CENTRE DE TRI ET TRAITEMENT DES DECHETS · issues des DAE et des balles issues des OMR reste...

CENTRE DE TRI ET TRAITEMENT DES DECHETS

Maître d’Ouvrage ENTREPRISE EMETTRICE

AZUR VALORISATION

Route de Collobrières

Lieu-dit Roumagayrol

83390 Pierrefeu du Var

DINDDIGO

367 Avenue du Grand Ariétaz

CS 52401

73024 CHAMBERY

Assistant du Maître d’Ouvrage Coordonnateur SPS Contrôleur Technique

ANTEA

X

X

DESCRIPTION DU PROCESS

04 FH FH 15/11/2016 Corrcetions

03 FH FH 10/07/2016 Compléments

02 FH FH 10/07/2016 Compléments

01 FH - FH 01/06/2016 1ère émission

Ind. Etabli par Vérifié par Approuvé par Date Objet de la révision

Echelle :

sans

Document n°

Site Emetteur Nature Numéro Indice Etat

P F V I N D D O C 0 0 2 0 4 A V S

Affaire n° 10003729

Phase : APS

DESCRIPTION DU PROCESS DE TRI ET VALORISATION

INDDIGO/Réf doc: 10003729_PFV_IND_DOC_002_04_AVS_corrigé GPE.docx 2/63

SOMMAIRE

1. OBJECTIFS GENERAUX ................................................................................... 5

2. DISTRIBUTION GENERALE DU PROJET .......................................................... 5

2.1 Les activités ..................................................................................................................5

2.2 Les zones fonctionnelles et le cheminement de la matière..........................................7

2.2.1 Tri des DAE et des encombrants .................................................................................. 7

2.2.2 Tri des OMR ............................................................................................................... 7

2.2.3 Préparation des CSR ................................................................................................... 8

2.2.4 Zone technique, utilité et modules communs ................................................................ 8

2.2.5 Traitement des biodéchets .......................................................................................... 8

2.3 Localisation et dimensionnement des zones de stockage des flux ........................... 10

2.4 Principes de circulation des vehicules et du personnel ............................................. 11

3. HYPOTHESES DE BASE PRISES EN COMPTE DANS LES DIMENSIONNEMENTS

..................................................................................................................... 13

3.1 Fonctionnement ......................................................................................................... 13

3.2 Composition des flux DAE et encombrants entrants ................................................. 13

3.3 Composition des flux OMR entrants en phase 2........................................................ 14

3.4 Composition des flux de biodéchets ......................................................................... 15

3.5 Composition des flux entrants en installation de préparation de CSR ..................... 15

4. DESCRIPTION DES PRINCIPES DE FONCTIONNEMENT DE L’UNITE DE TRI

VALORISATION ................................................................................................... 15

4.1 La filière de tri et valorisation des DAE et encombrants ........................................... 15

4.2 La chaîne Bois / flux de type monomatériaux .......................................................... 18

4.3 La filiere de tri des OMR ............................................................................................ 19

4.4 La filiere de préparation de CSR ................................................................................ 21

4.5 La filiere de traitement des biodéchets ..................................................................... 23



4.6 Bilan matière global .................................................................................................. 25

4.7 Descriptif des principaux équipements de process de tri et de préparation ............. 27

4.7.1 Réduction de granulométrie - Broyeurs ...................................................................... 27

4.7.1.1 Broyeurs primaires (BR1) en tête de process .............................................................. 27

4.7.1.2 Broyeurs finisseurs - granulateurs en fin de process de préparation de CSR .................. 28

4.7.2 Séparation mécanique ............................................................................................... 28

4.7.2.1 Cible (CR1/CR2) ........................................................................................................ 28

4.7.2.2 Trommel (TR1/TR2) .................................................................................................. 29

4.7.3 Séparation aéraulique (AR 1/AR 2) ............................................................................. 30

4.7.4 Trieur optique ........................................................................................................... 30

4.7.5 Séparation des métaux ferreux et non ferreux (OV/SNF) ............................................. 31

4.7.6 Ligne de conditionnement en balle ............................................................................. 32

4.7.7 Ligne de séchage ...................................................................................................... 33

4.8 Cabine de tri .............................................................................................................. 34

4.8.1 Principes généraux de mise en œuvre ........................................................................ 34

4.8.2 Aménagement des postes de travail ........................................................................... 35

4.8.3 Acoustique ............................................................................................................... 36

4.8.4 Luminosité ................................................................................................................ 36

4.8.5 Qualité de l’air et Hygrométrie ................................................................................... 36

4.9 Pilotage de l’exploitation-contrôle/commande ........................................................ 37

4.9.1 Principes généraux de mise en œuvre ........................................................................ 37

4.9.1 Automatisme ............................................................................................................ 38

4.9.2 Gestion des flux de matière ....................................................................................... 39

4.9.3 Centrale d’acquisition et gestion technique de la maintenance .................................... 40

5. TRAITEMENT D’AIR ...................................................................................... 41

5.1 Equipement de traitement pour le tri des DAE/OMR et de préparation de CSR ....... 41

5.2 Equipement spécifique à l’activité biodéchets .......................................................... 42

5.2.1 Moyens de lutte contre les odeurs .............................................................................. 42

5.2.2 Captation ................................................................................................................. 42

5.2.1 Traitement ............................................................................................................... 43

5.3 Objectif de niveau de rejet dans l’atmosphere ......................................................... 46

6. GESTION DES EAUX ...................................................................................... 47

7. MOYEN DE PROTECTION ET DE DEFENSE INCENDIE ................................... 49

7.1 Mesure de prévention ................................................................................................ 49

7.2 Mesure de réduction du potentiel de dangers ........................................................... 49



7.3 Moyen de détection et d’alerte .................................................................................. 50

7.4 Moyen d’intervention................................................................................................. 50

8. POINTS SPECIFIQUES D’EXPLOITATION DE L’UNITE .................................. 51

8.1 Aménagements relatifs à l’hygiène des lieux de travail ............................................ 51

8.1.1 Locaux du personnel, installations sanitaires et nettoyage ........................................... 51

8.1.2 Assainissement et nettoyage ..................................................................................... 51

8.1.3 Ambiance de travail .................................................................................................. 51

8.1.3.1 Locaux à pollution non spécifique .............................................................................. 51

8.1.3.2 Locaux à pollution spécifique ..................................................................................... 52

8.1.4 Ambiance thermique ................................................................................................. 52

8.1.5 Eclairage .................................................................................................................. 52

8.1.6 Ambiance sonore ...................................................................................................... 53

8.1.7 Vibrations ................................................................................................................. 53

8.2 Sécurité du personnel ................................................................................................ 53

8.2.1 Règles de sécurité, formation et information du personnel ........................................... 53

8.2.2 Accès, circulation et évacuation des personnes ........................................................... 54

8.2.3 Matériel et installations : risques généraux ................................................................. 54

8.2.4 Risques de chute ...................................................................................................... 55

8.2.5 Zones de circulation des piétons ................................................................................ 55

8.2.6 Risques inhérents à l’utilisation de l’énergie électrique ................................................. 55

8.2.7 Risques liés aux opérations de maintenance ............................................................... 56

8.2.7.1 Travail dans des enceintes fermées ............................................................................ 57

8.2.7.2 Intervention sur machines ou éléments tournants ....................................................... 57

8.2.7.3 Utilisation d’air comprimé .......................................................................................... 57

8.2.7.4 Intervention des entreprises extérieures ..................................................................... 57

8.2.7.5 Risques liés aux produits chimiques utilisés et manipulés ............................................. 57

8.3 Contrôle de la composition des flux en entrée et sortie de l’unité de tri, de prépration

de CSR et de traitement des Biodéchets ........................................................................... 58

8.4 Moyen humain et matériel mis à la disposition de l’exploitation .............................. 62

8.4.1 Effectifs .................................................................................................................... 62

8.4.2 Moyens matériels roulants ......................................................................................... 62

8.4.3 Moyens matériels fixes .............................................................................................. 63



1. OBJECTIFS GENERAUX

Dans le cadre des objectifs généraux nationaux et départementaux de réduction des quantités de déchets orientés

vers les ISDND, AZUR VALORISATION souhaite mettre en œuvre sur son site situé sur la commune de Pierrefeu du

Var des équipements de tri et de valorisation de déchets non dangereux.

L’unité de tri et de valorisation décrie dans le présent document comportera en phase 1 :

une chaîne de tri des déchets encombrants issus de déchetterie et de déchets des activités économiques

(DAE) d’une capacité de 80 000 T/an (valorisation matière et énergétique),

une chaine de tri de type mono matériaux bois associée à la chaine de tri sur encombrants et DAE d’une

capacité de 15 000 T/an,

une chaîne de préparation de Combustible Solide de Récupération (CSR) d’une capacité de 50 000 T/an

permettant, à partir de déchets ayant subi une première étape de tri (chaine de tri DAE, chaine de tri OMR

en phase 2) en vue d’une valorisation matière, de produire un combustible utilisable notamment dans des

installations de combustion inscrit en rubrique 2971 des Installations Classées pour la protection de

l’environnement ou dans des cimenteries.

La phase 2 du projet verra la mise en œuvre d’une chaîne de tri et valorisation matière et énergétique sur Ordures

Ménagères Résiduelles (OMR) d’une capacité de 50 000 T/an.

La phase 3 du projet verra l’exploitation d’une unité de traitement de biodéchets d’une capacité de 20 000 T/an

compris structurant (10 000 T/an de biodéchets) en vue de la valorisation des déchets suivants :

les flux de biodéchets collectés séparément auprès des ménages,

les flux de biodéchets collectés séparément auprès des établissements publics et privées (collège, lycée

restaurant, grande distribution…….),

déchets verts issus des professionnels, des collectivités ou des ménages,

refus de plateforme de déchets verts,

bois broyé.

2. DISTRIBUTION GENERALE DU PROJET

2.1 LES ACTIVITES Le schéma page suivante donne une distribution générale des activités développées sur le centre de tri :

Préparation des CSR

Tri valorisation des DAE/encombrants

Tri valorisation des OMR

Traitement des biodéchets



Localisations des activités

Tri OMR Préparation

CSR

Tri des DAE et

encombrants Traitement des biodéchets



2.2 LES ZONES FONCTIONNELLES ET LE CHEMINEMENT DE LA

MATIERE

Les zones fonctionnelles sont présentées ci-après. Une implantation générale des équipements est donnée en

annexe du présent document.

2.2.1 TRI DES DAE ET DES ENCOMBRANTS

Zone de réception : après pesée, les déchets sont dépotés et contrôlés visuellement par les chauffeurs

des engins de manutention (pelles à grappins et chargeurs). Dans la zone de réception, les déchets

subissent un pré-tri à la pelle mécanique (picking). Les objets de fortes dimensions tels que grosses

ferrailles, palettes, blocs, sont pré-stockés dans des bennes de 30 m3 avant d’être orientés vers leurs

filières de traitement ou de valorisation. Une fois pré-traités, les déchets sont orientés vers le process de tri

DAE/encombrants.

Zone process de tri : la zone de process de tri regroupe l’ensemble des machines permettant un tri

suivant 3 flux principaux ainsi que la cabine regroupant les postes de travail opérateurs permettant un sur-

tri/ contrôle qualité manuel. Les 3 flux principaux sont :

Flux valorisables sous forme de matière,

Flux « base CSR » trié qui, après préparation, constituera le flux CSR,

Flux non valorisable orienté vers la partie stockage de l’ICPE.

Zone de stockage des flux : avant évacuation vers les filières adaptées, les flux sont stockés sur site

éventuellement après conditionnement (balles).

2.2.2 TRI DES OMR

Comme pour le flux des DAE et encombrant, les zones fonctionnelles pour les OMR sont les suivantes :

Zone de réception : après pesée, les déchets sont dépotés et contrôlés visuellement par les chauffeurs

des engins de manutention (pelles à grappin et chargeurs). Les déchets subissent dans la zone de

réception un pré-tri à la pelle mécanique (picking) pour extraction des objets encombrants contenus dans

les collectes des déchets ménagers. Ces objets de forte dimension sont stockés dans des bennes de 30 m3

avant d’être orientés vers leurs filières de traitement ou de valorisation. Une fois pré-traités, les déchets

sont orientés vers le process de tri OMR.

Zone process de tri : la zone de process de tri regroupe l’ensemble des machines permettant un tri des

déchets ainsi que la cabine regroupant les postes de travail opérateurs permettant un tri/ contrôle qualité

manuel. A noter que la cabine de tri est mutualisée avec l’activité DAE/encombrants. La phase 2 du projet

verra la mise en œuvre, dans cette cabine, des tables de sur-tri spécifique aux OMR. Comme pour le flux

de DAE, la matière est divisée en 3 flux :

Flux valorisables sous forme de matière,

Flux « base CSR » trié qui, après préparation, constituera le flux CSR issus d’OMR,

Flux non valorisable orienté vers la partie stockage de l’ICPE.

Zone de stockage des flux : avant évacuation vers les filières adaptées, les flux sont stockés sur site

éventuellement après conditionnement (balles). Les zones de stockage des flux valorisables sous forme de

matière et des flux non valorisables sont mutualisées avec les zones de stockage des DAE et des

encombrants. Toutefois pour une bonne traçabilité des flux de matière valorisée, la séparation des balles

issues des DAE et des balles issues des OMR reste possible.



2.2.3 PREPARATION DES CSR

Zone de réception : après tri sur les chaînes DAE /encombrants et OMR, les « bases CSR » sont

acheminées par convoyage mécanique en zone de réception de l’activité préparation CSR. Une séparation

de ces flux est organisée afin de permettre une caractérisation et un contrôle qualité des entrants dans

l’installation de préparation. La zone de réception peut également accueillir des déchets triés extérieurs à

l’ICPE. Une zone dédiée est prévue à cet effet dans la zone de réception. Une fois réceptionnés, les flux

entrants sont orientés vers le process de préparation CSR.

Zone process de préparation de CSR : cette zone regroupe les éléments de process permettant la

confection des CSR valorisés en filières spécifiques (cimenterie, installation de combustion autorisée…). 3

flux sont générés :

Flux de matières valorisables : les « bases CSR » contiennent des éléments impropres à la

valorisation thermique, présents dans les flux d’entrée en faible quantité. Ces éléments peuvent

cependant être valorisés sous forme de matière et par conséquent ils sont extraits par le process

de préparation de CSR et stockés de manière spécifique (Métaux, PVC),

Flux de CSR,

Flux orienté vers le stockage (fine, inerte) impropres à la valorisation.

Zone de stockage : les zones de stockage de l’activité préparation de CSR sont mutualisées avec

l’activité tri des DAE/encombrants bien que les moyens de stockage soient spécifiques.

2.2.4 ZONE TECHNIQUE, UTILITE ET MODULES COMMUNS

Traitement d’air zone 1 : la zone de traitement d’air regroupe l’ensemble des équipements de

traitement d’air des activités de tri DAE/OMR et de préparation des CSR. Une deuxième zone regroupe les

équipements et ouvrages dédiés au traitement d’air de l’activité biodéchets.

Local Electrique : l’ensemble des armoires électriques du site seront regroupées dans le local TGBT.

Local Compresseur : un local est dédié à l’implantation des compresseurs alimentant le process.

Atelier/magasin : cet espace est commun à toutes les activités.

Salle pose et locaux sociaux : ces zones sont directement en lien avec la cabine de tri commune aux

activités de tri DAE / OMR ;

Accès maintenance : un couloir d’accès aux équipements est dédié à la circulation des engins de

maintenance dans la zone process.

2.2.5 TRAITEMENT DES BIODECHETS

Zone de réception : la zone de réception permet l’accueil des biodéchets et des flux de structurant après

pesée. Pour une meilleure exploitation de l’ouvrage, les opérations de broyage, criblage,

déconditionnement ont lieu en zone de réception. A noter que pour les flux de structurant déconcentré, les

opérations de chargement ont lieu en zone de réception du produit.

Zone de silos de fermentation : une fois les biodéchets structurés, ils sont acheminés vers la zone de

fermentation.

Zone de silos maturation : après criblage, le flux de compost produit est maturé dans deux silos situés

à proximité de la zone de stockage du compost.

Zone de stockage du compost : après maturation, le compost est stocké avant expédition.

Zone de liaison : l’activité de compostage étant développée sur deux niveaux, une liaison entre zones à

+ 120 NGF et zones à +115 NGF permet à un chargeur de changer de zone sans accès extérieur.

Zone traitement d’air n°2 : le biofiltre, les laveurs et les caissons de traitement par charbon actif sont

regroupés en zone de traitement n°2 dédiée à l’activité de compostage.

Local d’arrosage : un local dédié à l’arrosage regroupe les équipements spécifiques à la gestion des eaux

de l’activité de compostage de biodéchets.



Principales zones fonctionnelles et Principes de cheminement de la matière dans l’ouvrage

Réception DAE Réception CSR

Process Tri DAE Process OMR

Process CSR

Stockage CSR Stockage Vrac et Balles commun OMR / DAE

Réception OMR Réception Biodéchet

et Process mécanique

Fermentation

Trait. Air 1 Stockage

Compost

Maturation

Compost

Trait.

Air 2

DAE/encombrants

OMR

CSR

Biodéchet



2.3 LOCALISATION ET DIMENSIONNEMENT DES ZONES DE STOCKAGE

DES FLUX Le schéma suivant et le tableau associé permettent de localiser les stockages internes de matière notamment pris

en compte dans l’étude de danger.



2.4 PRINCIPES DE CIRCULATION DES VEHICULES ET DU PERSONNEL

Le cheminement de la matière principalement traversant Nord-Sud permet de dégager deux zones principales de

manœuvres (livraison/expédition) reliées par une voie de circulation latérale à double sens. On notera que la zone

d’expédition des flux est dissociée des zones de réception. Les esquisses de circulation sont données en annexe du

présent document.

Façade de livraison – Voie de circulation latérale

Concernant les accès pour maintenance des zones de process, un couloir est aménagé longitudinalement et

transversalement aux zones de mise en œuvre des équipements. L’accès se fait par la porte en zone de

conditionnement dans l’axe de la presse à balle et la zone de stockage de balle ainsi que par un accès spécifique

en pignon Ouest.

Pour l’activité compostage, le process est accessible depuis la zone de réception. Un accès au biofiltre est prévu

depuis le niveau +115 NGF pour le remplacement périodique du substrat du biofiltre (tous les 5 ans en moyenne)

Les accès piéton pour le personnel d’exploitation sont facilités, notamment pour l’accès à la cabine et la zone de

pose, par une circulation longitudinale et transversale.



Localisations des activités

Zone de manœuvre expédition

Zone de manœuvre livraison

Voie de liaison

Accès

maintenance

Accès

maintenance



3. HYPOTHESES DE BASE PRISES EN COMPTE DANS

LES DIMENSIONNEMENTS

3.1 FONCTIONNEMENT Par hypothèses de dimensionnement, il est retenu un fonctionnement :

50 semaines /an,

5 jours par semaine,

en 2 postes de travail par jour de 7 H comportant 6 H de temps effectif de fonctionnement, soit 3 000

H/an de fonctionnement effectif.

3.2 COMPOSITION DES FLUX DAE ET ENCOMBRANTS ENTRANTS Le dimensionnement des installations de tri des DAE/Encombrants est réalisé sur la base de 132 caractérisations

visuelles ayant permis de déterminer une composition moyenne des flux entrants dans l’installation. Le graphique

suivant donne le résultat de cette composition moyenne

1% 1%

15%

12%

11%

13%9%

1%

4%1%

21%

5%

6%

Composition du Flux DAE Encombrant

taux ferreux

taux non ferreux

Plastiques rigides

Plastiques films

Papier Cartons

s

Organique

Textiles sanitaire

Textiles Synthétique

Platre

s

Fines

Autres



3.3 COMPOSITION DES FLUX OMR ENTRANTS EN PHASE 2

Le dimensionnement des installations de tri des OMR et les bilans matières sont réalisés sur la base de la

composition moyenne, basée sur des échantillonnages réalisés par le groupe PIZZORNO. Ils se caractérisent par un

taux de matière organique plus élevé que les moyennes nationales (MODECOM) et un taux de matière recyclable

légèrement plus faible que ces mêmes moyennes nationales.

DECHETS PUTRESCIBLES; 44,67%

Fines < 20mm hors putréscible; 1,38%

FIBREUX; 13,93%

TEXTILES; 3,33%

TEXTILES SANITAIRES; 7,61%

PLASTIQUES; 12,70%

BOIS ; 2,77%VERRE; 3,91%

METAUX; 3,97%

INERTES; 1,72%

Déchets spéciaux; 0,61%

AUTRES; 3,40%

Composition moyenne du flux OMR retenue

DECHETS PUTRESCIBLES; 42,97%

Fines < 20mm hors

putréscible; 0,64%

FIBREUX; 17,70%

TEXTILES; 2,30%

TEXTILES SANITAIRES; 10,50%

PLASTIQUES; 11,40%

BOIS ; 2,40% VERRE; 5,80%

METAUX; 2,90% INERTES; 2,60%

Déchets spéciaux; 0,80%

AUTRES; 0,00%

Composition moyenne référence MODECOM



3.4 COMPOSITION DES FLUX DE BIODECHETS

Comme indiqué précédemment, l’installation prend en compte un flux de biodéchets comportant les éléments

suivants :

flux de biodéchets collectés séparément auprès des ménages,

flux de biodéchets collectés séparément auprès des établissements publics et privés (collège, lycée

restaurant, grande distribution…….),

déchets verts issus des professionnels, des collectivités ou des ménages,

refus de plateforme de déchets verts,

bois broyé.

3.5 COMPOSITION DES FLUX ENTRANTS EN INSTALLATION DE

PREPARATION DE CSR

La composition des flux entrants dans l’installation de préparation de CSR est déduite des projections réalisées sur

les bilans matières des chaînes de tri. En effet, les flux dit « base CSR » sont le résultat d’opération de tri sur des

flux bruts de déchets (DAE/OMR).

4. DESCRIPTION DES PRINCIPES DE

FONCTIONNEMENT DE L’UNITE DE TRI

VALORISATION

4.1 LA FILIERE DE TRI ET VALORISATION DES DAE ET ENCOMBRANTS

Le process de tri valorisation des DAE et des encombrants s’appuie sur une combinaison de technologies de tri :

granulométrique,

densimétrique,

optique.

Le tri mécanique est complété par un contrôle qualité et une étape de sur-tri manuel. Le process est conçu pour

une extraction optimale des matières valorisables sous forme de matière.

Le synoptique page suivante donne les étapes de tri des encombrants et des DAE.

Les déchets subissent tout d’abord une opération de pré- tri à la pelle mécanique. Cette étape a pour objet

d’extraire du flux l’ensemble des éléments de grande dimension, non broyable ou à caractère potentiellement

polluant.

Deux cribles (CR1 et CR2) classent la matière en 3 fractions :

Fraction supérieure à 250 mm : cette dernière est dirigée vers l’étape de broyage (BR1) avant

réintroduction dans le process,



Fraction inférieure à 50 mm : cette fraction non triable de manière optique et concentrant les fines et

éventuellement les éléments minéraux tel que le plâtre, suit un traitement spécifique,

La fraction comprise entre 50 et 250 mm.

Ce dernier flux (50-250 mm), après passage en cabine de pré-tri pour contrôle visuel, subit une division

densimétrique par un séparateur aéraulique (AR 1) qui distinguera 3 flux :

les légers qui sont orientés vers 2 séparateurs optiques :

- Séparateur optique (TOP 2) : retire les papiers / cartons,

- Séparateur optique (TOP 4) : retire les films.

les médiums qui sont orientés vers 2 séparateurs optiques après extraction des métaux (OV2 et SNF 1) :

- Séparateur optique (TOP 1) : retire le bois,

- Séparateur optique (TOP 3) : retire les plastiques dit « durs ».

les Lourds qui sont orientés vers le stockage en ISDND ou en ISDI si leur qualité le permet.

A noter que les films issus du séparateur optique (TOP 4) et les plastiques issus du séparateur optique (TOP 3)

font l’objet d’un affinage par le séparateur optique (TOP 5) qui a pour fonction de séparer :

les films PE,

les PET,

les PE/PP/PS/PVC.

Films et plastiques durs ainsi que fibreux (papier / carton) sont orientés vers une cabine de contrôle où des

opérateurs s’assurent de la qualité des flux sur des tables de tri. L’ensemble des matières valorisables est pré-

stocké en stockage dynamique (SD 5 à 8) avant mise en balles (PR 1).

Les flux légers et médiums, après extraction de la matière valorisable, sont ensuite orientés vers la chaîne de

préparation du CSR.

La fraction 0 - 50 mm, quant à elle, est d’abord définée dans un crible (CR3). La fraction 0-10 mm est

considérée comme non valorisable et orientée vers les trémies d’export des matières non valorisables.

La fraction 10 – 50 mm subit une séparation aéraulique (AR 2).

Le flux léger est orienté vers la chaîne de préparation des CSR. En cas de mauvaise qualité rendant ce flux

impropre à la préparation de CSR, le flux peut être orienté vers les trémies d’export des matières non

valorisables.

Le flux lourd est considéré comme non valorisable et orienté vers les trémies de stockage des matériaux

non valorisables.

A noter que les 2 flux principaux (0- 50 et 50-250) font l’objet d’une extraction de métaux.



4.2 LA CHAINE BOIS / FLUX DE TYPE MONOMATERIAUX Le process de tri de la chaîne bois présenté dans le synoptique suivant comprend linéairement :

un broyage de la matière (BR1),

une extraction de métaux (ferreux et non ferreux) notamment des insères (OV1 et SNF 1),

un criblage (CR1).



4.3 LA FILIERE DE TRI DES OMR Le process de tri des OMR comme le process de tri des DAE et encombrants s’appuie sur une combinaison de

technologies de tri :

granulométrique,

densimétrique,

optique.

Le tri mécanique est complété par un contrôle qualité et une étape de sur-tri manuel. Le process est conçu pour

une extraction optimale des matières valorisables sous forme de matière.

Le synoptique page suivante donne les étapes de tri.

Les déchets subissent tout d’abord une opération de pré- tri à la pelle mécanique. Cette étape a pour objet

d’extraire du flux l’ensemble des éléments de grande dimension, non broyables ou à caractère potentiellement

polluant. Puis un chargeur alimente la trémie ouvreuse de sacs d’entrée dans le process de tri.

Un trommel (TR1) classe la matière en 3 fractions :

fraction supérieure à 300 mm : cette dernière, après extraction des métaux (OV 3), est orientée vers

une table de tri où les cartons et les films de grande dimension sont séparés du flux pour être valorisés. Le

flux non valorisable est ensuite orienté vers la trémie de stockage des matières non valorisables.

fraction inférieure à 50 mm : cette fraction non triable de manière optique et concentrant les fines et

éventuellement les éléments minéraux tel que le verre, subit une extraction des métaux (OV 1 et SNF 1)

avant d’être orientée vers une trémie de stockage de matière non valorisable.

la fraction comprise entre 50 et 300 mm.

Ce dernier flux (50-300 mm) subit d’abord une extraction de matières valorisables grâce au tri optique (TOP 1)

et (TOP 2). Les flux fibreux (papier, carton) extraits par (TOP 2) sont orientés vers une table de tri pour être

contrôlés et sur-triés. Les flux de plastique extraits par (TOP 1) sont affinés par la machine de tri optique (TOP 3).

TOP 3 sépare le flux de plastiques en trois catégories :

les PET,

les PE/PP/PS/PVC,

autres.

Le flux de PET et le Mixte PE/PP/PS/PVC entrent en cabine de tri pour faire l’objet d’un contrôle qualité et être sur-

triés manuellement.

Les flux non extraits sortant de TOP 2 subissent une extraction de métaux et génèrent deux fractions grâce au

trommel (TR2) :

50 - 100 mm : ce flux est orienté vers une trémie de stockage de matières non valorisables,

100 - 300 mm : ce flux est orienté vers une machine de tri aéraulique (AR1) qui génère :

- Un flux lourd orienté vers une trémie de stockage de matières non valorisables,

- Un flux léger orienté vers la chaîne de préparation du CSR.



4.4 LA FILIERE DE PREPARATION DE CSR

Les « bases CSR » provenant du tri des DAE / OMR et apport de base CSR extérieure stockée de manière distincte

permettant une caractérisation et un échantillonnage, entrent dans le procédé par l’intermédiaire d’une trémie.

Une première étape de traitement comprend :

une extraction des ferreux (OV 1),

une extraction des PVC et matières halogénées par tri optique (TOP 1),

une extraction des non ferreux (SNF 1),

un criblage (CR1) en vue d’extraire la fraction 0 – 10 qui peut concentrer les derniers éléments minéraux.

Puis, la fraction supérieure à 10 mm est broyée dans un broyeur rapide : l’objectif est d’amener la granulométrie

du CSR à un niveau acceptable par les filières de valorisation selon un cahier des charges pré-défini.

Après ces étapes, le CSR dit « affiné », après caractérisation et échantillonnage, peut être chargé dans des semis à

fond mouvant assurant l’évacuation. En cas de besoin, le CSR affiné peut être séché afin d’amener son humidité au

niveau demandé par les filières de valorisation selon un cahier des charges pré-défini.

Pour mémoire, les flux entrants dans le process de préparation de CSR font déjà l’objet en amont d’un tri

mécanique en vue de l’extraction optimale de flux valorisables sous forme de matière.



4.5 LA FILIERE DE TRAITEMENT DES BIODECHETS

Le synoptique suivant détaille le process de traitement des biodéchets qui sera mis en œuvre.

Après réception, les biodéchets sont broyés. Lors de cette étape de broyage, le flux est enrichi en structurant (bois

broyé pour aérer le flux de biodéchets). Une étape d’extraction de métaux précède une étape de fermentation.

Afin de mieux contrôler les bioréactions de dégradation de la matière organique, la fermentation se fait en système

fermé à ventilation contrôlée : les andains de matière organique biodégradable sont stockés dans des espaces

confinés, appelés tunnels (voir photographie ci-dessous).

Outre la ventilation contrôlée des andains, un retournement des andains est réalisé à la chargeuse. Le confinement

en tunnels permet notamment de limiter les dégagements d’odeurs, et intensifie le processus de fermentation

aérobie. L’air extrait des tunnels et du bâtiment de stabilisation fait l’objet d’un traitement avant rejet.

Tunnel de fermentation en aération forcé

Après fermentation, la matière est criblée. Une partie du structurant est recyclée. Si ce dernier contient trop

d’éléments indésirables, il est évacué en ISDND.

Après criblage, le compost est maturé. Pour parfaitement maîtriser cette étape, la maturation a lieu en silos

identiques à l’étape de fermentation.

Le compost maturé est stocké avant évacuation vers les filières de valorisation matière.



4.6 BILAN MATIERE GLOBAL

Le synoptique page suivante donne un bilan matière global des activités en phase 3 du projet : usine complète.



4.7 DESCRIPTIF DES PRINCIPAUX EQUIPEMENTS DE PROCESS DE TRI

ET DE PREPARATION

4.7.1 REDUCTION DE GRANULOMETRIE - BROYEURS

4.7.1.1 Broyeurs primaires (BR1) en tête de process

Le broyeur lent mis en œuvre sur la ligne de tri des DAE/encombrants ou de process de traitement des biodéchets

aura les caractéristiques décrites ci-après.

L’unité de broyage primaire est constituée :

d’une trémie d’alimentation largement dimensionnée pour accepter les déchets de grande longueur.

L’insonorisation de la trémie est assurée par tôles d’usure spéciales munies d’isolants en sous face.

d’un système automatique anti-bourrage par contrôle de la vitesse de rotation de la poulie de renvoi : en

cas de baisse de vitesse, l’unité de broyage est momentanément stoppée pour permettre le

désengorgement.

de deux rotors avec des arbres en acier surdimensionnés équipés de disques à dents. Les outils en acier

spécial au manganèse à haute résistance à l’abrasion sont disposés de manière à assurer une agressivité

et un débit maximal. La vitesse de rotation est réglable.

de peignes latéraux de coupe en acier spécial à haute résistance à l’abrasion.

de peignes de post-broyage sous les rotors pour l’affinage des produits broyés.

Broyeur en tête de process DAE et biodéchets



4.7.1.2 Broyeurs finisseurs - granulateurs en fin de process de préparation de CSR

La ligne de préparation de CSR est équipée d’un broyeur permettant d’amener la granulométrie des flux à une

dimension demandée par les filières de valorisation. Ce broyeur à couteaux mono rotor est équipé d’une grille

permettant le réglage de la granulométrie de sortie. Le volume de coupe élevé, la faible vitesse contrôlée de

rotation du rotor et le grand nombre de couteaux assurent au matériel une grande disponibilité.

Broyeur en type granulateur

4.7.2 SEPARATION MECANIQUE

4.7.2.1 Cible (CR1/CR2)

Les cribles en tête de traitement des DAE disposent d’un mouvement oscillant circulaire de leurs sols de criblage.

Une plaque d’entrée permet une exploitation efficace de la surface, une bonne répartition du flux des matières, qui

augmente la durée de vie des garnitures, évite l’agrégation des matières due aux pièces longues.

La partie vibrante est isolée du chassi fixe grâce à des silentblocs.

Les tôles de tamisage sont démontables et interchangeables pour permettre, outre le renouvellement, au besoin,

une adaptation ultérieure des mailles de criblage.

L’ensemble est capoté afin de permettre un raccordement au réseau d’aspiration centralisée des poussières.

Cribles plan



Pour la ligne de traitement du bois ou pour le biodéchet après fermentation, le crible est de conception différente.

Il s’agit de cribles dits « à disque » ou à étoile permettant une séparation entre compost et structurant. La sole de

criblage est constituée de disques mis en rotation permettant l’avancée du produit. L’espacement entre disques et

entre dents permet le réglage de la maille de criblage.

Cribles à étoiles

4.7.2.2 Trommel (TR1/TR2)

Le trommel est constitué d'un châssis en profilé acier robuste, lequel intègre les guidages transversaux et axiaux.

L'entraînement du rotor est assuré par des roues de friction en matériau résistant qui roulent sur un chemin de

roulement rapporté en acier spécifique.

Trommel

Sur l’habillage extérieur se trouvent de part et d’autre des portes d’accès d’entretien sur toute la longueur équipées

d’un faisceau lumineux pour le contrôle permanent de leur fermeture. La fréquence des phases d’entretien est

adaptée en fonction du flux pour un traitement optimal.

Les grilles de criblage sont fabriquées en acier de 8 mm. Cette forte épaisseur permet une durée de vie importante

et un taux d’ouverture élevé (surface percée/surface totale de la grille).

Ce dernier point augmente l’efficacité de criblage : pour une même maille, la grille est percée de davantage de

trous tout en conservant une rigidité et une résistance élevées. Les tôles de criblage sont construites pour être

interchangeables étant des pièces d’usure.

L’intérieur du tambour est accessible par l’ouverture d’une porte avec descente d’un pont levis.



4.7.3 SEPARATION AERAULIQUE (AR 1/AR 2)

Les séparateurs aérauliques permettent une division des flux d’abord séparés mécaniquement par taille suivant des

critère de densité. Les séparations permettent de distinguer des éléments :

lourds,

mi lourds,

légers.

Machine de tri aéraulique

Les flux sont accélérés par un tapis en entrée de séparateur. Un flux d’air pulsé couplé à une chambre de large

dimension permettent aux éléments lourds de tomber et aux éléments légers d’être transportés dans le flux d’air

pour se déposer dans la chambre.

L’air est filtré par le dispositif de traitement d’air équipant globalement l’unité de tri.

4.7.4 TRIEUR OPTIQUE

Les trieurs optiques sont constitués d’un convoyeur d’accélération (A), de la machine de détection et soufflage (B)

et d’un caisson de séparation (C) :

Machine de tri optique

A

B

C



Les trieurs optiques installés utilisent les technologies suivantes :

Les séparateurs NIR permettent de détecter les objets selon la nature du matériau (une ou plusieurs

matières en simultané) par spectrométrie proche infrarouge rapide à l’exception des matériaux noirs et très

sombres.

Les séparateurs bi-technologie permettent de détecter les objets selon la nature du matériau (une ou

plusieurs matières en simultané), par spectrométrie proche infrarouge rapide, et sont également équipés

d’un système permettant d’identifier les matériaux selon leur couleur visible, à l’exception des matériaux

noirs ou très sombres.

Les séparateurs permettant de détecter le grammage. Ils sont équipés de la technologie MIR spectrométrie

« Moyen Infrarouge » qui permet de faire la distinction entre les papiers et les cartons selon le grammage

et la détection de polluants (type polymères). Le programme de gestion informatique permet d’effectuer

un tri simultané de contaminants du flux papier.

4.7.5 SEPARATION DES METAUX FERREUX ET NON FERREUX (OV/SNF)

La captation des métaux est mis en œuvre par :

des séparateurs magnétiques ou overband : pour la captation des objets magnétiques (ferreux) en utilisant

un aimant (permanent ou électro-magnétique) situé au-dessus des convoyeurs.

des séparateurs à courant de Foucault : pour la captation des non ferreux en utilisation des courants créés

par induction électro-magnétique avec éjection au changement de polarité.

Machine à Courant de Foucault

Overband



4.7.6 LIGNE DE CONDITIONNEMENT EN BALLE

La ligne de conditionnement comporte :

des stockeurs dynamiques qui permettent un stockage tampon des matières à mettre en balle,

un convoyeur élévateur,

une presse à balles.

L’ensemble est asservi et permet le conditionnement alternatif des différents matériaux.

Presse à balles Stockages dynamiques

La presse à balles (presse à coffre) prévue, permet de conditionner toutes les fractions triées en respectant les

Prescriptions Techniques Minimales des filières de valorisation.

La force de compression de la presse est adaptée pour le conditionnement des DAE. Une passerelle permet un

accès de maintenance du groupe hydraulique en toute sécurité.

Elle est composée :

d’un châssis en profilés mécano soudés largement dimensionné,

d’une trémie d’alimentation de grande dimension,

d’un perforateur de bouteilles débrayable,

d’un virbulateur pour le traitement des papiers,

d’un poussoir avec son vérin hydraulique de compression,

d’un canal de sortie avec système de serrage régulé par pantographe,

d’un système de passe-fils vertical automatique à 5 fils de fer avec système de liage,

d’une centrale hydraulique,

d’un système de débourrage automatique hydraulique par pilon,

d’une armoire électrique de commande,

d’un panel de contrôle et de commande de la presse.

d’une gestion automatique du cycle de vidage des box automatiques (cellules de régulation de remplissage

& pesons sous chaque box).



4.7.7 LIGNE DE SECHAGE

Le taux d’humidité du CSR pourra être ajusté grâce au sécheur à bande mis en œuvre sur l’unité.

Sécheur

Air chaud

Matière

Le sécheur est constitué d’un tunnel comportant un ou deux tapis perforés. De l’air chaud est insufflé sous ces

tapis et traverse la matière.

L’air chaud chargé en humidité est traité avant rejet.

Le dispositif se caractérise par :

une régulation automatique des débits en fonction des paramètres de séchage,

une très faible vitesse d’air au contact du produit limitant les émanations de poussières dans le sécheur et

donc le chargement de l’air de séchage,

un contrôle actif de la température asservi à un dispositif de prévention incendie (arrêt adduction d’air, si

persistance, aspersion eau),

une adduction d’air chaud par le dessous. Les 2 tapis superposés portent le produit qui est pré chauffé sur

le niveau supérieur et séché sur le niveau inférieur.



4.8 CABINE DE TRI

4.8.1 PRINCIPES GENERAUX DE MISE EN ŒUVRE

Cabine de tri

La cabine de tri est conçue pour permettre aux opérateurs de travailler confortablement en les protégeant des

diverses agressions de l’environnement direct. Dans un souci d’améliorer les conditions de travail des opérateurs

de sur-tri ou de contrôle qualité, le process proposé permet de réunir l’ensemble de ce personnel dans une seule et

même cabine de tri et ce, quelque soit les phases du projet.

La cabine de tri bénéficiera également d’un éclairage naturel par son flanc latéral en limite de bâtiment en phase 1.

Les trieurs disposeront ainsi d’une vue directe à l’extérieur en phase 1. En phase 2, des puits de lumière

permettront de préserver un éclairage naturel.

La cabine de tri est chauffée ou rafraichie selon les besoins en vue de protéger le personnel des désagréments liés

à d’éventuels changements de température. Ces rafraichissement, chauffage et ventilation seront réalisés sur la

base des préconisations INRS.

La norme NF 35-702 ayant pour objectif de définir les exigences ergonomiques à intégrer lors de la conception des

cabines de tri manuel est mise en œuvre dans le présent projet.

Indiquons que le haut degré de mécanisation du process de tri et de valorisation permet :

un définage des flux avant tri ou sur-tri manuel,

une homogénéité du flux à trier dans le temps : poids, taille, bonne préhension,

un nombre limité de catégories de déchets à prélever par l'opérateur,

une quantité réduite de déchets à prélever dans le flux.

Les autres paramètres influençant l’ergonomie sont :

l’aménagement des postes de travail,

l’acoustique,

la qualité de l’air et l’hygrométrie.



4.8.2 AMENAGEMENT DES POSTES DE TRAVAIL

Les agents de tri seront positionnés à 45° par rapport à la table de tri sur la majorité des lignes de tri manuel.

L’épaisseur des tables de tri ne sera pas en-dessous des préconisations de l’INRS et offre à l’agent une position

assis debout très confortable.

Des rehausses mécanisées seront installées sur tous les postes potentiellement occupés. Le réglage de la hauteur

de la rehausse par manivelle sera aisé pour l’opérateur qui pourra ainsi l’adapter à sa taille.

La conception des rehausses et des goulottes prévoit la fixation d’un dispositif fixe et repliable permettant la

position assis / debout, ce qui garantit à l’agent la modularité de son poste et lui offrira la possibilité de varier sa

position en fonction de la charge de travail.

Vue du repose pieds

Vue du dispositif fixe en position assis/debout Vue du dispositif fixe en position debout



4.8.3 ACOUSTIQUE

L’acoustique à l’intérieur de la cabine de tri est un point particulièrement important pour le confort des agents.

L’ambiance sonore peut être perturbée par le bruit de la chaîne elle-même (table de tri, tri optique, séparateur,..),

les engins à proximité et la musique d’ambiance éventuellement.

L’exploitation du hall de tri ne nécessite pas d’engin d’exploitation, la gestion des alvéoles étant automatisée.

Le plafond de la cabine participera à abaisser l’impact du niveau sonore, en étant constitué de dalles acoustiques.

Les cloisons et le plafond seront construits en matériaux absorbants.

Des tunnels d’insonorisation seront installés avant l’entrée en cabine sur chaque table de tri.

La conception des goulottes sera étudiée pour qu’elles soient équipées d’un revêtement caoutchouté aux zones

d’impact.

4.8.4 LUMINOSITE

La qualité de l’éclairage de la cabine de tri sera assurée à la fois par un travail sur la lumière naturelle et sur

l’éclairage artificiel.

La lumière naturelle est permise en phase 1 dans la cabine de tri par un second jour en pignon. De même en

phase 2 et 3, les puits de lumières positionnées aux droits des postes de travail permettent de supprimer les

problématiques d’éblouissement au niveau des postes de travail.

En matière d’éclairage artificiel, les installations seront dimensionnées dans le but de respecter les

recommandations de l’INRS en la matière. Un éclairage spécifique des postes de travail sera également mis en

œuvre pour favoriser la détection visuelle sur les tables de tri.

Une régulation de l’éclairage artificiel à éclairage constant sera également mise en œuvre.

4.8.5 QUALITE DE L’AIR ET HYGROMETRIE

Le confort hygrothermique de la cabine de tri sera assuré par la mise en œuvre d’une batterie d’eau glacée et d’un

humidificateur à injection directe de vapeur au sein de la CTA de la cabine de tri.

Cette installation permettra de respecter les recommandations de la norme NF X 35-702, avec, en été, une

température comprise entre 20 et 23 °C et une hygrométrie relative contrôlée de 40 % à 75 %.

Ci-après le schéma de principe de l’installation de climatisation des cabines de tri.



L’air soufflé dans la cabine de tri et de caractérisation sera successivement épuré par deux filtres :

un filtre d’efficacité 50 % au test opacimétrique (classe EU5) ;

un filtre d’efficacité 97 % au test opacimétrique (classe EU9).

4.9 PILOTAGE DE L’EXPLOITATION-CONTROLE/COMMANDE

4.9.1 PRINCIPES GENERAUX DE MISE EN ŒUVRE

Le système de contrôle commande qui sera mis en œuvre comprendra classiquement 4 niveaux :

Niveau 0 : capteurs et actionneurs,

Niveau 1 : automates, contrôleurs, régulateur,

Niveau 2 : conduite et supervision,

Niveau 3 : gestion technique et administration.

La conduite et la supervision sera assurée par deux PC redondants localisés en cabine de tri de l’installation et dans

les locaux administratifs (poste ingénieur situé dans le bureau du responsable de conduite).

Le niveau de gestion technique et administrative envisagé est adapté à la supervision des centres de tri de fortes

capacités.

En effet, au regard de l’importance du nombre de flux à traiter, la mise en place d’un outil de gestion performant,

permettra de mesurer avec précision les performances industrielles et d’assurer un bon pilotage de l’outil dans son

ensemble. Elle permettra également un affinage du réglage des équipements pour amélioration continue de

l’exploitation.

Le schéma suivant donne le principe du système de contrôle/commande qui sera mis en œuvre.



4.9.1 AUTOMATISME

L’automatisme permet d’abord de conduire l’installation suivant des principes sécurisés de gestion de la matière :

le démarrage des équipements de tri ou de préparation est réalisé par une séquence linéaire propre à

chaque ligne : chaque équipement attend le retour de marche de l’équipement aval pour pouvoir

démarrer. Pour certains équipements, le retour de marche d’un équipement extérieur est requis. Les

différents équipements démarrent ainsi en cascade dans le sens inverse du flux de matière, chaque

démarrage étant différé dans le temps d’une temporisation réglable par équipement.

une temporisation par équipement permet de réaliser la vidange de l’ensemble d’une ligne au

déclenchement d’un arrêt. Un arrêt rapide du tri entraîne l’arrêt immédiat de tous les équipements en

mode automatique simultanément.

lorsque le tri est en marche, un des équipements peut être arrêté. Quel que soit la cause de cet arrêt, il

entraîne l’arrêt de proche en proche de l’ensemble des équipements en mode automatique en amont du

premier équipement arrêté. Ce comportement est obtenu par l’intermédiaire des conditions fonctionnelles

permanentes en mode automatique de chaque équipement.

une ligne peut recevoir un ordre (démarrage, arrêt normal ou arrêt rapide) depuis l’écran de conduite, ou

bien par ses conditions fonctionnelles initiales et permanentes.

A noter que le pilotage de la presse à balle est également réalisé automatiquement, sans intervention d’un

opérateur. Dès qu’une alvéole de stockage, ou un silo, contient un poids correspondant à la réalisation d’une balle,

le système vérifie la disponibilité du circuit d’alimentation de la presse à balles, et vidange automatiquement le silo,

ou l’alvéole. Un algorithme de calcul gère les priorités qui auront été définies initialement.



Vue de conduite Vue événements

Par ailleurs, l’automatisme par l’intermédiaire de l’interface (le superviseur) permet un paramétrage et un réglage

des installations.

Enfin, l’automatisme permet une historisation de l’ensemble des événements de la production. Les historiques

d’alarmes pourront être archivés et conservés sous une forme informatique exploitable à tout moment.

4.9.2 GESTION DES FLUX DE MATIERE

La Gestion de Production Assistée par Ordinateur (GPAO) est associée à un module de pesage dynamique. Tous les

flux entrants ou sortants des lignes de tri seront pesés en temps réel. Il s’agit d’un outil mis à la disposition de la

traçabilité des flux dans l’installation.

3 types de pesons

Les informations issues de ces pesées seront par exemple :

Le débit instantané de la ligne en intégrant les écarts des poids par rapport au temps : il s’agit là d’une

information essentielle pour le responsable de production, lui permettant de mesurer sa productivité

globale et de régler la cadence de la ligne en fonction de la qualité du tri ou de la préparation de CSR.

L’indication de débit au personnel peut également être un outil de motivation supplémentaire (information

couramment diffusée aux opérateurs sur les chaînes).



Le poids total passé sur la ligne pour une période donnée par totalisation des pesées enregistrées. Cette

information est essentielle pour mesurer les performances de production journalière, hebdomadaire ou

mensuelle.

Edition des rapports d’exploitation

Ces pesées exhaustives permettent de gérer plusieurs paramètres essentiels pour le responsable de production :

caractérisation en temps réel : cette application peut être utilisée pour présenter la qualité d’un flux en

temps réel.

mesure de la performance par ligne et par matériaux extrait en temps réel ou par pas de temps journalier,

hebdomadaire ou mensuel.

suivi de l’évolution de la qualité des flux (évolution du taux de matière orientée en ISDND).

connaissance en temps réel du stock intermédiaire pour la majorité des produits.

4.9.3 CENTRALE D’ACQUISITION ET GESTION TECHNIQUE DE LA MAINTENANCE

La centrale de mesure permet l’acquisition et l’archivage de paramètres de fonctionnement tels que :

temps de marche,

consommation électrique,

consommation d’eau.

Couplé avec un logiciel de GMAO, l’équipe d’exploitation sera en mesure de :

quantifier les temps d’arrêt et de fonctionnement et d’extraire les causes ou événements ayant conduit aux

arrêts,

surveiller la consommation énergétique et s’assurer qu’elle est en adéquation avec le fonctionnement

prévisionnel.



5. TRAITEMENT D’AIR

Le schéma en page 45 présente les systèmes de traitement d’air de l’unité.

5.1 EQUIPEMENT DE TRAITEMENT POUR LE TRI DES DAE/OMR ET DE

PREPARATION DE CSR

Le dispositif, dont les équipements de traitement sont regroupés dans la zone traitement d’air n°1, comprend en

premier lieu :

un réseau d’aspiration centralisée lié au machine de tri et de convoyage : l’air chargé en poussières est

capté au niveau de chaque machine pour être rejeté après passage dans un filtre à manche au point de

rejet n°1 (cf schéma page 45)

un réseau de mise en dépression des halls de déchargement DAE et CSR : l’air chargé en poussière est

capté en point haut des halls pour être rejeté après passage dans un filtre à manche, au point de rejet n°2

un réseau de mise en dépression des hall process et réception OMR : l’air chargé en poussière et

potentiellement en composés organiques est capté en point haut du hall pour être rejeté au point de rejet

n°3 après passage dans un filtre à manche et un caisson contenant du charbon actif

Ces 3 réseaux comportent des filtres à manches et ventilateurs de tirage indépendants afin de bien régler les

débits en fonction des dépressions et taux de renouvellement spécifiques. Cette dissociation permet également des

durées de fonctionnement différentes en fonction des besoins de maîtrise des impacts de l’unité. Ainsi le hall de

déchargement des OMR sera mis en dépression 8075 H/an soit un taux de disponibilité du système 93 %. Les

autres parties du bâtiment seront mises en dépression pendant le temps de fonctionnement des lignes de tri.

Filtre manche et caisson charbon actif

Les filtres à manches présentent le fonctionnement suivant :

les particules solides présentes l’air (poussières) se déposent sur la surface extérieure des manches et

forment un gâteau. Ce gâteau de filtration à une importance majeure puisqu’il permet de finaliser la

filtration : le gâteau possède un pouvoir filtrant lié à une porosité plus faible que le média filtrant lui-

même, ce qui permet la rétention des particules les plus fines.



l’épaississement du gâteau au fur et à mesure de la filtration de l’air entraine une augmentation de la perte

de charge du filtre à manches. Les manches sont donc nettoyées par injection d’air comprimé à contre-

courant du sens de filtration.

le décolmatage des manches est géré par un système automatique qui régule la fréquence de décolmatage

en fonction de la perte de charge globale du filtre à manches (épaisseur du gâteau de filtration),

maintenant ainsi une perte de charge entre deux seuils définis.

Le caisson de charbon actif permet d’adsorber les polluants organiques. Le charbon est régulièrement renouvelé.

Le dispositif comprend également de manière indépendante un équipement de filtration (multicyclone) attaché au

sécheur mis en œuvre pour la préparation du CSR. L’air chargé en humidité est rejeté au point n°5

Au regard de la faible puissance de la chaudière alimentant en énergie thermique le sécheur, cette dernière n’est

pas dotée de dispositif particulier de traitement. Le point de rejet n° 6 constitue son exhaure.

5.2 EQUIPEMENT SPECIFIQUE A L’ACTIVITE BIODECHETS

5.2.1 MOYENS DE LUTTE CONTRE LES ODEURS

Concernant l’activité de compostage des bio-déchets, pour éviter le dégagement de composés odorants dans

l'environnement et conserver de bonnes conditions de travail, il est nécessaire de mettre en œuvre des techniques

permettant d’empêcher ou de limiter leur production, et à défaut de les capter pour les traiter dans une unité de

désodorisation.

Les tunnels de compostage utilisés pour la fermentation et la maturation sont des technologies de compostage

permettant une maîtrise totale du procédé. La mesure et la régulation des conditions de dégradation empêchent

une dérive de la fermentation aérobie en anaérobie, productrice d’odeurs supplémentaires. D’autre part, la mise en

œuvre d’un réacteur fermé limite la diffusion des odeurs dans le reste du bâtiment.

La captation des odeurs, à la source dans la mesure du possible, opérée par aspiration de l’air vicié jusqu’au

système de purification, crée une dépression des locaux. Couplée à leur confinement, les odeurs ne se diffusent

plus à l’extérieur, protégeant l’environnement de l’usine. C’est pourquoi sont mises en place des portes à

ouverture/fermeture rapide pour l’accès des véhicules et engins dans les bâtiments.

Les composés odorants à éliminer sont essentiellement l'ammoniac et des composés organiques carbonés

(aldéhydes, cétones, acides gras, alcools) en faible concentration. Pour les neutraliser, les techniques de lavage

des gaz et de bio-filtration, décrites ci-après, s’associent.

5.2.2 CAPTATION

Un des principes de la lutte contre la diffusion d’odeurs est la captation à la source. Aussi l’unité de traitement des

biodéchets est dotée d’un réseau de captation de l’air vicié afin de le conduire au traitement de l’air.

Deux types d’air sont distingués :

L’air « process » qui comprend l’air aspiré dans les tunnels de compostage, l’air capté au niveau d’équipements

spécifiques (cribles, broyeurs), qui est, de fait, chargé en molécules odorantes, en ammoniac et en poussière ;

L’air « bâtiment » qui est l’air ambiant des halls bio-déchets, des stockages et des zones de circulation, qu’il est

important de préserver pour obtenir de bonnes conditions de travail en le renouvelant régulièrement.

Pour éviter le dégagement de ces composés odorants dans l'environnement, ces deux types d’air sont captés puis

traité par les équipements situés en zone de traitement d’air n°2



5.2.1 TRAITEMENT

Le traitement comporte :

un lavage acide,

une filtration biologique,

une filtration de finition par charbon actif.

L’air est traité par deux laveurs en parallèle. Chaque laveur est constitué de deux étages :

un étage de dépoussiérage par lavage à l’eau avec des rampes de pulvérisation sans garnissage. L’eau de

lavage est piégée en sortie de cet étage par un dévésiculeur radial, et est recirculé dans le laveur. Une

purge continue permet de déconcentrer la solution de dépoussiérage.

un étage de lavage acide avec garnissage. L'eau de pulvérisation circule en circuit fermé. Un dispositif

d’injection d’acide sulfurique dans la boucle eau des laveurs, régulé en fonction du pH, permet de

compléter l’abattement des teneurs en ammoniac et en amines. Un stockage et un groupe de dosage sont

prévus à cet effet. Une purge permet de déconcentrer la solution de lavage.

Tours de lavage acide

La première étape de lavage à l’eau permet d’abattre la majorité des poussières présentes dans l’air à traiter. Ce

procédé présente des avantages significatifs :

le garnissage de l’étage de lavage acide ne s’encrasse pas,

l’absence de poussières dans les purges acides permet de concentrer les purges acides en sulfate

d’ammonium, et donc de réduire fortement le volume de purge,

l’absence de poussières dans la solution de lavage acide limite également les risques de moussage dans la

cuve du laveur.

Les purges de dépoussiérage sont continues et réglées lors de la mise en route de l’installation. Elles sont

renvoyées vers une cuve de stockage spécifique puis acheminés vers le réseau de collecte et traitement des

lixiviats du site.

Les purges acides sont régulées en fonction du temps de marche des pompes d’injection d’acide sulfurique. Le

débit d’injection d’acide est en effet proportionnel à la concentration d’ammoniac dans l’air à traiter, et donc à la

concentration en sulfate d’ammonium dans la solution de lavage acide.

Les purges acides sont constituées par du sulfate d’ammonium concentré (de 200 à 400 g/l), à un pH de 4 environ.

Elles sont renvoyées vers une cuve de stockage dédiée.

Sortie

air épuré

Etage

lavage acide

Injection

H2SO4

Etage

Entrée dépoussiérage

air vicié

Purge sulfate

d'ammmonium

SCHEMA DE PRINCIPE LAVEUR ACIDE A 2 ETAGES

Purge de dépoussiérage

pH



Elles sont dédiées en usage principal à l’arrosage du compost stocké et du compost en maturation pour le

complémenter.

L’air traité par les laveurs passe dans un biofiltre divisé en modules indépendants. Cette disposition permet de

maintenir une capacité de 50 % lors d’interventions sur une des sections du biofiltre (changement du media

filtrant).

Biofiltre

La bio-filtration repose sur l'aptitude qu'ont les micro-organismes à dégrader les polluants organiques odorants

contenus dans l'air en les oxydant en éléments simples non polluants (eau, gaz carbonique, azote, …).

Le gaz à épurer ayant subi un lavage à l’eau acidifiée traverse un matériau humide, composé par exemple d'un

mélange de tourbe et de fibre de coco, où sont fixés des micro-organismes.

Lors de cette mise en contact, les polluants sont transférés sur le support solide, via une phase aqueuse, par

absorption et adsorption. Devenus accessibles aux micro-organismes, ils sont alors biodégradés.

En traversant le médium, l'eau contenue dans l'air humide se condense et permet le maintien de l'humidification

nécessaire à la croissance des micro-organismes responsables de l'épuration.

Les percolats et condensats du biofiltre sont récupérés et renvoyés vers une cuve dédiée pour être réinjecté dans

le process de compostage.

Une dernière étape de filtration sur charbon actif est réalisée afin d’abattre les derniers éléments organiques

source d’odeur.



DAE/BOIS/CSR

DAE



5.3 OBJECTIF DE NIVEAU DE REJET DANS L’ATMOSPHERE Le tableau suivant présente par point de rejet les niveaux d’émission maximum atteints par l’installation :



6. GESTION DES EAUX

Le schéma page suivante donne les principes de gestion des eaux, traduit par le plan des réseaux donné en

annexe du présent document.

L’unité est dotée :

d’un réseau d’eau de voirie : les eaux de voiries sont collectées et acheminées vers un bassin après

traitement par un décanteur-déshuileur. Un regard permet le prélèvement d’eau pour analyse,

d’un réseau d’eau de toiture : une cuve tampon permet une utilisation de l’eau pour le process biodéchet

(arrosage), avant acheminement des eaux vers le bassin d’eau pluviale,

d’un réseau d’eaux usées industrielles : ce dernier collecte l’intégralité des eaux souillées produites par les

zones de réception, d’implantation du process de tri des DAE et des OMR ou de préparation de CSR, les

process de traitement d’air. Après décantation, les eaux sont stockées dans une cuve tampon. Un regard

de prélèvement permet une analyse régulière des rejets de l‘unité avant relevage vers le réseau de collecte

et traitement des lixiviats du site. En cas d’incendie, l’arrêt de la pompe de relevage et une surverse

permettent l’acheminement des eaux vers le bassin de stockage des eaux incendie,

d’un réseau d’eaux usées de l’activité biodéchets : le réseau collecte l’ensemble des rejets de l’activité de

compostage. Les eaux sont acheminées vers la cuve de stockage des eaux usées du site ou en fonction

des besoins en eau, vers la cuve du circuit d’arrosage du process de compostage.

Les niveaux haut et bas dans les cuves de stockage sont reportés sur le système de supervision du site.

Les dispositions sont envisagées sur la base d’une séparation des réseaux et un traitement spécifique de chaque

type de source. Chaque flux est quantifié et analysé en cours d’exploitation de l’unité.



7. MOYEN DE PROTECTION ET DE DEFENSE INCENDIE

7.1 MESURE DE PREVENTION

L’étude de danger décrit les mesures de prévention, de limitation et de protection des installations pris en compte

dans la conception de l’installation. Il conviendra de distinguer :

les mesures de prévention des risques d’incendie et d’explosion,

les mesures de prévention des risques liés aux erreurs humaines.

Ces mesures sont les suivantes :

protection du site contre les effets directs et indirects de la foudre,

permis de travail donnés par le « relais sécurité » si travaux avec points chauds ou flammes,

interdiction de fumer à l’intérieur du site (y compris à l’intérieur des bâtiments),

mise à la terre des équipements métalliques,

installations et matériels électriques conformes aux prescriptions de la norme NFC 15-100,

stockage des produits chimiques dans des locaux isolés,

formation du personnel,

information / formation des intervenants extérieurs,

parking éloigné des installations,

circulation de véhicules autour des installations réservées à du personnel habilité ou accompagné,

haut niveau de ventilation dans les zones de réception des déchets, de tri et de préparation de CSR,

activité de séchage des déchets à l’extérieur des bâtiments.

7.2 MESURE DE REDUCTION DU POTENTIEL DE DANGERS

Des barrières passives de type murs coupe-feu 2 heures sont mises en œuvre en vue de réduire le potentiel de

danger.

Ainsi le site est divisé en 13 zones permettant d’isoler :

les zones de réception des déchets,

les zones process,

les zones de stockage,

les locaux sociaux.

Les traversées de voiles par des convoyeurs sont traitées de manière spécifique par trappe et rampe d’arrosage

permettant d’assurer une continuité de l’isolement au feu des zones.

Le plan de zonage incendie joint en annexe de la présente note donne la localisation des séparations coupe feu

envisagées.



7.3 MOYEN DE DETECTION ET D’ALERTE Les locaux suivants seront équipés de systèmes de détection incendie avec report sur une centrale. Des alarmes

disposées dans l’unité permettent de prévenir le personnel en cas d’incendie.

Ainsi les locaux suivants sont équipés de détecteurs multicritères (optiques et thermiques)

cabine de tri,

TGBT,

local compresseur,

atelier,

locaux sociaux.

Les zones suivantes sont équipées de détecteurs thermiques :

zone de réception des déchets,

zones de process,

zones de stockage des déchets après tri, préparation ou traitement.

Dans les zones de réception, la détection est doublée par la mise en œuvre de caméras thermographiques en vue

de détecter les points chauds et d’alerter le personnel de manière préventive.

Si besoin, le personnel pourra donner l’alarme au moyen de boitiers bris de glace qui déclencheront une alarme

sonore avec report.

Le système de détection incendie du site sera vérifié et contrôlé selon les fréquences définies par la règlementation

en vigueur.

Il permettra une alerte et une intervention optimales du personnel présent sur place. De plus, la présence du

personnel en période de fonctionnement du process et de réception des déchets, garantira une détection précoce

et une intervention immédiate en cas de début d’incendie.

Chaque salarié de l’entreprise sera avisé de la conduite à tenir à l’écoute de l’alarme sonore (par le biais de la

procédure).

7.4 MOYEN D’INTERVENTION Le personnel sera formé à la lutte contre l'incendie en 1ère intervention et au maniement des moyens en place.

Une formation spécifique de maniement de ces équipements sera dispensée à l’ensemble du personnel permanent

avec exercices périodiques. Des exercices seront organisés périodiquement en liaison avec les services de secours.

En plus des moyens humains, des moyens d’intervention fixes seront présents et adaptés aux potentiels de

dangers présents sur le site, à savoir :

moyens de défense extérieure suivant note de calcul D9 : 4 poteaux incendie (60 m3/h) alimentés par un

réseau dédié,

moyens de défense intérieure alimentés par réserve spécifique de 790 m3 et groupe motopompe :

Robinets Incendie Armés (RIA) répartis dans l’unité,

canons à eau semi-automatiques répartis dans les zones de réception,

sprinklage au niveau du stockage des balles, des stockages intermédiaires en sous-face de cabine et en

cabine,

buses d’aspersion sur les principaux équipements : convoyeur traversant les zones coupe-feu, équipements

de séparations mécanique et optique.

Les moyens de défense incendie sont localisés sur le plan joint au présent document.



8. POINTS SPECIFIQUES D’EXPLOITATION DE L’UNITE

8.1 AMENAGEMENTS RELATIFS A L’HYGIENE DES LIEUX DE TRAVAIL

8.1.1 LOCAUX DU PERSONNEL, INSTALLATIONS SANITAIRES ET NETTOYAGE

Des installations sanitaires seront disponibles pour le personnel :

dans le bâtiment administratif,

à proximité des cabines de surtri.

Des vestiaires seront tenus à disposition de l'ensemble du personnel du site. L'ensemble des salariés dont l'activité

le nécessite, disposera d'un casier personnel et individuel.

Le règlement intérieur précisera que la prise des repas est interdite dans les locaux affectés au travail. Les

employés désirant déjeuner sur place auront à leur disposition un réfectoire.

8.1.2 ASSAINISSEMENT ET NETTOYAGE

Le nettoyage des sanitaires, des locaux administratifs et des vestiaires sera régulier, de même que le nettoyage

des ateliers de travail, ceci afin de garantir de bonnes conditions d’hygiène pour le personnel.

Les sols des locaux de travail seront régulièrement lavés pour éviter aussi bien les accumulations de poussières

que les risques liés aux déversements huileux. Une réserve de sable sera prévue pour absorber les éventuels

déversements huileux.

8.1.3 AMBIANCE DE TRAVAIL

8.1.3.1 Locaux à pollution non spécifique

Les locaux à pollution non spécifique correspondent à des locaux dans lesquels la pollution est liée à la seule

présence humaine, à l'exception des locaux sanitaires.

Sur le site, il s'agira essentiellement des locaux du personnel (réfectoire, vestiaires) et des bureaux.

Dans ces locaux, l'aération sera réalisée soit par ventilation mécanique, soit par ventilation naturelle par le biais

des ouvrants donnant directement sur l'extérieur.

L'aération des locaux de travail respectera la réglementation fixée par le code du travail.

Les quantités minimales d'air neuf introduit dans les locaux occupés par les personnes seront conformes aux

dispositions de l'article 232-5 du code du travail.

Dans les locaux à pollution non spécifique, l'aération sera assurée par des dispositifs de ventilation avec un débit

minimal d'air neuf en fonction du type de local de 25 m3/h par occupant.

La ventilation de ces locaux sera conçue sans recyclage d'air, l'air neuf sera pris à l'extérieur des bâtiments.

Les installations d'aération seront maintenues en bon état de fonctionnement et seront contrôlées régulièrement.

Une consigne indiquera les dispositions prises pour la ventilation et fixera les mesures à prendre en cas de panne

des installations.

Les éléments de filtration des centrales de traitement d'air seront maintenus propres avec un remplacement des

filtres conforme aux recommandations des fournisseurs.



8.1.3.2 Locaux à pollution spécifique

Les locaux à pollution spécifique correspondent :

à des locaux dans lesquels des substances dangereuses ou gênantes, autres que celles qui sont liées à la

seule présence humaine, sont émises sous forme de gaz, vapeurs, aérosols solides ou liquides,

à des locaux pouvant contenir des sources de micro-organismes potentiellement pathogènes,

et aux locaux sanitaires.

Certaines parties du centre constitueront une zone où une pollution spécifique sera potentiellement présente,

notamment compte tenu des produits qui y sont manipulés (déchets type OM, DAE, biodéchets, réactifs, …).

Le système ventilation est décrit ci-avant dans la présente note. Ainsi, les halls de réception et de tri des déchets,

les unités de tri ou de préparation du CSR et l’unité de traitement des biodéchetss seront construits de manière à

extraire et traiter l'air vicié généré par les sources susceptibles d'engendrer des odeurs et de la poussière. Le projet

prévoit, sur ce point, la mise en œuvre d’un équipement de traitement d’air permettant :

la mise en dépression des bâtiments,

une forte aspiration au niveau des machines,

un traitement d’air performant.

Les équipements susceptibles de générer des particules gênantes pour la santé des travailleurs seront capotés, et

équipés d'un système de captation de l'air.

Les personnes travaillant dans les zones les plus exposées (zones de tri, préparation des déchets ou zones

biodéchets) seront isolées soit dans les cabines des engins roulants, soit munies d'équipements adaptés

(combinaisons, gants, masques à poussières).

Les cabines de conduite des engins seront pressurisées avec un système d'air conditionné au renouvellement

intégré de ces derniers, comprenant une filtration poussée. Les gaz d'échappement seront traités par la mise en

œuvre d'un pot catalytique.

8.1.4 AMBIANCE THERMIQUE

Conformément à l'article R 232-6 du Code du Travail, les locaux sociaux et administratifs seront chauffés et

climatisés pendant les périodes froides ou chaudes.

Tous les locaux administratifs et sociaux sont chauffés et rafraichis de façon à maintenir une température ambiante

compatible avec leur mode d'occupation, à une température de 19°C.

Les zones techniques abritant des équipements dégageant de la chaleur : sécheurs et moteurs, sont suffisamment

aérés pour éviter une élévation anormale de la température. Les équipements thermiques associés au séchage

sont autant que possible calorifugés afin de limiter la température de peau et limiter ainsi la chaleur dégagée.

Les locaux abritant des équipements électriques tels que local TGBT et automates sont traités pour maintenir une

température ambiante inférieure à 30°C.

Les besoins de chauffage et en climatisation sont couverts par des équipements spécifiques tel que groupe froid ou

chaudière.

8.1.5 ECLAIRAGE

L'ensemble des locaux bénéficiera d'un éclairage naturel (zénithal ou en façade) ou artificiel.

Tous les postes de travail (zones de travail, locaux techniques, salle de commande,...) seront éclairés

conformément à la réglementation en vigueur.

Un éclairage de sécurité permettra, au niveau des locaux mais également des passages et escaliers, d'assurer

l'évacuation des personnes en cas d'interruption accidentelle de l'éclairage normal.



8.1.6 AMBIANCE SONORE

La réglementation impose le port de protections auditives pour les personnes exposées à un niveau sonore

supérieur à 85 dB(A) et le conseille aux personnes exposées à des niveaux de 80 dB(A) à 85 dB(A). Les salariés

seront sensibilisés aux risques dus au bruit.

Les niveaux de bruit dans les lieux de travail seront conformes :

aux recommandations définies par la commission technique d'étude du bruit de 1971 (voir l'annexe de la

circulaire du 06 mai 1988 relative à l'application du décret n° 88-405 du 21 avril 1988 concernant la

protection des travailleurs contre le bruit).

à la directive européenne n° 2003/10/CE du 6 février 2003 qui fixe des prescriptions minimales en matière

de protection des travailleurs contre les risques pour leur santé et leur sécurité résultant ou susceptibles de

résulter d'une exposition au bruit, notamment le risque pour l'ouïe.

Dès la conception de l’unité, des mesures seront prises pour limiter les niveaux de bruits :

mise en œuvre de dispositif de réduction des émissions sonores,

capotage ou confinement des équipements bruyants (trommels, séparateur optique, ventilateurs etc.),

traitement acoustique des locaux bruyants avec des matériaux absorbants.

Les véhicules de manutention des déchets seront conformes aux normes en vigueur.

Des mesures seront effectuées afin de déterminer les protections individuelles requises selon le degré d'exposition

des travailleurs. Le personnel concerné portera des équipements de protection individuelle type bouchons ou

casques antibruit lorsque nécessaire.

Pour le personnel appelé à intervenir dans un secteur bruyant, des casques antibruit ou des bouchons d’oreilles

seront mis à disposition. Le port de ceux-ci sera obligatoire dans toutes les zones où le niveau permanent de bruit

sera supérieur à 85 dB(A).

8.1.7 VIBRATIONS

Afin de limiter l'apparition et la transmission de vibrations, les dispositions suivantes sont appliquées

choix d'équipements générant pas ou peu de vibrations,

implantation de plots anti-vibratiles sur les équipements susceptibles de générer des vibrations,

individualisation, dans la mesure du possible, des charpentes supportant ces mêmes équipements.

8.2 SECURITE DU PERSONNEL

8.2.1 REGLES DE SECURITE, FORMATION ET INFORMATION DU PERSONNEL

Le personnel sera formé aux tâches particulières qu'il aura à effectuer dans le cadre de son travail. Il sera informé

périodiquement et de façon exhaustive sur les risques auxquels il est exposé, sur les précautions qu'il doit prendre

en conséquence et sur les moyens mis à sa disposition.

Tous les membres du personnel, y compris les conducteurs de véhicules (bennes de collecte) amenés à circuler sur

le site, seront soumis aux consignes de sécurité qui sont définies dans le "règlement intérieur" et dans le

"règlement de sécurité et d'incendie" qui seront remis à toute personne devant faire partie, même à titre

temporaire, du personnel d'exploitation.

Des "exercices de sécurité incendie" sont effectués à intervalles réguliers afin de familiariser le personnel aux

consignes et manœuvres d'intervention et les pompiers à la configuration du site.



8.2.2 ACCES, CIRCULATION ET EVACUATION DES PERSONNES

L’ensemble du site ICPE est clôturé. La clôture est munie de portails « entrée» et « sortie » qui sera clos aux

heures de fermeture du site.

Un plan de circulation sera mis en œuvre sur le site. Il sera quasiment identique au plan de circulation actuel :

l’accès à l’unité de tri et valorisation fera l’objet d’une signalétique spécifique.

Les règles du code de la route s’appliqueront à la circulation sur site.

La vitesse de circulation sur le site sera réduite à 20 km/h ; des panneaux signalétiques seront mis en place.

Les règles suivantes de sécurité d’aménagement extérieur du site ne seront pas modifiées :

les véhicules légers n’auront pas d’accès à la zone d’exploitation, les places de stationnement étant

implantées en amont de cette zone à l’entrée du site.

seuls les véhicules de collecte et les poids lourds auront un accès à la zone d’exploitation de l’unité de tri et

préparation de CSR, traitement des biodéchets après passage au niveau d’un portique permettant de

contrôler le niveau de radioactivité du chargement. L’ensemble des voiries du site sera constitué de voiries

lourdes bordurées et drainées.

les halls de déchargement sont conçus pour accepter tout type de véhicule susceptible de transporter des

déchets (BOM, semi-remorques, Ampli Roll …).

Les accès piétons aux bâtiments se feront à l’abri du trafic poids lourds depuis le parking du personnel et des

visiteurs.

La circulation des personnes sera expressément limitée :

au personnel affecté à l’unité de traitement, tri, préparation,

au personnel des entreprises extérieures habilitées,

aux visiteurs accompagnés.

Afin de permettre, si nécessaire, une évacuation aisée et rapide de l’unité :

des issues de secours seront prévues conformément à la règlementation en vigueur,

des plans d'évacuation seront disposés à chaque niveau de plancher.

En cas d'évacuation de l’installation, le personnel se regroupera à l'extérieur des bâtiments en un point de

rassemblement clairement identifié.

8.2.3 MATERIEL ET INSTALLATIONS : RISQUES GENERAUX

Les dispositions législatives et réglementaires (certification et marquage CE) concernant l'ensemble des machines,

mécanismes, outils et engins seront scrupuleusement respectées.

Le matériel permettant le port de charges lourdes est mis à la disposition du personnel. L'ensemble de ces

équipements fait l'objet de contrôles de fiabilité, de conformité et de bon fonctionnement.

Chaque appareil électrique ou mécanique considéré comme dangereux fera l'objet d'une procédure suivie par le

personnel formé et qualifié.

Il existera sur un certain nombre d'appareils des disjoncteurs différentiels, des disjoncteurs fonctionnant au

premier défaut observé ainsi que les moyens de prévention et de protection suivants : barrières immatérielles,

arrêts d'urgence, zones protégées avec détection.



La commande des machines dangereuses, les procédures de contrôle, les dispositifs protecteurs pour les pièces

mobiles respecteront les spécifications incluses dans le Code du Travail.

En ce qui concerne les machines tournantes, afin d'éviter tout préjudice corporel, les pièces mobiles seront munies

de dispositifs de sécurité (capots et protections), en particulier, pour celles qui seront à portée de main ou

facilement accessibles.

Les tapis de transport seront dotés de câbles d'arrêt d'urgence ; les pièces tournantes seront protégées par des

carters.

8.2.4 RISQUES DE CHUTE

Afin de limiter le risque de chute lors d’un travail en hauteur, les mesures générales suivantes seront prévues :

Tous les ouvrages ou équipements nécessitant une maintenance seront équipés d'accès fixe et plates-

formes de travail munies de garde-corps.

Lorsque le travail sera effectué sur un plancher ou une passerelle situé en élévation, le périmètre sera

muni de garde-corps réglementaires avec lisse, sous-lisse et garde-pieds.

Les planchers d'échafaudage seront jointifs, de bonne qualité et leur stabilité sera vérifiée.

Les échelles permanentes seront munies de crinolines ou de tout autre dispositif agréé.

Les escaliers seront munis de garde-corps (avec lisse, sous-lisse et plinthe).

Les toitures accessibles seront munies de garde-corps.

Les interventions exceptionnelles seront réalisées à partir de plates-formes sécurisées, nacelles ou

échafaudages.

8.2.5 ZONES DE CIRCULATION DES PIETONS

Les zones de circulation piétonnes seront maintenues propres et correctement éclairées.

8.2.6 RISQUES INHERENTS A L’UTILISATION DE L’ENERGIE ELECTRIQUE

L'utilisation des courants électriques dans l'établissement peut engendrer pour le personnel des risques

d'électrisation, d'électrocution et de brûlure.

Les causes ou les processus conduisant à ces risques potentiels sont essentiellement le contact direct avec des

conducteurs nus sous tension, le contact indirect par l'intermédiaire d'une masse métallique mise accidentellement

sous tension ou les arcs électriques.

Toutes les installations sont exécutées selon les règles de l'art en respectant notamment :

Les prescriptions des normes NFC 13.200 (haute tension), NFC 15.100 (basse tension) et NFC 13.100

(moyenne tension) traitant de l'exécution et de l'entretien des installations électriques, ainsi que la norme

NFC 12.100 relative à la protection des personnes contre les effets des courants électriques,

Les prescriptions du décret du 14 novembre 1988 relatif à la protection des travailleurs contre les courants

électriques dans tous les cas où le dit décret est applicable,

Les normalisations, spécifications et règles techniques établies par l'Union Technique de l'Électricité dans

leurs dernières éditions en vigueur et concernant notamment le petit et le gros appareillage, les

conducteurs, les conduits, les mesures de protection contre la mise sous tension accidentelle des masses

métalliques,

Les prescriptions imposées par l'agence locale EDF.



Afin de protéger le personnel contre les contacts directs, les parties actives des matériels électriques sont soit

isolées, soit placées dans des enveloppes, soit mises hors de portée des travailleurs. La protection contre les

contacts indirects sera assurée par des dispositifs adaptés.

Les armoires électriques seront maintenues fermées de même que les coffrets ou boîtiers de liaison des machines

et matériels.

L’ensemble du personnel de production sera formé et habilité aux interventions sur les installations électriques

« basse tension ». Seul le personnel du service maintenance, dûment qualifié, sera habilité à intervenir sur les

installations électriques « haute tension ».

Avant la mise en exploitation de tout nouvel équipement, il sera effectué une réception du matériel et des

installations, notamment, du point de vue conformité vis à vis de la législation en vigueur.

Dans le cadre du décret n°88-1056 du 14 novembre 1988, (protection des travailleurs dans les établissements qui

mettent en œuvre des courants électriques), les installations électriques font l'objet d'une vérification annuelle

périodique par un organisme agréé et les rapports de vérification sont archivés et tenus à la disposition des

différentes administrations.

8.2.7 RISQUES LIES AUX OPERATIONS DE MAINTENANCE

Des procédures seront élaborées pour les interventions d'entretien ou de dépannage.

Les dispositions suivantes seront mises en œuvre dès le démarrage des installations :

Les salariés seront dotés d’équipement de travail adaptés à leur fonction.

Une signalétique de sécurité (type code de la route) sera apposée au sol et verticalement au sein de la

structure afin de faciliter la circulation des engins.

Les zones non accessibles à partir de nacelles télescopiques seront équipées de plateformes d’accès.

Pour les interventions nécessitant la prise en charge de composant d’un poids supérieur à 25 kg, la mise

en place de potences sera prévue. Chaque équipement le nécessitant est équipé d’une plaine permettant la

fixation de potences amovibles en aluminium.

Pour les opérations en situation d’instabilité (nettoyage du crible balistique par exemple) ou en hauteur, le

port du harnais de sécurité fixé à une ligne de vie sera prévue.

Toutes les machines nécessitant d’intervenir à l’intérieur sont équipées de systèmes à clé prisonnière

interdisant l’accès en fonctionnement.

Tous les composants en rotation et les points rentrants des équipements sont protégés conformément à la

réglementation en vigueur.

Les carters anti pince doigt sont montés à chaque extrémité de convoyeur ainsi qu’au niveau des rouleaux

anti colmatant.

Tous les équipements directement accessibles disposent d’un ou plusieurs arrêts d’urgence à câble ou coup

de poing.

Les équipements n’étant pas accessibles disposent d’arrêts d’urgence communs par zone fonctionnelle.

Les équipements pouvant permettre l’accès à l’intérieur de ceux-ci pour maintenance ou nettoyage ou

pouvant mettre le technicien maintenance en contact avec des parties tournantes sont équipés de sécurité

à transfert de clé, et de coffret de sectionnement local.

Comme il se doit, tous les équipements, groupes d’équipements, environnement, passerelles, accès et

autres répondent à la lettre aux textes, règles, normes et recommandations en vigueur pour ce domaine

d’activité.

Un système de sécurité homme mort sera mis en place : ce système déclenche une alarme si le capteur

porté par l’opérateur indique que ce dernier est allongé.



8.2.7.1 Travail dans des enceintes fermées

Il sera interdit à toute personne de pénétrer à l'intérieur d'un appareil sans que des mesures spécifiques de

sécurité n’aient été préalablement mises en œuvre (aération, ventilation, condamnation des arrivées de produits,

consignation électrique...).

Pour toute intervention devant se faire à l'intérieur d'un appareil, il y aura une présence permanente d'une

personne assurant la sécurité à l'extérieur de celui-ci afin de prévenir tout risque d'accident.

Pour le travail dans des enceintes métalliques, seul l'outillage utilisant la basse tension ou l'air comprimé sera

autorisé.

8.2.7.2 Intervention sur machines ou éléments tournants

Toute intervention d'entretien sur des machines ou éléments tournants en fonctionnement sera évitée. Des

systèmes de sécurité empêcheront toute intervention manuelle sur des machines en marche (consignation des

départs moteurs, protection grillagée...).

Les interventions seront effectuées en liaison avec le responsable de l’entretien et sont consignées sur le cahier de

quart et le cahier de consignation. Les manœuvres électriques sont effectuées par une personne habilitée.

8.2.7.3 Utilisation d’air comprimé

L'air comprimé sera utilisé pour des interventions sur des équipements (nettoyage, démontage …).

Les risques potentiels liés à ces interventions seront essentiellement :

des projections à grande vitesse de poussières, huiles, graisses dans l'air sous pression,

le mouvement de fouet du tuyau d'air comprimé lorsqu'il est lâché et que l'arrivée d'air comprimé n'est pas

arrêtée.

Ces risques seront limités par :

le port de lunettes, masque et gants par le personnel d'intervention,

la présence d'un organe de régulation et d'arrêt du débit d'air comprimé en bout de tuyau n'autorisant pas

d'écoulement d'air si l'opérateur lâche prise.

8.2.7.4 Intervention des entreprises extérieures

Une procédure sera mise en place pour les travaux effectués dans l'établissement par une entreprise extérieure,

conformément aux prescriptions du décret 92-158 du 20 février 1992.

Tous les travaux dangereux réalisés par une entreprise extérieure nécessiteront au préalable l’élaboration d’un plan

de prévention intégrant une analyse des risques effectuée avant les travaux en concertation avec l’intervenant. Ce

plan de prévention sera associé à la mise en sécurité des installations avant toute intervention et s'accompagnera

d’un permis de feu si nécessaire.

8.2.7.5 Risques liés aux produits chimiques utilisés et manipulés

D'une manière générale, les produits chimiques sont dangereux en raison de :

leur réactivité vis-à-vis d'autres substances ou produits (incompatibilité),

leur activité propre (toxicité, inflammabilité, température d'emploi).

Les produits mis en œuvre sur le site sont essentiellement des produits dits « agressifs », utilisée en faible quantité

pour des opérations d’entretien.

Pour le personnel, les risques inhérents à ces produits seront essentiellement :

les brûlures chimiques occasionnées par des projections de produits caustiques,

l'intoxication aiguë ou chronique.



De manière à limiter ces risques, les mesures ci-après seront prises :

Stockage et étiquetage : tous les récipients contenant des produits présentant un risque seront étiquetés

conformément à la législation en vigueur. Les produits chimiques utilisés sur le site sont stockés dans les

emballages d'origine maintenus fermés ou dans des cuves ou silos fermés.

Protection contre les contacts directs : toute disposition sera prise afin de supprimer tout risque de contact

direct avec ces produits. Des vêtements et éléments de protection seront tenus à disposition des salariés

concernés : chaussures de sécurité, lunettes, masque de protection…

Les fiches de données de sécurité des produits seront portées à la connaissance des personnes manipulant ces

produits et archivées.

Des consignes de sécurité concernant les premiers soins à apporter en cas d'accidents liés à la manipulation de ces

produits seront affichées à proximité des zones d'utilisation.

Des douches et rince-œil seront mis en place dans l’atelier, la zone de traitement d’air n°1 et dans la zone de

traitement d’air n°2.

8.3 CONTROLE DE LA COMPOSITION DES FLUX EN ENTREE ET SORTIE

DE L’UNITE DE TRI, DE PREPRATION DE CSR ET DE TRAITEMENT

DES BIODECHETS

Le manuel de procédure de l’unité comportera de manière spécifique aux installations de tri DAE/OMR, de

traitement de biodéchets et de préparation de CSR :

une procédure d’acceptation des déchets sur le site,

une procédure de refus et de déclassement.

Les flux entrants dans les procédés de tri feront l’objet de caractérisations régulières. De même, conformément à

l’article 4 de l’arrêté du 23 mai 2016 relatif à la préparation des combustibles solides de récupération en vue de

leur utilisation dans des installations relevant de la rubrique 2971 de la nomenclature des installations classées

pour la protection de l'environnement et conformément à la norme NF EN 15359, les CSR produits par l’unité

feront l’objet d’une caractérisation par lot.

Une fiche-type de caractérisation issue de la norme NF EN 15359 est donnée ci-après pour mémoire.



Fiche de caractérisation lot de CSR – extrait de la norme NF EN 15359



Les lots de CSR seront conformes aux dispositions suivantes :

PCI > 12 000 kJ/kg

Mercure (Hg) : 3 mg/kg de matière sèche ;

Chlore (Cl) : 15 000 mg/kg de matière sèche ;

Brome (Br) : 15 000 mg/kg de matière sèche ;

Total des halogénés (brome, chlore, fluor et iode) : 20 000 mg/kg de matière sèche.

Le compost produit par l’unité de traitement des biodéchets fera l’objet d’analyses régulières suivant la norme NF

44 051. Les paramètres utilisés et limites respectées par le compost sont donnés par le tableau suivant.

Référence à

l'article de la

Norme

NFU 44-051

Paramètre Symbole Limite respectée

Article 1 : Domaine

d'application

Azote N

≤ 3 % sur Matière Brute (MB), d'un

de ces éléments Phosphore P2O5

Potassium K2O

Azote + Phosphore +

Potassium N + P2O5 + K2O < 7 % sur MB

Azote nitrique + Azote

ammoniacal + Azote uréique ≤33 % de l'azote total

Rapport carbone sur azote C / N > 8

Article 4.1 :

Dénominations

Amendements

organiques

Matière sèche MS ≥ 30 % de la MB

Matière organique MO ≥ 20 % de la MB

Article 5.1 :

Éléments traces

Métalliques

(E.T.M)

Chrome Cr <120 mg/kg sur MS

Cuivre Cu

<300 mg/kg sur MS

<600 mg/kg sur MO

Nickel Ni <60 mg/kg sur MS

Zinc Zn

<600 mg/kg sur MS

<1 200 mg/kg sur MO

Arsenic As <18 mg/kg sur Matière Sèche (MS)

Cadmium Cd <3 mg/kg sur MS



Référence à

l'article de la

Norme

NFU 44-051

Paramètre Symbole Niveau atteint

Article 5.1 :

Éléments traces

Métalliques

(E.T.M)

Plomb Pb <180 mg/kg sur MS

Mercure Hg <2 mg/kg sur MS

Sélénium Se <12 mg/kg sur MS

Article 5.2 :

Critères Micro

biologiques

Œufs d’helminthes viables Cultures maraîchères : Absence dans

1,5 g de MB celon XP X 33-017

Salmonella

Cultures maraîchères : Absence dans

25 g de MB celon NF V 08-052 NF /

EN ISO 6579

Article 5.3 : Inertes

et impuretés

Films + PSE > 5 mm < 0,3 % de MS celon XP U 44-164

Autres plastiques > 5 mm < 0,8 % de MS celon XP U 44-164

Verres + métaux > 2 mm < 2 % de MS celon XP U 44-164

Article 5.4 :

Composés Trace

Organiques

(C.T.O)

Fluoranthène < 4 mg/kg de MS

Benzo(b)fluoranthène < 2,5 mg/kg de MS

Benzo(a)pyrène < 1,5 mg/kg de MS

Annexe B :

Indicateurs de

traitement

Escherichia coli < 100 /g de MB celon NF V 08-053

Entérocoques < 10 000 / g de MB celon NF EN ISO

7899-1

Autres

caractéristiques Paramètre Symbole Limite respectée

Arrêté du 2 février

1998

7 PCB (arrêté du 2 février

1998) < 0,8 mg/kg de MS



8.4 MOYEN HUMAIN ET MATERIEL MIS A LA DISPOSITION DE

L’EXPLOITATION

8.4.1 EFFECTIFS

Le tableau des effectifs d’exploitation est le suivant :

Encadrement

1 responsable

2 secrétaires

1 responsable QSE/logistique

1 contremaître de maintenance

Activité tri des DAE/encombrants et préparation de CSR (Phase 1)

2 techniciens de maintenance

2 équipes postées comprenant pour chaque équipe :

- 1 chef de cabine

- 15 agents de tri

- 4 chauffeurs conducteurs d’engins

Activité de traitement de tri des OMR (phase 2)

2 techniciens de maintenance

2 équipes postées comprenant pour chaque équipe :

- 6 agents de tri

- 2 chauffeurs conducteurs d’engins : une partie de l’activité du deuxième chauffeur est consacré au

biodéchets en phase 3

Activité de traitement des biodéchets (phase 3)

1 technicien de maintenance

1 chauffeur conducteur d’engins dédié

8.4.2 MOYENS MATERIELS ROULANTS

Les moyens matériels comprennent :

Activité de tri des DAE et de préparation CSR :

3 pelles à grappins, un chargeur manuscopique

1 chargeur type travaux publics

2 engins de manutention des balles

3 bennes de 30 m3 en position

6 remorques à fond mouvant en position

Activité de tri des OMR :

1 chargeur

1 pelle à grappin



Activité Biodéchets

1 chargeur type Travaux Public

8.4.3 MOYENS MATERIELS FIXES

Les moyens fixes d’exploitation sont donnés dans les descriptifs des équipements ci-avant dans la présente note.

CENTRE DE TRI ET TRAITEMENT DES DECHETS · issues des DAE et des balles issues des OMR reste...

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