Le système de production (suite) Rappel : Trois principes fondamentaux dapplication 1 - Auto...

Le système de production (suite)

Rappel : Trois principes fondamentaux d’application

1 - Auto qualité

• Ne faire avancer qu’un produit bon à l’étape suivante

• Eviter que le défaut ne se reproduise• Le détecter à coup sûr des qu’il se produit• Eliminer et isoler la pièce non conforme avant

l’opération suivante• Suivre l’avancement par la matrice d’auto-

qualité• Déployer le moyens de l’auto qualité :

» Les règles de travail» L’auto-contrôle» Les systèmes anti-erreurs» Les process capables» Les machines autonomes.

Le système de production (suite)

2 - Le juste nécessaire

Utiliser un minimum de ressources pour satisfaire le besoin : Production allégée.

Moyens logistiques :Fabriquer des produits de qualité en quantité juste, livrés à l’heure, selon la demande du client.

Moyens économiquesTout ce qui n’apporte pas de valeur ajoutée et qui ne permet pas d’améliorer la qualité est du gaspillage.

Les processus de production doivent utiliser les équipements strictement nécessaires en mobilisant unminimum d’efforts humains.

Trois principes fondamentaux d’application

3 - Le kaizenDictionnaire

Processus d’amélioration continue. Le kaizen repose sur

l ’émission et le traitement rapide de propositions d’amélioration,

l’utilisation des outils de résolution de problèmes et

l’établissement de « standards » pour chaque tâche.

L’ « amélioration continue » est le résultat de la mobilisation des

compétences de chacun. Son application repose sur la volonté des

collaborateurs d’entrer dans une démarche d’amélioration

continue.

Le système de production

Le système de productionAuto-qualité

Ou comment stopper radicalement la non-qualité

Le risque 0 n’existe pas : il faut donc le maîtriser.Le risque 0 n’existe pas : il faut donc le maîtriser.

L’auto-qualité est un ensemble de méthodes qui permettent

de produire 100% de pièces bonnes, toutes conformes aux

standards de qualité requis.

L’objectif est de détecter le défaut de production à coup sur

instantanément pour qu’aucune pièce non conforme

n’arrive.

Déterminer un défaut immédiatement, c’est corriger les

causes immédiatement et éviter le travail inutile.

En effet dans un système conventionnel,le contrôle s’effectue

en fin de ligne.

La traçabilité de l’évènement ne permet pas toujours de

situer l’origine et la cause donc d’y remédier facilement.

D’autre part, le temps entre l’évènement et le contrôle en fin

de ligne permet au procédé de délivrer des produits

défectueux coûteux et encombrants.

L’auto-qualité évite les gaspillages matière et temps


« L’ autonomation » ou rendre autonome

Il s’agit de définir des machines et des processus

suffisamment autonomes pour détecter seuls les défauts.

Les poka yoke ou détrompeurs

Il s’agit de systèmes très simples basés sur la notion de

contrôle binaine (détecteurs TOR) conçus pour arrêter la

production et prévenir les opérateurs par un signal (sonore,

lumineux ou tout autre moyen) dès l’apparition du défaut.

Les poka yokes permettent aux équipements d’être

autonomes et n’astreignent plus à une surveillance continue.

L’opérateur est ainsi libéré d’une tache fastidieuse et peut

désormais être polyvalent et s’occuper de plusieurs

machines.


« L’ autonomation » ou rendre autonomeIl s’agit de définir des machines et des processus suffisamment

autonomes pour détecter seuls les défauts.

La détection peut être faite par d’autres moyens

• La supervision

• L’auto-contrôle

• L’électromécanique…

Tout est bon pour détecter un défaut dès qu’il se produit et

le signaler avec précision.

La maintenance de niveau 1 est assurée par l’opérateur.

Si le défaut persiste au delà d’un temps référence, il doit

faire intervenir la fonction maintenance du site.

L’organisation de ce processus s’appelle :

Total productive Maintenance (TPM).

Le système de productionKaizen

Ou comment pratiquer l’amélioration continue

Dans le domaine de l’organisation du travail, la perfection

n’est jamais acquise : quel qu soit le niveau atteint, il est

toujours possible de faire mieux ! L’amélioration doit venir

des opérateurs qui travaillent directement sur les postes, car

ils sont les mieux à même d’imaginer des solutions

d’amélioration.

Une équipe

Pour faire émerger les idées d’amélioration, les valoriser et

les mettre en œuvre, l’équipe doit être autonome, de taille

réduite, constituée d’opérateurs se connaissants,

« polycompétents, qui pratiquent l’autocontrôle et la

maintenance de premier niveau et gère eux même

l’ordonnancement.


Cinq minutes chaque jour systématiquement

Il faut tenir une réunion d’équipe quotidiennement

auxquelles il faut ajouter une réunion mensuelle plus

approfondie, permettant de dire ce qui ne va pas, d’émettre

des propositions de solutions et décider ensemble de leur

mise en œuvre.


Les outils

Fiches de standardisation des postes

Mode d’emploi formalisé d’une machine.

C’est une radiographie à un instant T qui permet

– d’analyser l’organisation d’un poste,

– d’en déceler les dysfonctionnements

– d’imaginer des améliorations.

Ce sont des éléments indispensables pour découvrir et

chasser les « gaspis » de toute nature.

Pas d’amélioration sans standard. Ils permettent en effet de

vérifier le travail en fonction des règles établies.

Ils assurent l’accumulation de l’expérience et sa diffusion

aux autres secteurs de l’organisation.


Les outils

Propositions d’amélioration

– Pas d’a priori et droit à l’erreur.

– Décision prise en équipe après concertation et étude.

– Mise en œuvre provisoire.

– Adoption définitive après essais et nouvelle fiche standardisation

…jusqu’à la prochaine étape.


Les outils (suite)

Affichage ciblé

– Viser juste l’information utile et nécessaire.

– Affichage de performance

– Résultats mensuels traduits en termes économiques

– Affichage de réactivité

– Suivi instantané et au quotidien des données nécessaires à la réactivité des opérateurs (situation/prévisionnel, problème qualité, rendement, temps d’écoulement, défaut localisé, etc…)


Les outils (suite)

A faire– Supprimer tout affichage obsolète ou

inadapté.

– Fixer les règles d’élaboration et de suivi de l’affichage dans le site

– Limiter le nombre des indicateurs suivis journellement

A ne pas faire – Afficher dans des endroits peu accessibles

ou peu visibles par les gens concernés

– Mélanger l’affichage opérationnel et l’affichage institutionnel.

– Afficher sans concertation préalable avec le personnel concerné.

Le système de productionAnalyse de la Profondeur Process

‘APP’DéfinitionOutil d’évaluation du temps de transformation entre l’entrée matière et l’expédition finale

Objectif– Analyse des problèmes anti-flux– Calcul du temps d’écoulement– Identifier les encours

Moyens– Champ d’application et interlocuteurs– Référence produit– Cartographie– Plan de circulation– Base de données du process– Planifier les actions d’améliorations


‘APP’Cartographie

Observation précise des actions que doit subir le produit au cour de de sa fabrication. Cette démarche suit le process depuis le produit fini jusqu’au début du process.

Il faut décomposer le processus en actions de type

• Opération à valeur ajoutée• Transport• Stockage/attente• Contrôle


‘APP’

Cartographie

Pour chaque étape, il faut déterminer la quantité,la distance et le temps. En faisant cela on prend conscience du nombre d’actions qui n’apportent pas de valeur ajoutée. La cartographie permet ainsi de découvrir et comprendre quelles sont les choses que l’on souhaite éliminer :

• Fabriquer trop• Mouvements inutiles• Transports• Réglages inutiles• Rebuts, retouches• Attentes• Stocks

Roue des 7 gaspillages

Le système de productionLes 5S cinq consignes pour progresser

Initiales de 5 mots japonais : Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, shitsuke)qui signifient : débarras, rangement, nettoyage,ordre, rigueur

Eliminer– Supprimer tout ce qui est inutile sur le poste de travail et

son environnement.– Trier – Identifier (étiquettes et coches d’utilisation)

Ranger– Trouver la bonne place pour chaque objet et ranger– Ergonomie du poste de travail– Réservation visuelle des emplacements des objets utilisés

Nettoyer– Obtenir une propreté irréprochable du poste et de son

environnement– Prévention des incidents et accidents

Standardiser– Définir un standard (une règle) à partir du résultat acquis

par le rangement effectif

Progresser– Respecter les règles– Adopter le standard établi et progressé en renouvelant le

processus qu’il faut considéré comme une étape dans le processus de constante amélioration.

La TPMMaintenance Productive Totale

DéfinitionMéthode impliquant l’ensemble du personnel et visant à augmenter l’efficacité des machines et améliorer leur productivité et leur fiabilité pour éliminer définitivement les causes de pertes de production.

•Augmentation de la disponibilité des moyens•Réduction des pannes•Amélioration de la qualité•Elimination des réglages•Elimination des rebuts •Transformer le role de la maintenance (de pompier en formateur)•Amélioration du TRS

Ses objectifs

Le système de productionLa TPM

Maintenance Productive Totale

TRS : Taux de rendement synthétique

Sources de pertes :

• Pannes (TPM)• Micro-arrêts et ralentissements (TPM)• Changements de fabrication et réglages (SMED)• Dysfonctionnements liés à l’organisation (Organisation)• Arrêts programmés (organisation)• Non qualité (PDCA)

Le système de productionLa TPM (Maintenance Productive Totale)

L’équationTRS = Disponibilité * Performance * Qualité

TRS Elément Composants

Disponibilité Setup,Arrêts, changements, Nettoyage, Réunions…

Performance Arrêts mineurs, vitesse réduite

Qualité Défauts, Refabrication

Norme AFNOR : NF E60-182

Le système de productionLa TPM (Maintenance Productive Totale)

Norme AFNOR : NF E60-182

Si mon TRS est égal à 50 %, mes lignes produisent 1 produit quant elles pourraient en fabriquer 2 avec les m^mes coûts de fabrication (excepté les matières)

Si mon TRS n’est pas stable, je ne pourrai pas suivre mes calendriers de production et garantir de bons délais à mes cleints.



Caractérisation

Pannes•Arrêts >= 5mn•Peu nombreuses•Relevé systématique•Arrêt perçu •Intervention d’un expert•Recherche nécessaire avant remise en route•Causes identifiables

Micro-arrêts•Arrêts< 5mn•Pas de relevé•Perception faible ou inexistante•Remise en marche facile sans élimination de la cause •Causes origines non identifiées•Peu de motivation pour les supprimer



Améliorer la fiabilité des équipements

Indicateur : MTBFMoyenne des temps de bon fonctionnement

En éliminant toutes les pannes et les micro-arrêtspar l’implication de tous les acteurs concernés et en transférant les compétences vers les opérateurs


Chantiers Hoshin (boussole)

Dictionnaire

Recherche sur le terrain, avec les opérateurs, des

solutions simples et applicables immédiatement

pour améliorer l’organisation du travail, les

installations et les flux de production.

C’est aussi produire en juste à temps (juste

nécessaire).



Objectifs

Le Hoshin cherche à réduire la non valeur ajoutée

pour la remplacer par de la valeur ajoutée.

C’est chasser :

– Les gaspis

– La surproduction

– Les attentes

– Les manutentions

– Les mouvements

– Les retouches



Organisation

Vite et fort, il faut concentrer l’action pour une

implication maximum de toutes les personnes

concernées.

Des décisions arrêtée collectivement le vendredi

peuvent être opérationnelles dès le lundi matin…

Le groupe de travail Hoshin réunit un

responsable du chantier, l’agent de maîtrise, les

opérateurs du secteur et des représentants des

services fonctionnels (etudes, méthodes,

responsable des ressources humaines, ect…).

Le chantier est parrainé par un membre du

comité de direction.


Chantiers Hoshin (boussole)Recommandations

– Responsabilisation des opérateurs et concertation

– Respect des plans de contrôle et de règles de sécurité

– Traitement immédiat et au fond des difficultés rencontrées et des propositions d’amélioration

– Ouverture à des solutions non stéréotypées

– Simulation à l’aide de carton des aménagements de chaque poste de travail

– Accompagnement quotidien du chantier par le responsable du chantier et par le parrain

– Pilotage soigneux des équipes de maintenance chargées du réagencement.

– Réadaptation de la communication visuelle.

Le système de productionChantiers Hoshin (boussole)

Exemple de phasage d’un chantier Hoshin

1. Sélection du chantier, constitution du groupe et information des participants : 1 jour

2. Analyse des propositions d’amélioration et du nouveau schéma d’implantation : 2 jours

3. Réalisation des travaux d’aménagement : 1 jour

4. Finalisation des travaux et enclenchement de la démarche d’amélioration continue : 1 jour

5. Montée en cadence : 2 à 10 jours

6. Première validation net évaluation formalisée : 1 jour

7. Validation du process (méthode et qualité ) : 1 jour

Le système de production (suite) Rappel : Trois principes fondamentaux dapplication 1 - Auto...

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