FASICULE DE TP COMMANDE NUMERIQUE ET FAO … Commande... · Fascicule de TP (Production) 2 Commande...

FASICULE DE TP

COMMANDE NUMERIQUE ET FAO

Elaboré par :

MESSAOUI.M : Technologue à l’ISET de Gafsa

SALEM.B : Technologue à l’ISET de Gafsa

Année universitaire : 2010-2011

Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Gafsa

املعهد العايل للدراسات التكنولوجية بقفصة

Département de Génie Mécanique

قسم اهلندسة امليكانيكية

République Tunisienne

Ministère de l’enseignement supérieur, de la recherche scientifique et de la Technologie

Direction Générale des Etudes Technologiques

ISET- Gafsa DGM Mr: MESSAOUI.M & SALEM.B

Fascicule de TP (Production) 2 Commande numérique et FAO LA-GM(CFM4+5)

Présentation

Ce Fascicule de TP est destiné aux étudiants des semestres IV et IV des

ISET du profil génie mécanique, faisant partie du programme de la licence

appliquée en génie mécanique et conformément au programme des ISET

dans cette discipline et il est consacré aux éléments constitutifs des unités

d’enseignement (UE) suivants :

ECUE 3 intitulé Atelier production 1 de l’unité d’enseignement intitulée

production 1. du semestre IV (Parcours : CFM).

ECUE 3 intitulé Atelier production 2 de l’unité d’enseignement intitulée

production 2. du semestre V (Parcours : CFM).

Il est rédigé d'une manière pour introduire ces étudiants rapidement dans

une discipline technologique et ainsi pour leur donner un support

indispensable pour les aider à réaliser les TP de cette unité d’enseignement.

Toutes fois, il est à noter que nous considérons que cette première mise à

jour comme un document préliminaire qui reste toujours dans une nécessité

pour des améliorations ultérieures et toute remarque et toute notification de

toute personne intéressée.

MESSAOUI. M

SALEM.B

Janvier 2010



SOMMAIRE

PARTIE 1

TP CFM 4

1. TP1 Mise en œuvre du Tour CN……………….………………………………………... 5

2. TP2 Mise en œuvre de la fraiseuse CN…………………………………………………... 7

3. TP3 Programmation conversationnelle en tournage Niveau1…………………………... 9

4. TP 4 Programmation conversationnelle en fraisage Niveau 1 …………………………. 11

5. TP5 Programmation conversationnelle en tournage Niveau 2………………………….. 13

6. TP6 Programmation conversationnelle en fraisage Niveau 2…………………………… 15

PARTIE 2

TP CFM 5

1. TP1 Réglage de jauges outil en tournage.………………………………………………... 18

2. TP2 Réglage des jauges outil en fraisage….…………………………………………....... 20

3. TP3 Programmation en mode ISO en tournage…………………………………………. 22

4. TP4 Programmation en mode ISO en fraisage…………………………………………... 24

5. TP5 Programmation aves des cycles fixes en tournage…………………………………. 26

6. TP6 Programmation avec des cycles fixes en fraisage………………………………......... 28

6. TP7 FAO en tournage…………………………………………………………………...... 30

7. TP8 FAO en fraisage……………………………………………………………………… 32

DOSSIER TECHNIQUE

1. Manuel d’utilisation du TOUR FAGOR CNC 8055 TC………………………………… 35

2. Manuel d’utilisation de la FRAISEUSE FAGOR CNC 8055 MC………..…………….... 55

3. CFAO tournage avec CATIA…………………...………………………………………… 72

4.. CFAO fraisage avec CATIA……………..……………………………………………….. 81

5. paramètres de coupe……………………………………………………………………….. 89


Fascicule de TP (Production) 4 Commande numérique et FAO LA-GM(CFM4)

PARTIE 1

TP CFM 4

MENTION : Génie Mécanique

PARCOURS : Construction et Fabrication Mécanique

SEMESTRE: 4ème Semestre


Fascicule de TP (Production) 5 Commande numérique LA-GM(CFM4)

TP1 : MISE EN ŒUVRE DU TOUR CN

1. Objectifs

Au terme de cette manipulation, l’étudiant doit être capable de :

Mettre sous tension de la machine.

Mettre en puissance de la machine.

Réaliser des POM.

Faire les déplacements manuels

Mesurer les jauges outils directement sur la machine.

Réglage d’origines programme.

2. PRÉ-REQUIS

- Savoir lire un plan.

- Connaissances du travail sur machines conventionnelles tournage/fraisage : vitesse

de coupe/avance.

- Connaissance des appareils de mesure de base (Pied à coulisse, jauge de

profondeur…).

3. Matériels utilisés

- Tour à commande numérique.

- Outillage divers.

- Pièce cylindrique.

- Instrument de mesure (Pied à coulisse, jauge de profondeur…).

4. Documents fournis

- Manuels des machines.

- Fascicule de TP.



5. Manipulation

Soit à mesurer les jauges outils suivante sur la machine à CN : TOUR1 MOMAC (FAGOR

8055TC)

Travail demandé :

1. Mettre sous tension de la machine.

2. Mettre en puissance de la machine.

3. Réaliser des POM.

4. Faire les déplacements manuels

5. Mesurer les jauges outils directement sur la machine.

6. Réglage d’origines programme

7. Rédiger le compte rendu



TP2 : MISE EN ŒUVRE DE LA FRAISEUSE CN

1. Objectifs


Mettre sous tension de la machine.

Mettre en puissance de la machine.

Réaliser des POM.

Faire les déplacements manuels

Mesurer les jauges outils directement sur la machine.

Mesurer les jauges outils sur un banc de réglage.

Réglage d’origines programme.

2. PRÉ-REQUIS

- Savoir lire un plan.


de coupe/avance.


profondeur…).


- Fraiseuse à commande numérique

- Outillage divers.

- Pièce prismatique.




- Fascicule de TP.



5. Manipulation

Soit à mesurer les jauges outils suivante sur la machine à CN : FRAISEUSE1 MOMAC

(FAGOR 8055 MC)

Travail demandé :

1. Mettre sous tension de la machine.

2. Mettre en puissance de la machine.

3. Réaliser des POM.

4. Faire les déplacements manuels

5. Mesurer les jauges outils directement sur la machine.

6. Mesurer les jauges outils sur un banc de réglage.

7. Réglage d’origines programme

8. Rédiger le compte rendu



TP3 : PRGRAMMATION CONVERSATIONNELLE EN TOURNAGE

(Niveau 1)

1. Objectifs


Faire le réglage d’un tour à CN.

Etablir un programme en mode conversationnel FAGOR 8055 TC.

Usiner une pièce en tournage CN.

Valider l’usinage en tournage CN.

2. PRÉ-REQUIS

- Savoir lire un plan,


de coupe/avance,


profondeur…).


- Tour à commande numérique MOMAC.

- Outillage divers.





- Fascicule de TP.



5. Manipulation

Soit à usiner la pièce suivante sur la machine à CN : TOUR1 MOMAC (FAGOR 8055 TC).

La programmation sera réalisée en mode Conversationnel.

Le matériau de la pièce est C35.

Travail demandé :

1. Ecrire la liste chronologique des cycles en choisissant les conditions de coupe à

utiliser.

2. Procéder au réglage de la machine : mise en route, recherche zéro machine, fixation de

la pièce, introduction des paramètres outils et définition de l’origine programme.

3. Introduire le programme dans la machine et vérifier le par simulation.

4. Usiner un prototype (en présence de votre enseignant).

5. Contrôle des cotes obtenues.

6. Rédiger le compte rendu.



TP4 : PROGRAMMATION CONVERSATIONNELLE EN FRAISAGE

(Niveau 1)

1. Objectifs


Faire le réglage d’une fraiseuse à CN.

Etablir un programme en mode conversationnel FAGOR 8055 TC.

Usiner une pièce en fraisage CN.

Valider l’usinage en fraisage CN.

2. PRÉ-REQUIS



de coupe/avance,


profondeur…).


- Fraiseuse à commande numérique MOMAC.

- Outillage divers.





- Fascicule de TP.



5. Manipulation

Soit à usiner la pièce suivante sur la machine à CN : FRAISEUSE1 MOMAC (FAGOR 8055

MC).

La programmation sera réalisée en mode Conversationnel.


Travail demandé :


utiliser.









TP5 : PROGRAMMATION CONVERSATIONNELLE EN TOURNAGE

(Niveau 2)

1. Objectifs



Etablir un programme en mode conversationnel en utilisant le cycle de profil niveau1

FAGOR 8055 TC.



2. PRÉ-REQUIS



de coupe/avance,


profondeur…).



- Outillage divers.





- Fascicule de TP.



5. Manipulation


La programmation sera réalisée en mode Conversationnel en utilisant le cycle de profil

niveau1.


Travail demandé :


utiliser.









TP6 : PROGRAMMATION CONVERSATIONNELLE EN FRAISAGE

(Niveau 2)

1. Objectifs



Etablir un programme en mode conversationnel en utilisant fraisage de profil

niveau1 FAGOR 8055 TC.



2. PRÉ-REQUIS



de coupe/avance,


profondeur…).



- Outillage divers.





- Fascicule de TP.



5. Manipulation


MC).

La programmation sera réalisée en mode Conversationnel en utilisant fraisage de profil

niveau1.


Travail demandé :


utiliser.









PARTIE 2

TP CFM 5

MENTION : Génie Mécanique

PARCOURS : Construction et Fabrication Mécanique

SEMESTRE: 5ème Semestre



TP1 : REGLAGE DES JAUGES OUTIL EN TOURNAGE

1. Objectifs



Etablir un programme en mode conversationnel en utilisant le cycle de profil niveau2

FAGOR 8055 TC.



2. PRÉ-REQUIS



de coupe/avance,


profondeur…).



- Outillage divers.





- Fascicule de TP.



5. Manipulation


La programmation sera réalisée en mode Conversationnel en utilisant le cycle de profil

niveau2.


Travail demandé :


utiliser.









TP2 : REGLAGE DES JAUGES OUTIL EN FRAISAGE

1. Objectifs



Etablir un programme en mode conversationnel en utilisant fraisage de profil

niveau2 FAGOR 8055 TC.



2. PRÉ-REQUIS



de coupe/avance,


profondeur…).



- Outillage divers.





- Fascicule de TP.



5. Manipulation


MC).

La programmation sera réalisée en mode Conversationnel en utilisant fraisage de profil

niveau2.


Travail demandé :


utiliser.









TP3 : PROGRAMMATION EN MODE ISO EN TOURNAGE

1. Objectifs



Etablir un programme en mode ISO



2. PRÉ-REQUIS



de coupe/avance,


profondeur…).



- Outillage divers.





- Fascicule de TP.



5. Manipulation


La programmation sera réalisée en mode ISO.


Travail demandé :


utiliser.









TP4 : PROGRAMMATION EN MODE ISO EN FRAISAGE

1. Objectifs



Etablir un programme en mode ISO en utilisant fraisage FAGOR 8055 TC.



2. PRÉ-REQUIS



de coupe/avance,


profondeur…).



- Outillage divers.





- Fascicule de TP.



5. Manipulation


MC).

La programmation sera réalisée en mode ISO.


Travail demandé :


utiliser.









TP5 : PROGRAMMATION AVEC DES CYCLES FIXES EN TOURNAGE

1. Objectifs



Etablir un programme en mode ISO en utilisant le cycle fixe G68.



2. PRÉ-REQUIS



de coupe/avance,


profondeur…).



- Outillage divers.





- Fascicule de TP.



5. Manipulation


La programmation sera réalisée en mode ISO en utilisant le cycle fixe G68.


Travail demandé :


utiliser.









TP6 : PROGRAMMATION AVES DES CYCLES FIXES EN FRAISAGE

1. Objectifs



Etablir un programme en mode ISO en utilisant cycle fixe G81-G87-G88.



2. PRÉ-REQUIS



de coupe/avance,


profondeur…).



- Outillage divers.





- Fascicule de TP.



5. Manipulation


MC).

La programmation sera réalisée en mode ISO en utilisant cycle fixe G81-G87-G88.


Travail demandé :


utiliser.









TP7 : FAO EN TOURNAGE

1. Objectifs


Aborder les problématiques inhérentes au tournage en FAO.

Comprendre la gestion des bruts en tournage.

Utiliser les principales fonctions de CATIA correspondants aux opérations usuelles

en tournage

Générer une documentation à la fin du Process.

2. PRÉ-REQUIS


- CATIA V5 R16


- PC

- Logiciel CATIA V5(R16)


- Fascicule de TP.

- Document de CFAO Tournage avec CATIA.



5. Manipulation


La programmation sera réalisée l en utilisant le logiciel de CFAO CATIA.


Travail demandé :

1. Ecrire la liste chronologique des opérations en choisissant les conditions de coupe à

utiliser.

2. Représenter en 3D la pièce finie.

3. Représenter en 3D le brut.

4. Faire un assemblage entre la pièce fini et le brut.

5. Créer le programme des opérations suivant la chronologie décrite dans la question 1

et le simuler.

6. Transférer le programme sur la machine et le simuler.



TP8 : FAO EN FRAISAGE

1. Objectifs


Découvrir une première approche à la FAO sous CATIA V5

Comprendre les principales étapes de création d’un programme sous CATIA V5

S’imprégner de la philosophie de construction de chaque opération d’usinage

Définir ce que l’on usine (entité), comment (stratégie, approche/retrait), avec quel

outil (et quelles conditions de coupe)

Découvrir la simulation de l’enlèvement de matière (trajectoires d’outils,

interférences…)

2. PRÉ-REQUIS


- CATIA V5 R16


- PC

- Logiciel CATIA V5(R16)


- Fascicule de TP.

- Document de CFAO fraisage avec CATIA.



5. Manipulation


MC).

La programmation sera réalisée l en utilisant le logiciel de CFAO CATIA.


Travail demandé :

1. Ecrire la liste chronologique des opérations en choisissant les conditions de coupe à

utiliser.

2. Représenter en 3D la pièce finie.

3. Représenter en 3D le brut.

4. Faire un assemblage entre la pièce fini et le brut.

5. Créer le programme des opérations suivant la chronologie décrite dans la question 1

et le simuler.

6. Transférer le programme sur la machine et le simuler.



DOSSIER TECHNIQUE



Manuel d’utilisation du TOUR FAGOR 8055 TC

1. Clavier :

Touches spécifiques du modèle TC

Elles permettent de :

Sélectionner et de définir les Opérations

d’Usinage

Gouverner les dispositifs externes

Sélectionner le mode de travail de la

broche

Sélectionner le mode d’exécution single

ou

automatique

Clavier de JOG

Il permet de :

Déplacer les axes de la machine

Gouverner la broche

Modifier l’avance des axes et la vitesse de la broche

Commencer et arrêter l’exécution

2. Mise sous tension :

Aussi bien au moment de la mise sous tension de la CNC ainsi qu’après la séquence de

touches Elle affiche la «page 0» si elle est définie par le fabricant. Pour

accéder au mode travail taper sur n’importe quelle touche.

S’il n’y a pas de «page 0» elle affichera l’écran standard du mode de travail sélectionné.

Il y a 2 modes de travail: Mode de travail TC et mode de travail T. Pour passer d’un mode

de travail à l’autre il faut taper sur la séquence de touches.

L’écran standard du mode de travail TC est le suivant:



3. Travail sous le mode 8055 T avec le clavier TC :

Le clavier TC a été conçu pour pouvoir travailler aussi sous le mode T. Il faut utiliser le

clavier alphanumérique les touches qui substituent les softkeys F1 à F7.

Clavier alphanumérique:

Les touches qui substituent les softkeys F1 à F7 sont les suivantes:

Pour passer d’un mode de travail à un autre, taper sur la séquence de touches :

4. Travail en mode manuel :

L’écran standard du mode de travail TC est le suivant:

Si on tape sur la touche :

La CNC affiche l’écran spécial du mode de travail TC.



5. L’écran standard :

L’écran standard du mode de travail TC contient l’information suivante:

1.- Horloge

2.- Cette fenêtre peut afficher les données suivantes:

SBK lorsque le mode d’exécution Bloc à bloc est sélectionné.

DNC Lorsque le mode DNC est activé.

P.... Numéro de programme qui est actuellement sélectionné

Message “Positionné” - “Exécution” - Interrompu” - “RESET”

Messages du PLC

3.- Sur cette fenêtre les messages de la CNC sont affichés.

4.- Cette fenêtre peut afficher les informations suivantes:

* Les cotes X, Z des axes. Le symbole F indique que l’axe travaille en diamètres.

* En petits caractères les cotes des axes référés au zéro machine. Ces valeurs sont utiles

quand il est permis à l’utilisateur de définir un point de changement pour l’outil (voir zone

6). La CNC n’affiche pas ces données quand le texte 33 du programme 999997 n’est pas

défini.

* Les cotes des axes auxiliaires qui sont définis. L’axe C sera affiché seulement lorsque (G15)

sera habilité et pourra être contrôlé manuellement avec les touches [C+] et [C-]

* Les Tours réels S de la broche.

5.- L’information que cette fenêtre affiche dépend de la position occupée par le commutateur

gauche. Dans tous les cas, l’avance des axes “F” qui se trouve sélectionnée est affichée, ainsi

que le % de F qui est en cours d’application.

Tous les cas possibles sont ci-après présentés:



6.- Cette fenêtre affiche, en gros caractères, le numéro de l’outil “T” qui est actuellement

sélectionné. La représentation graphique qui correspond au code associé à l’outil.

Le numéro de correcteur “D” associé à l’outil. Si le numéro d’outil et le numéro de correcteur

Coïncident, la CNC n’affichera pas la valeur “D”. Les cotes, se rapportant aux zéro machines,

correspondant au point de changement d’outil. La CNC n’affiche pas cette fenêtre lorsque le

texte 47 du programme 999997 n’est pas défini.

7.- Cette fenêtre affiche tout ce qui a trait à la broche.

* La vitesse de rotation théorique qui se trouvé sélectionnée. Valeur “S” lorsque l’on travaille

en tr/min. et valeur “CSS ” lorsque l’on travaille à vitesse de coupe constante.

* L’État de la broche. Il est représenté au moyen d’une icône et peut être en rotation dans le

sens contraire des aiguilles d’une montre, dans le sens des aiguilles d’une montre ou être

arrêté.

* Le % de vitesse de broche qui est en cours d’application.

* Les tours/min. maximum de la broche.

* La gamme de broche active. La CNC n’affiche pas cette information lorsque le texte 28 du

programme 999997 n’est pas défini.

8.- Incrément angulaire de la broche quand on travaille sous le mode Orientation de Broche.

9. Chaque fois que l’on accède à un cycle de travail, la CNC affiche sur cette fenêtre le texte

d’aide associé à l’icône qui se trouve sélectionné.

Le texte d’aide en question doit être défini dans le programme P999997 et il doit être rédigé

dans la langue choisie. Le format et les observations du programme P999997 sont expliqués

au Chapitre 2.

10.-Réservé.

L’écran spécial du mode de travail TC contient l’information suivante:



1.- Horloge






Messages du PLC


4.- Cette fenêtre affiche les lignes du programme qui est actuellement sélectionné.

5.- Les axes X, Z, C disposent des champs suivants:

COMMANDE Il indique la cote programmée, c’est-à-dire, la position que l’axe doit

atteindre.

ACTUEL Il indique la cote réelle ou position actuelle de l’axe.

RESTE Il indique la distance que l’axe doit encore parcourir pour atteindre la cote

programmée.

ERREUR DE POURSUITE Différence entre la valeur théorique et la valeur réelle

de la position.

La broche (S) dispose des champs suivants:

THÉORIQUE vitesse théorique programmée.

RPM vitesse en tr/min.

N/MIN vitesse en mètres/ minute

ERREUR DE POURSUITE Lorsque l’on travaille avec arrêt orienté de la broche

(M19), il indique la différence entre la vitesse théorique et la vitesse réelle.

Les axes auxiliaires montrent seulement la cote réelle ou position actuelle de l’axe.

L’axe C ne sera affiché que lorsque (G15) sera habilité et pourra être contrôlé manuellement

avec les touches [C+] et [C-].

6.- Cette fenêtre affiche l’état des fonctions “G” et des fonctions auxiliaires “M” qui sont

activées. Elle affiche aussi la valeur des variables

PARTC Il indique le nombre de pièces consécutives qui ont été exécutées avec un

même programme. Chaque fois qu’un nouveau programme est sélectionné, cette

variable assimile la valeur 0.

CYTIME Il indique le temps écoulé durant l’exécution de la pièce. Il sera exprimé

dans le format “heures: minutes: secondes: centièmes de seconde”. Chaque fois qu’un



nouveau programme commence à être exécuté, malgré qu’il soit répétitif, cette


TIMER Il indique le comptage de l’horloge fourni par PLC. Il sera exprimé dans le

format “heures: minutes: secondes”.

7.- Réservé

8.- Réservé

6. Contrôle des axes :

6.1 Unité de travail :

Chaque fois que l’on accède au mode de travail TC, la CNC assimile les unités de travail,

“mm. ou pouces”, “rayons ou diamètres”, millimètres/minute ou millimètres/tour”, etc., qui

sont sélectionnées par paramètre machine.

Pour pouvoir modifier ces valeurs, il faut accéder au mode de travail T et modifier le

paramètre machine correspondant.

La présélection de cotes doit se faire axe par axe et selon la démarche suivante:

1. Taper sur la touche de l’axe voulu La CNC encadrera la cote de

l’axe en question, en indiquant qu’elle est sélectionnée.

2. Saisir la valeur avec laquelle on désire présélectionner l’axe.

Pour abandonner la présélection, taper sur la touche ESC

3. Taper sur la touche ENTRER pour que la CNC assimile la

valeur en question comme nouvelle valeur du point. La CNC

demande de valider la commande. Taper sur ENTRER pour la

valider ou ESC pour abandonner la présélection.



6.2 Gestion des l’avance des axes F :

Pour établir une certaine valeur de l’avance des axes, il faut suivre la démarche suivante:

1. Taper sur la touche F

La CNC encadrera la valeur

actuelle, en indiquant qu’elle est

sélectionnée.

2. Saisir la nouvelle valeur d’avance voulue.

Pour abandonner la sélection, taper sur la

touche ESC

3. Taper sur la touche Départ cycle pour que la

CNC assimile la valeur en question comme

nouvelle avance des axes.

6.3 Recherche de la référence machine :

La recherche de référence machine peut se faire de deux manières:

recherche de référence machine de tous les axes

recherche de référence machine d’un seul axe.

Recherche de référence machine de tous les axes

Pour procéder à la recherche de référence machine de tous les axes, il faut taper sur la

touche:

La CNC exécutera la routine de recherche de référence machine définie par le constructeur

dans le paramètre machine général.

Recherche de référence machine d’un seul axe

Pour procéder à la recherche de référence machine d’un axe, il faut taper sur la touche de

l’axe voulu et sur la touche de recherche de référence machine.

Elle réalise la recherche de référence machine de l’axe X

Elle réalise la recherche de référence machine de l’axe Z



6.4 Déplacement manuel de la machine :

Bouton Départ cycle

Déplacement au moyen de la manivelle électronique

Mode JOG continu

Mode JOG incrémental

Déplacement à vitesse rapide.

Sens à droite de rotation de la broche

Sens des déplacements des axes.

Sens à gauche de rotation de la broche.

Outil sélectionné

Jauges d’outil

Initialisation

Vitesse de broche (en tr/mn ou m/mn)

Rotation à gauche de la broche

Broche à l’arrêt.

Rotation à droite de la broche.

Les axes de la machine peuvent se déplacer des manières suivantes:

[X] [cote où se diriger] + départ cycle ou [Z] [cote où se diriger] + départ cycle.

déplacement continu

déplacement incrémental

déplacement au moyen de manivelle électronique.

6.4.1 Déplacement continu :

Situer le commutateur gauche sur la position JOG continu et sélectionner sur le

commutateur droit le pourcentage (de 0% à 120%) de l’avance sélectionnée que l’on désire

appliquer.

Le déplacement continu doit se faire axe par axe. Pour ce faire, taper sur la touche de JOG

correspondant au sens de l’axe qui se déplace. L’axe se déplace avec une avance égale au

pourcentage (de 0% à 120%) de l’avance “F” sélectionnée.

Si au cours du déplacement, on tape sur la touche de déplacement rapide, le déplacement se

fait à l’avance maximum possible, celle qui est indiquée sur le paramètre machine des axes



“G00FEED”. Cette avance sera appliquée tant que l’on tiendra cette touche appuyée,

l’avance précédente étant récupérée lorsque l’on lâchera la touche en question.

Selon l’état de l’entrée logique générale “LATCHM”, le déplacement se fera de la manière

suivante:

* Si le PLC met cette marque à un niveau logique bas, l’axe se déplacera uniquement tant

que l’on maintiendra appuyée la touche de JOG correspondante.

* Si le PLC met cette marque à un niveau logique haut, l’axe commencera à se déplacer

lorsque l’on tapera sur la touche de JOG et il ne s’arrêtera que lorsque l’on tapera à nouveau

sur la dite touche ou sur une autre touche de JOG; dans ce dernier cas, le déplacement est

transféré à celui qui est indiqué par la nouvelle touche. Lorsque l’on travaille avec une

avance “F” en millimètres/tour, les cas suivants peuvent se présenter:

a) La broche est en marche

La CNC déplace les axes à la F programmée

b) La broche est arrêtée, mais une vitesse de broche S est sélectionnée.

La CNC calcule l’avance F en millimètres/minute correspondant à la S théorique et déplace

l’axe. Par exemple, si “F 2.000” et “S 500”: Avance F = F (mm/tr) x S (tr/min) = 2 x 500 =

1000 mm/min. L’axe se déplace avec une vitesse d'avance de 1000 en millimètres/minute

c) La broche est arrêtée et il n’y a pas de vitesse de broche S sélectionnée.

Si l’avance F a la valeur 0, la CNC déplace les axes avec avance rapide.

Si l’avance F a une autre valeur, on ne pourra déplacer les axes que si l’on tape sur la touche

avance rapide et sur la touche d’un axe. La CNC déplace l’axe avec avance rapide.

6.4.2 Déplacement incrémental :

Situer le commutateur gauche sur une des positions de JOG incrémental

.

Le déplacement incrémental doit se faire axe par axe. Pour ce faire, taper sur la touche de

JOG correspondant au sens de l’axe que l’on désire déplacer. Chaque fois que l’on tape sur

une touche, l’axe correspondant se déplace de la quantité établie par le commutateur. Ce

déplacement se fait à l’avance “F” sélectionnée.



Position du commutateur Déplacement correspondant

1 0.001 mm ou 0.0001 pouces

10 0.010 mm ou 0.0010 pouces

100 0.100 mm ou 0.0100 pouces

1000 1.000 mm ou 0.1000 pouces

10000 10.000 mm ou 1.000 pouces

6.4.3 Déplacement au moyen de la manivelle électronique :

Cette option permet que les déplacements de la machine puissent être conduits par une

manivelle électronique.

Situer le commutateur gauche sur une des positions de la manivelle électronique.

Les positions dont on dispose sont 1, 10 et 100, qui indiquent toutes le facteur de

multiplication appliqué aux impulsions fournies par la manivelle électronique.

Exemple:

Position du commutateur Déplacement par tour

1 0.100 mm ou 0.0100 pouces

10 1.000 mm ou 0.1000 pouces

100 10.000 mm ou 1.0000 pouces

6.4.4 Contrôle d’outils :

L’écran standard du mode de travail TC affiche l’information suivante à propos de l’outil.



Cette fenêtre affiche l’information suivante:

En grands caractères, le numéro d’outil “T” qui est sélectionné et une représentation

graphique de la pointe de celui-ci.

Le numéro de correcteur “D” associé à l’outil.

Les vitesses de broche “S” qui sont sélectionnées pour l’outil motorisé. Cette valeur

n’est montrée que lorsqu’un outil motorisé est sélectionné.

Les valeurs correspondant au point de changement d’outil.

1. Taper sur la touche T La CNC encadrera le numéro de l’outil.

2. Saisir le numéro d’outil que l’on désire sélectionner. Pour abandonner la sélection, taper

sur la touche ESC

3. Taper sur la touche Départ cycle pour que la CNC sélectionne le nouvel outil. La CNC

procédera au changement de l’outil

4. Une fois que le nouvel outil a été sélectionné, la CNC actualise la représentation graphique

correspondant au code associé au nouvel outil.

Il est possible d’assigner temporairement un autre correcteur à l’outil sans modifier celui qui

y est associé. Pour accéder au champ «D», taper sur les touches T et la flèche vers le bas

Taper le numéro de correcteur voulu et taper sur la touche Départ cycle.

La CNC assume temporairement le nouveau correcteur pour l’outil en cours. On ne modifie

pas la table interne, l’outil a toujours associé le correcteur qui lui a été assigné pendant le

calibrage.

6.4.5 Calibrage (Jauges) des outils :

Pour accéder au mode de calibrage des outils, il faut taper sur la touche jauges d’outil

La CNC affichera l’information suivante:



1.- Indicatif du mode de travail sélectionné: «Calibrage d’outil».

2.- Graphique d’aide pour effectuer la mesure d’outil.

3.- Graphique d’aide pour définir la géométrie de l’outil.

4.- État actuel de la machine. Cotes réelles sur X et Z, avance réelle F des axes, vitesse réelle

S de la broche et outil T actuellement sélectionné.

5.- Numéro d’outil, numéro de correcteur, famille et code d’outil.

6.- Valeurs de longueur définies pour cet outil.

7.- Valeurs correspondant à la géométrie de l’outil.

Pour calibrer un outil on doit procéder de la façon

suivante:

1.- Sélectionner un outil et accéder au mode de calibrage

d’outils.

2.- Utiliser une pièce aux dimensions connues et placer la

dans le porte-pièces.

Définir les dimensions de la pièce:

X + Valeur + ENTRER.

Z + Valeur + ENTRER.

3.- Définir les données de l’outil.

Définir le numéro d’outil «T»:

(numéro d’outil) + ENTRER.

· S’il est défini, seront affichées les valeurs

emmagasinées dans la table.

· S’il n’est pas défini, toutes les données s’initialisent

avec la valeur 0.

Définir le numéro de correcteur «D»:

(numéro de correcteur) + ENTRER.

Sélectionner le type ou la famille d’outil avec la touche

Les types disponibles sont:

Définir le code d’outil avec la touche



Codes d’outil disponibles pour le type





4.- Mesure d’outil. Il y a deux manières:



Quand on utilise une table de réglage il faut définir les données X, I, Z, K

Les données X, Z indiquent les dimensions de l’outil sur X et Z.

Les données I, K indiquent le correcteur pour compenser l’usure de l’outil.

Quand on ne dispose pas de table de réglage d’outils.

Approcher l’outil vers la pièce jusqu’à la toucher suivant l’axe X et taper sur la

séquence de touches ENTRER + X.

Approcher l’outil vers la pièce jusqu’à la toucher suivant l’axe Z et taper sur la

séquence de

touches ENTRER + Z.

L’outil est maintenant calibré. La CNC actualise les données X, Z et assigne la valeur

0 aux données I, K.

La longueur réelle de l’outil est (X+I) et (Z+K) et la donnée «I» doit être exprimée en

diamètres.

5.- Définir les valeurs correspondant à la géométrie de l’outil.

La fenêtre de droite contient les valeurs correspondant à la géométrie de l’outil et la fenêtre

de gauche contient un graphique d’aide. Pour définir une de ces valeurs, sélectionner le

champ correspondant, taper la valeur désirée et taper sur la touche ENTRER.

6.- Pour calibrer un autre outil répéter les pas 3, 4 et 5. Pour abandonner le mode calibrage d’outils

taper sur la touche ESC.

7. Contrôle de la broche :

L’écran standard du mode de travail TC dispose de la fenêtre suivante pour afficher

l’information concernant la broche. Comme la CNC permet de travailler avec la broche en

Tour / minute (TR/MN.), en Vitesse de coupe constante (VCC ou CSS) ou en mode

Orientation de Broche, l’information affichée dans cette fenêtre sera différente dans chacun

des cas.



Pour passer d’un mode à l’autre, taper sur la touche CSS.

Lors de la mise sous tension de la CNC et après la séquence de touches SHIFT + RESET, la

CNC sélectionne le mode de travail en Tours / minute (TR/MN.)

Quand on travaille en Vitesse de coupe constante (VCC ou CSS), la touche CSS est allumée.

7.1 Broche en tr/mn :

La CNC affiche l’information suivante.

1.- Vitesse réelle de la broche en tr/min.

2.- Vitesse théorique de la broche en tr/min. Pour pouvoir sélectionner une autre vitesse

taper sur la touche S La CNC encadrera la valeur actuelle.

Saisir la nouvelle valeur et taper sur la touche Départ cycle. La CNC assimile la valeur en

question et actualise la vitesse réelle de la broche

3.- État de la broche: rotation à droite rotation à gauche ou à l’arrêt. Pour pouvoir modifier

l’état de la broche, il faut taper sur la touche correspondante.

4.- % de la vitesse de rotation théorique de la broche qui est appliquée. Pour pouvoir

modifier le pourcentage (%), il faut taper sur les touches: + ou -.

5.- Vitesse maximale de la broche en tr/min.

Pour pouvoir sélectionner une autre vitesse taper 2 fois sur la touche S. La CNC encadrera

la valeur actuelle.

Saisir la nouvelle valeur et taper sur la touche ENTRER. La CNC assimile la valeur en

question et ne permettra pas à la broche de dépasser la vitesse de rotation en question.

6.- Gamme de broche étant sélectionnée.

Quand on dispose d’un changeur automatique de gammes on ne peut pas modifier cette

valeur.

Quand on ne dispose pas de changeur automatique de gammes, taper sur S et après utiliser

la touche flèche vers le bas jusqu’à encadrer la valeur actuelle.



Introduire le numéro de gamme que l’on désire sélectionner et taper sur la touche ENTRER

ou Départ cycle.

7.2 Travail à vitesse de coupe constante :

Lorsque l’on sélectionne le mode de travail en Vitesse de Coupe Constante (CSS), la CNC

assimile la gamme de broche actuellement sélectionnée. Sur ce mode de travail, lorsque l’on

sélectionne une nouvelle vitesse de coupe constante, les cas suivants peuvent se présenter:

a) La broche est arrêtée

La CNC sélectionne la nouvelle vitesse mais ne l’applique pas jusqu’à ce que la broche soit en

marche

b) La broche est en marche

La CNC, selon la position que l’axe occupe, calcule et fait tourner la broche à la vitesse

tr/min correspondante pour que la vitesse de coupe constante soit celle qui a été définie.

Lorsque les axes sont déplacés quand on travaille à Vitesse de Coupe Constante, les cas

suivants peuvent se présenter:


La CNC déplace les axes vers la F programmée. Au fur et à mesure que l’axe X se déplace, la

CNC corrige la vitesse de la broche (tr/min), afin de maintenir la vitesse de coupe constante

sélectionnée. Ainsi donc, si la pointe de l’outil s’éloigne de l’axe de rotation, la vitesse de

rotation de la broche diminue et si elle se rapproche, elle augmente. La CNC limite la vitesse

de rotation de la broche à la vitesse maximale établie “SMAX”

b) La broche est arrêtée mais une vitesse de broche S est sélectionnée.

La CNC calcule l’avance en millimètres/minute correspondant à la dernière S programmée

et déplace l’axe. Par exemple, si “F 2.000” et “S 500”: Avance F = F (mm/tr) x S (tr/min) =

2 x 500 = 1000 mm/min. L’axe se déplace avec une vitesse d'avance de 1000 mm/mn

c) La broche est arrêtée et aucune vitesse S n’est sélectionnée.

Si l’avance F a une valeur 0, la CNC déplace les axes avec avance rapide.

Si l’avance F a une autre valeur, les axes ne pourront se déplacer que si l’on tape sur la

touche d’avance rapide et sur la touche d’un axe. La CNC déplace l’axe avec avance rapide.

8. Travail avec des opérations ou cycles :

Pour sélectionner les Opérations ou Cycles d’usinage, il faut utiliser les touches suivantes de

la CNC:



Une fois définies toutes les données requises, l’usager peut Simuler ou Exécuter le cycle,

comme n’importe quel autre cycle standard du mode TC. Quand on tape sur n’importe quelle

autre touche, la CNC sélectionne le cycle d’usinage standard correspondant, en changeant

l’affichage de l’écran et en éclairant le voyant de la touche qui a été tapée (indicatif de cycle

sélectionné). Les Opérations ou cycles d’usinage standard qui peuvent être sélectionnées

avec chacune des touches sont les suivantes:

Lorsque l’Opération ou cycle d’usinage dispose de plusieurs niveaux, il faut taper sur la

touche LEVEL CYCLE pour sélectionner le niveau de cycle désiré.

La CNC permet de combiner des blocs édités en code ISO avec des cycles d’usinage standard

et/ou d’utilisateur pour élaborer des programmes pièce.

Pour pouvoir abandonner le cycle et revenir à l’écran standard, il faut taper sur la touche qui

correspond au cycle sélectionné (celle dont le voyant est allumé) ou sur la touche ESC.

Note: Les opérations ou cycles peuvent modifier les paramètres globaux 150 à 299, les deux

inclus.

8.1 Mode d’édition de l’opération :

Une fois que le mode d’édition du cycle a été sélectionné, la CNC affiche un écran du type

suivant:



1.- Dénomination de l’Opération ou Cycle de travail sélectionné.

2.- Graphique d’aide.

3.- Conditions de la broche pour l’exécution du cycle.

4.- État actuel de la machine. Cotes et conditions d’usinage.

5.- Données qui définissent la géométrie du cycle d’usinage.

6.- Conditions d’usinage pour l’opération d’ébauche.

7.- Conditions d’usinage pour l’opération de finition.

La CNC affichera en mode brillant, ce qui indique qu’elle est sélectionnée, une icône, une

cote ou une des données qui définissent l’opération ou le cycle.

Pour sélectionner une autre icône, donnée ou cycle, il est possible de:

a) Utiliser les touches

La CNC sélectionne la précédente ou la

suivante.

b) Taper sur la touche

La CNC sélectionne la première cote

correspondant à l’axe en question. Si on

tape à nouveau sur cette touche, la cote

correspondant à l’axe en question sera

sélectionnée.

c) Taper sur la touche

La CNC sélectionne la donnée d’ébauche

correspondante. Si on tape à nouveau sur

cette touche, la donnée de finition

correspondante sera sélectionnée.

d) Taper sur la touche S La CNC sélectionne la donnée “S” d’ébauche. Si on tape à nouveau

sur cette touche, la donnée “S” de finition sera sélectionnée et en tapant de nouveau sur la

touche, la donnée correspondant à la SMAX de broche sera sélectionnée.

Les cotes correspondant à l’axe X sont définies en unités de travail, rayons ou diamètres.

On indiquera plus tard, dans chacune des opérations ou cycles, les unités dans lesquelles sont

définies les données associées à l’axe X (distance de sécurité, de passe, de surépaisseur, etc.).

8.2 Définition des conditions de la broche :

Type de travail (T/MIN) ou (VCC)



Se situer sur l’icône «T/MIN» ou «VCC». Pour cela on peut:

a) Utiliser les touches. Flèche à gauche, à droite, vers le haut ou vers le bas.

b) Taper sur la touche CSS. La CNC sélectionne directement cette donnée.

Une fois sélectionnée la donnée, taper sur la touche CSS ou pour changer le type de

travail.

8.3 Définition des conditions d’usinage :

Certains cycles maintiennent les mêmes conditions d’usinage au long de toute l’exécution

(cycle de positionnement, cycle de perçage, ...). D’autres cycles utilisent des conditions

d’usinage pour l’ébauche et d’autres conditions pour la finition (cycle de cylindrage, cycle

d’arrondi, ...). On indique sur cette section, comment définir toutes ces données.

Avance des axes (F)

Se situer sur cette donnée, saisir la valeur désirée et taper sur la touche ENTRER.

Vitesse de rotation de la broche (S)


Outil d’usinage (T)


La CNC actualise le correcteur (D) associé et actualise l’icône joint, en montrant la

représentation graphique correspondant au code du nouvel outil. Il est possible aussi

d’accéder au mode de Calibrage d’outils pour consulter ou modifier les données

correspondant à l’outil sélectionné. Pour cela se placer sur le champ “T” et taper sur la

touche Jauges outil.

Pour abandonner le mode de Calibrage d’Outils et revenir au cycle, taper sur la touche ESC.

Numéro de correcteur (D)


Passe d’ébauche ()


La passe d’ébauche est toujours définie en rayons.

Surépaisseur de la finition ()


La surépaisseur pour la finition est toujours exprimée en rayons.



Sens de l’usinage

Certains cycles permettent de sélectionner le sens de l’usinage (sens du cylindrage ou sens

de dressage).

Pour cela, se situer sur cette icône et taper sur la touche

Cette icône change et le graphique d’aide est affiché.

8.4 Simulation et exécution de l’opération :

Il existe 2 modes de travail avec opérations ou cycles: Mode d’Édition et Mode d’exécution

Pour passer du mode d’Édition au mode d’Exécution il faut taper sur la touche ESC.

Pour passer du mode d’Exécution au mode d’Édition il faut taper sur une des touches

suivantes:

Pour exécuter l’opération ou cycle il faut sélectionner le mode d’exécution et taper sur la

touche Départ cycle.

N.B : La même démarche est à suivre pour l’édition de tous les autres cycles qui sont :

Cycle de dressage.

Cycle de cylindrage.

Cycle d’arrondi.

Cycle de gorge.

Cycle de rainurage.

Cycle de filetage.

Cycle de profil.

Cycle de positionnement.



Manuel d’utilisation de la FRAISEUSE FAGOR 8055 MC

1. Clavier

Touches spécifiques du modèle MC. Elles permettent Sélectionner et de :

Définir les Opérations d’Usinage

Gouverner les dispositifs externes

Sélectionner le mode de travail de la broche

Sélectionner le mode d’exécution single ou automatique

Clavier de JOG. Il permet :

Déplacer les axes de la machine

Gouverner la broche

Modifier l’avance des axes et la vitesse de la broche

Commencer et arrêter l’exécution

2. Mise sou tension :

Aussi bien à la mise sous tension de la CNC, comme après la séquence de touches SHIFT +

RESET, la CNC travaille de la façon suivante:

Elle affiche la «page 0» si celle-ci est définie par le fabricant. Pour accéder au mode travail

taper sur n’importe quelle touche. S’il n’y a pas de “page 0”, elle affichera l’écran standard du

mode de travail sélectionné.

Il y a 2 modes de travail: Mode de travail MC et mode de travail M. Pour passer d’un mode

de travail à l’autre il faut taper sur la séquence de touches SHIFT + ESC.

L’écran standard du mode de travail MC est le suivant:



3. Travail sous le mode 8055 avec le clavier MC :

Le clavier MC a été conçu pour pouvoir travailler aussi sous le mode M. Il faut utiliser le

clavier alphanumérique les touches qui substituent les softkeys F1 à F7.

Clavier alphanumérique:

Les touches qui substituent les softkeys F1 à F7 sont les suivantes:

Pour passer d’un mode de travail à un autre, taper sur la séquence de touches SHIFT +ESC.

4. Travail en mode manuel :

L’écran standard du mode de travail MC est le suivant:

Si on tape sur la touche

La CNC affiche l’écran spécial du mode de travail MC.

Ecran spécial du mode de travail MC.

L’écran standard du mode de travail MC contient l’information suivante:



1.- Horloge






Messages du PLC


4.- Cette fenêtre peut afficher les informations suivantes:

* Les cotes X, Y, Z des axes.

* En petits caractères les cotes des axes référés au zéro machine. Ces valeurs sont utiles

quand il est permis à l’utilisateur de définir un point de changement pour l’outil (voir zone

6). La CNC n’affiche pas ces données quand le texte 33 du programme 999997 n’est pas

défini.

* Les cotes des axes auxiliaires qui sont définis.

* Les Tours réels S de la broche.

5.- L’information que cette fenêtre affiche dépend de la position occupée par le commutateur

gauche. Dans tous les cas, l’avance des axes “F” qui se trouve sélectionnée est affichée, ainsi

que le % de F qui est en cours d’application. Tous les cas possibles sont ci-après présentés.

6.- Cette fenêtre affiche l’état des fonctions “G” et des fonctions auxiliaires “M” qui sont

activées. Elle affiche aussi la valeur des variables

PARTC Il indique le nombre de pièces consécutives qui ont été exécutées avec un

même programme. Chaque fois qu’un nouveau programme est sélectionné, cette


CYTIME Il indique le temps écoulé durant l’exécution de la pièce. Il sera exprimé

dans le format “heures: minutes: secondes: centièmes de seconde”. Chaque fois qu’un



nouveau programme commence à être exécuté, malgré qu’il soit répétitif, cette


TIMER Il indique le comptage de l’horloge fourni par PLC. Il sera exprimé dans le

format “heures: minutes: secondes”.

7.- Réservé

8.- Réservé

4. Contrôle des axes :

4.1 Unités de travail :

Chaque fois que l’on accède au mode de travail MC, la CNC assimile les unités de travail,

“mm. ou pouces”, millimètres/minute ou millimètres/tour”, etc., qui sont sélectionnées par

paramètre machine. Pour pouvoir modifier ces valeurs, il faut accéder au mode de travail M

et modifier le paramètre machine correspondant.

La présélection de cotes doit se faire axe par axe et selon la démarche suivante:

1. Taper sur la touche de l’axe voulu La CNC encadrera la cote de

l’axe en question, en indiquant qu’elle est sélectionnée. 2. Saisir la valeur avec laquelle on désire présélectionner l’axe.

Pour abandonner la présélection, taper sur la touche ESC

3. Taper sur la touche ENTRER pour que la CNC assimile la

valeur en question comme nouvelle valeur du point. La CNC

demande de valider la commande. Taper sur ENTRER pour la

valider ou ESC pour abandonner la présélection.

4.2 Gestion des l’avance des axes F :

Pour établir une certaine valeur de l’avance des axes, il faut suivre la démarche suivante:

1. Taper sur la touche F

La CNC encadrera la valeur

actuelle, en indiquant qu’elle est

sélectionnée.

2. Saisir la nouvelle valeur d’avance voulue.

Pour abandonner la sélection, taper sur la

touche ESC

3. Taper sur la touche Départ cycle pour que la

CNC assimile la valeur en question comme

nouvelle avance des axes.

4.3 Recherche de la référence machine :

La recherche de référence machine peut se faire de deux manières:

recherche de référence machine de tous les axes

recherche de référence machine d’un seul axe.



Recherche de référence machine de tous les axes

Pour procéder à la recherche de référence machine de tous les axes, il faut taper sur la touche:

La CNC demande de valider la commande (texte 48 du programme 999997)

Taper sur Départ cycle La CNC exécutera la routine de recherche de référence machine

définie par le constructeur dans le paramètre machine général P34 (REFPSUB).

Recherche de référence machine d’un seul axe :

Pour procéder à la recherche de référence machine d’un axe, il faut taper sur la touche de

l’axe voulu et sur la touche de recherche de référence machine. La CNC demande de valider

la commande (texte 48 du programme 999997).

Elle réalise la recherche de référence machine de l’axe X.

Elle réalise la recherche de référence machine de l’axe Y.

Elle réalise la recherche de référence machine de l’axe Z

4.2 Déplacements manuels de la machine :

Les axes de la machine peuvent être déplacés selon les démarches suivantes:

[X] [cote où se diriger] +Départ cycle [Y] [cote où se diriger] + Départ cycle ou

[Z] [cote où se diriger] + Départ cycle.

déplacement continu.

déplacement incrémental.

déplacement au moyen de manivelle électronique.



Bouton Départ cycle

Déplacement au moyen de la manivelle électronique

Mode JOG continu

Mode JOG incrémental

Déplacement à vitesse rapide.

Sens à droite de rotation de la broche

Sens des déplacements des axes.

Sens à gauche de rotation de la broche.

Outil sélectionné

Jauges d’outil

Initialisation

Vitesse de broche (en tr/mn ou m/mn)

Rotation à gauche de la broche

Broche à l’arrêt.

Rotation à droite de la broche.

4.2.1 Déplacement continu :

Situer le commutateur gauche sur la position Mode JOG continu et sélectionner sur le

commutateur droit le pourcentage (de 0% à 120%) de l’avance sélectionnée que l’on désire

appliquer.

Le déplacement continu doit se faire axe par axe. Pour ce faire, taper sur la touche de JOG

correspondant au sens de l’axe qui se déplace. L’axe se déplace avec une avance égale au

pourcentage (de 0% à 120%) de l’avance “F” sélectionnée. Si au cours du déplacement, on

tape sur la touche avance rapide le déplacement se fait à l’avance maximum possible, celle qui

est indiquée sur le paramètre machine des axes “G00FEED”. Cette avance sera appliquée

tant que l’on tiendra cette touche appuyée, l’avance précédente étant récupérée lorsque l’on

lâchera la touche en question. Selon l’état de l’entrée logique générale “LATCHM”, le

déplacement se fera de la manière suivante:

* Si le PLC met cette marque à un niveau logique bas, l’axe se déplacera uniquement tant

que l’on maintiendra appuyée la touche de JOG correspondante.



* Si le PLC met cette marque à un niveau logique haut, l’axe commencera à se déplacer

lorsque l’on tapera sur la touche de JOG et il ne s’arrêtera que lorsque l’on tapera à nouveau

sur la dite touche ou sur une autre touche de JOG; dans ce dernier cas, le déplacement est

transféré à celui qui est indiqué par la nouvelle touche.

Lorsque l’on travaille avec une avance “F” en millimètres/tour, les cas suivants peuvent se

présenter:


La CNC déplace les axes à la F programmée

b) La broche est arrêtée, mais une vitesse de broche S est sélectionnée.

La CNC calcule l’avance F en millimètres/minute correspondant à la S théorique et déplace

l’axe. Par exemple, si “F 2.000” et “S 500”: Avance F = F (mm/tr) x S (tr/min) = 2 x 500 =

1000 mm/min. L’axe se déplace avec une vitesse d'avance de 1000 en millimètres/minute

c) La broche est arrêtée et il n’y a pas de vitesse de broche S sélectionnée.

Si l’avance F a la valeur 0, la CNC déplace les axes avec avance rapide.

Si l’avance F a une autre valeur, on ne pourra déplacer les axes que si l’on tape sur la touche

avance rapide et sur la touche d’un axe. La CNC déplace l’axe avec avance rapide.

4.2.2 Déplacement incrémental :

Situer le commutateur gauche sur une des positions de JOG incrémental

.

Le déplacement incrémental doit se faire axe par axe. Pour ce faire, taper sur la touche de

JOG correspondant au sens de l’axe que l’on désire déplacer. Chaque fois que l’on tape sur

une touche, l’axe correspondant se déplace de la quantité établie par le commutateur. Ce

déplacement se fait à l’avance “F” sélectionnée.

Position du commutateur Déplacement correspondant

1 0.001 mm ou 0.0001 pouces

10 0.010 mm ou 0.0010 pouces

100 0.100 mm ou 0.0100 pouces

1000 1.000 mm ou 0.1000 pouces

10000 10.000 mm ou 1.000 pouces



4.2.3 Déplacement au moyen de la manivelle électronique :

Cette option permet que les déplacements de la machine puissent être conduits par une

manivelle électronique.

Situer le commutateur gauche sur une des positions de la manivelle électronique.

Les positions dont on dispose sont 1, 10 et 100, qui indiquent toutes le facteur de

multiplication appliqué aux impulsions fournies par la manivelle électronique.

Par exemple, si on dispose d’un volant avec 250 impulsions par tour et le paramètre machine

général "MPG1RES (P83) = 1 a été personnalisé":

Position du commutateur Déplacement par tour

1 0.250 mm ou 0.0250 pouces

10 2.500 mm ou 0.2500 pouces

100 25.000 mm ou 2.5000 pouces

5. Contrôle d’outils :

L’écran standard du mode de travail MC affiche l’information suivante à propos de l’outil.

Cette fenêtre affiche l’information suivante:

En grands caractères, le numéro d’outil “T” qui est sélectionné.

Le numéro de correcteur “D” associé à l’outil.

Les valeurs correspondant au point de changement d’outil. La CNC n’affiche pas

cette fenêtre quand le texte 47 du programme 999997 n’est pas défini.

Pour sélectionner un autre outil, il faut suivre la suivante démarche:

1. Taper sur la touche T La CNC encadrera le numéro de l’outil.



2. Saisir le numéro d’outil que l’on désire sélectionner. Pour abandonner la sélection, taper

sur la touche ESC.

3. Taper sur la touche Départ cycle pour que la CNC sélectionne le nouvel outil. La CNC

procédera au changement de l’outil.

5.1 Changement d’outils :

Selon le type d’échangeur d’outils, on peut disposer de:

Machine munie d’échangeur automatique d’outils

Machine munie d’échangeur manuel d’outils

Dans les deux cas, la CNC:

Exécute la routine associée au changement d’outil (paramètre machine général P60

“TOOLSUB”).

Envoie au PLC toute l’information nécessaire pour que ce dernier puisse gérer le

changement d’outil.

Et exécute les nouvelles valeurs de l’outil (correcteurs, géométrie, etc. ...).

5.2 Calibrage (Jauges) d’outils :

Pour accéder au mode de calibrage des outils, il faut taper sur la touche F1

La CNC affichera l’information suivante:

1.- Qui indique le mode de travail sélectionné: “Calibrage d’un outil”.

2.- Graphique d’aide pour procéder au mesurage de l’outil.

3.- Fenêtre correspondant au mesurage de l’outil.

4.- État actuel de la machine.



Valeurs réelles dans X, Y, Z, avance réelle F des axes, vitesse réelle S de la broche et outil

T actuellement sélectionné.

5.- Numéro d’outil et correcteur associé.

6.- Valeurs de longueur et correcteurs définis sur la table de correcteurs pour cet outil.

7.- Durée de vie nominale, durée de vie réelle, famille et état de l’outil définis dans la table

d’outils.

Pour pouvoir calibrer un outil, il faut suivre la démarche suivante:

1.- Définir l’outil sur la table d’outils

2.- Procéder à la mesure de l’outil.

5.2.1 Définir l’outil sur la table d’outils :

Pour définir un outil sur la table d’outils, il faut suivre la démarche suivante:

Sélectionner le numéro d’outil que l’on désire définir

Taper sur la touche T pour sélectionner le champ “T”

Saisir le numéro d’outil que l’on désire définir et taper sur la touche RECALL.

Si l’outil est défini, la CNC affichera les valeurs existant dans la table.

Si l’outil n’est pas défini, la CNC lui assigne un correcteur avec le même numéro ainsi que

toutes les données qui définissent la géométrie et les longueurs de l’outil sont initialisées

avec la valeur 0.

Sélectionner le numéro de correcteur que l’on désire associer à cet outil

Le champ “D” doit être sélectionné. S’il ne l’est pas, utiliser

les touches Saisir le numéro de correcteur que l’on désire associer à

l’outil et taper sur la touche ENTRER

Définir les dimensions de l’outil

Les données correspondant à l’outil sont:

R Rayon I Correcteur d’usure du rayon

L Longueur K Correcteur d’usure en longueur

Bien que l’on connaisse la longueur (L) de l’outil il est conseillé

d’effectuer un mesurage de celui-ci tel qu’il est indiqué dans la

section suivante. Une fois effectué le mesurage la CNC actualise

les champs L et K. La CNC assume (R+I) comme rayon réel et

(L+K) comme longueur réelle de l’outil. Pour définir ces valeurs,

sélectionner avec les touches : (Flèche à gauche, à droite, vers le

haut ou vers le bas le champ correspondant, introduire la valeur

désirée et taper sur la touche ENTRER.



Définir le reste des données associées à l’outil

Durée de vie nominale. Temps d’usinage (en minutes) ou nombre

d’opérations que l’outil peut effectuer.

Durée de vie réelle. Temps effectif d’usinage ou nombre

d’opérations effectuées.

Code de famille. S’utilise avec changeur automatique d’outils.

0 ... 199. outils normaux 200 ... 255 outils spéciaux

En sollicitant un nouvel outil usé (“durée de vie réelle” supérieure à

“durée de vie nominale”).

La CNC, au lieu de cela, sélectionnera l’outil de la table qui

appartient à la même famille.

État de l’outil. Ce sont 2 champs d’information interne de la CNC. Ils ne peuvent pas être modifiés.

N=Normal (famille 0-199).

S=Spécial (famille 200-255).

A=Disponible.

E=Usé (“durée de vie réelle” supérieure à “durée de vie nominale”).

R=Refusé par le PLC.

Pour définir ces valeurs, sélectionner avec l’une des touches (à gauche, à droite, vers le haut ou vers le

bas) le champ correspondant, introduire la valeur désirée et taper sur la touche ENTRER.

5.2.2 Mesurage de l’outil :

Il y a deux façons de mesurer un outil :

a) On dispose d’une table de réglage d’outils.

Utiliser la fenêtre contenant les dimensions de l’outil pour définir les données en question.

b) On ne dispose d’aucun mesureur. Les mesures se feront au moyen de la CNC. Utiliser la

fenêtre Mesurage d’outil.

a) Définir la longueur de l’outil ou modifier les correcteurs de longueur

Cette fenêtre affiche les dimensions assignées à l’outil sélectionné.

Les données R, L indiquent les dimensions de l’outil, rayon et longueur. Les données I, K

indiquent le correcteur que la CNC doit appliquer pour compenser l’usure de l’outil. La CNC

ajoute la valeur du correcteur (I) au rayon (R) et la valeur du correcteur (K) à la longueur (L)

pour calculer les dimensions réelles (R+I) et (L+K) qu’elle doit utiliser. Chaque fois que l’on

définit la valeur (R ou L) la CNC assigne la valeur 0 aux champs (I, K) respectivement.



Les données (I), (K) sont accumulatives. C’est-à-dire, si le champ (I) a la valeur 0,20 et on

introduit la valeur 0,05, la CNC assigne au champ (I) la valeur 0,25 (0,20+0,05). Si on définit I=0 ou K=0, on initialise chacune des données avec la valeur 0. Pour pouvoir modifier l’une de ces valeurs, sélectionner le champ correspondant, saisir la valeur et taper sur la touche ENTRER.

b) Mesurage d’un outil

La fenêtre de droite contient les dimensions de l’outil et la fenêtre inférieure gauche les

données nécessaires pour son mesurage.

Pour pouvoir accéder à la fenêtre de mesurage (fenêtre inférieure gauche) et par conséquent

effectuer le mesurage de l’outil il est nécessaire que l’outil soit sélectionné dans la machine.

Sélectionner la fenêtre inférieure gauche avec les touches

Introduire la cote dans Z de la pièce qui va être utilisée dans la mesurage et taper sur la touche ENTRER. Mesurage de l’outil. Uniquement en longueur.

Approcher l’outil à la pièce et faire contact avec celle-ci. À continuation taper sur la séquence

de touches Z + ENTRER. L’outil a été calibré. La CNC assigne la longueur (L)

correspondant à celui-ci et initialise la donnée du correcteur (K) avec la valeur 0.

Le rayon de l’outil (R) doit être introduit manuellement. Pour calibrer un autre outil:

Le sélectionner dans la machine: T - numéro - ENTRER.

Approcher l’outil à la pièce et faire contact avec celle-ci.

À continuation taper sur la séquence de touches Z + ENTRER.

6. Contrôle de la broche :

L’écran standard du mode de travail MC dispose de la fenêtre suivante pour afficher

l’information concernant la broche.



1.- Vitesse réelle de la broche en tr/min.

2.- Vitesse théorique de la broche en tr/min. Pour pouvoir sélectionner une autre vitesse

taper sur la touche S La CNC encadrera la valeur actuelle. Saisir la nouvelle valeur et taper

sur la touche Départ cycle La CNC assimile la valeur en question et actualise la vitesse

réelle de la broche.

3.- % de la vitesse de rotation théorique de la broche qui est appliquée. Pour pouvoir modifier le pourcentage (%), il faut taper sur les touches: + et -

4.- État de la broche: rotation à droite rotation à gauche ou à l’arrêt.

Pour pouvoir modifier l’état de la broche, il faut taper sur les touches:

5.- Gamme de broche étant sélectionnée.

Quand on dispose d’un changeur automatique de gammes on ne peut pas modifier cette

valeur.

Quand on ne dispose pas de changeur automatique de gammes, taper sur S et après utiliser

la touche de la Flèche vers le bas jusqu’à encadrer la valeur actuelle.

Introduire le numéro de gamme que l’on désire sélectionner et taper sur la touche ENTRER

ou sur la touche Départ cycle.

7. Travail avec des opérations ou cycles :

Pour sélectionner les Opérations ou Cycles d’usinage, il faut utiliser les touches suivantes de

la CNC:

Quand on tape sur la touche PCALL la CNC montre tous les cycles d’usager qu’a défini le

fabricant de la machine avec l’application WGDRAW. Le cycle d’usager s’édite comme

n’importe quel autre cycle standard du mode MC. Une fois définies toutes les données

requises, l’usager peut Simuler ou Exécuter le cycle, comme n’importe quel autre cycle



standard du mode MC. Quand on tape sur n’importe quelle autre touche, la CNC sélectionne

le cycle d’usinage standard correspondant, en changeant l’affichage de l’écran et en éclairant

le voyant de la touche qui a été tapée (indicatif de cycle sélectionné). Les Opérations ou

cycles qui peuvent être sélectionnés avec chacune des touches sont les suivantes:

Lorsque l’Opération ou cycle d’usinage dispose de plusieurs niveaux, il faut taper sur la

touche LEVEL CYCLE pour sélectionner le niveau de cycle désiré. Les opérations

d'Alésage à mandrin, Alésage, Filetage, Perçage et Pointage peuvent être effectuées dans la

position qu'occupe l'outil ou bien leur associer un positionnement avec les touches:

La CNC permet de combiner des blocs édités en code ISO avec des cycles d’usinage standard

et/ou d’utilisateur pour élaborer des programmes pièce. Pour pouvoir abandonner le cycle

et revenir à l’écran standard, il faut taper sur la touche qui correspond au cycle sélectionné

(celle dont le voyant est allumé) ou sur la touche ESC.

7.1 Mode d’édition de l’opération :

Une fois que le mode d’édition du cycle a été sélectionné, la CNC affiche un écran du type

suivant:

1.- Dénomination de l’Opération ou Cycle de travail sélectionné.

2.- Graphique d’aide.

3.- Quand il s'agit d'un positionnement elle indique l'opération associée.

4.- État actuel de la machine. Cotes et conditions d’usinage.

5.- Données qui définissent la géométrie de l'usinage.

6.- Conditions d’usinage pour l’opération.



La CNC affichera en mode brillant, ce qui indique qu’elle est sélectionnée, une icône, une

cote ou une des données qui définissent l’opération ou le cycle. Pour sélectionner une autre

icône, donnée ou cote, il est possible de:

a) Utiliser les touches des flèches à gauche, à droite, vers le bas ou vers les haut La CNC

sélectionne la précédente ou la suivante.

b) Taper sur la touche X, Y ou Z. La CNC sélectionne la première cote correspondant à l’axe

en question. Si on tape à nouveau sur cette touche, la cote correspondant à l’axe en question

sera sélectionnée.

c) Taper sur la touche F ou T. La CNC sélectionne la donnée d’ébauche correspondante. Si

on tape à nouveau sur cette touche, la donnée de finition correspondante sera sélectionnée.

d) Taper sur la touche S. La CNC sélectionne la donnée "S" d’ébauche. Si on tape à nouveau

sur cette touche, la donnée “S” de finition sera sélectionnée.

7.2 Définition des conditions d’usinage :

Certaines opérations maintiennent les mêmes conditions d'usinage pendant toute l'exécution

(alésage à mandrin, alésage, ...). D'autres opérations utilisent des conditions d'usinage pour

l'ébauchage et d'autres conditions pour la finition (poches, moyeux, ...). On indique sur cette

section, comment définir toutes ces données.

Avance des axes (F)


Vitesse de rotation de la broche (S)


Sens de rotation de la broche

Se situer sur cette donnée et taper sur la touche

Outil d’usinage (T)

Se situer sur cette donnée, saisir la valeur désirée et taper sur la touche

Il est possible aussi d’accéder au mode de Calibrage d’outils pour consulter ou

modifier les données correspondant à l’outil sélectionné. Pour cela se placer sur

le champ “T” et taper sur la touche

Pour abandonner le mode de Calibrage d’Outils et revenir au cycle, taper sur la touche

Passe d’ébauche () :




La passe d’ébauche est toujours définie en rayons.

Surépaisseur de la finition (, z)


7.3 Plan de sécurité :

Dans toutes les opérations il existe quatre plans de

travail:

Plan de départ ou position qu’occupe l’outil

en appelant le cycle. Il n’y a pas besoin de

définir.

Plan de sécurité. On l’utilise pour la

première approche et pour le recul de l’outil

après l’usinage. Se définit avec le paramètre

Zs.

Plan d’approche à la pièce. Il n’y a pas besoin de définir. Il se calcule sur la CNC, à 1

mm de

la surface de la pièce.

Surface de la pièce. Elle se définit avec le paramètre Z. L’outil se déplace en rapide

(G00) au plan de sécurité (Zs), continue à se déplacer en rapide au plan d’approche

(jusqu’à 1mm de la surface de la pièce) et enfin se déplace en avance de travail (G01)

jusqu’à la surface de la pièce.

L’approche à la surface de la pièce dépend de la position qu’occupe l’outil.

S’il est au dessus du plan de sécurité (image de gauche), il se déplace premièrement sur X,Y

et ensuite sur Z.

S’il est en dessous du plan de sécurité (image de droite), il se déplace premièrement sur Z

jusqu’au plan de sécurité, ensuite sur X, Y et enfin sur Z jusqu’à la surface de la pièce.

7.4 Simulation et exécution de l’opération :

Il existe 2 modes de travail avec opérations ou cycles: Mode d’Édition et Mode d’exécution



Pour passer du mode d’Édition au mode d’Exécution il faut taper sur la touche ESC.

Pour passer du mode d’Exécution au mode d’Édition il faut taper sur une des touches

suivantes:

La simulation de l’opération ou cycle peut être effectuée dans n’importe lequel des deux

modes. Pour cela il faut taper sur la touche GRAPHICS. Pour exécuter l’opération ou cycle

il faut sélectionner le mode d’exécution et taper sur la touche Départ cycle.

N.B : La même démarche est à suivre pour l’édition de tous les autres cycles qui sont :

Fraisage de profil.

Surfaçage.

Cycle de poche avec profil.

Cycles de moyeu rectangulaire et circulaire.

Cycles de poche rectangulaire (2 niveaux) et circulaire.

Positionnement (2 niveaux).

Cycle d’alésage à mandrin.

Cycle d’alésage avec un alésoir.

Opération de filetage.

Opérations de perçage (2 niveau) et de pointage.



CFAO TOURNAGE AVEC CATIA



Objectifs

Le tournage n’est pas l’objectif principal de la CFAO, étant donnée l’apparente simplicité des trajectoires d’outils. On se rend d’ailleurs vite

compte des difficultés de l’atelier tournage dans CATIA.

Les objectifs de ce TP sont :

Aborder les problématiques inhérentes au tournage en FAO.

Comprendre la gestion des bruts en tournage.

Utiliser les principales fonctions de CATIA correspondants aux opérations usuelles en tournage

Générer une documentation à la fin du Process.

Ouvrir le fichier assemblage ph20.CATProduct et lancer l’atelier « Lathe Machining »

On utilisera le tour horizontal par défaut et le catalogue outil

« TP3_meknes » (penser à vérifier le post-pro, le code ISO…) Définir les pièces brutes et

finies (corps principaux de tube brut et tube phase 20

respectivement)



Définir le trièdre de référence Cliquer sur l’origine puis sur

l’arête circulaire de la pièce finie (pour que l’origine du repère soit au

centre de la face dedroite de la pièce finie)

Si besoin, cliquez sur Z et/ou X puis sur une arête de la pièce pour

orienter le repère en conformité avec les axes de la machine

La génération des trajectoires débute ici.

Rappel : Pour chacune de ces opérations, le mode de programmation est identique. Il consiste à expliquer à CATIA :

quel outil mettre en place dans le nez de broche.

quelle partie de la pièce usiner.

comment usiner la surface (définir une stratégie opératoire, i.e. un type de trajectoires, voire des conditions d’engagement, i.e.

profondeur de passe axiale et radiale).

quelles vitesses de coupe et d’avance utiliser.

comment venir puis partir de la surface à usiner.

Rappel : Les opérations sont créées à la suite de l’entité en surbrillance dans l’arbre PPR, le plus simple étant donc de ne pas sélectionner autre

chose dans le PPR et de générer les opérations dans l’ordre de leur réalisation



En tournage, la définition des zones à usiner se fait par sélection d’arêtes et non de cylindres, il est donc nécessaire (c’est déjà fait ici) de couper

la pièce. Ceci pouvant être indifféremment fait à l’aide d’une poche, d’une coupe ou plus simplement en générant la pièce en CAO par

révolution de 270° au lieu de 360°. Dans le cas où la pièce veut être réutilisée d’autres fin qu’en FAO notamment à d autres qu’ en FAO (mise

en plan notamment), on pourra paramétrer la valeur de l’angle de révolution pour passer plus rapidement de 270 à 360°…) Sauvegardez

régulièrement votre travail

Dressage

Lancer une ébauche de tournage. Sélectionner les deux arêtes

vives de la pièce (si seule une arête est sélectionnée, l’outil n’ira pas

jusqu’au centre pour le dressage. Cette « astuce » évite de créer

une esquisse supplémentaire qui ne contiendrait qu’un trait.



Sélectionner un décalage radial sur la pièce de « -1 mm ».Ceci permettra d’enlever

entièrement la matière sur la pièce (faites la simulation à 0 et à -1 pour voir la

différence). Selon l’outil employé, il reste de la matière au centre de la pièce.

C’est en fait un décalage radial du trajet outil qu’il faudra compenser pour ne pas

rentrer à pleine vitesse dans la matière.

Dans l’onglet outil, sélectionner une plaquette CNMG et

définir un compensateur pour la correction de type P3 de

l’outil



Sous l’onglet stratégie d’usinage, sélectionner Dressage. Le compensateur d’outil à utiliser est P3. Cliquer

sur le sous-onglet option. Double cliquer sur distance d’engagement et augmentez la valeur à 3 mm. Ceci

compense le « -1 » en radial. Les trajets de ce schéma s’effectuent en vitesse de travail.

Sélectionner la qualité finition (+ Calculer) et lancer l’animation du trajet outil pour valider l’opération (elle est désormais dite « Résolue »).

Ebauche par axial :

L’ébauche par axiale va permettre d’obtenir le diamètre extérieur. Cliquez sur Ebauche de tournage. Cliquez sur l’icône Mise à jour du brut

d’entrée. Ceci permet de sélectionner comme profil brut de l’opération le profil fini de l’opération précédente (à réitérer donc à chaque opération

dès la deuxième). Sélectionner le profil brut (arête verticale et horizontale) et le profil fini (chanfrein, trait horizontal et trait vertical vers le

haut) Vérifier le décalage radial nul et une surépaisseur pièce d’1 mm.



Cette opération se fait avec le même outil que le dressage. Sous l’onglet stratégie

d’usinage, sélectionner « Chariotage ». La profondeur de coupe maxi est de 1mm.

Le compensateur d’outil à utiliser est P3. Cliquer sur le sous-onglet « option ».

Remettre la distance d’engagement à 2 mm.

On pourra par contre augmenter la distance de dégagement à 2 mm.

Lancer l’animation et valider



Finition de profil de tournage :

Lancer une opération de finition de profil, toujours avec le même outil

Vérifier que toutes les valeurs sont nulles. Calculer le brut d’entrée

Vous remarquez que l’opération de finition ne nécessite pas de définition du

brut, il faut donc vérifier visuellement la cohérence de

ce qui va être usiné

Vérifier l’angle d’engagement nul. Il apparaît, après

simulation, que l’outil entre en collision avec la pièce avant

l’opération (après l’ébauche par axiale). En mettant une

distance d’engagement de 5 mm, la collision n’a plus lieu.

Sous l’onglet Vitesse et avance Sélectionner la qualité en

finition

Lancer l’animation et valider



Génération d’un document :

Cliquez sur l’icône ci-contre :

La documentation est éditée sous forme numérique (html) et peut contenir des images et des

vidéos. Cette documentation est générée à partir d’un script (\Machining Document. CATScript

par défaut).

Selon la légende, pour rendre le document plus convivial et plus en accord avec les habitudes de

votre atelier, le script peut être édité mais c’est du domaine de la programmation VB Script et

plus de la CFAO !



CFAO FRAISAGE AVEC CATIA



Objectifs

Découvrir une première approche à la FAO sous CATIA V5

Comprendre les principales étapes de création d’un programme sous CATIA V5

S’imprégner de la philosophie de construction de chaque opération d’usinage

Définir ce que l’on usine (entité), comment (stratégie, approche/retrait), avec quel outil (et quelles conditions de coupe)

Découvrir la simulation de l’enlèvement de matière (trajectoires d’outils, interférences…)



Atelier Prismatic Machining

Cette tâche montre comment entrer dans l’atelier Prismatic Machining

L’arbre de construction est modifié, les icônes propres à l’usinage apparaissent



Options par défaut

Il est indispensable de modifier les options. Sans activation de celle ci,

il sera impossible de générer le code CN.

Menu Outils Options… Usinage

Dans la partie gauche de la fenêtre Cliquez sur l’option Usinage.

Ouvrir l’onglet Sortie, vérifier le type de post-processeur et cocher la

case IMS.

vérifier le point de sortie d’outil et cocher la case pointe-outil

vérifier les répertoires de stockage C:\...

Configuration d’une phase d’usinage

Dans l’arbre PPR, double cliquer sur Phase d’usinage.1, une fenêtre apparaît, elle permet de définir :

La machine-outil utilisée fraiseuse 3 axes, le post processeur Fagor 8055, le type de données CN ISO et le catalogue d’outils

MillAndDrillStarterSet

Le repère dans lequel l’outil se déplace : la position de l’origine programme et l’orientation de la pièce par rapport aux axes de la

machine-outil

La pièce à usiner /Part1/Part1/Corps principal et la pièce brute /Part1/Part1/Corps Brut.



Génération des trajectoires

La génération des trajectoires débute ici. Le programme est créé par enchaînement d’opérations élémentaires.

Choisissez Programme de fabrication.1 dans l'arbre des spécifications

Pour chacune de ces opérations, le mode de programmation est identique. Il consiste à expliquer à CATIA :

quel outil mettre en place dans le nez de broche.

quelle partie de la pièce usiner.

comment usiner la surface (définir une stratégie opératoire, i.e. un type de trajectoires, voire

des conditions d’engagement ,i.e. profondeur de passe axiale et radiale).

quelles vitesses de coupe et d’avance utiliser.

comment venir puis partir de la surface à usiner.



Attention : les opérations sont créées à la suite de l’entité en surbrillance dans l’arbre PPR, le plus simple étant donc de ne pas sélectionner

autre chose dans le PPR et de générer les opérations dans l’ordre de leur réalisation.

Présentation type d’une opération :

En cliquant sur l’icône d’une opération d’usinage, cette

fenêtre apparaît. Elle comprend 5 onglets :

Quel mode d’usinage.

Quelle partie de la pièce à usiner.

Quel outil utiliser.

Quelle vitesse de coupe et quelle vitesse

d’avance.

Quelles conditions d’approche, d’accostage, de

retrait et de dégagement.

Création de surfaçage :

Cette tâche montre comment effectuer une opération de surfaçage. Cliquez sur l'icône "Surfaçage"

Une entité Surfaçage.1 avec un outil (par défaut) est ajoutée au programme

La zone de dialogue Surfaçage.1 apparaît

La lumière de l’’onglet vert, Jaune ou rouge indique si CATIA dispose d’informations suffisantes.



Animation du trajet d’outil

Sur la zone de dialogue, choisissez l’icône "Animation trajet outil"

La zone de dialogue "Animation outil" apparaît.

Choisissez "Mode de Déroulement" "Rapport de collision de Vidéo"

Cliquez sur pour créer l'opération.

NB : La même démarche (configuration de la phase d’usinage, génération des trajectoires, présentation…) se répète de la meme facon pour la

création de chaque opération d’une phase de fraisage.



Génération du code CN

Cette tâche montre comment générer du code CN.

Choisissez l'icône " Générer du code CN en mode batch »

Configurer les données qui seront affichées dans la fenêtre qui s’ouvrera dans la suite.

A retenir :

La CAO influe sur la FAO (reconnaissance automatique des entités).

Chaque opération fonctionne sur le même principe.

Il s’agit de définir ce que l’on usine (entité), comment (stratégie, approche/retrait), avec quel outil (et quelles conditions de coupe).

La simulation permet de vérifier la cohérence des opérations programmée et de corriger les trajectoires d’outil.

Le programme généré ne doit pas être utilisé avec une confiance aveugle, une relecture des points clés (début du programme,

changement d’outils, chargement des jauges…) et une simulation sur la machine-outil pourront parer aux plus grossières erreurs.

Un temps d’usinage beaucoup trop important ou à l’inverse beaucoup trop petit (disponible sur le directeur de commande) peut aussi

être un indicateur d’une mauvaise avance ou vitesse de coupe programmée

FASICULE DE TP COMMANDE NUMERIQUE ET FAO … Commande... · Fascicule de TP (Production) 2 Commande...

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