Millwide Informateur 3-2013

Millwide

L’ INFORMATEURLE MAGAZINE DE USNR | NUMÉRO 3 - 2013

INNOVATION DANS L’INSTALLATION

GRADAGE EN SCIERIE SUR UN NOUVEAU FRONT

DEMEURER SOLIDE DANS LE SUD

Le séchoir de RoyOMartin installé en 3 semaines –

un nouveau concept qui change les règles du jeu

Chez Evergreen Forest, la « BioVision » grade le bois pour les produits pour ateliers et moulures

USNR affiche sa présence par une récapitulation de ses installations réalisées

Alors que le salon SFPA Forest Products Expo approche à grands pas, nous avons jeté un coup d’œil à cer tains des grands projets que nous avons réalisés au cours des deux dernières années, nous concentrant par ticulièrement sur la région du Sud-est des États-Unis. L’expérience est satisfaisante et en même temps, elle permet d’apprécier combien nos clients et USNR investissent dans l’industrie du bois.

L’histoire de RoyOMar tin Lumber Company est une de nos réalisations réussies les plus gratifiantes. Suite à l’installation récente de deux séchoirs de placage à tuyères à 4 étages Coe, ce producteur majeur de contreplaqué a investit de nouveau dans un nouveau séchoir à 6 étages déjà installée et dans un autre à être complété. La compagnie a accordé sa confiance à USNR non seulement pour la technologie la plus récente de séchage, mais avec la vision de raffiner dramatiquement le processus de l’installation.

USNR a aussi eu l’occasion de développer davantage sa technologie de gradage en scierie « BioVision » pour répondre aux exigences de classification de grade de bois pour ateliers et moulures. Les opérations d’Evergreen Forest près de New Meadows, en Idaho, ont affirmé leur confiance en USNR pour raffiner le système et maîtriser ce marché de produits spécialisés.

Notre regard en arrière por tant sur les deux dernières années dans le Sud-est des États-Unis résume quelques-uns des projets réussis et desquels nous sommes très fiers. L’ensemble inclut des systèmes de débitage primaire et secondaire, des processus du séchage et d’usine de bois sec et couvre toute une gamme de technologies mécaniques, d’optimisation et de contrôle des machines.

Maintenant que l’industrie est finalement en hausse, nous sommes extrêmement heureux du fait que la majorité des fabricants nord-américains aient survécu la « grande récession » et que notre technologie ait aidé plusieurs parmi vous à traverser la tempête. Le temps est venu pour nous tous de récolter la récompense au retour de meilleurs marchés. Si vous par ticipez au salon SFPA qui aura lieu du 5 au 7 juin à Atlanta, assurez-vous de nous rendre visite au kiosque n° 424. Nous avons d’autres

innovations que nous aimerions vous montrer.

Veuillez agréer nos salutations distinguées,Colleen SchonheiterRédactrice

Réussir ensemble

NUMÉRO 3 - 2013

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L’INFORMATEURMillwide

3NUMÉRO 3 - 2013 | Millwide L’INFORMATEUR

Lorsque le plus grand fabricant nord-américain de

contreplaqué s’est mis à la recherche d’un fournisseur

pour un séchoir de placage, il n’a pas eu à regarder

ailleurs que chez USNR. Ceci s’est avéré vrai lors de

l’installation du premier séchoir à tuyères à 6 étages de

placage de pin du Sud l’automne dernier à l’usine de

Chopin, en Louisiane. Suite à ce projet réussi, quelques

semaines après le démarrage du séchoir, RoyOMartin a

commandé un deuxième séchoir à 6 étages identique.

Chopin est l’une des usines de fabrication de

contreplaqué les plus avancées sur le continent. En

plus des deux séchoirs à 6 étages, l’usine utilise une

dérouleuse à haute vitesse USNR et deux séchoirs

à 4 étages USNR. L’usine de Chopin fabrique une

gamme étendue de panneaux pour une myriade

d’applications: bardage, revêtement, sous-couche,

panneaux décoratifs, formes pour le béton, panneaux

antiradiation et davantage. Elle fabrique aussi du

contreplaqué et des panneaux de haute qualité pour la

fabrication des meubles.

Demeurant avec un gagnantDans le numéro de septembre 2010 de l’Informateur

Millwide, nous vous avons parlé du séchoir Coe à

tuyères à 4 étages de placage que nous installions

à l’usine de Chopin. À ce moment-là, Jonathan

Martin, le président du Conseil et directeur général

de la compagnie commentait : «Nous sommes très

très satisfaits de la capacité de production de cette

machine. Nous avons atteint la capacité de la machine

au cours de la première semaine suite au démarrage

sans presqu’aucuns problèmes, ce qui est sans

précédent.» Vers la fin de 2011, alors que les marchés

étaient en hausse, Jonathan a décidé que le temps était

venu d’investir de nouveau pour augmenter la capacité

de séchage de placage.

«Nous étions très satisfaits des séchoirs n° 4 et n°

5 que nous avions achetés de Coe. Nous avions vu les

résultats de l’augmentation de la capacité de séchage

du placage et de la qualité améliorée du placage;

nous voulions donc demeurer avec le même fabricant.»

Ce dernier projet de séchoir de placage marque le

troisième séchoir installé au complexe Chopin, et révèle

«Nous étions très satisfaits des séchoirs n°

4 et n°5 que nous avions achetés de Coe.

Nous avions vu les résultats d’une efficacité

accrue particulièrement du côté thermique et

de la qualité du placage; nous voulions donc

demeurer avec le même fabricant.»

La plus grande usine de

fabrication de contreplaqué

en Amérique du Nord a choisi

USNR pour la provision de son

nouveau séchoir de placage, un

système de haute production à 6

étages qui excède tous les autres

présentement sur le marché.

Au cours de ce processus,

une nouvelle innovation dans

l’installation d’un séchoir est

passée du concept à la réalité,

changeant effectivement les

règles du jeu.

UNE INNOVATION DE POINTE POUR LE GRAND FABRICANT DE CONTREPLAQUÉ EN AMÉRIQUE

Changement aux règles du jeu

«RoyOMartin»

4 Millwide L’INFORMATEUR | NUMÉRO 3 - 2013

la confiance inébranlable que la compagnie porte à la

technologie des séchoirs Coe.

Nouvelle conception de séchoirCe premier séchoir de plaquage à tuyères à 6 étages

dans l’industrie du pin du Sud a été mis en service vers

la fin de 2012; il s’agit du quatrième séchoir à 6 étages

fabriqué par USNR. Le séchoir de Chopin inclut 18

sections de séchage [43,9 m (144 pi) de longueur] et

est chauffé avec de l’huile thermique. Les joints uniques

des conduits sous pression des ventilateurs conçus

par USNR maintiennent l’environnement de l’usine

exceptionnellement propre.

L’usine de Chopin a aussi inverti dans le système

breveté de contrôle automatique de l’évacuation du

séchoir (ADEC). L’ADEC permet le contrôle automatique

du volume d’évacuation total du séchoir et assure une

production efficace et une qualité optimale du placage.

L’équilibre d’une pression plus froide et le contrôle de

la température du placage fonctionnent ensemble à

la fin du processus pour assurer qu’une température

uniforme soit maintenue lorsque le placage sort du

séchoir, pour minimiser l’accumulation de la poix et

maximiser l’efficacité thermique. (Pour obtenir plus

de renseignements sur ces caractéristiques, veuillez

visiter le site Web http://www.usnr.com/about/news/

newsletters/MI_6-12-F.pdf.)

Maintenir le rythme du marchéJonathan Martin était déterminé à tirer profit au

maximum des conditions positives du marché et a

recherché l’inspiration pour réaliser son objectif de

maintenir le rythme de la compagnie sur le marché.

Souvent, le coût le plus important qu’une usine doit

assumer lorsqu’elle investit dans un nouveau séchoir de

placage est l’interruption de la production requise pour

démolir le vieux séchoir, ériger et mettre en opération

le nouveau séchoir à sa place. Jonathan a trouvé son

inspiration et a présenté son idée à Alan Knokey, vice-

président des produits de contreplaqué et panneaux

chez USNR.

Jonathan a expliqué : «Le marché du contreplaqué

s’est avéré très bon au cours des 18 derniers mois.

De ce fait, un des coûts majeurs était d’interrompre

une partie importante de la production (environ 1/3 de

notre production de placage sec) pendant une longue

période de temps. J’ai indiqué à Alan que nous devions

trouver une méthode de démonter le vieux séchoir et

de monter le nouveau à sa place dans une période de

3 semaines.» Il ajoute : «J’avais vu ça réalisé avec des

pièces d’équipement importantes dans des usines de

produits chimiques. Nous l’assemblons hors ligne, nous

le roulons en place, nous raccordons l’huile thermique

et l’électricité et le tour est joué.» Alan et l’équipe

d’ingénierie de USNR se montrèrent très enthousiastes à

l’idée de ce nouveau concept et du défi qu’il présentait.

Un nouveau défiClint Spangler, directeur de l’ingénierie de la division

du contreplaqué et des panneaux chez USNR, fut

chargé de la gérance de l’effort de l’ingénierie pour

le projet. Sa première réaction lorsqu’on lui présenta

l’idée fut : «Il s’agit là d’une pièce d’équipement plutôt

colossale; cependant, il n’existe aucune raison qui nous

empêcherait de le faire.» L’occasion était tentante, et

il ajouta : «Notre plus gros défi était de concevoir le

séchoir d’une telle façon que nous ne le détruirions pas

lors de son déplacement pour sa mise en place. Les

séchoirs sont normalement érigés en place; ce projet

impliquait donc un moyen de supporter le séchoir

durant l’assemblage initial, lors du roulage en place et

pendant le positionnement final.»

Randy Bullion, directeur de l’ingénierie mécanique,

a conçu le système de rail sur lequel le séchoir a

été assemblé et transporté en place. «Le système de

rail devait être libre de tout changement brusque en

élévation et en largeur. Il fut conçu en utilisant des

poutres de différentes dimensions pour accommoder

les changements en élévation du plancher. L’acier

structural peut avoir des variances non seulement dans

les dimensions, mais même à l’intérieur de la même

dimension et du même poids selon l’endroit et le

moment où les poutres ont été fabriquées.»

Processus qui modifie le jeuUne installation typique d’un séchoir peut nécessiter

une interruption de production de 18 semaines; grâce à

ce nouveau concept, l’interruption de la production de

l’usine de Chopin a duré moins de 3 semaines. «Dans

toute usine de production, le coût de fonctionner en

deçà de la capacité maximale ou l’arrêt complet de la

production est énorme; donc, tout ce qui peut être fait

pour minimiser le temps d’interruption de la machinerie

est bénéfique pour nous,» indique Jonathan, ajoutant

qu’environ 95 % du projet s’est déroulé sans accrocs.

«J’ai indiqué à Alan que nous devions trouver

une méthode de démonter le vieux séchoir et

d’installer le nouveau en 3 semaines.»

«Notre plus gros défi était de concevoir le

séchoir d’une façon telle que nous ne le

détruirions pas lors du déplacement pour le

mettre en place.»

En préparation pour le grand déplacement, un treuil géant a été monté sur le plancher de l’usine pour fournir l’énergie requise pour déplacer le séchoir de 1 million de livres.


Du point de vue de USNR, selon Alan Knokey, le plus

grand défi fut, «d’avoir le courage de tenter de déplacer

initialement le séchoir.» Dave Brown de BMI Contractors

reçu le contrat d’ériger le nouveau séchoir, de démolir le

séchoir existant et de tirer le nouveau séchoir en place.

Effort d’équipeBMI Contractors, de Salem, en Oregon, possède 30

ans d’expérience de travail avec Coe Manufacturing

et USNR. Dave Brown, président de BMI, indique :

«Les relations entre nos compagnies ont toujours été

symbiotiques parce que nous nous aidons l’un l’autre à

réussir. BMI travaille pour offrir des installations sans

problèmes, offrant une expérience et une connaissance

approfondies des machines individuelles du flux de

production global. Pour nous, un projet réussi est

lorsque tout le monde est satisfait; et avec l’équipement

USNR nous sommes confiants que chaque projet sera

réussi.» Il continue en expliquant que BMI a installé

2 nouveaux séchoirs de placage USNR à l’usine de

Chopin, et que les deux projets ont été des succès.

Il passe aussi le commentaire suivant au sujet du

personnel de l’usine de Chopin : «Le personnel de

RoyOMartin est très compétent et recherche toujours

des moyens d’améliorer le projet. Ils nous ont toujours

traités comme si nous faisions partie de leur famille.»

Dave indique que chaque projet présente ses propres

défis. «USNR a toujours eu le soutien en place pour

réduire ou éliminer les effets de ces défis. J’ai toujours

cru que les problèmes font partie du projet; ce que

nous faisons pour résoudre ces problèmes nous sépare

des autres. Heureusement, nous découvrons la même

attitude chez USNR.»

Le jour du déplacementIl continue à expliquer que la grande différence avec ce

projet était simplement la dimension du séchoir à être

déplacé. «Les autres pièces que nous avons déplacées

dépassent rarement 100 000 livres. Le nouveau séchoir

à 6 étages pèse près d’un million de livres.» Suite à

des discussions avec toute les parties impliqués, ils

ont décidé d’opter pour une abondance de chevaux-

vapeurs; ils montèrent un treuil géant sur le plancher de

l’usine pour fournir la force de tirage. Il indique qu’ils

s’attendaient à ce que le déplacement de 300 pieds du

séchoir prenne plusieurs heures; la tâche fut complétée

en moins de 45 minutes.

L’équipe de Dave possède beaucoup d’expérience

dans l’installation d’équipement de traitement du

bois. En plus des économies réalisées dans le temps

d’interruption de la production de l’usine, il explique

que ce nouveau processus de construction offre plus de

temps pour effectuer les vérifications et les inspections

de la qualité sans être soumis aux pressions indues

du calendrier. Une sécurité améliorée est aussi un

bénéfice important. «Lorsqu’un séchoir est démoli et

qu’un nouveau séchoir est érigé en place, la production

est réduite et le retour le plus rapidement possible aux

opérations normales est critique. Lorsque la pression du

temps monte, les occasions de blessures augmentent.»

Un nouveau projet de séchoir à l’horizonSuite au succès de ce projet, Jonathan a commandé un

autre séchoir de USNR. «Nous avons un autre séchoir à

6 étages qui sera installé à l’automne; il sera assemblé

hors ligne et tiré en place tout comme le dernier.»

Jonathan a beaucoup d’expérience avec l’équipement

Coe et de travail avec USNR. «La relation de travail

a été fructueuse. Je fais affaires avec USNR pour

l’équipement de scierie et l’équipement de contreplaqué

depuis 40 ans.»

La possibilité de remplacer les séchoirs existants

en tirant en place le nouveau séchoir préassemblé au

complet réduit considérablement les coûts d’installation

d’un nouveau séchoir. Ce nouveau processus changera

sans aucun doute la face de plusieurs projets

de séchoirs de placage futurs lorsque les autres

compagnies œuvrant dans le bois verront la possibilité

d’économiser du temps et de l’argent. USNR est très

honoré de la confiance accordé pour réaliser la vision

de Jonathan Martin de la conception à la réalité.

«Nous avons un autre séchoir à 6 étages qui

sera installé à l’automne; il sera assemblé hors

ligne et tiré en place tout comme le dernier.»

Balayez le code QR avec votre téléphone intelligent pour voir une vidéo accélérée de la construction du séchoir à l’usine de Chopin, ou visitez le site Web :

USNR a gagné le prix «2012 Innovator of

the Year» offert par l’EWTA/APA suite à

l’installation de ce séchoir de placage à

tuyères à 6 étages chez RoyOMartin, de

Chopin, en Louisiane. Ce séchoir permettra

une production équivalente à celle de

deux séchoirs, réduisant les coûts de

main-d’œuvre de 50 %. Il réduira aussi la

consommation d’énergie thermique de 10

% et les émissions fugitives d’évaporation

de 15 %.

Installation accélérée Le séchoir fut érigé hors ligne, puis tiré en place

et raccordé à tous les services selon un calendrier

accéléré prévu. Ceci a permis à l’usine de choisir

le moment optimal d’interrompre le programme de

production pour installer la capacité additionnelle

et lui a permis d’utiliser la structure du bâtiment

existant pour accommoder le nouveau séchoir.

Une fois la construction complétée, le nouveau séchoir géant fut tiré en place. Il traitera une production équivalente

à celle de 2 séchoirs de placage conventionnels. Grâce à un calendrier accéléré, les fabricants de placage pourront

maintenant installer et mettre en opération un nouveau séchoir en 3 semaines comparativement aux 20 semaines

normalement requises.

USNR NOMMÉE GAGNANTE DU PRIX «2012 APA INNOVATION»!

http://vimeo.com/65912061

6

Les installations de USNR à Jacksonville, en Floride,

est le siège principal de notre équipe de près de 100

personnes dans cette région. Ces employés dédiés

sont très fiers de fabriquer et de livrer toute une

gamme de produits USNR, et particulièrement les

plus grosses machines faisant partie de notre offre

sur le marché.

Les racines de l’opération remontent bien en

arrière à l’année 1879 lorsque Lafayette Moore

construisit son premier séchoir. Dans les premières

années, Moore était installé à Cordele, en Géorgie,

et grâce à de nombreuses associations, il fabriqua

les séchoirs pour des usines établies en Géorgie

du Sud, en Alabama et en Floride. En 1906, Moore

déménagea à Jacksonville où, en association avec

C. J. Williams, ils établirent l’entreprise L. Moore

Dry Kiln Company. Ils vendirent leur premier séchoir

sur la côte Ouest à une usine de Weyerhaeuser de

Snoqualmie, dans l’État de Washington, en 1916.

En 1919, ils établirent une seconde installation de

fabrication de séchoir à Portland, en Oregon, et

changèrent le nom de la compagnie à Moore Dry Kiln

Company. Moore mourut en 1922 à l’âge de 76 ans.

En 1923, C. J. Williams, alors le seul propriétaire,

a séparé les deux divisions de la compagnie en deux

corporations distinctes. Suite à sa mort en 1956,

les titres de propriété des deux compagnies furent

aussi séparés. Éventuellement, la compagnie de

Jacksonville fut acquise par US Natural Resources

(USNR) alors que la compagnie de Portland fut

acquise par Coe Manufacturing, qui appartient aussi

maintenant à USNR.

Aujourd’hui, l’installation de Jacksonville est

l’endroit où les séchoirs à bois USNR (séchoirs à

contre-sens, séchoirs à rail, séchoirs de paquets,

systèmes de contrôle « Kiln Boss », brûleurs de

résidus de bois à grille inclinée), les séchoirs

de placage Coe, les congélateurs industriels et

certaines de nos machines de manipulation du bois

sont fabriqués.

Le complexe de Jacksonville couvre 10 acres

(7 pâtés de maisons) et 130 000 pieds2 de

bâtiments abritant l’ingénierie, le service des

ventes, l’administration, les achats, la fabrication,

l’entreposage et un centre des services techniques.

Des améliorations récentes ont vu l’expansion de

l’usine de fabrication pour accommoder une liste

considérable de commandes de nouveaux produits,

de composantes de mises à jour et de pièces.

Troy Johnson dirige l’équipe de Jacksonville.

Il travaille chez USNR depuis 2006, où il débuta

comme gestionnaire de projets et est maintenant

dans les opérations. Troy est assisté par une équipe

talentueuse de personnes qui s’accroît sans cesse

pour répondre aux besoins des clients de USNR dans

tous les coins du globe.

Millwide L’INFORMATEUR | NUMÉRO 3 - 2013

Focus sur le Sud-est américainInstallations de USNR en Floride

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Le séchoir à tuyères à 6 étages Coe de USNR s’avère le système le plus rentable sur le marché. Il maximise l’efficacité thermique, minimise le flux d’évacuation et améliore la qualité du placage grâce à un contrôle exceptionnel de l’humidité. Il s’agit là simplement d’une autre innovation de la compagnie qui a inventé le séchage à tuyères.

Nos clients s’attendent à des coûts réduits pour l’énergie et à du placage de haute qualité.Le séchoir à tuyères à 6 étages de USNR offre ce qu’ils désirent.

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8

Les producteurs de bois pour ateliers et moulures ont

maintenant de nouveaux outils parmi lesquels ils peuvent

choisir avec la venue du gradage en scierie « BioVision »

qui cible ces produits spécialisés. L’attention s’est portée

sur ce marché dernièrement grâce à la coopération entre

USNR et Tamarack Mill LLC, la scierie d’Evergreen Forest

de New Meadows, en Idaho. Maintenant, cette capacité

améliorée profitera à d’autres producteurs comme celui-ci.

Evergreen Forest fut établie il y a 50 ans lorsque

Maurice Hitchcock acheta l’usine de New Meadows et

la reconstruisit. Puis, il y a 15 ans, l’usine fut acquise

par Bob Krogh et sa famille. Rodney Krogh et son frère

Mark sont respectivement président et directeur général.

La famille est aussi propriétaire de Clearwater Forest

Industries, située à Kooskia, en Idaho, à environ deux

heures de route. L’opération de Clearwater est gérée par

un troisième frère, Jeff Krogh. Le chantier Evergreen

comporte une scierie, des séchoirs et une usine de

cogénération. Opérant sur deux quarts de travail, l’usine

produit des pièces allant des 2x4 aux 2x12, des 1x4

aux 1x12 et des produits pour ateliers et moulures; sa

production annuelle est de 50 à 60 MMpmp. Il traite

principalement du pin Ponderosa ainsi qu’un petit

pourcentage de sapin et d’épinette.

Sélection d’un systèmeRodney Krogh raconte comment il en est venu à la décision de se procurer un système de gradage en

scierie. « J’étais dans une tournée de vente à plusieurs usines et vit la technologie qu’elles utilisaient pour refendre pour le grade pour le bois pour ateliers. Il y a environ un an, j’ai appelé USNR et nous avons commencé à investiguer l’opportunité, cherchant à savoir s’ils pouvaient grader le pin; nous recherchions une méthode de refendre pour produire des moulures et du bois n° 1, n° 2 et n° 3 pour les ateliers. » Il explique que l’opération de délignage existante de l’usine était un système manuel, où l’œil humain regardait chaque pièce pour tenter de trouver le grade désiré. Il a reconnu que l’élément humain limitait la production et la récupération de la valeur. « Si nous étions pour continuer d’être un joueur important dans le marché du pin, nous devions


Les bois pour ateliers et les

moulures sont les dernières

réalisations du système de

scannage de grade en scierie

« BioVision » de USNR. Pour

Evergreen Forest, la récupération

en valeur et le débit se sont accrus

sensiblement et de nouveaux

marchés pointent à l’horizon.

« Il y a un an environ, j’ai appelé USNR

et nous avons commencé à investiguer

l’opportunité, cherchant à savoir s’ils

pouvaient grader le pin; nous recherchions

une méthode de refendre pour produire du

bois pour moulures et du bois n° 1, n° 2

et n° 3 pour ateliers. »

LA « BIOVISION » DE USNR DÉCLARE VICTOIRE SUR UN NOUVEAU FRONT

Extraire le gradeEvergreen Forest

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trouver un méthode de maximiser la récupération et la valeur de nos billes de pin. »

L’opération Evergreen utilise le scannage « MillExpert» sur ses deux systèmes de scie à ruban de tête, le système à griffage en bout, la déligneuse combinée et l’ébouteuse. Bien que Rodney ait eu une longue relation avec USNR et ses produits, il jeta un coup d’œil sur d’autres produits de scannage de grade en scierie, mais parce qu’il se sentait plus confortable, il demeura avec USNR. « J’ai regardé d’autres systèmes, mais USNR était plus confiant dans son processus et présentait ce que je recherchais pour obtenir le grade des bois pour ateliers. » Il explique que grader le bois pour ateliers est très différent de grader pour du bois dimensionné. Pour le bois pour ateliers, le système recherche toutes

les surfaces claires entre les nœuds, sans aucune considération portée à la dimension des nœuds. «Nous avons envoyé plusieurs lots de nos planches aux installations de USNR d’Eugene, en Oregon, pour qu’ils effectuent des tests. Ce qu’ils m’ont montré initialement était plutôt impressionnant. »

La nouvelle provisionLa nouvelle provision comporte une table de transfert de scanneur et une table qui alimente la déligneuse à 5 scies existante et une table de sortie à doigts mobiles. Un nouveau châssis de scannage utilise les capteurs «BioLuma 2900LV » et intègre les fonctions du profilage laser à haute définition et de la vision couleur à haute définition, ainsi que la classification en grade via le système d’optimisation en grade en scierie « BioVision». L’automate programmable a été mis à jour à la plateforme « ControlLogix » avec contrôle du mouvement «RMC150». Une caméra « MillTrak » contrôle le flux de l’entrée de la déligneuse.

Au sujet de la nouvelle provision, Rodney indique : «La nouvelle table d’alimentation de 42 po a 3 po de jeu de chaque côté pour pouvoir manipuler les pièces de 48 po que nous obtenons des grosses billes de pin. Le

système « MillTrak » à l’entrée fonctionne très très bien. La déligneuse a été accouplée à la table de sortie; et ici, USNR a réussi une grande conception. »

Bien que le nouveau système n’ait pas réduit la main-d’œuvre, Rodney indique que ce n’était pas là l’objectif de la mise à jour. « Nous savions que nous ne réduirions pas notre coût de main-d’œuvre mais que nous augmenterions le grade, la récupération et la production. » Au cours du le processus, le débit s’est dramatiquement amélioré. « Le système de délignage créait un bouchon parce que c’était un système manuel; l’opérateur prenait un certain temps pour manipuler les grosses pièces de 48 po et pour les positionner pour tenter d’obtenir le meilleur grade. Parfois, il reculait les deux systèmes à scie de tête devaient ralentir et attendre qu’il se rattrape. Maintenant, les deux systèmes à scie de tête à double coupe peuvent fonctionner à pleine vitesse et la ligne de délignage peut traiter la production additionnelle. »

Défis de l’optimisation Don Reeder, ingénieur en logiciel chez USNR, effectua la plupart du travail de programmation pour répondre aux critères de l’usine se basant sur les règles de l’agence de gradage Western Wood Products Association (WWPA). Don passe le commentaire : « Il s’agissait de la première fois que nous utilisions une déligneuse à largeur aléatoire « MillExpert » équipée du scannage à vision. Nous savions que les temps d’optimisation présenteraient un défi considérant les solutions de planches multiples de largeurs aléatoires sur des pièces très larges. Nous avions la complication additionnelle des calculs supplémentaires requis pour générer les solutions de coupe pour les produits d’ateliers et moulures. Nous avons donc ajouté des techniques algorithmiques avancées et distribué l’optimisation

NUMÉRO 3 - 2013 | Millwide L’INFORMATEUR

« Nous avons envoyé plusieurs lots de

notre bois pour ateliers aux installations de

USNR d’Eugene, en Oregon, pour qu’elles

effectuent des tests. Ce qu’ils m’ont montré

initialement était plutôt impressionnant. »

L’interface de déligneuse « MillExpert

BioVision » a été personnalisée aux

besoins d’Evergreen Forest basée sur

les critères des bois pour ateliers et

pour moulures de la WWPA.

L’opérateur de la déligneuse revoit les solutions

de délignage offertes par le système d’optimisation

« BioVision ».

10

entre plusieurs ordinateurs pour minimiser les temps de solution. » Il continue à expliquer que la différence de prix entre le bois pour ateliers et la possibilité de scier des moulures dans une pièce de bois large pour ateliers est très importante.

Le livre de gradage de la WWPA décrit les critères suivants pour le bois pour moulure et le bois pour ateliers.

► Le bois pour moulures doit être d’un type adapté à

être débité en bandes de 1 po et plus de largeur, de

10 pi et plus de longueur. Au moins 2/3 de la surface

contient de tels débitages de grade admissible dans

les moulures standard.

► Le bois pour ateliers est gradé en se référant à son

utilisation pour les cadres et les portes, ou se basant

sur les caractéristiques affectant son utilisation à

des fins de coupes universelles, ou se basant sur

les dimensions des coupes. Le grade du bois pour

ateliers est déterminé par le pourcentage disponible

de la surface de chaque pièce pour des coupes de

dimensions spécifiées ou de grandeurs données et

de la qualité.

Bob Arnold, directeur du scannage en grade du bois en scierie, dit son mot sur ce qui était requis du logiciel «BioVision ». « Non seulement l’optimiseur « BioVision» doit placer les coupes appropriées dans les surfaces claires/admissibles de la pièce, mais il doit aussi assurer l’alignement de ces pièces pour qu’elles puissent être récupérées plus tard à une usine de fabrication secondaire. Le nombre, les dimensions et la qualité de ces coupes sont utilisés pour déterminer la solution de délignage qui corresponde aux grades du bois pour ateliers et moulures requis par la WWPA. »

L’occasion frappe à la porteRodney est très satisfait des résultats qu’il obtient suite à l’intégration du nouveau système « BioVision ». «Notre bois pour moulures s’est accru probablement de 8 %, notre bois n° 1 pour ateliers s’est accru de 4 % et nous commençons à obtenir un plus haut pourcentage de bois n° 2 que de bois n° 3 pour ateliers parce que le système « BioVision » peut distinguer le n°2 du n° 3 et débiter/déligner en conséquence. » Non seulement la «BioVision » aide l’opération à récupérer des produits de plus haute valeur, Rodney ajoute : « Elle nous permettra de pénétrer de nouveaux marchés. Nous allons travailler avec de nouveaux clients et des clients existants pour raffiner notre gamme de produits. » Et il continue : « Le scanneur « BioVision » a aussi eu un effet positif sur le traitement de nos plus grosses billes de pin Douglas, de mélèze et de pin blanc. Le scanneur peut détecter les dimensions des plus grands nœuds et débiter les planches en produits plus larges, permettant de scier

en largeurs moindres le matériau plus petit ayant des nœuds. Nous avons vu la différence dans le rabotage alors que le volume de bois n° 3 diminue à cause de l’absence de nœuds plus gros qui déclassaient antérieurement notre dimension. »

La mise en opération du système de délignage «BioVision » a été complété à la mi-mars. Lors de la transition, ce côté de l’usine a été fermé. La déligneuse à 5 scies existante à été reconditionnée et les tables d’alimentation et de sortie ont été enlevées. Puis le nouveau système d’alimentation et le cadre de scannage « BioVision » ont été installés, la déligneuse a été remise en place et la table de sortie a été installée. Bob Presley de WB Company a effectué l’ingénierie pour installer tout le nouvel équipement dans l’espace restreint existant.

Les employés de l’usine impliqués dans le projet furent Rodney Krogh et Mark Krogh, gestion du projet, Ron Haviland et Lonnie Smith, contrôle de la qualité de


« Notre bois pour moulures s’est accru

probablement de 8 %, notre bois n° 1

pour ateliers s’est accru de 4 % et nous

commençons à obtenir un plus haut

pourcentage de bois n° 2 que de bois n° 3

d’atelier parce que le système « BioVision»

peut distinguer le n°2 du n° 3 et débiter/

déligner en conséquence. »

« Non seulement l’optimiseur « BioVision»

place les coupes appropriées dans les

surfaces claires/admissibles de la pièce,

mais il doit aussi aligner ces coupes pour

que les pièces puissent être récupérées plus

tard à une usine de fabrication secondaire. »

► Caractéristiques pour l’optimisation du bois pour

moulures et ateliers industriels :

• Positions, classification et dimensions

des nœuds

• Entre-écorce et pourriture

• Fentes/fissures

► Géométrie, flache, flache de la face mince et de la

rive (« saddle-back »), manques, plis et torsades

sont inclus

► Les règles de flache composées sophistiquées sont

disponibles. Les règles primaires et secondaires de

flache qui sont normalement intégrées permettent

un contrôle précis de la quantité de flache qui est

permise et à quel endroit le long de la planche

► Le classement automatique est basé sur la

reconnaissance des défauts de surface

► Une configuration flexible et conviviale du produit,

limitée uniquement par la capacité du client de gérer

des combinaisons

► Des grades multiples ayant des règles et des valeurs

de flache propres sont facilement programmés

► Des paramètres supportant les règles de grade NHLA,

NeLMA, SPIB, WWPA pour les différentes régions

PRINCIPALES CARACTÉRISTIQUES DE LA DÉLIGNEUSE « BIOVISION »

11

la scierie et de l’usine de rabotage, et Jerry Nicholson, systèmes mécaniques. Du côté de USNR, les personnes impliquées ont été principalement Jeff Falk, vente d’équipement, Ben Whitaker, directeur du projet, Shawn Devantier, directeur du projet d’optimisation, Bob Arnold, directeur du scannage en grade des produits de scierie, Don Reeder, logiciel d’optimisation et Jason Sells, systèmes de contrôle.

La formation a eu lieu aux installations de USNR d’Eugene, en Oregon, environ un mois avant le démarrage. Trois employés d’Evergreen ont été formés de façon intensive sur la suite « MillExpert » ainsi que dans l’entretien et le dépannage du matériel physique du scanneur. Une formation supplémentaire a été effectuée au cours de l’installation et de la mise en opération.

Amélioration continueEn prévision des nouveaux produits et des nouveaux marchés à l’horizon, Rodney Krogh n’a pas encore fini d’améliorer son opération. Il planifie de continuer à utiliser plus de technologies avancées pour raffiner davantage son processus. « Prochainement, nous envisagerons l’optimisation de notre ébouteuse de la scierie en ajoutant la « BioVision » pour accomplir un meilleur travail dans le classement de grade de nos produits bruts pour améliorer notre séchage au point de vue global et installer un gradeur transversal (THG) dans l’usine de rabotage du bois pour ateliers pour grader tout notre bois pour ateliers. »


Le châssis de scannage « BioVision »utilise les capteurs « BioLuma 2900LV » positionnés au-dessus et au-

dessous du transfert du scanneur. L’éclairage DEL intégré illumine effectivement les caractéristiques du bois

pour assurer une collecte hautement précise et de haute résolution des données de la vision.

Solution de bois pour ateliers et pour moulures – Ci-dessus : La planche pour moulure est limitée en largeur parce que son échelle s’arrondirait à 9, réduisant le

rendement sous 2/3; le débitage plus long de la moulure est limité par un nœud sur la face supérieure. La pièce du bas permet une coupe transversale initiale de sorte

que les surfaces (pour coupe de produits spécifiques aux portes et fenêtres) n’ont pas à être alignées avec les surfaces opposées.

Table de sortie du « TransLineator »

Table d’alimentation du « TransLineator »

À travers l’usine. À travers le monde.

Le nouveau système ingénieux « TransLineator » de USNR est la conception la plus compacte de son genre. À l’entrée de la raboteuse, il permet une action de traction avant utilisant la technolo-gie « Micro-Gapping™ » (micro-espacement). Elle peut être alimentée via une chaîne lisse ou à taquets qui remplace les rouleaux spiralés, le déflecteur et la longue section de pont. À la sortie de la raboteuse, elle ralentit les planches et les

achemine directement dans les taquets. La technologie innovatrice du « TransLineator » n’est rien de moins qu’une révolution dans la manutention du bois. Cette conception consolidée de l’alimentation du bois changera la conception et la mise à jour des usines de rabotage à l’avenir. Balayez le code QR avec un téléphone intelligent pour visionner la vidéo ou visitez le site Web http://vimeo.com/60470926

INNOVATION DE L’ANNÉE

Système d’alimentation de planches « TransLineator »

Dites adieu aux rouleaux spiralés et aux courroies de ralentissement. Le « TransLineator » est le chef de file de la nouvelle génération d’usines de rabotage.

Courroie de sortie Raboteuse


USNR est fière de son histoire de provision aux fabricants

de bois de l’équipement et de la technologie dont ils

avaient besoin au cours des ans pour compétitionner

dans leurs marchés. Nous ne sommes pas plus fiers de

nos réalisations au niveau mondial que nous le sommes

des progrès que nous avons réalisés ici, chez-nous, aux

États-Unis.

Nos racines dans les États du Sud incluent nos

opérations de Jacksonville, en Floride (voyez la page

6) d’où notre entreprise de séchoirs à été initialement

lancée. Aujourd’hui, cette installation est l’endroit où

non seulement nos séchoirs mais aussi les séchoirs de

placage et d’autres produits USNR sont fabriqués. Notre

installation de Jacksonville est l’endroit où nous avons

développé le concept du séchoir à contre-sens, avec

Andy Pollard de Pollard Lumber d’Appling, en Géorgie

(voyez la page 21). Et Jacksonville a été l’endroit où

nous avons fabriqué notre premier séchoir de placage

à tuyères à 6 étages pour le Sud des États-Unis qui

fut installé chez RoyOMartin Lumber de Chopin, en

Louisiane (voyez la page 3).

Notre technologie de scannage de grade pour scierie,

« BioVision », a vu sa première installation de production

à l’usine de H.G. Toler & Son de Leola, en Arkansas

(voyez la page 14). Cette technologie est basée sur les

réalisations de notre gradeur linéaire (LHG) qui a fait

ses preuves sur le pin de marais aux installations de

West Fraser de Joyce, en Louisiane (voyez la page 15).

Cette même installation de West Fraser a aussi accepté

d’être la première à installer le système de contrôle de

machines mobile « MyMill » de USNR sur sa nouvelle

ligne de classeur (voyez la page 20). Nous devons une

dette énorme de gratitude à plusieurs fabricants de bois

de cette région qui ont accordé leur confiance à USNR et

avec qui nous créons le futur de notre industrie.

USNR est fière d’être bien connue et respectée dans les États du Sud des États-Unis grâce à un nombre

important d’équipements et de systèmes installés dans tous les domaines du traitement du bois. La

confiance inébranlable de nos clients nous a conduits à laisser notre marque, révolutionnant le processus

via l’innovation technologique.

L’interface utilisateur « BioVision » offre à la fois une image de caméra ainsi qu’une image générée par

ordinateur qui affichent les défauts et la solution de l’optimiseur. Cette fonction aide lors du réglage et du

dépannage ainsi que pendant la simulation de reprise hors ligne.

USNR est bien connue dans le Sud


Le scannage « BioVision » pour scierie a démontré

sa véritable valeur lors de la première installation de

production sur un système de délignage transversal.

L’équipe de H.G. Toler & Son de Leola, en Arkansas

gardait l’œil ouvert sur les développements dans

l’industrie de la technologie du gradage visuel en

scierie; lorsque le moment est arrivé de mettre à jour

l’optimiseur de la déligneuse, l’équipe a choisi d’inclure

le scannage par vision dans le système. Bien qu’elle

ait vu des systèmes concurrentiels, la confiance en

USNR et la satisfaction avec le fonctionnement de la

suite d’optimisation « MillExpert™ » ont fait pencher la

décision vers USNR et la solution « BioVision ».

John Grigsby, directeur de l’usine indique : « Nous

aimions la plateforme « MillExpert » et nous croyions

que la meilleure amélioration serait obtenue via une

meilleure optimisation géométrique. Nous avions aussi

pensé depuis un bon moment à l’optimisation de grade

et nous attendions patiemment que le bon produit

apparaisse sur le marché. Avec « BioVision », nous

pourrions aussi sélectionner les grades. Nous utilisons

beaucoup d’équipement USNR et nous avons toujours eu

un excellent soutien. »

Mise en place progressiveLe cadre du projet comportait deux phases; tout

d’abord, la mise à jour à la plateforme la plus récente

« MillExpert» pour le scannage géométrique, suivie de

l’option « BioVision » pour ajouter la technologie de

gradage visuel.

L’optimiseur de déligneuse « MillExpert » supporte

presque tous les types de machines incluant les

déligneuses à chargement latéral traditionnel jusqu’aux

systèmes linéaires à haute vitesse équipés de zones de

scannage multiples. Avec le passage à l’optimisation

«MillExpert », le châssis de scannage « Geo2 » existant

et les têtes de scannage demeurent en service.

« MillExpert » de USNR analyse les images 3D des

pièces scannées, recevant les données des scanneurs

laser « Geo2 ». L’optimiseur évalue tous les produits

admissibles et les combinaisons de ces produits pouvant

être extraits de chaque pièce. La récupération optimale

est calculée en se basant sur la valeur monétaire et

le volume de la récupération. L’optimiseur considère

l’admissibilité des produits à partir des entrées de

l’utilisateur (essences individuelles, formes, grade,

valeur, flache, priorité et exigences dimensionnelles)

pour découvrir la solution la plus rentable. Le logiciel

permet aux planches qui seront débitées en aval d’être

insérées dans la pièce en temps réel; il a été éprouvé

sur presque la plupart des types de configuration de

déligneuse incluant les déligneuses à deux scies et

à scies multiples, les déligneuses déchiqueteuses

équipées ou non de têtes de type « reman ». Aucunes

tables de références, patrons, profils ou matrices ne

sont utilisés pour assurer les solutions de déligneuses

possibles offrant la valeur optimale absolue.

La deuxième phase incluait l’installation du système

de scannage de gradage « BioVision ». La solution

« BioVision » de USNR est le seul système sur le

marché à offrir l’addition du scannage de grade en

scierie sous deux formats : il peut être intégré dans

un nouveau cadre de scannage ou ajouté à un cadre

de scannage transversal existant par l’addition d’un

boîtier boulonnable qui contient les capteurs de vision.

Avec « BioVision », USNR a combiné le système de

classifications reconnu de gradage linéaire (LHG)

développé pour les usines de rabotage aux capteurs

couleur haute résolution « BioLuma 2900 » pour le

scannage transversal du bois.

Les images scannées sont alimentées au moteur des

classifications des défauts où les caractéristiques sont

extraites basées sur les données des propriétés visuelles

et des formes des défauts. Ces caractéristiques sont

classifiées par types selon les règles de classification

du client et superposées sur le modèle de profil

géométrique. Le logiciel d’optimisation sélectionne la

solution la plus rentable offerte selon les paramètres des

produits, les règles de gradage et les prix saisis.

John Grigsby a été satisfait de la façon avec laquelle

le démarrage a progressé. « Il s’agit là probablement

d’un des démarrages d’équipements électroniques les

plus faciles que j’aie vécu. » John est aussi plus que

satisfait des résultats qu’il obtient du système. « Nous

remarquons une augmentation dans la quantité de bois

des grades C et D. Le système excelle vraiment lorsque

nous scions des planches larges; nous scions de 70

à 80 % de grades C et D. Ceci est un bon indicateur

puisque nous scions pour le grade seulement (sciage

sur commande). Ainsi, la « BioVision » doit décider ce

qui est grade et ce qui ne l’est pas et quand scier des

planches larges. »

Il continue : « En ce qui en ait de la classification

des dimensions des nœuds, le système fonctionne

réellement bien. Il nous permet de scier pour des

longueurs et des grades spécifiques de largeurs

données. Il peut indiquer exactement ce que nous

voulons produire. Si tout ce que nous devons produire

sont des 1x12 de grade C ou mieux de 16 pi de longueur

et que nous établissions ce barème comme priorité, le

système ne sciera rien d’autre. »

John explique : « Chaque classe de grade a une

classe différente de flache. Ainsi, lorsque les défauts

de nœuds abaissent le grade d’apparence de la pièce,

plus de flache peut être admise. C’est ainsi que nous

gagnons en volume, en délignant pour le grade qui

existe dans la pièce. Nous avions l’habitude de scier

pour un grade moyen ce qui s’avérait du sur-sciage pour

le grade inférieur et du sous-sciage pour les grades

plus élevés. Maintenant nous sommes dans le grade

ou mieux. « BioVision » nous permet de maximiser à la

fois le volume et la valeur. S’il s’agit d’une pièce ayant

plus de valeur, nous pouvons scier pour la valeur alors

que si elle est de moindre valeur, nous pouvons scier

pour le volume. En produisant en usine du bois qui est

bien gradé, le processus final de gradage est rationalisé,

nécessitant moins d’éboutage. Souvent, les gradeurs

peuvent simplement vérifier le grade au lieu d’avoir à

ébouter pour l’obtenir. »

Nous apprécions particulièrement les fabricants de

bois comme H.G. Toler & Son qui par leur confiance ont

aidé USNR à faire un pas de plus vers l’évolution.

« BioVision » nous permet de maximiser à

la fois le volume et la valeur. S’il s’agit d’une

pièce ayant plus de valeur, nous pouvons scier

pour la valeur alors que si elle est de moindre

valeur, nous pouvons scier pour le volume. »

H.G. TOLER & SON : SCANNAGE DE GRADE « BIOVISION » EN SCIERIE


West Fraser a été un croyant de la première heure

dans la valeur du système de gradage linéaire (LHG),

et a consenti à effectuer les essais béta de plusieurs

capacités techniques du LHG. Après plus d’une décennie

d’expérimentation avec ce système, la compagnie

demeure un croyant convaincu de la valeur que le LHG a

apportée à ses opérations.

Le LHG est reconnu pour fournir d’excellents résultats

en grade avec le pin des marais et ses défauts bien

particuliers. Comme plusieurs autres utilisateurs du LHG,

West Fraser a choisi de mettre ses systèmes à jour aux

usines d’Augusta, en Géorgie, et de Huttig, en Arkansas,

pour ajouter la technologie de la vision.

Mise à jour de la visionLe LHG fut initialement installé à Augusta équipé du

scannage géométrique seulement; plus tard il a subi

une réfection importante avec l’addition d’un système

de gradage par vision et une mise à jour de son

alimentation. Le système LHG de l’usine de Huttig avait

aussi été installé équipé du scannage géométrique et a

été mis à jour plus tard avec l’addition de la capacité de

gradage par vision.

Le module de vision à multicanaux combine les

données de la vision sur les 4 faces aux données de

la densité des rayons-X et aux données géométriques

provenant des capteurs laser de profil. Avec

«DataFusion™ », l’optimiseur évalue et compare toutes

les données et grade chaque planche avec précision

selon les paramètres des produits de l’usine. Le

LHG évalue les pièces dimensionnées allant des 1x3

jusqu’aux 4x12 et 6x6, et à partir de 6 pieds jusqu’à

toute longueur dans un processus en lot. Sa puissance

de traitement et son interface intuitive facilitent même

le réglage et la configuration des classifications de

grade les plus complexes. Aujourd’hui, les systèmes

LHG gradent une variété d’essences dans la plupart des

régions du Canada et des États-Unis ainsi qu’en Europe

et en Australie.

Jose Guthrie gère le contrôle de la qualité des

processus de l’entreprise pour les divisions américaines

de West Fraser à partir de l’usine de Huttig, en Arkansas.

Lorsqu’on lui demande la raison de la décision de West

Fraser de mettre à jour les deux sites, José indique :

«Nous sommes satisfaits des résultats antérieurs. Nous

aurions aimé avoir effectué les mises à jour plus tôt,

mais les conditions du marché étant ce qu’elles étaient,

ça n’avait aucun sens jusqu’à maintenant. »

Précision, uniformité, flexibilitéWest Fraser est très satisfaite des caractéristiques et de

la fonctionnalité que les mises à jour du LHG assurent.

Jose mentionne : « Nous somme satisfaits du LHG et

de sa capacité de vision. » Tous les systèmes LHG

de West Fraser ont été mis à jour à la vision ou sont

sur le point de l’être. Jose continue : « La précision,

l’uniformité et la flexibilité du système LHG sont très

impressionnantes. West Fraser a été très satisfaite de

l’historique de ce système. »

La réponse de Jose porte écho à ce que USNR

entend des autres clients, incluant des augmentations

importantes dans les ventes et des réductions en

main-d’œuvre. Le LHG a prouvé qu’il offre d’excellents

résultats dans le gradage d’une grande variété

d’essences dans des régions à travers le monde. Comme

les paramètres des défauts et des grades varient, USNR

a su peaufiner le LHG en conséquence. Ceci accorde

aux clients la flexibilité d’ajuster leurs produits à la

volée pour répondre aux conditions changeantes du

marché. Aujourd’hui, le LHG assure la faible distribution

de sur-grade et de sous-grade d’un paquet à l’autre. Et

le nombre de clients augmente; au cours d’une seule

année, USNR a vendu ou installé les composantes de

vision du LHG sur 33 systèmes à travers le monde.

Jose commentait que West Fraser est toujours à la

recherche de produits qui s’améliorent au cours des

ans. USNR offre périodiquement de nouvelles révisions

de logiciel du LHG qui profitent à tous les utilisateurs.

Lorsqu’on lui demande, Jose passe le commentaire :

«Les produits fabriqués par USNR semblent continuer à

devenir meilleurs. »

Jose est aussi optimiste au sujet de l’avenir de

l’industrie. « Il y a tellement de choses qui se passent

dans l’industrie à l’heure actuelle, et West Fraser veut

demeurer en tête du peloton. » Maintenant que tous

ses LHG sont équipés des composantes et du logiciel

de vision, West Fraser se retrouve même dans une

meilleure position.

« La précision, l’uniformité et la flexibilité du

système du LHG sont très impressionnantes.

West Fraser est très satisfaite de son

historique avec ce système. »

WEST FRASER RÉALISE SA VISION GRÂCE AU LHG

Un géant parmi les fabricants de bois, West Fraser a choisi le gradeur

linéaire (LHG) USNR comme son scanneur de choix. Il s’est associé avec

USNR pour développer davantage le processus du gradage automatique,

au profit de tous les producteurs.


Griffin Lumber Company de Cordele, en Géorgie, s’est

procuré un alimenteur de double longueur (DLI) USNR

usagé et une scie à ruban en configuration quadruple

usagée équipée de têtes équarrisseuses pour remplacer

deux lignes de chariot à cadre en C qui se faisaient

vieilles. USNR a été choisie pour la provision des

composantes d’optimisation comprenant la rotation des

billes, la rotation géométrique précise des billes (PGLR),

l’optimisation des billes et l’inspection de la qualité du

système (SQI), et les capteurs « Smart TriCam™ » pour

le scannage. La plateforme d’optimisation « MillExpert »

a aussi été choisie puisque le personnel de l’usine était

déjà familier avec cette plateforme.

Optimisation de la ligneAu sujet de la sélection d’un fournisseur pour le

système d’optimisation, Jesse Griffin indique qu’ils ont

choisi USNR parce que, « Nous savons que USNR peut

optimiser une bille mieux que n’importe qui d’autre

sur le marché et que les démarrages ont toujours été

effectués sans problèmes. Leurs directeurs de projets

sont toujours prêts et extrêmement efficaces. »

L’équipe Griffin connaissait très bien l’importance

de la rotation précise des billes, particulièrement des

billes devant être tournées vers le bas pour la courbure.

À cause de l’arrangement à chaîne à pics ascendante

configuré pour leur usine, elle a réalisé l’importance

d’avoir deux points de contact sur la chaîne à pics sur

les billes ayant beaucoup de courbure. Ceci ne pouvait

être garanti qu’avec un système PGLR qui assurerait que

la bille serait tournée correctement.

Jesse rapporte que le système de rotation de bille

optimisé ferait un meilleur travail en ce qui a trait

à la récupération que les systèmes manuels qu’ils

utilisaient jusqu’à présent. « Lorsque vous parlez de

mesures en degrés, je ne crois pas qu’une machine

sans correction automatique (PGLR) puisse tourner

cette bille correctement. » Il indique que les conseillers

auxquels il a parlé et les propriétaires d’usine qui

utilisent la correction automatique pour la rotation des

billes ont tous indiqué que l’orientation précise des

billes est essentielle pour réaliser la récupération de la

plus haute valeur.

Correction et rotation des billesLe système de scannage PGLR est installé dans

la section du tourne-bille. Il surveille et corrige le

processus de rotation de la bille en temps réel pour

accroître la récupération en réduisant l’erreur de rotation

de la bille. Quatre capteurs « SmartTriCam 3D » scannent

la bille lorsque celle-ci est tournée. La rotation réelle de

la bille est comparée à la rotation de la bille prévue par

l’optimiseur de la rotation automatique pour générer les

corrections à la rotation de la bille. Les corrections à la

rotation sont transmises à l’automate programmable pour

corriger la rotation de la bille à la volée pendant que la

bille passe à travers le tourne-bille. L’erreur de rotation

est normalement réduite de 50 % ou plus. Le PGLR

peut être installé avec un nouveau système de débitage

primaire optimisé « MillExpert » ou comme une mise à

jour d’un système existant.

Le logiciel du PGLR est simple et comprend toute une

gamme d’outils diagnostiques pour aider aux réglages

du système mécanique ainsi que du système de contrôle

de l’automate programmable. Des graphiques et des

indicateurs à l’écran permettent la détection précoce

des problèmes et de la performance globale en un

coup d’œil. Les rapports sont générés pour isoler les

problèmes reliés à certaines classes de billes et pour

suivre les tendances à plus long terme.

Comment le PGLR a-t-il fonctionné?Les chiffres de l’essai de performance final indique les

résultats. Jesse explique : « Nous avons traité 20 billes,

et 19 parmi les 20 étaient hors position de 3,19 degrés

et 18 parmi les 20 étaient hors positon de 2,84 degrés.

De plus, nous n’avons perdu que 0,375 % du volume à

partir du scannage initial jusqu’au scanner de solution

final. Je ne crois pas que quelqu’un puisse se plaindre

avec ce genre de chiffres. »

Jesse continue : « En autant que je suis

personnellement concerné, le système dépasse mes

attentes. Il s’agit là d’un témoignage en faveur du

système au complet lorsque vous pouvez scanner un

bille, la tourner, l’empaler sur la chaîne à pics, la passer

par les têtes déchiqueteuses et les scies et découvrir

que la bille n’a bougé que de 3 degrés. La bille n’a

pratiquement pas bougé, et ceci m’a réellement surpris

lorsque les résultats ont commencé à nous parvenir.»

Jesse est très heureux des résultats. « Nous avons

vus un accroissement énorme de la productivité et du

rendement. Nous sommes très satisfaits. »

« Il s’agit là d’un témoignage en faveur du

système au complet lorsque vous pouvez

scanner une bille, la tourner, l’empaler sur

la chaîne à pics, la passer par les têtes

déchiqueteuses et les scies et découvrir que

la bille n’a bougé que de 3 degrés. Ceci m’a

réellement surpris lorsque les résultats ont

commencé à nous parvenir. »

LE PGLR DE GRIFFIN LUMBER ASSURE QUE CHAQUE ROTATION COMPTE

L’équipe Griffin comprend l’importance que la précision de la rotation

apporte à la récupération. Elle a choisit le système PGLR de USNR

pour s’assurer qu’elle obtienne la rotation optimale de chaque bille.


L’usine d’Allegheny Wood Products (AWP) de

Kingwood, en Virginie de l’Ouest, utilise principalement

des équipements USNR incluant deux systèmes

d’optimisation de chariot, une débiteuse à scies

multiples, une déligneuse et une ébouteuse optimisées

et un système de classeur et d’empileuse. Lorsque la

décision fut prise de mettre à jour la technologie du

chariot, tous les fournisseurs importants furent évalué.

Mike Frantz, directeur de la TI chez AWP, a indiqué que

USNR a été le fournisseur de choix parce qu’elle offrait

les meilleurs produits pour l’application.

Prouvant la valeur du scannage arrièrePendant qu’elle intégrait les deux nouveaux systèmes

d’optimisation de chariot, l’usine profita de l’occasion

pour configurer les deux chariots avec une approche

différente en termes de scannage. Une ligne fut équipée de

scanneurs « LASAR » avant et arrière alors que la seconde

ligne fut équipée seulement de scannage avant. Ceci a

permis à l’usine d’effectuer une analyse détaillée et une

comparaison entre les deux configurations pour déterminer

la vraie valeur des systèmes de scannage double.

Jeff Storey, le directeur de projet chez USNR,

commente ce qui suit au sujet de l’augmentation de la

valeur grâce au scannage arrière. « Le scanneur arrière

permet d’obtenir une meilleure solution de débitage

totale en connaissant le contour de l’arrière de la bille.

L’accommodation de produits devient beaucoup plus

précise à partir de cette première coupe d’ouverture.

Sans ce scanneur, le système doit utiliser les positions

des courbes pour extrapoler la forme arrière de la bille,

ce qui n’est jamais aussi précis. »

Mike Frantz explique le processus utilisé par l’usine

pour la comparaison. « Pour l’étude effectuée à notre

usine, nous avons utilisé 200 billes. Nous les avons

divisées entre les deux lignes pour que nous ayons le

même nombre de billes dans chaque ligne. Il existait

une variété de dimensions, de grades et de nombres

de défauts; cependant, nous nous sommes assurés

que les deux lots étaient similaires. Nous voulions

déterminer comment les deux lignes traiteraient les

grades supérieurs et inférieurs. Nous avons traités

toutes ces billes et avons pu alors établir une très

bonne comparaison entre les deux lignes. Nous avons

découvert une différence très importante en faveur du

scannage avant et arrière. »

Suite à des résultats aussi positifs, AWP considère

maintenant l’addition du scannage arrière au système

d’optimisation de l’autre chariot. Lorsqu’on lui demande

son niveau de satisfaction avec la combinaison « LASAR/

MillExpert », Mike indique : Globalement, je suis très

satisfait. Nous avons vu une augmentation du rendement

par bille. Et nous avons vu une augmentation avec le

scannage avant et arrière versus le scannage avant

seulement. Il s’agit là d’une différence suffisamment

rentable pour que nous y donnions suite. »

Une solution parfaitement adaptée à l’applicationDans certaines circonstances, une commande de

l’usine requiert un changement d’ouverture de face de

la solution de débitage complet et « MillExpert » a été

conçu pour offrir cette capacité. Jeff Storey explique

comment ce processus fonctionne. Lorsque la première

face est sciée, la solution typique demanderait au

scieur de procéder à la face opposée (rotation de 180

degrés) pour finir la bille. Pour l’application de l’usine

« Kingwood », avec le traitement de certains types de

billes et de formes, il est avantageux de pouvoir tourner

d’abord la bille de 90 degrés et d’effectuer quelques

coupes avant de continuer à compléter la solution sur

la face opposée. Lorsque cette première rotation est

effectuée, le système fournit au scieur un scannage

d’une face d’ouverture minimale (MOF) pour qu’un

nombre quelconque de coupes puissent être effectuées

à sa discrétion. Ceci lui permet de redimensionner

l’équarri central de la bille pour un traitement plus

efficace aux centres-machine en aval. Avec la solution

maintenue ou scannée de nouveau de la face finale, le

scieur peut continuer à utiliser l’optimisation au lieu de

causer une situation « hors séquence » où il devrait finir

la bille en utilisant une décision manuelle au lieu d’une

solution optimisée.

Jeff explique aussi que la personnalisation était faite

aux consoles de contrôle et au matériel informatique

pour réduire le temps requis pour passer au nouveau

système, garantissant ainsi le respect du calendrier de

l’usine lors de l’intégration.

Mike Frantz offre le commentaire : « Le système

ne peut jamais être meilleur que la personne qui

l’exploite, mais « MillExpert » facilite grandement

la tâche. Le système est très convivial pour les

personnes qui l’utilisent. »

« Pour l’étude effectuée à notre usine,

nous avons utilisé 200 billes. Nous avons

traités toutes ces billes et avons pu alors

établir une très bonne comparaison entre

les deux lignes. Nous avons découvert une

différence très importante en faveur du

scannage avant et arrière. »

L’OPTIMISATION DU CHARIOT VOIT LES DEUX CÔTÉS CHEZ ALLEGHENY

La valeur du scannage arrière a été démontrée récemment lors d’une

comparaison à cette usine de bois franc après qu’elle eut choisi une

solution d’optimisation de chariot à double scannage.


L’amélioration de la qualité et du rendement est ce qui

a conduit Terry Bishop, directeur de l’usine, à choisir

un nouvel optimiseur de bille « MillExpert » et un

système de contrôle pour l’usine de Canfor-New South

de Graham, en Caroline du Nord. Le projet permet de

remplacer une technologie de scannage vieille de 15 ans

et accroit la récupération au débitage primaire. Suite à

une analyse approfondie des solutions technologiques

disponibles sur le marché, Terry et son équipe ont choisi

USNR pour son projet d’optimisation de la chaîne à pics

parce que le système « MillExpert » offrait une solution

supérieure répondant à toutes leurs exigences.

Le cadre du projet incluait le remplacement d’un

système de scannage et d’optimisation AST qui prenait

de l’âge par un nouveau système d’optimisation

«MillExpert ». La chaîne à pics comporte un tourne-bille

et deux ensembles de scies à ruban jumelles. Lorsque la

bille est chargée au départ, un scannage « instantané »

est effectué pour calculer l’alignement et le décalage des

rouleaux-tourneurs. Puis la bille est abaissée et empalée

sur la chaîne à pics. Lorsque la bille continue d’avancer,

les capteurs linéaires scannent continuellement.

Après environ 12 pouces d’avancement de la bille, le

scannage à pleine densité est complet. Ce scannage

dense 3D est utilisé pour la décision optimisée finale.

Le système d’optimisation transmet des instructions à

l’automate automatique pour aligner avec précision les

outils de coupe pour réaliser la solution de débitage.

Stephan Meinke, un membre de l’équipe de conception

du système « MillExpert » indique : « L’utilisation de

lignes multiples de scannage peut réellement raccourcir

un système linéaire de scannage; un bon choix lorsque

l’espace dans l’usine est limité. »

Les avantages de « MillExpert »L’optimisation de bille « MillExpert » offre des avantages

importants. Il s’agit d’un produit mature qui assure un

contrôle total sur le genre de solution que le client

recherche. Il a été conçu pour augmenter la valeur

et le volume récupérés de chaque bille. Le système

d’optimisation est configuré en créant une usine virtuelle

au niveau logiciel, qui simule comment l’usine réelle

fonctionne. Chaque planche, réglage de machine, vitesse

d’alimentation, etc., sont calculés utilisant les données

de contrainte de l’usine et appliqués au modèle de bille

généré à partir des données de scannage. Toutes les

solutions sont basées sur des données réelles qui sont

recueillies à haute vitesse par le système de capteurs

à résolution élevée. L’optimiseur de bille « MillExpert »

est compatible avec une variété de capteurs incluant le

«LASAR™ », le « Smart TriCam™ » ou le « DynaVision»,

et les applications incluent les chaînes pics, les

systèmes « Chip-N-Saws » et les alimenteurs prolongés

de rotation et d’alignement.

Terry indique : « Le nouvel optimiseur améliore notre

rendement tout près de 2 % ce qui était, au départ, la

raison de notre achat. Le logiciel « MillExpert» nous

assure un meilleur contrôle sur la qualité du produit

provenant de la bille. » Ceci peut être attribué à

l’accroissement de la productivité et de la récupération

résultant du scannage de forme réel et d’une meilleure

modélisation de l’usine à l’optimiseur ainsi que la

réduction des temps d’arrêt assurée par une fiabilité

accrue du système.

« Le nouvel optimiseur améliore notre

rendement tout près de 2 %. Le logiciel

«MillExpert » nous assure un meilleur contrôle

sur la qualité du produit provenant de la bille. »

Le système d’optimisation de billes « MillExpert » améliore le rendement

via une augmentation de la productivité et de la récupération. La

réduction des interruptions résultant de la fiabilité du système est une

prime ajoutée.

L’OPTIMISEUR DE BILLES DE CANFOR-NEW SOUTH ACCROÎT LE RENDEMENT


Canfor-New South de Conway, en Caroline du Sud, a

choisi de mettre à jour sa débiteuse à scies multiples

du sciage linéaire au sciage en courbe pour tirer profit

des avantages qu’offre le sciage en courbe. Le directeur

général, Tim Papa, et son équipe étaient à la recherche

de moyens d’améliorer la performance de l’usine avec

des systèmes qui offraient un débit plus élevé, une

récupération accrue et une plus grande flexibilité pour

le futur. L’équipe a analysé les autres débiteuses à scies

multiples de type « wiggle box » offertes sur le marché

et a sélectionné la débiteuse à scies multiples « GEN-II »

pour une variété de raisons. Les membres de l’équipe ont

visité d’autres usines, observé la « GEN-II » en opération

et ont apprécié ce qu’ils ont vu en termes de qualité,

de performance et de valeur pour l’investissement. Ils

avaient aussi confiance dans l’équipe de USNR suite à

l’expérience de plusieurs projets réussis dans le passé.

L’équipe a décidé de passer à une configuration de

scannage linéaire parce que le système s’intégrait bien

à leurs plans pour la configuration de l’usine, offrait la

possibilité d’utiliser un seul opérateur pour le débitage

des billes et des équarris, et offrait une récupération

supplémentaire de 1 % à 2 % comparativement au

scannage transversal.

Tim et son équipe voulaient investir dans la

technologie du sciage en courbe à cause de

l’amélioration importante de la récupération qu’elle

offrait. Considérant le futur, Tim savait aussi que

les systèmes plus récents offraient une plus grande

flexibilité pour accommoder les développements

technologiques à venir. Le système linéaire nécessite

moins d’entretien et requiert moins de main-d’œuvre

qu’une configuration transversale. La débiteuse à scies

multiples « GEN-II » est plus puissante que la débiteuse

existante de l’usine de Conway, offrant un débit plus

élevé qui réduit le bouchon qui s’était développé lorsque

le système de chaîne à pics de l’usine a été installé.

Caractéristiques de la « GEN-II »La conception de la « GEN-II » intègre le module de

sciage à commande numérique par ordinateur permettant

la rotation et l’alignement (skew & slew). Ce module

permet à l’ensemble des scies de se déplacer d’un

côté à l’autre (alignement) et de pivoter (rotation)

pour s’adapter à la courbure de l’équarri. Des têtes

déchiqueteuses montées devant les scies ouvrent la face

des planches latérales.

La machine de l’usine de Conway est d’une

configuration à deux arbres ayant deux zones de

sciage ayant 10 scies dans chaque zone. Elle traite

des équarris ayant jusqu’à 12 pouces d’épaisseur X

24 pouces de largeur X 20 pieds de longueur. Les

sections d’alimentation et de sortie utilisent des rouleaux

d’alimentation motorisés robustes et des tables à

chaînes pour stabiliser l’équarri lors du traitement. Une

ouverture de type « clamshell » et un module de sciage

qui se déplace assurent un accès facile pour l’entretien

et les rechanges de scies. La conception de la « GEN-II »

intègre de grandes têtes déchiqueteuses pour permettre

une plus grande profondeur de déchiquetage nécessitant

moins de force latérale que le modèle antérieur. La

«GEN-II » permet aussi un espacement plus court entre

les équarris, un nombre plus élevé de pièces et un

fonctionnement plus silencieux. La débiteuse à scies

multiples de l’usine de Conway n’a pas été équipée de

profileurs; les pièces sont donc déchargées sur une table

de tri où les planches avec flache peuvent être éliminées

et acheminées vers la déligneuse.

OptimisationLe logiciel d’optimisation améliore les avantages

du sciage en courbe et permet à l’usine d’adapter

ses produits aux besoins en évolution constante des

marchés. Le logiciel générateur de courbe du système

permet l’évaluation de courbes composées avec contrôle

de la courbure de l’équarri pour assurer un flux régulier

de bois à travers l’équipement en aval. La logique de

coupe pour le délignage et l’éboutage est prise en ligne

de compte dans la solution et supporte des simulations

approfondies sur les données de scannage sauvegardées

ou simultanées. L’interface SQL standard permet

l’intégration dans un système centralisé de gestion de

l’usine. Le système d’automate programmable et les

interfaces « ControlLogix » d’Allen-Bradley offrent des

temps de traitement rapides, assurent des espacements

courts entre les équarris et facilitent le dépannage.

Demeurant concurrentielsTim offre les recommandations suivantes : « Le

coût des billes représente un problème important,

correspondant de 60 à 65 % du coût total de la

production du bois. Ceci signifie que la ressource brute

est comme de l’or et que la récupération en rendement

ainsi qu’en valeur est d’une importance primordiale.

Les acheteurs de bois sont conscients de l’apparence

du produit. Une bonne optimisation est essentielle pour

réduire le montant de flache et pour produire du bois

de valeur élevée tout en assurant une perte minimale

en rendement. » Les directeurs intelligents comme Tim

Papa et son équipe recherchent la technologie qui les

aidera à demeurer concurrentiels.

L’épreuve du temps a prouvé les avantages du sciage en courbe,

produisant des pièces plus droites, plus robustes et plus longues. Le

sciage en courbe et la débiteuse à scies multiples « GEN-II » de USNR

ont révolutionné l’industrie.

CANFOR-NEW SOUTH FAIT DES COURBES


USNR a lancé sa nouvelle application révolutionnaire

«MyMill » sur un petit nombre de iPad et de iPod comme

faisant partie d’installation d’un nouveau classeur

à 70 casiers à l’usine de West Fraser de Joyce, en

Louisiane. « MyMill™ » est une nouvelle suite logicielle

développée par USNR qui permet au personnel de l’usine

d’interagir avec l’équipement de l’usine en utilisant des

dispositifs mobiles. « MyMill » copie, dans un dispositif

mobile, toute la fonctionnalité qui est normalement

disponible via l’écran tactile d’une interface utilisateur.

Application de West FraserGary Milhollen, le directeur de l’usine de West

Fraser de Joyce, croit aux avantages de l’interface

mobile « MyMill » pour contrôler le nouveau classeur

à 70 casiers. Il passe le commentaire : « Le système

est fiable et nous n’avons pas à garder quelqu’un

là-haut au classeur pour abaisser les casiers de façon

conventionnelle. » Il a un iPad dans son bureau qu’il

utilise pour surveiller ce qui se passe au classeur, alors

que le directeur de l’usine de rabotage, James Austin, a

choisi un iPod.

Pour répondre aux besoins de l’usine de Joyce,

USNR a fourni 5 dispositifs mobiles, 2 iPad et 3 iPod,

sur lesquels on a chargé le logiciel de l’interface «

MyMill ». Ces dispositifs remplacent entièrement les 11

consoles qui auraient été nécessaires dans une provision

conventionnelle. Aussi inclus est un écran pleine grandeur

d’une interface utilisateur installé dans l’aire de l’opérateur

du classeur et un autre dans la salle de contrôle.

L’opérateur du classeur porte un iPad et peut contrôler

à distance toutes les fonctions du classeur. L’opérateur

du classeur peut choisir quel casier décharger dans

plusieurs modes :

► Totalement automatique – Le système choisit les

casiers en ordre ascendant ou descendant.

► Automatique sélectionnable – L’opérateur

sélectionne les casiers à décharger et détermine

l’ordre du déchargement.

► Manuel – L’opérateur contrôle directement

l’équipement des casiers et les chaînes au plancher.

L’opérateur du classeur trouve souvent qu’il est plus

pratique de décharger un casier alors qu’il se trouve au

niveau des chaînes au plancher où il peut aussi gérer

les ponts de décharge. Il a la possibilité de décharger

un nombre quelconque de casiers alors qu’il se trouve

près des chaînes au plancher. Ceci améliore aussi la

préparation des paquets pour l’empileuse. Le système

peut être surveillé par toute personne qui porte un des

dispositifs mobiles de l’interface « MyMill ».

SécuritéPour West Fraser, l’utilisation des dispositifs posait un

problème au niveau de la sécurité. L’utilisation d’un

dispositif mobile est actuellement plus sécuritaire pour

l’opération du classeur que l’utilisation d’une console

fixe normalement montée sur le haut des casiers. La

mobilité permet à l’opérateur, au personnel d’entretien

ou de service la possibilité d’actionner n’importe

laquelle opération du classeur à partir de l’endroit le

plus pratique pour décharger un casier, pour éliminer

un blocage, pour changer une valve, etc. Ils n’ont

pas besoin d’échanger des messages avec les autres

travailleurs pour contrôler le fonctionnement.

Grâce à « MyMill » vous pouvez vous trouver à

l’endroit optimal pour ce que vous avez à faire, et si

des verrouillages sécuritaires sont requis, vous pouvez

vérifier qu’ils soient en place avant de procéder.

Certaines personnes peuvent être tentées d’« oublier » le

verrouillage d’une machine pour une réparation «simple»

à cause des déplacements supplémentaires requis pour

atteindre la console; la mise de la console dans leurs

mains élimine ce danger.

Avantages supplémentairesJohn Jacques, directeur de projet chez USNR, passe un

commentaire sur la facilité du dépannage grâce à une

fonctionnalité mobile. « Lors de la mise en opération du

classeur, tout le personnel de notre service en chantier

ont apprécié la fonctionnalité mobile parce qu’il pouvait

prendre un iPad ou un iPod et actionner les casiers, les

déflecteurs et les cloisons mobiles des casiers sans

avoir à passer par un électricien ou un autre travailleur

pour les actionner à partir de la console. Ceci a rendu le

dépannage beaucoup plus facile. »

Larry Chudyk, ingénieur chef des contrôles chez

USNR, a géré l’équipe de développement du système

d’interface « MyMill ». Il résume où USNR voit le

futur de cet nouvel outil : « Nous n’avons réellement

qu’égratigné la surface de ce qui est possible avec

l’installation du système « MyMill » à l’usine de Joyce.

Cette application changera notre façon de contrôler les

opérations de traitement dans le futur. »

« Le système est fiable et nous n’avons

pas à garder quelqu’un là-haut au

classeur pour abaisser les casiers de

façon conventionnelle. »

WEST FRASER CHOISIT LE CONTRÔLE DE CLASSEUR « MYMILL™ »

L’usine de West Fraser de Joyce, en Louisiane, est la première à mettre en

opération un nouveau concept pour le contrôle des machines en utilisant

les dispositifs mobiles exécutant la nouvelle application logicielle «MyMill».


Pour éliminer le bouchon à ses séchoirs, Morgan

Lumber de Red Oak, en Virginie, a investi récemment

dans un séchoir à contre-sens, un brûleur de résidus

ver ts et des systèmes de contrôle « Kiln Boss » de

USNR. Don Bright, directeur de l’usine, explique la

façon de penser derrière la sélection du nouveau

séchoir à mise à feu directe. « Le processus continu

semblait être la façon la plus rentable pour obtenir

l’accroissement de production dont nous avions

besoin. Il s’agit là d’une amélioration importante de

la qualité du séchage et s’avère une augmentation

considérable de l’efficacité du séchage. »

Cependant, Don avait cer taines appréhensions

en ce qui avait trait au brûleur de résidus ver ts. «Je

me posais réellement des questions au sujet du

passage de la vapeur à la mise à feu directe. Nous

emballons des copeaux pour le marché équestre

et je savais qu’il existerait un problème réel si des

cendres se retrouvaient dans ces copeaux. Lorsque

nous sommes passé au séchoir à mise à feu directe,

j’ai passé beaucoup de temps à faire de la recherche

sur le sujet, découvrant ce qui était disponible et ce

que nous pouvions faire pour diminuer la cendre sur

le bois. »

Combustion ultra proprePour s’assurer que la cendre ne serait jamais un

problème, les ingénieurs de USNR ont recommandé

que cer tains changements soient appor tés à la

conception du système qui s’avèrent positifs

pour produire une combustion ultra propre.

Don explique: « USNR a réussi. Nous avons

appor té cer tains changements dans le brûleur

et maintenant, nous n’avons aucun problème de

cendre. Un vrai coup de circuit! »

Fonctionnement efficace et facileDon apprécie la facilité et l’efficacité du

fonctionnement de la conception du séchoir continu.

« Avec le séchoir continu, nous pouvons appor ter de

petits ajustements à la volée; il est donc plus facile

de peaufiner le processus de séchage. » Avec le

nouveau système, les ajustements précis peuvent être

faits à la vitesse des wagonnets, à la température du

séchoir et après seulement quelques heures, le bois

peut être vérifié et des ajustements supplémentaires

peuvent être faits pour obtenir l’équilibre de la qualité

et de l’efficacité. Don note aussi qu’avec le système

de contrôle « Kiln Boss », il est facile de modifier le

programme de séchage, même à par tir de la maison.

Don continue : « Je suis extrêmement satisfait

de la performance du système. Nous utilisons 40 %

moins de sciure par 1 000 pieds-planche pour sécher

notre bois. Nous utilisons 14 % moins d’électricité. Et

parlant de la qualité, notre écar t-type avec notre vieux

séchoir en lots était en moyenne de 3,2 annuellement;

cette année nous obtenons exactement une moyenne

de 2,0. Ceci est énorme. Nous obtenons un meilleur

rendement en grade et le système cause beaucoup

moins de défauts de séchage. »

MORGAN LUMBER MONTE LE CHAUFFAGE

Pour cette usine, le séchoir à contre-sens a éliminé le bouchon et

amélioré grandement l’efficacité énergétique et le rendement en grade de

ses produits.

Le concept du séchoir à contre-sensLe séchoir à contre-sens comporte une chambre

de chauffage centrale et une grande chambre de

conditionnement à chacune de ses extrémités. Le

séchoir fonctionne continuellement. Ce processus

produit du bois ayant moins de tension et une

distribution plus régulière de l’humidité que les

processus en lots traditionnels. Il utilise un système

de préparation et de chargement pour maintenir

continuellement et automatiquement les paquets en

mouvement à travers le séchoir, et ayant la possibilité

de traiter le bois à des rythmes différents sur chaque

rail basés sur les dimensions du produit et les

conditions du séchoir.

La conception du séchoir à contre-sens a été

développée par l’équipe de USNR de Jacksonville, en

Floride, et Andy Pollard de Pollard Lumber, d’Appling,

en Géorgie. La conception initiale exigeait une

structure trois fois plus longue que celle d’un séchoir

en lot traditionnel utilisant un chauffage de même

puissance et des chambres de conditionnement.

L’optimisation subséquente de la conception basée sur

l’expérience en chantier a permis à USNR de raccourcir

les chambres de conditionnement sans compromettre

la performance, réduisant ainsi la longueur globale et

le coût du système.

La théorie derrière la conceptionLa théorie derrière la conception était unique au

moment du développement. Les charges de bois

sont acheminées côte-à-côte sur un rail double en

directions opposées à travers le séchoir. Ceci crée

la condition où le bois chaud sortant du séchoir

sur un rail cède une partie de sa chaleur au bois

frais et vert qui entre dans le séchoir sur l’autre

rail. En même temps, le bois vert cède une partie

de son humidité pour aider à équilibrer la teneur en

humidité finale du bois sec, en fait, conditionnant

celui-ci. Ce transfert thermique et d’humidité assure

une économie d’énergie globale, le bois supporte

moins de dégradation grâce à l’équilibrage et au

conditionnement, et le mouvement continu du bois

résulte en une production plus élevée en termes

de pieds-planche séchés à l’heure. L’objectif était

simple : sécher plus de bois en moins de temps et en

utilisant moins d’énergie.


Le brûleur de sciure verte à grille inclinée de USNR

élimine plusieurs problèmes dispendieux des brûleurs

tout en accroissant la valeur de votre bois. L’unité de

USNR brûle de la sciure comme les autres séchoirs à

mise à feu directe, mais il utilise aussi un module de

postcombustion pour assurer une combustion totale,

qui garde votre bois remarquablement propre et libre de

cendre. Il s’agit là exactement du type d’unité que Terry

Freeman, président de Bibler Brothers Lumber Company,

recherchait lorsqu’il décida d’améliorer l’efficacité des

deux séchoirs au gaz existants de l’usine.

Bibler Lumber opère à Russellville, en Arkansas. Terry

et Kevin Freeman, vice-président et directeur général,

désiraient trouver la meilleure solution qui réduirait les

coûts de carburant tout en améliorant la consistance et

la qualité du bois séché. Ils ont jeté un coup d’œil sur

ce que les autres fabricants de bois faisaient avec leurs

séchoirs et décidèrent d’effectuer une mise à jour pour

prolonger les séchoirs et, en même temps, de convertir

les séchoirs pour utiliser les résidus du bois comme une

source thermique efficace et rentable.

En plus de la conversion des séchoirs, Terry and Kevin

ont installé des brûleurs de résidus verts à grille inclinée

USNR. Ils ont sélectionné le brûleur de résidus verts

USNR à cause de son dossier de performance et des

commentaires positifs provenant d’autres utilisateurs.

Ils avaient aussi travaillé avec USNR par le passé sur

d’autres projets de séchoir et de brûleur et avaient été

très satisfaits des résultats.

Le bâti du brûleur est fabriqué de briques réfractaires

de 9 pouces et de briques réfractaires d’isolation

(IFB) pouvant supporter des températures allant

jusqu’à 2 600 °F (1 427 °C), puis couvert d’un couche

d’isolation ignifuge de 3 pouces et finalement couvert

d’un revêtement d’acier. Les sections des conduits

du module de postcombustion, ainsi que les sections

d’étranglement et en T sont aussi fabriquées de briques

réfractaires de 9 pouces, couvertes d’une couche

d’acier peinte. (Voyez la section à droite pour plus de

renseignements sur la technologie brevetée qui assure

que le bois demeure propre et libre de cendre.)

Terry a été très satisfait du résultat du projet. Il

indique : « Grâce au séchoir continu, nous obtenons

un meilleur débit, une meilleure récupération en grade

et une meilleure teneur d’humidité globale (écart-type

inférieur). » Avec des économies en carburant rapportées

aux alentours de 200 000 $ par mois, les efforts de

Terry Freeman d’améliorer l’efficacité et le débit de son

processus de séchage du bois ont rendu ses opérations

plus rentables et plus écologiques.

BIBLER LUMBER DEVIENT PLUS ÉCOLOGIQUE GRÂCE À UN BRÛLEUR DE RÉSIDUS VERTS

La technologie brevetée du brûleur de résidus verts de USNR assure une

combustion totale; le bois demeure propre et libre de cendre. Une prime

additionnelle pour Bibler Lumber, les économies en carburant s’élèvent à

environ 200 000 $ par mois.

Comment le brûleur de résidus verts fonctionneBien que les séchoirs à mise à feu directe soient

généralement rentables parce qu’ils emploient des

résidus de bois comme carburant, le bois est souvent

décoloré et déclassé à cause de la cendre et de la

suie qu’ils produisent. La présence de la suie et

de la cendre crée aussi des risques d’explosion ou

d’incendie. Et bien que les séchoirs chauffés à la

vapeur soient reconnus pour produire du bois plus

propre, ils ont des coûts d’opération plus élevés en

plus des coûts substantiels des pièces de rechange.

La Technologie Turbo™ produit le bois le plus propre et de plus haute valeurLe module de postcombustion cyclonique, situé

juste à l’arrière de la chambre de combustion

principale, est une caractéristique qui sépare

le brûleur de résidus verts de USNR des autres

systèmes de brûleurs ordinaires. La Technologie

Turbo™ brevetée permet aux températures dans le

module de postcombustion d’atteindre des niveaux

de température beaucoup plus élevés que les

températures dans le brûleur principal où la sciure

est alimentée initialement. L’air chauffé à 2 000 °F

(1 093 °C) du brûleur est mélangé au retour d’air

à 200 °F (93,3 °C) du séchoir dans la chambre

de mélange isolée de USNR, et réacheminé dans

le séchoir à 500 °F (260 °C). Une caractéristique

additionnelle de sécurité unique au brûleur de

résidus verts, le boîtier de mélange intègre un volet

d’isolation qui dans les conditions anormales dirige

l’air chaud vers la cheminée au lieu de le recycler

vers le brûleur. En fait, le séchoir peut être isolé du

brûleur. Aucun autre séchoir à mise à feu directe sur

le marché ne peut atteindre une plage aussi étendue

de températures.

Ce module de postcombustion assure une

combustion totale, maintenant le bois de haute valeur

dans le séchoir remarquablement propre et libre de

cendre. En fait, le bois séché dans ce séchoir s’est

avéré aussi propre que celui produit dans n’importe

séchoir à vapeur.

23

NO

UVE

AUX

PRO

JETS

Bégin & Bégin – Chariot équipé de l’optimisation « LASAR/MillExpert »L’usine de Bégin & Bégin située à Lots-Renversés,

au Québec, a commandé un système de chariot

à 3 courbes de 42 po équipé de l’optimisation

«MillExpert » et du scannage avant « LASAR ».

Charles Ingram Lumber – Mises à jour de l’optimisation du tronçonnage et de la chaîne à picsL’usine de Charles Ingram Lumber d’Effingham, en

Caroline du Sud, met à jour son système d’optimisation

du tronçonnage en intégrant un logiciel mis à jour,

un matériel informatique et les capteurs de scannage

linéaires « Smart TriCam ». Le système «MillExpert »

de la chaîne à pics de l’usine sera aussi mis à jour par

l’intégration de matériel informatique et de logiciel mis

à jour. La nouvelle technologie améliorera la précision

et la récupération de cette opération.

Fly Tie & Lumber – Mise à jour « LASAR/MillExpert » de l’optimisation de chariot, optimisation « MillExpert » de la déligneuse linéaireL’usine de bois franc de Fly Tie & Lumber de Grenada,

au Mississippi, investit dans sa ligne de chariot pour

mettre à jour son système d’optimisation de chariot

« YMG3 » à la plateforme « MillExpert » équipée du

scannage avant « LASAR ». De plus, elle a commandé

un système d’optimisation « MillExpert » pour sa

ligne de délignage linéaire qui utilisera des capteurs

« Smart TriCam ».

Interfor Pacific – Mise à jour « MillExpert » de l’optimisation de la déligneuseCette usine, située à Gilchrist, en Oregon,

remettra à jour son système d’optimisation de la

déligneuse transversale à la plus récente plateforme

«MillExpert». Le système utilisera les capteurs

Newnes « LPS2 » existants.

Jordan Lumber – Mise à jour «MillExpert » de l’optimisation de l’ébouteuseCette usine, située à Barnesville, en Géorgie, mettra

à jour le système d’optimisation de son ébouteuse à

la plus récente plateforme « MillExpert ». Le système

utilisera les capteurs « Newnes LPS3 » existants.

Maine Woods – Optimisation de chariot « LASAR/MillExpert™ »L’usine de Maine Woods de Portage Lake, au Maine,

investit dans un nouveau système d’optimisation

de chariot intégrant le scannage « LASAR » et la

plateforme d’optimisation « MillExpert » pour son

chariot SERING à deux courbes.

Scotch & Gulf – Barrière «Multi-Track »Scotch & Gulf Lumber Company a commandé une

barrière « Multi-Track » pour son usine de Jackson, en

Alabama. Cet appareil sera la deuxième barrière «Multi-

Track » de la compagnie (une est déjà installée à

Mobile, en Alabama) et la 51e commande de ce genre

pour USNR; un grand nombre de clients installent plus

d’une telle barrière dans leurs opérations.


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INSIDERMillwide

THE MAGAZINE FROM USNR | ISSUE 5 - 2011

SEEING BOTH SIDES

REDESIGNING THE PROCESS

USNR SORTS IT OUT FOR YOU

Allegheny Wood Products puts dual-side LASAR scanning to the test

Louisiana Hardwoods takes its edger line to a whole new level

USNR outlines sorting features designed to make the job easy

PO Box 8Salmon Arm, BCCanada V1E 4N2

5–7 juinSFPA EXPO Atlanta, Géorgie

18–21 juilletMLMA Biloxi, Mississippi

31 juillet–4 aoûtSLMA Point Clear, Alabama

10–13 septembreTekhnodrev Krasnoyarsk, Russie

20–21 septembreKFIA Lexington, Kentucky

21–24 septembreNHLA For t Wor th, Texas

Chad Smith est directeur

de compte chez USNR.

Il opère à partir de Hot

Springs, en Arkansas.

Chad Smith s’est joint à USNR en 2001. Il possède des antécédents solides du côté de l’approvisionnement dans l’industrie ayant travaillé antérieurement pour Hi-Tech

Engineering (maintenant Baxley), Comact et maintenant USNR.

Son historique inclut plusieurs années dans l’approvisionnement et la fourniture et puis comme directeur des opérations de la division de Hot Springs, en Arkansas, avant de passer au service des ventes d’équipement.

« J’adore les défis de trouver les solutions aux besoins

spécifiques de chaque client. J’ai développé d’excellentes relations avec les clients au cours des ans. »

Chad et sa femme, mariés depuis 25 ans, ont deux filles adultes et attendent impatiemment leur premier petit-fils ou petite-fille. Lorsque le temps le permet, Chad s’adonne à la chasse, à la pêche et au camping; il est aussi un motocycliste enthousiaste.

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