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PLATEFORME LOGISTIQUE LIDL

LIEU-DIT « LES PINS JARRY »

33 610 CESTAS

Partie B – Descriptif technique des installations

DOSSIER DE DEMANDE D’AUTORISATION D’EXPLOITER AU TITRE DE LA LEGISLATION SUR LES

INSTALLATIONS CLASSEES POUR LA PROTECTION DE

L’ENVIRONNEMENT

Affaire n°15/1633

Révision : 0 1 Date : Janvier 2016 Janvier 2016

Rédacteur : E. JEAN-PIERRE E. JEAN-PIERRE Superviseur : AM FREMY AM FREMY

Affaire n° 15/1633 2 LIDL – CESTAS (33) Partie B - Descriptif technique Dossier de demande d’autorisation

SOMMAIRE

1. TYPE DE CONSTRUCTION ............................................................................................................. 4

1.1. STRUCTURE.............................................................................................................................. 4

1.2. SURFACES ................................................................................................................................ 6

2. INSTALLATIONS ASSOCIEES ET LOCAUX TECHNIQUES .......................................................... 7 2.1. INSTALLATIONS DE DEFENSE INCENDIE ........................................................................................ 7

2.2. ALIMENTATION ELECTRIQUE ....................................................................................................... 7

2.3. LOCAL DE CHARGE .................................................................................................................... 8

2.4. LOCAL CHAUFFERIE ................................................................................................................... 8 2.5. LOCAL DE PRODUCTION DE FROID ............................................................................................... 9

2.5.1. Principe de fonctionnement d’une installation frigorifique ................................................ 9

2.5.2. Production frigorifique du site ......................................................................................... 10

2.5.3. Caractéristiques du local et des installations du site ...................................................... 12 2.6. LOCAL GROUPE ELECTROGENE ................................................................................................. 15

2.7. LOCAL SPRINKLAGE ................................................................................................................. 15

2.8. LOCAL ECONOMAT ................................................................................................................... 16

2.9. BUREAUX ET LOCAUX SOCIAUX ................................................................................................. 16 2.10. ACCES ET AIRES DE STATIONNEMENT ........................................................................................ 16

2.11. ISSUES DE SECOURS ............................................................................................................... 17


TABLEAUX

Tableau 1 : Dispositions constructives des bâtiments d'entreposage et d'activité .............................. 5

Tableau 2 : Description des surfaces du projet ................................................................................... 6

FIGURES

Figure 1 : Schéma de fonctionnement de l'installation de production de froid ................................ 11

Affaire n° 15/1633 4 LIDL – CESTAS (33) Partie B – Descriptif technique Dossier de demande d’autorisation

1. Type de construction

1.1. Structure

Structures Entrepôt Locaux techniques Bureaux administratifs

Dallage Béton renforcé Plancher béton RAS

Charpente Béton stable au feu 1h (poutres et poteaux) Profilés métalliques Béton

Hauteur 15,5 mètres 6 mètres 8,85 mètres

Couverture

Bac acier galvanisé (ou laqué selon les secteurs) + isolation M0 (80 ou 120 mm en attente de confirmation) + membrane sans PVC (FPO), l'ensemble est classé T30-1Complexe d’étanchéité auto protégée classé BROOF T3

Surface utile des exutoires à commande automatique et manuelle égale à 2% de la superficie de chaque canton de désenfumage

Eclairage zénithal sur 4% de la surface de la toiture dont 2% de désenfumage

Ecrans de cantonnement pour délimiter des cantons de 1 600 m2 maximum (longueur maximum de 60 m)

Plancher dalles pleines en béton armé EI 120 au-dessus des locaux techniques (local TGBT, chaufferie, sprinkler…)

Bac acier galvanisé

Complexe d’étanchéité auto protégée

Bac acier galvanisé

Complexe d’étanchéité auto protégée

Isolation thermique

Plancher bas des bureaux de cellule 1 en béton CF 2h

Affaire n° 15/1633 5 LIDL – CESTAS (33) Partie B – Descriptif technique Dossier de demande d’autorisation

Tableau 1 : Dispositions constructives des bâtiments d'entreposage et d'activité

1 Les portes dans les murs sont coupe feux d’une durée égale à la moitié de celle du mur sans être inférieur à 2 h (EI 120)

Elévations1

Mur séparatifs REI 120 entre les cellules avec dépassement de 1 m en toiture et saillie de 0,5 m en façade au droit du mur ou 1m en retour de façade

Recoupement de l’entrepôt en cellules de moins de 6 000 m² et 1 cellule de 7 361 m2

Murs REI 120 entre l’entrepôt et les locaux de charge

Murs REI 120 entre l’entrepôt et les locaux techniques

Mur REI 120 entre l’entrepôt et les bureaux et cellule 1

Façades Bardage métallique pare flammes 1/4 heure dit

« double peau » Bardage métallique pare flammes 1/4 heure dit

« double peau » Bardage métallique pare flammes 1/4 heure dit

« double peau »


1.2. Surfaces

SURFACES ETAT DES LIEUX (en m2)

Voies VL 7 434

Voies PL 49 327

Cheminement piétons 1 914

Accès pompiers / entretien non étanche + Gravier autour des cuves sprinkler 3 175

Emprise Bâtiment 51 332

TERRAIN 174 958

ESAPCES VERTS 48 039

SURFACE IMPERMEABILISEE 111 852

EMPRISE AU SOL BATIMENT (y compris local gardien) en m2 51 332

Cellule 1 5887

Cellule 2 5876

Cellule 3 5876

Cellule 4 5876

Cellule 5 5990

Cellule 6 7361

Cellule 7 3181

Cellule 8 5739

Poste de livraison 13,60

Poste de transformation électrique 1 13,50

Poste de transformation électrique 2 13,50

Local TGBT 27,40

Local production photovoltaïque 35

Local groupe électrogène 65,30

Local sprinkler 108,30

Local chaufferie 96,70

Local production de froid 312

Local contrôle production de froid 63,60

Local de charge 1 402,45

Bassin étanche 6 162

Bassins végétalisés 11 892

Tableau 2 : Description des surfaces du projet


2. Installations associées et locaux techniques

2.1. Installations de défense incendie Le bâtiment sera équipé d’un système d’extinction automatique par sprinkler. Seront protégés l’ensemble des locaux du site, hors ceux cités ci-dessous :

- les locaux électriques (transfo, groupe électrogène, TGBT). - le local informatique. - la chaufferie gaz. - la chambre froide négative et le comble au-dessus de celle-ci.

Nota : les locaux non protégés par sprinkler seront équipés d’une Détection Autonome Incendie (DAI). La chambre froide négative destinée au stockage de produits surgelés sera équipée d’un système de détection incendie haute précision. Les combles de la cellule « Surgelée » seront également équipés d’une DAI. La couverture de type étanchée sera classée BROOF T3. La couverture sera réalisée à partir de bacs acier en matériaux M0, isolée par des matériaux de pouvoir calorifique supérieur (PCS) inférieur à 8,4 MJ/kg classée M0 ou M1 et une auto-protégée. La toiture sera recouverte d’une bande de protection sur une largeur minimale de 5 m de part et d’autre du mur séparatif entre les cellules de stockage. Le désenfumage aura les caractéristiques suivantes :

- Au minimum 2% pour le désenfumage à commande automatique et manuelle par canton ; - Exutoires de surface comprise entre 0,5 et 6 m² avec un minimum de 4 exutoires pour 1000 m²; - Exutoires situés à une distance de 7 m des murs coupe-feu séparatifs ; - Ecrans de cantonnement réalisés en matériaux M0 (y compris les fixations) stables au feu ¼

d’heure de 1 m de hauteur, cantons de surface inférieure à 1600 m² sur une longueur maximale de 60 m.

2.2. Alimentation électrique

L’alimentation électrique du bâtiment sera assurée au moyen d’un poste de transformation (alimenté par le réseau public) situé au niveau des locaux techniques. Il sera utilisé deux transformateurs secs d’une puissance unitaire de l’ordre de 1 500 kVA, chacun dans un local spécifique.

L’accès au local se fera par l’extérieur par une personne habilitée. Ce local sera séparé des autres locaux techniques par un mur coupe-feu de degré 2 heures.

Le local TGBT, de surface de 35 m², sera isolé des 2 postes de transformation (surface de 16,50 m2 chacun) et des autres locaux techniques par un mur coupe-feu de degré 2 heures.

Il convient de noter qu’un groupe électrogène assurera le secours de l’alimentation électrique.


2.3. Local de charge La manipulation des palettes de produits stockés dans l'entrepôt se fait à l'aide d'engins de manutention mus électriquement. Ceci justifie la présence dans des locaux spécifiques de charge d'accumulateurs pour :

- des chariots électriques ; - des transpalettes électriques.

La puissance de courant continue utilisable pour l’opération de charge représentera environ 1 000 kW.

Un local de charge sera implanté dans un local spécifique, accolé à la façade Sud de la cellule 6 et à l’Est des bureaux administratifs. Le local de charge, d’une surface de 1 402,45 m², sera conçu et exploité conformément aux prescriptions de l’arrêté du 29 mai 2000 relatif à ce type d’installation.

Le local sera ventilé mécaniquement par des extracteurs en toiture. Le débit d’extraction sera au minimum dimensionné pour être conforme à l’arrêté du 29 mai 2000.

Le débit d’extraction sera au minimum de :

Q = 0,05 N I N : nombre total d’éléments de batteries en charge simultanément I : courant d’électrolyse en A Q : débit minimal de ventilation en m3/h.

Le local de charge sera séparé de l’entrepôt par des murs et des portes CF = 2 heures. Les portes donnant vers l’extérieur (issues de secours) seront pare-flammes de degré ½ heure.

Ce local sera réservé à la charge des engins de manutention et ne comportera aucune autre affectation.

La toiture du local sera identique à celle de l’entrepôt (éléments de support, isolant et étanchéité satisferont la classe et l’indice T 30/1) et munie d’un exutoire pour l’évacuation des fumées et gaz de combustion en cas d’incendie.

Le sol sera étanche (traité anti-acide), incombustible et équipé de façon à pouvoir retenir les eaux de lavage et les produits répandus accidentellement. Pour cela, une forme de pente permettra le recueil des produits dans un regard étanche prévu à cet effet.

2.4. Local chaufferie

La chaufferie sera installée dans un local exclusivement réservé à cet usage (d’une superficie de 96,70 m²) et séparé des autres locaux par des murs coupe-feu de degré deux heures. La chaufferie servira à la production d’eau chaude pour le chauffage des cellules de l’entrepôt.

Il convient néanmoins de préciser que le chauffage de l’entrepôt sera d’abord assuré par la récupération d’énergie sur l’installation frigorifique (chauffage au sol), puis complété par la chaufferie le cas échéant.

Le chauffage du bâtiment et des locaux sera assuré par l’intermédiaire d’une chaudière à eau chaude alimentée au gaz naturel d’une puissance de 2 MW.

La chaufferie sera équipée notamment de vanne d’arrêt des brûleurs, d’une vanne extérieure d’arrêt d’alimentation en gaz, de coupe-circuit, d’un dispositif d’alerte en cas de mauvais fonctionnement des brûleurs et d’une détection incendie.


L’accès à la chaufferie se fera par l’extérieur ou l’intérieur du bâtiment par le biais d’une porte coupe-feu de degré une ½ heure.

Le local sera ventilé par une ventilation haute et une ventilation basse permanentes.

2.5. Local de production de froid

2.5.1. Principe de fonctionnement d’une installation frigorifique

Une installation frigorifique est un système qui, au prix d'une dépense énergétique, enlève de la chaleur là où elle est indésirable pour la rejeter dans un milieu où elle n'est pas gênante.

Une installation frigorifique met en mouvement, dans un circuit fermé entre deux échangeurs, le fluide frigorigène dont les changements d'état (liquide ou gaz, haute ou basse pression) sont à l'origine de la production de froid.

Les centrales de froid à compression comportent quatre parties principales :

- l'évaporateur où la chaleur est absorbée lors de la vaporisation du fluide frigorigène à basse température et à basse pression ; c'est un échangeur thermique dans lequel le fluide frigorigène liquide, après détente ou abaissement de sa pression partielle, est évaporé en prélevant de la chaleur dans le milieu à refroidir,

- le compresseur qui est le dispositif élévateur de pression ; c'est l'équipement qui permet, par un moyen mécanique, de comprimer le fluide frigorigène sortant de l'évaporateur à l'état gazeux et de le refouler vers le condenseur,

- le condenseur qui est un échangeur thermique dans lequel le fluide frigorigène à l'état gazeux est liquéfié après avoir été élevé à une pression convenable (rôle du compresseur) en cédant de la chaleur à un agent de refroidissement extérieur,


- le détendeur qui est le dispositif abaisseur de pression ; il permet d'abaisser la pression du frigorigène liquide en sortie de condenseur et de le refouler vers la bouteille basse pression avec son système d'alimentation ou de régulation.

2.5.2. Production frigorifique du site

L'installation frigorifique est une cascade NH3 /CO2. Un circuit frigorifique au NH3 (ammoniac) permet de refroidir d'autres circuits frigorifiques au CO2 pour obtenir des températures basses en limitant la consommation d'énergie et la quantité d' NH3. Le NH3 est cantonné à la salle des machines et au condenseur évaporatif (ou hybride) à proximité immédiate de la salle des machines. Un premier circuit de CO2 à -36°C, alimenté par pompes, permet de refroidir les chambres froides négatives. Des pompes mènent le CO2 liquide à -36°C depuis le ballon de CO2 -36°C jusqu'aux refroidisseurs d'air des chambres froides négatives. Le CO2 s'évapore alors dans les refroidisseurs d'air. Le CO2 gazeux retourne jusqu'au ballon de CO2 à -36°C. Le CO2 gazeux à -36°C est alors comprimé, puis condensé à -5°C dans l'échangeur cascade. Finalement, le CO2 liquide passe dans un ballon CO2 -5°c avant d'être détendu et de retourner dans le ballon à -36°C. Un second circuit de CO2 à -5°C, alimenté par pompes, permet de refroidir les chambres froides positives. Des pompes mènent le CO2 liquide à -5°C depuis le ballon de CO2 jusqu'aux refroidisseurs d'air des chambres froides positives. Le CO2 s'évapore alors dans les refroidisseurs d'air. Le CO2 gazeux retourne jusqu'au ballon de CO2 à -5°C. Le CO2 gazeux va alors se condenser dans l'échangeur cascade. Le CO2 à nouveau liquide retourne dans le ballon CO2 -5°C pour être à nouveau aspiré par les pompes. Ces deux circuits au CO2 se condensent à -5°C dans l'échangeur cascade. L'é changeur cascade est à la fois le condenseur des circuits CO2 et l'évaporateur du circuit NH3. L' NH3 évaporé est alors comprimé par les compresseurs NH3 et va se condenser dans les condenseurs évaporatifs. Des purgeurs à flotteurs assurent la détente du NH3 qui retourne dans l'échangeur cascade. Le NH3 liquide de l'échangeur cascade permet aussi de refroidir un circuit d'eau glycolée grâce à un échangeur à plaques. Le circuit d'eau glycolée alimente les refroidisseurs d'air de la chambre Fruits et Légumes 14°C et de la chambre chocolat. La chaleur du circuit NH3 est en partie récupérée par un échangeur à plaques pour préchauffer la boucle de chauffage. Le schéma de principe de l’installation est présenté ci-dessous :


Figure 1 : Schéma de fonctionnement de l'installation de production de froid

Affaire n° 15/1633 12 LIDL - CESTAS (33) Partie B - Descriptif technique Dossier de demande d’autorisation

2.5.3. Caractéristiques du local et des installations du site

Le local de production de froid, d’une superficie d’environ 312 m² sera localisé à l’Ouest de l’entrepôt. Il sera séparé du pool palettes et du local Economat par un mur et un plafond coupe-feu de degré deux heures.

Le local présentera les caractéristiques de réaction et de résistance au feu minimales suivantes : - murs et plancher haut coupe-feu de degré 2 heures (REI120) ; - stabilité au feu de degré 1 heure ; - couverture incombustible ; - absence de portes intérieures d’intercommunication; - portes donnant vers l’extérieur coupe-feu de degré 1 heure ; - matériaux de classe M0 (incombustible).

Le local sera construit sur rétention. Le sol du local sera étanche, incombustible et équipé de façon à pouvoir recueillir les eaux de lavage et les produits répandus accidentellement ; elle résistera également à l’action physique et chimique de l’ammoniac. La capacité de rétention aura un volume égal à 100 % de la capacité du réservoir d’ammoniac.

La salle des machines sera conforme à la norme NFE 35-400.

Ventilation

Conformément à la norme NF EN 378-3, le débit d’air de la ventilation mécanique correspondra au minimum à la quantité obtenue par l’équation suivante :

V = 14 x 10-3 x m2/3

Où :

V : débit d’air en m3/s

m : masse de la charge de fluide frigorigène, en kg, dans le système de réfrigération ayant la charge maximale, dont une partie quelconque, est située dans la salle des machines

14 x 10-3 est un facteur de conversion

Le système de ventilation d’urgence ne devra pas être contraint de fournir plus de 15 renouvellements d’air par heure.

Compte-tenu des quantités d’ammoniac mises en jeu dans le local, un débit minimal d’extraction de 6 615 m3/h est requis. Toutefois, il sera mis en place un débit d’extraction plus important.


Systèmes de détection

Conformément à l’article 4.3 de l’arrêté du 19 novembre modifié et à l'article 8.7 de la norme EN378-3, des détecteurs d’ammoniac seront mis en place avec les seuils suivants :

- 1er seuil d’alarme à 2000 ppm entrainant le déclenchement d’une alarme sonore ou lumineuse et la mise en service de la ventilation mécanique ;

- 2ème seuil à 4 000 ppm maximum qui entraine la mise en sécurité des installations, une alarme audible en tout point de l’établissement et la transmission à distance vers une personne techniquement compétente.

Les détecteurs fixes déclencheront une alarme sonore ou visuelle retransmise vers un poste de contrôle.

Les systèmes de détection et de ventilation placés dans le local de production froid seront conformes aux normes en vigueur.

La figure ci-dessous présente les actions associées à chacun des seuils de détection.

< 2 000 ppm

2 000 ppm

4 000 ppm

RAS

Détection NH3 Seuil 1 atteint

Détection NH3 Seuil 2 atteint

Alarme sonore coffret détection –Sirène Alarme visuelle – Feux à éclat

Voyant de signalisation seuil 1 allumé Déclenchement extraction ventilateur ATEX

Alarme – Fuite ammoniac seuil 1 sur automate froid Alarme – Détection Ammoniac sur GTB

Alarme – Détection Ammoniac sur transmetteur

Alarme sonore coffret détection – Sirène Alarme visuelle – Feux à éclat

Voyant de signalisation seuil 2 allumé Maintient fonctionnement ventilateur extraction ventilateur

ATEX Disjonction alimentation automate ondulée

Disjonction TGBT des armoires 1 et 2


Capacités d’ammoniac et dispositifs limiteurs de pression

Conformément à l’article 4.8 de l’arrêté du 19 novembre modifié, les capacités accumulatrices (réservoirs basse pression, moyenne pression et haute pression) posséderont un indicateur de niveau permettant d’en contrôler le contenu.

Dans le cas où plusieurs capacités seront réunies par tuyauteries, elles seront isolées les unes des autres au moyen de vannes manuelles facilement accessibles en toute circonstance ou par des vannes automatiques pilotées par un ou plusieurs paramètres de l’installation ou actionnées par des « coups de poing » judicieusement placés.

Chaque capacité accumulatrice est équipée en permanence de deux dispositifs limiteurs de pression reliés par un dispositif/robinet inverseur et ayant une pression de tarage au plus égale à la pression maximale admissible. Ces dispositifs sont conçus de manière que la pression ne dépasse pas de façon permanente la pression maximale admissible. Une surpression de courte durée est cependant admise et est limitée à 10% de la pression maximale admissible.

Les échappements des dispositifs limiteurs de pression peuvent être captés et reliés, sans possibilités d'obstruction accidentelle ou de limitation de débit, à un dispositif destiné à recueillir ou à neutraliser l'ammoniac.

Les dispositifs limiteurs de pression font l'objet d'un examen visuel tous les quarante mois au maximum. Une vérification approfondie sera réalisée tous les cinq ans au maximum et comporte la réalisation, en accord avec le processus industriel et les fluides mis en œuvre, d'un contrôle de l'état des éléments fonctionnels des dispositifs limiteurs de pression ou d'un essai de manœuvrabilité adapté montrant qu'ils sont aptes à assurer leur fonction de sécurité ainsi que la vérification de l'absence d'obstacles susceptibles d'entraver leur fonctionnement.

Canalisation d’ammoniac

Conformément à l’article 4.9 de l’arrêté du 19 novembre modifié Les tuyauteries sont efficacement protégées contre les chocs et la corrosion.

Les sorties de vannes en communication directe avec l'atmosphère sont obturées (bouchons de fin de ligne, etc).

Les tuyauteries sont conçues, fabriquées et contrôlées conformément à la réglementation en vigueur, ou à défaut, aux normes existantes.

L'exploitant établit un programme de contrôle pour le suivi en service de l'ensemble des tuyauteries.

Les contrôles, ainsi que le programme de contrôle sont conservés et tenus à la disposition de l'inspecteur des installations classées et l'organisme chargé du contrôle périodique.


Capotage

L'ensemble du circuit NH3 se trouve à l'intérieur de la salle des machines excepté le condenseur évaporatif qui se trouve sur le toit de la salle des machines.

Les tuyauteries NH3 HP gaz et liquides sont capotées à l'extérieur jusqu'au condenseur évaporatif, par des tôles galvanisées et rendues étanches par du silicone.

Le volume délimité par le capotage communique avec la salle des machines par une ouverture, ce qui permet au NH3 qui fuirait dans le capotage de revenir vers la salle des machines.

La surface libre de cette ouverture est au-moins égale à 20% de l'aire délimitée par l'emprise du capotage sur la salle des machines.

Un capteur de détection NH3 est installé dans chaque gaine du capotage et ceux-ci sont reliés à la centrale de détection. Les seuils de détection sont ceux présentés ci-dessus (seuils de 2000 ppm et 4000 ppm) conformes à l’article 4.3 de l’arrêté du 19 novembre modifié et à l'article 8.7 de la norme EN378-3.

2.6. Local groupe électrogène Le local abritera un groupe électrogène, d’une puissance de 2 MW, qui permettra le secours des installations électriques en cas de panne du réseau électrique public. Ce groupe électrogène sera alimenté par une cuve enterrée de fioul domestique de 20 m3, à double enveloppe et équipée d’un détecteur de fuite et d’un limiteur de remplissage. La durée d’utilisation du groupe électrogène est estimée à 500 heures (annuellement). Le local du groupe électrogène sera séparé de l’entrepôt par un mur coupe-feu de degré deux heures. Ce local ne sera pas sprinklé mais muni d’une détection incendie et d’une ventilation naturelle.

2.7. Local sprinklage L’installation sera conforme aux normes exigées par les assureurs. Le système qui sera mis en place permettra de lutter contre les feux de sévérité très élevée, difficiles à maîtriser. Les sprinklers sont conçus pour répondre rapidement à un feu en développement et pour produire une projection d’eau violente dans le but de l’éteindre. Ils procèdent à une attaque directe sur le combustible en feu grâce à une distribution améliorée de l’eau projetée contribuant ainsi à une extinction précoce du feu. En raison de l’efficacité des sprinklers, il s’avère moins vital d’arroser les marchandises environnantes et de refroidir la toiture. Il en résulte donc une surface en feu et une surface impliquée moindre. Compte tenu, des caractéristiques débit et pression, il évite la pose de réseaux intermédiaire dans les racks de stockage sauf dans certaines zones spécifiques (aérosol, alcool de bouche). Les sprinklers seront installés en toiture et leur ouverture sera déclenchée individuellement par la rupture du fusible thermosensible.


Les sources d’eau seront dimensionnées sur l’hypothèse d’un fonctionnement simultané de 12 têtes sprinklers (dans chaque cellule), à une pression de 5,2 bars. NOTA : Les données suivantes sont données à titre indicatif. En effet, elles devront être validées et précisément définies par les assureurs.

2.8. Local économat

Le local économat permettra de stocker du petit matériel et des fournitures diverses. Le local ECONOMAT, d’une surface d’environ 36,5 m² sera accolé au local de production de froid.

Ce local sera séparé de l’entrepôt par un mur coupe-feu de degré deux heures et les portes de communication avec l’entrepôt seront coupe-feu de degré deux heures avec asservissement ou système de fermeture.

2.9. Bureaux et locaux sociaux D’une surface totale de plancher de 3 397 m², ils seront adossés aux cellules 5 et 6. Le bâtiment en forme de « L » sera de type R+1. Un accès principal de plain-pied avec la chaussée sera aménagé en façade Ouest. L’accès à l’étage sera assuré par un escalier intérieur de hauteur à monter 4,15 m, ainsi que par un ascenseur. Un escalier de secours extérieur permettra de desservir également la toiture de ce bâtiment ainsi que celle de l’entrepôt. Une communication piétonne sera aménagée avec la cellule 4. Le bloc bureaux sera séparé des zones d’entreposage par un mur coupe-feu 2 heures. Les portes vers l’entrepôt seront de degré coupe-feu 2 heures. Les bureaux de quai ne disposeront pas de séparation coupe-feu vis-à-vis des zones de stockage.

2.10. Accès et aires de stationnement

L’accès au site s’effectue dans la partie centrale du linéaire de limite de propriété, au Sud-Ouest, à partir de la nouvelle voie de desserte créée. La sortie se fait sur le même « bateau ».

Le cheminement des poids lourds se fait en sens unique en « tourne à gauche » sur le périmètre du bâtiment desservant à tour de rôle :

Le parking d’attente extérieur PL, La cour de réception, La cour déchets/recyclage La cour d’expédition.

Le parking VL des chauffeurs sera également situé à l’entrée du site et relié au parking PL.

Afin de limiter les croisements de flux, une circulation indépendante est prévue pour desservir les parkings véhicules légers (visiteurs et personnel), directement implanté à proximité des bureaux et locaux sociaux.

L’ensemble représente donc un total de 262 places VL (dont 8 places PMR et 8 places véhicules électriques) et 33 places PL, répondant aux besoins spécifiques de l’activité.


Un abri 2 roues sera en outre implanté en limite du parking du personnel, à proximité de l’entrée piétonnesur site.

Depuis le parking personnel, dont toutes les places sont couvertes par une ombrière (qui pourra en outre servir de support à l’installation de panneaux photovoltaïques) une allée piétonne de largeur 1,50m est aménagée pour rejoindre les bureaux et locaux sociaux. Cette allée sera de pente inférieure ou égale à 3% et de dévers inférieur ou égal à 2%. Tous les ressauts (bordures, etc…) seront inférieurs ou égal à 2 cm maximum. Toutes ces dispositions sont prises afin de permettre l’accessibilité au site des personnes à mobilité réduite.

Une autre allée sera aménagée entre le parking chauffeurs et le parking PL en attente, en liaison également avec le local gardien et, au-delà de ce dernier, avec les bureaux de quai expédition.

Concernant les pompiers, ceux-ci peuvent emprunter une entrée spécifique depuis le parking PL en attente, entre 2 zones de bassins.

2.11. Issues de secours Dans l’entrepôt, les issues de secours seront positionnées pour assurer une distance maximale à parcourir inférieure à 50 m en tout point de l’entrepôt pour évacuer. Le balisage des sorties de secours et des circulations sera réalisé par le biais de blocs autonomes.

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