MAXER+© V1.doc Comment la Méthode MAXER peut...

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ApportdeMaxer©à6Sigma23/06/2017Page1

CommentlaMéthodeMAXERpeutenrichirutilement6Sigma.

SOMMAIRE

1. Introduction:............................................................................................................................................2

2. Historique:................................................................................................................................................2

3. Situationde6Sigma:............................................................................................................................3

4. SituationdeMAXER©:..........................................................................................................................4

5. ApplicationsdansledomainedelaMaintenance:..................................................................4

6. Recommandations:...............................................................................................................................6

7. PersonnesConcernéesetPrérequis«souhaités»:..................................................................8

8. ContenuetDuréedelaformation:.................................................................................................9

9. IncidencesdelamiseenœuvredelaformationMAXER©................................................10

10. Lesméthodestropfaciles!............................................................................................................10

11. ProgrammedelaformationMAXER©......................................................................................12

12. DÉFAILLOGRAMME..........................................................................................................................15

13. ApplicationInformatiquepourutiliserlaméthodeMAXER©.......................................16

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1. Introduction:

La performance des équipements passe par la Maîtrise de leur Disponibilité Opérationnelle au sens du Taux de Rendement Synthétique. Le Diagnostic, l’Analyse et la Fiabilisation participent grandement aux résultats.

Mais ils doivent également fournir des produits dans les spécifications requises c’est à dire rester dans les limites de spécifications des Clients.

Les méthodes d’optimisation de la performance sont très structurées comme le Lean Manufacturing et 6 Sigma, mais en général l’entreprise fait appel à des méthodes de résolution de problèmes très traditionnelles1 et souvent pas assez efficaces pour trouver les Causes premières de pannes dans des cas complexes.

Une panne n’est jamais souhaitable, mais elle n’arrive jamais les mains vides. En effet, elle apporte avec elle une foule d’informations utiles2. Le problème est de savoir les trouver et c’est là l’importance de l’Analyse de la panne.

Il n’est pas question dans cette présentation de parler du Lean Manufacturing.

2. Historique:

La méthode 6 Sigma provient des États-Unis dans les années 80, même si la variabilité des processus a été évoquée par Taiichi Ohno dans ses premiers ouvrages. Elle a été développée chez Motorola avant d’être adoptée par de grands Groupes Industriels Américains, comme Allied Signal et General Electric qui en a fait une promotion mondiale avec son PdG Jack Welsh.

Elle travaille sur la variabilité des processus, qu’ils soient industriels où transactionnels, mais également au stade de la conception des produits avec le DFSS3

La Méthode MAXER a été développée dans les années 70 à la demande de la société MICHELIN, qui ne trouvant pas dans les méthodes présentes, à missionné un cabinet pour concevoir une méthode plus efficace que celles en provenance du

1EngrandepartieenprovenanceduJapon2Celaimpliquedeseffetsinduitssurl’organisationdelaMaintenance,quiestdenepasExternalisercetteactivitéàdesPrestatairesextérieurs,saufsionfaitduFullserviceavecobligationderésultats.3DesignforSixSigma

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Japon et qui ont été conçues pour traiter plus spécifiquement des problèmes Qualité et/ou Hygiène et Sécurité.

La méthode MAXER© a été crée par le Groupe Lausanne dans les années 70 avec l’aide d’experts en Maintenance et des Psychologues. Elle a été diffusée dans le monde entier (Plus de 35000 personnes formées à ce jour) dans tous les milieux industriels. Elle fait partie actuellement du programme de formation chez certains constructeurs et fournisseurs de l’automobile et des prestataires de services en Maintenance.

N’étant pas spécifique à un milieu industriel particulier, elle a une efficacité par le fait qu’elle repose sur une démarche de Raisonnement rationnel.

Elle est en fait beaucoup plus efficace que les méthodes basiques qui viennent des outils de la Qualité (QQOQCC, 5 Pourquoi, Pareto, Ishikawa, etc.).

Elles classifient souvent plus les problèmes mais sont peut efficaces pour la recherche des Causes premières.

3. Situationde6Sigma:

6 Sigma a été, historiquement, plus souvent initiée soit par le Management soit par des Directeurs Qualité, ou des responsables d’Amélioration continue. Seuls des problèmes de non-qualité non maîtrisés on fait l’objet d’études d’analyse de variabilité selon la démarche DMAIC4.

Il s’en est suivi de formation de Champions, de Master Black-Belts, de Black-Belts de Green-Belts, etc..

Mais très peu de problèmes concernant la Maintenance n’ont été pris en compte alors que les sujets ne manquent pas, en particulier sur la maîtrise des processus de la Maintenance et la réduction des coûts de fonctionnement et des Énergies.

La faiblesse de 6 Sigma concerne dans son incapacité méthodologique à traiter des problèmes de « déviations » brutales, ce qu’on appelle les Causes spéciales.

4Définir,Mesurer,Analyser,Innover,Contrôler

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4. SituationdeMAXER©:La situation de MAXER© est tout autre, car elle n’a jamais bénéficié de l’Aura du Lean et de 6 Sigma, car la fonction Maintenance n’a jamais été reconnue à sa bonne place, comme une Source de profits et non une Cause de coûts.

Il est vrai que les Associations de Maintenance Européennes voire francophones, très traditionnelles et basées sur les méthodes des années 70/80 comme la TPM, n’ont

pas beaucoup fait la promotion de 6 Sigma et MAXER© dans le domaine de la Maintenance, pour plusieurs principales raisons :

1. Elles ne les connaissant pas, par manque de vision prospective 2. Elles ne savaient pas transposer ces méthodes dans les domaines des

processus en Maintenance 3. Manque de maturité de certains responsables Maintenance, par manque de

formation stratégique.

5. ApplicationsdansledomainedelaMaintenance:Quand on cumule de manière cohérence les deux méthodes, on a tout les atouts pour maîtriser « presque » tous les problèmes, comme le démontre le schéma ci-dessous :

Il y a une cohérence cependant dans la mise en œuvre de ces méthodes.

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Quand un problème apparaît, en particulier dans le domaine de la non-conformité des produits, il n’est pas évident de savoir immédiatement si il s’agit d’un problème en provenant de la matière première mise en œuvre où d’un problème en provenance de l’installation qui la transforme.

La logique des Flux peut aider à discriminer rapidement la cause de la non-conformité, sans pour cela identifier rapidement la cause Première.

Elle a la particularité d’intégrer des items que l’on ne trouve pas dans l’Arbre des Causes (le RCA), (les Antécédents, les Disparités, les Vérifications, les Configurations Sans Défaut, l’Analyse des conséquences,..)

Par rapport aux formations classiques ou l’on commence par de la théorie et on demande aux participants de mettre en œuvre la méthode dès le retour dans

l’entreprise, avec MAXER© on commence par la mise en condition sur des problèmes pratiques divers, réels ayant été enregistrés dans différents milieux industriels, et on en tire à chaque fois des enseignements.

Les deux premières journées sont consacrées au Dépannage rationnel, au cours de la troisième journée, celle de l’Analyse, chaque participant présente un problème qu’il a résolu avec difficultés aux autres participants de son groupe.

La logique des Flux LOI 1

Un procédé est défaillant s’il en sort un flux défaillant alors que les flux entrants sont bons

LOI 2 Quand un flux défaillant est constaté, il faut rechercher la panne en amont, jamais en aval

LOI 3 Lorsque tous les flux sortants d’un procédé sont bons, le procédé est bon

LOI 4 Quand un flux sortant d’un procédé est bon, ses flux entrants correspondants sont bons

LOI 5 Quand un flux sortant défaillant ne peut être produit par le procédé, c’est un des flux entrants correspondants qui est défaillant.

PROCEDE (VA)

Matières Premières

Energies

Commande

Contrôle

Conduite

Environnement

Produit Fini/semi fini

Flux Entrants

Produit Fini/semi fini

Flux Sortants

Réglages

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Les participants, en utilisant les conseils de MAXER©, vont pouvoir trouver rapidement la Cause première.

Une trentaine de CAS et de JEUX, sont utilisés avec questions écrites par les participants et réponses écrites par le formateur avec des Oui/Non oraux. On peut dans cet exercice montrer la différence entre les questions fermées et les questions ouvertes.

En mettant en situation réelle les participants par cette animation, on montre que chacun ne pose pas toujours les questions dans le même ordre.

A la fin de la formation, le Dépannage Rationnel permettra aux participants de poser les questions dans le même ordre (et le bon !) et donc de réduire méthodiquement le Temps de diagnostic.

Les Jeux se déroulent selon les étapes suivantes :

1. Présentation de cas pratiques réels rencontrés dans l’industrie 2. Questions posées individuellement par les participants et par écrit, pour

conserver la confidentialité, et faire la comparaison entre les démarches de raisonnement de chacun devant le même problème

3. Réponse écrite (descriptive) ou orale (oui/non) par l’animateur à chaque participant

4. Reconduction du processus jusqu’à ce que la majorité des participants ait trouvé la cause

5. Analyse en groupe du meilleur processus de raisonnement (l’ordre dans lequel il fallait poser les questions)

6. Rédaction ensemble par les participants des groupes du Défaillogramme d’explication du problème posé

7. Enseignements tirés de l’exercice 8. Recherche des conséquences par l’analyse du Défaillogramme pour identifier

les actions immédiates Correctives et les actions de Fiabilisation.

6. Recommandations:MAXER© est une méthode qui recherche les Causes de déviations brutales (les causes spéciales dans 6 Sigma), donc les incidents d’indisponibilité, ou de non-qualité.

Elle est complémentaire à la méthode 6 Sigma qui recherche à maîtriser la variabilité des processus.

L’intégration de MAXER© et de 6 SIGMA dans le domaine de la Maintenance et de la Production a entrainé la conception de la méthode SIGMAXER.

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Le schéma suivant montre où la Méthode MAXER© apporte l’efficacité au processus global :

De fait la science du dépannage a fait un grand pas quand l’existence de ces facteurs a pu être reconnue et codifiée. Pour expliquer la plupart des phénomènes et mécanismes, les conjonctions des et et des ou suffisent. Dans les pannes, pour expliquer, il faut introduire la conjonction parce que ainsi que ses nuances : malgré que et grâce à ce que.

Ca change des 5 pourquoi …

On pourrait comparer les flux des machines à l’être humain qui lui aussi a des flux d’énergie, par exemple en comparant, de manière simplifiée, l’Être Humain et les Machines :

L’Analyse

Plan de Maintenance Préventif Prévisionnel et PdR

Disponibilité Opérationnelle

(TRS)

Positionnement de MAXER

Ce qui risque d’arriver

La GMAO

Conception

MAXFIAB

Amdec Moyen

Optimisation du Préventif

(OMF) pièces critiques

/

Pourquoi c’est arrivé ?

Quoi faire pour que Cela ne se reproduise

pas

REX (Diagdef)

Ce qui est arrivé

Projet de Fiabilisation

Défaillances

MAXDIAG 7

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Mais cela devrait faire hurler les puristes de la Médecine Chinoise, les Acuponcteurs et Shiatsuki, les uns travaillants sur les points des Méridiens, les « tsubos » avec des aiguilles, les autres avec la pression des doigts ou des moxa (Crayon à température élevée).

7. PersonnesConcernéesetPrérequis«souhaités»:Les personnels concernés, sont :

• Tous les personnels de Maintenance, de ses Responsables aux « Dépanneurs », mais également les responsables d’Amélioration Continue, de la Qualité, des Méthodes. Trois modules sont disponibles, MAXDIAG pour les Techniciens de Dépannage de dépannage, MAXFIAB pour les Ingénieurs Méthodes Maintenance.

• MAXOPERA pour les Opérateurs, Conducteurs de lignes de la Production, pour les sensibiliser à leur importance de leur participation dans le processus de Diagnostic.

Il n’y a pas réellement de prérequis indispensables pour pouvoir participer à la

formation MAXER©, car il s’agit de faire changer le paradigme des intervenants devant le Symptôme et les faire changer leur mode de raisonnement afin que leurs compétences techniques soient amplifiés par une méthodologie rigoureuse rationnelle.

La connaissance de la chaîne causale, (Causes, Modes, Effets), l’expérience dans la recherche des causes, la connaissance de l’AMDEC Process et Moyens sont un plus.

NaturedesFlux L'êtreHumain LaMachine ModesdeDéfaillance

MécaniquesArticulations,ligaments

Rotules,accouplements,

engrenages,courroiesGrippage,rupture

Hydrauliques leCœur,Réseausanguin

Pompe,circuitHydraulique

Arrêt,encrassement,bouchage,réduction,fuite

AérauliquePoumont,

circulationdel'airpourlarespiration

Pompe,circuitpneumatique

Arrêt,encrassement,bouchage,réduction,fuite

ElectriquedeCommande

Cerveaux,Impulsions

électriques,lesnerfs,lestsubos

API,Fluxélectriquesdecommande,réseaux

Perted'Energie,Court-circuits,pertesdeconnections,

ElectriquedePuissance

LesMéridiens,lesveinesetartères

Réseauxdedistributiondepuissance

Perted'Energie,Court-circuits,pertesdeconnections,

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8. ContenuetDuréedelaformation:La formation MAXER© pour les acteurs de la Maintenance est de 4 jours découpés en deux modules :

• Les 2 jours (MAXDIAG) pour le Dépannage sont dédiés aux Techniciens d’intervention pour améliorer leur raisonnement

• Les 2 jours pour l’Analyse et la Fiabilisation (MAXFIAB) sont dédiés aux Techniciens Méthodes et Qualité. (Nécessité de suivre les 2 premiers jours)

Le groupe est en général composé de 6 à 12 personnes, idéalement 9, en particulier pour le travail de groupe par 3 dans la phase d’Analyse d’une demi-journée.

Un module (MAXOPERA) d’une journée est dédié aux Opérateurs, conducteurs de lignes pour les sensibiliser à leur importance dans le processus du diagnostic.

Ils sont l’interface entre la machine qui ne parle pas !!, mais eux ont constaté le Symptôme.

Présentation MAXER-2016

Les Modules de Formations

Symptôme

Opérateurs Conducteurs de ligne

MaxOpéra (1J)

Diagnostic

Techniciens de Dépannage

MaxDiag (2J)

Analyse, Fiabilisation

Techniciens Méthodes

MaxFiab (2X1J)

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9. IncidencesdelamiseenœuvredelaformationMAXER©:

La mise en œuvre de la méthode a entrainé les résultats suivants5 :

1. Augmentation du TRS6 des équipements 2. Diminution du nombre de demandes d’interventions (Avis dans SAP) 3. Évitements de dépenses, en utilisant le Défaillogramme7 pour identifier la

Cause sans démontage des installations 4. Utilisation d’un Vocabulaire commun entre la Production et la Maintenance 5. Explications de faux diagnostics 6. Nécessité de revoir le contenu des Comptes-rendus dans les GMAO, voir le

vocabulaire des menus déroulants pour qu’ils soient les même qu’avec DIAGDEF

7. Formation des Techniciens aux concepts de la Fiabilité pour mieux rédiger les comptes-rendus.

8. Conception d’une base de données de REX, entrainant la réduction des temps de Diagnostic sur des Symptômes identiques avec des Causes différentes.

10. Lesméthodestropfaciles!

Une dernière remarque : se méfier des méthodes trop faciles et généralistes. Elles ne le sont que parce qu’elles se conforment à nos habitudes, mais qui justement sont parfois mauvaises et qu’il est impératif d’en changer.

Or changer ses habitudes de faire ou de penser est sans doute une des tâches les plus difficiles et les moins agréables. Mikel J. Harry, le concepteur de la Méthode 6 Sigma disait la chose suivante dans son schéma de pensée :

« Si on pose toujours les mêmes questions, on aura toujours les mêmes réponses. Si on veut d’autres réponses, il faut changer la manière de poser

les questions »

Rappel : On apprend d’ailleurs dans les jeux la différence entre les questions ouvertes et les questions fermées.

5Résultatsenregistrésaprèsplusdetroisansdelamiseenplacedelaméthodedansplusieursentreprisesderenom.6TauxdeRendementSynthétique(VoirOOE)7VoirSchémaenpiècejointe.

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Ne pas oublier aussi qu’en pratique, nos habitudes jouent sous forme de réflexe et que dans de telles méthodes, nous devons juger dans quelle mesure elles sont capables de rééduquer nos réflexes.

Pour y arriver, il n’y a pas trente six solutions, il faut la répétition incessante de démarches simples de raisonnement dans des contextes très différents.

La porte de la Maintenance rationnelle est étroite. L’Analyse rationnelle de panne en est la composante progressive, celle qui fait évoluer l’entreprise vers plus de Fiabilité et donc de Qualité.

Encore faut-il que ces Analyses soient vraiment Rationnelles, ce qui ne peut se faire que dans un contexte d’un Dépannage rationnel effectué par du personnel particulièrement bien formé, voire enthousiaste et motivé pour utiliser la méthode MAXER© de manière constante.

C’est ce qui fera son efficacité.

Bonnes formations MAXER©

Jean-Paul SOURIS Expert Maintenance Master Black Belt 6 Sigma Instructeur MAXER© S.CONSULTANTS 5, rue des Genêts 78113 ADAINVILLE cel : 00 33 6 80 30 56 43 tel : 00 33 1 34 87 03 73 fax : 00 33 821 469 587 mail : [email protected] site web : www.sigmaxer.fr

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11. ProgrammedelaformationMAXER©:(MAXDIAG, MAXFIAB)

Jour 1 : (MAXDIAG)

Ø Préliminaire du stage (introduction, objectifs) Ø Cas des Robinets (Jeu) Ø Antécédents Ø Les Conseils Ø Le Rôle des Questions Ø Les Chaudières de Pierre et Jean (Cas) Ø Vérifications en Dépannage Ø Le Brûleur à Gaz (Jeu) Ø Disparités Ø Le Pierrage des Chemises (Jeu) Ø S’informer Ø Chercher les conséquences Ø Les phases du dépannage Ø Identifier la panne Ø Parer au plus pressé Ø Le Diagnostic Ø Qualité et connaissances d’un bon dépanneur Ø Remédier Ø Le four de cuisson (Jeu) Ø Distribution des Cartes (Conseils, S’informer)

Jour 2 : (MAXDIAG)

Ø Jean Lapince et la tronçonneuse Ø Erreurs de la Méthode Ø La fontaine (1&2) (Cas) Ø Les deux presses (1&2) (Cas) Ø Les pièges en dépannage Ø La boite de vitesses (Cas) Ø Les configurations et modes de fonctionnement Ø La pince à souder (Jeu) Ø Jean Lapince et son moteur Ø Les pannes de mises en service Ø La chambre de polymérisation (Jeu) Ø La lampe à Éclipse (Cas) Ø La panne intermittente Ø Le chantier de moulage (Jeu) Ø L’outil d’usinage (Jeu)

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Jour 3 : Analyse (MAXFIAB)

Matin :

Ø Les Chaines causales et le Défaillogramme Ø La 2CV Citroën (Cas) Ø La Porche (Cas) Ø Le tracteur agricole (Cas) Ø Analyse de panne Ø La centrifugeuse (Cas) Ø Les chaudières à Fuel (Jeu) Ø La Cause première Ø Antécédents liés aux disparités

Après-Midi :

Ø L’après-midi consiste à ce que chaque participant, réuni par groupe de 3 personnes présente un cas aux autres participants de son groupe. A eux de trouver la Cause de la panne, la Cause première et ensuite rédiger le Défaillogramme.

Ø Il y a aura donc autant de cas traités, de Défaillogrammes rédigés que de participants.

Jour 4 : (MAXFIAB)

Ø Jean Lapince et ses ennuis Ø La station élévatrice (Cas) Ø Les Pannes Répétitives Ø Conséquences d’un mauvais dépannage Ø Problèmes des Dépanneurs Ø La jauge hydraulique (Jeu) Ø L’Extracteur (Jeu) Ø La Fiabilisation Ø Le tableau des phases (Diagnostic, Analyse, Fiabilisation) Ø Penser aux matériels semblables Ø Enregistrement de l’information (GMAO) Ø Jean Lapince fait du zèle Ø Le pont roulant (Cas) Ø Le Risque et la Garantie Ø Le Retour d’Expérience Ø Présentation du logiciel DIAGDEF Ø Message de fin de stage Ø Évaluation et Bilan par le Management

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Programme MAXOPERAPourquoicetteformation

ContrasteentreProductionetMaintenanceEnjeux

LerôledesActeursLeProcessusderaisonnement

ParticularitédelaMéthodeMAXERFLIX(InductifetDéductif)

Qu'est-cequ'unepanne(Schéma)Qu'est-cequ'unepanne(Texte)Caractérisationd'unepanne

LaLogiquedesFluxModesdeDéfaillancedesProcédés

Phasesd'unarrêtsurPanneEtsilesmachinesparlaient

Quelestlerôledel'OpérateurConseils(1-2)

Informer(Qui,Quoi)LaChaineCausale

LaVoitureenpanne(1-2)Retoursurlerôledel'opérateur.

DéfaillogrammedelavoitureenpanneLesRobinetsdelaCuisine(Jeu)

Conseils(3-5)Informer(Où,Quand)

LesAntécédentsTextedePierreetJean

VérificationsenDépannageLebrûleuràGaz(Jeu)

DéfaillogrammesdubrûleuràgazLesDisparités

InformerleTechnicienConseils(5à8)

Informer(Comment)L'outild'Usinage(Jeu)

LaMachineàenduireJeu)DéfaillogrammeMachineàenduire

TableaudesPhasesLesConseilspourlesOpérateursConclusiondustage.Évaluation

Distributiondescartes.(ConseilsetInformer)

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12. DÉFAILLOGRAMME

6 Sigma est caractérisé par son déroulement selon la démarcheDMAIC,MAXER l’estégalementparlePIRAF:

Phase Quoi Explication PhasesdansleDéfaillogramme

P Préciser LeSymptômedécritsousformeObjet/Défaut(s) DébutduDéfaillogramme

I Identifier TouteslesCausespossibles Premièreétaped'identificationdesObjets/DéfautsquiexpliquentleSymptôme

R Rechercher LaCausedelapanneetlaCausepremière

CellequiresteaprèsavoiréliminélesHypothèsespardescontrôles,devérificationsdiverses.

A Analyser Lesconséquencespossiblessurl'équipementconcerné

Priseencomptedelacausepremièreetdesévènementsdanslachainecausalequipourraientgénérerd'autresincidentsultérieurement

F FiabiliserRechercherlessolutionsàcourttermeetmoyen

terme.

MettreenplacedessolutionsimmédiatespouréliminerlesconséquencesidentifiéespréalablementetensuiterechercherlessolutionspouréliminerlaCausePremière

23 Copyright Robert Sanner 2005

Objet

Défaut(s)

Causes possibles

Symptôme(s)

Antécédents

Disparités

CSD

Cause de la panne

Vérifications

Améliorations Fiabilisation

Objet Défaut

Objet Action

et

Celle sur laquelle il faut agir (Curatif ou Palliatif) pour éliminer le Symptôme

Ce qu’il faut faire pour s’assurer que la cause de la panne est bien celle identifiée

A.  Actions correctives immédiates

B. Actions de Fiabilisation

Hypothèse levée

Ce qui fonctionne bien autour de ce qui fonctionne pas

Facteurs contributifs

Ce qui s’est passé avant

Ce qui ne fonctionne pas par rapport à ce qui marche. Les particularités de lieux et de Temps.

Défaut

Objet

Objet

Défaut

Objet

HS

Objet

Objet

Défectueux

Défaillance Intrinsèque

Défaillance Extrinsèque

C’est sur quoi on peut agir pour Fiabiliser

Défaut

Explication Physique du Symptôme

ou

Cause première Conséquences

23

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13. ApplicationInformatiquepourutiliserlaméthodeMAXER©

Comme 6 Sigma est supporté par des Logiciels de gestion de projets, comme Compagnon et d’analyses statistiques comme Minitab 18, MAXER utilise un logiciel DIAGDEF qui permet de concevoir des chaines Causales, le Défaillogramme de MAXER, en utilisant des bases de données de mots clés (Objets, Défauts, Causes, Facteurs contributifs) :

Cela permet de concevoir une base de donnée de retour d’expérience structurée et partageable par tous, ce que ne permettent pas les logiciels de GMAO….

En fait comme dans certaines grandes Entreprises, qui ont des Masters BlackBelts qui sont également des Instructeurs MAXER internes, les causes spéciales et déviations sont bien maîtrisées.

Présentation MAXER-2016

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