Période fixe Période variable
Quantité fixeMéthodes de
réapprovisionnement
Méthodes à point de
commande
Méthodes de gestion de stocksMéthodes de gestion de stocksMéthodes de gestion de stocksMéthodes de gestion de stocks
cours GPAO - O.Belkahla Driss 1
réapprovisionnement commande
Quantité variableMéthodes de
recomplètement
Planification des
besoins en
composants
(MRP ou Kanban)
Méthodes de gestion de stocksMéthodes de gestion de stocksMéthodes de gestion de stocksMéthodes de gestion de stocks
MRPMéthode à flux poussé
Déclenchement d’approvisionnement à partir
des besoins (commandés ou prévisionnels)
cours GPAO - O.Belkahla Driss 2
KanbanMéthode à flux tendu ou tiré
Déclenchement d’approvisionnement à partir
des consommations
Planification des besoins en composantsPlanification des besoins en composantsPlanification des besoins en composantsPlanification des besoins en composants
Réapprovisionnement à date variable et quantité variable
• Utilisée pour les articles de classe A dont le prix de revientvarie fortement ou dont la disponibilité n’est pas permanente.Exemple : métaux précieux, bois exotiques, …
• Utilisée pour des produits à consommation et valeur variables
cours GPAO - O.Belkahla Driss 3
• Utilisée pour des produits à consommation et valeur variables
• Avantages : simplicité de gestion ; possibilité de spéculation
• Inconvénients : les quantités peuvent être très éloignées de laquantité économique
� Outil mis en place pour la 1ère fois dans l’usine Toyota (Japon) dans lesannées 60 ("étiquette")
� conçu au départ pour diminuer les cycles de production en éliminant toutgaspillage (de temps et de stock)
� a pour but d’éviter les stocks inutiles et les en-cours, chaque poste estapprovisionné juste au moment où il allait se trouver en rupture
• L'aval commande l'amont : nécessite une réactivité parfaite sous peine de"manquer" la vente ou de délais trop importants
• L'objectif est de dimensionner les stocks au plus juste (on ne se sert plus de
KanbanKanbanKanbanKanban (Juste A Temps)(Juste A Temps)(Juste A Temps)(Juste A Temps)
• L'objectif est de dimensionner les stocks au plus juste (on ne se sert plus destock de sécurité) de manière à en diminuer le coût
• Doit intégrer les contraintes de production et en particulier la nécessité deproduire par lots afin de réduire les coûts unitaires de production
• Le kanban est plus adapté à des fabrications d'articles en grande série
• Principe du supermarché : on ne remplace sur les rayons que ce qui a étévendu 4cours GPAO - O.Belkahla Driss
Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : KanbanKanbanKanbanKanban
• Kanban = Etiquette associée à chaque conteneur
Le terme de Kanban fait référence à l'étiquette qui accompagneles contenants de composants. Lorsqu'un poste aval épuise tousles composants, l'étiquette Kanban est réacheminée vers le posteamont en tant qu'ordre de fabrication
5cours GPAO - O.Belkahla Driss
• Rectangle de petite taille contenant les informations suivantes :
- identification de la pièce
- référence du poste amont
- référence du poste aval
- quantité
Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : KanbanKanbanKanbanKanbanRègles de base :• Ne pas fournir de produits défectueux
• La cellule suivante doit venir prendre les pièces
• Produire juste la quantité retirée par l’aval
6cours GPAO - O.Belkahla Driss
Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : KanbanKanbanKanbanKanban
Comparatif
(par l’amont)
7cours GPAO - O.Belkahla Driss
(par l’aval)
Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : KanbanKanbanKanbanKanban
Application
POSTE 1
Découpage
POSTE 2
Pliage
KANBAN
Container de petits formats
Du magasin
Au client
Avantages :
• Simple
8cours GPAO - O.Belkahla Driss
• Simple
• Diminution des stocks intermédiaires
• Pas de prévisions à réaliser
• Éviter les surproductions
Limites :
• Production régulière et répétitive de produits simples
• Pas de gestion par anticipation
1. Un seul Kanban par conteneur.2. Pas de production sans Kanban.3. La priorité de fabrication est donnée à la référence dont la colonne de tickets se rapproche le plus du seuil d'alerte.
Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : KanbanKanbanKanbanKanban
Conditions de consommation automatique1. Que tout déchet soit correctement déclaré2. Que toute substitution soit immédiatement déclarée3. Que toute nomenclature ait 100% de précision
9cours GPAO - O.Belkahla Driss
Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : KanbanKanbanKanbanKanban
1.- Au point de consommation final, l'opérateur prélève un conteneursur son stock2.- Dès qu'il consomme la première pièce, l'opérateur retourne leKanban au poste fournisseur3.- Au poste fournisseur le Kanban devient un bon de commande pourun nouveau conteneur qui doit remplacer celui pris sur le stock4.- L'opérateur du poste fournisseur traite le Kanban en fonction despriorités affichées sur son tableau 10cours GPAO - O.Belkahla Driss
Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : KanbanKanbanKanbanKanban
Gestion des priorités
Mise en place d’un planningTableau KANBAN
11cours GPAO - O.Belkahla Driss
Nom de la pièce :feuille petit format
Référence :MKX-72003 Poste précédent :découpage
Quantité : 4 Poste :pliage
Nom de la pièce : feuille petit format
Référence : MKX-72003Poste précédent : découpage
Quantité : 4 Poste : pliage
Une zone rouge :Une zone rouge :Correspond au temps defabrication : Zone brûlante. Dèsla consommation des piècesaux postes clients vous allezêtre en rupture de pièces.
Zone rouge Zone de fabrication urgente
Zone orangeZone de fabrication
Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : KanbanKanbanKanbanKanbanCatégoriesCatégoriesCatégoriesCatégories
être en rupture de pièces.Une zone orange :Une zone orange :
Correspond au temps d'attenteou zone de travail sans risquede rupture d'en-cours.
Une zone verte :Une zone verte :Correspond aux aléas pouvantarriver en fabrication.
Zone de fabrication
Zone verteZone de non-fabrication ou fabrication pour en-cours
12cours GPAO - O.Belkahla Driss
ParamètresParamètres
� Grandeur du lot.� Consommation maximale des articles à produire.� Délai de fabrication du lot normal par le poste fournisseur.
Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : KanbanKanbanKanbanKanban
� Délai de fabrication du lot normal par le poste fournisseur.� Délai de transport du poste fournisseur au poste client.� Délai de transport du Kanban en retour du poste fournisseur.� Délai d'attente possible avant la fabrication au postefournisseur.� Stock d'en-cours minimum au poste client.
13cours GPAO - O.Belkahla Driss
Calcul du nombre de KANBANS :� P : Consommation moyenne par jour� TP : Temps de fabrication pour réaliser une pièce exprimé enfraction de jour� TA : Temps d'attente pour 1 pièce correspondant au délai delivraison du fournisseur exprimé en fraction de jour.� C : Capacité du conteneur. Elle tendra si possible vers 1 ou
Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : KanbanKanbanKanbanKanban
� C : Capacité du conteneur. Elle tendra si possible vers 1 oureprésentera 1 jour de consommation.� X : Variable correspondant aux aléas rencontrés en production. Cecoefficient est déterminé en fonction de l'expérience de l'entreprise. Ilest exprimé en % .
Nombre total de Kanbans = P ( TP + TA ) ( 1 + X )C
14cours GPAO - O.Belkahla Driss
P : Consommation moyenne par jour : 75 pièces
TP : Temps de fabrication / pièce : 5 jours
TA : Temps d'attente pour 1 pièce : 3 jours
Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : KanbanKanbanKanbanKanban
ExempleExempleExempleExemple
TA : Temps d'attente pour 1 pièce : 3 jours
C : Capacité du conteneur : 50 pièces
X : Variable correspondant aux aléas : 20 %
Nbre total de Kanbans = P ( TP + TA ) ( 1 + X ) = 75 (5+3)x(1+0,2) = 15 KanbansC 50
15cours GPAO - O.Belkahla Driss
Calcul de la hauteur des 3 couleurs:
Rouge: P x TP = Cons moyenne / jour x Tps fab/pce = 75 x 5 = 7 KanbansC Nbre de pces par conteneur 50
Vert : P x TA = Cons moyenne / jour x Tps attente/pce = 75 x 3= 5 Kanbans
Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : KanbanKanbanKanbanKanban
Vert : P x TA = Cons moyenne / jour x Tps attente/pce = 75 x 3= 5 KanbansC Nbre de pces par conteneur 50
Blanc : P ( TA + TP ) x X %= Cons moy / j x ( Tps fab/pce + Tps att/pce) x X %=C Nbre de pces par conteneur
75 ( 5 + 3) x 0,2 = 3 Kanbans = Le reste50
16cours GPAO - O.Belkahla Driss
Chapitre 5Chapitre 5Chapitre 5Chapitre 5
17
Ordonnancement et Ordonnancement et Ordonnancement et Ordonnancement et gestion des projetsgestion des projetsgestion des projetsgestion des projets
cours GPAO - O.Belkahla Driss
�Un problème d'ordonnancement consiste à organiser dans le temps laréalisation de tâches, compte tenu de contraintes temporelles (délais,contraintes d'enchaînement) et de contraintes portant sur ladisponibilité des ressources requises
� Projet : C’est un ensemble des tâches, chaque tâche étant une phase(un élément de décomposition du projet auquel le préparateur a affecté
OrdonnancementOrdonnancementOrdonnancementOrdonnancement
18cours GPAO - O.Belkahla Driss
(un élément de décomposition du projet auquel le préparateur a affectéune durée propre)
� Chemin Critique : formé d’une succession de tâches, sur le chemin leplus long en terme de durées
� Délai : C’est une contrainte technique ou commerciale s’appliquant àl’achèvement d’une tâche ou d’un projet
Les 3 étapes de l’ordonnancementLes 3 étapes de l’ordonnancementLes 3 étapes de l’ordonnancementLes 3 étapes de l’ordonnancement
1)1)1)1) LaLaLaLa planificationplanificationplanificationplanification : vise à déterminer les différentes opérationsà réaliser, les dates correspondantes, et les moyens matérielset humains à y affecter
2)2)2)2) L’exécutionL’exécutionL’exécutionL’exécution :::: consiste à la mise en œuvre des différentes
19cours GPAO - O.Belkahla Driss
2)2)2)2) L’exécutionL’exécutionL’exécutionL’exécution :::: consiste à la mise en œuvre des différentesopérations définies dans la phase de planification
3)3)3)3) LeLeLeLe contrôlecontrôlecontrôlecontrôle :::: consiste à effectuer une comparaison entreplanification et exécution, soit au niveau des coûts, soit auniveau des dates de réalisation
OrdonnancementOrdonnancementOrdonnancementOrdonnancement
Deux techniques complémentaires : PERT et GANTT
Tâche, durée, PERT Durée minimaleLatitude entreDeux tâches
20cours GPAO - O.Belkahla Driss
précédence
Ressources, contraintes GANTT
Deux tâches
Calendrier de travailUtilisation des ressources
Le réseau PERTLe réseau PERTLe réseau PERTLe réseau PERT
�Program Evaluation and Review Technique�Graphe orienté permettant de représenter les contraintesd’enchaînement temporel�Peut être utilisé à différents niveaux de granularité
21cours GPAO - O.Belkahla Driss
�Peut être utilisé à différents niveaux de granularité� deux formalismes : graphe des « potentiels-tâches » et/ougraphe des « potentiels-événements ».
Le réseau PERTLe réseau PERTLe réseau PERTLe réseau PERT
Exemple de graphe des potentiels-tâches avec parallélisme fort
Tâche CTâche B Tâche D
22cours GPAO - O.Belkahla Driss
début Tâche A
Tâche E Tâche F Tâche G
fin
Les flèches représentent des liens
Le réseau PERTLe réseau PERTLe réseau PERTLe réseau PERT
Exemple de graphe des potentiels-événements
Jalon 2
Tâche A
Tâche B Tâche C
Tâche D
23cours GPAO - O.Belkahla Driss
début
Jalon 3
Jalon 1
Jalon 4
fin
Tâche A
Tâche ETâche F
Tâche G
Les jalons sont des événements « instantanés »
Le réseau PERTLe réseau PERTLe réseau PERTLe réseau PERT�Chaque tâche est représenté par un arc, auquel on associe un chiffreentre parenthèses qui représente la durée de la tâche�Entre les arcs figurent des cercles appelées « sommets » ou «événements » qui marquent l’aboutissement d’une ou plusieurs tâches.Ces cercles sont numérotées afin de suivre l’ordre de succession desdivers évènements�Un graphe PERT possède un seul sommet de début et un seul sommetde fin�Deux nœuds reliés par un seul arc : rajouter une tâche fictive en pointillés
24Ordo & Planif - O.Belkahla Driss
�Deux nœuds reliés par un seul arc : rajouter une tâche fictive en pointillés
1111 2222
AAAA
3333BBBB
Représentation des contraintes de précédence
évenementévenementévenementévenement évenementévenementévenementévenementTâche (durée)Tâche (durée)Tâche (durée)Tâche (durée)
Le réseau PERTLe réseau PERTLe réseau PERTLe réseau PERT
1111 2222
AAAA
3333BBBB
A précède B et C
25Ordo & Planif - O.Belkahla Driss
1111 3333
AAAA
4444CCCC
A précède B et C
A et B précèdent C
Le réseau PERTLe réseau PERTLe réseau PERTLe réseau PERT
1111 3333AAAA
4444CCCC
A et B précèdent CA et B peuvent commencer en même temps
26Ordo & Planif - O.Belkahla Driss
1111 2222AAAA
4444DDDD
5555CCCC
A précède C et DB précéde uniquement C
3333
Le réseau PERT : ExempleLe réseau PERT : ExempleLe réseau PERT : ExempleLe réseau PERT : ExempleUne entreprise veut fabriquer un 3ème produit par assemblaged’une unité d’un produit 1 et d’une unité d’un produit 2. Afin deréaliser ce projet, un certain nombre de tâches doivent êtreréalisées
TâcheTâcheTâcheTâche Durée (jour)Durée (jour)Durée (jour)Durée (jour) prédécesseursprédécesseursprédécesseursprédécesseurs
A : apprentissage des ouvriers 6 ---
B : achat de matières 1ères 9 --
27Ordo & Planif - O.Belkahla Driss
B : achat de matières 1ères 9 --
C : fabrication du produit 1 8 A,B
D : fabrication du produit 2 7 A,B
E : test du produit 1 10 D
F : test du produit 2 12 C,E
Le réseau PERT : ExempleLe réseau PERT : ExempleLe réseau PERT : ExempleLe réseau PERT : ExempleTâcheTâcheTâcheTâche DuréeDuréeDuréeDurée prédprédprédpréd
A 6 ---
B 9 --
C 8 A,B
D 7 A,B
E 10 D
F 12 C,E
1111 3333AAAA
5555CCCC
6666FFFF
28Ordo & Planif - O.Belkahla Driss
EEEE
Optimisation : �combien de temps au minimum pour ce projet ? Chemin critique �Quand démarrer chaque tâche ?
CPM : Méthode du chemin critiqueCPM : Méthode du chemin critiqueCPM : Méthode du chemin critiqueCPM : Méthode du chemin critique
1. Construction du PERT
2. Numérotation de sommets de gauche à droite
3. Détermination des dates au plus tôt : on travaille de gauche àdroite en additionnant les durées des opérations les unes auxautres en prenant la plus grande valeur aux intersections.
4. Détermination des dates au plus tard : on travaille de droite à
29Ordo & Planif - O.Belkahla Driss
4. Détermination des dates au plus tard : on travaille de droite àgauche en soustrayant les durées des tâches les unes auxautres en prenant les plus petites valeurs aux intersections.
5. Détermination du flottement au niveau de chaque tâche.
6. Mise en évidence du chemin critique
CPM : concepts de tempsCPM : concepts de tempsCPM : concepts de tempsCPM : concepts de tempsET(i)ET(i)ET(i)ET(i) :::: TempsTempsTempsTemps auauauau plusplusplusplus tôttôttôttôt d’und’und’und’un événementévénementévénementévénement iiii ==== lalalala datedatedatedate lalalala plusplusplusplus procheprocheprocheproche
àààà laquellelaquellelaquellelaquelle peutpeutpeutpeut sesesese réaliserréaliserréaliserréaliser l’événementl’événementl’événementl’événement
Supposons que ET(1)=4, ET(2)=6, ET(3)=8
1111 4444
A(7)A(7)A(7)A(7)4444 12121212
30Ordo & Planif - O.Belkahla Driss
12
102)3(
126)2(
117)1(
max)4( =
=+=+=+
=ET
ET
ET
ET
6666
8888
CPM : concepts de tempsCPM : concepts de tempsCPM : concepts de tempsCPM : concepts de temps
1111 3333A(6)A(6)A(6)A(6)
5555C(8)C(8)C(8)C(8)
6666F(12)F(12)F(12)F(12)
E(10)E(10)E(10)E(10)
0000 9999 26262626 38383838
En vert, les dates au plus tôtdates au plus tôtdates au plus tôtdates au plus tôt
31Ordo & Planif - O.Belkahla Driss
E(10)E(10)E(10)E(10)9999
16161616
La durée minimale du projet est 38 jours 38 jours 38 jours 38 jours = sa date de fin au plus tôt= sa date de fin au plus tôt= sa date de fin au plus tôt= sa date de fin au plus tôt
CPM : concepts de tempsCPM : concepts de tempsCPM : concepts de tempsCPM : concepts de tempsLT(i)LT(i)LT(i)LT(i) :::: TempsTempsTempsTemps auauauau plusplusplusplus tardtardtardtard d’und’und’und’un événementévénementévénementévénement iiii ==== lalalala datedatedatedate lalalala plusplusplusplus
éloignéeéloignéeéloignéeéloignée àààà laquellelaquellelaquellelaquelle peutpeutpeutpeut sesesese réaliserréaliserréaliserréaliser l’événementl’événementl’événementl’événement
Supposons que LT(4)=8, LT(5)=10, LT(6)=12
3333 4444
(5)(5)(5)(5)3333 8888
32Ordo & Planif - O.Belkahla Driss
3
102)6(
46)5(
35)4(
min)3( =
=−=−=−
=LT
LT
LT
LT12121212
10101010
6666
5555
CPM : concepts de tempsCPM : concepts de tempsCPM : concepts de tempsCPM : concepts de temps
1111 3333A(6)A(6)A(6)A(6)
5555C(8)C(8)C(8)C(8)
6666F(12)F(12)F(12)F(12)
E(10)E(10)E(10)E(10)
0,0,0,0,4444 9,9,9,9,13131313 26,26,26,26,30303030 38,38,38,38,42424242
Supposons que la date de fin au plus tard du projet = 42Supposons que la date de fin au plus tard du projet = 42Supposons que la date de fin au plus tard du projet = 42Supposons que la date de fin au plus tard du projet = 42
33Ordo & Planif - O.Belkahla Driss
E(10)E(10)E(10)E(10)9,9,9,9,13131313
16,16,16,16,20202020
En vert, les dates au plus tôtdates au plus tôtdates au plus tôtdates au plus tôt
En rouge, les dates au plus tarddates au plus tarddates au plus tarddates au plus tard
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