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Faculté des Sciences Département de Biologie

MEMOIRE DE MAGISTER Option: Microbiologie Alimentaire

Thème

Présenté par Monsieur Mouedden Nasr- eddine Riad

Soutenu le : 12 /11 /2009 Devant le jury: Pr. BELKHODJA M. Pr Université d'Oran Président

Pr. SLIMANI M Pr Université d'Oran Examinateur

Dr. HADADJI M. MCA Université d'Oran Examinateur

Pr. BENSOLTANE A. Pr Université d'Oran Rapporteur

Dr. BEKADA A.M MCA Université d'Oran Co -Rapporteur

Année universitaire 2009/2010

Simulation d’un plan HACCP au niveau de la chaine de fabrication du yaourt pour la mise

en place d’un plan assurance qualité Cas laiterie yaourterie DAHRA

http://www.pdfcomplete.com/cms/hppl/tabid/108/Default.aspx?r=q8b3uige22

REMERCIMENTS

J’ai le grand plaisir d'adresser mes vifs remerciements à mon directeur de mémoire

Mr.Bensoltane . A . qui a eu l'amabilité de m’ encadrer et de bien veiller au bon déroulement de ce travail.

*Mes remerciements s'orientent aussi à Mr .Bekada .A .

*Je tiens à remercier sincèrement les tous les membres de jury *Mes sincères et chaleureux remerciements s'adressent a tous ceux qui ont

contribué de près ou de loin à la réalisation de ce travail.


Résumé

Durant le processus de fabrication, le yaourt étuvé est sujet à diverses

contaminations microbiennes. L’analyse des dangers microbiologiques ont été

particulièrement dans le lait pasteurisé sucré au niveau des tanks de stockage et la

ligne de transfert. Les germes incriminés appartiennent essentiellement aux Coliformes

fécaux soit 17 UFC/ml et 06 UFC/ml respectivement concernant les Clostridium

sulfito réducteurs, leur présence a été signalée dans certaines surfaces d’appareillage

notamment au niveau des filtres et des doseurs avec respectivement des valeurs de 09

UFC/U.S et 08 UFC /U.S. IL a été également observé la présence de Staphylococcus

aureus dans les mains et les bottes du personnel chargé saupoudrage soit 03 UFC/U.S

et 06 UFC/U.S.

La mise en place d’un plan HACCP correctement appliqué, basé sur les

déterminations des points critiques et les actions correctives correspondantes

permettront de réduire les contaminations à des seuils acceptables et de préserver ainsi

la santé des consommateurs.

Mots clés : yaourt, Coliformes fécaux, Clostridium sulfito réducteurs, Staphylococcus

aureus, action correctives.


Summary

During manufacuring process, the stove yoghourt is prone to various microbial

contaminations the analysis of the microbiological dangers were particulary in the

pasteurized milk sweetened on the level of the tanks of storage and the line of

transfert. The accused germs belong primarily to Coliformes fecal is 17 UFC/ml and

06 UFC/ml respectively . concerning Closridium sulfito reducing their presence was

announced in certain surfaces of equipement in particular to the filters and the batchers

with respectively of the values from 09 UFC/U.S and 08 UFC/U.S it was also

observed the presence of Staphylococcus aureus in the hands and the bootes of the

personnel charged powdering is 03 UFC/U.S and 06 UFC/U.S.

The installation of plan HACCP correctly applied, based on the determination

of the points criticize and the corresponding corrective actions will make it possible to

reduce the contaminations to acceptable thresholds and to thus preserve the health of

the consumers.

Key words: yoghourt, HACCP, Coliformes fecal, Closrtidium sulfite reducing,

Staphylococcus aureus, corrective actions.


LISTES DES TABLEAUX

Tableau n°1 : Références croisées entre HACCP et Iso 22000. Tableau n°2 : Apports nutritionnel du yaourt nature. Tableau n°3 : Caractéristique physicochimique des poudres de laits. Tableau n°4 : Proportions ESD/MG/Sucre selon le type de yaourt. Tableau n°5 : Description des principaux aromes incorporés durant la fabrication. Tableau n°6 : Caractéristique physicochimique des laits recombinés. Tableau n°7 : Caractéristique physicochimique du yaourt élaboré à l’unité Tableau n°8 : Les matières premières prélevées Tableau n°9 : Prélèvements au niveau des matières premières +ingrédients Tableau n° 10 : Prélèvements au cour de la chaine de fabrication Tableau n°11 : Prélèvements au niveau des surfaces d'appareillage Tableau n°12 : Prélèvements au niveau du personnel Tableau n°13 : Prélèvements au niveau de l'ambiance des salles Tableau n°14 : Prélèvements au niveau des sols et murs Tableau n°15 : Evaluation de la F.A.M dans les matières premières +ingrédients Tableau n°16 : Evaluation des Coliformes fécaux dans les matieres premières +ingrédients Tableau n°17 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs dans les matières premières + ingrédients Tableau n°18 : Evaluation des Staphylococcus aureus dans les matières premières + ingrédients Tableau n°19 : Evaluation des Salmonelles dans les matières premières + ingrédients Tableau n°20 : Evaluation de la F.A.M au cours de la chaine de fabrication Tableau n°21 : Evaluation des Coliformes totaux au cours de la chaine de fabrication Tableau n°22 : Evaluation des Coliformes fécaux au cours de la chaine de fabrication Tableau n°23 : Evaluation des Clostridium -sulfito-réducteurs au cours de la chaine de fabrication Tableau n°24 : Evaluation des Staphylococcus aureus au cours de la chaine de fabrication Tableau n°25 : Evaluation des Salmonelles au cours de la chaine de fabrication Tableau n°26 : Evaluation de la F.A.M dans les eaux de rinçage des différentes surfaces d'appareillage Tableau n°27: Evaluation des Coliformes fécaux dans les eaux de rinçage des différentes surfaces d'appareillage Tableau n°28 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs dans les eaux de rinçage des différentes surfaces d'appareillage Tableau n°29 : Evaluation des Staphylococcus aureus dans les eaux de rinçage des différentes surfaces d'appareillage Tableau n°30 : Evaluation des Salmonelles dans les eaux de rinçage des différentes surfaces d'appareillage Tableau n°31 : Evaluation des Coliformes fécaux au niveau du personnel. Tableau n°32 : Evaluation des Staphylococcus aureus au niveau du personnel Tableau n°33 : Evaluation des Salmonelles au niveau du personnel Tableau n°34 Evaluation de la pollution par la F.A.M totale de l'ambiance Tableau n°35 : Evaluation de la pollution par les levures et moisissures de l'ambiance Tableau n°36 : Evaluation de la F.A.M totale au niveau des sols et des murs


Tableau n°37 : Evaluation des Coliformes fécaux au niveau des sols et des murs Tableau n°38 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs au niveau des sols et des murs Tableau n°39 : Evaluation des Staphylococcus aureus au niveau des sols et des murs

Tableau n°40 : Système HACCP appliqué a la fabrication de lait pasteurises et de yaourt au niveau de la yaourterie DAHRA.

Tableau n°41 :les options de maitrise liées a l’environnement de la fabrication


LA LISTE DES FIGURES

Figure n° 1 : Modalités du contrôle industriel Figure n° 2 : HACCP la logique fondamentale Figure n° 3 : Séquence logique d'application du système HACCP Figure n° 4 : Diagramme des d'ishikawa diagramme en arête de poisson. Figure n° 5 : Arbre de décision permettant de déterminer les CCP Figure n° 6 : Structure documentaire du HACCP Figure n° 7 : différents isomères de l’acide lactique Figure n° 8 :voie d’utilisation de lactose pour les ferments du yaourt Figure n° 9 : schéma simplifié du processus des eaux Figure n° 10 : photo la flore Dominante du yaourt Figure n° 11: diagramme de fabrication du lait recombiné pasteurisé Figure n° 12 : diagramme de fabrication du yaourt étuvé Figure n° 13: Evaluation moyenne de la F.A.M au niveau des matières premières +ingrédients Figure n° 14 Evaluation des Coliformes fécaux dans les matières premières + ingrédients Figure n° 15: Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs dans les matières premières + ingrédients Figure n°16 : Evaluation moyenne de la F .A.M au cours de la chaine de fabrication Figure n° 17: Evaluation moyenne des Coliformes totaux au cours de la chaine de fabrication Figure n° 18 Evaluation moyenne des Coliformes fécaux au cours de la chaine de fabrication Figure n°19:Evaluation moyenne des Clostridium sulfito- réducteurs au cours de la chaine de Fabrication. Figure n° 20 Evaluation de la F.A.M total des différentes eaux de rinçage de différentes surfaces d'appareillage . Figure n° 21Evaluation des Coliformes fécaux des différentes eaux de rinçage de différentes surfaces d'appareillage Figure n° 22: Evaluation des Clostridium sulfito-réducteur des différentes eaux de rinçage de différentes surfaces d'appareillage Figure n° 23: Evaluation des Coliformes fécaux au niveau du personnel . Figure n° 24: Evaluation des Staphylocoques au niveau du personnel Figure n° 25: Evaluation de la pollution par la fore F.A.M total de l'ambiance de la salle de stockage des ingrédients et celle des deux ateliers (recombinaison, yaourterie). Figure n° 26: Evaluation de la pollution par les levures et moisissures de l'ambiance de la salle de stockage des ingrédients et celle des deux ateliers (recombinaison, Yaourterie). Figure n° 27: Evaluation de la F.A.M total au niveau des sols et murs . Figure n° 28 Evaluation des Coliformes fécaux au niveau des sols et murs . Figure n° 29: Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs au niveau des sols et murs.


La liste des abréviations Abréviations Explication HACCP Hazard Analysis Critical Control Point CCP Critical Control Point NEP Nettoyage en place CIP Clyning In Place BPF Bonnes Pratiques de Fabrication BPH Bonnes pratiques d'Hygiène g Gramme °D Degré dormic Codex Commission du Codex Alimentarius faisant partie de la FAO/OMS °C Degré celsius NASA National Aeronautics and Space Administration mn Minute ml Millilitre ISO International Standards Organisation UFC Unite Formant Colonies PH Potentiel Hydrogène OMS Organisation Mondiale de la Sante aw Activity Waters (Activité de l'eau) ONU Organisation des Nations Unies. FAO Food Agricultural Organisation NA.C.M.C.F National Advisory Committee for Microbiological Criteria for Foods HA Hazard Analysis T° Température L Litre H Heure EST Extrait Sec Total ESD Extrait Sec Dégraissé DLC Date Limite de Consommation Cm Centimètre A.Q Assurance Qualité Abs Absence BCPL Bouillon Lactosé au Pourpre de Bromocrésol FAM Flore Aérobie Mésophyle Npp Nombre le Plus Probable OGA Gélose à base de l'oxytetracycline glucose agar SIC Simple Concentration D/C Double Concentration

TGEA Gélose triptonnée glucosée à l'extrait l'agar V.F Viande Foie


Sommaire

Introduction générale

Rappel bibliographique

I- Définition et généralités sur le système HACCP

1- L'harmonisation du système HACCP à l'échelle international ................................... 1

2- Historique ................................................................................................................. 1

3- Application du HACCP à différentes branches de (I.A.A) ......................................... 3

4- Définition du HACCP .............................................................................................. 3

5- Mise en oeuvre pratique ........................................................................................... 4

6-La logique fondamentale du système HACCP ............................................................ 6

7-Plan de mise en place ................................................................................................. 10

8-La réalisation d'une étude HACCP (Plan HACCP) .................................................... 10

II- Principes et étapes du système HACCP

1- les principes du HACCP ........................................................................................ 12

2- les étapes du HACCP .............................................................................................. 14

Les étapes préliminaires

Etape n°1: Définir le champ d'étude ........................................................................ 14

Etape n° 2 : Constituer l'équipe HACCP ............................................................... 14

Etape n° 3 : Rassembler les données relatives au produit ...................................... 17

Etape n° 4 : Identifier l'utilisation attendue du produit .......................................... 17

Etape n°5 : Construire un diagramme de fabrication ............................................. 18

Etape n° 6 : Vérifier le diagramme de fabrication ................................................. 19.

Analyse des éléments et facteurs déterminants

Etape n° 7 : Conduite a l'analyse des risques (HA)......................................................... 19

Etape n° 8 :Identifier les CCP ........................................................................................................... 24

Etape n° 9 :Etablir des limites critiques pour chaque CCP ............................................... 26

Assurance sécurité/qualité

Etape n° 10 : Établissement d'un système de surveillance ................................ 26

Etape n° 11 : Etablir un plan d'action corrective ............................................... 27

Etape n° 12 : Etablir la documentation ............................................................28

Etape n° 13 : Vérifier .....................................................................................29

Etape n° 14 : Revue du système HACCP .........................................................30


III- Assurance qualité / sécurité et HACCP

1 -La gestion de la sécurité du produit alimentaire ...........................................31

2 -Les limites du contrôle et des tests ..............................................................31

32

3- Les contraintes extrêmes ............................................................................32

3-1 Le gouvernement .................................................................................32

3-2 Les consommateurs ..............................................................................32

3-3 Les administrations de contrôle ............................................................33

.........................................................................................................................

3-4 Les médias. ..........................................................................................33

3-5 La normalisation internationale.............................................................33

3-6 Les avantages du HACCP ....................................................................33

4-Contrôle de la qualité, assurance-qualité .............................................................34

5-Le fonctionnement du système de gestion et l'assurance qualité ..........................37

6-ISO22000 c’est l ‘histoire d ‘une norme ..............................................................37

.....................................................................................................................................

7-Raisons d’ obtenir une certification ISO 22000 ...................................................38

IV- Les bactéries lactiques et technologie de fabrication du yaourt

1-1-Définition des bactéries lactiques ..................................................................... 41

1-2-Production d’acide lactique .............................................................................. 41

2-Caractéristiques générales des bactéries lactiques ................................................... 42

2-1-Modes de fermentation ............................................................................................ 42

3-Taxonomie ................................................................................................................. 42

3-1-Streptococaceaes..............................................................................................42

3-2-Lactobacillaceaes. ............................................................................................43

4-Exigences physio-nutritionnelles. ........................................................................44

4-1-Acides aminés ........................................................................................................ 44

4-2-Vitamines ........................................................................................................44

4-3-Bases azotées ...................................................................................................44

4-4-Cations ................................................................................................................... 44

5-Les bactéries lactiques du yaourt ................................................................................ 45


5-1-Définition ........................................................................................................46

5-2-Rôle des ferments du yaourt ............................................................................46

5-3-Symbiose entre la flore du yaourt .....................................................................46

5-4-Voie d’utilisation du lactose par les ferments du yaourt .....................................47

5-5-Produits de fermentation formés par les bactéries du yaourt ..............................49

5-6-Conservation des ferments du yaourt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

6-1-Historique du yaourt .......................................................................................49

6-2-Définition .......................................................................................................50

6-3-Classification ...................................................................................................50

6-4-Technologie de fabrication du yaourt ...............................................................50

6-4-1-Préparation du lait ........................................................................................50

6-4-2-Traitement thermique ......................................................................................... .51

6-4-3-Homogénéisation ................................................................................................ 51

6-4-4-Ensemencement ................................................................................................... 52

6-4-5-Conditionnement ................................................................................................ 52

6-4-6-Etuvage et ou fermentation............................................................................ 53

6-4-7-Arrêt de fermentation .................................................................................... 53

6-4-8-Conservation ................................................................................................ 53

6-5-Valeur nutritionnelle du yaourt ......................................................................... 53

6-6-Le yaourt et la santé humaine ........................................................................... 54

Matériels et méthodes Objectif de l’étude

Application des principales étapes du système HACCP…………… .…………………57

1. Description matières premières et ingrédients……………………………………… 57

1.1. Le lait en poudre 0% et 26 % MG………………………… .………………………57

1.2 Les ferments………………………………………………… .………………… ...57

1.3 Le sucre cristallisé……………………………………………… .………………… ..59

1.4 Les arômes………………………………………………………… ..……………….60

1.5 Produits intermédiaires pour la préparation du yaourt ………...………………… ...61

1.5.1 Le lait pasteurisé recombiné ……………………………………… …………… ...61

1-6 Description du produit fini ……………………………………… ……………… .…61

1.7 Utilisation prévue…………………………………………… ..….………………....62


2. Description du procédé de fabrication…………………………… .………………… 62

2.1 Préparation et traitement du lait recombiné ............................................................62

2.1.1 La reconstitution …………………………………………………… ………………62

2-1-2 La filtration ……………………………………………………… …………………62

2.1.3 Le dégazage…………………………………………………………… …………… .63

2.1.4 La recombinaison…………………………………………………… ……………… .63

2.1.5 L’homogénéisation …………………………………………………… …………… ..63

2-1-6 La pasteurisation …………………………………………………… ……………… .63

2-1-7 La réfrigération du lait recombiné pasteurisée et stockage……………………… .. 63

2.2 Technologie du yaourt …………………………………… ……………………………65

2.2.1 Enrichissement en matière sèche…………………………………… ……………… .65

2-2-2 Addition de sucre (saccharose)……………………………………… ………………65

2-2-3 L’homogénéisation…………………………………………………… ……………… .65

2-2-4 La pasteurisation + chambrage…………………………………… ………………… .65

2-2-5 La préparation des ferments …………………………………… …………………… ..66

2-2-6 La fermentation…………………………………………………… ………………… ..66

2-2-6-1 L’ensemencement ……………………………………………… ………………… ..66

2-2-6-2 Le conditionnement……………………………………………… ……………… .. 67

2-2-6-3 L’étuvage ………………………………………………… ……………………… ...67

2-2-7 Arrêt de la fermentation (la réfrigération)………………………… ……………… ....67

3. Vérification du diagramme de fabrication…………………………… ………………… ..69

4- Analyses des dangers microbiologiques au cours de la fabrication…………………… ..69

4-1 Principes généraux ……………………………………………… ……………………… 69

4-2 Echantillonnage ………………………………………………… ……………………… .69

4-2-1- Au niveau des matières premières……………………………… …………………… ...70

4-2-2- Au niveau de la chaîne de fabrication du yaourt…………………………………… ...70

4-2-3- Au niveau de l’appareillage ……………………………………… …………………… 71

4-2-4 Au niveau du personnel…………………………………………… …………………… .72

4-2-5 Au niveau de l’ambiance des salles………………………………… ………………… .72

4-3 Les niveaux de prélèvement……………………………………… …………………… ..72

4-3-1 Prélèvements au niveau des matières premières + ingrédients………………………… 72

4-3-2 Prélèvements ou cours de la chaîne de fabrication du yaourt ………………………… .73

4-3-3 Les prélèvements au niveau d’appareillage……………………… ………………… .….73

4-3-4 Prélèvements au niveau du personnel …………………………… …………………… ..74


4-3-5 Les prélèvements au niveau de l’ambiance des salles ………………………………… .74

4-3-6 Les prélèvements au niveau des sols et murs des déférents ateliers……………………75

4-4 Méthodes d’analyses……………………………………………… …………………… ….76

4-4-1- Recherche et dénombrement de la flore aérobie mésophile (FAM) à 30°C……………..76

4-4-2- Recherche et dénombrement des Coliformes totaux sur milieu solide …………………76

4-4-3- Recherche et dénombrement de Coliformes en milieu liquide ………………………… ..77

4-4-4- Recherche et dénombrement des spores de Clostridium sulfito- réducteurs…………….79

4-4-5- Recherche et dénombrement des Staphylococcus aureus ……………………………… .80

4-4-6- Recherche et dénombrement des Salmonelles ………………………………………… ..80

4-4-7- Recherche et dénombrement des Levures et Moisissures …………………………… .....81

5- Identification des dangers……………………………………………… ……………………...82

RESULTATS ET Discussion

1-Evaluation des dangers .............................................................................................. …….83

1-1 -Au n iv eau des m a t i é r e s p r e m i é r e s .................................................................................................................................................................... …… 83

1-1-1 La flore aérobie mésophile à 30°C .................................................................... ……83

1-1-2 Les Coliformes fécaux ...................................................................................... ……84

1-1-3 Les Clostridium sulfito-réducteurs .................................................................... ……85

1-1-4 Les Staphylocoques aureus ............................................................................... ……85

1-1-5 Les Salmonelles ................................................................................................ ……85

1-2-Au cours de la chaine de fabrication........................................................................ …….86

1-2-1- La flore aérobie mésophile à 30°C...................................................................... …….86

1-2-2- Les Coliformes totaux ......................................................................................... …….88

1-2-3- Les Coliformes fécaux ......................................................................................... ……89

1-2-4- Les Clostridium sulfito-réducteurs à 46°C .......................................................... ……90

1-2-5- Les Staphylocoques aureus ................................................................................. ……91

1-2-6- Les Salmonelles .................................................................................................. ……91

1-3-Au niveau de l’appareillage..................................................................................... …..91

1-3-1- La flore aérobie mésophile à 30°C...................................................................... …..91

1-3-2- Les Coliformes fécaux ......................................................................................... ….93

1-3-3- - Les Clostridium sulfito-réducteurs à 46°C ........................................................ ….94

1-3-4- Les Staphylocoques aureus ................................................................................. ….95

1-3-5- Les Salmonelles .................................................................................................. …95


1-4 –Au niveau du personnel ......................................................................................... …95

1-4-1- Les Coliformes fécaux ......................................................................................... ….95

1-4-2-- Les Staphylocoques aureus ................................................................................ …97

1-4-3-- Les Salmonelles ................................................................................................. ..98

1-5-L’ ambiance .............................................................................................................. ..98

1-5-1- La flore aérobie mésophile à 30°C........................................................................ .98

1-5-2-Les levures et moisissures .................................................................................... …100

1-6-Les sols et les murs ................................................................................................. …102

1-6-1-- La flore aérobie mésophile ................................................................................ …102

1-6-2- Les Coliformes fécaux ......................................................................................... …103

1-6-3- Les Clostridium sulfito-réducteurs à 46°C .......................................................... …104

1-6-4- Les Staphylocoques aureus ................................................................................. …105

1-6-5- Les Salmonelles .................................................................................................. …105

2-Identification et évaluation des mesures préventives .................................................. …105

3-Détermination des points critiques ............................................................................ ….107

4-Etablissement des limites critiques, dé la surveillance et des actions correctives pour chaque

(CCP) .......................................................................................................................... …108

5-Le plan HACCP ......................................................................................................... …113

Conclusion générale

Références bibliographiques

Annexe


1

Introduction

Le public est en droit d'attendre que les aliments qu'il consomme soient

sans danger et propres à la consommation. Les intoxications alimentaires et les

maladies transmises par les aliments sont, dans la meilleure des hypothèses,

déplaisantes ; au pire, dies peuvent être fatales. Mais elles ont aussi d'autres

conséquences, les foyers d'intoxication alimentaire peuvent perturber les

échanges et entrainer un manque à gagner, du chômage et des litiges. La

détérioration des aliments est une source de gâchis ; elle est coûteuse et peut se

répercuter négativement sur le commerce et la confiance des consommateurs.

Ceci nous amène à rester encore conscient de l'existence de quelques

insuffisances en la matière, et c’est l’aspect le plus important, de s’attacher avec

enthousiasme trouver les voies et les moyens appropriés pour pallier à cette situation.

Divers "outils" sont à la disposition des opérateurs pour leurs permettre de

répondre à ces attentes. Les bonnes pratiques de fabrication (BPF), les bonnes

pratiques d'hygiène (BPH) et le HACCP correspondant à des moyens ou activités

génériques, propres à un secteur professionnel déterminé, qui doit d'être appliquées

dans tous les cas.

Pour cela, il est souhaitable de mettre en place une méthode qui va permettre de

hiérarchiser les dangers au niveau de la chaine de fabrication du yaourt. Dans ce

souci, est indispensable de pouvoir quantifier leurs risques et leurs amplitudes et

d'établir la relation avec le risque et l'importance du danger final. Pour répondre à ces

besoins la méthode HACCP (analyse des risques et maitrise des points critiques) a été

retenu car celle-ci est une arme efficace et un outil essentiel contribuant à la

mise en place de l'assurance qualité au sein des entreprises agro-alimentaires qui va

prendre en compte la filière dans sa totalité depuis la production jusqu'à la distribution

au consommateur.


2

La yaourterie de DAHRA, Wilaya de MOSTAGANEM a servie dans ce présent

travail afin de mettre en place une étude HACCP au niveau de l’atelier yaourterie ou il

est conféré de réduire le plus possible le niveau de contamination du produit fini par

un choix judicieux des matières premières et une surveillance constante durant toutes

les étapes de fabrication.

Ce travail a pour but particulièrement:

- D’identifier et d’analyser les dangers associés aux différents stades du process

de production du yaourt,

- De définir les moyens nécessaires à leur maîtrise,

- De s’assurer que ces moyens sont mis en œuvre de façon effective et efficace.

Enfin, nous montrerons l’intérêt de la méthode HACCP qui repose sur un ensemble

cohérent pour appréhender les problèmes microbiologiques.


Rappel Bibliographique

1

I- Définition et généralités sur le système HACCP.

1- L’harmonisation du système HACCP à l’échelle international.

Le système d’analyse des risques points critiques pour leur maîtrise (HACCP) identifie

des dangers spécifiques et détermine les mesures préventives à adopter en vue de les

maîtriser et ceci dans le but d’assurer l’innocuité des aliments. Le système HACCP est un

instrument destiné à évaluer les dangers et à établir des méthodes de contrôle axées sur des

mesures préventives au lieu de faire appel essentiellement à des procédures de contrôle à

posteriori du produit fini.

Le système HACCP peut être utilisé tout au long de la chaîne alimentaire, de la

production au consommateur final. Outre le renforcement de l’innocuité des aliments, les

avantages comprennent une meilleure utilisation des ressources et une solution plus

opportune aux problèmes qui se posent. De plus, l’application du système HACCP peut

aider les autorités responsables de la réglementation dans leur tâche d’inspection et favoriser

le commerce international en renforçant la confiance à l’égard de l’innocuité des aliments.

Pour être appliqué avec succès, le système HACCP requiert l’engagement sans réserve et

la participation pleine et entière des gestionnaires et de l’ensemble du personnel.

L’application de ce système doit également être entreprise dans un esprit d’équipe. L’équipe

devrait être constituée de personnes ayant la compétence requise telles que les agronomes en

technologie alimentaire, selon les besoins de l’étude particulière. L’application du système

HACCP est compatible avec la mise en œuvre de système de gestion de la qualité tels que

ceux mentionnés dans les normes de la série ISO 9000. HACCP est le système approprié

pour assurer l’innocuité des aliments à l’intérieur de ces systèmes. (Codex

alimentarius,1993).

2- Historique

Le concept de HACCP est né aux états- unis vers 1970 dans l’industrie chimique pour

mettre en place l’assurance de la sécurité des opérations de fabrication.

Il s’est alors trouvé très tôt (dés 1972) repris par les industries, telles que Pillsbury

Corporation, travaillant aux côtés de la NASA et des laboratoires de l’armée américaine

pour la conception et la réalisation de l’alimentation des cosmonautes.

Presque en même temps, le concept de HACCP à été très largement introduit dans

l’industrie américaine de la conserve, essentiellement sous la pression des organismes



2

publics de contrôle, la FDA en particulier. Ultérieurement, la méthode a été utilisée sur une

base volontaire dans diverses industries de l’alimentation européennes.

Parallèlement à son utilisation par ces industriels, diverses organisations internationales

ont prôné le recours au HACCP, considéré comme l’un des meilleurs moyens de garantir la

sécurité des produits alimentaires, en prolongement des actions entreprises à la fois par les

industriels eux-mêmes et les organismes publics. Vont en particulier en ce sens, les

recommandations de l’organisation mondiale de la santé (OMS) de l’ICMSF (International

Commission For Microbiological Spécification for Food) et, plus récemment, du Codex

Alimentarius) qui vient de proposer la première harmonisation internationale des définitions

et des éléments de base de système. Il est à noter enfin, que le recours au concept de

HACCP vient d’être introduit dans certaines directives CEE (produits à base de viande ;

produits de la pêche) directives générales sur l’hygiène alimentaires.

1970 : Développement par la NASA, l’US ARMY et la société PILLSBURG pour la

production d’aliment pour les astronautes.

1975 : Utilisation dans les abattoirs par l’USDA

1980 : Rapport OMS incluant que :

« Le concept HACCP constitue une alternative aux options traditionnelles de maîtrise. Il

peut être appliqué avec un meilleur rapport coût/bénéfice comparé aux autres approches

logiques et systématiques de la prévention des dangers dans les aliments »

1983 : L’OMS Europe accepte HACCP comme outil important dans l’inspection des

denrées alimentaires.

1984 : Le codex alimentaire inclut HACCP dans ces codes.

1985 : Le conseil national de la recherche recommande le système HACCP (Amgar,

1992)

1989 : Directive 89 392 CE du 14 juin 89 publié au journal officiel du 29/06/89.

1993 : Directive 93/43 du 16 juin 93 relative à l’hygiène des denrées.

Codex Alimentarius (Alinorm 93/13A) 20ème session de la commission FAO/OMS,

GENEVE, 28 juin-7 juillet 1993 (Noble, 1995)



3

3- Application du HACCP à différentes branches de l’industrie agro-alimentaire(IAA)

Il est bien établi que la majorité des accidents morbides à allure épidemique d’origine

alimentaire sont imputable à des traitements à températures erronées, à une manutention

incorrecte ou à une contamination croisée une fois que les articles produits ne sont plus sous

le contrôle des fabricants. Les fabricants doivent également prendre en considération le fait

que les nombreux dangers dont sont porteurs les produits alimentaires sont déjà présents

dans les matières premières lorsqu’elles atteignent les usines ou elles sont transformées, et

que les mesures de contrôle actuellement disponibles à ce stade de la chaîne alimentaire ne

permettant pas de les éliminer. Par suit, même si l’on a surtout penser à rendre le HACCP

obligatoire dans le secteur de la fabrication.

L’application du HACCP devait commencer sur l’exploitation agricole, mais nombreux

sont les cas où l’on n’a pas encore défini de mesures qui fourniront un moyen de lutter

contre certains dangers. D’avantages de recherches devront êtres conduites sur l’écologie de

certains organismes pathogènes en sorte que des stratégies d’intervention appropriées

puissent être conçues pour en réduire le nombre au début de la chaîne alimentaire (FAO

1994)

4- Définition du HACCP

C’est l’abréviation du Hazard Analysis and Critical Contrôle Points qui pourrait être

traduite en français par analyse des risques et maîtrise des points critiques. C’est une

approche systématique en production alimentaire utilisée comme un moyen pour assurer la

sécurité des produits finis (Daham2000,)

Le système HACCP est une démarche préventive, spécifique et responsabilisante qui doit

permettre d’assurer la qualité des denrées alimentaires dans le contexte d’une démarche

qualité globale, il consiste en un contrôle rigoureux depuis l’arrivée de la matière première

jusqu’à l’expédition du produit fini.

Le recours à une approche fondée sur les principes de ce système permettra ainsi

d’anticiper ou de prévenir les problèmes avant qu’ils ne surviennent (Figure n° 1).



4

Lorsqu’il est correctement appliqué, le HACCP permet de contrôler toutes les étapes (ou

points) du process alimentaire qui pourrait être sources des risques qu’ils soient d’origine

microbiologiques, physiques ou chimiques.

La partie analyse des risques (H.A.) se rapporte à une étude systématique des ingrédients,

le produit alimentaire, les conditions de transformation (process) de manutention, de

stockage, de transport, de distribution et d’utilisation par le consommateur.

Cette analyse permet d’identifier les points critiques dans le diagramme de fabrication

L’application du système a été mise au point et s’est développée pour servir de base à un

contrôle officiel des produits alimentaires, ainsi que pour l’établissement de normes de

salubrité pour le commerce international. Le HACCP est considéré comme l’un des

instruments les plus efficaces et les plus utiles pour accroître l’innocuité des aliments

(Sneed et al, 2004).

5- Mise en œuvre pratique

La mise en œuvre pratique du système HACCP consiste à mettre en démarche

l’assurance qualité et à améliorer des dispositions existantes. Il agit sur :

- La politique qualité,

- Le développement d’un produit (ou d’un procédé) nouveau,

- La maîtrise des intrants,

- La maîtrise de la production,

- L’organisation et la maîtrise des contrôles, essais, examens,

- La maîtrise des produits non conformes et des actions correctives,

- La maîtrise de la documentation.

Point critique

Produit

fini

Analyse

Matières

Premières

Boucles de contrôle

Figure n° 1 : Modalités du contrôle industriel (Bourgeois et Cleret, 1991)

Point critique Point critique

Analyse



5

Le système HACCP s’applique sur un produit donné, pour un procédé ou un processus de

fabrication déterminé et par rapport à un danger (groupe de dangers) spécifiquement

identifié. (Damikouka et al, 2005).

NB : un danger correspond à toute éventualité inacceptable pour le produit, son

utilisateur ou le consommateur.

La méthode s’applique à une large gamme de dangers se référant aux divers aspects de

la qualité, sécurité, santé, service satisfaction. Selon leur nature on pourra distinguer :

Dangers microbiologiques

- Contamination, survie, développement de micro-organismes,

- Pathogènes ou responsables d’altération,

- Présence des toxines microbiennes.

Dangers chimiques

- Polluants (des eaux ; des matières premières ; liés aux conditionnements utilisés),

- Résidus.

Dangers physiques

- Corps étrangers.

Dangers fonctionnels

- Défaut d’aspect,

- Défaut de texture,

- Défaut de conditionnement. (Buzby et al, 2002).

Dangers administratifs ou réglementaires

- Défaut d’étiquetage,

- Délai de livraison anormal.

L’utilisation du système HACCP a lieu lors de la réception d’un produit nouveau, la

conception d’un procédé (ou d’un processus) de fabrication nouveau ou encore lors de toute

modification d’un produit ou d’un procédé.

Dans ces trois cas, il permet d’identifier les problèmes potentiels, d’effectuer le choix

optimal des options de maîtrise et de surveillance (investissement rationnel ; efficacité

maximum).

- Pour un produit établi et dont le processus de fabrication est défini.

Dans ce cas, il permet d’améliorer la fiabilité du produit et du processus par rapport à la

maîtrise (Prévention) du danger considéré.



6

L’utilisation du système HACCP s’étend à l’ensemble des personnes de l’entreprise

qu’il est nécessaire d’associer et de responsabiliser, les fournisseurs, lors d’utilisation des

matières premières à risque et les partenaires de la distribution et même les consommateurs,

par ce que la distribution et l’utilisation jouent un rôle critique dans le maintien des

caractéristiques des produits. (Giampaoli et al, 2002).

6- La logique fondamentale du système HACCP

Le HACCP s’applique de façon spécifique à un couple produit procédé, il vise

essentiellement à :

- Evaluer la «capacité » d’un système technique de production à répondre aux exigences

relatives à la qualité microbiologique et à la sécurité des produits.

- Valider ou identifier les besoins d’amélioration.

- Mettre en place des dispositions adaptées d’assurance de la qualité microbiologique

et de la sécurité. (Youn et al, 2002).

Il implique un préalable et comporte quatre composants essentiels (figure n° 2).



7

Préalable

Analyse des

dangers

Description des - matières premières - ingrédients Description du produit fini Identification de l’utilisation attendue

Description du Procédé

Diagramme de fabrication Information technique des

paramètres

Identification des dangers Agents biologiques, physiques, chimiques

Identification des conditions conduisant à : - la présence - la contamination - le développement - la non élimination de chaque danger

- Dans les matières

premières

- Ingrédients

- Etapes du procédé

- Produit fini

Evaluation Danger(s) - Gravité - Fréquence - Probabilité conditions

Faible impact Fort impact



8

Suite du Schéma n° 2

Mesures

de maîtrise

Déterminants Critiques = CCP

Dispositions

d’assurance

de la

sécurité

Vérification

Figure n° 2 : HACCP la logique fondamentale (Jouve 1996)

* Bonnes Pratiques de Fabrication, d’Hygiène.

Faible impact

Fort impact

Mise en place amélioration BPF/BPH*

Mise en place amélioration BPF/BPH*

- Identification

des CCP

- Identification des options de maîtrise

à chaque CCP

Pour chaque CCP - les limites critiques - surveillance - suivi du procédé - actions correctives

Pour chaque CCP - documentation - procédures opérationnelles - procédures pour la surveillance - plan d’actions correctives

Enregistrement

Documentation

Revue Amélioration Mise à jour

vérification

entretien

Conduite des points de contrôle

Procédures

Enregistrements



9

6-1 Préalable

Il doit comporter :

- La description du produit,

- L’identification de son utilisation attendue,

- La description du procédé (opération de production, fabrication et distribution).(Puckett

RP,1998)

6-2 Composants : Consistent à

- Identification des dangers significatifs par rapport à la salubrité du produit, et des

possibilités d’introduction de chaque danger, à chaque étape. Cette étape constitue la

partie «analyse des dangers » de la démarche (fréquence, probabilité, d’apparition et/ou

gravité).

- Détermination des points (étapes, opérations, facteurs). Déterminants pour prévenir,

éliminer ou réduire chaque danger, tels sont les points critiques pour la maîtrise (CCP). Au

cours de cette phase, sont déterminés les mesures de maîtrise. (Catherine et al, 2004).

.

- Assurance que les mesures nécessaires à chaque (CCP) sont mises en œuvre dans les

conditions maîtrisées comprenant :

* Les instructions de travail,

* Les critères d’exécution (“limites critiques”),

* Un suivi approprié des opérations (“surveillance”),

* Des enregistrements appropriés,

* L’examen et le traitement de non-conformité (actions correctives) (Jouve, 1996).

- “Vérification” visant à déterminer si les activités précédentes relatives à la sécurité

sont conformes aux dispositions prévues afin de déterminer l’efficacité du système mis en

place. Il s’agit de la logique fondamentale, des principes de la démarche à considérer dans

tous les cas. Correctement mis en œuvre, ces principes permettent :

* D’identifier, sur une base scientifique rigoureuse, les facteurs qui affectent de

façon significative la sécurité d’un produit alimentaire.

* De choisir les moyens de maîtrise (prévention, élimination, réduction des dangers)

adaptés au risque spécifiquement associé au couple (produit/procédé) dans les conditions

déterminées de production et d’utiliser judicieusement les ressources de l’entreprise.



10

* De fournir la preuve que toutes précautions raisonnables ont été prises pour

prévenir les problèmes identifiés.

Toute fois, de façon tout à fait claire, il importe de bien voir que la complexité, la

formalisation des systèmes résultent de l’application de ces principes en entreprises est

étroitement fonction de deux facteurs essentiels :

* L’importance du risque sanitaire.

* La possibilité d’améliorer de façon significative la garantie de sécurité et la

productivité des entreprises, par rapport à de bonnes pratiques d’hygiène reconnues.

Le lourd dispositif de la méthode qu’il est impossible d’éluder dans une présentation

générale, ne doit pas faire oublier un élément essentiel au succès de son utilisation.

Elle doit être utilisée avec souplesse et bon sens et les systèmes mis en place en

entreprise doivent être proportionnés aux multiples risques encourus (Jouve , 1991).

7- Plan de mise en place.

Le plan de mise en place du projet HACCP sera réalisé par les étapes suivantes :

- Composition de l’équipe,

- Détermination de l’objectif du système HACCP,

- L’établissement de l’assurance qualité du fournisseur,

- La préparation du projet et signatures,

- Mise en place complète. (Henroid et al, 2004).

8- La réalisation d’une étude HACCP (Plan HACCP)

C’est un document établi par l’équipe HACCP dont les deux parties essentielles sont :

- Le diagramme de fabrication,

- Le tableau de maîtrise HACCP.

Le diagramme de fabrication est une séquence, étape par étape, des opérations de

fabrication. Il comprend tous les détails de toutes les procédures des traitements, des

ingrédients et suit le process jusqu’au consommateur.

Le tableau de maîtrise HACCP comprend toutes les étapes ou les stades du process où il

y a des CCPs. Il contient les détails des dangers et les mesures préventives qui sont

associées à chaque CCP ainsi que les critères utilisés pour leur maîtrise et les

responsabilités.



11

D’autres documents font partie du plan HACCP (ex. description du produit, des détails

d’enregistrements, des procédures de vérification). Ils doivent être réellement nécessaires

car le plan met l’emphase sur la gestion de la sécurité alimentaire.

Une fois le plan réalisé, il doit être vérifié. L’aide d’experts externes est nécessaire pour

un premier plan. Après vérification, le plan sera validé pour être mis en application.

(Henroid et al, 2004).



12

II-Principes et étapes du système HACCP. 1- les principes du HACCP

Le HACCP repose sur sept principes qui définissent comment établir, réaliser et

assurer le suivi du plan HACCP pour l’opération étudiée. Les principes HACCP ont reçu

une approbation internationale et ont été publiés en détail par la commission du Codex

Alimentarius, (1993).

Principe n° 1

Procéder à l’analyse des dangers :

- Identifier les dangers associés à une production alimentaire, à tous les stades de

celle-ci.

- Evaluer la probabilité d’apparition de ces dangers.

- Identification des mesures de maîtrise nécessaires.

Principe n° 2

- Détermination des points critiques pour la maîtrise de ces dangers : (CCP ou

Critical Control Points).

Principe n°3

- Etablir les limites critiques dont le respect atteste de la maîtrise effective des CCP.

Principe n°4

- Etablir un système de surveillance permettant de s’assurer de la maîtrise effective

des CCP.

Principe n° 5

- Etablir des actions correctives à mettre en œuvre lorsque la surveillance révèle

qu’un CCP donné n’est plus maîtrisé.

Principe n° 6

- Etablir des procédures spécifiques pour la vérification, destinées à confirmer que

le système HACCP fonctionne efficacement.

Principe N° 7

- Etablir un système documentaire (procédures et enregistrements) approprié

couvrant l’application des six principes précédents. (Zamora et al, 2003).



13

Constituer l’équipe HACCP

Décrire le produit

Décrire son utilisation prévue

Etablir un diagramme des opérations

Enumérer tous les dangers potentiels Effectuer une analyse des risques

Fixer un seuil critique pour chaque CCP

Déterminer les CCP

Fixer un seuil critique pour chaque CCP

Mettre en place un système de surveillance

Prendre des mesures correctives

Appliquer des procédures de vérification

Tenir les registres et constituer un dossier

Vérifier sur place le diagramme des opérations

Figure n° 3 : Séquence logique d’application du système HACCP

1

Source : (FAO/OMS) 1999.

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12



14

2 Etapes du système HACCP

La méthode HACCP comporte trois phases essentielles qui se subdivisent au total en

quatorze étapes. Cette démarche logique est rapportée dans le guide d’application

HACCP dans l’industrie laitière. (Arthaut, 1995)

Les étapes préliminaires

Etape n°1

Définir le champ d’étude. Cette première étape est consacrée au choix du produit, des

procédés de fabrication et des dangers. (De nature microbiologiques, physiques ou

chimiques) qui seront analysés au cours de l’étude.

Chaque étude doit porter sur un produit et son procédé de fabrication. La démarche

doit aboutir à l’examen de l’ensemble des dangers et des moyens de maîtrisés appropriés.

Toutefois, pour se familiariser avec la démarche, obtenir une mise en pratique

rapide et aller jusqu’au bout de celle-ci, il est impératif de restreindre le sujet de chaque

étude à un danger ou groupe de dangers.

Il est à choisir les dangers microbiologiques, physiques ou chimiques ou une

association de plusieurs d’entre eux. (Gilling et al, 2001).

Etape n° 2 :

Constituer l’équipe HACCP .L’équipe HACCP est la structure opérationnelle

indispensable au développement de l’action. Elle réunit des participants de l’entreprise

possédant les connaissances spécifiques et une expérience appropriée au produit

considéré et directement impliqué dans la construction et la maîtrise de la sécurité (en

règle générale, le responsable qualité, le responsable de la production ; un spécialiste des

autres départements en particulier ingénierie et recherche/développement).

Des experts techniques (internes ou externes spécialistes des problèmes étudiés

peuvent y être associés.

NB : Il convient ici d’insister sur l’importance des connaissances techniques que

doit posséder l’équipe HACCP à travers ces membres. Ces connaissances et cette

expérience permettent seules d’effectuer correctement les taches suivantes :



15

- Identification des dangers,

- Evaluation de leur gravité et de leur occurrence,

- Recommandation et/ou choix des actions de maîtrise, des critères, des actions

de surveillance et de vérification,

- Recommandation et/ou choix des actions correctives,

- Indication des directions de recherche à développer si certaines informations

scientifiques ou techniques font défaut,

- Evaluation globale du succès du plan HACCP élaboré.

De façon pratique, l’équipe définit les objectifs et le champ de l’étude (choix d’une

ligne de fabrication et d’un produit déterminé ; types de dangers à considérer) apprécier

les contraintes et les limites de son travail, s’assurer de disposer les moyens nécessaires

pour l’étude. . (Panisello et al, 2001).

Il est important de spécifier que dans une équipe HACCP une seule personne peut

être responsable de plusieurs disciplines du HACCP selon la taille de l’entreprise, le

nombre peut varier de un à plusieurs (ce plusieurs dépend de l’évaluation, du type de

produits du site et d’autres facteurs selon les cas).

Une personne peut à elle seule constituer une équipe HACCP dans les petites

entreprises. Dans les moyennes entreprises 50 à 500 personnes) l’équipe peut être

constituée de 4 à 6 personnes. Dans les très grandes entreprises (plus de 500 employés),

on peut même aller jusqu’à constituer plusieurs équipes HACCP. Il s’agirait de petites

équipes de 3 à 4 personnes pour chaque département de fabrication. (Daham, 2000).

Le niveau d’expertise technique requis par l’équipe HACCP est plus élaboré que

celui du reste du personnel de l’entreprise. Une formation de ce personnel est donc exigée

et, de là, elle devient un investissement. En plus de la formation de base requise, la

formation supplémentaire pour intégrer l’équipe HACCP doit porter sur les disciplines et

l’acquisition des aptitudes suivantes :

- Les principes et les techniques du HACCP.

- Elaboration du diagramme de fabrication.

- La compréhension des types de dangers et des méthodes de prévention.

- La connaissance détaillée des bonnes pratiques de fabrication.

- Aptitudes à identifier les points critiques et les méthodes de surveillance.

- Aptitudes à communiquer (est appelé à travailler en équipe).



16

- La planification de projet et leur gestion.

- Formation d’auditeurs, pour la vérification des diagrammes de flux et le plan

HACCP.

- Aptitudes à résoudre les problèmes.

Ces personnes doivent également savoir qu’un point critique n’est pas négociable,

que s’engager dans la gestion de la sécurité alimentaire est essentiel pour toute

l’entreprise. Pour que tout le système soit efficace, les BPF et l’assurance qualité des

fournisseurs doivent être les conditions préalables. (Suwanrangsi et al, 2000).

La planification :

La mise en place du HACCP peut être menée comme un projet. Elle aura un cycle

de vie. Elle implique donc du temps et des coûts, on doit :

- Désigner quelques personnes-clés.

- Recueillir la documentation sur les actions à suivre.

La gestion est menée par :

* Le promoteur du projet : champion, il peut être le directeur général, le directeur

opérationnel, le directeur technique.

Son rôle : - Trouver les fonds.

- Approuver les questions financières.

- Désigner un gestionnaire de projet et une équipe.

- Assurer que les ressources adéquates sont disponibles pour

l’équipe.

- Etablir une procédure de rapport continu.

- Assurer que la planification du projet est réaliste et faisable.

- Approuver des changements au projet original.

* Le gestionnaire du projet : il serait préférable que ce soit le directeur de

production ou le directeur technique qui peut aussi devenir le chef de l’équipe HACCP

(animateur de l’équipe). Il doit posséder les compétences pour :

- Mener et diriger l’équipe du projet.

- Etablir une planification du projet réalisable.

- Rendre régulièrement un rapport au promoteur.

- Assurer les liaisons avec d’autres gestionnaires de projet.

(Witkowska.H, 2000).



17

Etape n° 3

Rassembler les données relatives au produit. Il s’agit ici de procéder à un véritable audit de

produit, c’est à dire à l’étude et à la description complète des matières premières, des ingrédients,

des produits en cours de fabrication et des produits finis.

Cet audit devra permettre ultérieurement d’apprécier au mieux le rôle joué par les

facteurs liés au produit dans l’origine des dangers étudiés et à leur accroissement jusqu’à

un niveau inacceptable ainsi que les éléments nécessaires à leur maîtrise.

Pour une matière première ou un ingrédient on précisera sa nature, le pourcentage

dans le produit fini, les conditions de sa préparation ou de stockage, les caractéristiques

physiques ou chimiques telles que pH, aw. (Bekada et al 2008 )

Pour le produit fini, on s’attachera à préciser ses caractéristiques générales

(formulation, composition, volume, forme, structure, texture) ; les traitements subis, ses

caractéristiques physiques ou chimiques (pH, aw, conservateurs), le conditionnement et

l’emballage, les conditions de stockage et de distribution etc… (Kolozyn et al, 2000).

Etape n° 4

Identifier l’utilisation attendue du produit. Certaines conditions d’utilisation peuvent

avoir une incidence sur le risque. Les informations collectées à l’étape précédente,

doivent être complétées par les informations précisants les modalités selon lesquelles le

produit est utilisé par les consommateurs. En particulier, l’équipe s’attachera à

déterminer :

- Les modalités de transport, de stockage et de distribution.

- La durée d’utilisation.

- Les modalités habituelles d’utilisation.

- Les modalités raisonnablement prévisibles d’utilisation inhabituelles ou

fautives.

- Les groupes de consommateurs auxquels le produit est destiné.

Tout ceci doit servir à l’analyse des dangers et des risques, afin de déterminer le

niveau de maîtrise attendu et d’orienter les éventuelles modifications à apporter

(procédés, étiquetage, … etc.). (Maldonado et al, 2004).



18

Etape n°5

Construire un diagramme de fabrication. Il y a lieu ici d’effectuer après audit du produit,

l’audit du procédé, afin d’identifier et d’évaluer au cours des phases ultérieures de

l’étude, le rôle des éléments et facteurs liés au procédé et son environnement.

Au cours de cette phase, le processus étudié est dissocié en chacune de ces étapes

élémentaires.

Le déroulement des autres phases sera facilité par la représentation des étapes

élémentaires identifiées sous forme de diagramme : le diagramme de fabrication qui

servira de guide pour l’étude.

L’établissement de ce digramme sera complété, pour chaque étape élémentaire, par

la collecte de toutes informations utiles concernant, le cas échéant et de façon non

limitative :

Un diagramme des flux comportant : le plan des locaux ; la circulation des produits, du

matériel, de l’air, de l’eau, des personnels ; la séparation des secteurs (propres - souillé ;

faible risque - haut risque).

- Les intrants (les matières premières, ingrédients) ;

- Les locaux, disposition, construction, aménagement ;

- Les caractéristiques de l’équipement et du matériel ;

- La nature des opérations et leur fonction ;

- Les caractéristiques (paramètres, contraintes) des opérations :

* Séquence.

* Flux interne, y compris boucles de recyclage, et temps d’attente.

* Paramètres (temps et températures en particulier).

* Conditions d’interfaçage (passage d’une étape à une autre).

- Les contacts produit environnement possibilité de contamination et/ou

d’intercontamination.

- L’hygiène générale : de l’environnement (locaux, matériel) et du personnel.

- Les procédures de nettoyage, les conditions de stockage et de distribution.

(Henson et al, 1999).



19

Etape n° 6

Vérifier le diagramme de fabrication. L’équipe HACCP confirme ensuite sur la ligne de

fabrication l’exactitude des informations recueillies. Le digramme élaboré à l’étape

précédente sert d’épine dorsale à l’étude HACCP. L’équipe pluridisciplinaire doit

confronter les informations dont elle dispose en la réalité existante sur le terrain, dans les

ateliers. Cette revue de procédé sur le site par l’ensemble du groupe doit porter sur toutes

les phases de fabrication et les phases intermédiaires de transfert et de stockage. Ce

travail pour conduire à modifier les éléments du diagramme ou des informations

complémentaires qui s’avèrent inexactes. (Calatore et al, 1999).

Analyse des éléments et facteurs déterminants

En plus de la définition du HACCP, ces principes et leurs définitions ainsi qu’un

guide sont élaborés pour pouvoir réaliser une application «sur mesure» ou personnalisée

pour chaque producteur en industrie alimentaire afin de réaliser son propre système

HACCP à ses produits, à ses procédés et à sa distribution. C’est l’équipe HACCP qui

veille à l’application de ces principes.

Ces principes sont au nombre de sept et sont adoptés par l’ONU/FAO (Codex

Alimentarius1993) et par N.A.C.M.C.F aux Etats-Unis.

Etape n° 7

Conduite à l’analyse des risques (HA).On élabore une analyse des dangers à l’aide d’une

liste des étapes du processus où peuvent avoir lieux des dangers significatifs. On décrit

alors les mesures préventives.

Ce premier principe est fondamental et constitue la base de travail de l’équipe

HACCP. Il peut être mis en application en traçant un diagramme de fabrication où seront

détaillées toutes les étapes du process réception et stockage des matières premières,

process emballage, manutention, marketing, distribution et consommation. Ont doit

identifier tous les dangers potentiels à chacune de ces étapes et décrire les mesures

préventives qui s’y rattachent. Ces mesures peuvent être déjà en place sinon prendre les

mesures complémentaires. (Henson et al, 2001).



20

1- Identification des dangers

La maîtrise de la sécurité alimentaire englobe :

- Les dangers "microbiologiques"

- Les dangers "chimiques".

- Les dangers "physiques".

Les dangers "microbiologiques"

Deux types de germes peuvent être mis en cause.

- Les germes d’altération : Ils détériorent le produit avant d’être

effectivement dangereux ; leur maîtrise doit être assurée pour les raisons de

satisfaction du consommateur.

- Les germes pathogènes : Ils sont dangereux avant d’avoir des effets

visibles sur le produit ; leur maîtrise doit en être assurée pour des raisons

de sécurité du consommateur.

Pour la maîtrise microbiologique des produits il convient de distinguer :

- La présence de germes dans le produit : « la contamination ».

- Le développement des germes présents dans le produit : « la

prolifération ».

La contamination (pollution)

La présence de germes dans le produit peut provenir :

- D’une présence dans la matière première (matériau de conditionnement) on

parle alors de contamination initiale.

- De l’introduction de germes au cours de fabrication on parle alors de

contamination croisée ou recontamination.

La maîtrise de la contamination initiale sera obtenue à travers le cahier des

charges des matières premières.

La maîtrise de la recontamination nécessite le respect de certain nombre de

règles au cours de la fabrication.

Pour éviter qu’un produit sain soit souillé par un élément contaminé. Cette

recontamination peut prévenir de :

- L’air (recontamination aéroportée).



21

- L’eau : éclaboussures, condensats, vapeur.

- Le personnel : mains sales, respiration.

- Le matériel.

- Les insectes, rongeurs.

Cette recontamination peut être liée à :

- Une mauvaise hygiène.

- Les locaux mal conçus :

* Non respect du principe de la marche en avant.

* Séparation des circuits propres et sales.

* Séparation des zones froides et chaudes.

- Les locaux et matériel mal nettoyés et mal désinfectés. (Yi-Hei Sun et al, 2004).

La prolifération

La prolifération est liée aux conditions de croissance de la flore microbienne.

Elle est très étroitement liée à :

- La température, avec une zone critique entre 10°C et 50°C.

- Le temps : durée des opérations, temps d’attente.

- Elle peut aussi dépendre du pH, aw, la composition du produit, de la composition

du mélange gazeux. (Seward .S .2000).

Les dangers "chimiques"

Les substances concernées peuvent être :

- Des antibiotiques, et œstrogènes, pesticides (liés à des traitements sur les

matières premières).

- Des mycotoxines, de l’histamine… (liées à l’activité de micro-

organismes).

- Des matériaux lourds : mercure, plomb.

Des substances chimiques : détergeant, désinfectants, de même que pour les

«dangers » microbiologiques, on distingue :

- La contamination initiale.

- La recontamination qui se fera par contact avec : l’eau, le matériel,

mauvais rinçage après le nettoyage, la désinfection.



22

Pour les substances liées à l’activité de micro-organismes (bactéries, champignons),

il peut aussi y avoir un danger de prolifération. (Soriano et al, 2002).

Les dangers "physiques"

Ils peuvent être :

- Des poussières : courant d’air, environnement du site de fabrication.

- Des corps étrangers : débris de conditionnement, clips, ficelles, bois, verre,

cailloux, ferraille, boulons.

On distingue, là aussi :

- La contamination initiale

- La recontamination, au cours des étapes de fabrication, du transport (Walker et al,

2002).

2- Evaluation des risques

Consiste à préciser :

La fréquence (constatée) et/ou la probabilité d’apparition (potentielle) de chaque

danger identifié ; et la gravité du danger (pour les utilisateurs ou le consommateur ou

l’entreprise elle-même). Cette évaluation doit permettre à l’équipe de déterminer le

niveau de maîtrise à exercer. (Soriano et al, 2002).

Cause – effet

Il est considéré comme cause toute pratique, tout facteur, toute situation

responsable de l’introduction ou l’aggravation d’un danger à chaque opération.

Pour mieux identifier les causes, il est possible de s’appuyer sur les méthodes qui

limitent les risques d’un oubli, par exemple la méthode des «5M » causes liées au

matériel à la main d’œuvre, aux matières, aux méthodes et au milieu.

Un inventaire complet des causes doit souvent être complété par un classement en

causes «primaires», «secondaires», «tertiaire» certaines causes sont en effet elles-mêmes

consécutives à d’autres causes identifiées : une toiture défectueuse peut être la cause

«secondaire» de la présence d’oiseaux, cause «primaire» de contaminations

microbiologiques.



23

L’évaluation des causes en fonction par exemple de leur fréquence, de leur

gravité et de la possibilité de les détecter peut aider l’équipe à déterminer des priorités

d’intervention.

Définir les causes potentielles d’apparition d’un effet ou d’un défaut. (Walker et al,

2003).

3- Identification et évaluation des mesures préventives.

Les mesures préventives correspondent aux activités, actions techniques ou facteurs

requis pour éliminer les dangers identifiés ou réduire leur occurrence à des niveaux

acceptables.

L’équipe HACCP doit en dresser la liste en sachant :

- Que plus d’une mesure préventive peut être nécessaire pour maîtriser un

danger donné et que plusieurs dangers peuvent être maîtrisés par une même mesure

préventive.

- Qu’un choix peut parfois exister entre plusieurs mesures préventives (moyens)

et qu’il y a lieu dans ce cas de déterminer soigneusement la pertinence des mesures

identifiées afin de choisir les mieux adaptées à chaque situation, voir, le cas échéant, de

déterminer le rapport coût/efficacité des mesures à retenir.

Dans tous les cas, cette démarche doit être créative et ne pas se limiter à priori à l’existant

ou à l’usuel : outre la formalisation des mesures d’application immédiates, cette démarche peut

donner lieu à l’établissement d’un planning de modifications, d’équipements à acquérir

d’investissements (Wallace et al, 2001).

Cause 1

Cause 4

Cause 2

Cause 5

Cause 3

Cause 6

Effet

Figure n° 4 : Digramme DISHIKAWA

«Diagramme en arête de poisson»



24

4- Formalisation des mesures préventives

Pour chaque étape élémentaire, on procède ici à la description détaillée des moyens

retenus puis à l’établissement des procédures opérationnelles, modes opératoire,

instructions de travail correspondantes.

Etape n° 8

Identifier les CCP (points critiques).Les points critiques pour la maîtrise (CCP, Critical

Control Point) correspondent aux points, étapes opérationnelles, procédures qui peuvent et

doivent être maîtrisés afin d’éliminer un danger ou de minimiser sa probabilité d’apparition.

Le terme «criticité » est ici le maître mot. Seront retenus comme CCP les points,

étapes opérationnelles ou procédures où la perte (ou l’absence) de maîtrise entraîne un

risque inacceptable pour le consommateur ou le produit, en se référant par priorité à la

notion de sécurité.

De façon générale, les CCP correspondent selon les cas et de manière non

limitative :

- A une matière première (ou ingrédient) vecteur d’un danger inacceptable.

- A la formation, la composition, la structure ou toute autre caractéristique des

produits intermédiaires et/ou des produits finis lorsque ces caractéristiques sont

essentielles pour empêcher le danger d’atteindre un niveau inacceptable.

- A toutes étapes intentionnellement ou spécifiquement destinées à éliminer un

danger ou à réduire son occurrence à un niveau acceptable.

- A toutes étapes où le danger considéré peut être introduit (contamination) ou

s’accroître jusqu’à un niveau inacceptable lorsque aucune étape ultérieure ne peut

éliminer le danger ou réduire son occurrence.

L’identification des CCP n’a d’autre but que de conduire les opérateurs à

développer et à formaliser avec une attention et une rigueur particulière, les mesure

préventives à mettre en œuvre en ce point ainsi que les mesures de surveillance

nécessaires (Jouve, 1996).



25

Figure n°5 : Arbre de décision permettant de déterminer les CCP

Etapes n°9

Existe-t-il une ou plusieurs mesure (s) Préventive(s) de maîtrise ?

Oui Non Modifier l’étape, le procédé ou le produit

La maîtrise est-elle nécessaire à cette étape pour garantir la salubrité ? Oui

Non Pas de CCP Stop*

L’étape est-elle expressément conçue pour éliminer la probabilité d’apparition d’un danger ou la

ramener à un niveau acceptable ?** Oui

Non

Est-il possible qu’une contamination s’accompagnant de dangers identifiés survienne à un niveau dépassant

les limites acceptables ou ces dangers risquent-ils d’atteindre des niveaux inacceptables ?**

Q1

Q2

Q3

(Répondre aux questions dans l’ordre).

Oui Non Pas de CCP

Stop* L’étape suivante permettra-t-elle d’éliminer le ou les risque(s) identifié(s) ou de ramener leur probabilité

d’apparition à un niveau acceptable ?** Q4

Oui Non

Pas de CCP Stop*

(FAO/OMS 1999)

Point critique pour la maîtrise (CCP)

** Il est nécessaire de définir les niveaux acceptables et inacceptables en tenant compte des objectifs généraux lors de la détermination des CCP dans le plan HACCP.

* Passer au prochain danger identifié dans le processus décrit.



26

Etablir des limites critiques pour chaque CCP.On établit les limites critiques pour les

mesures de préventions au niveau de tous les CCP, les limites critiques marquent la différence

entre un produit sûr et un produit dangereux, elles doivent donc être illustrées par des paramètres

mesurables. Une valeur maximum ou minimum d’un paramètre biologique, physique ou

chimique doit être contrôlé pour prévenir, éliminer ou réduire à un niveau acceptable l’apparition

d’un risque sur la sécurité d’un aliment. Cette valeur constitue une tolérance absolue pour les

CCP. Pour un même CCP on peut avoir plusieurs limites critiques exemple : température, temps

de séjour, taux d’humidité, aw, acidité et pH, concentration en sel, viscosité, présence de

conservateur, présence de chlore, informations sensationnelles (texture, arômes, aspect visuels). Si une seule des limites critiques n’est pas contrôlée, c’est tout le CCP qui sera hors de

contrôle. (Williams et al ; 2003)

Assurance sécurité/qualité

Etape n° 10 :

Etablissement d’un système de surveillance.Il s’agit ici de définir avec précision les

plans, méthodes, dispositifs nécessaires pour effectuer les observations, tests ou mesures

permettant de s’assurer que chaque exigence formulée pour les CCP (procédures opérationnelles,

limites critiques) est effectivement respectée. (Naoko et al ; 2004)

Idéalement, ces systèmes devraient assurer une surveillance, en continu ou à 100%

de la production et fournir l’information requise en temps réel, afin que des actions

correctives permettant de retrouver la maîtrise du processus puissent être mises en œuvre

avant qu’il ne soit nécessaire de rejeter le produit.

En pratique, la surveillance est le plus souvent discontinue. Il faut alors définir le nombre

ou la fréquence des opérations de telle sorte que la maîtrise du CCP puisse être assurée avec une

fiabilité suffisante et valider statistiquement les plans d’échantillonnage et de collecte des

données. (Maldonado et al, 2007).

Des méthodes fournissant une réponse rapide sont à préférer. Ce sont surtout des

observations visuelles, des mesures physiques ou chimiques, les méthodes

microbiologiques sont peu utilisables dans ce cadre (manque de rapidité, échantillonnage

trop important pour être statistiquement significatif). Par contre, sont irremplaçables pour



27

établir les besoins (analyse des dangers) et pour vérifier que le système fonctionne

efficacement (Baird Parker, 1990)

Dans tous les cas, il y a lieu à formaliser le système de surveillance en établissant

les procédures opérationnelles correspondantes en précisant en particulier :

- La nature et le principe du test, de la méthode ou de la technique utilisée.

- La fréquence de l’observation ou de la mesure.

- Le lieu ou l’emplacement de l’exécution.

- Le matériel à utiliser.

- Le mode opératoire.

- Le plan d’échantillonnage.

- Les responsabilités d’exécution d’interprétation des résultats.

- La circulation des informations.

Les procédures décrivant le système de surveillance porteront en outre mentions des

actions correctives à définir dans l’étape suivante. (Shaosheng et al ; 2007)

Etape n° 11

Etablir un plan d’action corrective.Ce sont les actions qui doivent être immédiatement

entreprises lorsque le système de surveillance révèle la perte ou l’absence de maîtrise d’un CCP.

Dans le contexte du système HACCP, des actions correctives spécifiques doivent

être prévues pour chaque CCP de façon à pouvoir réagir aux écarts lorsqu’ils surviennent.

Les actions entreprises doivent permettre de vérifier que le CCP a été à nouveau

maîtrisé. Elles doivent également prévoir la destination à donner au produit affecté.

Les écarts et les procédures prévoyant la destination à donner au produit doivent

être documentées dans les dossiers HACCP.

Des actions correctives doivent également être mises en œuvre lorsque les résultats

de la surveillance effectuée indiquent une tendance à la perte de la maîtrise d’un CCP. Il

convient d’intervenir pour comprendre le contrôle du processus, avant que les écarts ne

conduisent à un danger au niveau de la sécurité (Codex Alimentarius ,1993)



28

Etape n° 12

Etablir la documentation

Deux types de documents doivent être créés :

- Les documents des éléments de décision, correspondant à l’étude HACCP (plan

HACCP).

- Les documents qui décrivent le fonctionnement du système d’équipe qui doit

établir la documentation concernant l’étude HACCP. Cette documentation concerne :

• D’une part, l’étude elle-même et comporte deux phases. Phase de conception

(étapes de 1 à 11) et phase de vérification et révision (étape 13 et 14).

• D’autre part, la présentation générale du système par un plan ou manuel

sécurité (documentation descriptive). Les règles et dispositions qui découlent

du plan à appliquer incluent les procédures d’instructions (documentation

opérationnelle). Les preuves de l’application se rapportent aux différents

enregistrements (documentation démonstrative).

Cet ensemble documentaire nécessite d’être lui-même maîtrisé par les règles

pratiques :

- Rédaction.

- Approbation et visa.

- Identification, codification.

- Diffusion contrôlée.

- Mise à jour et classement archivage. (Bai et al, 2007).

Ce système documentaire est inclus dans le système documentaire de l’assurance

qualité lorsqu’elle existe. (Figure n°6).



29

Figure n°6 : Structure documentaire du système HACCP

L’ensemble de la documentation doit être en conformité avec les dispositions de

maîtrise documentaire existant dans l’entreprise, relative à l’élaboration, la validation, la

diffusion, les mises à jour et modifications du système d’assurance qualité.

Etape n° 13

Cette phase consiste à définir les activités, méthodes, tests à mettre en œuvre pour

vérifier que le système HACCP (somme des étapes précédentes) fonctionne

efficacement ; en d’autres termes, la vérification correspond à la validation du système

prévu ou mis en place et à la détermination de son aptitude à satisfaire les exigences de

sécurité.

La vérification peut revêtir deux aspects :

- Vérification «systématique» ou validation primaire du système.

- Vérification «de nécessité», à conduire chaque fois qu’une situation nouvelle

impose de reconsidérer (voire de remettre en cause) l’analyse effectuée ou le système mis

en place (nouvelles informations scientifiques, épidémiologiques ; changement de

standards ; toute modification des conditions de production).

Règles d’organisation

dispositions générales

PLAN HACCP

Organismes,

définitions des fonctions,

procédures de vérifications,

Procédures de revue du système

Procédures préventives de maîtrise,

conduite du processus qualification du personnel

Procédures de surveillance, Procédures d’actions correctives

Enregistrements documentaires

Niveau descriptif synthétique

(Manuel HCCP)

Niveau de preuve

Niveau surveillance

Niveau d’application

Niveau de référence



30

Dans tous les cas, il appartient l’équipe HACCP d’organiser la vérification

(modalité, périodicité ; activités à mettre en œuvre ; méthodes à utiliser) et d’en

formaliser les procédures.

Toute activité de vérification entreprise doit enfin, donner lieu à l’établissement

d’un rapport.

La mise en œuvre de la vérification entraîne la détermination des besoins d’actions,

d’amélioration des conditions de production et/ou d’actions de correction du système

HACCP mis en œuvre. (Jouve, 1996).

Etape n° 14

Un système documentaire pratique et précis est essentiel pour l’application du

système HACCP. Il comportera deux types de documents :

- La documentation sur le système mis en place = procédure modes opératoires,

instructions de travail se référent aux points 1 à 13 ci-dessus. Ces documents constituant

«le plan HACCP». Ils sont avantageusement regroupés dans un manuel HACCP.

- Les enregistrements (résultats, observations, relevés de décision…).

Les raisons du système HACCP doivent intervenir à intervalles réguliers,

programmés, et chaque fois qu’un élément nouveau le justifie.

Il y a lieu à définir les circonstances qui doivent les déclencher :

- La périodicité des révisions systématiques.

- L’évaluation de l’impact d’un changement, avant qu’il n’intervienne.

- Les modifications des matières premières et formulation du produit.

- La modification des conditions de fabrication.

- La modification des conditions de stockage et de distribution.

- L’évolution des habitudes d’utilisation des consommateurs.

- L’évolution des informations scientifiques et épidémiologiques relatives aux

dangers concernés.

- L’inefficacité constatée lors de la vérification (étape n°13).

Ces modalités doivent être documentées et prévoir :

- Les fréquences des révisions.

- Les conditions de la revue.

- Les documents à utiliser.

- Les enregistrements de cette révision. (Taylor et al, 2005).


Rappel Bibliographique .

31

III-Assurance qualité/sécurité et HACCP

1. La gestion de la sécurité du produit alimentaire

C’est une propriété absolue. C’est souvent une exigence implicite des clients. En

dehors de certains attributs : (apparence, goût, coût), la sécurité du produit n’est pas

négociable.

Le HACCP étant un système de maîtrise basé sur la «prévention », au lieu

d’accorder une confiance excessive au contrôle et à l’inspection du produit final, il est

beaucoup plus sécuritaire d’avoir un contrôle préventif de «l’assurance qualité durant le

processus», le HACCP est donc logique dans son approche systématique de tous les

aspects de la sécurité des aliments depuis les matières premières jusqu’au consommateur,

en passant par la fabrication et la distribution.

Un système HACCP efficace implique chaque intervenant de l’entreprise.

La culture qui se développe par cette approche facilite le développement de

programme tel que l’amélioration de la qualité, la productivité et la réduction des coûts.

Un système HACCP est un moyen qui permet d’éviter tous genres d’incidents entre

autres les dangers de contamination sont identifié, les mécanismes de contrôle et de

maintenance du système mettant des situations potentiellement risquées qui auraient pu

se produire. L’entreprise peut donc prendre des décisions appropriées pour éviter tout

incident de contamination alimentaire.(Henson et al ,1999)

2. Les limites du contrôle et des tests.

Un contrôle à 100% des échantillons conduit à des tests destructifs. La seule façon

est de procéder par échantillonnage.

Celui-ci, peut être efficace repose sur deux facteurs – clés :

- L’aptitude à détecter les dangers de façon fiable avec une analyse appropriée.

- L’aptitude à piéger le danger dans l’échantillon choisi.

Pour l’analyse des méthodes analytiques pour la détection des dangers varient

selon leur sensibilité, leur fiabilité, leur spécificité et leur reproductibilité. Quant à

l’aptitude à piéger le danger dans l’échantillon est en elle-même dépendante de 2

facteurs :

- La distribution du danger dans le lot.

- La fréquence à laquelle le danger apparaît dans le lot.



32

Les dangers répartis de façon homogène à haute fréquence sont les plus faciles à

détecter contrairement aux dangers répartis de façon hétérogène et à basse fréquence. La

détection ne peut jamais être absolue mais la mise en œuvre des procédures statistiques

rigoureuses d’échantillonnage donne de bons résultats.(Bai et al , 2007)

3 Les contraintes externes

3-1 Le gouvernement

Le HACCP est de plus en plus reconnu par les gouvernements à travers le

monde. Etant donné que la législation change tout le temps dans ce domaine, la difficulté

c’est de mettre au point les lois spécifiques. On adopte alors des directives dans

lesquelles on recommande l’approche du HACCP, celui-ci, définissant tous les CCP.

Cela nécessitera plus spécifiquement de la part des entreprises agro-alimentaires

certifiées sur la base de la norme ISO-22000 inclure le HACCP dans leur système de

gestion de la qualité dans la mesure où selon cette norme, toute législation appropriée

doit être appliquée dans sa totalité.

Le département américain de l’agriculture (USDA.) a annoncé que les

programmes HACCP seront nécessaires pour tous les établissements de préparation de

viandes, de volailles de produits de mer, de lait et produits laitiers. Tout semble indiquer

que le HACCP doit être obligatoire pour les établissements qui préparent et exportent

leurs produits vers les Etats-Unis.

3-2 Les consommateurs

Rares sont les consommateurs qui connaissent le système HACCP, mais ceux

qui les fournissent (les fabricants, les distributeurs…) doivent mettre en place ce système.

C’est un excellent moyen de leur fournir les produits alimentaires sécuritaires. L’époque

où l’inspection s’effectuait par un tour dans l’usine suivi d’un bon déjeuner est révolue.

Le fabricant qui a installé un système HACCP, doit exiger que son(ses) fournisseur(s)

soit(ent) également certifié(s) HACCP. Il peut invoquer à juste titre, des raisons

commerciales et de sécurité. Si un incident de sécurité alimentaire était attribué à un

produit mais qui était éventuellement dû à un ingrédient, serait ce fabricant ou son

fournisseur le responsable ?



33

C’est le fournisseur bien sûr. Mais si les médias mettent leurs nez, ils vont

imputer l’incident au fabricant, avec tout ce qui pourra découler, quant à son image de

marque.

3-3 Les administrations de contrôle

L’implantation du système HACCP permet aux administrations de contrôler que

la législation est correctement appliquée en ce qui concerne la sécurité des produits.

3-4 Les médias

La plupart des sociétés son conscientes de la puissance des médias mais ne se

sentent pas concernées elles-mêmes : « cela ne nous arrivera jamais ».

Le HACCP permet d’avoir permet d’avoir les moyens de garantir que les

incidents qui auraient pu être évités, le soient, en effet. Actuellement, les craintes à

l’égard de la sécurité alimentaire sont devenues une grande affaire. Il ne faut pas oublier

que les médias sont toujours à l’affût de scandales et les consommateurs sont toujours

attirés par la presse et la publicité.(Taylor et al, 2006)

3-5 La normalisation internationale

Depuis PILLSBURY, les principes du HACCP ont été acceptés sur le plan

international. Les textes du Codex Alimentarius (ONU/FAO) et du NAMCMF (USA) ont

insisté sur un accord commun. Il s’agit des sept principes du HACCP, ce qui a conduit à

une harmonisation internationale du HACCP.

3-6 Les avantages du HACCP

Les avantages du HACCP rejoignent ses objectifs mêmes à savoir :

- Fabriquer des produits sains tout le temps.

- Fournit des preuves de production et de manutention sûres, de produits

alimentaires (en cas d’inspection ou de poursuites judiciaires par exemple).

- Avoir la confiance à son propre produit (les consommateurs auront confiance

dans le savoir faire).

- Développer un système HACCP et, par conséquent, satisfaire la demande des

clients.



34

- Etre en conformité avec les lignes directives des administrations d’inspections

et de contrôle.

- Impliquer le personnel à chaque discipline.

- Orienter la société vers un système de gestion de qualité (ISO 9001 et /ou ISO

22000).

- Rentabiliser les ressources. .(Taylor J.F 2006)

4- Contrôle de la qualité assurance-qualité

Le contrôle microbiologique occupe une place privilégiée dans les procédures de mise

sous assurance-qualité.

La mise sous assurance-qualité et la certification qui doit logiquement découler

implique le fonctionnement de l’activité concernée selon un mode précis conformément

aux normes établies (ISO 22000 ISO9000). Il comporte quatre démarches en interaction :

- L’évaluation (par exemple d’un niveau de qualité existant) ;

- La définition d’un objectif (amélioration de la qualité) ;

- La préparation (mise en place de moyens nécessaires pour atteindre l’objectif

retenu) ;

- L’exécution (réalisation de la production à l’aide des dispositifs mise en place).

La dernière phase du programme rejoint la première, c’est l’évaluation qui va

permettre de vérifier que l’objectif a été atteint.

La phase d’évaluation (norme ISO 9003) est essentielle. S’agissant de qualité

microbiologique, on évalue facilement l’importance du contrôle microbiologique et des

techniques qu’il utilise. .(Maria patricia et al, 2006)

Le système HACCP utilise une démarche du même type, dans laquelle s’agissant de

qualité microbiologique, le contrôle microbiologique joue un rôle essentiel.

En effet, à chaque point critique, en se basant sur des critères microbiologiques, on

définit un niveau seuil de contamination microbienne à ne pas dépasser, ce qui implique

évidemment qu’on soit capable, grâce aux techniques de laboratoire de l’évaluer. La

maîtrise du point critique implique alors la mise en place d’un système de surveillance

pour suivre l’évolution du critère par rapport à la valeur seuil retenu. Cela conduit à



35

l’établissement d’un protocole basé sur les techniques et la fréquence des analyses. Si la

valeur seuil est dépassée, on a recours à des procédures correctives. Il est évidemment

important d’évaluer leur efficacité. Le contrôle microbiologique permet la vérification et

la validation de l’action corrective.

Le contrôle microbiologique a donc deux fonctions distinctes :

- Evaluer la qualité microbiologique d’un produit ou d’une matière première.

- Maîtriser un point critique sur une chaîne de production.

Selon la fonction considérée, les modalités du contrôle vont pouvoir varier.

Il faut envisager le contrôle microbiologique comme une partie d’un système de

régulation, sa fonction étant de saisir le plutôt possible toute tendance défavorable du

système de production de façon à permettre une action préventive destinée à empêcher

toute évolution défavorable de la qualité. (Cleret, 1991).

Chaque industriel enfin a la liberté d’ajouter aux moyens et activités ainsi définies

d’autres moyens ou activités qu’il juge nécessaires ou appropriées :

* BPF et BPH se référent habituellement à :

- La qualité microbiologique des matières premières utilisées,

- La conception, la construction des locaux de travail,

- La maintenance, le nettoyage et désinfection appropriée des locaux et du

matériel

- La conduite appropriée des opérations, de fabrication

- La formation la qualification du personnel.

* Le HACCP correspond à une approche préventive, mettant l’accent sur

l’assurance de la sécurité conçue spécifiquement par rapport à un produit et a son procédé

de fabrication.

Le HACCP permet à chaque opérateur d’effectuer, pour ce qui le concerne en

propre, l’identification et l’évaluation des dangers qui se réfèrent à des conditions de

production définies ; d’identifier les points « critiques » pour la maîtrise des dangers.

Le HACCP aboutit à la réalisation d’un plan assurance spécifique, documenté,

description des mesures prises et enregistrements. .(Azanza M.P.V, 2005)



36

Figure n°7 : Maîtriser et assurer la qualité microbiologique : une approche intégrée

* Les systèmes qualité (EN 29 000) s’appliquent et interagissent avec l’ensemble

des activités relatives aux propriétés et caractéristiques d’un produit qui lui confèrent

l’aptitude à satisfaire des besoins exprimés ou implicites ; ils visent à garantir et à

apporter la preuve que toutes les phases appropriées de la vie d’un produit sont gérées et

maîtrisées de façon appropriée ; ils concernent l’ensemble de la fonction qualité d’une

entreprise.

Somme des fonctions

d’une entreprise

Système Qualité

(EN 29000)

Plan assurance sécurité

spécifique produit-procédé

Préoccupation croissante à l’égard

Surcroît de confiance :

Bonne Pratique de fabrication, d’hygiène

Concept et principes du HACCP

Gestion de la

qualité

Autres approches

Documentation

sur les

BPF/BPH

Complexité croissante des produits

des organisations



37

* D’autres approches existent encore qui s’appliquent et interagissent avec

l’ensemble des fonctions d’une entreprise.

Chacun de ces «outils» a pour justification l’aménagement approprie des conditions de

production et de gestion et l’apport des éléments de preuve nécessaire pour donner

confiance.

5- Fonctionnement du système de gestion et de l’assurance qualité En tout premier lieu, notons qu’il existe une définition «pratique» de la qualité.

Qualité = conformité aux exigences.

Cette définition reconnaît la réalité du marché, elle n’impose pas des niveaux de

qualité qui sont irréalistes, superflues ou non rentables sur le plan commercial.

Elle reconnaît aussi que le produit respectera tout coup les spécifications convenues.

Voilà pourquoi la qualité est définie, comme la conformité aux exigences.

Les tolérances contenues dans les spécifications du produit sont justes assez strictes

pour répondre aux exigences ou aux attentes de la clientèle, et elles seront inclues

seulement si le client le juge pertinent. La seule exception à cette règle sera le cas où les

spécifications rattachées au produit auront été définies par un organisme rédacteur de

normes. Dans ce cas, les entreprises doivent se conformer à toutes ces normes de

produits.

Qualité = jugement commercial sensé.

Pourvu que toutes les lois et les normes de produits officiels pertinentes soient

respectées.(Celaya et al,2006)

6- ISO 22000 C'est I’ histoire d'une norme : La normalisation constitue une des voies à la disposition du marché et de ses acteurs pour

développer des documents de référence reconnus et harmonises sur lesquels pourront

s'appuyer les entreprises d'une part et les pouvoirs publics d'autre part. De nouveaux

travaux de normalisation se sont donc engagés au sein de l'ISO/TC 34 « Produits

alimentaires » sur les aspects liés au système de management de la sécurité sanitaire des

aliments et sur la traçabilité. La création d'une norme internationale est toujours un

beau mais difficile challenge et il aura fallu attendre une période quinquennale pour voir

apparaître enfin la norme ISO 22000 .(Olivier Boutou, 2006 )



38

Les dates clés de l'ISO 22000

-en 2000, une consultation de l'ISO sur la proposition danoise.

-en 2001, vote favorable et inscription au programme de l'ISO/TC 34 et création d'un

groupe

de travail, le WG 8 animé par le Danemark.

-en 2002, rédaction de l'avant-projet et enquête pour vote international.

-en 2003, traitement des commentaires (CD 22000) et refonte du projet.

-juin 2004, lancement du DIS (Draft International Standard.

-novembre 2004, fin de l'enquête probatoire, c'est-à-dire analyse positive.

-janvier 2005, intégration des modifications dans le projet du FDIS

(Final Draft International Standard);

-25 mai 2005, ISO/FDIS 22000 avec une période de vote.

-25 juillet, traitement des ultimes commentaires.

-5 octobre 2005, la norme NF EN ISO 22000 prend effet (Olivier Boutou, 2006 ). 8- Raisons de certification ISO 22000

Une entreprise a trois raisons fondamentales d’envisager une certification ISO :

- Pour jouir un avantage concurrentiel lorsqu’elle pénètre dans un nouveau

marché d’exportation, la certification ISO, attestant l’existence d’un contrôle total des

procédés.

- Pour obtenir le contrôle de tous les procédés, ce qui se traduira par une plus

grande efficacité et, donc, une meilleure rentabilité.

- Pour pouvoir compter sur une forme quelconque «de processus de

certification », attestant du contrôle intégral de la qualité, dans l’éventualité ou les

programmes d’inspection actuels du gouvernement disparaîtraient dans la foulée des

compressions budgétaires.



39

Tableau n°1 :Références croisées entre HACCP et ISO 22000:2005

Principes HACCP

Etapes d'application HACCP ISO 22000:2005

Designer l'équipe HACCP

Etape l 7.3.2 Equipe chargée de la sécurité des denrées alimentaires

Décrire le produit Etape 2 7.3.3 7.3.5.2

Caractéristiques du produit Description des étapes de processus et des mesures de maitrise de maitrise

Identifier l'usage prévu

Etape 3 7.3.4 Usage prévu

Construire le diagramme

Etape 4 7.3.5.1 Diagrammes

Confirmation sur site du diagramme

Etape 5

Principe 1 Mener une analyse des dangers

Lister tous les dangers potentiels Mener une analyse des dangers Prendre en compte les mesures de maîtrise

Etape 6 7.4 7.4.2 7.4.3 7.4.4

Analyse des dangers Identification des dangers et détermination des niveaux acceptables Evaluation des dangers Sélection et évaluation des mesures de maitrise

Principe 2 Déterminer les points critiques pour la maitrise (CCP)

Déterminer les CCP Etape 7 7.6.2 Identification des points critiques pour la maîtrise (CCP)



40

Principe 3 Etablir la (les) limite(s) critique(s)

Etablir les limites critiques pour cheque CCP

Etape 8 7.6.3 Détermination des limites critiques des points critiques pour la maitrise

Tableau n°1 : Références croisées entre HACCP et ISO 22000:2005 (suite)

Principe 4 Etablir un système afin de surveiller la maitrise du CCP

Etablir un système de surveillance pour chaque CCP

Etape 9

7.6.4 Système pour la surveillance des points critiques pour la maîtrise

Principe 5 Etablir ('action corrective à entreprendre lorsque la surveillance indique qu'un CCP particulier n'est pas maîtrisé

Etablir les actions correctives

Etape 10

7.6.5 Actions entreprises lorsque les résultats de surveillance dépassent des limites critiques

Principe 6 Etablir les procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne

Etablir les procédures de vérification

Etape 11

7.8 Planification de la vérification

Principe 7 Etablir la documentation relative à toutes les procédures et tous les enregistrements appropriés à ces principes et à leur application

Etablir la documentation et conserver les enregistrements

Etape 12

4.2 Exigences relatives à la documentation



41

IV-les bactéries lactiques et technologie de fabrication du yaourt

1- Les bactéries lactiques

1-1- Définition des bactéries lactiques

Les bactéries lactiques sont des germes Gram-positifs, incapable de respirer

et toute leur énergie vient de la fermentation. (Verdier-Metz et al 2009). Ces

bactéries présentent la faculté d'excréter l'acide lactique sous différents

formes (D(-) , L(+) ou DL) a partir d'un substrat glucidique tels (Le lactose et

le glucose). (Ercolini et al 2009).

1-2-Production d'acide lactique L'acide lactique existe sous deux formes énantiomères D ou L (figure

n°2). Les bactéries lactiques produisent l'un ou l'autre de ces isomères, par

fois les deux a la fois ; tout dépend de leur contenu en lactate déshydrogénase.

De nombreuses espèces dont (Lactobacillus acidophilus), tendent à faire les deux

a la fois et contiennent au moins deux déshydrogénases. II arrive aussi que

la présence des deux énantiomères dans le milieu de fermentation soit due à la

présence d'une racémase, présenter par exemple chez l'espèce Lactobacillus sake.

(C nthia et al 2009).

Figure n°2 : différents isomères de l'acide lactique.



42

2-Caractères généraux des bactéries lactiques

Selon (khedida et al 2006), les bactéries lactiques présentent les

caractères microbiologiques suivants : Gram (+) positives.

Catalase (-) négatives.

Dépourvues de cytochromes.

Acido-tomérants.

Anaérobie facultatifs ou microaerophiles

Ne réduisent pas les nitrates en nitrites.

Elles sont pour la plupart immobiles.

Et elles sont exigeantes en facteurs de croissances surtout en vitamine B.

2-1-Modes de fermentations :

Depuis 1920, ORLA-JENSEN a montre que les bactéries lactiques p e u v e n t

s e s u b d i v i s e r e n d e u x g r o u p e s b i o c h i m i q u e s : l e s

homofermentaires et les hétérofermentaires. La différence entre ces deux

groupes est détectable par le dégagement de CO2 (Larpent, (1997), Bensoltane et al

(2004 )).

Une fermentation homolactique ne produit que l'acide lactique, mais

lorsqu'un organisme fabrique de l 'acide lactique en même temps que d'autres

produits (éthanol, acétate, et CO2), on dit qu’il effectue une fermentation

hétérolactique (Kostinek et al 2006).

3-Taxonomie

D'après (Larpent, 1997), ils existent deux grandes familles de bactéries

lactiques classées selon leurs morphologies dont chacune d'elle est divisée en

trois classes qui sont différenciées par leurs modes de fermentation.

3-1- Straptococcaceaes :

Ce sont des bactéries coccis de 0,5 à 1,5µm de diamètre, et subdivisées

en trois classes :

3-1-1- Streptococcus

Ce sont des bactéries, homofermentaires (voie des hexoses diphosphates),

organises en paires ou en chainettes, productrices d'acide lactique L(+), a catalase (-) et

comprend notamment les espèces suivants : (Streptococcus lactis et Streptococcus



43

thermophilus). (Collado et al 2006)

3-1-2- Leuconostoc :

Ce sont des germes hétérofermentaires (voie des hexoses monophosphates)

formant de l 'acide lactique D(-), du CO2 et de l'éthanol. Les cellules sont

arrangées en paires ou en chainettes, catalases (-) et renferment plusieurs espèces

comme (Leuconostoc mesenteroides, Leuconostoc lactis et Leuconostoc oenos).

3-1-3- Pediococcus

Ils sont classés parmi les bactéries homofermentaires formant de l'acide lactique

(DL ou L(+)). Les cellules sont arrangées en paires ou en tétrades, à catalases

variables et comprend plusieurs espèces dont (Pediococcus damnosus et

Pediococcus acidilactis).

3-2- Lactobacillaceaes

Les bactéries se présentent sous forme de bâtonnets, asporogènes, de 0,5 à

2µm de diamètre et de 1,5 à 10µ.m de long. Ce groupe de bactéries est subdivisé

en trois classes :

3-2-1- Thermobacterium

Ce sont des lactobacilles obligatoirement homofermentaires qui fermentent

totalement les hexoses en acide lactique ; alors que les pentoses et les

glucunates ne sont pas assimilés par ces bactéries. Les espèces spécifiques regroupent :

Lactobaci l lus delblrueck ii subsp lact i s et Lactobaci l lus delbrueckii subsp

bilgaricus. (Pangsomboon et al 2006)

3-2-2- Streptobacteriums

Ce sont des lactobacilles hétérofermentaires facultatifs qui fermentent

presque totalement les hexoses en acides lactiques avec une légère production d'autres

produits comme l'acide acétique et l'acide formique. Aussi les pentoses peuvent

être fermentés par ces micro-organismes en acide lactique et acide acétique.

Parmi les espèces spécifiques on si te souvent (Lactobacil lus casei,

Lactobacil lus plantarum et Lactobacillus sake). (Dobrea et al 2002)

3-2-3- Betabacteriums :

Ce sont des lactobacilles hétérofermentaires obligatoires, capables de produire

par fermentation d'une part à partir des hexoses de l'acide lactique, de l'acide acétique,



44

de l'éthanol et du CO2 et d'autre part à partir des pentoses de l'acide lactique et

acétique. Les e spèces spéc i f ique de ce t te c lasse re nfer men t

(Lactobacillus brevis, Lactobacil lus kefir et Lactobacillus

fermentum).(Tharmaraj et al 2003)

4-Exigences physio-nutritionnelles :

4-1- Acides aminés :

Les bactéries lactiques exigent la fourniture exogène d'acides aminés pour

leur croissance, car elles sont, en général, incapables d’en effectuer la synthèse à partir

d'une source azotée minérale simple.(Maurer et al 2003 )

Les exigences en acides amines des Streptocoques thermophiles sont

différentes de celle des lactobacilles. Ils ont besoins non seulement d'acide

glutamique, d'histidine, de cystine et de méthionine, mais aussi de valine, de

leucine, de tryptophane et de tyrosine (Lenoir et al., 1992).(Maurer et al 2003 )

4-2- Vitamines:

Toutes les espèces de lactobacilles présentent une nécessité absolue pour certains

vitamines susceptibles de stimuler leur croissant dont (le pantothénate de calcium

(B5), la niacine (PP) et la riboflavine (B2)).

Par contre les Streptocoques thermophiles ont une exigence plutôt en acide

Pantothénique (B5), en Riboflavine (B2) en Thiamine (B 1) en Niacine (PP) et en

Pyridoxine (B6) (Lenoir et al ( 1992) ; Maurer et al (2003)

4-3- Bases azotées :

Selon, Desmazeaud, (1992).chez certain souches de Lactocoques, la

production d'acide lactique dans le lait peut être stimulé par le mélange (adécine,

guanine, uracile et xanthine) ; alors que chez les espèces de lactobacilles

plusieurs bases azotées sont indispensables dont (l'adénine, cytosine,

désoxyguanines, guanine, thiamidine et l'uracile)

4-4- Cations :

4-4-1- Magnésium : (Mg++)

Le magnésium est un activateur des différentes réactions

métaboliques (division cellulaire, stabilisation des acides nucléiques et hydrolyse

peptique). De plus i l est un élément consti tutif des phosphokinases



45

impliquées dans la réaction de glycolyse cellulaire (Lenoir et al., 1992). (Maurer et al

2003)

4-4-2- Manganèse : (Mn++)

Le manganèse a lui aussi des effets biologiques très recherchés chez les

bactéries lactiques.

Il rentre dans la structure et le fonctionnement des enzymes et assure la

détoxication des cellules en présence de l'oxygène, selon la réaction :

2 M n ++ + 2 0 2 2Mn O2 (Larpent, 1997 ; Desmazeaud, 1992). (Maurer et

al 2003 )

4-4-3- Calcium : (Ca++)

Les lactocoques semblent requérir le calcium pour leur croissance, alors que

l'effet étant moins net chez les lactobacilles, ce cation divalent d'une part intervient au

niveau du complexe membranaires ATPase en participant au transfère de protons et

d'autre part, il est nécessaire pour la prolifération des phages chez les bactéries

lactiques notamment au moment de la lyse bactérienne . (Maurer et al 2003 )

4-4-4- Potassium : (k+)

Le potassium joue un rôle important dans le contrôle du pH intercellulaire. II

est important pour la croissance, notamment de lactobacilles (Lenoir et al.,

1992). (Maurer et al 2003 )

4-4-5- Sodium : (Na+)

Le sodium exerce un effet sélectif en stimulant par exemple la p r o d u c t i o n

d ' a c i d e c h e z c e r t a i n es s o u c h e s d ' e n t é r o c o q u e s (Enterococcus) et en

inhibant celle des lactocoques (Desmazeaud, (1992) ; Mills et al( 2007)

5-Les bactéries lactiques du yaourt :

L'originalité du yaourt réside dans 1 'utilisation d'un couple de bactéries

lactiques à savoir Streptococcus salivarus subsp thermophilus e t Lactobaci l lus

delbrueck ii subsp bulgar icus. (Hermier e t Accolas, 1990).



46

5-1- Définitions :

Les Lactobac il lus delbrueck ii subsp bulgaricus sont des

lactobacilles obligatoirement homofermentaires, inclut dans la famille des

Lactobacillaceaces. Ils ne produisent que de 1 'acide lactique au cours de la

fermentation du lactose et se développent bien à la température de 45 à 50°C en

acidifiant fortement le lait jusqu'à 1,8 pour cent (pH=4,5), voire avec certaines

souches, jusqu'à 2,7 pour cent d'acide lactique (pH=3,8 3,6). Par contre les

Streptococcus salibarus subsp thermophilus sont des streptocoque

homofermentaires, appartenant à la famille des Streptococcaceaes, se

développent bien à des températures de 37 à 40°c, mais croissent encore à 50°c . Il

sont thermorésistants (survient au chauffage à 65°c pendant 30 minutes, ou même

à 74°c pendant 15 secondes), ils sont nettement moins acidifiants que les lactobacilles

(produisent généralement de 0,5 à 0,6 pour cent d'acide lactique) et certaines

souches sont capables de tolérer un pH de 4,3 à 3,8 . (Ongol et al 2007 )

5-2-Rôles des ferments du yaourt :

Les deux bactéries associées dans la préparation du yaourt ont pour rôle

principale d'abaisser le pH du lait au point isoélectrique de la caséine (pHi =4,6) de la

façon à former un gel (ou coagulum) (Lemoinnier , (1989) ; Maltini et al 2006 )

Outre le gout acidulé qu'elles donnent au gel, elles lui assurent une saveur

caractéristique due à la production de composés aromatiques (tels q u e

a c é t a l d é h y d e , l ' a c é t o n e , a c é t o i n e e t l e d i a c é t y l e )

Enfin, par la production de polysaccharides (de nature glucane

et /ou fructane) certaines souches ont une action dans la consistance du gel.

(Lemoinnier, 1989). (Purwandaria et al 2007 )

5-3 Symbiose entre Streptococcus termophilus et Lactobacillus bulgaricus :

Ces deux espèces sont micro aérophiles et vivent ensemble en symbiose

dans le yaourt en produisant d'avantage d'acide lactique. (Lemoinnier ., 1998)

Pour se développer ces bactéries ont besoin d'acides aminés et de peptides

directement utilisables. Or, le lait n'en contient que de faibles quantités permettant

seulement d'assurer le démarrage de leur croissance. Sauf que le Lactobacillus

bulgaricus, par son activité protéolytique, attaque les caséines du lait en libérant



47

les peptides permettant au Streptococcus thermophilus de poursuivre sa croissance.

De son coté, le streptocoque stimule à son tour le développement des

lactobacilles par production de certains acides comme l'acide formique.

(Lemoinnnier ., 1989)

Par ailleurs, lors de la fabrication du yaourt, le pH (6,6 –6,8) du lait très

favorable au streptocoques qui assurent ainsi le départ de la fermentation

par production d'acide lactique, jusqu'aux pH (4,2-4,3) où ils sont inhibés et

relayés par les lactobacilles qui poursuivront leur activité fermentaire. ( Bohigas

et al ; 2007 )

5-4 Voie d'utilisation du lactose par les ferments du yaourt :

au cours de la fabrication du yaourt, l'assimilation du lactose par les bactéries

lactique débutent par l'action d'une lactase qui hydrolyse le lactose en B-galactose et en

D-glucose. Ce dernier est ensuite transformé en acide pyruvique puis en acide

lactique pendant que le galactose s'accumule progressivement dans le lait sans

qu'il soit utilisé (Figure n°04).



48

Lactose

Polysaccharide

Pyruvate

Lactate

Lactate

Acetaldehyde

Diacétal

Acétoine

Acétonne

2-3 Butanédiol

Acetyl-coA

Galactose Glucose Galactose

Lactose P Lactose

Formate

CO2

Acetaldehyde Diacétal Acétoine Acétonne 2-3 Butanédiol

NAD

NADH

ADP

ATP

NADH

NAD

Membrane Cytoplasmique

Membrane Cytoplasmique

Cytoplasme

Figure n°4 : Voie d’utilisation du lactose pour les ferments du yaourt Syndifrais 1994



49

5-5 Produits de fermentation formés par les bactéries du yaourt :

5-5-1 Composés aromatiques :

Divers composés Volatiles et aromatique, produites par les bactéries

spécifiques du yaourt, intervenant dans la saveur et l'appétence du yaourt t e l s

que ( l 'acé ta ldéhyde, l 'acé tone, l 'acé to ine et l e d iacé tyle ) (Serra et al

2006 )

5-5-2 Polysaccharides

Les souches bactériennes spécifiques du yaourt à savoir Streptococcus

thermopilus et Lactobacillus bulgaricus, produisent à partir du glucose des

polysaccharides qui en formant des filaments, limitent l'altération du gel par les

traitement mécaniques et contribuent à la viscosité du yaourt.(Purwandaria et al 2006 )

5-5-3 Bactériocines : (Pangsomboon et al 2006)

Se sont des substances antibiotiques produites par les deux ferments vivants du

yaourt et sont dotés d'un large spectre d'action contre les germes Gra m ( +) e t

Gra m e t Gra m ( - ) pa th o gè ne ou non . (Vern ier e t a l1996).

5-6 Conservation des ferments du yaourt: (Ongol et al 2007 )

Les ferments lactiques sont souvent conservés à une température inferieur à 10°

c en état liquide dans du lait reconstitué, après inoculation à 30°c pendant 16 à 18

heures ou à 420c pendant 3à4 heures. Egalement ces bactéries peuvent être conservés

d'une part, par lyophilisation en présences d'un agent protecteur, tels que le lait

écrémé et le lactose. Et d'autre part, par congélation dans de l 'azote l iquide

à (-196°C) par usage d 'un cryoprotecteur comme le glycérol. (Renan et al 2004 )

6-1-Historique du yaourt

Les laits fermentés sont préparés depuis une époque très lointaine en Asie

centrale, dans les pays méditerranéens et dans la plupart des régions d'élevage ou ils

constituent un mode de conservation du lait grâce à l'abaissement du pH en

même temps qu'ils constituent un aliment très apprécié pour sa saveur. Long

temps restes certains de ces produits (comme le yaourt) connaissent depuis

quelques années un développement considérable

grâce à la mise en oeuvre de procédés de fabrications industriels et aux

progrés de la distribution. (Isanga et al 2006 )



50

6-2-Définition du yaourt

Le codex alimentaires (publié par le F.A.O et O.M.S) définit le yaourt comme étant

un produit laitier coagulé obtenu par fermentation lactique grâce à l 'action de

Lactobacillus bulgaricus et de Streptococcus thermophilus à partir du lait

frais ainsi que du lait pasteurisé ou concentré avec ou sans addition du lait en poudre.

Les micro-organismes du produit final doivent être viables et abondants (soit un

nombre d'environ 109 germes/ml). (Gauche et al 2009 )

6-3-Classification :

Selon la technologie de fabrication, il existe deux types de yaourt : le yaourt

fermé ou traditionnel et/ou étuvé dont la fermentation est effectuée après

conditionnement en pot et le yaourt brassé dont la fermentation est réalisée en cuve ;

le coagulum obtenu est alors brassé puis conditionné en pots (Lemoinnier , 1989).

D'autres part, selon la teneur en matière grasse, il est distingué trois types de

yaourts :

-Yaourt entier, contenant de 3 à 4,5 pour cent (en poids) de

matière grasse.

-Yaourt partiellement écrémé, renferme moins de 3 pour cent de

matière grasse, mais en pratique les teneurs varient de 1 à 2 pour cent.

-Yaourt écrémé, constitue de 0,05 à 0,1 pour cent (en poids) de

matière grasse.

6-4-Technologie de fabrication du yaourt

Le processus de fabrication des yaourts connait plusieurs étapes, à savoir

6-4-1- Préparation du lait

La matière première peut être soit du lait frais, soit du fait recombiné (à

partir de lait en poudre maigre et de matière grasse laitière anhydre), soit du lait

reconstitué (à partir du lait en poudre maigre). Dans tout les cas, elle doit être de

bonne qualité microbiologique et parfaitement homogénéisé.

La consistance et la viscosité du yaourt sont pour une grande partie sous la

dépendance de la matière sèche du lait, donc le lait doit être enrichi en matière



51

sèche de façon à atteindre une valeur finale de 14 à 16 pour cent. La technique

généralement utilisé consiste à ajouter du lait sec, mais on a parfois recours à une

concentration directe par évaporation. (Herm1er et Accolas, (1990) ; Michel et al

2001)

6-4-2- Traitement thermique

Le lait préparé est soumis à un traitement thermique qui a pour but

principal de réduire les micro-organismes pathogènes pouvant être présent et de

réduire la plus grande partie de la flore banale. II permet aussi de

dénaturer une partie importante des protéines solubles ; ce qui augmente leur

capacité de rétention d'eau et leur permet de se fixer sur la caséine ; avec

comme conséquence une modification des propriétés rhéologiques du

coagulum.

Dans les petites entreprises ou le chauffage est réalisé de façon

discontinue en cuves, celui ci peut se faire pendant 30 minutes à 85°C ou 10

minutes à 90 ou 92°C. Par contre dans celles disposant d'une installation de

pasteurisation continue, un chauffage de 3 à 5 minutes à 92 ou 95°C donne

généralement des résultats satisfaisants (Lemoinnier. 1998)

6-4-3- Homogénéisation

Il est souhaitable d'homogénéiser le lait afin d'éviter la remontée de la matière

grasse au cours de l 'incubation et d'améliorer la consistance du yaourt.

Certains la pratiquent à la température de 50 à 60°C avec une pression

d'homogénéisation de 150 à 200 atmosphères. Mais il semble maintenant

qu'il est préférable d'utiliser les températures de 85 à 90°C avec pressions

proches de 250 atmosphères.

L'opération peut se faire avant la pasteurisation ou après le traitement thermique.

Dans ce dernier cas les risques de recontamination sont à craindre (Lemoinnier,

(1989) ; Kostinek et al 2006)



52

6-4-4- Ensemencement

Immédiatement après le traitement chauffage-homogénéisation, le lait est

refroidi à la température de fermentation (42 à 45°C), mis en cuve est ensemencé.

L'inoculation se fait à partir d'un levain comprenant une ou plusieurs souches de

bactéries spécifiques du yaourt à savoir Streptococcus salivarus subsp

thermophilus et Lactobacil lus delbrueckii subsp bulgaricus. (Lemoinnier,

1998).

Généralement le rapport Strépto/lacto du levain ensemencé varie de 2/1 pour

le yaourt nature à 10/1 pour le yaourt fruits ; alors que la quantité du levain inoculé

dans le lait varie de 1 à 5%. .

FIGURE N° 10 : LA FLORE DOMINANTE DU YAOURTE

Lb. delbeuckii subsp. Bulgariccus / Str. thermophilus après coloration de Gram (x 120)

6-4-5- Conditionnement

Le conditionnement en pots est effectué avant la fermentation pour les yaourts

fermes et après la fermentation pour les yaourts brassés. Les pots utilisés sont

généralement en plastique (Polystyrène, polyéthylène...), ou en verre ou encore en

carton paraffiné.



53

6-4-6- Etuvage et/ou fermentation

L'étuvage correspond à l'acidification des laits, qui dépend de la température et

de la durée d'incubation.

D'une façon générale, la température voisinant 42 à 45°C, est

considéré comme étant la température symbiotique optimum entre les Streptocoques et

les Lactobacilles du yaourt (Luquet, 1993).

Pour le yaourt fertile, le mélange lait-ferments est conditionné en pots, puis subi

un étuvage à une température comprise entre (42 à 45°c) pendant environ 3 heures,

jusqu'à développement d'une acidité de 70°-80°D .

Pour le yaourt brassé, le lait ensemencé est fermenté en cuve réglé entre 42 et

45°C pendant 3 a 4 heures, jusqu'à l'obtention d'une acidité comprise entre 100°

et 120°D .

6-4-7- Arrêt de fermentation

Il es t nécessaire de bloquer l 'acidification des yaourts par

l'application d'un refroidissement rapide à la température de +4° à +5°C, ce qui inhibe

l'activité des bactéries lactiques (Lemoinnier, 1989).

6-4-8- Conservation

Le yaourt peut être conservé pendant 24 jours aux froids, à une température

ne devant pas dépasser 8°C. Dans ces conditions, les bactéries ne se multiplient pas,

mais conservent néanmoins une certaine activité métabolique (Hermier et Accolas,

(1990) ; Ongol et al 2009 )

6-5-Valeur nutritionnelle du yaourt :

Le yaourt présente une parfaite tolérance qui lui permet d'être proposé à

l'ensemble des consommateurs, même à ceux ayant un système digestif fragile ou

délicat (convalescents, personnes Agées). Pour les enfants, il peut êt re se rvi des

le début de la d ivers i f icat ion de l ' a l imenta t ion .

Sa richesse en protéine le rend particulièrement précieux pour les sujets

en croissance. Ainsi, un pot de 125g de yaourt renferme 4 à 5,6g de protéines ; ce qui

couvre 8 à 10% des besoins protéiques des enfants, et 7 à 8% des besoins des



54

adolescents.

Par ailleurs, le yaourt assure un apport considérable en calcium, ce qui

correspond de 15 à 25% des apports quotidiens recommandés et qui sont estimés

à(900mg pour les adultes, de 700 à 1000mg pour les enfants et à 1200mg pour les

adolescents) (Vernier et al., 1996).

Les apports en vitamines sont non négligeables, particulièrement ceux du groupe

B2, (un pot de 125g de yaourt permet de satisfaire 12 à 15% des besoins quotidien).

En outre, le yaourt peut s'intégrer à pratiquement tous les types d'alimentation y

compris au régime limite en matière grasse (un pot de yaourt ne renferme que 1,5g

de lipides en moyenne).

Enfin, le yaourt permet de maintenir l'équilibre énergétique des repas. Les taux

en calories contenus dans un pot de yaourt entier aux fruits ne dépasse guère

140kilocalories ; ce qui apparait comme très raisonnables au regard de la

consommation quotidienne couvrant (2000 a 2700kilocalories). (voir tableau n°2).

6-6- Le yaourt et la santé humaine :

C'est vraisemblablement ELI Metchnikoff qui, le premier, au début du

20eme siècle, a suggéré d'utiliser le yaourt comme composant d'une

alimentation utile a la sante humaine.

A ce propos il apparait qu'environ 70% de la population mondiale digère

mal de lactose en raison d'une disparition ou une faible expression de la lactase

après le servage (Vernier et al. , 1996).

Cependant chez les intolérants au lactose, ce dernier est mieux digéré s'il est

apporte par un yaourt plutôt que par du lait. Une explication à ce phénomène

pourrait être due au fait que le temps de transit d'un lait fermente est plus

long que celui d'une quantité équivalente de lait, ce qui permettrait à la 13-

galactosidase des bactéries du yaourt d'hydrolyser le lactose directement dans la

lumière intestinale .

Par ai l leurs, les ferments lactiques du yaourt ne peuvent pas

s'implanter dans l'intestin mais leur présence est effectif dans les heures qui

suivent la consommation du yaourt.

En effet il est prouvé que les ferments des yaourts produisent les



55

substances antibiotiques ayant un large spectre d'activité, et qui peuvent

inhiber de nombreux germes pathogènes.

Enfin, il a été démontré que le yaourt améliore différents paramètres du

système immunitaire dans des modèles in vitro et chez les souris, comme l'activité

phagocytaire et l'activité lymphatique (Lenoir et al., 1992).



56

Tableau n°2: Composition du yaourt nature au lait partiellement écrémé d’après (Syndifrais, 1994)

Composition (g) Pour 100 g Pour 125 g

Protides

Lipides

Glucides

Kilocalories

Calcium (mg)

Phosphore (mg)

Magnésium (mg)

Vitamine B1 (mg)

Vitamine B2 (mg)

Vitamine B3 (mg)

Vitamine B5 (mg)

Vitamine B6 (mg)

Vitamine A (mg)

Vitamine E (mg)

Vitamine C (mg)

4,3

1,2

5

48

148

144

13

0,04

0,18

0,11

0,35

0,04

5

0,03

1

5,4

1,5

6,2

60

185

242

16,2

0,05

0,22

0,14

0,44

0,05

6,25

0,04

1,25


57

Matériels et Méthodes

Objectif de l’étude

Les industries laitières telles que la yaourterie du Dahra sont concernées par la nécessité de mise en place

de plans d’assurance qualité ; c’est ainsi qu’aujourd’hui en plus de la réglementation et les bonnes pratiques

industrielles, l’approche HACCP s’est considérablement développée et elle permet en effet de prévoir et de

prévenir les dangers plutôt que de les détecter dans les produits finis. Ce travail a pour but particulièrement:

- D’identifier et d’analyser les dangers associés aux différents stades du process de production du

yaourt,

- De définir les moyens nécessaires à leur maîtrise,

- De s’assurer que ces moyens sont mis en œuvre de façon effective et efficace.

Enfin, nous montrerons l’intérêt de la méthode HACCP qui repose sur un ensemble cohérent pour

appréhender les problèmes microbiologiques.

Application des principales étapes du système HACCP

1. Description matières premières et ingrédients

Le yaourt est élaboré à partir du lait recombiné pasteurisé dont les matières premières utilisées

sont :

1.1. Le lait en poudre 0% et 26 % MG

Les caractéristiques et spécifications des poudres de laits utilisées en fabrication sont

consignées dans le tableau N°3 ci-dessous. Tableau N° 3 caractéristiques physico-chimiques des poudres de laits

Caractéristiques Lait en poudre 0% MG Lait en poudre 26% MG

Teneur en MG % 1,25 % maximum 26% environ Teneur en eau % 4 % maximum 4 % maximum Acidité titrable 0,15 % maximum 0,15 % maximum pH 6,6 environ 6,6 environ Inhibiteurs Absence / ml Absence / ml Additifs Absence / ml Absence / ml Phosphatase Négative Négative Dispersibilité 70 % minimum 70 % minimum Lactose 52 maximum 38 % maximum Sels minéraux 8 % environ 6 % environ Protéines 34 % minimum (37%) moyen 26 % minimum Solubilité 99 % minimum 99 % minimum


58

1.2 Les ferments

1.2.1 Ferments congelés superstart (en granulés)

ST : SY 01 – 60

SYE 89 – SY 102

LB : LY 03 – 58 – 64

Conditionnement en boites de 500 g.

Conservation : 4 semaines à 45 °C depuis la date d’expédition.

3 mois à 55 °C depuis la date d’expédition.

1.2.2 Ferments lyophilisés EZAL

Souches pures

ST texturants : TA 40 – 41

Acidifiants : TA 60 – 61 – 63

LB : 340 – 341

LL : 120

- Mélanges construits

ST + LB MYE 92 – 94

ST + LL MY 87

ST + LB + LL MY 800

ST : Streptococcus thermophilus.

LB : Lactobacillus Delbrueckii subsp Bulgaricus

LL : Lactobacillus Delbrueckii subsp Lactis

Conditionnement : sachets de 10/20/50 ou 100 unités

Conservation : 18 mois à 4 °C

Ensemencement à «chaud» en tank de maturation obligatoire pour les ferments lyophilisés

EZAL (30 à 45 °C optimum 40 °C).

Ensemencement à «froid» possible seulement avec les ferments congelés superstart.

Conditions de dissolution des ferments

La dissolution doit se faire obligatoirement dans le lait écrémé ou dans le lait de fabrication.

Ø Le ferment doit être versé dès que le fond de la cuve ou du tank est couvert du lait.

Ø Pour les ferments lyophilisés, saupoudrer rapidement au-dessus du lait en agitation, en

évitant de verser sur la mousse, les pales d’agitation et les parois du tank.

Ø L’ensemencement est possible directement dans le tank de maturation.


59

Concentration

4 à 8 U/L pour le ferment lyophilisé (optimum 4 U/L).

10 g/L pour le ferment congelé.

Temps de réhydratation

20 à 45 min en fonction de la concentration et de la température choisie (optimum 40 min

pour 4 U/L à 40 °C).

Refroidissement

Le produit réhydraté doit être stabilisé au froid pour une utilisation continue en production.

Le refroidissement doit être rapide pour éviter une acidification excessive du concentré.

Durée du stockage à 4 °C jusqu’à 30 heures, tout en conservant une acidité du concentré

acceptable à l’utilisation. En début du stockage, elle est de 45°D/50°D (pH 5.60/6.50). En fin de

stockage, elle se situe à 60/65°D (pH 5.30/5.20).

Une injection 1,5 à 2% du concentré (concentré à 4 U/L) correspond à un ensemencement

de 6 à 8 U/100 L.

Nature du lait de fabrication : La composition est fonction du type produit fabriqué (Tableau

N°4)

Tableau N°4 Proportions ESD/MG/Sucre selon les types de yaourt

ESD / MG / Sucre Type du yaourt 12 % - 0 % - 0 % Yaourt maigre Etuvé nature 12 % - 1,1 % - 0 % Yaourt ½ écrémé non

sucré Etuvé nature, brassé Base à aromatiser.

12 % - 1,1 % - 10 % Yaourt ½ écrémé sucré

Etuvé nature ou aromatisé

15 % - 1,1 % - 0 %

Yaourt ½ écrémé à fort ES

Etuvé nature haut de gamme brassé aromatisé

12 % - 3,6 % - 10 % Yaourt entier sucré Etuvé aromatisé, brassé aux fruits. 1.3 Le sucre cristallisé

Le sucre utilisé par l’unité est le saccharose sous forme cristallisé d’un aspect sombre et de

couleur jaune blanchâtre. Il provient de la raffinerie (Enasucre de Mostaganem)


60

1.4 Les arômes Les principaux arômes utilisés par l’unité de Dahra sont décrits dans le tableau N°5 Tableau N°5 Description des principaux arômes incorporés durant la fabrication

Les arômes Description Pêche Pomme Vanille Ananas

Aspect - Presque incolore à incolore. - Liquide viscosité moyenne presque limpide

- Presque incolore à incolore. - Liquide viscosité moyenne presque limpide

- Presque incolore à très légèrement jaune. - Liquide viscosité moyenne presque limpide

- Presque incolore à très légèrement jaune. - Liquide viscosité moyenne presque limpide

Point d’éclair cellule fermée

44 °C 44 °C > 100 °C 58 °C

- Composants substances aromatiques. - Autres

- Identiques aux naturelles - Propylène glycol Acide acétique (E260) 100 %.

- Identiques aux naturelles - Propylène glycol Acide acétique (E260) 100 %.

- Identiques aux naturelles - Propylène glycol - Eau

- Identiques aux naturelles - Propylène glycol - Triacetine (E 1518)

- Densité - Indice de réfraction - Comparaison sensorielle avec standard

1,025

1,424 A°

Conforme

1,020

1,429 A°

Conforme

1,065

1,446 A°

Conforme

1,025

1,426 A°

Conforme

Restrictions d’emballage

Eviter emballage en aluminium, en polyéthylène




Durée de garantie

Dans l’emballage d’origine, non ouvert, au frais et au sec, au moins 288 jours à partir de la date de fabrication.

Dans l’emballage d’origine, non ouvert, au frais et au sec, au moins 720 jours à partir de la date de fabrication



Législation - Substances aromatiques

Identique aux naturelles. Ce produit ne contient pas des substances toxiques,

Identique aux naturelles. Ce produit ne contient pas des substances toxiques, correspond aux

Identique aux naturelles. Ce produit ne contient pas des substances toxiques, correspond aux directives de

Identique aux naturelles. Ce produit ne contient pas des substances toxiques, correspond aux directives de O.A.A/OMS et à été


61

correspond aux directives de O.A.A/OMS et à été fabriqué sous un contrôle d’hygiène le plus strict.

directives de O.A.A/OMS et à été fabriqué sous un contrôle d’hygiène le plus strict.

O.A.A/OMS et à été fabriqué sous un contrôle d’hygiène le plus strict.

fabriqué sous un contrôle d’hygiène le plus strict.

Applications dosages en (g /100 Kg / 100 L)

60

40

50

50

Description du produit

Typique Doux, goût de jus trop mûr.

Note vanilline Poudreux Note de lait.

Fruité, odeur d’ester type conserve.

1.5 Produits intermédiaires pour la préparation du yaourt

1.5.1 Le lait pasteurisé recombiné

La recombinaison consiste à mélanger dans une eau satisfaisant les différents composants du lait

pour réaliser un produit le plus voisin possible du lait initial. Les trois composants essentiels sont :

l’eau, la poudre de lait spray (0% et 26% MG) et parfois la matière grasse laitière anhydre (MGLA).

La reconstitution est l’opération qui consiste à diluer dans une eau convenable la poudre spray

grasse, elle peut aussi correspondre à reconstituer un lait écrémé.

Les caractéristiques physico-chimiques du lait pasteurisé recombiné sont illustrées dans le tableau

N°6

Tableau N°6 Caractéristiques physico-chimiques du lait recombiné

Paramètres EST g/l MG g/l ESD g/l Acidité °D Densité Couleur

Le lait pasteurisé 145 15 - 17 128 - 130 15 - 16 1030 - 1032 Jaune blanche

1-6 Description du produit fini

Le yaourt est du lait (généralement du lait de vache) fermenté par Streptococcus thermophilus et

Lactobacillus bulgaricus dans des conditions définies de durée et de température, chaque espèce

bactérienne stimule la croissance de l’autre et l’association des produits de leur métabolisme est à

l’origine de la texture crémeuse et du léger goût acide qui caractérisent le yaourt. La fermentation

est arrêtée par refroidissement et le produit final, qui contient 100-1000 millions de germes de

bactéries vivantes et par ml, est réfrigéré jusqu’à consommation. Comme tout produit laitier frais, sa

durée de conservation est limitée.


62

Tableau N°7 Les caractéristiques physico-chimiques du yaourt élaboré à l’unité

Le yaourt Le lait recombiné

pasteurisé Le lait sucré ensemencé

EST (g/l) ESD (g/l) Sucre (g/l)

MG (g/l)

ESD (g/l)

EST (g/l) Acidité Dose

d’ensemencement 145 130 80 15 210 225 85-90 °D 3 %

Conditionnement : en pots de polystyrène de 125 grammes à texture ferme.

Conservation : 3 semaines après la date de fabrication à des températures 4/8°C.

1.7 Utilisation prévue

Les laits fermentés en général, et yaourt en particulier, ont la caractéristique de contenir des

micro-organismes vivants. Cela leur confère des propriétés organoleptiques et nutritionnelles et des

effets bénéfiques sur la santé, mais cela implique également certaines contraintes de conservation et

de délai de consommation pour garantir aux consommateurs tous ces avantages. Les produits

fermentés doivent être soumis à la chaîne du froid pendant leur durée de vie.

2. Description du procédé de fabrication

La fabrication du yaourt se déroule sur plusieurs étapes :

2.1 Préparation et traitement du lait recombiné

2.1.1 La reconstitution

C’est une opération qui consiste à mélanger la poudre du lait avec de l’eau traitée dans des

proportions standardisées, l’eau est préalablement chauffée et traitée à 45°C dans un triblender où

elle rejoint la poudre déversée. Le mélange s’effectue progressivement et se réalise en circuit fermé

jusqu’à la dissolution complète de la poudre de lait. Le mélange obtenu est préalablement chauffé

avant l’addition de MGLA.

2-1-2 La filtration

Elle représente une opération de nettoyage du lait, elle consiste à débarrasser le lait de

toutes impuretés physiques telles que : les insectes, la poudre insoluble, les poils, etc.

2.1.3 Le dégazage

Le lait filtré s’achemine vers un dégazeur qui assure l’échappement des gaz aspirés par une

pompe à vide, cela pour éviter l’oxydation de la matière grasse au cours de la recombinaison. Le

but de cette opération est de sauvegarder la qualité du lait.


63

2.1.4 La recombinaison

C’est l’addition de la matière grasse au lait reconstitué. La matière grasse se présente à

l’état solide à température ambiante, pour cela elle est chauffée à 65°C, puis elle est déversée dans

une cuve où elle est aspirée par une pompe qui l’acheminera vers le lait reconstitué. Le mélange est

ensuite transféré vers l’homogénéisateur (Figure N° 10)

2.1.5 L’homogénéisation

Le mélange (MGLA) et le lait reconstitué subit une homogénéisation qui est obtenue en

faisant passer le lait sous pression élevée (150 à 250 bars) et à 70°C à travers des orifices ou valves

très étroites, la taille des globules gras est réduite à environ 1/5 de la taille initiale (environ 5 mµ ),

les micelles de caséines sont aussi partiellement détruites et leurs sous unités adhérent à la surface

des globules gras, ces deux phénomènes stabilisant l’émulsion en ralentissant la décantation

coalescence.

2-1-6 La pasteurisation

A pour but de détruire tous les germes pathogènes et de réduire le taux des germes banaux,

le lait est traité thermiquement à une température voisine de 90°C. 85°C au minimum pendant 5 à

10mn.

La pasteurisation favorise la précipitation d’une fraction des albumines ce qui entraînera

une meilleure rétention d’eau et une amélioration de la consistance.

2-1-7 La réfrigération du lait recombiné pasteurisée et stockage

Le refroidissement du lait recombiné se fait en deux étapes par un réfrigérateur juste après

la pasteurisation :

- Le lait est refroidi par une eau froide jusqu’à une température de 15°C (dans la première

section).

- Le lait est refroidi à une température de 4°c par une eau glacée dans la deuxième section.

Après ce refroidissement, le lait s’achemine vers les tanks de stockage à une température de 8 à

10°C pour éviter son acidification.


64

Figure N°10 : Diagramme de fabrication du lait recombiné pasteurisé pour l’élaboration du yaourt

Poudres de lait 26 et 0% MG

Eau de reconstitution chauffée à 45°C

Reconstitution + Recombinaison

Filtration

Préchauffage du lait 60 à 65°C

Homogénéisation 100 à 150 bars/65°C

Dégazage

Pasteurisation 85°C/5min

Refroidissement à 4-8°C

Stockage à 4-8°C


65

2.2 Technologie du yaourt

2.2.1 Enrichissement en matière sèche

Cette opération consiste à enrichir le lait en matière sèche, soit par concentration, soit par

adjonction d’une dose maximale de 5% de lait en poudre ; par suite son taux de protéines augmente,

par conséquent la consistance du yaourt serait améliorée.

2-2-2 Addition de sucre (saccharose)

La quantité maximale de sucre que l’on peut additionner dans les yaourts est de 12%. Au-

dessus de cette norme il peut y avoir un effet inhibiteur de bactéries lactiques. Il est également

préférable que cette addition soit faite avant la pasteurisation du lait, ce qui permet d’une part de

détruire le maximum de germes notamment les levures présentes dans le sucre et d’autres parts

d’améliorer la consistance des yaourts par une bonne rétention du sérum lacté.

2-2-3 L’homogénéisation

L’homogénéisation du lait permet d’obtenir des gels plus visqueux avec une capacité de

rétention d’eau plus grande et donc mois sujet à la synérèse.

Les globules gras néoformés lors de l’homogénéisation sont stabilisés essentiellement par

des caséines qui se comportent comme des pseudo micelles lors de la fermentation du lait. Ces

globules forment alors un réseau du gel en interagissant avec d’autres protéines. Ces interactions

donnent un gel à la fois plus ferme et plus élastique.

Cette opération s’effectue à des températures élevées 85 à 90°C. Et à une pression proche

de 250 bars.

2-2-4 La pasteurisation + chambrage

Le lait est chauffé dans un pasteurisateur à plaques. Le chauffage de 90 à 95°C est court, et

se fait en couches minces à l’abri de l’air. Ainsi sont détruites les cellules microbiennes banales et

pathogènes.

Il s’avère que, l’utilisation d’un lait non thermisé ou légèrement chauffé conduit à des gels

acides dont l’évolution rhéologique du système colloïdale lors de la fermentation soit différente.

Le lait reste quelques minutes à la température de pasteurisation. Le chambrage a pour effet

d’améliorer les conditions de fermentation des lactalbumines qui sont en partie scindées au stade

peptides et acides aminés. Par ailleurs, cette action est bénéfique pour la consistance du produit et sa

conservation.


66

2-2-5 La préparation des ferments

Les ferments utilisés sont : Streptococcus Salivarus subsp thermophilus et Lactobacillus

delbruckii subsp bulgaricus qui vivent en symbiose. Le Streptocoque favorise le développement de

Lactobacille en acidifiant le milieu et en libérant les acides aminés de la caséine. Puis la croissance

du Streptococcus thermophilus est réduite par la production d’acide lactique. Inversement

Streptococcus thermophilus stimule la croissance de Lactobacillus bulgaricus par formation d’acide

formique, le Lactobacille donne finalement au yaourt le caractère acide, alors que le Streptococcus

thermophilus développe les qualités aromatiques.

La préparation du levain se fait comme suit : (ensemencement semi direct)

- Préparation du lait 0% de MG.

- Pasteurisation à 95°c pendant 15 secondes.

- Sortie de lait pasteurisé à température 45°c.

- Stockage au niveau des tanks à 45°c.

- Ensemencement des souches thermophiles.

- Maturation pendant 4 à 6 heures jusqu’à l’obtention d’une acidité de 80à85°D.

- Refroidissement à 4°C.

2-2-6 La fermentation

2-2-6-1 L’ensemencement

Il a lieu généralement en continu. Après refroidissement du lait à 42-45°C. On procède à

l’adjonction simultanée des deux souches dont le rapport : Strepto/lacto = 1.2 - 2/1 pour le yaourt

nature et jusqu’à 10/1 pour les yaourts fruités.

Le taux d’ensemencement se situe entre 1 et 3%. L’ensemencement doit être homogène et la

répartition des germes doit être bonne et régulière dans le lait. L’acidité du levain est d’environ 85-

90°D (Figure N° 11).

2-2-6-2 Le conditionnement

Deux types de matériaux d’emballage sont couramment utilisés pour la confection des pots

du yaourt à savoir le verre et le plastique qui est particulièrement développé pour des raisons

économiques.

Ces pots sont produits dans des conditions d’hygiène rigoureuses, directement sur machine intégrée

à partir de films d’emballage (polystyrène, aluminium). Ils sont également remplis sur machine

automatique assurant à la fois le dosage des pots, la fermeture hermétique au moyen d’un opercule


67

thermo scellé ou d’un couvercle coiffant et l’impression de la date limite de consommation. Ces

opérations se déroulent sous protection bactériologique en évitant toute contamination du yaourt par

l’air ambiant.

2-2-6-3 L’étuvage

Durant cette étape on assiste au développement de l’acidité du yaourt. Celle-ci est sous

l’indépendance de la température et la durée de fermentation des germes ensemencés. Ainsi, il est

préférable d’appliquer une température proche de celle optimale de développement de

Streptococcus themophilus (42 à 45°C), plutôt que celle proche de l’optimum de Lactobacillus

bulgaricus (47 à 50°C). En général, les Streptocoques assurent le départ de la fermentation lactique.

La température voisine de (42 à 45°C) est considérée comme étant la température symbiotique

optimum entre les Streptocoques et les Lactobacilles.

2-2-7 Arrêt de la fermentation (la réfrigération).

L’action du froid à 4°C freine puis suspend la fermentation et donc l’acidification en

inhibant le développement des bactéries lactiques. Lorsque l’acidité atteint un certain seuil : de 70 à

80°D, dans le cas des yaourts étuvés, et de 100 à 120°D, dans le cas des yaourts brassés ; les yaourts

sont soumis à un refroidissement.


68

Figure N° 11: Schéma de fabrication du yaourt étuvé à l’unité de DAHRA

Soutirage du lait enrichi standardisé pasteurisé

Sucrage

Près chauffage

Homogénéisation

Refroidissement T° =4°C

Pasteurisation

Agitation

Réchauffage

Conditionnement

Etuvage

Refroidissement

Ensemencement Aromatisation

MG = 15g/l EST = 145 g/l

80 g à 100 g/l

T° = 60 à 65°C

P = 100 à 112 bars T° = 60 à 65°C

T° = 90 à 95°C

1 à 2 ‰

T° = 42 à 45°C

Pendant ¼ heure

T° = 4 à 6°C

Pots 125g EST = 225 g/l

T° = 45°C/3 à 4 h Acidité : 85 à 90°D


69

3. Vérification du diagramme de fabrication

Le diagramme de préparation du lait recombiné pasteurisé peut avoir un petit changement. Dans

le cas où l’entreprise a un manque en poudre du lait 26 % MG, elle utilise de la matière grasse

laitière anhydre (MGLA).

Concernant le diagramme de préparation du yaourt, celui-ci ne subit aucun changement et les

étapes décrites théoriquement correspondent réellement au procédé industriel de fabrication.

4- Analyses des dangers microbiologiques au cours de la fabrication

4-1 Principes généraux

L’analyse microbiologique permet d’apprécier la qualité hygiénique du produit, de déceler les germes pathogènes nuisibles éventuellement présents. De ce fait, à la laiterie, le contrôle microbiologique est fondamental, il permet d’intervenir à différents niveaux :

- Contrôle des matières premières.

- Contrôle de l’efficacité de nettoyage et désinfection de l’appareillage.

- Contrôle au niveau de la chaîne de fabrication.

- Contrôle de l’hygiène du personnel.

- Contrôle de l’ambiance : sols et murs des ateliers.

4-2 Echantillonnage

Avant de procéder aux analyses microbiologiques, il faut d’abord définir le lieu et les conditions de prélèvement. Les échantillons doivent être représentatifs et prélevés dans les conditions d’asepsie où aucune contamination extérieure ne peut modifier la composition de la flore microbienne à étudier.

Les échantillons ont été prélevés à partir des matières énumérées dans le tableau suivant.

Tableau N°8 Les matières prélevées.

Echantillons Lieu de stockage Température

Durée maximale de

stockage

Pays d’importation

Poudre du lait 0 à 26 % MG Hangar Ambiante Environ

18 mois

France, Allemagne, Belgique.

Les ferments Réfrigérateur 4 °C < T < 10 °C Environ 1 an France Eaux de reconstitution Bâche, tank / / Algérie Les arômes Laboratoire 10 à 25 °C 288 à 720 jours France Le sucre Hangar Ambiante / Algérie Le lait recombiné pasteurisé Tank / / Algérie


70

4-2-1- Au niveau des matières premières

Poudre de lait

Les prélèvements ont été fait à partir de 2 sacs de 25 kg du même lot au moment de son

arrivage aux hangars de stockage, Après avoir écarté la couche superficielle du produit à l’aide

d’une cuillère stérilisée par flambage, l’échantillon a été introduit dans une boite de pétrie stérile.

Les eaux de reconstitution

Le robinet de la conduite principale est stérilisé par flambage et après avoir laissé couler

quelques minutes le prélèvement à été effectué aseptiquement dans un flacon stérile.

Le sucre

Les prélèvements ont été fait à partir de 2 sacs de 50 kg du même lot au moment de son

arrivage, après avoir écarté la couche superficielle du produit à l’aide d’une cuillère stérilisée

par flambage, l’échantillon est introduit dans une boite de pétri.

Les levains lactiques

Les prélèvements ont été effectués à partir du tank de préparation où un robinet est

localisé à sa base. Ce robinet est stérilisé par flambage, par la suite, nous avons laissé couler

quelques minutes avant de prélever une quantité dans un flacon stérile.

Les arômes

Dans les conditions d’asepsie on a prélevé une quantité représentative des arômes à

partir des bidons. L’échantillon est introduit directement dans un flacon stérile.

4-2-2- Au niveau de la chaîne de fabrication du yaourt

Le contrôle microbiologique a été pratiqué au niveau de chaque étape de fabrication du

yaourt, à savoir :

Au niveau de l’atelier recombinaison

- Le lait au niveau des filtres.

- Le lait au niveau du bac de lancement.

- Le lait au niveau des tanks de recombinaison.


71

- Le lait à la sortie du pasteurisateur.

- Le lait au niveau de la ligne pasteurisateur.

- Le lait au niveau des tanks de stockage.

- Le lait au niveau de la ligne de transfert.

Au niveau de la chaîne de fabrication de l’atelier yaourterie

- Le lait au niveau des filtres

- Le lait sucré au niveau des tanks sucrage

- Le lait sucré à la sortie du pasteurisateur

- Le lait sucré + ferments au niveau des tanks d’ensemencement.

- Le lait sucré + ferments au niveau des doseurs.

- Le lait sucré + ferments au niveau de la ligne retour

- Le produit fini.

4-2-3- Au niveau de l’appareillage

Le contrôle microbiologique de l’appareillage a été réalisé avant le lancement de fabrication

du yaourt et a porté sur :

Atelier recombinaison

- Au niveau des filtres

- Au niveau des lignes recombinaison

- Au niveau des tanks recombinaison

- A la sortie pasteurisateur

- Au niveau de la ligne pasteurisateur

- Au niveau des tanks de stockage

- Au niveau de la ligne de transfert.

Atelier yaourterie

- Au niveau des filtres

- Au niveau des tanks sucrage

- A la sortie du pasteurisateur

- Au niveau des tanks d’ensemencement

- Au niveau des doseurs.


72

4-2--4 Au niveau du personnel

Le personnel concerné est celui qui est en contact direct avec les endroits susceptibles d’être le

plus contaminant. Les contrôles ont porté sur :

- Les mains (droite et gauche)

- Les blouses

- Les bottes

Deux temps ont été pris en considération :

- A t0 : avant le lancement de la fabrication.

- A tn : au cours de la fabrication.

4-2-5 Au niveau de l’ambiance des salles

Une série de contrôles a été réalisée dans : - L’atelier de recombinaison

- L’atelier de yaourterie

- Le hangar de stockage des ingrédients

- Les murs et sols des ateliers correspondants

Pour les ateliers (recombinaison, yaourterie) deux temps de prélèvement ont été adoptés :

- A t0 : avant le lancement de la fabrication.

- A tn : au cours de la fabrication.

4-3 Les niveaux de prélèvement.

Les prélèvements ont été effectués à différents niveaux : - Matières premières. - Chaîne de fabrication du yaourt. - Appareillage. - Personnel - Ambiance des salles et des ateliers.

4-3-1 Prélèvements au niveau des matières premières + ingrédients

Tableau n°9 : Prélèvement au niveau des matières premières + ingrédients

Niveau des prélèvements Nombre de prélèvements Les matières première + ingrédients

- Salle de préparation du lait recombiné

(Atelier recombinaison).

3 3 3

- Poudre de lait 0% MG - Poudre de lait 26% MG - L’eau de process

- Salle de préparation des ferments. - Salle de sucrage.

3 3 3

- Les ferments thermophile - Le sucre - Les arômes


73

4-3-2 Prélèvements ou cours de la chaîne de fabrication du yaourt

Tableau n°10 : Prélèvements au cours de la chaîne de fabrication

Points de prélèvements Le produit Nombre de prélèvements

Lait recombiné avant pasteurisation au niveau (des filtres, de bac de lancement et des tanks de recombinaisons)

Lait recombiné non pasteurisé

3

Lait à la sortie pasteurisateur, ligne pasteurisateur

Lait recombiné pasteurisé

3

Lait dans les tanks de stockage Le lait refroidi 3

Lait au niveau de la ligne de transfert, filtres et tanks sucrage.

Le lait sucré non pasteurisé

3

Lait à la sortie pasteurisateur Lait sucré pasteurisé

3

Lait au niveau des tanks d’ensemencement. Lait ensemencé aromatisé

3

Lait au niveau des doseurs, ligne retour

Lait ensemencé aromatisé avant

étuvage

3

Produit fini Produit fini 3

4-3-3 Les prélèvements au niveau d’appareillage

L’intérêt de ce test est de confirmer la salubrité du matériel afin de vérifier l’efficacité de l’opération de nettoyage et de la désinfection soit par :

- Par le nettoyage en place NEP ou CIP - Par le nettoyage manuel

Le contrôle hygiénique se fait par :

- Ecouvillonnage : un écouvillon imbibé de diluant stérile est passé systématiquement sur

une surface de prélèvement, les germes présents sont raclés, puis l’écouvillon est introduit stérilement dans son tube protecteur.

- Prélèvements des eaux de rinçage : au niveau des tanks, des conduites.

Remarque :

Les prélèvements se font dans des conditions hygiéniques adéquates (flamme de désinfection, tenue obligatoire).


74

Tableau n°11 : Prélèvements au niveau des surfaces d’appareillage

Prélèvements au niveau du matériel

Nombre de prélèvements

Niveau

Atelier de recombinaison

3 3 3 3 3 3 3

- Ligne recombinaison - Filtres - Tanks de recombinaison - Sortie pasteurisateur - Ligne pasteurisateur - Tanks stockage - Ligne de transfert

Atelier yaourterie

3 3 3 3

- Tanks sucrage- - Filtres - Sortie pasteurisateur - Tanks d’ensemencement

Salle de préparation des ferments 3 - Tanks de préparation des ferments.

Salle de conditionnement 3 - Doseurs

4-3-4 Prélèvements au niveau du personnel :

Le personnel choisi est celui qui est en contact avec le produit après chaque poste critique

susceptible d’être le plus contaminant.

.Tableaux n°12 : Prélèvements au niveau du personnel Prélèvements au niveau des employées

au niveau Nombre de

prélèvements Nombre

d’employées Atelier recombinaison 3 2

Atelier yaourterie : - Salle de sucrage - Salle d’ensemencement + aromatisation - Salle de conditionnement

3 3 3

2 2 6

Remarque :

Les prélèvements sont effectués au cours de la fabrication. Le contrôle hygiénique se fait par écouvillonnage.

4-3-5 Les prélèvements au niveau de l’ambiance des salles :

La technique consiste tout d’abord à préparer les milieux sélectifs correspondants aux différents

germes à rechercher puis les coulés dans des boites de pétri. Ces dernières sont laissées ouvertes aux

emplacements choisis à contrôler pendant 15 minutes, ensuite refermées.


75

Tableau n°13 : Les prélèvements au niveau de l’ambiance des salles

Niveau de prélèvement Nombre de prélèvements Niveau Atelier recombinaison

3 3

- A proximité des tanks de recombinaison - A proximité du triblender

Atelier yaourterie

3 3 3 3

- Salle de sucrage - A proximité des tanks d’ensemencement - A proximité des tanks de préparation des ferments - A proximité de la conditionneuse (RQ)

Chambre froide. 3 - A proximité des lots. Remarque :

Deux temps de prélèvements ont été choisis :

To : Avant le démarrage

Tn : au cours de la fabrication

4-3-6 Les prélèvements au niveau des sols et murs des déférents ateliers :

Les prélèvements s’effectuent par écouvillonnage. Tableau n°14 : Prélèvements au niveau des sols et des murs.

Prélèvements au niveau des sols et murs

Nombre de prélèvements Niveau

Salle de stockage des matières premières 3 Sol et mur Atelier recombinaison

- A proximité des tanks - A proximité de triblender - A proximité du pasteurisateur

3 3 3

Sol et mur

Atelier yaourterie - A proximité des tanks - A proximité de (RQ) - A proximité de pasteurisateur

3 3 3

Sol et mur


76

4-4 Méthodes d’analyses

Les analyses ont été réalisées au laboratoire du complexe de yaourterie de Dahra. Les

techniques appliquées sont conformes aux méthodes d’analyses microbiologiques réglementées par

le Journal Officiel Algérien n° 35 (1998) ; elles ont comporté :

4-4-1- Recherche et dénombrement de la flore aérobie mésophile (FAM) à 30°C

A partir des dilutions décimales allant de 10-1 à 10-5, porter aseptiquement 1ml dans une boite de

pétrie vide préparée à cet usage.

Compléter ensuite avec environ 20ml de gélose T.G.E.A, fondue puis refroidie à 45°C ; faire

ensuite des mouvements circulaires de va-et-vient en forme de "8" pour permettre à l’inoculum de

se mélanger à la gélose utilisée.

Laisser solidifier sur la paillasse, puis rajouter une deuxième couche d’environ 5ml de la

même gélose ; cette double couche a un rôle protecteur contre les contaminations diverses.

Incubation

Les boîtes sont incubées à couvercle en bas à 30°C pendant 72 heures avec :

- Première lecture à 24heures.

- Deuxième lecture à 48 heures.

- Troisième lecture à 72 heures.

Lecture : Les colonies de FAM se présentent sous forme lenticulaire en masse.

Dénombrement

Il s’agit de compter toutes les colonies ayant poussées sur les boîtes en tenant compte des

facteurs suivants :

- Ne dénombrer que les boîtes contenant entre 15 à 300 colonies.

- Multiplier toujours le nombre trouvé par l’inverse de sa dilution.

- Faire ensuite la moyenne arithmétique des colonies entre les différentes dilutions.

Lebres et Mouffok, (1999)

4-4-2- Recherche et dénombrement des Coliformes totaux sur milieu solide

Elle se fait en milieu solide par la technique des boîtes sur gélose désoxycholate à un pour

mille ou sur gélose V.R.B.L. (gélose lactosée biliée au vert brillant et au rouge de phénol).


77

A partir des dilutions décimales 10-1 à 10-5 porter aseptiquement 1ml de chaque dilution dans une

boîte pétrie vide préparée à cet usage, compléter ensuite avec environ 75ml de gélose fondue puis

refroidie à 45°C.

Faire ensuite des mouvements circulaires de va-et-vient en forme de "8" pour bien mélanger la

gélose à l’inoculum.

Laisser solidifier les boîtes sur paillasse puis couler à nouveau environ 5ml de la même gélose.

Incubation

Les boîtes seront donc incubées couvercle en bas pendant 24 à 48 heures à 37°C.

Lecture

Les coliformes apparaissent en masse sous forme de petites colonies de couleur rouge foncé et

de 0,5mm de diamètre, fluorescents, la fluorescence de ces colonies est mise en évidence lors de

leur observation sous une petite loupe à UV dans une chambre noire.

N.B : La recherche et le dénombrement des coliformes fécaux se fait de la même manière,

mais la différence c’est la température d’incubation 44°C au lieu de 37°C.

4-4-3- Recherche et dénombrement de Coliformes en milieu liquide

La technique en milieu liquide fait appel à deux tests consécutifs, à savoir :

- Le teste de présomption : réservé à la recherche des Coliformes totaux.

- Le test de confirmation : appelé encore test de Mac-Kenzie et réservé à la recherche des

coliformes fécaux à partir des réactions positives de test de présomption.

4-4-3-1 Test de présomption

Préparer dans un portoir une série de tubes contenant le milieu sélectif (VBL) à raison de

trois tubes par dilution.

A partir des dilutions décimales 1/100 000 à un 1/10 voire 1, porter aseptiquement 1ml dans

chacun des trois tubes correspondant à une dilution donnée.

Chassez le gaz présent éventuellement dans les cloches de Durham et bien mélanger le milieu

et l’inoculum.

Incubation : L’incubation se fait à 37°C, pendant 24 à 48 heures.

Lecture : Sont considérés comme positifs les tubes présentant à la fois :

- Un dégagement gazeux (supérieur au 1/10 de la hauteur de la cloche).

- Un trouble microbien accompagné d’un virage du milieu au jaune (ce qui constitue le

témoin de la fermentation du lactose présent dans le milieu). Ces deux caractères étant témoins de la

fermentation du lactose dans les conditions opératoires décrites.


78

La lecture finale se fait selon les prescriptions de la table de Mac-Grady.

4-4-3-2 Test de confirmation ou test de Mackenzie.

- Les tubes de VBL trouvés positifs lors de dénombrement des Coliformes Totaux feront

l’objet de repiquage à l’aide d’une once.

- Un autre tube de VBL muni d’une cloche

- Un tube d’eau peptonée exempte d’indole

Chassez le gaz présent éventuellement dans les cloches de Durham et bien mélanger le milieu

et l’inoculum.

Incubation : L’incubation se fait cette fois-ci à 44°C pendant 24 heures.

Lecture : Sont considérés comme positifs, les tubes présentant à la fois :

- Un dégagement gazeux dans les tubes de VBL.

- Un anneau rouge en surface, témoin de la production d’indole par Escherichia Coli

après adjonction de 2 à 3 gouttes du réactif de Kowacs dans le tube, d’eau peptone exempte

d’indole.

La lecture finale s’effectue également selon les prescriptions de la table de Mac-Grady en

tenant compte du fait que Escherichia Coli est à la fois producteur de gaz et d’indole à 44°c.

Lebres et Mouffok, (1999).

N.B : Pour la recherche et dénombrement de Coliformes dans les eaux on a utilisé la

méthode suivante :

- Recherche et dénombrement des Coliformes sur milieu liquide (cas des eaux).

La technique en milieu liquide fait appel à deux tests consécutifs, à savoir :

- Test de présomption réservé à la recherche des Coliformes Totaux.

- Test de confirmation : appelé encore test de Mackenzie et réservé à la recherche des

Coliformes fécaux à partir des réactions positives du test de présomption.

Test de présomption : Préparer dans un portoir une série de tubes contenant du milieu

BCPL D/C et S/C (à raison de 5 tubes D/C et 5 tubes S/C) et un flacon aussi contient du BCPL +

cloche de Durham.

Mode opératoire

- Ensemencer 50ml d’eau dans un flacon contenant 50ml de BCPL.

- Ensemencer 5 fois 2ml d’eau dans 10ml de milieu BCPL D/C.

- Ensemencer 5 fois 1ml d’eau dans 10ml de milieu BCPL S/C


79

- Chassez le gaz présent éventuellement dans les cloches de Durham et bien mélanger le

milieu.

- Incuber les cubes et le flacon de milieu BCPC ensemencés à 37°C pendant 24h à 48h.


- Un dégagement gazeux (supérieur à 1/10e de la hauteur de la cloche).

- Un trouble microbien accompagné d’un virage du milieu au jaune (ce qui constitue le

témoin de la fermentation du lactose présent dans le milieu).

- La lecture finale se fait selon les prescriptions de la table de Mac-Grady .

Test de Mac-Kenzie ou test de confirmation

Les tubes de BCPC trouvés positifs lors du dénombrement des Coliformes Totaux feront

l’objet d’un repiquage à l’aide d’une once bouclée dans à la fois :

- Un tube de milieu Chouber s/c muni d’une cloche.

- Un tube d’eau peptonée exempt d’indole.

- Chassez le gaz présent éventuellement dans les cloches de Durham et bien mélangé le

milieu.

Incubation : L’incubation se fait à 44°C pendant 24h.


- Un dégagement gazeux dans les tubes de BCPL.

- Un anneau rouge en surface, témoin de la production d’indole par Escherichia Coli après

adjonction de 2 à 3 gouttes du réactif de Kowacs dans le tube d’eau peptonée exempte d’indole.

La lecture finale s’effectue également selon les prescriptions de la table de Mac-Grady.

4-4-4- Recherche et dénombrement des spores de Clostridium sulfito-réducteurs

Préparation du milieu :

Au moment de l’emploi, faire fondre un flacon de la gélose viande - foie (V.F), la refroidir

dans un bain d’eau à 45°C puis ajouter une ampoule d’alun de fer et une ampoule de sulfite de

sodium, mélanger soigneusement et aseptiquement, le milieu est ainsi prêt à l’emploi, mais il faut le

maintenir dans une étuve à 45°C jusqu’au moment de l’utilisation.

Ensemencement : Les tubes contenant les dilutions seront soumis :

- D’abord à un chauffage à 80°C pendant 8 à 10mn.

- Puis un refroidissement immédiat sous l’eau de robinet.

A partir de ces dilutions, porter aseptiquement 5ml de chaque dilution en double dans deux

tubes à vis stériles, puis ajouter environ 15ml de gélose viande foie prête à l’emploi, dans chaque

tube. Laisser solidifier sur paillasse pendant 30 minutes.


80

Incubation :

Ces tubes seront ainsi incubés à 46°C pendant 16-24 heures ou au plus tard 48 heures.

Lecture : La première lecture doit se faire impérativement à 16 heures car :

- D’une part, les colonies de Clostridium sulfito-réducteurs sont envahissantes et/ou se

trouverait en face d’un tube complètement noir.

- D’autres part, il faut absolument repérer toutes les colonies noires ayant poussées en masse et

d’un diamètre supérieur à 0,5mm.

- Dans le cas ou il n’y a pas de colonies caractéristiques, ré-incuber les tubes et effectuer une

deuxième lecture au bout de 24 heures voire 48 heures.

4-4-5- Recherche et dénombrement des Staphylococcus aureus

Préparation du milieu d’enrichissement.

Au moment de l’emploi, ouvrir aseptiquement le milieu Giolliti Contonii pour y ajouter 15ml

d’une solution de tellurite de potassium. Mélanger soigneusement, le milieu et alors prêt à l’emploi.

Ensemencement

A partir de la dilution décimale retenue, porter aseptiquement 1ml par dilution dans un tube

stérile.

Ajouter par la suite environ 15ml de milieu d’enrichissement, bien mélanger, le milieu et

l’inoculum.

Incubation : L’incubation se fait à 37°C pendant environ 48 heures.

Lecture

Seront considérés comme positifs, les tubes ayant viré au noir. Pour s’assurer qu’il s’agit bien

d’un développement de Staphylococcus. Les tubes feront l’objet d’un isolement sur gélose Chapman

préalablement fondue, coulée en boîtes de pétri et bien séchées.

Les boîtes de Chapman ainsi ensemencées seront incubées à leur tour à 37°C pendant 24 à 48

heures après ce délai, repérer les colonies suspectes à savoir, les colonies de taille moyennes, lisses,

brillantes, pigmentées en jaune et pourvue d’une catalase et coagulasse.

4-4-6- Recherche et dénombrement des Salmonelles

Pré-enrichissement : Prélever 10g de produit à analyser dans une bouteille (flacon stérile)

contenant 90ml d’eau physiologique. Broyer cette suspension dans un broyeur de type mortier ou

simplement bien mélanger la suspension.

Enrichissement : L’enrichissement doit s’effectuer sur le milieu sélectif : le milieu de sélénite

de sodium (SFB) répartie à raison de 10ml par tube.

Incubation : Le tube sélénite de sodium (SFB) sera incubé à 37°C pendant 24 heures.


81

Isolement : Le tube fera l’objet d’un isolement sur :

- Le milieu gélose Hecktoen la boite ainsi isolée sera incubé à 37°C pendant 24heures.

Lecture : Les salmonelles se présentent de la façon suivante :

- Colonies le plus souvent gris bleu, à centre noir sur gélose Hecktoen.

4-4-7- Recherche et dénombrement des Levures et Moisissures

Préparation du milieu : Dissoudre 0,1mg d’Oxytetracycline dans 100ml d’eau distillée stérile.

Porter aseptiquement 15ml de cette solution dans un flacon contenant de la gélose O.G.A

préalablement fondue puis refroidie à 45°C mélanger soigneusement puis couler le flacon d'O.G.A

ainsi préparé en boite de pétri. Laisser les boites se solidifier sur paillasse puis les séchées à l’étuve

juste avant leur utilisation.

Ensemencement : A partir des dilutions décimales porter aseptiquement 1ml par dilution sur

boite d’O.G.A correspondante puis les étaler à l’aide d’un râteau stérile en commencent par la plus

haute dilution.

Faire de la même façon une boite «Témoin Diluant» à l’aide de 1ml du diluant utilisé et une boite

«Témoin Milieu» incubée telle quelle.

Incubation : L’incubation de ces boites se fait à 22°C pendant 5 jours.

Lecture : La première lecture doit se faire à partir de la 48ème heure d’incubation, elle consiste

d’abord en la lecture des deux boites témoins car si l’une d’entre elles présente des levures ou des

moisissures, l’analyse est à refaire. Dans le cas échéant, dénombrer les colonies des levures à part et

les colonies de moisissures à part. (Lebres et Mouffok, 1999).

Remarque : L’interprétation des résultats d’analyses bactériologiques se fera conformément à

l’arrêté interministérielle du 27 mai 1998, paru dans le Journal Officiel N°35/98 fixant les critères

microbiologiques des principales denrées alimentaires.

Ces résultats sont exprimés selon trois critères :

• Satisfaisants : C’est-à-dire conforme aux normes imposées par la législation.

• Non satisfaisants : C’est-à-dire pour lesquels le seuil d’acceptabilité est dépassé.

• Acceptables : Pour lesquels on applique un rapport c/n qui doit être inférieur à 2/5. Avec :

c : étant le nombre d’unité d’échantillons donnant les valeurs comprises entre m

et M.

n : étant le nombre d’unité par échantillons. (Lebres et Mouffok, 1999).


82

5- Identification des dangers

La maîtrise de la sécurité alimentaire englobe les dangers microbiologiques, physiques et

chimiques. Dans cette présente étude on s’intéresse uniquement aux dangers microbiologiques. Ces

dangers peuvent être apportés par : les matières premières (poudres), l’air et le personnel.Deux

types de germes peuvent être mis en cause :

Les germes d’altération détériorent le produit avant d’être effectivement dangereux ; leur maîtrise

doit en être assurée pour des raisons de satisfaction du consommateur, c’est le cas de la flore aérobie

mésophile, les levures et les moisissures.

Les germes pathogènes sont dangereux avant d’avoir les effets visibles sur le produit ; leur

maîtrise doit en être assurée pour des raisons de sécurité du consommateur. Les germes Clostridium

sulfito-réducteurs et les Salmonelles sont particulièrement concernés.


83

Résultats et discussion

1-Evaluation des dangers microbiologiques

1-1 Au niveau des matières premières

1-1-1 La flore mésophile à 30°C

La variation du niveau de contamination des différentes matières + ingrédients

par la flore aérobie mésophile est illustrée par la figure N°12 (annexe 1)

Figure N° 12 : Evaluation moyenne de la flore aérobie mésophile au niveau des matières premières + ingrédients

Pour les poudres du lait (0% et 26% MG), la recherche et le dénombrement de la

flore aérobie mésophile a relevé comme moyenne des trois prélèvements (80.102 g/ml

pour la poudre 0% MG) et (77.102 g/ml pour la poudre 26% MG). Ce qui est au-dessous

de la norme qui est 2.105 g/ml du produit ; cela montre que les poudres du lait utilisées

pour la préparation des produits (lait recombiné, yaourt) sont de qualité satisfaisante.

La recherche et le dénombrement de la flore aérobie mésophile dans l’eau de

process montre que cette eau est presque stérile (4germes/100ml) qui est < 10germes/100

ml du produit. Ce-ci peut s’expliquer par l’efficacité du traitement des eaux (la

chloration).

En effet, selon Rozier et al., (1995), les dérivés chlorés sont actifs en agissant sur

le métabolisme cellulaire des micro-organismes en oxydant et dénaturant leurs protéines

(enzymes).

0100020003000400050006000700080009000

10000

Poudre 0% MG Poudre 26% MG l'eau traitée le sucre les ferments les arômes

Le nombre de germes/ml

Les matières premières analysées


84

La recherche et le dénombrement de la F.TA.M dans les ferments à relevé 310

germes/ml, cela s’explique par l’activation des deux bactéries ensemencées

(Lactobacillus bulgaricus et Streptococcus thermophilus).

L’analyse des arômes a relevé une absence totale de FTAM.

Pour le sucre, on a relevé que la FTAM est en moyenne de (210 germes/ml). Cela

peut s’expliquer par la présence des impuretés (matières organiques) ainsi que cette

matière est conditionnée dans des sacs perméables à l’humidité ce qui accentue la

prolifération microbienne, d’ailleurs selon Cheftel, (1977), les denrées sucrées sont peut

sujettes aux altérations microbiennes lorsqu’elles sont préparées, conditionnées et

entreposées convenablement, en raison de leur teneur en sucre elles ont des activités

d’eau très faible, et d’autre part, elles ont souvent aussi des pH relativement bas.

1-1-2 Les Coliformes fécaux


par les Coliformes fécaux est rapportée dans la figure N°13(annexe 1)

.

Figure N°13 : Evaluation des Coliformes fécaux dans les matières premières +

ingrédients. Selon les résultats obtenus, il a été enregistré une présence des Coliformes

fécaux uniquement dans la poudre du lait (26% MG) avec un nombre de 3germes/ml.

01,5

34,5

67,5

910,5

1213,5

15

Poudre 0%MG

Poudre 26%MG

l'eau traitée le sucre les ferments les arômes


Les matières

premières analysées


85

1-1-3 Les Clostridium sulfito-réducteurs


par les Clostridium sulfito-réducteurs est illustrée par la figure N°14. (Annexe 1)

Figure N°14 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs dans les matières premières + ingrédients.

L’analyse des matières premières + ingrédients montrent la présence des

Clostridium sulfito-réducteurs uniquement dans la poudre du lait (0% MG) avec un

nombre de (7 UFC/ml), cela peut s’expliquer par la contamination du lait avant son

atomisation.

En effet, selon Guiraud et Galzy (1980) : le lait sec n’est pas stérile il est stabilisé

par déshydratation. Si l’humidité augmente, les laits secs peuvent être dégradés par le fait

des bactéries sporulées.

1-1-4 Staphylococcus aureus

Absence totale dans toutes les matières premières + ingrédients utilisés.

1-1-5 Les Salmonelles

Absence totale dans toutes les matières premières + ingrédients utilisés.

01,5

34,5

67,5

910,5

1213,5

15

Poudre 0%MG

Poudre 26%MG

l'eau traitée le sucre les ferments les arômes


Les matières

premières analysées


86

1-2 Au cours de la chaîne de fabrication

1-2-1 La flore aérobie mésophile à 30% :

La variation du niveau de contamination par la FAM au cours de la chaîne de

fabrication est illustrée par la figure N°15 (Annexe 1).

Figure n° 4 : Evaluation moyenne de la flore aérobie mésophile au cours de la

chaîne de fabrication (UFC/ml).

Le lait recombiné avant pasteurisation

Nous remarquons que pour les trois prélèvements de lait non pasteurisé au niveau

des (filtres, bac de lancement, tanks recombinaison) le nombre de germes est en dessous

de la norme 2.105 UFC/ml, ce qui revient à dire que la qualité des matières premières est

satisfaisante.

En effet, Rosier et al., (1995) montrent que, la flore totale renseigne sur l’état de

propreté, de manipulation et des conditions de conservation.

Le lait recombiné pasteurisé

Les résultats nous montrent une nette diminution du nombre de germes au niveau

(sortie pasteurisateur, ligne pasteurisateur) ; cette réduction est engendrée par l’effet de la

chaleur et celui du choc thermique créé lors du refroidissement immédiat après la

pasteurisation.

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

4000

Les f

iltres

Bac de

lanc

emen

t

Tanck

s de r

ecom

binais

on

Sortie

paste

urisa

teur

Ligne

paste

urisa

teur

Tanck

s de s

tocka

ge

Ligne

de tra

nsfer

t

Les f

iltres

Tanck

s suc

rage

Sortie

paste

urisa

teur

Tanck

s d’ en

semen

cemen

t

Les d

oseu

rs

La lig

ne de

retou

r

Le pr

oduit

fini

Nombre de germes/ml

Points de prélévements


87

Par ailleurs, Singleton (1994) montre que la pasteurisation tue les agents

responsables de nombreuses maladies véhiculées par le lait ainsi une grande partie de la

micro-flore naturelle.

Le lait pasteurisé sucré

Juste après la pasteurisation du lait, on assiste à une augmentation du nombre de

germes au niveau (tanks de stockage, ligne de transfert) cela peut s’expliquer par la

prolifération des germes qui ont échappé à la pasteurisation ou il y a contamination. Cette

observation corrobore les travaux de Cheftel et al. (1977), dans lesquels ils montrent que

certaines bactéries, si les conditions sont favorables, se dédoublent en 20 minutes, un seul

germe peut ainsi donner naissance en 7 heures à plus de deux millions.

Pour l’élévation du nombre de germes pour les points restants elle peut

s’expliquer par l’ajout de sucre qui contient des impuretés qui s’accumulent au niveau

des filtres et constituent ainsi des gîtes de contaminations. Probablement, cette

contamination est accentuée par l’air ambiant de l’atelier yaourterie ainsi l’insuffisance

du temps de la deuxième pasteurisation. Dans le même ordre d’idée, Cheftel et al.,

(1977), nous informent qu’il faut veiller à supprimer dans les canalisations, dans les

appareils et dans les usines les «points morts» et les recoins qui risquent d’échapper au

nettoyage et de constituer des foyers de contamination.

Le produit fini est conforme aux normes car le nombre moyen de germes/ml est

inférieur à 5.102.


88

1-2-2 Les Coliformes totaux

La variation de niveau de contamination des différentes matières par les

Coliformes totaux au cours de la chaîne de fabrication est illustrée par la figure

n° 5 (Annexe 1).

Figure n° 5 : Evaluation moyenne des Coliformes totaux au cours de la chaîne de

fabrication (UFC/ml).

Les résultats du dénombrement montrent une certaine hétérogénéité des valeurs.

Les valeurs les plus élevées sont enregistrées au niveau des filtres, tanks ; cette

contamination est probablement engendrée par les matières premières ou par le mauvais

état hygiénique des locaux et du personnel.

Dans le même ordre d’idées, Rosier et al., (1995), ne manqueront par de

souligner qu’en raison de leur sensibilité à la chaleur, leur présence dans les aliments

cuits indiquent une contamination après un traitement thermique.

0

30

60

90

120

150

180

Les f

iltres

Bac de

lanc

emen

t

Tanck

s de r

ecom

binais

on

Sortie

paste

urisa

teur

Ligne

paste

urisa

teur

Tanck

s de s

tocka

ge

Ligne

de tra

nsfer

t

Les f

iltres

Tanck

s suc

rage

Sortie

paste

urisa

teur

Tanck

s d’ en

semen

cemen

t

Les d

oseu

rs

La lig

ne de

retou

r

le pro

duit f

ini

UFC/ml



89

1-2-3 Les Coliformes fécaux :

La variation du niveau de contamination par les Coliformes fécaux au cours de la

chaîne de fabrication est illustrée par la figure n° 6. (Annexe 1)

Figure n° 6 : Evaluation moyenne des Coliformes fécaux au cours de la chaîne de

fabrication (UFC/ml).

Le lait avant pasteurisation

Pour tous les prélèvements, le nombre de colonies est important du probablement

à des mauvaises conditions d’hygiène du personnel et du matériel.

Enfin, selon Rosier et al., (1995) : les matières premières sont souvent plus

contaminées que les produits cuits.

Le lait pasteurisé

Selon les résultats de nos analyses, aucune présence des Coliformes fécaux n’a

été décelée, cette absence est due à la sensibilité de ces bactéries aux traitements

thermiques. Dans le même ordre d’idées, Rosier et a.,l (1995), ne manqueront pas de

souligner qu’en raison de leur sensibilité à la chaleur, leur présence dans les aliments

cuits indique une contamination après traitement thermique.

0

5

10

15

20

25

30

35

40

Les f

iltres

Bac de

lanc

emen

t

Tanck

s de r

ecom

binais

on

Sortie

paste

urisa

teur

Ligne

paste

urisa

teur

Tanck

s de s

tocka

ge

Ligne

de tra

nsfer

t

Les f

iltres

Tanck

s suc

rage

Sortie

paste

urisa

teur

Tanck

s d’ en

semen

cemen

t

Les d

oseu

rs

La lig

ne de

retou

r

Le pr

oduit

fini

UFC/ml



90

Le lait pasteurisé sucré

On constate une recontamination qui est probablement induite par le sucre et un

nettoyage inefficace du matériel notamment les filtres, les tanks et les doseurs qui

constituent des surfaces cachées difficilement nettoyable.

Pour le produit fini, on a enregistré des valeurs au-dessous de la norme.

1-2-4 Clostridium sulfito-réducteurs à 46°C

La variation du niveau de contamination des différentes matières par les

Clostridium sulfito-réducteurs est rapportée dans le tableau n°9 (Annexe n°1) et illustré

par la figure n° 7.

Figure n° 7 : Evaluation moyenne des Clostridium sulfito-réducteurs au cours de la

chaîne de fabrication (UFC/ml).

Le lait avant pasteurisation

On constate une légère contamination du lait non pasteurisé, cela revient à la

présence de ce germe dans la poudre de lait 0% MG.

Bourgeois et Leveau, (1991) indiquent que les Clostridium sulfito-réducteurs

sont parfois utilisés comme indice de contamination fécale, vu qu’on a déjà observé une

contamination fécale au niveau du lait non pasteurisé ainsi qu’au niveau de l’équipement

et du personnel, ce dernier peut être considéré comme un porteur des germes qui va les

introduire à d’autres points de la chaîne.

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Les f

iltres

Bac de

lanc

emen

t

Tanck

s de r

ecom

binais

on

Sortie

paste

urisa

teur

Ligne

paste

urisa

teur

Tanck

s de s

tocka

ge

Ligne

de tra

nsfer

t

Les f

iltres

Tanck

s suc

rage

Sortie

paste

urisa

teur

Tanck

s d’ en

semen

cemen

t

Les d

oseu

rs

La lig

ne de

retou

r

Le pr

oduit

fini

UFC/ml



91

Le lait pasteurisé

Après la pasteurisation on remarque une destruction totale des Clostridium

sulfito-réducteurs dans ce sens, Rosier et al., (1995) rapportent que la chaleur à pour effet

de détruire les spores mais certaines spores reviviables peuvent persister, d’où l’intérêt du

refroidissement immédiat après la cuisson pour éviter toute prolifération des spores qui

sont en état de dormance.

1-2-5 Staphylococcus aureus

On constate une absence totale des staphylococcus auréus au niveau de la chaîne

de fabrication de yaourt.

1-2-6 Les Salmonelles

On constate une absence totale des Salmonelles au niveau de la chaîne de

fabrication de yaourt.

1-3 Au niveau de l’appareillage

1-3-1 La flore aérobie mésophile à 30°C.

La variation du niveau de contamination sur les différentes eaux de rinçage des

différentes surfaces du matériel par la flore aérobie mésophile est illustrée par la

figure n°8 (Annexe 1)

-.

Figure n°8 : Evaluation de la flore aérobie mésophile totale des différentes eaux de

rinçage des différentes surfaces de l’appareillage (UFC/unité de surface).

0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

500

Ligne

reco

mbinais

on

Les f

iltres

Tanks

reco

mbinais

on

Sortie

paste

urisa

teur

Ligne

paste

urisa

teur

Tanck

s de s

tocka

ge

Ligne

de tra

nsfer

t

Tanks

de su

crage

Les f

iltres

Sortie

paste

urisa

teur

Tanck

s d’ en

semen

cemen

t

Les d

oseu

rs

UFC/ml



92

Les valeurs ainsi obtenues montrent que le niveau de contamination est très

hétérogène d’une surface à une autre. Les filtres sont fortement contaminés ainsi que la

ligne de transfert, il est à signaler que les filtres forment des surfaces cachées et qui sont

difficilement nettoyables.

Selon Cheftel, (1977) : il faut veiller à supprimer dans les canalisations, dans les

appareils et dans les usines les «points morts» et les recoins qui risquent d’échapper au

nettoyage et de constituer des foyers de contamination.

La contamination de la ligne de transfert et des tanks due au non respect des règles

de nettoyage CIP soit (concentration, temps, température et action mécanique). Ce qui se

traduit par la présence des traces de produits au niveau de ces points. Dans le même ordre

d’idée, Cheftel, (1977) nous conseil à ne jamais prendre en vue est de ne pas permettre

aux germes présents de se multiplier pendant le traitement du produit ; à cette fin il faut

éviter autant que possible, à tous les stades des opérations de laisser séjourner le produit à

des températures favorable à la prolifération rapide des micro-organismes (30-55° C)

selon les espèces.

La présence des germes à la sortie pasteurisateur s’explique par l’inefficacité du

traitement thermique et le non respect des facteurs qui influent sur l’efficacité du

nettoyage en place (CIP).

Pour les autres surfaces, (ligne pasteurisateur, ligne de transfert, les tanks) leur

pollution s’explique par une recontamination par l’ambiance et le personnel. Car pendant

la durée du stage on a constaté que le personnel immerge leurs mains pour se laver dans

le bac de lancement qui contient l’eau de rinçage. Celle-ci circule dans un circuit fermé

provoquant ainsi une contamination des autres points de circuit.

Pour les doseurs leurs contaminations sont probablement induites par l’ambiance

ainsi l’inefficacité du nettoyage en place.


93


La variation du niveau de contamination sur les différentes eaux de rinçage des

différentes surfaces du matériel par les Coliformes fécaux est illustrée par la figure

n°9. (Annexe 1)

Figure n°9 : Evaluation des Coliformes fécaux des différentes eaux de rinçage des

différentes surfaces de l’appareillage (UFC unité de surface).

Les résultats nous révèlent que la contamination par ces germes est variable d’un

point à un autre et d’un prélèvement à un autre.

On constate que les filtres sont les sièges de contamination où on a constaté les plus

grandes valeurs de contamination cela peut s’expliquer par la présence des débris

organiques, poils, pierres, poudre insoluble à ce niveau.

Par ailleurs, la contamination de la ligne de transfert et la ligne de recombinaison

probablement induite par l’ambiance des salles, présence des matières fécales des oiseaux

sur l’appareillage surtout au niveau de l’atelier yaourterie cela revient au non

disponibilité des faux plafonds et au manque d’hygiène corporelle du personnel.

Christiane et al., (1993) nous montrent que la présence des Coliformes fécaux

traduit donc une contamination récente qui pourrait avoir aussi son origine des différentes

matières utilisées.

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10

20

30

40

50

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80

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reco

mbinais

on

Les f

iltres

Tanks

reco

mbinais

on

Sortie

paste

urisa

teur

Ligne

paste

urisa

teur

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Les f

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Sortie

paste

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teur

Tanck

s d’ en

semen

cemen

t

Les d

oseu

rs

UFC/ml



94

1-3-3 Clostridium sulfito-réducteurs à 46°C :

La variation du niveau de contamination des différentes surfaces du matériel par

les Clostridium sulfito-réducteurs est illustrée par la figure n°10. (Annexe n°1)

Figure n°10 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs sur les des différentes

surfaces de l’appareillage (UFC/unité de surface).

On observe une certaine hétérogénéité des valeurs d’un point à un autre.

On enregistre la présence des germes au niveau des filtres et au niveau des doseurs ;

due à une contamination croisée induite par les eaux de rinçage. Cette hétérogénéité du

niveau de pollution peut être également due à l’origine de l’insuffisance de l’opération de

nettoyage et donc de désinfection ; car pendant la durée du stage les filtres n’ont jamais

fait l’objet d’un nettoyage manuel pour débarrasser le filtrat (débris organiques, poudre

insoluble).

La contamination des doseurs s’explique par le contacte direct avec l’air ambiant

ainsi avec le personnel.

Dans ce sens Leveau (1991) nous informe que le matériel doit être conçu avec le

souci permanent d’une prolifération microbienne indésirable minimale : réduction des

« angles morts » (vannes à passage direct intégral, filtres) bonne qualité des soudures,

etc….

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Ligne

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Sortie

paste

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teur

Tanck

s d’ en

semen

cemen

t

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oseu

rs

UFC/ml



95

1-3-4 Les Staphylococcus aureus :

On constate une absence totale des Staphylococcus auréus au niveau des

différentes surfaces d’appareillage.

2-3-5 Les Salmonelles :

On constate une absence totale des Salmonelles au niveau des différentes

surfaces d’appareillage.

1-4 Au niveau du personnel :

1-4-1 Les Coliformes fécaux :

La variation du niveau de contamination au niveau du personnel est enregistrée à

(t0) et (tn) par les Coliformes fécaux est rapportée illustrée par la figure n°11

(Annexe n°1).

Figure n°11 : Evaluation des Coliformes fécaux au niveau du personnel.

(UFC/unité de surface).

Nous remarquons qu’il existe une hétérogénéité de la contamination d’un prélèvement à

un autre et d’un niveau à un autre. L’hygiène corporelle se présente comme suit :

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sebo

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UFC/unité de surface

Points de

prélévements

t0 tn

Personnel chargé de

saupoudrage


saupoudrage


préparation du yaourt




saupoudrage


saupoudrage






96

- Le premier prélèvement : 15 cas /32 cas total d’absence de colonies

caractéristiques au Coliformes fécaux.

- Le deuxième prélèvement : 11 cas /32 cas.

- Le troisième prélèvement : 17 cas /32 cas.

Les mains droites sont moins contaminées car la présence des Coliformes fécaux

présente 4 cas /32 cas avant le lancement de la fabrication (t0) et 7 cas /32 cas sont

contaminés au cours de la fabrication (tn).

Les mains gauches sont les plus contaminées et présentent 5 cas /32 cas à (t0) et

10 cas /32 cas à (tn).

Dans ce contexte le non port des gants jetables, pour tout le personnel participe

de près à l’évolution du nombre de colonies de Coliformes fécaux. De plus, il faut noter

qu’il y a un manque de lavabos et W.C correspondant au nombre de personnes travaillant

dans les différents ateliers.

En effet, selon Cleret, (1991) : les mains en contact permanent avec

l’environnement sont le support de nombreux micro-organismes. Ils sont, en général, plus

concentrés au bout des doigts, et bien sûr, sous les angles, entre les doigts et sur le bord

cubital de la main.

Les blouses sont contaminées par les Coliformes fécaux : 4 cas /32 cas à (t0) et 8

cas /32 cas à (tn) cette contamination est probablement induite par leur contacte direct

avec les sacs de poudre de lait qui sont contaminés par ce germe.

Pour le cas des employés de l’atelier yaourterie leur contamination est

probablement induite par l’air ambiant de l’atelier.

Par conséquent, Accolas et al., (1991), précisent que les vêtements peuvent être à

l’origine de contamination, il arrive qu’ils soient en contacte des produits en cours de

fabrication. Souillés de matières organiques, ils constituent alors d’excellents supports

pour le développement de micro-organismes.

Les bottes des employés chargés de saupoudrage sont plus contaminées car la

présence des Coliformes fécaux présente 15 cas /32 cas total dont : - 6 cas/32 cas à (t0)

- 9 cas /32 cas à (tn).

Cette contamination peut être due à la prolongation de la fréquence de lavage des

bottes.


97

Pour les employés de l’atelier yaourterie leurs bottes sont moins contaminées

0cas/32 cas à (t0) et 3 cas /32 cas à (tn). Cette légère contamination peut s’expliquer par le

contact direct des bottes de ces employés avec les matières fécales des oiseaux, ce qui

traduit une contamination fécale des bottes à (tn).

Dans le même ordre d’idée Cheftel, (1993) : montre qu’il est à conseiller au

personnel d’enlever leurs chaussures à la sortie des W.C et mettre des chaussures

spéciales qui seront soigneusement entretenues et désinfectées de temps à autre de

manière à éviter l’introduction des bactéries amenées du dehors.

1-4-2 Staphylococcus aureus:

La variation du niveau de contamination au niveau du personnel est enregistrée à

(t0) et (tn) par les Staphylococcus auréus est illustrée par la figure n°12 (Annexe n°1).

Figure n°12 : Evaluation des Staphylocoques auréus au niveau du personnel. (UFC/unité

de surface).

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Mai

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UFC/unité de surface

Points de

prélévements

t0 tn


saupoudrage


saupoudrage






saupoudrage


saupoudrage






98

Nous remarquons la présence des Staphylococcus aureus dans le premier

prélèvement à (t0) et (tn) au niveau des mains et bottes du personnel chargé du

saupoudrage et dans le 2ème et 3ème prélèvement à (t0) et (tn) pour le personnel chargé

du saupoudrage et ceux qui préparent le yaourt. Cette contamination s’explique

probablement par le toucher des fosses nasales.

Car selon Leveau, (1991), la cavité oropharyngée peut être une source importante

de contamination directe. Elle abrite de nombreux micro-organismes (virus, bactéries

dont le staphylocoque pathogène). La parole, le chant, le soufflement mais aussi bien sûr,

la toux, le rire provoquant une dissémination de ces microbes par l’aérosol qui est alors

émis par la bouche. Il est à noter que les personnes travaillant au niveau de la salle de

saupoudrage n’appliquent pas les règles d’hygiène.

En effet, selon Plusquellec et al., (1991) : la chevelure, la barbe, les extrémités

des manches longues, ainsi que les bagues et les bracelets constituent autant des gîtes

microbiens à ne pas négliger. Tandis que la contamination des bottes par ce germe peut

s’expliquer par le crachat du personnel, et par contact des bottes avec les matières fécales

des oiseaux notamment dans l’atelier yaourterie.

1-4-3 Les Salmonelles : On constate une absence totale des Salmonelles.

1-5 L’ambiance :

1-5-1 La flore aérobie mésophile à 30 °C:

La variation du niveau de contamination de l’ambiance de la salle de stockage

des ingrédients et celle des deux ateliers (recombinaison, yaourterie) par la flore aérobie

mésophile, enregistrée à (t0) avant le démarrage et à (tn) au cours de fabrication, est

illustrée par la figure n°13 (Annexe n°1).


99

Figure n°13 : Evaluation de la pollution par la flore aérobie mésophile totale de

l’ambiance dans la salle de stockage des ingrédients et celles des deux ateliers :

recombinaison et yaourterie. (UFC/unité de surface).

Le niveau élevé de pollution de la salle de stockage des ingrédients peut

s’expliquer par le mauvais état de propreté. En effet, pendant la période de notre stage

celle-ci n’a jamais été nettoyée ou désinfectée.

Par ailleurs, la contamination de l’ambiance de cette salle peut être due au perte

des produits alimentaires (poudre de lait, MGLA, sucre) sur le sol, favorisant ainsi la

prolifération des micro-organismes qui vont être disséminés par les allés et venues du

personnel.

En effet, selon Leveau et al., (1991), les personnes sont responsables de la

dissémination d’un nombre non négligeable de particules certaines étant chargées de

micro-organismes.

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200

UFC/Unité de surface

Points de

prélèvements


Atelier recombinaison Atelier

yaourterie Atelier

yaourterie

t0 t0 tn tn


100

Dans l’atelier recombinaison la pollution de l’ambiance varie d’un point à un

autre. A ce niveau, on a remarqué que les bouches d’aération ne sont pas maîtrisées

(portes toujours ouvertes, le système de ventilation en arrêt).

Selon Bourgeois, (1991), l’air est plus au moins charger de particules en

suspension sur certaines d’entre elles des micro-organismes sont adsorbé. De ce fait l’air

est un facteur de contamination important qu’il convient de maîtriser.

La pollution à proximité des tanks se justifie par la présence des souillures et des

traces de lait sur le sol ce qui accentue l’augmentation de la pollution à ce niveau à (tn).

La même constatation faite pour la salle de saupoudrage (à proximité du

triblender). La contamination à ce niveau peut s’expliquer par les pertes de poudre de lait,

les sacs vides saupoudrés sur le sol au moment du saupoudrage.

Cette contamination se justifie également par la stagnation de l’eau de nettoyage

(mauvais dispositif d’évacuation des eaux).

Pour l’atelier yaourterie, la contamination varie d’un niveau à un autre, on

constate la valeur la plus élevée de pollution à proximité des tanks de préparation des

ferments. Cela se justifie par l’ouverture, quasi quotidienne, des portes et des fenêtres

ainsi que par la présence de souillures et de lait sur le sol.

Par conséquent, Plusquellec et al., (1991), nous conseil d’éviter le plus possible

les prises d’air directes particulièrement à certaines période de l’année (printemps, été,

automne) où l’air est riche en particules de toutes natures (pollens, poussière) sur

lesquelles les micro-organismes s’adsorbent facilement. On s’efforce donc de maintenir

portes et fenêtres fermées.

Quant à la pollution à proximité des tanks d’ensemencement, conditionneuse,

elle est vraisemblablement due au mauvais état hygiénique du sol (présence de déchets

d’oiseaux) ainsi un mauvais état de drainage des eaux constituant ainsi un milieu

favorable pour la multiplication des micro-organismes.

1-5-2 Les Levures et Moisissures :

La variation du niveau de contamination de l’ambiance de la salle de stockage

des ingrédients et celle des deux ateliers (recombinaison, yaourterie) par les levures et

moisissures, enregistrée à (t0) avant le démarrage et à (tn) au cours de fabrication, est

rapportée dans le tableau n°21 (Annexe n°1) et illustrée par la figure n°14.


101

Figure n°14 : Evaluation de la pollution par les Levures et Moisissures de l’ambiance

dans la salle de stockage des ingrédients et celle des deux ateliers : recombinaison et

yaourterie. (UFC/unité de surface).

On constate la présence des spores de levures, moisissures et de germes divers au

niveau des trois ateliers, cette contamination est induite probablement par l’air, selon

Bekada et al., (2008), l’air renferme des particules (poussières) sur lesquelles les

microbes (levures, moisissures à l’état de spores et plus souvent bactéries) sont adsorbés.

le risque sera plus ou moins élevé selon leur concentration (nombre de micro-

organismes/unité de volume d’air) , dans ce cas précis, on a remarqué que les portes et les

fenêtres des ateliers (recombinaison, yaourterie) sont toujours ouvertes. Par ailleurs, le

personnel constitue également un vecteur potentiel, en effet, selon Leveau et al., (1991) ,

les principales causes de contamination primaire ou secondaire des produits en cours de

fabrication sont, à cet égard la chevelure, les mains, la cavité oropharyngée, les

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200

Salle de stockage des in

grédients

A proximité des tanks

A proximité de triblender

A proximité des tancks

A proximité de triblender

Salle de sucrage

A proximité des tanks d ’ ensemencement

Salle de préparation des ferments

Salle de conditionnement

Salle de sucrage

A proximité des tancks d ’ ensemencement

Salle de préparation des ferments



Points de

prélèvements


Atelier recombinaison Atelier

yaourterie Atelier

yaourterie

t0 t0 tn tn

Levures

Moisissures


102

vêtements. La vaporisation des liquides sales comme les jets de nettoyage et le

piétinement sont aussi mis en cause.

Quant à la salle de stockage des ingrédients, elle est dépourvue des bouches d’aération,

par conséquent, la concentration des micro-organismes s’élève.

Cette contamination se justifie également par la stagnation du lactosérum versé dans

l’égout de l’atelier recombinaison suite à un mauvais dispositif d’évacuation de l’eau.

Par ailleurs, la pollution à proximité des tanks d’ensemencement et de la conditionneuse

est vraisemblablement due aux nombreuses allées et venues du personnel.

Selon Rosier et al., (1995), le taux de matières organiques contaminant l’air et

proportionnel au nombre de personnes par unité qui introduisent de nombreuses souches

de micro-organismes par leurs cheveux et leurs vêtements.

1-6 Les sols et les murs

1-6-1 La flore aérobie mésophile

La variation du niveau de contamination des sols et des murs par la flore aérobie

mésophile de la salle de stockage des ingrédients et celle des deux ateliers

(recombinaison, yaourterie) est rapportée dans le tableau n°22 (Annexe n°1) et illustrée

par la figure n°15.

Figure n°15 : Evaluation de la flore aérobie mésophile totale au niveau des sols et murs


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250

300

350

400

450

Sol Mur Sol Mur Sol Mur


Points de

prélèvementsSalle de

stockage des Atelier recombinaison

Atelier yaourterie


103

Les résultats de dénombrement de la flore aérobie mésophile au niveau des sols

et murs, montrent une contamination importante ; cette pollution est due au manque de

nettoyage pour le cas de la salle de stockage des ingrédients, en effet, durant toute la

période de notre expérimentation celle-ci n’a jamais fait objet d’un nettoyage.

Pour les deux ateliers (recombinaison, yaourterie) on a constaté un manque de

désinfection et présence des fissures, par les carrelages défaites, les peintures écaillées et

l’inexistence des faux plafonds.

En effet, Plusquellec et Leveau, (1991), indiquent que : les sols, murs et plafonds

doivent être les plus lisses possible et non poreux ainsi les revêtements doivent être

compatibles tant avec les matières premières qu’avec les produits de nettoyage et de

désinfection.


La variation du niveau de contamination des sols et des murs par les Coliformes

fécaux de la salle de stockage des ingrédients et celle des deux ateliers (recombinaison,

yaourterie) est rapportée dans le tableau n°23 (Annexe n°1) et illustrée par la figure n°16.

Figure n°16 : Evaluation des Coliformes fécaux au niveau des sols et murs (UFC/unité

de surface).

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120

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200



Points de

prélèvementsSalle de stockage des

Atelier recombinaiso

Atelier yaourterie


104

On remarque qu’il y a une présence importante des Coliformes fécaux au niveau

des sols (de la salle de stockage des ingrédients, atelier yaourterie) cela peut se justifier

par la présence des déchets d’oiseaux (matières fécales) au niveau des sols.

Par conséquent, selon Bourgeois et al., (1991) : les indices de contaminations

fécales sont des micro-organismes vivant normalement dans l’intestin de l’homme et des

animaux et donc, par conséquent leur présence dans un aliment peut traduire une

contamination fécale donc un risque de présence de germes pathogènes : se sont les

Coliformes, Escherichia Coli.

Par ailleurs, la stagnation de l’eau et des souillures du lait observé sur les sols

contribuant à amplifier le phénomène de pollution par ces germes.

Plusquellec et al., (1991), nous informent que la conception générale des locaux

doit permettre de maintenir les bonnes conditions d’hygiène ainsi, les sols doivent-ils

être en pente suffisante pour permettre l’évacuation rapide de l’eau vers un siphon

grillagé anti-odeurs.

1-6-3 Les Clostridium sulfito-réducteurs à 46 °C

La variation du niveau de contamination des sols et des murs par les Clostridium

sulfito-réducteurs de la salle de stockage des ingrédients et celle des deux ateliers

(recombinaison, yaourterie) est rapportée dans le tableau n°24 (Annexe n°1) et illustrée

par la figure n°17.

Figure n°17 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs au niveau des sols et murs


0

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Points de

prélèvementsSalle de stockage des

Atelier recombinaiso

Atelier yaourterie


105

On constate une contamination importante au niveau du sol de l’atelier yaourterie

puis des contaminations moins importantes au niveau des sols (de la salle de stockage des

ingrédients, atelier recombinaison) ainsi des valeurs faibles de ce germe sont enregistrées

au niveau des murs de l’atelier yaourterie. Cette contamination est due, non seulement au

non respect des règles de déplacement du personnel, qui est considéré comme porteur des

micro-organismes, mais aussi à la stagnation des eaux en présence des matières fécales

des oiseaux ; dans le même ordre d’idée, Mrozek, (1992), confirme qu’il existe des

interactions entre eau et sol. On retrouvera dans le sol des micro-organismes, notons

toutefois l’importance des Clostridium parmi les germes tellurique.

1-6-4 Staphylococcus aureus On constate une absence totale des Staphylococcus auréus au niveau des sols et

des murs des différents ateliers.

1-6-5 Les Salmonelles On constate une absence totale des Salmonelles au niveau des sols et des murs

des différents ateliers.

2- Identification et évaluation des mesures préventives

Pour chaque étape du processus A/ Liste des dangers et des conditions de leur

présence. B/ Liste des mesures (mesures de maîtrise)

Réception et stockage des matières premières + ingrédients.

Danger biologique : probablement dû : - Manque d’hygiène corporelle - Conception des ateliers non conforme aux normes - La nature des matières utilisées notamment le sucre cristallisé.

- Séparation stricte entre la zone dite sale et la zone propre intégrité des cloisons et fenêtres. - Conception adéquate des installations de conditionnement. - Les matières premières transformées seront sélectionnées avec soin et achetées à des fournisseurs connus, respectant les BPF et appliquant un système HACCP.

Saupoudrage : Dangers biologiques : sont induit par : - Le personnel : le non respect des règles d’hygiène. - Les fuites à proximité du triblender. - Le système de ventilation qui est en arrêt.

- Maîtrise de l’air - Hygiène du personnel - Bonnes pratiques de nettoyage.

Filtration : Danger biologique induit par : - Les matières organiques non filtrées notamment (la poudre de lait sous forme des amas, poils, déchets). - Le manque de nettoyage manuel des filtres.

- Le tamisage de la poudre de lait au moment de saupoudrage s’avère d’une importance primaire. - Maîtrise du nettoyage de l’appareillage.


106

La pasteurisation : Danger biologique s’explique par : - Persistance des germes d’altération.

- Respect des paramètres de pasteurisation résultant de plusieurs facteurs liés : température, temps et dépendant du procédé. - Validation du couple (temps /T°) par une recherche d’entérobactéries.

Réfrigération du lait et stockage dans les tanks : Danger induit par : - Le reste du lait contaminé, par l’environnement (température élevée), au niveau des canaux reliant les tanks au tableau de pointage au moment du stockage. Surtout que ces derniers sont en simple paroi.

- Mesures adéquates pour le stockage du lait - Eviter la contamination croisée après la pasteurisation.

Sucrage + filtration : Danger provoqué par : - Le sucre (mauvaise qualité) - Contamination croisée par le personnel et l’environnement. - Présence des impuretés au niveau des filtres constituant des gîtes de multiplication de micro-organismes.

- Etablir un cahier des charges conforme à la législation (choix des matières premières). - Le port des (gants, blouses, bottes) propres est obligatoire. - Nettoyage périodique et efficace des équipements.

La 2ème pasteurisation : Danger biologique : - La survie des germes d’altération. - La non maîtrise du couple (temps / T°).

- Validation du couple (temps / température) par la recherche d’entérobactéries. - Process de pasteurisation correct.

Ensemencement : Danger biologique accentué par : - Le non respect des conditions de préparation des ferments. - Contamination croisée du bidon contenant le levain par : l’environnement et le personnel. - Contamination des tanks d’ensemencement par (l’air, le personnel).

* Pour l’ensemencement direct - La maîtrise des conditions de préparation des ferments ainsi celles d’ensemencement. * Pour l’ensemencement semi-direct - Rénovation de la pompe qui transfert le levain (tanks ferments → tanks ensemencement). - Le personnel doit porter les vêtements appropriés et être formés à l’hygiène. - Mise en place d’un dispositif d’air stérile.

Conditionnement : Danger biologique provoqué par : - Contamination croisée par l’air, le personnel et l’appareillage. - Mauvais formage des pots, induisant l’écoulement du lait ensemencé sur la conditionneuse et sur le sol.

- Respect des bonnes pratiques d’hygiène, et de fabrication. - Ajustage et maîtrise de la conditionneuse. - Séparation physique stricte entre la zone dite sale et la zone propre.

Etuvage : Danger biologique induit par : - Croissance anormale des germes ensemencés. - Sur acidification, donc baisse d’DLC.

- Maîtrise du couple temps / T° d’étuvage pour chaque gamme des ferments.


107

Refroidissement : Danger biologique provoqué par : - La non maîtrise du couple (temps / T°). - Sur acidification du produit donc son altération.

- Maîtrise du couple temps / T° de refroidissement.

Commercialisation : Danger biologique : probablement dû : - A la rupture de la chaîne du froid. - Produit non consommable vu son acidification excessive ainsi sa charge microbienne élevée.

- Maîtrise de la chaîne du froid. - Bonnes conditions de commercialisation.

3- Détermination des points critiques

La détermination et la maîtrise des points critiques (CCP) en utilisant l’étude (système

HACCP) s’effectuent à l’intérieur de l’usine par la surveillance continue et une

vérification constante des (CCP). Mais l’utilisation de l’arbre de décision a une

importance primordiale.

Les différents points critiques (CCP) recensés au niveau du process de fabrication du

yaourt

Pour la préparation du lait recombiné pasteurisé :

Les CCP Les étapes du process CCP1 CCP2 CCP2 CCP1 CCP1

Réception et stockage des matières premières + ingrédients. Saupoudrage Filtration Pasteurisation Réfrigération et stockage du lait.


108

Pour la préparation du yaourt

Les CCP Les étapes du process CCP2 CCP2 CCP1 CCP1 CCP1 CCP2 CCP2 CCP2

Sucrage Filtration Pasteurisation Ensemencement + aromatisation Conditionnement Etuvage Refroidissement Commercialisation.

Remarque : - CCP1 : permettant d’éviter un danger.

- CCP2 : en mesure de minimiser mais non d’éliminer totalement un danger.


109

4- Etablissement des limites critiques, de la surveillance et des actions correctives pour chaque (CCP)

Etape du process : Réception et stockage des matières premières CCP N° 1

Caractéristiques ou paramètres à surveiller

Limites critiques valeurs cibles éventuelles

Modalités de la surveillance Actions correctives Méthode

Technique Fréquence Lieu. Plan du

prélèvement Responsable Exécution

Enregistrement

- Date de fabrication - Le fournisseur livreur - La qualité des matières - La date limite d’utilisation - Les conditions de stockage.

- Respect de la durée de stockage - Maîtrise des conditions de stockage

- Contrôle visuel des matières premières. - Analyses microbiologiques

- Chaque arrivage. - Pendant la fabrication.

Prélèvement des échantillons représentatifs de chaque lot.

Responsable A.Q

- Couple T°/ H. - Résultats d’examens microbiologiques et physico-chimiques.

- Respect des conditions de stockage. - Renforcer les opérations de nettoyage et de désinfection.

Etape du process : Saupoudrage CCP N° 2 - L’hygiène générale (des installations, des équipement et du personnel) - Maîtrise de l’air

- Bonnes pratiques de nettoyage - Le port des gants, bottes, blouse par les employés est indispensable.

Contrôle visuel de l’état de propreté des ateliers et du personnel.

Chaque jour

Analyses microbiologiques au début et à la fin de l’opération (saupoudrage)

Responsable de l’atelier.

- Résultats des examens microbiologiques

- Tenue de travail différente. - Conception adéquate des installations. - L’hygiène des employés est impérative.

Etape du process : Filtration CCP N° 3 - La qualité des matières premières - L’efficacité des opérations de nettoyage et de désinfection des installations et des équipements.

- Tamisage de la poudre de lait lors du saupoudrage. - Le nettoyage manuel des filtres doit se faire chaque jour. - Mise en place d’un système d’air stérile.

- Analyses microbiologiques des circuits.

- Chaque jour

- Prélèvement des échantillons des eaux de rinçage ainsi des surfaces d’appareillage

- Technicien de qualité.

- La qualité microbiologique du produit (lait recombiné). - L’efficacité du nettoyage.

- Renforcer les opérations d’hygiène et de désinfection. - Sensibiliser le personnel dans le cadre de l’amélioration de qualité.


110

Etape du process : Pasteurisation CCP N° 4 Couple Temps / température

Maîtrise du couple temps / température de pasteurisation.

Analyses microbiologiques

Chaque 1 heure

Prélèvement des échantillons à la sortie du pasteurisateur.

Responsable de l’atelier.

Enregistrement de la température de pasteurisation.

Validation du couple temps / température.

Etape du process : Réfrigération du lait et stockage CCP N° 5 La température de refroidissement

- Maîtrise de la température de refroidissement du lait. - S’assurer que la température enregistrée par le thermomètre est identique à celle du produit.

Observation visuelle régulière sur les thermomètres fixés sur les tanks.

Chaque 2 – 3 heures

Lecture directe sur les thermomètres fixés à la sortie du pasteurisateur et sur les tanks.

Responsable de la qualité.

- Enregistrement des températures de refroidissement - Des résultats d’analyses microbiologiques

- Informer le responsable A.Q - Si la T° de refroidissement est élevée, on fait un recyclage du lait stocké qui subira une autre pasteurisation. - Maîtrise de la chaîne du froid.

Etape du process : Sucrage CCP N° 6 - La qualité du sucre - L’hygiène de l’environnement, du personnel et de l’appareillage.

- Tamisage de sucre avant de le déverser dans le triblender. - Fermeture systématique des portes donnant sur le local de fabrication.

Observation visuelle du bon respect des procédures assurant la protection du produit.

Chaque préparation

Examens microbiologiques:- Aux environs du triblender - Du personnel

Opérateur de production.

Enregistrement ponctuel de l’état de propreté des locaux, personnel.

- La ventilation du local. - Enregistrement ponctuel de la T° et l’hygrométrie.

Etape du process : Filtration CCP N° 7 La qualité de sucre L’efficacité de nettoyage de l’appareillage et de l’environnement

Choix des matières premières (sucre + ingrédients)

Analyses microbiologiques des circuits

Chaque fin de journée

Examens microbiologiques des circuits

Responsable de production.

Enregistrement des résultats d’analyses microbiologiques

Renforcer les opérations de nettoyage et de désinfection.


111

Etape du process : 2ème pasteurisation CCP N° 8 - Le couple Temps/ T° - La qualité du produit - L’hygiène du personnel, de l’environnement

- Processus de chauffage correct - Maîtrise de nettoyage (BPH, PBF).

Recherche des phosphatases entérobactéries

Chaque 2 heures

A la sortie du pasteurisateur

Responsable A.Q

Enregistrement de la température de pasteurisation

- Prolonger le temps de pasteurisation pour s’assurer de la destruction totale des micro-organismes (validation du barème) - Déclenchement de recyclage du lait.

Etape du process : Ensemencement + aromatisation CCP N° 9 La stérilisation du milieu d’ensemencement, des mains. Respect du mode de préparation des ferments.

- L’ensemencement doit se faire par le responsable qualité. - L’ensemencement doit se faire dans l’asepsie stricte.

Analyses microbiologiques: - Des ferments - Du lait ensemencé aromatisé.

Chaque préparation

- Au niveau des tanks - Au niveau du laboratoire lors de préparation des ferments.

Responsable de l’atelier Technicien de la qualité

- La qualité du produit - Le temps d’activation (acidification)

- Respect de toutes les conditions de préparation des ferments. - Alterner les ferments pour éviter la multiplication des bactériophages.

Etape du process : Conditionnement CCP N° 10 - Le formage des pots - Le taux de remplissage - La soudure des pots - Les conditions d’exécution

- Bonnes pratiques de fabrication - Ajustage de la conditionneuse.

Analyses microbiologiques : - Des eaux de rinçage. - Du produit.

Chaque préparation

Les prélèvements se font dans des conditions d’asepsie au niveau des doseurs.

Responsable A.Q Responsable de l’atelier

- Enregistrement du nombre de pots pour telle préparation - La qualité du produit.

En cas d’anomalie, le responsable A.Q doit arrêter l’opération du conditionnement jusqu’au réglage de (R.Q)


112

Etape du process : Etuvage CCP N° 11 - La texture du yaourt - L’acidité - L’aspect du yaourt - La température d’étuvage.

- Process d’étuvage correct - Adoption de la température et temps d’étuvage pour chaque souche des ferments.

Analyses microbiologiques et physico-chimiques du yaourt.

Pour chaque préparation.

Pour chaque lot on prélève un échantillon représentatif.

Responsable de qualité Responsable A.Q

De la qualité microbiologique et physico-chimique du produit.

- Prolonger le temps d’étuvage en cas où l’acidité n’a pas atteint le seuil. - Où bien élever la température.

Etape du process : refroidissement CCP N° 12 - La température de refroidissement. - L’homogénéité de la température au niveau de tous les lots.

Respecter la chaîne du froid T° 4 – 8 °C.

La stabilité de l’acidité.

Chaque jour

Dégustation du produit juste à la sortie de la chambre froide.

Technicien de qualité

- Des températures de la chambre froide - De la qualité du produit.

- La maîtrise des conditions de refroidissement.


113

5-le plan HACCP

Le plan HACCP est un document formel qui rassemble les informations clé de l’étude

et recense les détails de tout ce qui est critique du point de vue de la gestion de la sécurité

alimentaire.

Ce plan établi est constitué de deux documents essentiels :

- Le procédé de fabrication du yaourt au niveau de la laiterie yaourterie Dahra. Le

tableau de maîtrise HACCP est rassemblé dans une matrice.

L’utilisation de l’arbre de décision pour chaque danger et à toutes les étapes du

processus nous a permis d’identifier et de déterminer les points critiques (CCP) à

maîtriser. Ce plan a été dressé dans le souci que les dirigeants de la laiterie yaourterie

DAHRA puissant tirer de sa lecture des notions simples leur permettant de se mettre au

travail efficacement.

Il faut souligner enfin, qu’une intégration réussie de la méthode dans le système

d’assurance qualité de l’entreprise est impossible sans la transparence et une volonté très

forte de ses responsables au plus haut niveau.


114

Tableau n°40 : Système HACCP appliqué à la fabrication du lait recombiné pasteurisé et du yaourt au niveau de la laiterie yaourterie de

DAHRA, Wilaya de MOSTAGANEM.

Etape du procédé

Dangers Mesures préventives

CCP Oui Non

Limites critiques

Surveillance Actions correctives

Vérification Responsabilité Procédures Fréquence

Réception et stockage des matières premières

Présence des germes d’altération et des bactéries d’origine fécale.

Procédures de stockage efficaces

Oui 2

- Respect de la durée de stockage - Maîtrise du couple (T° /H)

Analyses microbiologiques des matières premières stockées et de l’environnement.

Chaque arrivage et au moment d’utilisation de la matière.

- Séparation stricte entre la zone dite sale et zone propre. - Intégrité des cloisons et fenêtres

Examens des enregistrements d’analyses microbiologiques

- Opérateur de production. - Responsable A.Q

Saupoudrage Présence des germes d’altération Germes toxi-infection.

Procédures de saupoudrage efficace. - Maîtrise de la ventilation

Oui 2

- Opération pour contrôle d’hygiène. - Hygiène et désinfection des manipulateurs ainsi que leurs tenues.

- Contrôle visuel de l’état de propreté des opérateurs chargés de son saupoudrage. - Analyses microbiologiques.

- Lavage des tenues de travail chaque 2-3 jours. - Pour chaque préparation analyse microbiologique.

- La mise en place d’un dispositif d’air stérile. - Le port des gants jetables par les manipulateurs est obligatoire.

- Examens microbiologiques du personnel ainsi que de l’environnement.

- Responsable de l’atelier. - responsable A.Q

Filtration Présence de germes d’altération et coliformes fécaux

- Nettoyage et entretient des installations - Opération sous contrôle d’hygiène.

Oui 2

- Respect des règles d’hygiène. - Nettoyage manuel des filtres + désinfection.

- Surveillance fréquente des opérations de nettoyage. - Analyses microbiologiques des circuits.

Chaque fin de travail

- Choix des matières premières. - Renforcer le nettoyage et la désinfection du matériel.

Vérification de l’efficacité des opérations de nettoyage et de désinfection

- Technicien de qualité. - Opérateur de production.


115

Etape du procédé

Dangers Mesures préventives

CCP Oui Non

Limites critiques

Surveillance Actions correctives Vérification Responsabilité Procédures Fréque

nce Pasteurisation Survie des

germes d’altération

- Processus de chauffage correct. - Maîtrise de nettoyage.

Oui 1

Temps / Température de pasteurisation 78°C / 15 à 20 secondes.

- Contrôle visuel sur le thermomètre - Validation des enregistrements des températures

Chaque 1 heure de travail.

- Alarme automate et intervention. - Arrêt de pasteurisation. -Déclenchement recyclage du lait.

- Analyses microbiologiques chaque jour - Examens des enregistrements

- Opérateur de production. - Responsable A.Q

Stockage du lait dans les tanks C7 et C8

-Contamination par les germes d’altération. - Présence des germes de contamination fécale.

Refroidissement rapide + agitation - Nettoyage immédiat du canal qui alimente les 2 tanks - Nettoyage et entretien des installations.

Oui 1

- Contrôle du capteur de températures avec un thermomètre Enregistrement des températures

Maintien des températures entre 0 et 4°C + agitation continue

Chaque 2 heures

- Informer le responsable A.Q - Prélèvements des échantillons et contrôle.

Enregistrement continu des relevés des températures

- Responsable A.Q - Technicien de qualité.

Sucrage

Présence des germes d’altération

- Opération sous contrôle d’hygiène - Hygiène et désinfection des manipulateurs et de la salle de sucrage.

Oui 2

- Procédures de sucrage efficaces. - Respect des règles d’hygiène

Surveillance fréquente des opérations de nettoyage - Analyses microbiologiques des circuits

Chaque jour

- Le choix des matières premières (notamment le sucre) - Le port des gants jetables par les manipulateurs est obligatoire.

Examens microbiologiques des matières premières du personnel ainsi que de l’environnement

- Opérateur de production - Responsable A.Q

Etape du Dangers Mesures CCP Limites Surveillance Actions correctives Vérification Responsabilité

Suite

Suite


116

procédé préventives Oui Non

critiques Procédures Fréquence

Filtration Présence de germes d’altération

- Nettoyage manuel périodique et efficace des filtres. - Nettoyage et entretien des installations

Oui 2

- Respect des règles d’hygiène.

- Surveillance fréquente des opérations de nettoyage. - Analyses microbiologiques des circuits.

Chaque jour

- Contrôle de la matière première avant son utilisation. - Renforcer les opérations de nettoyage et de désinfection.

Vérification de l’efficacité des opérations de nettoyage et de désinfection

- Responsable de l’atelier - Responsable A.Q

Pasteurisation Survie des germes d’altération

- Processus de pasteurisation correct - Nettoyage efficace.

Oui 1

Temps/ T° de pasteurisation 90 – 95 °C / 5 secondes

- Contrôle visuel sur le thermomètre - Validation des enregistrements des T°

Chaque 1 heure de travail

Déclenchement de recyclage du lait. - Arrêt de pasteurisation.

- Analyses microbiologiques chaque jour. - Examen des enregistrements

- Responsable A.Q - Technicien de qualité.

Ensemencement + aromatisation

Recontaminat-ion par les germes d’altération

- Analyses microbiolo-giques -Stérilisation du milieu d’ensemen-cement (ouvertures des tanks)

Oui 1

Respecter le mode d’ensemen-cement et d’aromatisation - Eviter l’utilisation des mêmes souches des ferments afin de ne pas favoriser la multiplication des bactériophages.

Surveillance et contrôle visuel.

Chaque préparation.

- Le responsable A.Q doit effectuer lui-même la préparation des ferments ainsi que l’ensemencement et l’aromatisation - Alterner les souches des ferments.

Analyses microbiologiques

Responsable A.Q

Etape du Dangers Mesures CCP Limites Surveillance Actions correctives Vérification Responsabilité Suite


117

procédé préventives Oui Non

critiques Procédures Fréquence

Conditionne-ment

Présence des germes d’altération + germes de contamination fécale

Conditionne-ment sous un air stérile - Emballage intact - Maîtrise de la D.L.C

Oui 1

- Pots non défectueux et sûrs. - Maîtrise du taux de remplissage

Surveillance de l’état hygiénique du personnel ainsi que la conditionneuse « RQ »

Pour chaque

lot.

- Fermeture des portes de la salle pendant l’opération - Ajustage et maîtrise de la conditionneuse

- Vérification de la conformité des produits finis par analyses microbiologiqu-es

- Responsable de la production - Maintenance - Responsable A.Q

Etuvage Risque d’une acidification excessive due au développement abondant des germes ensemencés

Maîtrise du couple temps température d’étuvage

Oui 2

Température de la chambre d’étuvage 42 °C

Enregistrement de la température

Pour chaque lot

- Fermeture de la chambre d’étuvage après introduction du produit - Ventilation continue

Vérification des enregistrements

- Opérateur de production - Technicien de qualité.

Refroidisse-ment

Risque d’une sur-acidification

Maîtrise de la chaîne du froid

Oui 2

Température de la chambre froide 6 – 8°C

Enregistrement des températures

Pour chaque lot

Fermeture de la chambre froide après stockage du produit

Vérification des enregistrements

Opérateur de production. Technicien de qualité.

Commerciali-sation

Risque d’altération

Maîtrise de la chaîne du froid

Oui 2

Température de la chambre froide 6 – 8°C

Enregistrement des températures

Pour chaque lot

Fermeture de la chambre froide après stockage

Vérification des enregistrements - Examens microbiologiques

Opérateur de production. Responsable A.Q


118

Tableau n°41 Les options de maîtrise liées à l’environnement de la fabrication. CCP N°

Environnement du process

Description Dangers Maîtrises par

1 Conception des ateliers de production

Sols, murs, plafond - Murs en ciment (matériaux poreux ) donc favorables à la fixation de poussières dont les micro-organismes. - Sol non incliné stagnation d’eau en permanence. - Pas de faux plafond, poutrelle apparente au plafond donc surfaces non nettoyables et accumulation de poussières. - - Manque de faux plafonds favorise l’installation des oiseaux, notamment les pigeons dans l’atelier yaourterie.

- Choix de matériaux lisse, nettoyable - Accessibilité au nettoyage - L’emplacement des faux plafonds.

2 Fonctions mises en présence

Activité de : - Production - Stockage d’emballage - Stockage des déchets - Lavage.

- Promiscuité en permanence du sale (sacs saupoudrés) et du propre (produits en cours). - Danger de contamination du produit considérable véhiculé par le personnel et l’air notamment.

- Respect du principe : 1 fonction = 1 atelier - Procédure de travail rigoureuse dans l’atelier de production à instaurer.

3 Qualité de l’air de l’atelier

Le produit alimentaire est à quelques étapes du process en contact avec l’air de l’atelier vecteur de contamination.

- Pas de maîtrise de la qualité microbiologique de l’air, pas de ventilation. - Portes souvent ouvertes, création de courant d’air. - Température de l’atelier = 25 °C ou plus, donc favorable à la multiplication des micro-organismes. - Les allées et venues du personnel, la présence des déchets (sacs vides, boites défectueuses, matières fécales des oiseaux). - Le lavage dans le local même de fabrication aggravent la contamination de l’air et donc potentiellement celle du produit.

- Ventilation et/ou surpression. - Portes systématiquement fermées. - Proscrire le bois, le plastique dans le local même de fabrication.

4 Hygiène du personnel

Tenue de travail composée de blouse, bottes.

- Peu de lavage des mains pendant la journée de travail. - Un seul point de lavage des mains dans l’atelier. - Pas de port des masques, gants par les personnes au conditionnement : danger de contamination par la toux, la parole. - Les blouses sont très rapidement sales, cas des employés de saupoudrage ainsi que ceux du conditionnement. - Les personnes effectuent plusieurs activités en simultanées sans prendre de précaution.

- Port de masque au poste de conditionnement. - Surveiller de près l’hygiène des mains à l’accès et pendant le travail. - Etudier les postes où le port des gants indispensable. Respecter le principe 1 personne = 1 fonction.


CONCLUSION

Les intoxications alimentaires ainsi que les maladies transmises par les aliments ont inciter nos agriculteurs, cultivateurs, fabricants, industriels personnels chargés de préparation manutention des aliments et les consommateurs à avoir la responsabilité de s’assurer que les aliments salubres et propres à la consommation.

Les niveaux de contaminations observés sur la chaîne de fabrication du yaourt permettant d’hiérarchiser par les points critiques en fonction de leurs degrés de pollution.

Il ressort de cette étude que le lait avant la pasteurisation est une source de pollution par les germes aérobie mésophiles, coliformes totaux et fécaux.

La charge microbienne du matériel augmente avec la durée de fonctionnement et les risques de contamination croisée à ce niveau sont très élevés.

Il faut noter également que le personnel constitue une source de pollution redoutable, ainsi que, les points d’eau destinés au lavage et à la désinfection des mains sont insuffisants au niveau de l’atelier yaourterie.

Enfin la charge microbienne de l’ambiance des salles est élevés accentuée par l’air ambiant. L’état hygiénique des salles intervient également comme une source de contamination.

Un plan HACCP correctement développé, tel que le modèle générique mis en œuvre dans cette étude, constitue un ensemble de procédures ou d’indications permettant aux industriels de réduire le niveau de contamination par la flore d’altération et la flore pathogènes, de garantir aussi la qualité de leur produit et la prévention des toxi–infections alimentaires pouvant subvenir chez les consommateurs.

Il s’avère donc indispensable afin de remédier aux altérations de la qualité hygiénique du yaourt, de mettre en place ces plan d’assurance qualité, qui incluent en particulier le recherche des points critiques de contamination dans les procédés de la chaîne de production.

En perspective il serait très intéressant d’effectuer une étude HACCP sur les risques chimiques et physiques ainsi que d’autres études confirmant les risques microbiologique, comme il est souhaitable de faire un travail d’équipe en raison de la complexité d’application de ce système à un tel produit.


Annexe n° 2

Résultats d’Analyses

1- Analyses des matières premières + ingrédients 1-1 La flore aérobie mésophile à 30° (F.A.M)

La matière

Prélèvement

Poudre 0% MG

Poudre 26% MG

L’eau traitée

Le sucre

Les ferments

Les arômes

1 60.102 55. 102 Abs 50 320 Abs 2 78. 102 65. 102 Abs 260 390 Abs 3 102. 102 111. 102 12 320 220 Abs

La moyenne 80. 102 77. 102 4 210 310 Abs La norme 5. 104 5. 104 < 102 <102 / /

Tableau n°15 : Evaluation de la flore aérobie mésophile dans les matières + ingrédients

(germes/g).

1-2 Les coliformes fécaux

La matière

Prélèvement

Poudre 0% MG

Poudre 26% MG

L’eau traitée

Le sucre

Les ferments

Les arômes

1 Abs 4 Abs Abs Abs Abs 2 Abs 3 Abs Abs Abs Abs 3 Abs 5 Abs Abs Abs Abs

La moyenne 0 3 0 0 0 0 La norme / / / / / /

Tableau n°16 : Evaluation des coliformes fécaux dans les matières premières +

ingrédients (germes/g)


1-3 Clostridium sulfito-réducteur à 46 °C

La matière

Prélèvement

Poudre 0% MG

Poudre 26% MG

L’eau traitée

Le sucre

Les ferments

Les arômes

1 9 Abs Abs Abs Abs Abs 2 12 Abs Abs Abs Abs Abs 3 Abs Abs Abs Abs Abs Abs


Tableau n° 17 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs dans les matières

premières + ingrédients (germes/g).

1-4 Staphylocoques aureus

La matière

Prélèvement

Poudre 0% MG

Poudre 26% MG

L’eau traitée

Le sucre

Les ferments

Les arômes

1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs 2 Abs Abs Abs Abs Abs Abs 3 Abs Abs Abs Abs Abs Abs


Tableau n° 18 : Evaluation des Staphylococcus aureus dans les matières premières + ingrédients (germes/g).


1-5 Les salmonelles

La matière

Prélèvement

Poudre 0% MG

Poudre 26% MG

L’eau traitée

Le sucre

Les ferments

Les arômes

1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs 2 Abs Abs Abs Abs Abs Abs 3 Abs Abs Abs Abs Abs Abs


Tableau n° 19 : Evaluation des salmonelles dans les matières premières + ingrédients (germes/g)


Analyses au cours de la chaîne de fabrication du yaourt : 2-1 La flore aérobie mésophile à 30 °C (F.A.M)

Points de prélèvement

Echantillons

Les filtres

Bac de

lancement

Tanks de recombin

aison

Sortie pasteurisateur

Ligne pasteuris

ateur

Tanks de stockage

Ligne de transfert

Les filtres

Tanks Sucrage


Tanks d’ensemen

cement

Les

doseurs

La ligne de retour

Le

produit fini

1 42.4 102 15.9 102 12.4 102 Abs 10 2.7 102 4.5 102 20 102 450 70 3 102 85 65 4 102 2 35.3 102 24.6 102 8.4 102 8 10 3. 102 21.3 102 17 102 200 60 2 102 60 75 6 102 3 31.5 102 19.5 102 19.4 102 7 10 102 13.2 102 14 102 70 15 1.5 102 80 25 2 102

La moyenne 36.4 102 20.102 13.4 102 5 10 2.23 102 13 102 17 102 240 48 216 75 55 4 102

Tableau n° 20 : Evaluation de la flore aérobie mésophile au cours de la chaîne de fabrication (germes/ml).

2-2 Les coliformes totaux

Tableau n° 21 : Evaluation des coliformes totaux au cours de la chaîne de fabrication (germes/ml).

Points de

prélèvement

Echantillons

Les filtres

Bac de lancement

Tanks de recombin

aison


Ligne pasteuris

ateur

Tanks de stockage

Ligne de transfert

Les filtres

Tanks sucrage


Tanks d’ensemen

cement

Les

doseurs

La ligne de retour

Le

produit fini

1 30 Abs 15 Abs Abs 25 3 35 15 5 6 8 Abs Abs 2 90 Abs 18 Abs Abs 30 15 35 15 Abs Abs 20 16 11 3 150 Abs 25 Abs Abs 15 9 150 30 Abs Abs 20 5 4

La moyenne 90 0 16 0 0 23 9 73 20 1 2 16 7 5


2-3 Coliformes fécaux

Tableau n° 22 : Evaluation des coliformes fécaux au cours de la chaîne de fabrication (germes/ml).

Points de

prélèvement

Echantillons

Les filtres

Bac de

lancement

Tanks de recombin

aison


Ligne pasteuris

ateur

Tanks de stockage

Ligne de transfert

Les

filtres

Tanks sucrage


Tanks d’ensemen

cement

Les

doseurs

La ligne de retour

Le

produit fini

1 13 Abs 3 Abs Abs 4 Abs 9 7 Abs 4 1 1 Abs 2 24 Abs 5 Abs Abs 7 7 15 5 Abs 4 7 7 4 3 14 Abs 7 Abs Abs 4 11 3 9 Abs 1 4 1 4

La moyenne 17 0 5 0 0 5 6 9 7 0 3 3 3 2

2-4 Clostridium sulfito-réducteurs à 46 °C

Tableau n° 23 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs au cours de la chaîne de fabrication (germes/ml).

Points de

prélèvement

Echantillons

Les filtres

Bac de

lancement

Tanks de recombin

aison


Ligne pasteuris

ateur

Tanks de stockage

Ligne de transfert

Les filtres

Tanks sucrage


Tanks d’ensemen

cement

Les

doseurs

La ligne de retour

Le

produit fini

1 1 Abs 1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 2 1 1 1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 3 Abs 1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs

La moyenne 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0


2-5 Staphylococcus aureus

Tableau n° 24 : Evaluation des Staphylococcus aureus au cours de la chaîne de fabrication (germes/ml).

Points de

prélèvement

Echantillons

Les filtres

Bac de

lancement

Tanks de recombin

aison


Ligne pasteuris

ateur

Tanks de stockage

Ligne de transfert

Les filtres

Tanks sucrage


Tanks d’ensemen

cement

Les

doseurs

La ligne de retour

Le

produit fini

1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 2 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 3 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs

La moyenne 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2-6 Salmonelles Tableau n° 25 : Evaluation des salmonelles au cours de la chaîne de fabrication

Points de prélèvement

Echantillons

Les filtres

Bac de

lancement

Tanks de recombin

aison


Ligne pasteuris

ateur

Tanks de stockage

Ligne de transfert

Les filtres

Tanks sucrage


Tanks d’ensemen

cement

Les

doseurs

La ligne de retour

Le

produit fini

1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 2 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 3 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs

La moyenne 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0


3- Au niveau de l’appareillage

3-1 La flore aérobie mésophile à 30°C

Matériel

Prélèvement

La ligne recombinai

son

Les filtres

Les tanks recombinai

son


Ligne pasteurisateur

Tanks de stockage

Ligne de transfert

Tanks sucrage

Les filtres


Tanks des

ferments

Les doseurs

1 5 155 4 9 10 30 300 20 80 5 Abs 20 2 7 110 Abs 8 14 31 350 45 80 5 4 30 3 6 120 5 7 15 35 310 31 80 Abs 8 10

La moyenne 6 128 3 8 13 32 320 32 80 3 3 20 Tableau n° 26: Evaluation de la flore aérobie mésophile dans les eaux de rinçage des différentes surfaces d’appareillage (U.F.C Unité Formant

Colonies).

3-2 Les coliformes fécaux

Matériel

Prélèvement

La ligne recombinais

on

Les

filtres

Les tanks recombinaison


Ligne pasteurisateur

Tanks de stockage

Ligne de transfert

Tanks sucrage

Les filtres


Tanks des

ferments

Les doseurs

1 3 60 Abs 1 1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs 10 2 3 40 2 1 Abs Abs 20 Abs 10 Abs Abs Abs 3 3 35 2 Abs 1 Abs 10 Abs 30 Abs Abs 20

La moyenne 3 45 1 1 1 0 10 0 13 0 0 10 Tableau n° 27 : Evaluation des coliformes fécaux dans les eaux de rinçages des différentes surfaces d’appareillage (U.F.C)


3-3 Clostridium sulfito-réducteurs à 46°C

Matériel

Prélèvement

La ligne recombinaison

Les filtres

Les tanks recombinaison

Sortie pasteuris

ateur

Ligne pasteuris

ateur

Tanks de stockage

Ligne de transfert

Tanks sucrage

Les filtres

Sortie pasteuris

ateur

Tanks des

ferments

Les doseurs

1 Abs 10 Abs Abs Abs Abs Abs Abs 15 Abs Abs 15 2 Abs 10 Abs Abs Abs Abs Abs Abs 13 Abs Abs Abs 3 Abs 10 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 10

La moyenne 0 10 0 0 0 0 0 0 9 0 0 8 Tableau n° 28 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs dans les eaux de rinçages des différentes surfaces d’appareillage (U.F.C)

3-4 Staphylococcus aureus

Matériel

Prélèvement


Les filtres Les tanks recombinaison

Sortie pateurisat

eur

Ligne pasteurisat

eur

Tanks de stockage

Ligne de transfert

Tanks sucrage

Les filtres

Sortie pasteurisa

teur

Tanks des ferments

Les doseurs

1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 2 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 3 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs

La moyenne 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Tableau n°29: Evaluation des Staphylococcus aureus dans les eaux de rinçage des différentes surfaces d’appareillage (U.F.C).


3-5 Les salmonelles

Matériel

Prélèvement


Les filtres Les tanks recombinaison

Sortie pateurisat

eur

Ligne pasteurisa

teur

Tanks de stockage

Ligne de transfert

Tanks sucrage

Les filtres

Sortie pasteuris

ateur

Tanks des ferments

Les doseurs

1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 2 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 3 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs

La moyenne 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Tableau n° 30 : Evaluation des salmonelles dans les eaux de rinçage des différentes surfaces d’appareillage (U.F.C).

4- Au niveau du personnel

4-1 Les coliformes fécaux (to) : Avant le démarrage

(tn) : Au cours de fabrication

Personnels

Prélèvements

Personnel chargé de soupoudrage

Personnel chargé de saupoudrage

Personnel chargé de préparation de yaourt






Main G

Main D

blouse bottes Main G

Main D

Blouse bottes Main G

Main D


Main D


Main D


Main D


Main D


Main D

blouse bottes

1 Abs 15 100 30 90 Abs 190 350 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 15 30 100 50 100 100 220 480 Abs Abs Abs Abs 10 Abs 10 10

2 10 30 Abs 100 100 10 20 400 10 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 15 40 220 100 120 140 200 400 100 Abs Abs Abs 10 10 10 10

3 10 25 110 50 Abs Abs Abs 300 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 30 50 200 70 120 30 300 390 120 Abs Abs Abs Abs Abs Abs 10

Moyenne 6 23 70 60 63 3 70 350 3 0 0 0 0 0 0 0 20 40 173 73 113 90 240 423 73 0 0 0 6 3 6 10

Tableau n° 31 : Evaluation des coliformes fécaux au niveau du personnel (U.F.C).


4-2 Les staphylococcus aureus (to) : Avant le démarrage


Personnels

Prélèvements









Main G

Main D

Blouse Bottes Main G

Main D


Main D


Main D


Main D


Main D


Main D


Main D

blouse bottes

1 Abs Abs Abs Abs 10 10 Abs 10 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 10 Abs 10 10 10 10 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs

2 Abs Abs Abs 10 Abs Abs Abs 15 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 10 Abs 10 Abs Abs Abs 10 Abs Abs Abs Abs Abs Abs

3 Abs Abs 10 10 Abs Abs 10 20 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 10 10 Abs Abs 10 10 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs

Moyenne 0 0 3 6 3 3 3 15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 6 6 3 6 6 6 0 3 0 0 0 0 0 0

Tableau n° 32 : Evaluation des Staphylococcus aureus au niveau du personnel (U.F.C).

4-3 Les salmonelles

(to) : Avant le démarrage


Personnels

Prélèvements









Main G

Main D


Main D


Main D


Main D


Main D


Main D


Main D


Main D

blouse bottes

1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs



Moyenne 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Tableau n° 33 : Evaluation des salmonelles au niveau du personnel (U.F.C).


5- L’ambiance des ateliers de (recombinaison, yaourterie) + salle de stockage des ingrédients

5-1 La flore aérobie mésophile

(t0) avant démarrage

(tn) au cours de fabrication (t0) avant démarrage

(tn) au cours de fabrication

Niveau de

prélèvement

Salle de stockage

des ingrédients

Atelier recombinaison Atelier recombinaison Atelier yaourterie Atelier yaourterie


A proximité

de triblender


A proximité de

triblender

Salle de sucrage


d’ensemencement

Salle de préparation

des ferments

Salle de conditionn

ement

Salle de sucrage


d’ensemencement


des ferments

Salle de conditionne

ment

1 150 25 85 65 75 77 80 40 30 75 80 75 40 2 140 55 90 85 100 44 50 70 25 65 55 75 45 3 160 25 95 60 98 65 65 70 15 70 70 70 30

Moyenne 150 35 90 70 91 62 65 60 23 70 68 73 38 Tableau n° 34 : Evaluation de la pollution par la flore aérobie mésophile totale de l’ambiance. (U.F.C)

5-2 Les levures et moisissures (t0) avant démarrage

(tn) au cours de fabrication (t0) avant démarrage

(tn) au cours de fabrication

Niveau de

prélèvement

Salle de stockage

des ingrédients

Atelier recombinaison Atelier recombinaison Atelier yaourterie Atelier yaourterie


A proximité

de triblender


A proximité de

triblender

Salle de sucrage


d’ensemencement


des ferments

Salle de conditionn

ement

Salle de sucrage


d’ensemencement

Salle de préparatio

n des ferments


1 40 160

L M

3 5

L M

10 30

L M

11 8

L M

2 15

L M

0 2

L M

3 5

L M

3 4

L M

2 2

L M

9 2

L M

3 5

L M

4 12

L M

7 3

L M

2 50 130

L M

5 7

L M

10 10

L M

8 11

L M

5 15

L M

1 5

L M

1 8

L M

1 7

L M

0 8

L M

3 5

L M

10 12

L M

1 12

L M

0 12

L M

3 100 100

L M

10 3

L M

13 0

L M

8 14

L M

2 15

L M

1 8

L M

2 8

L M

2 5

L M

7 15

L M

3 8

L M

14 8

L M

1 15

L M

6 10

L M

Moyenne 63 130

L M

6 5

L M

11 13

L M

9 11

L M

3 15

L M

1 5

L M

2 7

L M

2 6

L M

3 8

L M

5 5

L M

9 8

L M

2 13

L M

4 8

L M

Tableau n° 35 : Evaluation de la pollution par les levures et moisissures de l’ambiance. (U.F.C)


6- Les sols et les murs (dans les différents ateliers : recombinaison, yaourterie et la salle de

stockage des ingrédients)

6-1 La flore aérobie mésophile à 30°C

Salle de stockage des ingrédients

Atelier recombinaison Atelier yaourterie

Niveau Sol Mur Sol Mur Sol Mur 1 130 180 350 235 400 90 2 105 220 500 100 320 30 3 120 200 450 130 250 70

moyenne 118 200 433 155 323 63 Tableau n 36 : Evaluation de La flore aérobie mésophile à 30°C au niveau des sols et des murs

(U.F.C).

6-2 Coliformes fécaux


Atelier recombinaison Atelier yaourterie

Niveau Sol Mur Sol Mur Sol Mur 1 10 10 15 10 50 15 2 90 15 50 20 200 15 3 Abs 30 40 30 200 15

Moyenne 33 18 35 20 150 15 Tableau n° 37: Evaluation des coliformes fécaux au niveau des sols et des murs (U.F.C).

6-3 Clostridium sulfito-réducteurs à 46°C


Atelier rembinaison Atelier yaourterie

Niveau Sol Mur Sol Mur Sol Mur 1 9 Abs 12 Abs 20 Abs 2 9 Abs 9 Abs 25 Abs 3 Abs Abs 9 Abs 30 10

Moyenne 6 0 10 0 25 3 Tableau n°38 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs au niveau des sols et des murs (U.F.C). 6-4 Staphylococcus aureus


Atelier rembinaison Atelier yaourterie

Niveau Sol Mur Sol Mur Sol Mur 1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs 2 Abs Abs Abs Abs Abs Abs 3 Abs Abs Abs Abs Abs Abs

Moyenne 0 0 0 0 0 0 Tableau n° 39 : Evaluation des Staphylococcus aureus au niveau des sols et des murs (U.F.C).


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