La communication mobile sur site pour une meilleure réactivité · En résumé La communication...

ascom

La communication mobile sur site pour une meilleure réactivité

Comment améliorer la flexibilité de l’organisation, prévenir les pertes de productionet réduire les risques grâce à une meilleure réactivité.

La comm

unication mobile sur site pour une m

eilleure réactivitéA

scom, C

omm

unication Mobile sur Site

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En résumé............................................................................................................ 4

Tirez pleinement partie des moyens déjà existants ................................................ 6

Vers une plus grande flexibilité de production ...................................................... 8

Prévention des pertes de production .................................................................. 10

Réduction des risques d’accidents ...................................................................... 16

Prise de décision plus rapide et motivation accrue .............................................. 18

Vingt-cinq services créateurs de valeur .............................................................. 20

Intégration aisée aux systèmes existants ............................................................ 24

Promax™ – Une meilleure réactivité face aux incidents

dans la chaîne de production ............................................................................ 26

Inmax™ – Une meilleure réactivité face aux incidents

dans la chaîne d’approvisionnement .................................................................. 28

Loneworker™ – Une meilleure réactivité pour une sécurité

accrue du travailleur isolé .................................................................................. 30

Secmax® – Une meilleure réactivité pour une plus

grande sécurité des biens et des personnes ........................................................ 32

Teqmax™ – Une meilleure réactivité face aux alarmes techniques ...................... 34

Solutions adaptées à des environnements industriels exigeants .......................... 36

Personnalisation en fonction de vos besoins ...................................................... 38

Quelles technologies choisir ? ............................................................................ 40

Acronymes et terminologie ................................................................................ 42

Sommaire

En résumé

La communication mobile sur site accroît la productivi-té de vos activités :

• Lorsque vous les exercez dans des lieux étendus

(dans un grand bâtiment ou un ensemble de bâtiments)

• Lorsque les personnes doivent se déplacer entre les

zones de travail

La communication mobile permet une réaction immé-diate, face aux défaillances techniques ou aux incidentsde production, un réajustement plus rapide de l’ordon-nancement et améliore la coordination des activités.

Les personnes habilitées reçoivent les informations

urgentes directement sur leur récepteur, sous forme demessages vocaux, textes, alarmes ou données, en pro-venance de collègues, de machines et de réseaux infor-matiques. Les informations leur parviennent où qu’ellesse trouvent.

Elles peuvent également sélectionner ou recevoirautomatiquement les informations dont elles ontbesoin, contrôler le processus de production et sur-veiller les principaux équipements.

Le présent document expose les bénéfices de lacommunication mobile sur site pour l’entreprise.

Communicationmobile sur site Meilleure réactivité

Organisation plus flexible

Réduction des pertes de production

Réduction des risquesLes avantages de la communicationmobile sur site

La communication mobile sur site : Pourquoi?

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Les avantages d’une meilleureréactivité

1. Organisation plus flexible :• Amélioration de la productivité des moyens

existants• Amélioration de la régularité des flux d’approvi-

sionnement

2. Réduction des pertes de production :• Réduction du nombre d’arrêts imprévus • Réduction de la durée des arrêts imprévus• Augmentation des cadences de production• Réduction du nombre de produits défectueux

livrés aux clients

3. Réduction des risques :• Amélioration de la sécurité du personnel et de la

protection des installations• Amélioration de la protection de l’environnement

Traduction concrète des bénéfices

1. Production en continu : Fabrication hautement

automatisée. Un arrêt dans un secteur conduit rapi-

dement à un arrêt total. Il faut du temps pour rétablir

la qualité et la cadence optimum de production après

chaque interruption. Les défaillances techniques sont

une cause habituelle d’arrêts et de réduction de la

cadence de production et de la qualité. Les solutions

de communication mobile Ascom réduisent le temps

de réaction entre la défaillance et l’action.

2. Production en série : Nombreux produits diffé-

rents dans chaque usine, nombreux composants

dans chaque produit. Les causes habituelles d’arrêts

et de réduction des cadences de production peu-

vent être les goulots d’étranglement aléatoires, les

pénuries de matières et les défaillances techniques.

Les solutions de communication mobile Ascom per-

mettent de réajuster rapidement les programmes

de production et d’écourter la durée entre la pénu-

rie ou la défaillance et l’action.

3. Production spécifique sur projet : Chaque fabri-

cation est unique. Seules les tâches intermédiaires

sont automatisées. L’attente d’informations et de

décisions sont les causes les plus fréquentes de

retards et de pertes de qualité. Les solutions de

communication mobile Ascom diminuent les temps

d’attente et améliorent la synchronisation des pro-

jets simultanés.

La plupart des systèmes de production pourraient pro-duire davantage avec une meilleure qualité et une plusgrande précision de délai, sans qu’il soit nécessaire d’in-vestir dans de nouveaux équipements et de nouveauxsystèmes perfectionnés.

Si seulement …Oui, il y a beaucoup de “si” et de “mais”. La com-

munication mobile ne peut pas résoudre tous les pro-blèmes, mais cela peut paraître surprenant, elle appor-te une solution à bon nombre d’entre eux.

Meilleure réactivitéLa communication mobile sur site permet de réagir plusrapidement face aux situations critiques. Elle rend l’or-ganisation plus souple, prévient les pertes de produc-tion et réduit les risques encourus par le personnel etl’environnement.

Où qu’ils se trouvent, les responsables peuvent recevoirles informations urgentes (messages vocaux, texte, alarmesou données) en provenance de leurs collègues, demachines ou de systèmes informatiques directement surleur récepteur. Ils peuvent arrêter et relancer les processus,surveiller les équipements stratégiques et récupérer auto-matiquement des informations sur les livraisons, le rende-ment, l’OEE (Overall Equipment Effectiveness – Efficacitéd’ensemble des équipements) ou toutes autres informa-tions clé, tout en se déplaçant sur le site.

Intégration aisée aux systèmes existantsNous ne faisons pas la promotion d’une technologie deréseau mobile en particulier. Différentes technologiessont adaptées à différents besoins et applications. Iln’est pas question non plus de remplacer vos systèmesde communication existants, dans la plupart des cas, ilsseront encore opérationnels pendant plusieurs années.

Mais, vous pourrez tirer un meilleur profit de vosmoyens existants en reliant, grâce à des liaisons sans-fil,

vos principaux collaborateurs, les systèmes de contrôle deproduction (MES), vos systèmes d’informations d’entrepri-se (ERP), les réseaux informatiques et de téléphonie ainsique les systèmes d’alarmes des différents bâtiments (BMS).

Solutions personnaliséesLes systèmes de communication mobile Ascom intéres-sent tous les services et processus de l’entreprise. Ilstransfèrent les informations urgentes entre le personnelet les différents processus dans chaque service de l’en-treprise : traitement des commandes, approvisionne-ment des matières et composants, ordonnancement,production et contrôle qualité, maintenance, protec-tion et surveillance des bâtiments.

Nous délivrons une solution personnalisée adaptéeprécisément au besoin de chaque service qui comprendl’installation, la mise en service, la formation et la main-tenance. Nous pouvons, par ailleurs, adapter votre solu-tion pour la faire évoluer en fonction de vos besoins.

Mise en œuvre progressive Les systèmes Ascom ne doivent être installés que lors-qu’ils présentent un potentiel évident de rentabilité.L’investissement doit être justifié et générer des profitsdirects. La solution doit être modulaire et faire l’objetd’une mise en œuvre progressive.

L’offre Ascom destinée aux sites de production com-prend des solutions spécifiques pour chacun desdomaines suivants : production, approvisionnement dematières, sécurité des personnes, sécurité des bâtimentset des installations techniques. Vous pouvez commencerpar la solution de votre choix et la compléter par d’autresultérieurement. De même, vous pouvez démarrer avec 10ou 20 utilisateurs et étendre le système par la suite.

Nous pouvons également prendre en charge vosbesoins en matière intégration à plus long terme et àl’échelle de l’entreprise.

Tirez pleinement partie desmoyens déjà existants

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Investissement réduit, forte rentabilitéMettre en place des solutions de communication mobi-le et les intégrer dans des applications et systèmes exis-tants peut être relativement peu coûteux.

Généralement, cette dépense ne représente qu’unepetite partie des investissements globaux de l’entrepri-se dans les systèmes de surveillance, de gestion et deplanification de la production et cet investissement estamorti en moins d’un an, car :

• Vous disposez d’un outil efficace pour faire des éco-nomies au jour le jour et qui vous permet de reporter desinvestissements en capacités additionnelles.

• Vous pouvez synchroniser plus efficacement l’actiondes nombreuses personnes impliquées dans les arrêtsplanifiés et ainsi réduire les temps d’indisponibilité. Ilpeut arriver que le temps d’utilisation gagné sur unseul arrêt planifié justifie l’investissement dans unesolution de communication mobile sur site.

• Vous atteignez plus rapidement le niveau de pro-ductivité optimale lorsque vous investissez dans denouveaux moyens de production. Cela peut égale-ment se traduire par un besoin en personnel moinsimportant que prévu.

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Aujourd’hui les clients modifient leurs demandes plusrapidement et de manière plus imprévisible. Ils atten-dent des produits fabriqués sur mesure et souhaitentpasser des commandes à toute heure du jour et de lanuit, par Internet ou d’autres moyens. Peu leur impor-te de modifier, voire d’annuler les commandes à la der-nière minute. Par ailleurs, ils exigent une qualité irré-prochable, une livraison rapide et les meilleurs prix.

Dès lors, les systèmes de production doivent êtrecapables aujourd’hui, de faire face à l’imprévu et des’adapter au changement comme cela n’a jamais été lecas. Ils doivent fabriquer des produits dans de nom-breuses versions adaptées à des pays, régions et seg-ments de marchés différents. Ils doivent aussi maintenirefficacement leurs stocks à de faibles niveaux.

L’aptitude à maîtriser l’imprévu, tout en restant pro-fitable, est aujourd’hui un facteur décisif de compétiti-vité, dans de nombreuses industries et cette tendances’accélère dans bon nombre d’autres.

Un potentiel à exploiterLa flexibilité est la capacité d’un système de productionà s’adapter rapidement aux changements imprévus desclients et à d’autres évènements inattendus. De nom-breux systèmes de production présentent une flexibilitélatente considérable, inhérente aux équipements, aupersonnel et à l’espace disponible.

Mais pour que cette flexibilité latente devienne réel-le, l’entreprise doit être capable de réagir rapidementaux changements que le système de production n’a pasprévus ou ne peut pas contrôler.

La voie vers une réelle flexibilité La planification des moyens se fait généralement surune période d’un an.

L’ordonnancement alloue des moyens et des res-sources aux différentes tâches, activités ou clients selonun calendrier établi en mois, jours et heures. Parmi uneliste de tâches à effectuer, des règles spécifiques vontdécrire leur enchaînement dans le temps.

En réalité, il est difficile de respecter cet ordonnan-cement en raison de perturbations extérieures à l’en-

treprise (commandes urgentes, livraisons tardives dematières) ou internes (pannes de machines, opérateuren congé maladie etc.).

Pour être vraiment souple, l’organisation doit êtreen mesure d’ajuster l’ordonnancement en temps réel.En présence de goulots d’étranglement, par exemple,elle répartira les tâches et exploitera au mieux les res-sources disponibles.Une heure perdue au niveau d’un goulot, diminuerad’autant le rendement global de l’usine.

Une organisation agileUne meilleure réactivité face aux perturbations consti-tue une caractéristique fondamentale de la flexibilité del’organisation. La réactivité repose sur :

1. Une plus grande responsabilité locale. Profiter du faitque les employés puissent souhaiter et accepter uneresponsabilité.

2. Une communication plus efficace. Etablir des fluxd’informations interactifs et multidirectionnels. Vospersonnes clés doivent être joignables à toutmoment, où qu’elles se trouvent dans l’usine.

Productivité et respect des délais améliorés La communication mobile sur site augmente la rapiditéde réaction et apporte plus de souplesse dans votreorganisation.

Les personnels impliqués dans le traitement descommandes, l’approvisionnement des matières, la pro-duction, le contrôle de la qualité et la maintenancepeuvent communiquer instantanément avec les diffé-rents responsables ou services où qu’ils se trouvent. Ilspeuvent communiquer entre eux, avec les processus etavec les systèmes, tout en se déplaçant.

Vous pouvez obtenir un meilleur rendement de lastructure existante. Les gains sont parfois suffisantspour reporter les investissements dans de nouveauxmoyens. Vous pouvez réduire les délais associés auxcommandes critiques sans affecter de manière négativeles délais des autres commandes. Vous améliorez vosdélais de livraison moyens.

Vers une plus grande flexibilité de production

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Perturbations externes :

Perturbations liées au client• Commandes urgentes• Modifications des commandes (quantité, délai

de livraison)• Variations des quantités et des assortiments• Problèmes de production chez le client• Retards de livraison des produits finis• Perte de stock, mauvaise gestion des stocks• Evolution des exigences• Erreurs de prévision

Perturbations liées au fournisseur • Problèmes de qualité des matières• Problèmes d’approvisionnement chez les

fournisseurs• Retards de livraison des matières• Ecarts dans les caractéristiques de matières• Livraisons non conformes

Perturbations internes :

Processus de production • Absence de pièces détachées• Absence de l’opérateur• Erreur humaine• Panne de machine• Erreur de logiciel• Pénurie de services (air, chauffage, refroidissement)• Fausses alarmes (incendie, gaz, vol)

Ordonnancement• Non optimisé• Règles inadaptées

Exemples de perturbations aléatoires

La communication mobile sur site permet de réagir plus rapidement en cas de perturbation et permet d’ajuster plus promptement

l’ordonnancement. Elle accroît le rendement des moyens existants et améliore le respect des délais de livraison.

Modèle directif (à gauche) comparé au modèle d’interaction homme/homme ou homme/machine.

Décideur

Exécutant Exécutant

Ordre /consigne

Ressource Ressource

Capacité à prendre des décisions

Communicationsimple

Communication interactive (multiple)

Modèle conventionnel Modèle coopératif

La mesure courante du rendement global d'une machi-ne ou d'une usine est l’OEE (Overall EquipementEffectiveness - Taux de rendement global). Cette mesu-re recense les pertes subies au niveau d’un processus etles regroupe en pertes liées à la disponibilité, aux per-formances et à la qualité.

L’effet combiné des pertes dans ces trois catégories estsouvent préoccupant. Dans les processus de fabrication encontinu, un OEE de 75% environ est une valeur courante,

dans la production en série, il est proche de 50%. D’un coté, il peut être décevant de constater que le

rendement global ne soit que de la moitié de son potentiel,de l’autre, il met en évidence son potentiel d’amélioration.

Comment améliorer l’OEE Vous pouvez libérer un peu de potentiel en procédantà un ré-ajustement rapide de l’ordonnancement et enexploitant mieux vos moyens de production (c.f. pages6 et 7). Mais c’est surtout en réagissant plus rapide-ment aux perturbations qui impactent directement lesressources critiques que vous pourrez améliorer signifi-cativement le rendement.

Ces perturbations peuvent être causées par desdéfaillances techniques (problèmes mécaniques auniveau des roulements, pompes, moteurs…), provenird’erreurs aléatoires (matière incorrectement introduitedans une machine de traitement automatisé) ou résul-ter d’une erreur humaine (problèmes de qualité décou-lant d’une opération précédente).

D’autres perturbations peuvent être liées à la quali-té non conforme des matières et différents compo-sants. Plus on tarde à détecter ces problèmes de quali-té, plus les pertes sont importantes.

Le temps est précieuxPour certains, attendre quelques secondes pour afficherune page WEB est très long, mais mettre quelquessecondes avant de réagir à un problème de matière oude processus peut avoir pour effet des produits défec-tueux et un arrêt de la production.

De multiples raisons peuvent faire perdre ces pré-cieuses secondes. Un délai peut intervenir entre l’appa-rition et la constatation d’un problème, par exempleparce qu'une alerte aboutit sur un terminal dont l’opé-rateur est momentanément absent.

Du temps s’écoule également entre l’alerte et l’ac-tion. L’origine d’une alarme peut ne pas être clairementdéfinie, indicateurs clignotants ou alarmes sonores parexemple. Dans le cas d’alarmes sur terminaux d’opéra-teurs, le personnel doit souvent faire des recherchesdans le système pour comprendre ce qui se passe.

Quand une alarme est envoyée à la salle de com-mande, les secondes défilent, avant qu’une personnecapable de prendre les mesures nécessaires ne soit loca-lisée. Une fois, le contact établi, la salle de commandepeut s’avérer incapable de répondre aux questions rela-tives à cet incident. Quand un membre du personnelparvient enfin à la source du problème, il risque de nepas disposer de l’outil adapté ou de la compétencerequise pour intervenir.

Pour une meilleure réactivité Vous pouvez vous affranchir des contraintes detemps grâce à la communication mobile sur site etêtre ainsi plus réactif:

• En identifiant les perturbations qui ont le plus d’effetsur l’OEE, par exemple celles qui impactent directe-ment les ressources critiques.

Prévention des pertes de production

Disponibilité x Performance x Qualité = OEE

Production en continu 98% 85% 90% = 75%

Production en série 70% 80% 90% = 50%

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• En donnant la priorité aux alarmes les plus urgentes eten attribuant à un employé désigné, la responsabilitéde chaque signal d’alarme. En associant les alarmesaussi bien aux fonctions qu’aux individus, de manièreà vous assurer que les alertes soient bien réception-nées même lors des changements d’équipes ou en casd’absence d’un employé.

• En dotant vos responsables de systèmes de communi-cation mobile qui leur permettront de recevoir lesalarmes n’importe où sur le lieu de production (avectransfert de l’appel vers un collègue en cas de nonréponse) et de communiquer avec leurs collaborateurset supérieurs, individuellement ou en conférence.

Réduction des pertes de productionLa communication mobile sur site permet de réagir plusrapidement en cas de perturbations susceptibles d’arrêter la production, de réduire les cadences ou d’al-térer les produits fabriqués.

Les responsables de production reçoivent les alertesdirectement sur leur récepteur, où qu’ils se trouvent.Elles indiquent précisément la priorité, la nature et lalocalisation de l’incident. Vos collaborateurs peuventcommuniquer avec les processus, demander des com-pléments d’informations, démarrer ou arrêter despompes ou bien ouvrir ou fermer des vannes, s’ils y

sont habilités. Ils peuvent également communiquer deposte à poste ou en conférence quel que soit l’endroitsur le site de production, même en présence de mursen béton ou en environnements bruyants.

La communication mobile renforce le sens des res-ponsabilités de votre personnel. Elle contribue à déve-lopper l’esprit d’équipe et améliore la motivation. Lerendement augmente et les pertes diminuent.

Réduction de la durée des arrêt planifiésPendant un arrêt planifié, de nombreuses opérationsdoivent être exécutées en un minimum de temps. Denombreux corps de métiers et équipes différentes doi-vent coopérer. Il est fréquent que votre personnel doivecôtoyer des employés d’entreprises extérieures.

La communication mobile sur site facilite la coordi-nation des tâches à exécuter. La durée des arrêts plani-fiés est réduite. De fait, le temps gagné au cours d’unseul arrêt planifié peut parfois justifier l’investissementdans un système de communication mobile sur site.

Un outil de réduction des coûts au quotidien La plupart des sociétés peuvent améliorer sensible-ment leurs profits en apportant simplement quelquespetites améliorations à l’OEE. La réduction des pertesliées à la qualité est bénéfique quel que soit l’envi-ronnement économique. Même les améliorations

Apparition du problème Temps de réponse

B

A

Pertes de production

La communication mobile sur site aide votre organisationà intervenir en A plutôt qu’en B.

mineures ont un grand impact sur les bénéfices. Mais en période de récession économique, il est

également important de pouvoir augmenter la disponi-bilité et les performances. Les progrès réalisés à cetteoccasion vous permettront de tirer plus de vos capaci-tés de production lors de la reprise économique.

En utilisant la communication mobile sur sitecomme outil pour réduire vos coûts au quotidien, vouspourrez retarder les investissements dans de nouvellescapacités additionnelles.

Avez-vous fait le test du "1%" ?Les seuls chiffres dont vous avez besoin pour calculercombien vous pouvez gagner en améliorant l’OEE de1% , sont 1) les ventes, 2) le prix de revient desmatières directes.

Les tableaux suivants fournissent des exemples dece que 1% d’amélioration apportée à la disponibilité,aux performances et à la qualité peut rapporter selonles différentes industries. Ces chiffres reposent surnotre expérience des usines de production en Europe etaux USA. Il va de soi, que le rapport matières directes /ventes varie considérablement d’une industrie à l’autre,d’une société à l’autre et d’un produit à l’autre.Néanmoins, les tableaux illustrent les bénéfices finan-ciers qui en découlent.

• Une disponibilité ou une cadence augmentée de 1%

équivaut à une marge supplémentaire de 1% (si vous

pouvez vendre le surplus de production).

• Une réduction des pertes liées à la qualité de 1% a des

conséquences très positives sur le résultat. Si vous ne

pouvez pas vendre le volume supplémentaire, les

bénéfices augmentent d’un montant égal à la réduc-

tion des coûts de matière directe. Si vous pouvez

vendre le volume en sus, les bénéfices augmentent de

1% des ventes totales.

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OEE = D x P x Q

D = Disponibilité

P = Performance

Q = Qualité

La disponibilité (D) est la différence entre le temps deproduction réel et le temps de production planifié. Lestemps de mise en route et de mise au point sont desexemples de pertes de disponibilité.D = (temps de production planifié – durée d’immobili-sation)/ temps de production planifié.

La performance (P) est le rapport des cadences deproduction réelle et de production planifiée. Lescourtes interruptions et les ralentissements sont desexemples de pertes de cadence.P = (Nombre de produits x durée de cyclenominale)/temps de production disponible.

La qualité (Q) est le rapport entre le nombre de pro-duits conformes et le nombre de produits fabriqués.Les retouches et les rejets sont des exemples depertes de qualité.Q = (Nombre de produits – nombre de produits défec-tueux) / Nombre de produits.

Coûts cachésLes pertes de qualité les plus coûteuses sont celles quisurviennent lorsque les produits défectueux sont livrésau client. Parfois, le client est satisfait si vous effectuezune nouvelle livraison avec des produits conformes.Dans ce cas, les coûts cachés n’apparaissent quelorsque la même livraison doit être fabriquée à nouveau(cette fois sans être facturée). Cette production nonprévue reçoit une priorité maximale et entraîne des per-turbations au niveau de la production planifiée.

Mais l’étendue des coûts cachés est souvent bienplus importante. Ils peuvent prendre la forme de péna-lités, de poursuites judiciaires ou d’atteinte à la réputa-tion de l’entreprise.

La préventionLa meilleure parade consiste à concevoir le processusidéal qui met à l’abri de telles perturbations. De nom-breuses sociétés travaillent en ce sens.

Mais des incidents aléatoires et des erreurshumaines se produiront tant que les lois de la physiquequantique s’appliqueront et tant que des hommes travailleront dans des usines. La communication mobilesur site, par la réactivité qu’elle apporte, peut aidervotre entreprise à faire face à l’imprévu.

Les sept causes de perte de production

Les pertes liées à la Disponibilité, à la Performance et à la Qualité, trouvent souvent leur origine dans « les sept causesde perte de production ». La communication mobile sur site, en offrant une meilleure réactivité, contribue à les rédui-re

1. Surproduction par rapport à la demande

2. Temps d’attente entre chaque arrêt de processus

3. Transport inutile de matières

4. Traitement excessif des pièces

5. Stocks superflus

6. Déplacements inutiles des employés dans le cadre de leur travail (recherche de pièces, d’outils,

de plans, d’aide, etc.)

Pertes liées à laqualité: 10%

Pertes liées à laperformance: 10%

Pertes liées à ladisponibilité: 10%

OEE=72.9%

OEE quantifie toutes les pertes de rendement qui peuvent se produire dans un processus

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D = Augmentation de la disponibilité de 1%

Usine Ventes Part Valeur 1)

(Million €) matière (€)

Pharma 100 25% 750,000Energie 100 40% 600,000Autom. 100 60% 400,000Papier 100 70% 300,000Allimentaire 100 75% 250,000

1) Marge supplémentaire (si le surplus de production peut être vendu)

P = Augmentation des performances de 1%

Usine Ventes Part Valeur 2)


Pharma 100 25% 750,000Energie 100 40% 600,000Autom. 100 60% 400,000Papier 100 70% 300,000Allimentaire 100 75% 250,000

2)Marge supplémentaire (si le surplus de production peut être vendu)).

Q = Diminution des pertes de qualité de 1%

Usine Ventes Part Valeur 3a Valeur 3b


Pharma 100 25% 250,000 1,000,000Energie 100 40% 400,000 1,000,000Autom. 100 60% 600,000 1,000,000Papier 100 70% 700,000 1,000,000Allimentaire 100 75% 750,000 1,000,000

3a Bénéfice supplémentaire égal à la diminution des parts matière (si un plus grand volume ne peut pas être vendu).3b Bénéfice supplémentaire égal à 1% des ventes (si un plus grand volume peut être vendu)

Quel serait votre gain pour chaque 100 millions d’euros de chiffre d’affaires

Certains incidents provoquent plus que de simplespertes de production. Ils peuvent endommager les ins-tallations, détruire l’environnement et tuer. En 2000,une explosion dans une usine de feux d’artifice àEnschede au Pays-Bas a coûté la vie à 20 personnes.Un an auparavant, une explosion dans une usine chi-mique à Toulouse avait fait 29 victimes.

Une gestion efficace des risques constitue depuislongtemps l’une des toutes premières priorités desindustries de transformation. C’est également de plusen plus le cas dans le domaine de la fabrication.

Un modèle d’analyse des risques Dans toute analyse de risques, la tâche essentielleconsiste à identifier les sources d’erreurs et à tenter deprévoir comment une erreur se propage et provoque unaccident, par exemple selon ce modèle :

1. Ecart : Un écart se produit (dérèglement de para-mètres de processus, fuite de substances toxiquesou explosives). L’écart passe inaperçu (capteurcassé). L’écart s’amplifie (la bonne personne nereçoit pas l’alerte suffisamment rapidement).

2. Evénement dangereux : L’écart se transforme enévénement dangereux (la pression dans une cuvearrive un niveau critique, une substance explosiveatteint un niveau de concentration important).L’événement dangereux passe inaperçu (capteurcassé) et s’amplifie (la bonne personne ne reçoit pasl’alerte suffisamment rapidement).

3. Accident : L'événement dangereux dégénère (unouvrier entreprend une soudure… enflamme unefuite de gaz) et se transforme en accident.

Une bonne analyse des risques permet de se prémunircontre les conséquences d’incidents involontaires

(erreur humaine, défaillance technique) et volontaires(intrusion, sabotage).

L’une des difficultés réside dans le fait que les ana-lyses de risques sont rarement exhaustives. Il est diffici-le d’identifier correctement toutes les erreurs capablesde provoquer des accidents graves. Il est encore plusdifficile de prévoir avec précision tous les scénarios pos-sibles de propagation de ces erreurs.

Il est donc primordial que l’organisation puisseprendre rapidement des mesures lorsque des problèmesse présentent et éviter ainsi la propagation des erreurs.

De plus, toutes les alarmes doivent être enregistrées,ce qui augmente les chances de remonter plus rapide-ment à l’erreur de départ lorsque plusieurs alarmes sur-viennent pratiquement au même instant.L’enregistrement facilite l’élimination des erreurs systé-matiques et minimise les niveaux de risques à longterme.

Une meilleure réactivité réduit les risquesLa communication mobile sur site permet de répondreplus rapidement aux incidents susceptibles de blesserdes personnes, d’endommager des biens ou d’altérerl’environnement.

Les responsables sécurité, production et gestion,reçoivent les alarmes directement sur leur récepteur,où qu’ils se trouvent. Le personnel désigné reçoit desinformations claires et précises sur la nature et lalocalisation de l’événement. Il peut communiqueravec les systèmes et les processus de sécurité, deposte à poste ou en conférence quel que soit l’en-droit sur le site de production, même en présence demurs en béton ou en environnements bruyants. Lepersonnel peut ainsi anticiper de nombreux pro-blèmes et réduire les risques d’accidents.

Réduction de l’ampleur des dommagesMême après un accident, une meilleure réactivité

Réduction des risques d’accidents

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contribue à en minimiser les conséquences. Parexemple, dans le cas d’une fuite accidentelle de produitnettoyant, la société peut alerter l’usine de traitementdes eaux usées pour prendre les mesures nécessaires etréduire ainsi les dommages à l’environnement.

Dans le cas d’un accident grave, le personnel desécurité peut recevoir des informations sur le nombre etla situation des personnes se trouvant dans la zone àrisque. Ces personnes peuvent établir rapidement desconférences téléphoniques avec les responsables, les

spécialistes externes et les services d’urgence.La communication mobile sur site accélère la diffu-

sion des informations à la presse et au public. Les porte-parole de la société peuvent remplacer, le : “Nous nedisposons toujours d’aucune information” par : “A 8 h16, une petite quantité d’oxyde d’éthylène s’est échap-pée de la cuve 12. La situation est actuellement maîtri-sée. Aucun blessé n’est à déplorer.”

Elle vous aide à respecter les réglementations desécurité des travailleurs et de protection de l’environne-

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La communication mobile sur site permet de réagir plus rapidement en cas d’incident pouvant porter atteinte aux personnes,

aux biens et à l’environnement.

La véritable force de la communication mobile réside dansson aptitude à accélérer les processus et la prise de déci-sion. Les conséquences ne sont pas simplement pratiques,elles sont également psychologiques. La conséquence laplus évidente est bien évidemment le gain de temps, maisles effets psychologiques sont tout aussi importants.

Joindre la personne et non son poste de travail1. Le premier principe fondamental des solutions

Ascom est que les informations urgentes doiventatteindre la bonne personne au bon moment et nonsimplement un terminal d’opérateur. Le sens de laresponsabilité personnelle de l’individu est valorisé.Il n’y a pas de doute en ce qui concerne la person-ne qui doit intervenir.

2. Le deuxième principe réside dans le fait que lesinformations doivent atteindre les personnes en lan-gage clair et non sous la forme de codes obscurs. Ledestinataire doit accuser réception, les quiproquoset les erreurs sont alors réduits. Les alarmes nonacquittées dans un temps donné sont automati-quement transférées vers une autre personne préa-lablement et logiquement définie.

3. Le troisième principe est l’enregistrement automa-tique au fur et à mesure de leur apparition, des évé-nements, alarmes et actions. Cela renforce encoreplus le sens de la responsabilité personnelle parmiles utilisateurs et fournit de précieuses informationspermettant d’améliorer de manière continue lesprocessus et les modes opératoires.

Permettre l’initiative4. Le quatrième principe est de donner aux opéra-

teurs la possibilité d’accéder de leur propre initia-tive aux données de production, niveaux de stocks

et autres informations critiques, sans avoir à sedéplac er dans la salle de commande ou auprèsd’autres appareils de contrôle.

Ainsi, les opérateurs sont encouragés à utiliser leur apti-tude à prévoir, analyser et tirer des conclusions, ce quiles valorise et augmente la perception de la confianceque l’on place en eux.

Voix et données5. Le cinquième principe est de permettre au personnel

de communiquer à la fois vocalement et par écrit. Il estplus facile de garder son sang froid dans des situationscritiques si l’on sait que l’on peut parler avec ses col-lègues ou ses supérieurs. Il peut également être utilede pouvoir télécharger des instructions de réparationdepuis le système vers un téléphone portable.

6. Le sixième principe consiste à établir simultanémentdes communications avec plusieurs personnes enutilisant conjointement la voix et le texte.L’établissement rapide d’une conférence télépho-nique facilite souvent la synchronisation des efforts.Une information synthétique sur les résultats deproduction, adressée via un message écrit, renforcela motivation et l’esprit d’équipe.

Tirer le meilleur de chaque collaborateurL’automatisation poussée de la planification, du contrô-le et des traitements, est une condition indispensablepour atteindre une productivité élevée.

Mais il est tout aussi important de tirer parti de lacapacité de vos équipes à prévoir, penser, prendre desinitiatives et coopérer. La communication mobile peut ycontribuer. Les effets se manifesteront par plus de sou-plesse pour votre organisation, des pertes de produc-tion réduites et un niveau de risque diminué.

Prise de décision plus rapide et motivation accrue

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La communication mobile encourage le personnel à anticiper, analyser, prendre des ini-

tiatives et coopérer. Elle simplifie la délégation, accélère la prise de décision et le retour

d’information. Elle crée un sentiment de sécurité et renforce l’esprit d’équipe.

Voici quelques exemples de fonctions de communica-tion mobile sur site pour des sites de production. Laplupart des fonctions sont déjà utilisées par nos clients.Nous pouvons rapidement en créer d’autres pour vous.

1. Quand le directeur de production arrive à sonbureau le matin, le réseau de communication recon-naît son dispositif de communication mobile. Leschiffres de production de la nuit apparaissent : volu-me supérieur de 3% aux objectifs, exigences dequalité satisfaites, (chaque membre de l’équipe denuit a reçu les résultats sur son portable avant depasser le relais à l’équipe de jour).

2. Le directeur des ventes apprend qu’une comman-de urgente ne peut pas être livrée dans le délaiconvenu d’une semaine. Il appelle la directrice dela planification qui est en train d’effectuer son ins-pection matinale de l’usine. Elle vient d’apprendreque la chaîne « A » sera libre pendant deux heurespar suite d’un retard de livraison de matières pre-mières. Toutefois, d’après les chiffres des stocksaffichés sur son portable, les matières nécessairesà la commande urgente sont disponibles. La chaî-ne « A » commence immédiatement le travail pourla commande urgente.

3. Un opérateur reçoit une alarme lui indiquant que latempérature dans le four à peinture est trop basseet se rapproche du seuil où les carrosseries ne peu-

vent pas être envoyées à la chaîne de montage. Il nepeut pas résoudre le problème lui-même, par consé-quent il transfère l’alarme. En quelques secondes, ilest en ligne avec l’expert du processus, qui est enréunion dans l’atelier des presses.

4. Un client, qui vient de prendre livraison d’un nou-veau modèle de voiture, signale des problèmes defreinage. Le directeur du service après-vente appel-le l’équipe d’intervention. En moins d’une minute,une conférence téléphonique est établie entre tousles membres de l’équipe, un dans son bureau, deuxen déplacement dans l’atelier, quatre dans l’usine etun à l’extérieur.

5. Le contremaître de la chaîne de montage reçoit unealarme sur son téléphone qui lui signale des défautsde qualité dans un lot de composants en plastique.L’alarme comporte un fichier joint contenant lesenregistrements de fabrication du lot. Le contre-maître identifie rapidement tous les véhicules quiont été précédemment équipés de composants,provenant de ce lot.

6. Un lot de soupapes est presque monté. Les seulespièces manquantes sont les volants, absents dustock. Quand le service de réception des marchan-dises enregistre l’arrivée des volants 20 minutesplus tard, le personnel de la chaîne en est auto-matiquement informé.

Vingt-cinq services créateurs de valeur

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7. Une technicienne supervise le nettoyage d’un réac-teur à fonctionnement discontinu quand elle reçoitsur son portable une alarme en provenance d’unautre réacteur, incluant un graphique de traitement.La température dans le réacteur est correcte, mais leglycol contenu dans le circuit de réfrigération del’échangeur de chaleur est à –16°C au lieu de –18°C.En appuyant sur un bouton, elle établit une liaisonvocale avec le directeur de l’approvisionnement. Ilssolutionnent le problème avant que la températuredans le réacteur n’augmente sensiblement.

8. Un ingénieur assiste à une réunion au quatrièmeétage et surveille simultanément une pompe tom-bée en panne dans la journée. Il scrute égalementle nouveau bio-réacteur en cours de rodage. Lesdonnées de débit de la pompe et du procédé défi-lent sur l’écran de son portable pendant que laréunion se poursuit.

20

Organisation plus flexible :

Augmentation du rendement des capacités existantes

Respect des délais de livraison

Réduction des pertes de production :

Moins d’arrêts non planifiés

Arrêts planifiés plus courts

Cadence moyenne accrue

Meilleur rendement des matières premières

Moins de produits défectueux

Réduction des risques :

Plus de sécurité pour le personnel

Plus de sécurité pour les biens

Plus de sécurité pour l’environnement

Réajustement plus rapidede l’ordonnancement

Moins d’attente pour l'informationet pour la prise de décision

Coordination plus efficacedes tâches

Action plus rapide encas d’incident

Communication mobile sur sitepour une meilleure réactivité

9. Eric et Pierre sont responsables du magasin de stoc-kage automatisé. Tous deux reçoivent une alarme lesinformant qu’un chariot automatique s’est arrêté. Ericsait qu’il est le plus proche du chariot, il prend en char-ge la tâche et acquitte l’information. L’alarme estautomatiquement effacée du portable de Pierre. Dèsqu’Eric a réparé le chariot, il confirme la fin de la mis-sion et rend compte de la cause du problème.

10. L’opérateur, considérant que l’eau d’un bassin estanormalement trouble, désire consulter un des 1200 instruments de l’usine. Mais il ne dispose d’au-cun poste d’opérateur à proximité. Il utilise son por-table pour demander des informations. Comme il lesoupçonnait, la teneur en humus est trop élevée,aussi il ajuste le débit d’eau douce. L’événement estenregistré à des fins d’investigation ultérieure et deréajustement des paramètres de régulation du débitd’eau douce.

11. Un opérateur appelle pour rendre compte d’unepanne électrique au moment précis où Patrick, l’élec-tricien de service, doit s’absenter. Patrick appelle soncollègue Philippe qui se trouve dans un autre bâti-ment et lui demande de le remplacer. Philippe confir-me la permutation en utilisant son portable pours’inscrire en service. Il prend le relais sans retard niconfusion quant à savoir qui est responsable. Lesalarmes de machines, les appels téléphoniques etautres fonctions du service sont automatiquementtransférés du portable de Patrick vers celui dePhilippe. L’événement est enregistré. Philippe inter-vient directement pour réparer la panne électrique.

12. Un technicien prend une pause café quand l’alarmegaz retentit. Il fait partie du piquet d’alerte de l’usi-ne et reçoit un message écrit ainsi libellé : “Fuited’ammoniaque sur la cuve 3, débit 1 tonne/mn”.L’alarme établie automatiquement une communi-cation en conférence. Il est déjà en contact avec lesautres membres de l’équipe quand il sort en courantdu réfectoire. Cette connexion rapide aide l’équipeà coordonner efficacement ses actions et par la suiteà limiter les conséquences de la fuite.

13. Marc est responsable de la sécurité incendie. Il reçoitune alarme sur son portable : “Alarme incendie, détec-teur 24, montage”. Il accuse réception de l’alarme,sachant qu’il dispose de 120 secondes avant que neretentisse l’alarme générale d’évacuation de l’usine etse précipite vers le détecteur. Quand il parvient à l’ate-lier de montage, Marc constate qu’il s’agit d’une faus-se alarme (un ouvrier effectue des travaux de soudageà proximité du détecteur). Marc acquitte l’alarme,empêchant ainsi une évacuation du site.

14. Un technicien de maintenance travaille seul tarddans la soirée du samedi quand la chaîne de fabri-cation s’arrête. Il glisse d’une échelle et la chute lelaisse inconscient sur le sol. L’alarme "immobilité"de son portable alerte le centre d’alarme extérieur.Le dispositif d’alarme indique au centre d’alarmel’endroit précis où se trouve le blessé.

15. Un technicien effectue sa tournée d’inspection jour-nalière. Les informations essentielles apparaissentautomatiquement sur son portable dès qu’il s’ap-proche d’un point de contrôle. Après chaque ins-pection, Il acquitte en appuyant sur un bouton. Tousles événements sont enregistrés.

16. Un ingénieur informaticien est en train de réparerun PC au service comptabilité quand il reçoit unealerte aux virus sur son portable : “Virus, PC deGilbert Leroy, Service Traitement des commandes”.L’ingénieur appuie sur un bouton et obtient Gilberten ligne. Il lui demande de débrancher immédiate-ment son ordinateur du réseau afin d’empêcher levirus de se propager.

17. Alors qu’il se tient près de la machine à café, unconducteur de rotative reçoit une alarme importan-te avec signal vibrant, en provenance d’un cylindrede séchage. Il décide d’arrêter la machine afin d’em-pêcher une grave détérioration. Chaque minuted’immobilisation coûte 225 euros de marge perdue.En moins de 30 secondes, il est en conférence avecle chef mécanicien, le magasin des pièces derechange et le directeur de l’usine.

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18. Un technicien d’opérations est alerté par un problèmeélectrique. Deux pompes se sont arrêtées. Il appellel’électricien de service (qui a déjà reçu l’alarme et serend sur les lieux). Ils décident conjointement de lasolution à apporter au problème et relancent lespompes évitant ainsi d’arrêter la machine.

19. Un conducteur de rotative se tient à proximité de lapresse à calibrer au moment précis où un panneause rompt. 170 m2 de papier d’impression sont surle point d’être perdus à chaque seconde (un hecta-re par minute). Il doit intervenir rapidement et utili-se son portable pour appeler deux collègues depuisle poste de commande situé à 100 mètres. Les troishommes interviennent rapidement, remettent touten ordre et la machine redémarre.

20. Un niveau bas, dans le réservoir de dosage,déclenche une alarme clignotante sur un pupitred’opérateur, mais personne n’est présent pour lavoir. L’alarme est transmise également sur le por-table de l’opérateur. Il constate immédiatement quetrois conteneurs de produits chimiques sont auniveau minimum et doivent être remplis.

21. Un coup d’œil sur son téléphone informe Claudeque les niveaux dans le réservoir de dosage sontpresque au minimum. Pour éviter le déclenchementd’une alarme au milieu d’un changement d’équipe,Claude complète le niveau immédiatement.

22. Le directeur de l’usine traverse la cour en direction dulabo quand il reçoit les paramètres de qualité entemps réel sur son portable : calibre, grammage,blancheur, opacité, masse, ainsi que les tendances etles écarts par rapport aux objectifs. Il constate égale-ment que suite à la rupture de panneau de ce matin,l’équipe technique a rétabli la qualité nominale plusrapidement que jamais auparavant. Chaque membrede l’équipe reçoit le message “Bon travail, bien jouéles gars!” sur l’afficheur de son téléphone.

23. Une société répand accidentellement un mètrecube de produit nettoyant. qui s’écoule par le drain.Un technicien se trouve dans l’entrepôt quand l’acci-dent se produit. Il appelle immédiatement l’usine loca-le de traitement des eaux usées. Le déclenchementrapide de l’alarme leur donne suffisamment de tempspour dévier l’eau fortement polluée vers un réservoirséparé et l’empêcher d’atteindre les biotopes.

24. Un pétrolier charge du pétrole brut. Un officier suitles niveaux des cuves sur son portable (il se tient àla station de pompage de la raffinerie). Pour chaquecuve, l’officier sait exactement quand arrêter le rem-plissage. Il peut donc maintenir chaque cuve à sacapacité maximale en évitant tout débordement.

25. Le gestionnaire de stock prend la commande d’unclient à partir de son téléphone. Un message vocal leguide dans le choix des articles nécessaires. Il confir-me chaque article prélevé par un ordre vocal et l’ar-ticle est affecté à la commande du client. Lors du pré-lèvement de l’avant-dernier article de la liste, le chauf-feur de camion disponible le plus proche est automa-tiquement prévenu pour récupérer le colis du client.

Vous percevez sans doute de nombreuses possibilités quivous permettront d’améliorer les processus, d’accélérerla prise de décision et la capacité de réaction de votreorganisation. Vous avez probablement déjà une bonneidée des goulots d’étranglement qui entravent le flux desinformations. Il ne vous reste plus qu’à nous les confier.Rien ne nous fera plus plaisir que de les supprimer.

Une meilleure réactivité impose que les informationsurgentes circulent librement entre les machines et lespersonnes, entre les ordinateurs et entre les personneselles-mêmes. Elle exige que tous les responsables soienttoujours en contact afin d’échanger des informations etprendre des décisions.

En termes simples, une meilleure réactivité nécessi-te une intégration adaptée aux systèmes que vous uti-lisez déjà.

Notre différenciateur clé Un système de communication mobile sur site com-prend une infrastructure, un logiciel d’application etdes dispositifs portables.

L’infrastructure comprend une technologie sans-filqui permet aux responsables de se contacter pendantles déplacements et au personnel de communiqueravec les machines.

Elle comprend également des interfaces avec lessystèmes de contrôle de la production, les systèmes degestion commerciale et comptable, les réseaux infor-matiques et de téléphonie, les systèmes de gestion dela sécurité et des bâtiments, les téléphones portables,les tablettes intelligentes, les dispositifs de recherche depersonnes et d'alarme.

Le rôle du logiciel d’application consiste à récupérerles informations, à les enrichir et à les afficher demanière conviviale sur un portable.

Sans intégration avec vos systèmes existants vousne tirerez pas véritablement profit de la communicationmobile sur site. L’intégration avec les systèmes existantsest notre véritable force, acquise au cours de cinquan-te années d’expérience avec plus de 20 000 systèmesintégrés dans les entreprises industrielles en Europe etaux Etats Unis.

Compatibilité ascendante et descendanteL’infrastructure que nous mettons en place pour vousest évolutive et pérenne. Vous pouvez introduire denouvelles fonctionnalités ou compléter vos systèmessans coûts excessifs.

Le résultat est une solution permettant un dialogueaisé entre les systèmes de différentes générationsd’alarme, de voix, de texte et de données. (nous conti-nuons même d’étendre des systèmes que nous avonsinstallés voici plus de vingt ans).

Nous pouvons également vous aider à définir vosbesoins en matière de communication mobile sur siteet prendre en compte vos besoins en intégration àlong terme et à l’échelle de l’entreprise. Les techno-logies que vous choisirez peuvent varier d’un serviceà l’autre. Mais chaque élément doit être compatibleet fonctionner avec une gestion centralisée communeà tous les systèmes.

Mise en œuvre progressiveAscom propose cinq solutions aux industries de trans-formation et de fabrication :

• PromaxTM (production)• InmaxTM (approvisionnement des matières)• LoneworkerTM (sécurité des personnes)• Secmax® (sécurité de l’entreprise)• TeqmaxTM (intégration des alarmes techniques)

Vous pouvez démarrer par une des solutions, lacompléter par la suite et obtenir une solution complèteadaptée à vos besoins, comprenant : formation, main-tenance et services.

Intégration aisée aux systèmes existants

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• Surveillance et contrôle des proces-sus (SCADA, PLC, HMI)

• Contrôle qualité

• Fourniture des services (électricité,vapeur, chauffage, refroidissement)

• Planification et ordonnancement dela production

Intégration technique avec les systèmes existants

• Réseaux et ordinateurs

• Services d’information communs(PABX, courrier électronique)

• Commandes

• Approvisionnement des matières

• Personnel

• Comptabilité

• Systèmes de sécurité (contrôle d’accès, vol,incendie, gaz)

• Installations techniques (climatisation, ascen-seurs, éclairage)

Production (MES) Infrastructure (informatique/telecom)

Systèmes d’information del’entreprise (ERP)

Sécurité et gestion des bâtiments (BMS)

PromaxTM

InmaxTM

LoneworkerTM

Secmax®

TeqmaxTM

Promax est une solution de communication mobile sursite qui s’adresse aux personnels des unités de produc-tion, parmi eux : les opérateurs, les chefs d’équipe, lesresponsables de process, de production, de planning,de services et la direction de l'entreprise.

Promax apporte une meilleure réactivité face auxperturbations d’origine externe (ex : commandesurgentes ou modifications de dernière minute) ou d’ori-gine interne (ex : pannes dans la chaîne de productionou dans les systèmes d’approvisionnement en électrici-té, vapeur, gaz, chauffage, refroidissement).

Les responsables reçoivent les informations urgentesdirectement sur leur récepteur : alarmes, textes, voix oudonnées, que ce soit en provenance de collègues, de

machines ou d’ordinateurs. Ils peuvent demander ouobtenir instantanément des informations concernant ledébit, l’OEE ou tout autre chiffre essentiel. Ils peuvent aussienvoyer des ordres de télécommande (arrêt d’une pompe,ouverture d’une vanne) et surveiller les équipements.

Le résultat se traduit par une organisation plussouple capable de ré-ajuster l’ordonnancement plus rapi-dement et qui peut prévenir les pertes de production demanière plus efficace. Grâce à l’enregistrement systéma-tique par Promax des événements et des interventions,vous disposez d’une base d’information qui vous per-mettra d’éliminer les erreurs systématiques et d’amélio-rer de façon continue les processus et modes opéra-toires.

Une solution complète comprend l’infrastructure, lelogiciel, les portables et l’intégration avec les systèmesde surveillance de la production, d’approvisionnementen énergie, de gestion commerciale et comptable, decommunication commun tels que le PABX et le courrierélectronique.La solution comprend également l’installation, le para-métrage, la mise en service, la formation, la mainte-nance et l’entretien.

Exemples de fonctionnalités :• Réception des alarmes et des valeurs de processus cri-

tiques directement sur votre téléphone• Vérification des valeurs d’état des processus à partir

de votre téléphone• Contrôle des processus, arrêt/démarrage, augmenta-

tion/diminution• Emission et réception de messages• Appels et conférences téléphoniques• Enregistrement des données pour une amélioration

continue • Suivi et localisation des équipements importants

Promax™

Une meilleure réactivité face aux incidentsdans la chaîne de production

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Qualité et productivité garantiespour la plus grande usine d’aluminiumd’Europe

L’usine d’aluminium Norsk Hydro de Sunndalsøra,située 200 km au sud de Trondheim, en Norvège,emploie environ 800 personnes. Les travaux d’extension se termineront en 2004 etl’usine sera alors la plus grande d’Europe, avecune production annuelle de 350 000 tonnes d’alu-minium brut. La solution Ascom, en fonctionnement sur le site,aide au maintien d’une production continue.

Présentation de la fabrication de l’aluminium :1. L’alumine, un composé pulvérulent d’aluminium et

d’oxygène, est extrait de la bauxite, un minerai decouleur rouge.

2. L’alumine est injectée en permanence dans une cel-lule électrolytique.

3. Dans la cellule, l’alumine est dissoute dans un baind’électrolyte, de cryolithe (fluorure double d’alumi-nium et de sodium) à 960° C.

4. Des anodes de carbone sont plongées dans le bain

de cryolithe fondue contenant l’alumine. Un courant

de haute intensité (250 000 A) traverse la cryolithe,

transformant l’alumine en oxygène et en aluminium.

5. L’oxygène libéré se lie au carbone pour former de

l’anhydride carbonique (CO2). L’aluminium liquide

est recueilli au fond de la cellule où il est siphonné.

D’après Randolf Reitan, Ingénieur de l’usine, « le pro-cédé semble simple, mais il s’avère en réalité plus com-

plexe. Le processus de réduction électrolytique [étape4] doit être surveillé en permanence et les écarts impor-tants de valeurs comme le courant et la tension doiventêtre immédiatement corrigés par la personne habilitée.Sans action corrective, le rendement diminue et de cefait les coûts augmentent ».

Une surveillance constante est primordiale et celapour plusieurs raisons. La tension de chaque cellule doitêtre stable, entre 4V et 5V. Une hausse soudaine entraî-nerait la dissolution d’une quantité insuffisante d’alu-mine dans l’électrolyte. La cellule produirait, alors, desperfluorocarbones CF4 et C2F6 (gaz à effet de serre), aulieu de CO2.

Des hausses soudaines de tension pourraient éga-lement indiquer que la température de l’électrolyteest inférieure aux 960° C nécessaires pour que l’élec-trolyse se produise.

Comme le confirme M. Reitan. « Grâce à notresolution de surveillance des processus mise en place parAscom. Les écarts suspects sont instantanément trans-mis aux opérateurs sous forme de messages textes oùqu’ils se trouvent. Les opérateurs peuvent ainsi réagirplus rapidement à tout problème potentiel ».

Une plus grande réactivité face aux variations decourant est un élément essentiel pour M. Reitan etses collègues, en effet une hausse peut indiquer laprésence de souillures ou autres impuretés. « Descorps étrangers peuvent réduire le rendement. Il estdonc indispensable de détecter la hausse dès qu’ellese produit, pour que nous puissions intervenir àtemps ».

La solution Ascom permet également au personnelopérationnel d’agir de façon autonome. Les alarmes deprocessus ne sont pas nécessairement dirigées vers unesalle de commande, elles sont transmises à un interve-nant. Les messages atteignent directement les per-sonnes compétentes.

« Nous réalisons des économies, nos employés nesont plus obligés de rester indéfiniment assis au postede commande à scruter des écrans. Ils peuvent seconsacrer à d’autres missions tout en restant joignablesen cas d’intervention. La solution mise en œuvre parAscom nous aide à nous concentrer sur notre métier :produire un maximum d’aluminium et aussi vite et effi-cacement que possible ».

Randolf Reitan, Ingénieur à l’usine d’aluminium

Norsk Hydro à Sunndalsøra en Norvège.

Inmax est une solution de communication mobile quis’adresse aux personnels impliqués dans la chaîne d’ap-provisionnement des matières, parmi eux : les respon-sables de production, les opérateurs machine, les res-ponsables logistique, les acheteurs, les responsablesd’entrepôt, les magasiniers et les fournisseurs extérieurs.

Inmax permet de réagir plus rapidement aux perturba-tions intervenant dans l’approvisionnement des matières,grâce à une alerte anticipée signalant la faiblesse desniveaux de stocks et les retards de livraisons et en notifiantautomatiquement de l’arrivée des produits retardés.

Les responsables reçoivent les alarmes et les notifica-tions directement sur leur récepteur, depuis les réseauxinformatiques, de la part de leurs collègues ou des four-

nisseurs. Ils peuvent récupérer ou obtenir automatique-ment des informations concernant les niveaux de stocks,les délais de livraison ou autres chiffres essentiels et celan’importe où, n’importe quand.

Votre organisation devient capable d’identifier etde résoudre les problèmes de rupture de stock plusrapidement et est en mesure d’exercer un meilleurcontrôle des flux de matières et donc de prévenir lespertes de production. Grâce à l’enregistrement systé-matique par Inmax des événements et des interven-tions, vous disposez d’une base d’information quivous permettra d’éliminer les erreurs systématiqueset d’améliorer de façon continue les processus etmodes opératoires

Une solution complète comprend l’infrastructure, lelogiciel, les portables et l’intégration avec le systèmeERP (commandes, approvisionnement des matières) etles systèmes de communication communs tels que lePABX et le courrier électronique. La solution comprend également l’installation, le para-métrage, la mise en service, la formation, la mainte-nance et l’entretien.

Exemples de fonctionnalités :• Réception des alertes concernant les niveaux de stocks

critiques directement sur votre récepteur• Demande d’informations concernant les livraisons futures• Réception des mises à jour sur la situation des stocks

matières• Commande de matières en externe et en interne • Appels et conférences téléphoniques• Enregistrement des données pour une amélioration

continue

Inmax™

Une meilleure réactivité face aux incidents dans la chaîne d’approvisionnement

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Organisation plus dynamiquepour le leader suédois des bio-combustibles

L’usine de SBE (Svenska BrikettEnergi) situéeà Malmbäck, dans le Sud de la Suède, dispo-se d’une capacité annuelle de production de48 000 tonnes de briquettes de bois, 30 000tonnes de poudre et 12 000 tonnes de gra-nules. Une solution Ascom permet de garan-tir un niveau optimal des stocks de matièrespremières ainsi qu’un processus de fabrica-tion satisfaisant.

Produire du biocombustible raffiné relève d’un méca-nisme complexe comportant de multiples étapes. Lapremière consiste à réceptionner et stocker les matièrespremières (sciure et copeaux de bois) dans des silos.Vient ensuite la séparation, pendant laquelle lesmétaux, les pierres, les graviers et d’autres corps étran-gers sont éliminés. La matière propre est ensuite broyéedans un moulin et triée selon la taille : les fragments lesplus gros sont utilisés pour les briquettes et les pluspetits pour les granules et la poudre.

« Et ce n’est pas fini », déclare Ingemar Klaesson,Responsable Production à l’usine de Malmbäck. «L’étape suivante : le séchage, est primordiale. Nousdevons assécher la matière première autant que pos-sible. Nous y parvenons à l’aide d’un séchoir à tambourqui réduit l’humidité de la sciure de 53 % à 8 %, parexemple. Le contenu énergétique passe alors de 2,12kWh/kg à 4,8 kWh/kg ».

La matière sèche est ensuite acheminée soit vers despresses où les briquettes et les granules sont formés paréchauffement, soit vers un moulin où le bois est réduiten poudre. A mesure que le bois est comprimé (dans lecas des briquettes, à une pression de 1 000 kp/cm), latempérature augmente, libérant la lignine du bois.Quand la température baisse, la lignine se durcit en liantainsi les fibres de bois en granules ou en briquettes.

Commentaire de M. Klaesson : « Evidemment, tousces processus exigent un approvisonnement régulierdes matières. Par exemple, un tapis roulant chargé dematière première s’arrête brusquement, un tel incidentnous perturbe car nous travaillons en production conti-nue, 7 jours sur 7 ».

La solution Ascom garanti un acheminement régu-lier des matières. « Effectivement », affirme M.Klaesson, « Par exemple, nos opérateurs peuvent êtreavertis automatiquement de problèmes survenant dansnos silos de stockage de matières premières. Si leniveau de stock, dans le silo, approche le point critiqueprédéfini, un message texte sera alors transmis aux per-sonnes en service, où qu’elles se trouvent sur le site».

En dehors de la surveillance des niveaux de matièrespremières, la solution Ascom informe égalementd’éventuels problèmes de production. « Par exemple,nous avons des centaines d’alarmes de processus ettout problème potentiel, tels écarts de pression ou detempérature relevés peut faire l’objet d’un messaged’alerte sous forme de texte envoyé aux opérateurs res-ponsables ».

Quels avantages vous apporte ce système ? « Ehbien, nous savons quelle quantité de matière nousavons en stock et nous sommes capables de réagir plusrapidement à n’importe quel type de problème »,déclare M. Klaesson. « La diminution du stress de nosouvriers représente un autre avantage majeur.Auparavant, nous avions un système où les alarmesétaient transmises sous forme de code. Une fois alerté,l’opérateur devait laisser tomber ce qu’il faisait et seprécipiter vers un terminal pour déchiffrer le code. Tropsouvent, il ne s’agissait que d’une alerte très mineurequi ne justifiait pas de déranger l’ouvrier. Un temps pré-cieux était perdu, mais dorénavant, grâce aux alarmestexte de la solution Ascom, l’opérateur connaît avecprécision le niveau d’urgence de chaque alarme et peutagir en conséquence ».

Ingemar Klaesson,

Responsable Production de l’usine

SBE à Malmbäck, en Suède.

Loneworker est une solution de communication mobi-le sur site destinée à renforcer la sécurité personnelle etqui constitue un compagnon inestimable pour les per-sonnes travaillant dans des milieux potentiellementdangereux. Les utilisateurs types sont les techniciens demaintenance et de service, le personnel des entrepôtset le personnel de sécurité.

Loneworker permet une réponse plus rapide auxalarmes qui sont déclenchées soit automatiquementpar les fonctions “immobilité” ou “perte de verticalité“soit manuellement par le bouton d’alarme du portable.Loneworker localise les personnes qui ont besoin d’ai-de.

Le résultat procure une organisation de maintenan-ce plus efficace, avec un personnel qui se sent en plusgrande sécurité et un outil permettant d’intervenir rapi-dement si nécessaire. L’enregistrement, parLoneworker, des événements et des interventions, vousfournit une bonne base d’information pour améliorerde façon continue les processus, les modes opératoireset la sécurité personnelle.

Une solution complète comprend l’infrastructure, lelogiciel, les portables et l’intégration avec les systèmesde sécurité, les systèmes de maintenance et les servicesde communication communs tels que le PABX et lecourrier électronique. La solution comprend égalementl’installation, le paramétrage, la mise en service, la for-mation, la maintenance et l’entretien.

Exemples de fonctionnalités :

• Alerte en présence “immobilité” et “perte de verticalité”

• Alerte manuelle par pression sur un bouton d’appel

spécifique

• Facilité de localisation des collègues qui ont besoin d’ai-

de

• Appels et conférences téléphoniques

• Emission et réception de messages

• Enregistrement des événements

Loneworker™

Une meilleure réactivité pour une sécuritéaccrue du travailleur isolé

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La communication mobile sur sitepour une sécurité non-stop destravailleurs isolés

La centrale électrique de Sønderborg, dans leJutland (Sud du Danemark), utilise le gaznaturel et les déchets municipaux pour four-nir du chauffage à plus de 12 000 foyers.Grâce à sa solution mobile sur site Ascom,elle assure également une sécurité excep-tionnelle à ses 25 employés.

Pour Tue Christensen, Responsable Informatique del’usine de Sønderborg, deux raisons essentielles sont àl’origine de l’installation d’une solution Ascom : «Premièrement, cette solution améliorait nos possibilitésde communication. Deuxièmement, elle était facile-ment intégrable à nos systèmes de sécurité existants ».

La solution de Sønderborg comprend des combinésrobustes sans-fil ‘Protector’. Par une simple pression surune touche du combiné, un membre de l’équipe peutenvoyer un message texte d’alarme à ses collègues.Mais, comme le fait remarquer M. Christensen, « la sécu-rité est bilatérale, en effet si une panne se produit dansl’usine, une alarme est automatiquement transmise àtous les combinés concernés où qu’ils se trouvent ».

L’usine de Sønderborg a été mise en service en1996 et incinère chaque année 55 000 tonnes dedéchets municipaux. Son rendement calorifique annuelde 838 000 GJ est utilisé comme chauffage urbain par

12 000 foyers. La production d’électricité annuelle del’usine s’élève à 193 000 MWh. Sønderborg est unecentrale majeure, un élément déterminant des infra-structures modernes du Danemark.

De part la taille de l’usine et son fonctionnementnon-stop, les employés sont souvent en situation isolée.« En effet », confirme M. Christensen. « De nombreuxprocessus sont regroupés sur le même site : l’incinéra-tion des déchets, la consommation de gaz naturel, laproduction de chaleur, la génération d’énergie, le trai-tement des cendres, etc. De plus, l’usine tourne 24heures sur 24. Le personnel doit être mobile pour pou-voir superviser l’ensemble du site et les communica-tions doivent être maintenues durant leur déplacementpour veiller à la sécurité du personnel ».

Afin d’assurer une sécurité maximum aux tra-vailleurs isolés, chaque portable est relié à un centred’alarme extérieur. Une fonction ‘immobilité’, inclusedans le combiné, transmet instantanément une alarmede détresse vers le centre, si l’utilisateur du portablereste immobile plus d’une minute. Celui-ci peut aussienvoyer manuellement une alarme de détresse. Parailleurs, les alarmes de détresse sont transmises auposte de commande central de l’usine, où elles sontgérées sur un logiciel permettant sa localisation.

M. Christensen déclare pour conclure: « La sécuritédu personnel est la priorité numéro un chezSønderborg. La solution Ascom a répondu à nos exi-gences strictes en matière de sécurité, tout en contri-buant à la bonne gestion de nos installations ».

Tue Christensen, Responsable Informatique de la Centrale

Electrique de Sønderborg au Danemark

Secmax est une solution de communication mobile des-tinée aux responsables concernés par la sécurité. Lesutilisateurs types sont les responsables et le personnelde sécurité, la caserne de pompiers locale et le person-nel possédant une formation médicale.

Secmax apporte une réactivité plus grande aux inci-dents qui peuvent porter atteinte aux personnes, auxbiens ou à l’environnement. Les responsables impliquésdans la production, la sécurité, la lutte incendie et lessoins médicaux peuvent recevoir les informationsurgentes directement sur leurs portables, par exemple,alarmes aux gaz et alarmes incendie, où qu’ils se trou-vent. En présence d’un accident, ils peuvent directe-

ment commencer à coordonner les moyens et informerles zones susceptibles d’être affectées.

Il en résulte une organisation qui réagit rapidement,stoppe la propagation des erreurs et réduit les risquesd’accidents. Si un accident survient malgré tout, vousobtenez un contrôle plus efficace des dommages etvous pouvez communiquer avec les personnes concer-nées, tant à l’intérieur qu’à l’extérieur de votre site.L’enregistrement, par Secmax, des événements et desinterventions, vous fournit également une base d’infor-mation pour améliorer de façon continue la sécurité.

Une solution complète comprend l’infrastructure, lelogiciel, les portables et l’intégration avec les alarmes gazet incendie, les systèmes de protection contre les infrac-tions et les services de communication communs tels quele PABX et le courrier électronique. La solution comprendégalement l’installation, le paramétrage, la mise en servi-ce, la formation, la maintenance et l’entretien.


• Alarmes incendie et gaz transmises directement aux

individus ou aux groupes

• Gestion des temps de présence

• Alarme antivol (clôtures, portails, bâtiments)


• Enregistrement des événements pour analyse ultérieure

• localisation des personnes pour les évacuations de

sécurité

• localisation des équipements importants

Secmax®

Une meilleure réactivité pour une plus grandesécurité des biens et des personnes

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« Notre personnel est plus en sécu-rité et les frais de télécommunica-tion ont baissé de 50 %. »

Lorsque Bewag AG, fournisseur d’électricitéde 80 % des Berlinois, a placé 3 centralesélectriques sous contrôle centralisé, le butétait aussi de réduire les coûts, de rendre lamain d’œuvre mobile, de rationaliser le dé-roulement des tâches et de protéger le per-sonnel. Bewag a eu recours à Ascom.

Centraliser le contrôle de ses usines de Reuter (char-bon), Reuter West (charbon) et Moabit (charbon/pétrole)représentait un certain nombre de défis à relever pourBewag. Mais c’était aussi l’occasion de réduire les coûts.

« La réduction des coûts était cruciale », raconteMarcus Schönwälder, Directeur du Service Technique dela centrale de Berlin Ouest. « La déréglementation arendu le marché allemand de l’énergie extrêmementconcurrentiel. Les coûts devaient obligatoirement baisser».

Avant d’adopter la nouvelle solution, Bewag a étéconfronté à 4 problèmes majeurs de télécommunication.Le problème numéro un était les coûts inacceptables. M.Schönwälder explique : « Nous avions 1 100 téléphonesfixes, plusieurs récepteurs différents, des combinés etd’autres appareils et systèmes en service. En outre, nousutilisions un grand nombre de téléphones mobiles ».

Le deuxième problème était les limites qui empê-chaient la libre circulation de l’information. « Un échan-ge direct d’informations entre les différents systèmes etcentrales n’était pas possible », commente M.Schönwälder.

Le troisième problème était le manque de mobili-té. « Notre plateforme de communication existantene pouvait pas assurer la mobilité et la flexibilité dont

nous avions besoin ».Le quatrième problème était la nécessité d’amélio-

rer la protection du personnel en raison de l’accrédita-tion ZH1, une norme allemande portant sur les mesuresde protection pour les travailleurs isolés.

Les choses ont changé indubitablement depuis l’ar-rivée de la solution Ascom. Le nombre de téléphonesfixes et d’autres appareils en service est tombé à 140,et selon M. Schönwälder, les frais de télécommunica-tion ont « baissé de 50 % ».

La solution Ascom a permis d’améliorer les résul-tats dans d’autres domaines. Les délais de réponseaux perturbations ont été réduits. Les informationsprioritaires touchent automatiquement la bonne per-sonne sous forme de textes faciles à lire et les mes-sages atteignent leur cible, que le destinataire soit surson lieu de travail ou en déplacement.

Toutefois, la réduction des coûts n’était pas la seuleexigence de Bewag lorsqu’il a demandé à Ascom deconcevoir une solution de communication mobile sursite. L’autre critère incontournable était d’accroître lasécurité du personnel.

« Effectivement », déclare M. Schönwälder. « L’undes problèmes que nous avions était le manque decouverture. Les systèmes antérieurs ne parvenaient pasà traverser les murs en béton armé et ne couvraient pastoutes les zones dans nos sites les plus importants. Celaaurait rendu difficile la localisation rapide d’un blessé.La solution Ascom a satisfait ces deux exigences ».

La couverture totale fournie par la solution Ascomimplique que l’ensemble du personnel peut transmettredes alarmes. Elle signifie aussi que tout blessé peut êtrerapidement localisé, ce qui fait gagner un temps précieuxen cas d’urgence médicale. Une fonction ‘immobilité’émet automatiquement une alarme si le combiné d’unemployé ne bouge pas pendant une durée prédéterminée.Une fonction ‘perte de verticalité’ transmet égalementautomatiquement des alarmes dans le cas où un ouvrierperd conscience. Une personne blessée mais toujoursconsciente peut aussi activer manuellement l’alarme.

La solution Ascom a été installée en 6 semaines seu-lement (une autre raison citée par M. Schönwälder dansle choix d’Ascom par Bewag). Depuis son installation, lesfrais de télécommunication ont été divisés par deux, ledéroulement des opérations a été optimisé et la sécuritédu personnel améliorée. En fait, pour résumer l’impactde la solution Ascom, Schönwälder déclare : « Autre

Marcus Schönwälder, Directeur du Service Technique de la Centrale

Electrique de Bewag à Berlin Ouest.

Teqmax est une solution de communication mobile desti-née aux responsables impliqués dans la gestion d’installa-tions, aux gestionnaires de biens et aux techniciens.

Teqmax permet de répondre plus rapidement auxalarmes générées par les systèmes de climatisationinternes, les ascenseurs, les portes, les fenêtres, les cir-cuits d’éclairage et autres installations techniques. Letechnicien reçoit l’alarme directement sur son récepteur,peut en vérifier l’état où qu’il se trouve et joindre des col-lègues au moyen de messages vocaux ou textes pendantses déplacements. Il peut également commander desappareils à partir d’un téléphone portable, par exemple,arrêter un ventilateur ou relancer une pompe.

Teqmax peut fournir des informations automatique-ment ou sur demande, sur la situation, la consomma-tion d’énergie dans le bâtiment, le débit d’air dans lecircuit de ventilation, le débit d’eau dans les circuits dechauffage et de refroidissement.

Vous êtes en mesure de réagir plus rapidement auxdéfaillances des installations techniques et pouvezassurer un meilleur suivi de la sécurité fonctionnelle.L’enregistrement par Teqmax des événements et desinterventions vous procure une bonne base d’informa-tion qui vous permettra des améliorations continues.

Une solution complète comprend l’infrastructure, lelogiciel, les portables et l’intégration avec le système degestion des bâtiments (BMS, GTC, GTB), le système desécurité et les services de communication communs telsque le PABX et le courrier électronique. La solution com-prend également l’installation, le paramétrage, la miseen service, la formation, la maintenance et l’entretien.


• Réception des alarmes directement sur votre récepteur

• Vérification des états (température, portes, ventilateurs)

• Contrôle des ascenseurs, des portes, des ventilateurs,

des pompes


• Enregistrement des événements pour analyse ultérieure

• Rapidité d’intervention en présence de pannes

Teqmax™

Une meilleure réactivité face aux alarmes techniques

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Comment Ascom aide une grandefabrique de papier à minimiser lesrisques d’incendie et à empêcherles arrêts machines

Avec 260 employés, une production annuellede 140 000 tonnes de papier et un site cou-vrant 15 hectares, Papeterie de Voiron, filialede Matussière et Forest établie à Voreppe enFrance, ne prend aucun risque concernantl’incendie. C’est la raison pour laquelle elle ademandé à Ascom d’étudier une solutionmobile sur site.

“Notre activité présente un risque d’incendie inhérent.Notre production se déroule sur 24 heure, incluant lesweek-ends et les vacances et emploie une maind’œuvre importante. Par conséquent, la sécurité incen-die est pour nous une priorité absolue,” déclareMonsieur Jean Villain, Responsable Travaux NeufsBureaux d’Etude Sécurité de la Papeterie Voiron.

La fabrique de papier doit répondre également auxexigences très contraignantes de sécurité incendieimposées par les compagnies d’assurance et deman-dées par le personnel. Les alarmes incendie doiventprotéger tous les employés quel que soit leur poste detravail dans l’usine.

“En bref,” ajoute M. Villain, “ nous avions besoin d’unsystème complet combinant les alarmes techniques et latéléphonie, couvrant la totalité du site, protégeant le per-sonnel et les biens et présentant un caractère évolutif.

La totalité du site a été divisée en 19 zones, parfai-tement identifiées par des plans affichés dans toutel'usine. La solution proposée par Ascom à Papeterie deVoiron signifie qu’une alarme incendie peut êtredéclenchée à partir de n’importe quel poste télépho-nique du site, fixe ou mobile. L’alarme est reçue sur degrands afficheurs lumineux, installés dans les différentsbâtiments du site, qui indiquent la zone dans laquellese situe le feu suspecté. Cette alarme est égalementreportée sur les téléphones sans-fil, les portables affi-chant le type d’alarme et indiquant la zone.

Les équipes de secours de l’usine sont ainsi préve-nues immédiatement et avec précision et peuvent seporter sur les lieux d’un incendie en n’importe quelpoint du site en moins de trois minutes. Les pompiersde la commune, prévenus par le poste de garde, sontsur place dans un délai de 8 à 10 minutes.

La solution Ascom permet également de faire parve-nir au personnel de maintenance des informations tech-niques urgentes directement sur leurs portables. “Cettefonction a déjà porté ses fruits,” déclare M. Villain. “Ellegarantit un temps de réaction très bref. En effet, plusieursarrêts machines ont déjà été évités, impliquant une sub-stantielle économie de temps et d’argent.”

M. Jean Villain, Responsable Travaux Neufs

Bureaux d’Etude Sécurité dela Papeterie Voiron, en France

Ascom vous offre des solutions de communication mobi-le sur site dont chaque composant a été conçu poursatisfaire à un environnement industriel très exigeant.Chaque solution est conforme aux spécifications, régle-mentaires et fonctionnelles, les plus rigoureuses.

Spécifications réglementairesLes spécifications imposées aux équipements destinés àun environnement industriel varient d’un pays à unautre, voire d’un secteur à l’autre. Nos solutions répon-dent à ces exigences.

Nos terminaux portables sont robustes, ils sontétanches à la poussière et à l’eau (norme IP64) et résis-tent fort bien aux chocs (directive 68-2-32). Si vousdevez utiliser un système de communication mobiledans des atmosphères potentiellement explosives, nos

solutions sont certifiées ATEX. De même elles répon-dent aux normes de sécurité les plus draconiennestelles que la norme allemande GS (Geprüfte Sicherheit).

Spécifications fonctionnellesElles varient d’une entreprise à l’autre, mais l’un desimpératifs communs concerne la couverture complèteet sécurisée des zones définies. Un autre impératif estque le personnel puisse communiquer même dans unenvironnement bruyant.

Nous pouvons vous proposer une solution garantis-sant la couverture en tout point d’une zone prédéfinie.Que ce soit en sous-sol, sous une passerelle ou au som-met d’une grue.

Vous disposerez de téléphones qui filtrent le bruitambiant. Les utilisateurs pourront entendre et se faireentendre, même s’ils se tiennent à proximité d’unerotative en fonctionnement. Des dispositifs mains-libreset casques anti-bruits sont également disponibles.

Dans le cas où un portable serait défectueux, il suf-fira de transférer la carte SIM sur un autre appareil pourque toutes les informations personnelles, les alarmes etles fonctions se retrouvent en même temps que la cartedans le nouvel appareil.

Quelles que soient les contraintes de votre envi-ronnement industriel nous pouvons concevoir une solu-tion à même de satisfaire vos spécifications réglemen-taires et fonctionnelles. Mettez nous à l’épreuve ennous soumettant une application exigeante. Nous nedemandons pas mieux que de vous aider.

Solutions adaptées à des environnements industriels exigeants

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Fonctions de base du système

• Touches de fonction spécifique.

• Menus adaptés aux besoins desutilisateurs

• Textes et graphiques

• Signaux sonores et/ou vibrations

Interface utilisateur pour dispositifs de poche :

• Alarme vers le personnel ou les systèmes centraux

• Alarme avec indication du degré de priorité

• Notification de réception d’alarmes

Alarme :

• Alarme automatique (immobilité, perte de verticalité)

• Alarme manuelle (bouton-poussoir, cordelette d’arrachement)

Alarme personnelle :

• Radiomessagerie traditionnelle avec confirmationde réception

• Emission et réception de messages

• Demandes d'états (paramètres de processus,niveaux de stocks)

• Envoi de signaux de contrôle(marche/arrêt, ouverture/fermeture)

Messagerie interactive :

• Appels téléphoniques

• Conférences téléphoniques

• Dispositifs mains libres, Haut-parleur

• Casque

Voix :

• Localisation précise (axes x, y et z)

• Déplacement

• Suivi des personnes et des équipements

Positionnement :

• Alarmes (quoi, où, quand, qui)

• Interventions (qui a fait quoi)

• Confirmation des tâches (réparation, vérification)

Enregistrement :

Sécurisation des systèmes :

• Contrôle du réseau radio

• Contrôle du bon fonctionnement des por-tables

• Contrôle des modules et des interfaces

Supervision des systèmes :

• Enregistrement des alarmes système

• Procédure d’escalade des messages et alarmes importants

• Homologation ATEX

Certains fournisseurs de systèmes de communicationmobile proposent des systèmes standards supposés satis-faire à tous les besoins. Mais il n’existe pas deux entreprisesqui fonctionnent de manière identique, qui soient organi-sées selon le même principe ou qui soient dotées d’infra-structures similaires. De plus, la majorité des personnes ontdes valeurs, des préférences et des priorités différentes ellesne travaillent tout simplement pas de la même manière.

Chez Ascom nous prenons en considération ces dif-férences. Nous vous fournirons une solution faite surmesure intégrant des fonctionnalités intelligentes etsouvent uniques. La mise en service, la formation, lamaintenance et le service font partie intégrante denotre offre. Nous mettrons tout en œuvre pour nousadapter à vos besoins spécifiques.

Identification des opportunités et fixation des prioritésDans quels services ou unités, des moyens de commu-nication plus efficaces pourraient être profitables àvotre entreprise? Généralement il y a de nombreuxdomaines pour lesquels une capacité de réactionaccrue apporte des bénéfices quasi immédiats.

Avec l’aide des personnes clés de votre organisation,nous identifierons les domaines d’amélioration les plusprometteurs et quantifierons les bénéfices potentiels.Nous établirons alors une liste de projets dont les priori-tés dépendront des bénéfices attendus pour l’entreprise

Cartographie et description des processusNous décrirons les flux de travail pour chaque domained’amélioration qui aura été retenu. Nous impliquerons lesmembres du personnel afin qu’ils puissent comprendre cequi se passe mais aussi pour tirer profit de leur expérien-ceQuelle information est nécessaire, de qui et quand? Quelsmembres du personnel doivent pouvoir communiquer?Dans quelles circonstances? Comment vos employés sedéplacent-ils sur le site? Se déplacent-ils à l’extérieur?Comment les responsabilités sont-elles transférées lorsdes changements d’équipes et de services? Nous obtien-drons alors, une vue générale de votre organisation, devos processus et des flux d’informations.

Identifier les goulots d’étranglement…et les éliminerPartout où les prises de décisions et les processus doi-vent être accélérés, nous pouvons concevoir une solu-tion de communication mobile dont les fonctionsseront à même d’éliminer les goulots d’étranglement.

Formalisez vos besoins et spécifications en terme defonctionnalités (temps entre l’événement et le contactou l’action, teneur des informations, exigences de sécuri-té, etc.), nous les traduirons en une solution concrètecomprenant une infrastructure de base, du logiciel et desterminaux de communication. Nous veillerons à assurerune parfaite intégration avec vos systèmes informatiques

Personnalisation en fonction de vos besoins

et infrastructures de communication existantes.Une solution complèteNous vous fournirons un système robuste avec unniveau élevé de fonctionnalités et de sécurité. Vouspouvez compter sur une solution complète comprenantl’installation, la mise en service, la formation, la main-tenance et la réparation.

Lors de l’installation et de la mise en service, nousassurons la formation des différents utilisateurs. Lesadministrateurs systèmes disposeront d’outils effi-caces de gestion permettant de détecter, identifier etrésoudre les problèmes. Tout au long du cycle de viede la solution, nous dispenserons la formation néces-saire afin d'améliorer la prise en main par les utilisa-teurs finaux et vous permettre ainsi d’optimiser leretour sur investissement.

A partir de vos besoins et spécifications, nous sommesà même de concevoir et mettre en place les services demaintenance et de réparation adaptés à votre situation.

Nous vous proposons des contrats de service àbase de maintenance préventive afin d’assurer la dis-ponibilité de vos systèmes. Des contrats d’entretienavec délais d’intervention garantis et assistance télé-phonique vous seront aussi proposés. Et tout celapour un prix fixe afin de vous assurer la maîtrisecomplète des coûts.

Une personnalisation permanenteVos besoins et attentes évolueront dans le temps au furet à mesure du développement de vos processus. C’estla raison pour laquelle nous vous offrons non seule-ment une solution sur mesure répondant à vos besoinsactuels, mais aussi une solution tournée vers le futur.Nous pourrons l’améliorer en permanence afin de satis-faire à toutes vos demandes d’évolution. Et nous pou-vons également transférer les compétences nécessairesà votre organisation afin que vous puissiez créer vospropres applications si vous le souhaitez.

La plupart de nos systèmes sont en service depuis plusde 10 ans, et nous comptons à ce jour plus de 20 000 sys-tèmes installés et en opération dans les environnementsde production. Cela nous confère une solide expériencede la personnalisation continue de solutions.

De nombreuses entreprises industrielles utilisent lacommunication mobile sur site pour obtenir unemeilleur réactivité. L’expérience et le savoir-faired’Ascom en la matière restent inégalés.

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Dix étapes pour une meilleure réactivité etune amélioration de la productivité

Identification des opportunités

Cartographie des flux et processus

Définition des fonctions souhaitées

Conception de la solution

Développement de la solution

Installation et mise en service

Formation des utilisateurs

Maintenance préventive

Personnalisation des services

Personnalisation en continu de la solution

La réponse dépend bien sûr des fonctionnalités souhai-tées et des spécifications associées. Aucunes technolo-gies ne peuvent prétendre être la panacée. Chacuned’elles présente des avantages et des inconvénients quilui sont propres. Les technologies retenues en définitivepeuvent varier d’un service à l’autre. Mais elles doiventabsolument être compatibles et interopérer dans le cadred'un système d'administration commun.

Il existe de nombreuses technologies sans-fil : DECT,PWT, GSM, WiFi, Radiomessagerie, Bluetooth. La listeprécédente ne représente qu’un échantillon des tech-nologies disponibles dans nos solutions. La liste derecommandations qui suit est destinée à vous guiderdans vos choix.

Dix sujets de réflexion

1. Couverture – Souhaitez vous assurer la couverturede bureaux uniquement ou la totalité du site ? Quiddes sous-sols, des conduits souterrains ? Est ce queles bâtiments comportent des murs en béton épais? Combiner voix et données sur le même dispositifmobile ? Souhaitez vous une couverture garantie ?

2. Equipements sensibles – Utilisez-vous des équipe-ments sensibles aux ondes radio ? Quels sont lesniveaux de puissance acceptables des appareils decommunication ?

3. Délais de réponse aux alarmes – Pouvez-vous accepterun temps de réponse maximum de cinq secondes?Avez vous absolument besoin de la certification GS(Geprüfte Sicherheit, norme allemande spécifiant untemps de réponse maximum de deux secondes pourles alarmes provenant de travailleurs isolés)?

4. Capacité de transmission – Quelle quantité d’infor-mation désirez-vous transmettre sur votre réseau? Decombien de Mbit/s avez-vous besoin ? Prévoyez-vousd’envoyer du texte, des graphiques, des dia-grammes? Quels est le nombre estimé d’appelssimultanés ? Quel est le nombre de messages parseconde, par minute, par heure que vous envisagez?

5. Utilisation – Les portables devront-ils fonctionner enenvironnement humide, poussiéreux ou bruyant?Dans des environnements potentiellement explo-sifs? Quelle doit être l’autonomie d’un portableavant la recharge de sa batterie? Quelle devra êtrela durée maximale de la recharge? Faudra t-il envi-sager des chargeurs individuels ou collectifs?

6. Commande à distance – Désirez-vous pouvoir télé-commander des dispositifs de contrôle tels quearrêt/démarrage, ouverture/fermeture, augmenta-tion/diminution?

7. Positionnement – Avez vous besoin de localiser dupersonnel isolé : personnel de sécurité, techniciende maintenance par exemple? Quelle est la préci-sion de localisation souhaitée?

Quelles technologieschoisir ?

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8. Suivi – Désirez-vous pouvoir localiser les équipe-ments dotés de puces électroniques lors de leurdéplacement sur le site? Par exemple, voulez-vousconnaître l’emplacement d’un appareil de mesureou d’un chariot élévateur?

9. Sûreté / Fiabilité – Le choix des technologies influen-ce fortement la facilité ou la difficulté de conceptiond’une solution destinée à garantir un niveau de fia-bilité et de disponibilité donné. De même, ce choiximpactera le niveau de redondance et de mainte-nance préventive nécessaire pour atteindre leniveau voulu de sécurité et de sûreté.

10. Protection de l'information – Vos exigences enmatière de protection contre le piratage et les virusinformatiques auront également un impact lors duchoix des technologies de communication mobile àmettre en œuvre.

Et deux autres à garder à l’espritLa plupart des fonctions de communication mobile sursite exigent une intégration transparente avec les sys-tèmes existants et avec les différents dispositifs de com-munication (généralement des portables ou appareils depoche). La conception de ces fonctions influence, alors lechoix des technologies de communication mobile :

1. Intégration avec les systèmes existants : Avec quelssystèmes votre solution de communication mobileva devoir communiquer? SCADA, PLC, HMI?Gestion commerciale, comptabilité? PABX, messa-gerie, alarmes gaz, incendie, intrusion? BMS, GTC,GTB, DI? Ce sont vos souhaits qui détermineront lesprotocoles de communication à supporter (OPC, IP,TDMA, par exemple).

2. Intégration avec les divers équipements de communi-cation : Quels types de dispositifs souhaitez vousconnecter au système? Téléphones mobiles, télé-phones GSM ordinaires, assistants personnels etrécepteurs de radiomessagerie ?

Ascom peut vous aider à formaliser votre cahier descharges et vous permettre ainsi de mettre en œuvretrès rapidement une solution globale et efficiente, ycompris du point de vue des coûts, sur le court,moyen et long terme.

Nous sommes en mesure de développer avec vousune solution de communication mobile sur-mesure etce à un coût raisonnable en comparaison des bénéficesque vous pourrez en retirer pour votre activité. Aussi,n’hésitez pas et entrez en contact avec l’un de nosexperts le plus tôt possible. Nos coordonnées figurentsur la dernière page.

40

Poste filaire

Débit de transmission, Mbit/s

Wi-Fi

UMTSDECT, PWT

GSM/DAMPSBluetooth

Radiomessagerie sur site

100.0

10.0

1.0

0.1

0.01

Pièce ou bureau Bâtiment Fixe Mobile Véhicule

À l’intérieur À l’extérieur

Technologies de communication mobile Source: DECT Forum

802.3. Norme IEEE qui définit les protocoles de réseaux

locaux.

802.11. Série de normes éditées par l’Institute of Electrical

and Electronics Engineers (IEEE) et portant sur les réseaux

LAN sans-fil (WLAN). Diverses spécifications traitent des

débits de transmission compris entre un mégabit par secon-

de (Mbit/s) et 54 Mbit/s. Les trois normes applicables aux

principales couches physiques sont 802.11a, 802.11b et

802.11g.

802.11a. Norme IEEE traitant de la couche physique des

réseaux WLAN exploités dans la bande radio de 5 giga-

hertz (GHz). Elle comporte huit canaux radio. Le débit de

transmission maximum est de 54 Mbit/s par canal, mais le

débit maximum utilisable sera égal environ à la moitié de

cette valeur, partagé par tous les utilisateurs du même

canal radio. Les débits de données chutent au fur et à

mesure que la distance entre l’utilisateur et le point d’ac-

cès radio augmente. Les bandes de fréquence autorisées

pour la norme 802.11a (encore appelée Wi-Fi5) sont dif-

férentes partout dans le monde.

802.11b. Norme IEEE traitant de la couche physique des

réseaux WLAN exploités à 2,4GHz. Elle comporte trois

canaux radio. Le débit de transmission maximum est de 11

Mbit/s par canal, mais le débit maximum utilisable sera égal

à la moitié de cette valeur environ, partagé par tous les uti-

lisateurs du même canal radio. Les débits de données selon

la norme 802.11b chutent au fur et à mesure que la dis-

tance entre l’utilisateur et le point d’accès radio augmente.

802.11g. Norme IEEE traitant de la couche physique des

réseaux WLAN exploités à 2,4GHz. Elle comporte trois

canaux radio dont le débit de transmission maximum est de

54 Mbit/s par canal. Le support de la modulation à codage

complémentaire rend la norme 802.11g rétrospectivement

compatible avec la nome 802.11b. L’adjonction d’autres

schémas de modulation dans le projet de norme permet

d’atteindre des débits de transmission plus élevés.

802.11i. Mise au standard de sécurité pour la norme

802.11. Comprend deux concepts de base : Accès protégé

par Wi-Fi (WPA) et réseau à protection renforcée (RSN), le

WPA porte la protection des anciens équipements à un

niveau minimum acceptable, mais le RSN est le futur de la

protection d’ensemble pour la norme 802.11.

802.15. Norme IEEE de mise en réseau sans fil dans la bande

ISM de 2,4 GHz. La norme IEEE 802.15 et la norme

Bluetooth sont synonymes.

Arrêt planifié. Temps improductif intentionnel.

ATEX. "ATmosphères EXplosibles", terme français dési-

gnant les atmosphères potentiellement explosives.

Directive applicable aux équipements et systèmes de

protection destinés à une exploitation en atmosphères

potentiellement explosives. La Directive couvre un large

éventail de matériels, incluant potentiellement des équi-

pements utilisés sur les plates-formes offshore fixes,

dans les usines pétrochimiques, les mines, les minoteries

et autres secteurs susceptibles de présenter une atmo-

sphère potentiellement explosive. La Directive entrée en

vigueur depuis le 1er juillet 2003.

Bluetooth. Technologie permettant de faire communiquer

entre eux différents appareils de télécommunication ou

informatique sans-fil par liaison radio (dans un rayon d’une

dizaine de mètres). Convient particulièrement à la

connexion sans-fil de périphériques ou d’accessoires.

Les données peuvent être échangées à un débit de 1

Mbit/s pouvant atteindre 2 Mbit/s dans la deuxième géné-

ration de la technologie. La norme Bluetooth permet de

transmettre la voix et les données dans la bande ISM de

2,4 GHz. Elle utilise le FHSS (1600 échanges par seconde)

pour augmenter la fiabilité de la voie de communication.

Elle comporte des fonctions de codage et de vérification

intégrées. A l’instar des matériels 802.11, les équipements

Bluetooth fonctionnent en mode sommeil et émettent uni-

Acronymes et terminologie

| 43

quement quand cela est nécessaire de telle sorte que

l’émetteur est inactif pendant la plus grande partie du

temps. Les réseaux locaux(LAN) mobiles reposant sur les

normes Bluetooth et IEEE 802.11 sont des technologies

complémentaires plutôt que concurrentes.

BMR (Bath Manufacturing Records- Relevés de fabri-

cation en série). Relevés écrits, autorisés qui se rapportent

à des lots séparés et comprennent le contrôle de la qualité

et des relevés de production incluant une description

détaillée des matières premières et/ou des composants, des

produits semi-finis, des étiquettes et de toutes conditions

de production. Tous les documents doivent être référencés

par le numéro du lot .

BMS (Building Manager System - Système de gestion

des bâtiments GTB). Réseau informatique intégré qui

contribue au contrôle des installations techniques d’un bâti-

ment. Il comprend la surveillance en ligne des installations

techniques, la mesure en ligne de la disponibilité des équi-

pements, la coordination des activités de maintenance pré-

ventive et la gestion des problèmes techniques.

Classification IP. Norme d’essai de tous les équipements

destinés à fonctionner en environnements rigoureux

(poussière, substances corrosives, humidité, eau). Les

essais sont généralement exécutés en conformité avec la

norme mondiale IEC 60529 ou son homologue européen-

ne EN 60529.

CMMS (Computerised Maintenance Management

System). Système de gestion de maintenance informatisée

qui analyse le bon déroulement des opérations. Il fournit des

données par rapport aux taux d’erreurs relevés dans l’équi-

pement de la production et permet d’envoyer ces données

vers une base de planification pour la maintenance et la

réparation. Le système fournit également des commandes

ou des exécutions par rapport à la maintenance, la routine

définie, ou bien un inventaire de certaines fonctions. Un sys-

tème CMMS permet de prévenir les arrêts imprévus des

machines et d’optimiser la capacité d’une usine pour pro-

duire un volume optimal et un niveau de qualité.

Concurrent Engineering. Conception à plusieurs

niveaux. Il s’agit d’une approche aux fonctions multiples

basée sur l’œuvre de l’équipe dans laquelle le processus

de la fabrication et la conception d’un produit sont éla-

borés de façon simultanée plutôt que séquentielle.

Plusieurs éléments tels que la recherche de réduction

des coûts par rapport à la fabrication, le besoin du

client, ou des questions par rapport à la qualité et à la

durée de vie des produits sont prises en considération.

Les équipes concernées sont celles du marketing, des

dessinateurs industriels, des ingénieurs de la production

et du service d’achat, ou encore des fournisseurs et des

clients.

Contrainte. Tout paramètre empêchant un système d’at-

teindre des performances supérieures aux objectifs. Tout

système comportant au moins une contrainte limitant son

rendement. Les contraintes détermineront le rendement

du système, qu’elles soient acquittées et maîtrisées ou

non, soit vous maîtrisez les contraintes soit elles vous maî-

trisent. Voir également goulots d’étranglement.

Contrôle de la qualité. Amélioration continue d’un pro-

cessus stable.

Coupure. Terme équivalent à arrêt utilisé dans certaines

industries, en particulier la production d’énergie.

CRP (Capacity Requirements Planning). Planification en

fonction de la capacité demandée. Il s’agit d’un processus

qui permet de déterminer le nombre de machines et les res-

sources ouvrières nécessaires afin de faire face à un certain

volume de production.

Débit. Dans la théorie des contraintes (TOC), le débit est

le taux auquel le système de production génère des pro-

fits, calculé comme étant la différence entre le coût des

matières premières et des pièces achetées. La main

d’œuvre directe n’est pas déduite lors du calcul du débit.

Les ventes ne sont reconnues que lorsque les fonds sont

mis à la disposition de l’entreprise. La production desti-

née au stock n’est pas incluse dans le débit.

DECT (Digital Enhanced Cordless Telecommunica-

tions). Norme européenne de téléphonie sans-fil, fonc-

tionnant dans la bande des 1800 MHz. Il s’agit d’une inter-

face radioélectrique qui permet d’offrir les services de CT2

et des services de réseau local radioélectrique.

42

Disponibilité. Proportion du temps restant pendant lequel

un équipement est capable d’exécuter ses fonctions spéci-

fiques, normalement exprimée en pourcentage.

DMAIC (Define, Measure, Analyse, Improve, Control).

Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer, Contrôler. Méthode

essentielle à cinq segments. Chaque lettre signifie : Définir

l’objectif et le but d’un projet, Mesurer la performance du

processus en cours, Analyser les différences entre la per-

formance actuelle et celle requise, Améliorer les méthodes

afin d’atteindre l’état requis et Contrôler afin d’apporter

les changements nécessaires d’une façon permanente.

Durée d’immobilisation. Durée pendant laquelle un

équipement est hors service en raison d’une défaillance. La

durée pendant laquelle un équipement est disponible,

mais inutilisé n’est généralement pas comprise dans le cal-

cul de la durée d’immobilisation.

Efficacité de la chaîne. Mesure de l’efficacité d’une chaî-

ne de production. Décrit la relation entre la sortie maxima-

le sous une utilisation de capacité donnée et la sortie réel-

le. Fréquemment exprimée par le sigle OEE.

Efficacité de production. Terme général décrivant la rela-

tion entre le rendement maximum pour une utilisation de

capacité donnée et le rendement réel. Souvent exprimée

par le sigle OEE.

Efficacité. Mesure de productivité concentrée sur les per-

formances réelles, par comparaison avec une norme.

Exprimée en pourcentage, elle est calculée en divisant le

temps de ressource réel imputé à une tâche par les exi-

gences de ressource nominale applicables à la même tâche.

ERP (Enterprise Resource Planification = Planification

des ressources de l’entreprise). Intègre la fabrication, les

fonctions financières et de distribution afin d’optimiser les

ressources de l’entreprise à partir d’un logiciel intégré. L’ERP

est l’évolution technologique de la planification des exi-

gences de fabrication (MRP) II.

ERP II ( Enterprise Resource Planning II). Planification

des ressources dans une entreprise. Extension de la planifi-

cation des ressources traditionnelles d’une entreprise sur le

plan du fonctionnement pour intégrer des collaborateurs

internes ou externes. Cette planification englobe des pro-

cessus opérationnels et financiers.

ESPA 4.4.4. Protocole de norme d’échange de messages

avec les équipements de recherche de personnes. Adopté

par l’European Selective Paging Manufacturers Association.

Ethernet. Norme de réseau local utilisant une typologie

en bus logique. Fonctionnant initialement à un débit ins-

tantané de 10 Mbits/sec voire 100 Mbits, le débit peut

atteindre aujourd’hui quelques gigabit/s.

ETSI (European Telecommunications Standards In-sti-

tute). Organisation à but non lucratif chargée d’élaborer

les normes de télécommunication en Europe. Les directives

ETSI sont volontaires et sont presque toujours en confor-

mité avec les normes éditées par les organismes interna-

tionaux.

Facteur de rebut. Pourcentage de composants dé-fec-

tueux créés dans un procédé. Le terme suppose que le pro-

cédé a failli, soit en raison du dysfonctionnement d’une

machine soit d’une erreur d’opérateur, et non que le pro-

cédé soit intrinsèquement incapable de produire 100%

d’articles conformes.

Flux des tâches. Séquencement (et souvent, automatisa-

tion) des processus industriels en mouvements structurés

de tâches, de documents et de données entre des per-

sonnes exécutant des fonctions ou des responsabilités dif-

férentes. Les logiciels de flux des tâches couvrent généra-

lement les capacités suivantes :

• Approbation (allant du courrier électronique à la signatu-

re entièrement numérique)

• Planification, séquencement, suivi des tâches

• Répartition électronique des objets d’information se rap-

portant aux tâches

• Routage (distribution séquencée)

FHSS (Frequency-hopping spread-spectrum). Méthode

d’utilisation des fréquences par saut utilisée pour les

réseaux sans-fil. Le FHSS module le signal de données

avec un signal porteur à bande étroite qui “saute” dans

une séquence prévisible d’une fréquence à l’autre en

fonction du temps sur une large bande de fréquences. Les

interférences sont réduites parce qu’un perturbateur à

| 45

bande étroite affecte le signal à spectre d’étalement uni-

quement si les deux émettent simultanément à la même

fréquence. Les fréquences d’émission sont déterminées

par un code d’étalement (excursion). Le récepteur doit

être réglé selon le même code d’excursion et doit écou-

ter le signal entrant à l’instant et à la fréquence adéqua-

te pour recevoir le signal.

FM (Flow Manufacturing - Fabrication en flux).

Techniques et processus permettant d’obtenir un rendement

de fabrication continu afin de réduire les coûts de produc-

tion, les encours (WIP) et les temps de commercialisation.

Les chaînes et les programmes de production pilotent la pro-

duction en lieu et place des ordres de travail. La FM est syno-

nyme de fabrication flexible, réduite et synchrone.

FMS (Flexible Manufacturing System - Système de

fabrication flexible). Installation capable de produire de

petites quantités d’une grande diversité d’articles à faible

coût unitaire. Un FMS est caractérisé par de faibles temps de

changement de fabrication et un temps de réponse rapide.

Frequency Hopping (Excursion de Fréquence). Type de

technologie à spectre d’étalement généralement utilisé sur

des bandes ISM. A l’origine conçu pour des usages mili-

taires. Ces dispositifs changent régulièrement leur fréquen-

ce de réception et d’émission afin d’éviter des perturbations.

Gestion de la chaîne d’approvisionnement. Intégration

et optimisation des processus industriels depuis la défini-

tion des exigences des clients, la fabrication des matières

premières et des composants et la production intermédiai-

re jusqu’à l’achèvement, la distribution et le soutien des

produits à la satisfaction des besoins des clients.

Gestion des risques. Culture, processus et structures

orientés vers la gestion effective d’effets opposés poten-

tiels sur des personnes, l’environnement et les perfor-

mances de l’entreprise. La gestion des risques implique

des étapes bien définies venant renforcer la prise de

décision en contribuant à une vision plus large des

risques et de leurs conséquences. Elle consiste autant à

identifier les opportunités qu’à éviter les pertes.

Goulot d’étranglement. Tout point où un mouvement

est ralenti parce que la demande imposée à une res-

source est plus grande que sa capacité. Un goulot

d’étranglement temporaire est un centre de charge pré-

sentant une capacité insuffisante pour répondre aux exi-

gences d’un programme. Les goulots d’étranglement

sont migrants soit (1) quand un important lot de pro-

duction provoque tout d’abord un goulot d’étrangle-

ment temporaire sur un site, puis quand les objectifs

sont enfin atteints, lors de l’étape suivante du processus,

soit (2) quand deux ou plusieurs lots d’importance égale

exigent un traitement simultané dans la même usine. Un

goulot d’étranglement permanent est un centre de char-

ge présentant une capacité insuffisante à satisfaire la

demande pendant une période prolongée.

GPRS (General Packet Radio Service). Norme développée

par l’ETSI pour permettre la transmission de données en mode

paquet sur les réseaux GSM. Le débit maximum annoncé est

de 115 Kbits/s. Le GPRS ouvre la voie à de nouveaux services

à partir ou vers les mobiles pour la transmission de la voix, des

données ou de facsimile entre terminaux ou ordinateurs.

GSM (Global System for Mobile Communications =

Système mondial de communications mobiles).

Norme élaborée par ETSI pour un système pan-européen

de radiotéléphone mobile cellulaire numérique, dans la

bande des 900 MHz.

HMI (Human-Machine Interface : interface homme-

machine). Tout dispositif capable de présenter des infor-

mations à l’opérateur concernant l’état d’un processus,

d’accepter et de mettre en application les instructions de

contrôle de l’opérateur. Ceci inclut tous les systèmes à par-

tir desquels un utilisateur peut recevoir des informations

(affichages logiciels, par exemple) et auxquels un utilisateur

peut transmettre des informations (commandes à dis-

tances, panneaux de commandes, claviers d’ordinateur).

IEC 68-2-32. Il s’agit d’une procédure de test qui consiste

à faire tomber un produit 12 fois à partir d’une hauteur

d’un mètre.

ISO 9001:2000. Organisme de normalisation international

mis au point par l’Organisation Internationale de

Normalisation. ISO préconise avec insistance l’incorporation

de normes de qualité dans les systèmes, les procédures, la

documentation et l’implication de l’ensemble des employés.

44

IVD (In Vitro Diagnostic). Des tests in vitro permettent

d´obtenir des informations objectives par rapport à l’état de

santé d’un individu ou par rapport à une maladie contractée.

Des éléments tels que du sang, des échantillons de tissus ou

d’urine sont prélevés sur l’individu pour examiner la concen-

tration des différents composants chimiques et bio chimiques.

l’IVD permet aussi de compter les cellules, et de mesurer les

caractéristiques physiques sur des échantillons différents.

JIT (Just in Time) Philosophie de fabrication basée sur

une élimination planifiée de tous les déchets et une amé-

lioration de la productivité. Elle assure avec succès l’exé-

cution de toute activité de fabrication nécessaire pour

acquérir le produit final à partir d’un dessin industriel

fourni. Elle implique toute étape de conversion à partir du

produit brut, jusqu’au produit final. Les éléments pri-

maires impliqués concernent seulement les éléments

inventoriés lorsque la situation le demande. Cela amélio-

re la qualité vers le « zéro défaut» et permet de réduire les

délais en réduisant le temps de démarrage, ainsi que la

file d’attente et la taille du lot. Les opérations permettent

de s’auto incrémenter et de s’auto réviser. Toutes ces opé-

rations se déroulent à moindre coût.

Kaizen. Philosophie commerciale de réduction continue des

coûts, d’amélioration de la qualité et de réduction des délais

de livraison par le biais d’actions d’amélioration rapidement

menées en équipes. Ce mot japonais signifie changement

pour le meilleur ou amélioration.

Kanban. Carte de renouvellement de commande ou autre

méthode de déclenchement du système reposant sur l’uti-

lisation en temps réel des matières. D’une manière géné-

rale, les kanbans sont des cartes rattachées à des casiers de

pièces et qui portent des informations sur ces pièces (nom,

numéro, quantité, source, destination, etc.). Ce mot japo-

nais signifie signe.

Largeur de bande. Capacité d’une liaison de communi-

cation, mesurée en bits par seconde (bit/s).

LCC (Life Cycle Cost - Coût du cycle de vie). Le coût total

encouru pendant toute la durée de vie d’un équipement de

la conception à sa mise au rebut. On utilise généralement le

calcul du coût du cycle de vie, en estimant les coûts totaux

de fabrication, d’exploitation et de maintenance d’un équi-

pement pendant sa durée vie. LCC est typiquement utilisé

pour comparer les différentes options de conception ou

d’achat dans le but de sélectionner l’option la plus adéqua-

te.

Lot. Quantité prédéfinie de matières premières, de produit

semi-finis, de tâches en cours ou de produits finis. Le lot

est défini par le fait que tous les éléments qui le compo-

sent sont essentiellement identiques et ont été traités soit

collectivement soit séquentiellement.

Maintenance planifiée. Maintenance préventive consis-

tant en une remise en état ou un échange programmé et

exécuté avant la dégradation inacceptable d’une structure,

d’un système ou d’un composant.

Maintenance. Activité organisée, à la fois administrative et

technique, consistant à maintenir les structures, les sys-

tèmes et les composants en bon état de fonctionnement et

comprenant les deux aspects de maintenance préventive et

de maintenance corrective (ou réparation).

Maintenance management. (Gestion de la mainte-

nance). La planification et l’exécution de chaque mission

sont destinées à maintenir le bon fonctionnement des

équipements, à savoir des véhicules et des prestations.

Elle couvre plusieurs missions, des responsabilités telles

que l’attribution des missions de maintenance jusqu’à

fournir les ressources et le savoir-faire nécessaire afin

d’accomplir les missions.

Maintenance préventive. Maintenance, fréquemment

exécutée à intervalles périodiques par les opérateurs des

machines dans le but de conserver les équipements en bon

état de fonctionnement. Comprend des actions qui identi-

fient, préviennent ou minimisent la dégradation d’une struc-

ture, d’un système ou d’un composant fonctionnel afin de

préserver ou de prolonger sa durée de vie utile en contrôlant

la dégradation et les défaillances à un niveau acceptable.

MAP (Manufacturing Automation Protocol). Protocole

de processus automatisés. Un protocole basé sur la norme

OSI, (Open Systems Interconnection), permettant la com-

munication entre les systèmes provenant des fournisseurs,

| 47

même si ces fournisseurs sont concurrents entre eux.

MES (Manufacturing Execution system -Système

d’exécution de fabrication). Système d’information et

de communication de plate-forme d’usine comportant

plusieurs fonctionnalités. Il comporte des fonctions telles

que allocation et état des ressources, ordonnancement

des opérations, lancement des unités de production, suivi

de la documentation, collecte et acquisition des données,

gestion de la main d’œuvre, gestion de la qualité, gestion

des processus, gestion de la maintenance, suivi et histo-

rique des produits et analyse des performances. Il peut

fournir un retour en temps réel en provenance de la plate-

forme d’usine. Il fonctionne en interface avec les systèmes

de planification des ressources orientés comptabilité, qu’il

complète.

MRP (Manufacturing ressource Planning – Planifica-

tion des ressources de fabrication ). Méthodes et logi-

ciel de planification de toutes les ressources d’une entre-

prise de fabrication, incluant la planification industrielle, la

planification de la production et l’ordonnancement, la pla-

nification des exigences des matières et des exigences des

capacités. Les rendements sont intégrables dans les rap-

ports d’activité (plans commerciaux, rapports prévisionnels

d’achats. Le MRP II migre vers la planification des res-

sources de l’entreprise (ERP).

MRP II ( Manufacturing resource planning). Planification

des ressources disponibles pour la fabrication. Méthodes et

logiciels destinés à planifier toutes les ressources disponibles

dans une entreprise pour planifier une fabrication. Cela

inclut la planification commerciale, la planification de la pro-

duction et la planification par rapport au calendrier. Cela

inclut aussi la planification par rapport au matériel nécessai-

re et aux ressources nécessaires. Les MRP’s génèrent géné-

ralement des rapports commerciaux, (tels que des plans

commerciaux, des rapports d’engagements liés à l’achat).

Les MRP II migrent vers la planification des ressources de

l’entreprise. – Enterprise resource planning – ERP.)

MTBF ( Mean time before failure). Temps moyen avant

incident. Indicateur qui calcule la fiabilité théorique d’un

système par rapport aux données statistiques provenant

des taux d’erreurs des composants qui constituent le sys-

tème. Le MTBF s’exprime généralement en heures. La

valeur de cet indicateur s’établit sur une période de longue

durée. Les nombres d’incidents sont comptabilisés et le

résultat acquis est divisé en fonction du nombre d’heures

que les mesures étalonnées ont détecté.

MTTR (Mean Time to Repair). Temps moyen écoulé

avant les réparations. Temps moyen nécessaire pour corri-

ger une panne afin de rétablir le fonctionnement normal

d’un équipement. Il s’agit d’une valeur comptabilisée par

rapport au temps de réparation. Ce temps de réparation

inclut toutes les heures nécessaires liées à la remise en état

de l’appareil et pas seulement les heures liées à la main

d’œuvre, à savoir le temps de test. La valeur MTTR est éta-

blie durant une période définie, cette valeur doit ensuite

être divisée par le nombre d’incidents qui se sont produits

durant cette même période.

OEE (Overall Equipment Effectiveness - Efficacité

d’ensemble des équipements). Performances d’en-

semble d’un équipement donné, voire de l’ensemble d’une

usine. Cette mesure englobe et quantifie toutes les pertes

de rendement susceptibles de survenir dans un processus.

Les pertes sont regroupées en trois catégories : (1) Les

pertes de disponibilité (durée d’immobilisation), (2) Les

pertes de performances (pertes de cadence) et (3) les

pertes de qualité (rejets, retouches). On multiplie ces trois

mesures pour établir les performances d’ensemble.

OPC (OLE for Process Control). Une implantation spéciali-

sée de l’OLE (Object Linking Embedding) de Microsoft, créée

pour répondre aux besoins de la fabrication automatisée et de

l’industrie à base de contrôles de processus. Il s’agit d’une spé-

cification ou d’un ensemble de règles et de procédures écrites

qui permettent à de multiples programmes logiciels de com-

muniquer entre eux. La spécification est gérée par un effort

volontaire et administrée par la Fondation OPC indépendan-

te.

PABX (Private Barnch Exchange – Autocommuta-

teur). Equipement capable d’établir des connexions

temporaires entre les lignes entrantes et sortantes pour

acheminer des communications. Egalement appelé stan-

dard automatique privé.

PDA (Personal Digital Assistant = Assistant numérique

personnel). Ordinateur portable utilisé comme agenda,

livre ou bloc-notes électronique. Il utilise généralement un

46

stylet ou un périphérique en forme de stylo pour la saisie des

données et la navigation.

Performances. Le taux auquel un équipement convertit le

temps disponible en produit utile. Voir également OEE.

Perte de production. Différence entre le rendement maxi-

mum à une utilisation de capacité donnée et le rendement

réel. Les trois pertes principales sont la perte de disponibilité,

la perte de vitesse et la perte de qualité. Voir également OEE.

Perte due aux défauts. Temps perdu à exécuter des

mises au rebut, des retouches ou à gérer les pièces défec-

tueuses.

Perturbation de production en amont. Comprennent

les problèmes de qualité des matières, les problèmes d’ap-

provisionnement chez les fournisseurs, les retards de livrai-

son des matières, les variations de propriété des matières

et les livraisons non conformes.

Perturbation de production en aval. Comprennent les

commandes urgentes, les modifications des commandes

(quantité, échéance), les variations des quantités et des

compositions (par exemple les variations des exigences pro-

fessionnelles des clients), les problèmes de production chez

le client, les variations des exigences (par exemple les phé-

nomènes saisonniers, les activités de marketing, les activités

de la concurrence), les erreurs de prévision, les retards de

livraison des produits finis, les pertes de stocks, la mauvaise

gestion des stocks.

Perturbation de production. Interruption imprévue de

la production. Bien qu’elle n’arrête pas nécessairement

la production, la perturbation la réduit suffisamment et

implique une action. Elle peut être interne ou externe au

procédé. Les causes extérieures peuvent être soit en

amont ou en aval.

Perturbation de production internes. Englobent les

défaillances des systèmes de commande et de commu-

nication, les erreurs et omissions d’opérateurs, les

erreurs d’enregistrement et de communication, les

erreurs de commande de matières, les problèmes de ges-

tion des stocks de matières, les pannes de machines, les

variations de performances des machines (qualité, coût,

taux de production) et l’indisponibilité de la main

d’œuvre, les blocages de manutention et de flux de

matières et les défaillances des équipements de manu-

tention.

Planification des moyens. Processus consistant à déter-

miner le nombre de personnes, de machines et de res-

sources physiques, nécessaires pour accomplir les tâches

de production. Il définit, mesure et planifie les niveaux de

capacité qui les rendront cohérents avec les besoins de la

production.

PLC (Programmable Logic Controller = Contrôleur

logique programmable). Automatisation de base d’un

ensemble de bâtiment d’usine et de procédé. Ordinateur

dédié incluant le traitement des entrées / sorties et des

communications série, utilisé pour l’exécution de pro-

grammes de commande, en particulier de logique de com-

mande et de séquences d’interdiction complexes. Les PLC

peuvent être intégrés dans des machines ou des équipe-

ments de processus, utilisés en autonome dans des environ-

nement de commande locaux ou en réseau dans des confi-

gurations de systèmes.

Productivité. Rapport entre les entrées et les sorties. Un

processus de production comporte trois entrées principales :

(1) la main d’œuvre, (2) le capital (équipements et bâti-

ments et (3) les entrées achetées (marchandises et ser-

vices). Le numérateur de l’équation de productivité est la

valeur ajoutée (sortie moins entrées achetées). Le dénomi-

nateur est constitué par les coûts (coûts du capital plus

coûts de main d’œuvre). Une société plus productive peut,

soit produire les mêmes sorties avec moins d’entrées et

profiter ainsi d’un avantage de coûts, soit produire plus de

sorties ou des sorties de meilleure qualité avec les mêmes

entrées et augmenter ses prix.

PWT (Personal Wireless Telecommunications = Télé-

communications mobiles personnelles). Dérivé de la

norme DECT destinée à une utilisation en Amérique du

Nord. Le PWT assure les mêmes services que le DECT, mais

il utilise un schéma de modulation et une fréquence diffé-

rents pour se conformer aux réglementations américaines.

Le PWT est une norme dont le document porte le numéro

TIA/EIA-662.

QA (Quality Assurance - Assurance qualité). Exercice for-

mel et systématique consistant à identifier les problèmes

| 49

dans la prestation des soins médicaux, à concevoir les acti-

vités pour surmonter les problèmes et à exécuter des pro-

cédures de suivi pour s’assurer qu’aucun nouveau problè-

me n’a été introduit et que les mesures correctives ont été

efficaces. Les questions d’assurance qualité issues sont

traitées dans la série de normes ISO 9000.

Qualité. Les définitions comprennent : (1) La totalité des

fonctions et des caractéristiques d’un produit ou service

reposant sur son aptitude à satisfaire les besoins prescrits

ou implicites, (2) La conformité avec les exigences (Philip

Crosby), (3) Un degré prévisible d’uniformité et de fiabilité

à faible coût et adapté au marché (W. Edwards Deming), (4)

L’adéquation avec la destination ou l’utilisation (Joseph M.

Juran), (5) un système de méthodes de production qui

fournit de manière économique des marchandises ou des

services de qualité répondant aux exigences des clients

(Norme industrielle japonaise), (6) Pourcentage d’articles

fabriqués qui répondent aux spécifications de conception.

Rendement. Pourcentage de débit satisfaisant d’un lot de

matière dans l’industrie de transformation (alimentaire,

produits chimiques etc.).

Retouche. Travaux, commandes ou composants qui doi-

vent être corrigés par un complément d’usinage et de

fabrication.

Risque. Source de danger potentiel ou situation susceptible

d’entraîner potentiellement des conséquences préjudi-

ciables. L’identification des risques consiste à rechercher la

source du risque ou les caractéristiques du site pouvant

créer des risques.

Roaming (Itinérance). Possibilité, grâce à des arrange-

ments commerciaux entre exploitants et fournisseurs de

services pour un abonné d’utiliser son téléphone mobile

dans n’importe quel autre réseau membre d’un accord

d’itinérance, que ce soit dans le même pays, ou dans un

autre pays, aussi bien pour les appels émis que pour les

appels reçus.

SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition =

Contrôle de supervision et acquisition de données).

Programme logiciel qui affiche des informations, enregistre

des données et présente des alarmes – sous forme de gra-

phiques et de tableaux, textes ou schémas. SCADA est uti-

lisé dans la fabrication, les industries de transformation et

les services.

Services et HVAC. Ensemble des activités et des systèmes

associés à la conception et à la maintenance des réseaux et

circuits d’énergie, d’eau, de gaz de processus, de chauffage,

de ventilation et de climatisation du site.

Seveso (Seveso I, Seveso II). La directive Seveso

(96/82/EG) a été publiée par le Conseil Européen et le

Parlement Européen dans le but de prévenir et limiter les

effets des catastrophes industrielles. (1982 : Sevesco I,

1996 : Sevesco II). La désignation tire ses origines d’un acci-

dent qui s’est produit le 10 juillet 1976, quand une usine de

produits chimiques située à Seveso, en Italie du Nord, a

explosé. Depuis février 1999, les sociétés et les autorités de

l’UE sont dans l’obligation de répondre aux exigences de la

directive. Une des principales caractéristiques de la directive

est non seulement qu’elle impose des exigences sur les

mesures de sécurité, mais aussi sur l’édition des informa-

tions destinées au public portant sur les risques inhérents et

la manière dont tout un chacun doit réagir en présence

d’un accident (principe de la “nécessité de savoir”).

Six Sigma. Philosophie de gestion et ensemble de procé-

dures qui s’efforcent de réduire la livraison de produits ou

de services hors spécifications à un niveau inférieur à un

pour un million. Le terme sigma est un terme statistique

qui mesure l’ampleur de l’écart d’un procédé par rapport à

la perfection. Toutes les méthodes industrielles, et pas seu-

lement les ateliers, sont examinées et des mesures sont

prises afin de réduire ou d’éliminer les écarts. Le terme Six

Sigma fut inventé par Motorola dans les années 1980.

SIM (Subscriber Identity Module = Module d’identité

d’abonné). Carte à puce qui porte les informations relatives

aux abonnements GSM. Permet à un abonné d’utiliser n’im-

porte quel terminal de téléphonie mobile GSM. Existe au for-

mat ISO (carte de crédit) et en micro-carte.

SMS (Short Message Service = Service de messages

abrégés). Service permettant la transmission d’un court

message écrit vers un téléphone mobile.

Souplesse de fabrication. Capacité de réagir rapidement

aux besoins des clients et aux impondérables techniques

48

ou environnementaux. Comprend les outils, les techniques

et les initiatives qui permettent à une usine de faire face

aux changements imprévisibles.

Spectre d’étalement à excursion de fréquence. Un des

deux types de technologie radio à spectre d’étalement utilisé

par les réseaux WLAN. Le FHSS module le signal de données

avec un signal porteur à bande étroite qui “saute” dans une

séquence prévisible d’une fréquence à l’autre en fonction du

temps sur une large bande de fréquences. Les interférences

sont réduites parce qu’un perturbateur à bande étroite affec-

te le signal à spectre d’étalement uniquement si les deux

émettent simultanément à la même fréquence. Les fré-

quences d’émission sont déterminées par un code d’étale-

ment (excursion). Le récepteur doit être réglé selon le même

code d’excursion et doit écouter le signal entrant à l’instant

et à la fréquence adéquate pour recevoir le signal.

Surveillance des états. Toute tâche consistant en une

détection avancée des défaillances. Implique fréquemment

la mise en œuvre d’équipements spécialisés dans la mesu-

re de l’état des équipements de production.

Surveillance et contrôle d’atelier. Processus et systèmes

destinés à utiliser des données générées par les ateliers

afin de communiquer des informations d’états concernant

les ordres de fabrication et les centres de production et à

attribuer des priorités à chacun d’eux afin de maintenir les

flux de production cohérents avec les exigences, les condi-

tions et les événements.

Surveillance et contrôle des processus. Fonction

consistant à maintenir un procédé, dans des limites don-

nées de capacité, en comparant ses performances à des

paramètres connus et en introduisant les retours et les cor-

rections adéquats.

Taux de disponibilité des machines. Pourcentage de

temps pendant lequel les équipements de production sont

disponibles, divisé par le temps maximum pendant lequel ils

seraient disponibles en l’absence de durées d’immobilisation

pour réparation ou maintenance non planifiée.

Taux de pannes. Nombre d’équipements défaillants,

appartenant à un type particulier de composant, sur les-

quels des défaillances se sont produites un certain nombre

de fois par rapport au nombre d’équipements demeurés

fonctionnels.

TCO (Total Cost of Ownership - Coût total de pro-

priété). Quantification de tous les aspects des coûts : en

coût d’achat de l’infrastructure, des périphériques et des

logiciels, coût de l’après-vente et des pannes. Puis, on

soustrait les gains générés par la réactivité accrue, l’exécu-

tion des surcroîts de travail, la réduction des cycles de ser-

vice et la capacité à prolonger la durée de vie des équipe-

ments.

Temps d’ajustement. Temps de production perdu lors du

changement des paramètres des équipements en cours de

production.

Temps d’utilisation. Temps pendant lequel un équipe-

ment est en service et en fonctionnement.

Temps de mise en œuvre. Temps nécessaire à la mise en

œuvre d’une machine ou d’un centre de charge pour exé-

cuter une opération spécifique, l’étalonnage d’une machi-

ne par exemple.

Temps de permutation. Temps perdu pendant le passa-

ge du produit courant au produit suivant par la permuta-

tion d’équipements, d’outillages, de connexions ou de

matières.

TOC (Theory of Constraints -Théorie des contraintes).

La théorie (élaborée par Eliyahu Goldratt) repose sur le prin-

cipe selon lequel tout procédé de production comporte des

goulots d’étranglement ou des contraintes qui déterminent

le débit d’une usine. Le fait de supprimer la contrainte la

plus importante améliorera considérablement le débit.

D’après la théorie, le seul et unique objectif des opé-

rations est de générer des profits. Si l’usine ne génère

pas de profits pour la société, elle cessera d’exister. La

génération de profits peut être décomposée en trois

quantités: débit, stocks et frais d’exploitation. Le débit

est la différence entre les ventes et le coût des matières

premières. Le stock est la valeur de matière première de

chaque marchandise stockée. Les frais d’exploitation

sont les coûts de la transformation des matières pre-

mières en débit (coûts de main d’œuvre et frais géné-

| 51

raux).

En présence d’un surplus de capacité, la tâche des opé-

rations consiste à s’efforcer de contribuer à augmenter les

ventes et par suite la cadence. Si l’usine tourne à sa capacité

nominale, elle doit accélérer les mouvements des com-

mandes à travers l’usine afin d’augmenter le débit. Ceci est

effectué en identifiant les goulots d’étranglement dans l’usi-

ne et en augmentant leur capacité, le plus souvent sans

acheter plus d’équipements mais à l’aide d’ordonnance-

ments plus créatifs. La contrainte la plus importante et que

soit les ventes soit le goulot de la production, doivent être

soulagés afin d’accroître la cadence. De cette manière, l’opé-

ration progressera vers son objectif de générer des profits.

TQM (Total Quality Management - Gestion de la qua-

lité totale). Approche à facettes multiples à l’échelle de

l’entreprise visant à améliorer tous les aspects de la quali-

té et de la satisfaction du client, incluant les réponses

rapides et les services, ainsi que la qualité du produit. La

TQM commence à la direction générale et diffuse les res-

ponsabilités à tous les employés et cadres qui peuvent

influer sur la qualité et la satisfaction du client

UMTS (Universal Mobile Telecommunications System =

Système universel de télécommunication mobile).

Norme en cours d’élaboration en Europe pour un réseau

mobile universel destiné à devenir la 3ème génération de

systèmes pour la téléphonie mobile.

Urgence. Ensemble d’événements qui appelle des

mesures immédiates.

Utilisation. Mesure destinée à décrire l’intensité d’utilisa-

tion d’une ressource. L’utilisation compare le temps total

d’utilisation au temps total disponible. Utilisation = temps

réel d’utilisation / temps total disponible. Le temps réel

d’utilisation est le temps total de traitement et de configu-

ration au cours d’une période donnée.

Valeur ajoutée. La valeur selon laquelle les recettes d’une

entreprise dépassent le coût de ses besoins. Différence entre

le montant dépensé par une société en achats de matières,

de composants, de services, etc., à l’extérieur et le montant

généré par la vente de ses produits. Sur cette valeur ajoutée,

la société doit payer les salaires, les intérêts, etc.

Voie. Chemin de communication capable de transmettre

des données. Plusieurs voies peuvent être multiplexées en

une liaison unique, câblée ou non.

VoIP (Voice over IP). Capacité d’un réseau IP à véhiculer

des signaux vocaux de téléphonie sous forme de paquets

IP en conformité avec la spécification H.323 de

l’International Telecommunications Union Telecommunica-

tion Standardisation Sector(ITU-T). Le protocole VoIP per-

met à un routeur d’émettre des appels téléphoniques et

des télécopies sur l’Internet sans aucune perte de fonc-

tionnalité, de fiabilité ou de qualité de la voix.

Wi-Fi (Wireless Fidelity). Désignation donnée par le

Wireless Ethernet Compatibility Alliance (WECA) à la

norme IEEE 802.11b portant sur les réseaux locaux WLAN

sans-fil exploités à 2,4GHz. Le WECA encourage l’utilisa-

tion de la norme pour les produits mobiles et décerne une

certification d’interopérabilité aux produits soumis aux

essais par les sociétés membres. Plus de 40 fournisseurs de

technologie de communication mobile soutiennent la

norme Wi-Fi.

WIP (Work-In-Process). Travaux en cours. Il s’agit d’une

valeur ou d’un montant de tout le matériel, des composants

ou d’autres éléments nécessaires pour achever une produc-

tion ou une construction.

WLAN (Wireless LAN - LAN sans-fil). Technologie LAN

dans laquelle les liaisons radio ou infrarouge remplacent

les câbles physiques. Trois types de supports physiques de

WLAN sont disponibles. Les deux premiers – le spectre à

déploiement à séquence directe (DSSS) et le spectre à

déploiement à excursion de fréquence (FHSS) – reposent

sur des technologies radio qui ne sont pas interopérables.

Le troisième est infrarouge, une technologie non radio.

L’infrarouge peut coexister avec les systèmes radio sur un

réseau d’entreprise. Les normes WLAN comprennent la

norme IEEE 802.11 et la norme HIPERLAN. Bien que l’on

puisse trouver des réseaux WLAN dans un environnement

d’entreprise, les prestataires de services proposent des ser-

vices commerciaux dans les “hot spot,” tels que salons

d’aéroports, gares, lieux publics, et café.

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Ascom Nira S.A.Communication Mobile sur Site28, avenue de l´lle Saint-Martin82024 Nanterre CedexT 01 47 69 64 64 F 01 47 69 64 52E-mail : [email protected]

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En conclusionOrganisation plus flexible. Réduction des pertes de produc-

tion. Diminution des risques. Voici les avantages dont vous

bénéficierez si votre organisation peut répondre plus rapi-

dement aux évènements imprévus, commandes urgentes,

pénuries de matières, défaillances techniques.

La communication mobile sur site améliore votre réac-

tivité. Les responsables, lors de leurs déplacements, reçoi-

vent les informations urgentes directement sur leur récep-

teur (voix, textes, alarmes ou données) en provenance de

collègues, de machines et de systèmes. Ils peuvent auto-

matiquement récupérer ou obtenir des informations

concernant les valeurs du procédé, l’OEE ou d’autres

chiffres essentiels. La bonne information à la bonne per-

sonne et au bon moment !

Les solutions Ascom s’intègrent facilement à l’existant :

aux contrôles de production, industriels et de comptabilité,

à la gestion et protection des bâtiments, aux systèmes de

téléphonie ainsi qu’aux réseaux locaux et aux équipements

avec et sans-fil tels que les récepteurs de radiomessagerie,

téléphones ou assistants numériques personnels.

L’intégration avec les systèmes en place constitue notre

véritable savoir faire, développé durant cinquante ans grâce

à la mise en oeuvre de solutions dans plus de 20 000 usines

de production en Europe et aux Etats Unis.

Si vous souhaitez découvrir où et comment bénéficier

d’une meilleure réactivité, grâce à la communication mobi-

le sur site, contactez-nous pour convenir d’une étude de fai-

sabilité. Nous identifierons alors rapidement ensemble

nombre d’opportunités offrant un retour sur investissement

en moins d’une année.

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La communication mobile sur site pour une meilleure réactivité · En résumé La communication...

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