végétales A partir des techniques présentées ci-dessus, le Bref FDM dresse la liste des MTD applicables au

secteur des huiles végétales :

utiliser un désolvanteur-toasteur à contre-courant dans l’extraction d’huile végétale ;

utiliser la vapeur générée dans le désolvanteur-toasteur au cours de la première séquence du

pré-évaporateur de distillation du miscella ;

utiliser la chaleur issue de la réaction exothermique, au cours de l’hydrogénation de l’huile

végétale, pour porter le produit à la température de réaction désirée et pour générer de la

vapeur plus tard dans la réaction ; la génération d’énergie (vapeur) réalisable est comprise

entre 25 et 125 kWh/t d’huile brute (soit 90 et 450 MJ/t ou 40 et 200 kg/t) ;

utiliser des pompes à vide à anneau liquide pour générer le vide auxiliaire nécessaire au

séchage de l’huile, à son dégazage ou pour réduire l’oxydation de l’huile ;

récupérer l’hexane des vapeurs condensables provenant du désolvanteur-toasteur de

tourteau, de la distillation du miscella et de la colonne de fractionnement du système à huile

minérale, en utilisant un séparateur hexane-eau opérant par gravité et un rebouilleur ;

utiliser un laveur à huile minérale pour récupérer l’hexane présent dans les vapeurs non

condensables provenant du désolvanteur-toasteur de tourteau, de la distillation du miscella,

du rebouilleur et de la colonne de fractionnement équipant le système à huile minérale ;

utiliser des cyclones pour réduire les émissions de poussière humide provenant de

l’extraction de l’huile végétale, pour obtenir un niveau d’émission de poussière humide < à

50 mg/Nm3 ;

raffiner les huiles brutes par raffinage physique ou, si leur teneur en AGL est < à 2 %, par

raffinage chimique ;

7 Station d’épuration des eaux usées


désodoriser les huiles végétales à l’aide d’un double laveur en association avec un système

de refroidissement à passage unique.

Les exploitants d’unités de production d’huiles végétales doivent se référer à ces MTD spécifiques

au secteur, mais également aux MTD présentées dans les paragraphes 4.2.2, 4.2.3 et 4.3 du présent

guide, pour positionner leurs installations.

4.3. MTD proposées par les Bref horizontaux Certains Bref concernent des technologies transversales appliquées dans de nombreux secteurs

industriels. Ils sont appelés Bref horizontaux. Les unités de production d’huiles végétales peuvent

être concernées par 6 Bref horizontaux :

« efficacité énergétique » ;

« système de refroidissement industriel » ;

« principes généraux de surveillance » ;

« émissions et stockage en vrac » ;

« aspect économique et effets multimilieux » ;

« grandes installations de combustion ».

Ces 5 premiers documents sont présentés aux paragraphes 4.3.1 à 4.3.4 et au paragraphe 6 pour le

Bref concernant les aspects économiques et effets multimilieux (positionnement des installations vis-

à-vis des MTD).

Une présentation plus détaillée de ces Bref horizontaux est disponible dans le document annexe de

ce guide.

Le Bref concernant les grandes installations de combustion n’a pas été traité dans ce guide, puisqu’il

ne concerne que très peu d’installations de production d’huiles.

4.3.1. MTD concernant l’efficacité énergétique proposées par le Bref

« efficacité énergétique » (Bref ENE) Les informations fournies dans le présent Bref ont vocation à être utilisées lors de la détermination

des MTD en matière d'efficacité énergétique. Elles doivent être étudiées en fonction des

particularités locales et économiques de l’installation et de l’importance des autres aspects

environnementaux influant sur la protection de l’environnement.

Les MTD citées dans ce Bref peuvent concerner toutes les industries, dont les industries agro-

alimentaires, mais ne sont pas nécessairement applicables à toutes les installations. Aucune valeur

associée d'économie d'énergie ou d'efficacité énergétique globale n’a été adoptée à partir de ce Bref

horizontal.

En effet, les auteurs du Bref considèrent que les MTD pour une installation donnée doivent être une

combinaison :

des MTD spécifiques décrites dans les Bref sectoriels appropriés,


des MTD spécifiques des activités associées éventuellement présentées dans d'autres Bref

sectoriels (par exemple le Bref sur les grandes installations de combustion relatif à la

combustion et à la vapeur), et

des MTD génériques détaillées dans le Bref ENE.

Le Bref ENE définit les MTD relatives aux règles de mise en place d’un management formalisé

permettant l’optimisation de l’efficacité énergique ainsi que les MTD applicables à certains

systèmes (système vapeur, à compression d’air, …).

4.3.2. MTD relatives aux systèmes de refroidissement industriel

proposées par le Bref « système de refroidissement » (Bref CV) Les systèmes de refroidissement industriels sont utilisés dans de nombreux secteurs industriels dans

le cadre de l'IPPC. Par conséquent, il existe un grand nombre d'applications, de techniques et de

pratiques opérationnelles.

En raison de ces variations, on peut difficilement comparer les techniques amenant à des

conclusions générales sur la MTD. Cependant, l’identification d’une approche générale de

prévention est possible ; elle comprend les étapes suivantes :

identification des principaux problèmes environnementaux posés par le processus ;

l’augmentation de l’efficacité énergétique (amélioration de l'efficacité énergétique globale

du processus) est mise en évidence dans le processus de refroidissement ainsi que la

réduction des émissions à la surface de l’eau en optimisant le conditionnement de l’eau de

refroidissement ;

étude des techniques les plus pertinentes pour répondre à ces principales questions ;

identification des meilleurs niveaux de performances environnementales sur la base des

données disponibles dans l'Union européenne et dans le monde entier ; dans la plupart des

cas, les niveaux de performance sont considérés comme propres à chaque installation ;

examen des conditions avec lesquelles les niveaux de performance ont été atteints ; tels

que les coûts, les effets croisés, les principales forces motrices impliquées dans la mise en

œuvre de ces techniques ; en général, les indications tarifaires des techniques dans les

systèmes de refroidissement ont été analysées dans une moindre mesure ;

sélection des meilleures techniques disponibles (MTD) et des niveaux d'émission et/ou de

consommation associés pour ce secteur de façon générale, conformément à l'Article 2(11) et

à l'Annexe IV de la « directive IPPC ».

Pour les nouvelles installations, l'approche est axée sur la prévention des émissions (choix d'une

configuration, conception, construction d'un système de refroidissement adapté). Pour les

installations existantes, l'accent est surtout mis sur l'optimisation du fonctionnement et sur les

circuits de contrôle/commande ; l'approche MTD peut être considérée comme un but à long terme

compatible avec un remplacement cyclique des équipements d'installations existantes.

Le Bref CV décrit la méthode à mettre en place pour définir les MTD des « système de

refroidissement » et présente les MTD permettant de limiter les impacts environnementaux

suivants :


la consommation directe et indirecte d’énergie ;

les besoins en eau ;

l’entraînement potentiel de poissons et autres organismes ;

les émissions dans la surface de l’eau de chaleur ou d’additifs ;

les émissions directes dans l’air ;

la formation de panache ;

l’émission de bruit ;

les risques de fuites ;

les risques microbiologiques et sanitaires ;

les résidus potentiels.

Le tableau 15, page suivante permet d’avoir un aperçu rapide des impacts en fonction des différents

systèmes de refroidissement rencontrés. Il est à noter que les impacts sont moins importants

lorsque l’on parvient à réduire la quantité et le niveau de chaleur à dissiper.

Les MTD appliquées aux systèmes de refroidissement doivent trouver le juste milieu entre les

exigences du procédé industriel devant être refroidi, la conception et l'exploitation du système de

refroidissement et les coûts. C'est pourquoi les MTD insistent sur la prévention via des

modifications techniques et l'amélioration des pratiques opératoires.

Cependant, l’approche MTD appliquée au système de refroidissement manque encore de

nombreuses données issues en particulier de cas concrets.

4.3.3. MTD relatives aux principes généraux de surveillance proposées

par le Bref « principes généraux de surveillance » (Bref MON)

Les autorisations IPPC doivent inclure les Valeurs Limites d’Emission (VLE) des polluants émis sur la

base des MTD et doivent spécifier la méthodologie, la fréquence des mesures, la procédure

d’évaluation et fournir les données nécessaires à l’évaluation du respect des VLE.

Le Bref MON a pour objectif de fournir les informations aux autorités et aux exploitants industriels

afin de remplir ces obligations en matière de surveillance des émissions industrielles à la source.

En effet, disposer d’informations sur les émissions totales d’une installation peut s’avérer nécessaire

dans le cas de :

la révision de la conformité ;

la rédaction de rapports sur les émissions ;

la comparaison des performances environnementales avec le document de référence (MTD)

ou avec celles d’une autre installation du même secteur ou d’un autre secteur industriel.

Le Bref MON définit les différents types d’émissions et propose des méthodes de quantification de

ceux-ci. Il présente également les critères de choix des modes de surveillance à mettre en place. Il

décrit ensuite les méthodes d’évaluation de la conformité du site en fonction des mesures réalisées,

de l’incertitude sur ces mesures et de la VLE ou tout autre paramètre pertinent équivalent. Enfin, le

Bref MON définit les bonnes pratiques utiles pour la rédaction du rapport des résultats de la

surveillance.


Tableau 16 : Impacts environnementaux des différents systèmes de refroidissement (Source Bref « Systèmes de refroidissement industriels »)

Systèmes de refroidissement

Consommation d’énergie directe

Besoins en eau

Entraînement des poissons

(2)

Emissions dans l’eau de surface

Emissions directes dans l’air

Formation de

panache

Emissions de bruit

Risques de fuites

Risques microbiologiques

et sanitaires Résidus

Paragraphe du Bref CV

(§ 3.2) (1) ( § 3.3) (§ 3.3) Chaleur (§ 3.3)

Additifs (§ 3.4)

(§ 3.5) (§ 3.5) (§ 3.6) (§ 3.7) (§ 3.7) (§ 3.8)

A passage unique-circuit direct

Faible

++

+

++

+ (biocides)

- -

- -

- -

++

- - / Faible

+ (6)

A passage unique-circuit indirect

Faible

++

+

++

+ (biocides)

- -

- -

- -

Faible

- - / Faible

+ (6)

Tour ouverte par voie humide – circuit direct

+

+

- -

Faible

+ (3)

Faible

(dans le panache)

+

+

+

+

-- / Faible

Tour ouverte par voir humide – circuit indirect

+

+

- -

Faible

+ (3)

Faible

(dans le panache)

+

+

Faible

+

+

Tour ouverte par voie humide/sèche

+

Faible

- -

Faible

Faible (3)

- - (5)

+

Faible ?

+

Tour par voie humide – circuit fermé

+

+

- -

- -

Faible

Faible (4) (dans le

panache)

- -

+

Faible

Faible

- - /

Faible

Par voie sèche en circuit fermé

++ - - - - - - - - Faible - - ++ Faible - - - -

Par voie sèche/humide en circuit fermé

+

faible

- -

- -

Faible (3)

Faible

- -

Faible

Faible

Faible

Faible

Légende : (1) paragraphes du Bref – (2) et autres espèces – (3) biocides, anti-calaminage, anti-corrosion – (4) potentiellement en cas de fuite – (5) s’il fonctionne correctement pas de problème – (6) par déchet on désigne la boue provenant de la prise d’eau et de la décarbonisation - - : aucun/pas important ; Faible : importance inférieure à la moyenne ; + : important ; ++ : extrêmement important

Guide MTD Huiles 2010 5. Recueil des valeurs de référence 68 / 73

4.3.4. MTD concernant le stockage des matières dangereuses ou en vrac proposées par le Bref ESB

La question des émissions dues au stockage des matières dangereuses ou en vrac a été recensée en

tant que thème horizontal pour toutes les activités décrites à l’annexe I de la directive IPPC. Cela

signifie que le Bref ESB couvre le stockage, le transport et la manipulation des liquides, des gaz

liquéfiés et des solides, indépendamment du secteur concerné ou de la branche industrielle

considérée. Il traite des émissions dans l’air, le sol et l'eau.

Le Bref ESB décrit les techniques, et dans la mesure du possible les niveaux d’émission et de

consommation associés à l’utilisation des MTD considérées comme appropriées aux systèmes de

stockage, de transport et de manipulation correspondants. Les niveaux d’émission et de

consommation « associés aux meilleures techniques disponibles » indiqués représentent la

performance environnementale pouvant être envisagée du fait de l’utilisation des techniques

décrites, en tenant compte de l’équilibre entre les coûts et les avantages inhérents à la MTD.

Pour chaque mode de stockage et pour chaque opération de transport et de manipulation, il est

primordial de maitriser les activités opérationnelles correspondantes, telles que remplissage,

vidange, respiration, nettoyage, drainage, raclage, purge, raccordement/déconnexion, ainsi que les

évènements/incidents tels que les débordements et les fuites, susceptibles de donner lieu à des

émissions.

Les sources d’émissions potentielles sont analysées à l'aide de matrices de risques permettant

d’appliquer un système de cotation des risques. Toutes les sources d’émissions potentielles ayant

obtenues une cote supérieure ou égale à 3 sont prises en considération, et par conséquent, des

mesures de limitation des émissions (MLE) sont appliquées et destinées à prévenir ou à réduire les

émissions potentielles.

Les deux approches recensées pour limiter au maximum les polluants provenant du stockage et de la

manipulation sont :

les approches primaires, qui sont celles qui visent à empêcher la formation des polluants :

elles se subdivisent en approches fondées sur l’organisation, sur les techniques et sur la

construction, ces dernières s’appliquant uniquement au stockage et pas à la manipulation ;

les approches secondaires, qui sont des techniques de réduction de la pollution qui visent à

limiter la dispersion des polluants lorsqu’il n’a pas été possible d’éviter leur formation.

La conception d’une nouvelle installation de stockage ou la modification d’une installation existante

comprend plusieurs étapes :

1. envisager tous les modes de stockage, déterminer un système de cotation des risques et

éliminer les modes inacceptables (étude minutieuse des propriétés physiques et dangereuses

importantes de la substance, de la quantité de substances à stocker, ainsi que des modes

d’exploitation du réservoir).

2. analyser et évaluer les Mesures de Limitation des Emissions (MLE) adaptées aux modes de

stockage sélectionnés pour permettre l’identification des techniques disponibles mais aussi


des outils d’exploitation et de gestion permettant de respecter les critères de la MTD : il

s’agit d’évaluer les questions de sécurité ainsi que les aspects opérationnels et économiques.

Parmi les facteurs à prendre en compte lors de la conception de chaque mode de stockage, on peut

citer :

les propriétés physico-chimiques de la substance à stocker ;

le mode d’exploitation du stockage, le niveau d’instrumentation nécessaire, le nombre

d’opérateurs requis et la charge de travail de chacun ;

le mode de communication aux opérateurs de toute déviation des conditions normales

d’utilisation (alarmes) ;

le mode de protection du stockage contre les déviations des conditions normales d’utilisation

(consignes de sécurité, systèmes de verrouillage, clapets de décharge, détection et

confinement des fuites, etc.) ;

l’équipement à installer en s’appuyant sur l’expérience passée du produit (matériaux de

construction, qualité des soupapes, types de pompes, etc.) ;

les plans de maintenance et d’inspection à mettre en œuvre et la simplification du travail de

maintenance et d’inspection (accès, agencement, etc.) ;

mode de gestion des situations d’urgence (éloignement par rapport aux autres réservoirs,

installations et aux limites du site, protection contre l’incendie, accès aux services d’urgence,

notamment sapeurs-pompiers, etc.).

5. Recueil des valeurs d’émissions de référence Pour rappel, des niveaux d’émissions peuvent être associés aux MTD décrites dans le paragraphe 5

des Bref. Ces seuils, nommés alors BATAEL, correspondent aux valeurs d’émissions pouvant être

atteintes en utilisant des MTD. Ces valeurs pourraient servir de base au choix des valeurs limites

d’émissions imposées dans les futurs arrêtés préfectoraux d’autorisation des installations classées.

Peu de BATAEL ont été définis dans le Bref FDM. Les seules valeurs applicables à la production

d’huiles végétales concernent les niveaux de qualité des eaux pouvant être atteints en utilisant les

techniques de traitement des eaux considérées comme représentant les MTD (voir paragraphe

4.2.3.12). Le Bref FDM précise que « ces niveaux ne reflètent pas forcément les niveaux actuellement

atteints dans l’industrie mais sont fondés sur le jugement expert du TWG ». Ces valeurs sont reprises

dans le tableau suivant.

Tableau 17 : Qualité typique des eaux usées de FDM après leur traitement (source : Bref FDM)

Paramètres Concentrations (mg/L)

DBO5 < 25

DCO < 125

MES < 50

pH 6 – 9

Huiles et graisses < 10

Azote total < 10

Phosphore total 0,4 – 5


Les valeurs limites pour la DCO et la DBO5, présentées dans le tableau ci-dessus, sont très faibles. Ces

normes sont difficiles à tenir pour les rejets des unités de production d’huiles végétales sans

traitement tertiaire, en particulier pour les entreprises réalisant le cassage des pâtes de

neutralisation.

Selon les conditions locales prévalentes, il n’est pas toujours possible ou rentable d’atteindre les

niveaux totaux d’azote et de phosphore indiqués.

Le Bref FDM cite également la directive 1999/13/CE qui contient des dispositions sur l’extraction par

solvant de l’huile des écailles de presse ainsi que des valeurs limites assignées aux émissions de COV

lors de l’extraction de l’huile végétale (voir paragraphe 4.2.3.3 du présent guide).

Rappelons que ces dispositions ont été transposées en droit français dans l’arrêté du 2 février 1998

relatif aux prélèvements et à la consommation d'eau ainsi qu'aux émissions de toute nature des

installations classées pour la protection de l'environnement soumises à autorisation. Cet arrêté

précise les valeurs limites d'émission totale de COV non méthanique selon le type de produit traité

pour les activités d'extraction d'huile végétale à partir de graines et d'autres matières végétales, dont

la consommation de solvants est supérieure à 10 tonnes par an, :

Tableau 18 : Valeurs limites d’émission totale de COV non méthanique imposées par l’arrêté du 2 février 1998

Type de produit traité Valeur limite d’émission totale de COV par tonne de produit extrait ou raffiné

graisse animale 1,5 kg/tonne

ricin 3 kg/tonne

colza 1 kg/tonne

tournesol 1 kg/tonne

soja (broyage normal) 0,8 kg/tonne

soja (flocons blancs) 1,2 kg/tonne

autres graines et autres matières végétales 3 kg/tonne (1) (2) (3)

(1) Pour les installations transformant des lots séparés, les valeurs limites d’émission sont fixées au cas par cas en recourant aux meilleures techniques disponibles. (2) Pour les procédés de fractionnement, à l’exception de la démucilagination (élimination des matières gommeuses de l’huile), le total des émissions est inférieur ou égal à 1,5 kg/tonne. (3) pour la démucilagination, le total des émissions est inférieur ou égal à 4 kg/tonne.

En conclusion, le Bref FDM ne définit que peu de valeurs d’émissions associées aux MTD.

6. Positionnement des installations vis-à-vis des MTD La « Directive IPPC » exige que les impacts des installations industrielles soient minimisés « dans leur

ensemble ». Entre différentes options de possibles MTD, déterminer celle qui a un impact minimal «

dans son ensemble » est complexe, et suppose d’effectuer des comparaisons entre les différents

types d’impacts : consommations de ressources et d’énergie, impacts locaux et globaux sur les

différents milieux. Le Bref ECM précise les moyens de caractériser rapidement la

« performance environnementale globale » d’une MTD, de façon à pouvoir procéder aux

comparaisons entre plusieurs alternatives.

Guide MTD Huiles 2010 Glossaire 71 / 73

Cette approche technico-économique permet de hiérarchiser rapidement différentes options ; par

contre, elle ne permet absolument pas d’en connaître l’impact sur les populations ou

l’environnement local. Elle ne se substitue en aucun cas aux études d’impact requises dans les

procédures d’autorisation, n’est utile que pour comparer qualitativement différentes options, mais

ne permet pas à elle seule de fixer des VLE. Une option jugée préférable ou suffisante sur la base de

la présente méthode devra faire l’objet d’une étude d’impact avant son acceptation. Si cette étude

d’impact fait apparaître des impacts excessifs, une option plus performante devra être recherchée.

L’objectif du document de référence sur les aspects économiques et les impacts croisés est de

proposer une méthode d’évaluation des effets multi-milieux afin de déterminer l’option qui fournit le

niveau le plus élevé de protection globale de l’environnement. Cette méthode se divise en 10

grandes étapes :

Etape 1 : déterminer le champ et identifier les diverses techniques prises en considération et

leurs coûts ;

Etape 2 : inventaire des émissions résultant de chacune des techniques et des ressources

qu’elles utilisent ;

Etape 3 : évaluer les incidences sur l’environnement (émissions, rejets ou ressources utilisées,

consommation d’énergie et production de déchets) + synthèse et comparaison des

alternatives ;

Etape 4 : comparaison des différentes incidences sur l’environnement, aide à la décision quant

aux techniques qui offrent le niveau général le plus élevé de protection de l’environnement

dans son ensemble ;

Etape 5 : collecte et la validation des données de coût ;

Etape 6 : détermination des coûts via une méthode de calcul décrite (distinction entre les

coûts d’investissement et les coûts d’exploitation et d’entretien) ;

Etape 7 : traitement et présentation des données de coût (les taux de change, inflation,

actualisation et calcul des coûts annuels) ;

Etape 8 : détermination des coûts à imputer à la protection de l’environnement

Etape 9 : manières d’exprimer le rapport coûts/avantages et la façon dont les avantages

environnementaux résultant de l’application d’une technique (comparer le coût économique

de l’application d’une technique par rapport aux avantages qui en découlent pour

l’environnement pour déterminer plus clairement si l’application d’une technique est rentable

ou non en termes d’avantages environnementaux) ;

Etape 10 : cadre pour l’évaluation de la viabilité économique (étude de la structure de

l’industrie, la structure du marché, la «résilience» du secteur d’activités et la vitesse de mise

en œuvre).

Les objectifs des étapes 5 et 6 sont de décrire les différents types de coûts qu’il faut inclure dans le

calcul économique (coûts d’investissement, coût de maintenance, d’exploitation, éventuels coûts

négatifs…), et quelles sont les pratiques acceptables en matière de calcul et de présentation des

coûts. Effectivement, il est nécessaire que les différentes alternatives soient comparées avec des coûts

construits de façon comparable.


La méthode présentée est utile à la comparaison de différentes options de réduction de la pollution

pour un site individuel au niveau local, en tenant compte des caractéristiques techniques de

l’installation concernée, de son implantation géographique et des conditions locales de

l’environnement. Cette proposition de méthodologies donne une structure cohérente au processus

de prise de décision et définit un cadre clair et transparent pour parvenir à une décision lors de la

comparaison entre les impacts environnementaux et les coûts.

Bien que les méthodes décrites dans ce Bref aient été simplifiées, la réalisation de ces évaluations

restera un processus onéreux et ne sera envisagée qu’en cas de désaccord véritable sur le choix

d’une MTD.

Les méthodes décrites dans ce document aident l’utilisateur à évaluer et présenter les conséquences

tant environnementales qu’économiques de l’introduction de nouvelles techniques à l’appui de la

directive IPPC. Un des objectifs essentiels des méthodes décrites est la transparence, afin que toute

partie du processus puisse être validée ou vérifiée. Ces méthodes ne permettent pas à elles seules de

prendre une décision mais peuvent aider les experts dans leur appréciation et procurer une base plus

solide pour la décision finale.


Glossaire BATAEL : Best Available Technique Associated Emission Levels BREF : Best available technology REFerence document. BREF FDM : Best available technology REFerence document for Food, Drink and

Milk processes BREF ECM : Bref « aspect économique et effets multimilieux » BREF ENE : Bref « efficacité énergétique » BREF ESB : Bref « émissions et stockage en vrac » BREF MON :Bref « principes généraux de surveillance » BREF CV : Bref « système de refroidissement industriel » CEN : Comité Européen de Normalisation DBO5 : Demande Biologique en Oxygène DCO : Demande Chimique en Oxygène IAA : Industrie Agro-Alimentaire IEF : Information Exchange Forum IPPC : Integrated Pollution Prevention and Control MES : Matière En Suspension MG : Matière Grasse MLE : Mesures de Limitation des Emissions MTD : Meilleures Techniques Disponibles pH : Potentiel Hydrogène STEP : STation d’EPuration des eaux usées TWG : Technical Working Group VLE : Valeur Limite d’Emission

Pour les unités de production d'huiles végétales

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