Download - Suite gpao 2

Période fixe Période variable

Quantité fixeMéthodes de

réapprovisionnement

Méthodes à point de

commande

Méthodes de gestion de stocksMéthodes de gestion de stocksMéthodes de gestion de stocksMéthodes de gestion de stocks

cours GPAO - O.Belkahla Driss 1

réapprovisionnement commande

Quantité variableMéthodes de

recomplètement

Planification des

besoins en

composants

(MRP ou Kanban)

Méthodes de gestion de stocksMéthodes de gestion de stocksMéthodes de gestion de stocksMéthodes de gestion de stocks

MRPMéthode à flux poussé

Déclenchement d’approvisionnement à partir

des besoins (commandés ou prévisionnels)


KanbanMéthode à flux tendu ou tiré

Déclenchement d’approvisionnement à partir

des consommations

Planification des besoins en composantsPlanification des besoins en composantsPlanification des besoins en composantsPlanification des besoins en composants

Réapprovisionnement à date variable et quantité variable

• Utilisée pour les articles de classe A dont le prix de revientvarie fortement ou dont la disponibilité n’est pas permanente.Exemple : métaux précieux, bois exotiques, …

• Utilisée pour des produits à consommation et valeur variables


• Utilisée pour des produits à consommation et valeur variables

• Avantages : simplicité de gestion ; possibilité de spéculation

• Inconvénients : les quantités peuvent être très éloignées de laquantité économique

� Outil mis en place pour la 1ère fois dans l’usine Toyota (Japon) dans lesannées 60 ("étiquette")

� conçu au départ pour diminuer les cycles de production en éliminant toutgaspillage (de temps et de stock)

� a pour but d’éviter les stocks inutiles et les en-cours, chaque poste estapprovisionné juste au moment où il allait se trouver en rupture

• L'aval commande l'amont : nécessite une réactivité parfaite sous peine de"manquer" la vente ou de délais trop importants

• L'objectif est de dimensionner les stocks au plus juste (on ne se sert plus de

KanbanKanbanKanbanKanban (Juste A Temps)(Juste A Temps)(Juste A Temps)(Juste A Temps)

• L'objectif est de dimensionner les stocks au plus juste (on ne se sert plus destock de sécurité) de manière à en diminuer le coût

• Doit intégrer les contraintes de production et en particulier la nécessité deproduire par lots afin de réduire les coûts unitaires de production

• Le kanban est plus adapté à des fabrications d'articles en grande série

• Principe du supermarché : on ne remplace sur les rayons que ce qui a étévendu 4cours GPAO - O.Belkahla Driss

Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : KanbanKanbanKanbanKanban

• Kanban = Etiquette associée à chaque conteneur

Le terme de Kanban fait référence à l'étiquette qui accompagneles contenants de composants. Lorsqu'un poste aval épuise tousles composants, l'étiquette Kanban est réacheminée vers le posteamont en tant qu'ordre de fabrication

5cours GPAO - O.Belkahla Driss

• Rectangle de petite taille contenant les informations suivantes :

- identification de la pièce

- référence du poste amont

- référence du poste aval

- quantité

Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : KanbanKanbanKanbanKanbanRègles de base :• Ne pas fournir de produits défectueux

• La cellule suivante doit venir prendre les pièces

• Produire juste la quantité retirée par l’aval



Comparatif

(par l’amont)


(par l’aval)


Application

POSTE 1

Découpage

POSTE 2

Pliage

KANBAN

Container de petits formats

Du magasin

Au client

Avantages :

• Simple


• Simple

• Diminution des stocks intermédiaires

• Pas de prévisions à réaliser

• Éviter les surproductions

Limites :

• Production régulière et répétitive de produits simples

• Pas de gestion par anticipation

1. Un seul Kanban par conteneur.2. Pas de production sans Kanban.3. La priorité de fabrication est donnée à la référence dont la colonne de tickets se rapproche le plus du seuil d'alerte.


Conditions de consommation automatique1. Que tout déchet soit correctement déclaré2. Que toute substitution soit immédiatement déclarée3. Que toute nomenclature ait 100% de précision



1.- Au point de consommation final, l'opérateur prélève un conteneursur son stock2.- Dès qu'il consomme la première pièce, l'opérateur retourne leKanban au poste fournisseur3.- Au poste fournisseur le Kanban devient un bon de commande pourun nouveau conteneur qui doit remplacer celui pris sur le stock4.- L'opérateur du poste fournisseur traite le Kanban en fonction despriorités affichées sur son tableau 10cours GPAO - O.Belkahla Driss


Gestion des priorités

Mise en place d’un planningTableau KANBAN


Nom de la pièce :feuille petit format

Référence :MKX-72003 Poste précédent :découpage

Quantité : 4 Poste :pliage

Nom de la pièce : feuille petit format

Référence : MKX-72003Poste précédent : découpage

Quantité : 4 Poste : pliage

Une zone rouge :Une zone rouge :Correspond au temps defabrication : Zone brûlante. Dèsla consommation des piècesaux postes clients vous allezêtre en rupture de pièces.

Zone rouge Zone de fabrication urgente

Zone orangeZone de fabrication

Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : Type de gestion de production : KanbanKanbanKanbanKanbanCatégoriesCatégoriesCatégoriesCatégories

être en rupture de pièces.Une zone orange :Une zone orange :

Correspond au temps d'attenteou zone de travail sans risquede rupture d'en-cours.

Une zone verte :Une zone verte :Correspond aux aléas pouvantarriver en fabrication.

Zone de fabrication

Zone verteZone de non-fabrication ou fabrication pour en-cours


ParamètresParamètres

� Grandeur du lot.� Consommation maximale des articles à produire.� Délai de fabrication du lot normal par le poste fournisseur.


� Délai de fabrication du lot normal par le poste fournisseur.� Délai de transport du poste fournisseur au poste client.� Délai de transport du Kanban en retour du poste fournisseur.� Délai d'attente possible avant la fabrication au postefournisseur.� Stock d'en-cours minimum au poste client.


Calcul du nombre de KANBANS :� P : Consommation moyenne par jour� TP : Temps de fabrication pour réaliser une pièce exprimé enfraction de jour� TA : Temps d'attente pour 1 pièce correspondant au délai delivraison du fournisseur exprimé en fraction de jour.� C : Capacité du conteneur. Elle tendra si possible vers 1 ou


� C : Capacité du conteneur. Elle tendra si possible vers 1 oureprésentera 1 jour de consommation.� X : Variable correspondant aux aléas rencontrés en production. Cecoefficient est déterminé en fonction de l'expérience de l'entreprise. Ilest exprimé en % .

Nombre total de Kanbans = P ( TP + TA ) ( 1 + X )C


P : Consommation moyenne par jour : 75 pièces

TP : Temps de fabrication / pièce : 5 jours

TA : Temps d'attente pour 1 pièce : 3 jours


ExempleExempleExempleExemple

TA : Temps d'attente pour 1 pièce : 3 jours

C : Capacité du conteneur : 50 pièces

X : Variable correspondant aux aléas : 20 %

Nbre total de Kanbans = P ( TP + TA ) ( 1 + X ) = 75 (5+3)x(1+0,2) = 15 KanbansC 50


Calcul de la hauteur des 3 couleurs:

Rouge: P x TP = Cons moyenne / jour x Tps fab/pce = 75 x 5 = 7 KanbansC Nbre de pces par conteneur 50

Vert : P x TA = Cons moyenne / jour x Tps attente/pce = 75 x 3= 5 Kanbans


Vert : P x TA = Cons moyenne / jour x Tps attente/pce = 75 x 3= 5 KanbansC Nbre de pces par conteneur 50

Blanc : P ( TA + TP ) x X %= Cons moy / j x ( Tps fab/pce + Tps att/pce) x X %=C Nbre de pces par conteneur

75 ( 5 + 3) x 0,2 = 3 Kanbans = Le reste50


Chapitre 5Chapitre 5Chapitre 5Chapitre 5

17

Ordonnancement et Ordonnancement et Ordonnancement et Ordonnancement et gestion des projetsgestion des projetsgestion des projetsgestion des projets

cours GPAO - O.Belkahla Driss

�Un problème d'ordonnancement consiste à organiser dans le temps laréalisation de tâches, compte tenu de contraintes temporelles (délais,contraintes d'enchaînement) et de contraintes portant sur ladisponibilité des ressources requises

� Projet : C’est un ensemble des tâches, chaque tâche étant une phase(un élément de décomposition du projet auquel le préparateur a affecté

OrdonnancementOrdonnancementOrdonnancementOrdonnancement


(un élément de décomposition du projet auquel le préparateur a affectéune durée propre)

� Chemin Critique : formé d’une succession de tâches, sur le chemin leplus long en terme de durées

� Délai : C’est une contrainte technique ou commerciale s’appliquant àl’achèvement d’une tâche ou d’un projet

Les 3 étapes de l’ordonnancementLes 3 étapes de l’ordonnancementLes 3 étapes de l’ordonnancementLes 3 étapes de l’ordonnancement

1)1)1)1) LaLaLaLa planificationplanificationplanificationplanification : vise à déterminer les différentes opérationsà réaliser, les dates correspondantes, et les moyens matérielset humains à y affecter

2)2)2)2) L’exécutionL’exécutionL’exécutionL’exécution :::: consiste à la mise en œuvre des différentes


2)2)2)2) L’exécutionL’exécutionL’exécutionL’exécution :::: consiste à la mise en œuvre des différentesopérations définies dans la phase de planification

3)3)3)3) LeLeLeLe contrôlecontrôlecontrôlecontrôle :::: consiste à effectuer une comparaison entreplanification et exécution, soit au niveau des coûts, soit auniveau des dates de réalisation

OrdonnancementOrdonnancementOrdonnancementOrdonnancement

Deux techniques complémentaires : PERT et GANTT

Tâche, durée, PERT Durée minimaleLatitude entreDeux tâches


précédence

Ressources, contraintes GANTT

Deux tâches

Calendrier de travailUtilisation des ressources

Le réseau PERTLe réseau PERTLe réseau PERTLe réseau PERT

�Program Evaluation and Review Technique�Graphe orienté permettant de représenter les contraintesd’enchaînement temporel�Peut être utilisé à différents niveaux de granularité


�Peut être utilisé à différents niveaux de granularité� deux formalismes : graphe des « potentiels-tâches » et/ougraphe des « potentiels-événements ».


Exemple de graphe des potentiels-tâches avec parallélisme fort

Tâche CTâche B Tâche D


début Tâche A

Tâche E Tâche F Tâche G

fin

Les flèches représentent des liens


Exemple de graphe des potentiels-événements

Jalon 2

Tâche A

Tâche B Tâche C

Tâche D


début

Jalon 3

Jalon 1

Jalon 4

fin

Tâche A

Tâche ETâche F

Tâche G

Les jalons sont des événements « instantanés »

Le réseau PERTLe réseau PERTLe réseau PERTLe réseau PERT�Chaque tâche est représenté par un arc, auquel on associe un chiffreentre parenthèses qui représente la durée de la tâche�Entre les arcs figurent des cercles appelées « sommets » ou «événements » qui marquent l’aboutissement d’une ou plusieurs tâches.Ces cercles sont numérotées afin de suivre l’ordre de succession desdivers évènements�Un graphe PERT possède un seul sommet de début et un seul sommetde fin�Deux nœuds reliés par un seul arc : rajouter une tâche fictive en pointillés

24Ordo & Planif - O.Belkahla Driss

�Deux nœuds reliés par un seul arc : rajouter une tâche fictive en pointillés

1111 2222

AAAA

3333BBBB

Représentation des contraintes de précédence

évenementévenementévenementévenement évenementévenementévenementévenementTâche (durée)Tâche (durée)Tâche (durée)Tâche (durée)


1111 2222

AAAA

3333BBBB

A précède B et C


1111 3333

AAAA

4444CCCC

A précède B et C

A et B précèdent C


1111 3333AAAA

4444CCCC

A et B précèdent CA et B peuvent commencer en même temps


1111 2222AAAA

4444DDDD

5555CCCC

A précède C et DB précéde uniquement C

3333

Le réseau PERT : ExempleLe réseau PERT : ExempleLe réseau PERT : ExempleLe réseau PERT : ExempleUne entreprise veut fabriquer un 3ème produit par assemblaged’une unité d’un produit 1 et d’une unité d’un produit 2. Afin deréaliser ce projet, un certain nombre de tâches doivent êtreréalisées

TâcheTâcheTâcheTâche Durée (jour)Durée (jour)Durée (jour)Durée (jour) prédécesseursprédécesseursprédécesseursprédécesseurs

A : apprentissage des ouvriers 6 ---

B : achat de matières 1ères 9 --


B : achat de matières 1ères 9 --

C : fabrication du produit 1 8 A,B

D : fabrication du produit 2 7 A,B

E : test du produit 1 10 D

F : test du produit 2 12 C,E

Le réseau PERT : ExempleLe réseau PERT : ExempleLe réseau PERT : ExempleLe réseau PERT : ExempleTâcheTâcheTâcheTâche DuréeDuréeDuréeDurée prédprédprédpréd

A 6 ---

B 9 --

C 8 A,B

D 7 A,B

E 10 D

F 12 C,E

1111 3333AAAA

5555CCCC

6666FFFF


EEEE

Optimisation : �combien de temps au minimum pour ce projet ? Chemin critique �Quand démarrer chaque tâche ?

CPM : Méthode du chemin critiqueCPM : Méthode du chemin critiqueCPM : Méthode du chemin critiqueCPM : Méthode du chemin critique

1. Construction du PERT

2. Numérotation de sommets de gauche à droite

3. Détermination des dates au plus tôt : on travaille de gauche àdroite en additionnant les durées des opérations les unes auxautres en prenant la plus grande valeur aux intersections.

4. Détermination des dates au plus tard : on travaille de droite à


4. Détermination des dates au plus tard : on travaille de droite àgauche en soustrayant les durées des tâches les unes auxautres en prenant les plus petites valeurs aux intersections.

5. Détermination du flottement au niveau de chaque tâche.

6. Mise en évidence du chemin critique

CPM : concepts de tempsCPM : concepts de tempsCPM : concepts de tempsCPM : concepts de tempsET(i)ET(i)ET(i)ET(i) :::: TempsTempsTempsTemps auauauau plusplusplusplus tôttôttôttôt d’und’und’und’un événementévénementévénementévénement iiii ==== lalalala datedatedatedate lalalala plusplusplusplus procheprocheprocheproche

àààà laquellelaquellelaquellelaquelle peutpeutpeutpeut sesesese réaliserréaliserréaliserréaliser l’événementl’événementl’événementl’événement

Supposons que ET(1)=4, ET(2)=6, ET(3)=8

1111 4444

A(7)A(7)A(7)A(7)4444 12121212


12

102)3(

126)2(

117)1(

max)4( =

=+=+=+

=ET

ET

ET

ET

6666

8888

CPM : concepts de tempsCPM : concepts de tempsCPM : concepts de tempsCPM : concepts de temps

1111 3333A(6)A(6)A(6)A(6)

5555C(8)C(8)C(8)C(8)

6666F(12)F(12)F(12)F(12)

E(10)E(10)E(10)E(10)

0000 9999 26262626 38383838

En vert, les dates au plus tôtdates au plus tôtdates au plus tôtdates au plus tôt


E(10)E(10)E(10)E(10)9999

16161616

La durée minimale du projet est 38 jours 38 jours 38 jours 38 jours = sa date de fin au plus tôt= sa date de fin au plus tôt= sa date de fin au plus tôt= sa date de fin au plus tôt

CPM : concepts de tempsCPM : concepts de tempsCPM : concepts de tempsCPM : concepts de tempsLT(i)LT(i)LT(i)LT(i) :::: TempsTempsTempsTemps auauauau plusplusplusplus tardtardtardtard d’und’und’und’un événementévénementévénementévénement iiii ==== lalalala datedatedatedate lalalala plusplusplusplus

éloignéeéloignéeéloignéeéloignée àààà laquellelaquellelaquellelaquelle peutpeutpeutpeut sesesese réaliserréaliserréaliserréaliser l’événementl’événementl’événementl’événement

Supposons que LT(4)=8, LT(5)=10, LT(6)=12

3333 4444

(5)(5)(5)(5)3333 8888


3

102)6(

46)5(

35)4(

min)3( =

=−=−=−

=LT

LT

LT

LT12121212

10101010

6666

5555

CPM : concepts de tempsCPM : concepts de tempsCPM : concepts de tempsCPM : concepts de temps

1111 3333A(6)A(6)A(6)A(6)

5555C(8)C(8)C(8)C(8)

6666F(12)F(12)F(12)F(12)

E(10)E(10)E(10)E(10)

0,0,0,0,4444 9,9,9,9,13131313 26,26,26,26,30303030 38,38,38,38,42424242

Supposons que la date de fin au plus tard du projet = 42Supposons que la date de fin au plus tard du projet = 42Supposons que la date de fin au plus tard du projet = 42Supposons que la date de fin au plus tard du projet = 42


E(10)E(10)E(10)E(10)9,9,9,9,13131313

16,16,16,16,20202020

En vert, les dates au plus tôtdates au plus tôtdates au plus tôtdates au plus tôt

En rouge, les dates au plus tarddates au plus tarddates au plus tarddates au plus tard