Maintenance, talon d’Achille de la productivité

Samedi dernier, le ministre de l’Industrie, du commerce et des nouvelles technologies lançait le programme

«Inmae» visant à introduire l’e-manufacturing au cœur du processus de production des entreprises. Un tel

programme permettra-t-il de mettre fin aux problèmes de maintenance auxquels sont confrontées la grande

majorité des entreprises industrielles ? Pour l’heure, il est difficile de porter un jugement. Selon les experts du

domaine, les défaillances en matière de maintenance existent dans tous les secteurs et figurent en tête des freins

à la productivité de l’industrie nationale. Laurent Deshayes, spécialiste des questions liées à l’optimisation des

processus industriels, explique que, «aujourd’hui encore, il arrive fréquemment que des usines soient à l’arrêt,

souvent pendant plusieurs semaines du fait d'un problème de maintenance». Ce qui bien évidemment engendre

des pertes de productivité énormes. «Dans le secteur textile cela est un véritable talon d’Achille», explique

également Abdellatif Abid, fondateur du cabinet Lean consulting. Ainsi, souligne-t-il, «lorsqu’on estime que

l’ouvrier du textile devrait être productif 10 heures par jour, il ne l'est généralement que pendant 3 à 4 heures, soit

parce qu’il n’est pas motivé pour faire son travail, soit parce que le système le contraint à arrêter, du fait d'une

panne ou d'une maintenance mal gérée». Et pourtant en septembre 2010, lors du Forum de la maintenance

industrielle organisé à Casablanca, les acteurs du domaine affichaient comme ambition d’exporter le savoir-faire

marocain en maintenance dans le reste du continent. Pour Abdellatif Abid tout comme Laurent Deshayes, «le

potentiel exportable est faible dans la mesure où si les compétences existent au Maroc, il n’y pas de vraie

dynamique, aussi bien au niveau de l’offre que de la demande nationale de maintenance». Au niveau des

industries, expliquent-t-ils, «les origines des défaillances de maintenance sont multiples et variées, de même que

le degré de maturité des entreprises vis-à-vis de cette problématique».

Investissements et déficit managérial

Selon toujours Deshayes, «les défaillances commencent bien en amont lors de l’acquisition des machines, car

dans la plupart des cas lorsqu’ils investissement les dirigeants marocains vont loin dans leur logique

d’optimisation des coûts». Généralement, ils optent pour deux solutions : soit ils achètent des machines

d’occasion en Europe (or celles-ci ont généralement atteint un niveau de fiabilité insuffisante), soit acquièrent en

Chine des machines moins cher mais souvent bas de gamme. Dans les deux cas, la productivité se plombe par

la suite. Il arrive aussi, explique Deshayes, que «les responsables maintenance ne soient pas impliqués dans le

processus d’achats des machines». Or, selon les spécialistes, la logique de l’investissement industriel voudrait

qu’avant d’investir dans une machine que l’entreprise anticipe déjà la réflexion quant à sa gestion. Un autre

problème est évoqué, celui des bonnes compétences dans le domaine de la maintenance qui restent encore peu

disponibles et chères au Maroc. «Pour recruter un bon responsable maintenance au Maroc, lorsqu’il s’agit d’une

grosse usine, il faut compter entre 45.000 et 80.000 DH de salaire mensuel. Pour les petites, il faut prévoir un

salaire entre 20.000 et 30.000 DH», souligne Laurent Deshayes. Pour Abdellatif Abid, les défaillances observées

au niveau de l’industrie nationale sont également liées au fait que «le management de la maintenance n’a pas pu

s’imposer». Selon lui, la plupart des entreprises industrielles sont plutôt dans une logique de dépannage ou de

maintenance curative et très peu vont faire la maintenance préventive. Pour les spécialistes, cette réalité a deux

explications : d’une part, les responsables de maintenance sont généralement des ingénieurs qui se sont

positionnés sur le créneau et n’ont pas toujours une formation spécialisée pour maîtriser les machines. Et d’autre

part, même dans les grands groupes, les responsables maintenance n’ont pas beaucoup de pouvoir de décision

(ni sur l’achat des pièces de rechange, ni sur les procédures à mettre en place). Ce qui fait que lorsque ces

responsables veulent faire de la maintenance préventive il leur est généralement difficile de convaincre les

décideurs d’investir pour anticiper sur les problèmes à venir. «Les décideurs ne réagissent que lorsqu’ ils sont

face à des problèmes», constate Abdellatif Abid.

Curatif ou préventif ?

Au-delà de la réticence des dirigeants à investir pour prévenir les risques liés à l’utilisation des machines, il se

pose aussi à beaucoup d’entreprises (notamment les PME-PMI) un dilemme en matière des politiques

appropriées et de structuration de la fonction de maintenance. Les experts expliquent qu’il est importun de lancer

un plan d’action de maintenance préventive lorsqu’on n’est pas capable de savoir combien coûte déjà la

maintenance curative à l’entreprise, car sans cette mesure on ne peut pas connaître la rentabilité ou la non

rentabilité du choix à opérer. Cependant, la mesure et le suivi des indicateurs nécessitent souvent la mise en

place d’un système d’information connecté aux machines, donc de l’investissement et cela est également objet

de blocage, surtout pour les petites industries. Or, ce genre d’investissement peut être réalisé avec le soutien de

l’État, notamment dans le cadre des programmes de l’ANPME (Imtiaz et Moussanada), mais bien peu de ces

entreprises ont jusque-là eu recours à ces offres gouvernementales. «Les grands groupes ne butent pas sur cet

obstacle financier, mais ne consentent pas non plus beaucoup d’efforts pour structurer leur maintenance»,

déplorent les spécialistes. À croire Deshayes, beaucoup de grands et moyens groupes (Cosumar, ONDA,

Lamacom...) ont essayé d’organiser leur maintenance en introduisant la Total Productive Maintenance (TPM),

mais les projets ont dans la plupart des cas échoué. Ces échecs, explique-t-il, interviennent essentiellement

parce que les dirigeants cherchent à boucler leur projet (TPM) en l’espace de quelques mois alors que cela

nécessite de la réorganisation et de la gestion de changement et donc devrait être un projet exécutable sur trois à

cinq ans.

Abdellatif Abid : Fondateur du cabinet Lean consulting.

Toutes les entreprises industrielles ont besoin de planifier et de maîtriser leur

maintenance (ou au minimum de garantir le nettoyage et la propreté de leurs

installations), surtout dans la mesure où les conditions de l’environnement

augmentent le risque de pannes et que la poussière est l’une des causes des

pannes de machines au Maroc. En matière de maintenance, des groupes comme

l’OCP, Samir, Cosumar... qui ont des grosses installations ne devant surtout pas

s’arrêter savent que la maintenance est capitale. Dans ces cas, souvent, l’arrêt de

machine n’intervient que pour changer une pièce usée. La pratique de la

maintenance se fait souvent dans une logique préventive. Dans d’autres cas, du fait

du faible taux d’utilisation des machines, on a tendance à oublier la maintenance pour ne faire que du

dépannage. Cela arrive également lorsque les entreprises travaillent en mode projet et utilisent des machines

neuves. De toutes les façons, les industries qui pensent leur maintenance dans le même esprit que celui de la

qualité globale font beaucoup plus de maintenance préventive et «améliorative» que de la maintenance curative.

Celles-ci gagnent en productivité et en compétitivité, car en maîtrisant les opérations y afférentes elles pallient le

manque à gagner qu’engendre l’arrêt de la production liée à des défauts ou des

pannes de machines.

Laurent Deshayes : DG de Manbat Technology.

Actuellement, beaucoup de sociétés marocaines sont en phase de certification

qualité. Concernant le processus de management et de pilotage, il y a peu de

problèmes, puisque les ERP y sont utilisés. Par contre, lorsqu’il s’agit des processus

industriels, la situation des entreprises n’est pas parfaite. Ceci parce qu’avec la mise en

place de la qualité, deux éléments sont essentiels. D'abord, des plans d’actions pour l’amélioration (puisque la

qualité suppose une amélioration continue) et un plan de formation continue. Le volet formation devenant

obligatoire, les grandes entreprises pensent de plus en plus à mettre en place des plans. Néanmoinns, lorsqu’on

souhaite lancer des plans d’actions d'amélioration, il faut déjà avoir des mesures. Sur les processus industriels de

la fabrication, instaurer des mesures revient à faire de la maintenance. Or, les centres de formation existant au

Maroc ne forment que sur les métiers de base (savoir changer un moteur...) et n'enseignent rien sur le relevé

d’indicateurs, alors que cela permet d’établir des plans de dépannage, de plan d’arrêt... Par ailleurs, les aspects

de mesures sont souvent considérés comme relevant du travail d’ingénieur. Dans la pratique, l’ingénieur a certes

besoin des indicateurs, mais ceux-ci doivent être relevés par l’opérateur. Pour alimenter ces indicateurs qui

doivent aller dans le plan qualité, il faut des outils de pilotage d’atelier, et des outils de GMAO (Gestion de la

maintenance assistée par ordinateur), et il y a un grand manque à ce niveau.

Numéro: 366

27 Avril 2011 09:13

Écrit par Seydou Souley Mahamadou