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RAPPORT DE STAGE DE FORMATION EFFECTUE A DLM AIN SBEAA

De : 20/07/2012 à 14/08/2012

Sujet : Diagnostic, remise en état et implantation de la

grande grenailleuse de DLM dans le nouveau site de Tit

Mellil

Réalisé par : Encadré par :

EL GHAZOUANI Jaouad M. KHATTABI Zakaria

M. TOUARGUI Yassine

RemerciementRemerciementRemerciementRemerciement

Avant d’entamer tout travail, Je tiens tout d’abord à remercier M. KHATTABI

Zakaria pour m’avoir gentiment accueilli dans la société DLM et pour le temps

qu’il a pu m’accorder malgré son travail chargé.

Mes remerciements vont aussi à M. TOUARGUI Yassine qui m’a beaucoup aidé,

durant toute la durée de stage, à m’expliquer les différentes taches sur lesquelles

je vais travailler et a assisté avec moi dans plusieurs visites soit pour l’atelier ou

pour le nouveau site.

Je n’oublie pas non plus M. FATIH Hassan, qui a essayé de me transférer le

maximum possible, les informations que j’en aurais besoin durant mon stage.

Aussi il m’a donné une vue généralisé sur le processus de grenaillage dans la

société.

Grâce à eux et à tout les autres personnes travaillant dans la société, j’ai fait un

stage très intéressant et agréable qui m’a beaucoup appris, notamment dans le

domaine de la pneumatique, domaine qui m’a passionnée durant les jours que j’ai

vécu dans la société.

Sommaire

I. Introduction………………………………………………….....................................5 II. Présentation de DLM………………………………………………………………..6

II.1 Historique……………………………………………………………………..6 II.2 Fiche technique………………………………………………………………..6 II.3 Organigramme de DLM ……………………………………………………....7 II.4 Sites industrielles ……………………………………………………………..7

II.5 La potentialité humaine……………………………………………………….8 II.6 DLM et le développement durable …………………………………………...9 II.7 DLM soutien les œuvres d’art………………………………………………...9

III. Généralités………………………………………………………………………….10 III.1 Processus de grenaillage à l’air comprimé..................................................10

III.2 Les types des grenailles métalliques............................................................14 IV. Présentation de la machine.………………………………...................................18

IV.1 Compartiment de compression et de traitement d’air...................................18 IV.2 Grenailleuse..................................................................................................22 IV.3 Compartiment de dépoussiérage...................................................................24 IV.4 Cabine de grenaillage...................................................................................24

V. Principe de fonctionnement de l’installation.............................................................25 VI. Analyse de la demande d’air comprimé (ADA)..... ..........................................27

VI.1 Informations sur l’installation...................................................................27 VI.2 Inspection du circuit d’air comprimé........................................................27 VI.3 Calcul des pertes de charges.....................................................................28

VII. Diagnostic......................................................................................................32 VII.1 Mise en évidence de la défaillance.........................................................32 VII.2 L’analyse des risques..............................................................................33 VII.3 Recherche de la chaine fonctionnelle.....................................................34 VII.4 Liste des maillons de la chaine...............................................................35 VII.5 Analyse des modes de défaillances.........................................................36

VIII. Implantation de la grenailleuse dans le nouveau site....................................37 VIII.1 Identification de l’objectif......................................................................37 VIII.2 Les solutions possible.............................................................................37 VIII.3 Listes des critères de jugement...............................................................37 VIII.4 Jugement des solutions...........................................................................37 VIII.5 La solution choisie.................................................................................44

IX. Conclusion.......................................................................................................46 X. Bibliographie...................................................................................................47

XI. Annexe.............................................................................................................48

I. INTRODUCTIONINTRODUCTIONINTRODUCTIONINTRODUCTION ::::

Le stage de fin de la deuxième année du cycle ingénieur de l’ENSAM, est un stage de formation qui est l’occasion pour l’étudiant d’appliquer un bagage assez important dans l’industrie, et de s’ouvrir plus sur le monde de travail.

Cette durée de stage a été l’occasion de connaitre le principe de fonctionnement des grenailleuses, de découvrir quelques nouvelles informations concernant la pneumatique et d’appliquer quelques méthodes de la maintenance appris en cours.

Je représenterai en premier lieu la société DLM, puis je donnerai quelques généralités sur le procédé de grenaillage, après je vais entamer la rédaction de ce que j’ai fait pendant le stage, et qui est comme suit :

• Le diagnostic de la grande grenailleuse de la société DLM Ain Sebaa. • Remise en état de la grande grenailleuse. • Implantation de la grande grenailleuse dans le nouveau site de Tit Mellil.

II. PRÉSENTATION DE DLMPRÉSENTATION DE DLMPRÉSENTATION DE DLMPRÉSENTATION DE DLM ::::

II.1. Historique :

Créée dans les années 50, la société Delattre Levivier Maroc (DLM) est devenue le leader de la construction métallique, la chaudronnerie lourde et du montage au Maroc grâce à son expérience, son savoir-faire, son implication et la rigueur de son personnel qualifié.

S’il n’y a pas de commande il n’y a pas de travail, alors le développement de l’entreprise est toujours en cours en recherchant la qualité, le professionnalisme et le respect des exigences des clients qui sont des valeurs appliquées à tous les niveaux par des hommes qui, de génération en génération améliorent leur travail dans le but de prendre la grande part du marché, la Direction de DLM n'a-t-elle pas attendu que le "management socialement responsable" apparaisse comme incontournable pour en appliquer les règles.

Les besoins et les exigences des clients ont nettement évolué sur le plan technique, dans le domaine de la qualité ainsi qu'en matière de sécurité et d'environnement : DLM a toujours fait preuve d’une grande réactivité pour faire face aux nouvelles normes.

Les trois grands pôles d’activité de DLM sont la chaudronnerie générale (lourde, légère …), la charpente toute sorte, la tuyauterie et le montage, son activité est orienté vers les secteurs suivants : cimenterie, construction pétrolière et offshore, infrastructures, mines et chimies, pétroles et gaz, énergie et éolienne.

Ces compétences et ces expériences s’exportent maintenant dans de nombreux pays d’Afrique et du Moyen-Orient et ils exercent régulièrement leur expertise hors du Maroc à la grande satisfaction de leurs nouveaux clients étrangers.

Dans la quête de la performance, l’ambition et les engagements, les dirigeants, collaborateurs et ouvriers de DLM, dont l’ancienneté constitue un gage de fiabilité, ne cesseront de se passionner pour la vocation de l’entreprise : construire.

II.2. Fiche technique :

II.3. Organigramme de DLM :

II.3 Sites industrielles :

DLM dispose de trois grands sites de production :

A. Ain Sebaâ à Casablanca (le site principal) :

36 000 m² de terrain dont 15 000 m² couverts 2 travées sous pont roulant Charge utile : 60 tonnes, levage par pont roulant Capacité maximale de chargement : 120 tonnes par pièce finie Ce site est historique puisqu'il s'agit du siège social de la société depuis 1966. Les travées dites « sud » ont été construites en 1990 pour

accompagner le développement de DLM et son orientation vers la chaudronnerie lourde. Implanté à côté du port de Casablanca, ce site bénéficie d'un emplacement privilégié où sont installés les équipements de découpe et de cintrage les plus importants.

- D’autre part et vu la situation de l’atelier d’Ain Sebaâ dans un quartier devenu résidentiel, la société a mis dans sa stratégie à moyen terme le déménagement de l’atelier de Ain Sebaâ à l’atelier de Tit Mellil, opération qui va se réaliser entre 2011 et2014

B. Tit Mellil (25Km de Casablanca) : 100 000 m² de terrain dont 6 750 m² couverts Un bâtiment grenaillage et une cabine de peinture de 1 750m² 1 travée sous pont roulant Charge utile : 80 tonnes, levage par pont roulant Capacité maxi chargement : 100 tonnes par pièce finie En bordure du Grand Casablanca, DLM a construit une unitéd édiée à la fabrication de mâts d’éolienne. A terme, la réserve foncière permettra le rapprochement des unités d’Ain Sebaâ et de Tit Mellil.

C. DGM à JorfLasfar (El Jadida) :

SGM (La Société Générale de Mécanique (SGM) est située à Craywick dans le nord de la France. C’est une PME spécialisée dans le secteur de la maintenance et de la construction d’ensembles mécaniques, industriels et portuaires, de grandes capacités) et DLM constatent une carence dans le secteur de la maintenance industrielle au Maroc, notamment dans les industries lourdes, dans les activités portuaires et de transport. C’est pour y pallier qu’une entreprise conjointe franco-marocaine est créée, en 2002 : La société DELATTRE GENERALE MECANIQUE(DGM).

DGM s’étend sur 20 000 m² de terrain dont 2 000 m² couverts 2 travées sous pont roulant Charge utile : 20 tonnes, levage par pont roulant Capacité maxi chargement : 20 tonnes par pièce finie Acquis en 2000, le site se trouve au cœur du complexe industriel de Jorf Lasfar, composé des unités chimiques du groupe OCP, de la sidérurgie SONASID, de la centrale thermique JLEC, et de la future zone industrielle de MEDE. Implanté à proximité du port maritime de Jorf Lasfar, ce site a une position privilégiée. L’activité est orientée vers la maintenance.

II.4 La potentialité Humaine :

Le capital humain : Le succès des réalisations de DLM est fortement lié au personnel hautement qualifié et doté de grande expérience dans les travaux de la métallurgie lourde. Le métier de DLM est celui de l’ingénierie, de la construction, de la réalisation d’installations complexes, de la production de pièces métalliques pour de grands ouvrages.DLM fait appel à de multiples profils où les compétences et la qualification de chacun lui permet de réaliser ses contrats avec succès. Les collaborateurs sont issus de diverses formations, de

parcours professionnels variés. C’est une équipe pluridisciplinaire qui configure les services de DLM : Production, montage, ingénierie, management de projet, commercial, finances, contrôle qualité, logistique et ressources humaines.

II.5. DLM et le développement durable : DLM inscrit sa responsabilité sociétale dans la durée. Les années 2009- 2010 étaient marquées par un engagement fort en matière de développement durable. Socialement équitable DLM s’attache à améliorer la qualité du cadre de vie de ses collaborateurs : en sécurisant les conditions de travail et les installations , en déployant un programme « Sécurité » rigoureux à travers une campagne annuelle "DLM SALAMA" , en créant des emplois proches des nouveaux sites de production , en s'attachant au dialogue social et en maintenant un climat de confiance. II.6. DLM soutien les œuvres d’art : Outre sa vocation principale de participer à la construction et à la modernisation de structures industrielles du pays, DLM soutient également l’essor de la création artistique au Maroc. En effet DLM a ouvert ses portes aux grands noms du paysage artistique en mettant à leur disposition les outils de production et toute la logistique nécessaire à l’accomplissement de leurs œuvres magistrales. Nous citons à titre d’exemple l’artiste sculpteur Sahbi, qui depuis plus de 23 ans, a installé son atelier à Casablanca. Il teste des matériaux, travaille l’acier, l’argile, le bronze et entretient une grande complicité avec la matière.

III. GÉNÉRALITÉSGÉNÉRALITÉSGÉNÉRALITÉSGÉNÉRALITÉS ::::

III.1. Processus de grenaillage à l’air comprimé :

A. Définition :

Le grenaillage à air comprimé est principalement utilisé pour le traitement de très grosses pièces qui ne peuvent être traitées dans une grenailleuse ou alors sur de très petites pièces fragiles avec un traitement localisé.

Le grenaillage à l'air comprimé peut être effectué par un opérateur en cabine fermée ou avec l'opérateur à l'extérieur avec l'utilisation d'une cabine à manches. Dans le cas de production plus importante et répétitive, le grenaillage peut être automatisé (manipulateur ou robot). Le principal avantage du grenaillage à l'air comprimé est de pouvoir utiliser n'importe quel type d'abrasif (minéraux, algicides, média plastique, acier, inox, fonte, etc.). Il existe trois types de projection de l'abrasif: - Le système par dépression - Le système par surpression - Le système par voie humide (peu utilisé)

B. Principe de fonctionnement:

1) Le système de projection en dépression

Figure 1: Projection par air comprimé : système à dépression

Dans ce type de procédé, l’air comprimé (pression d'utilisation de 2 à 6 bars maxi) remplit deux fonctions: le transport et la projection de l’abrasif. Une dépression est créée dans un pistolet (effet Venturi). Le média abrasif est aspiré, véhiculé par le vecteur gazeux puis accéléré par l’intermédiaire d’une buse de dosage. L’écoulement du média se trouvant à la partie basse de la trémie est fluidisé au moyen d’une entrée d’air atmosphérique réglable (figure 1).

Le système à dépression est principalement utilisé pour les faibles productions et le traitement de petites pièces

ou de pièces fragiles.

2) Système de projection en surpression :

Figure 2: Projection par air comprimé : système à surpression

L’abrasif, stocké dans un réservoir, s’écoule par gravité et parvient au mélangeur où il subit l’impulsion de l’air . La sableuse est reliée par un tuyau flexible à l’ajutage de projection (buse). Les buses classiques présentent les limites dimensionnelles suivantes : longueur 60 à 100 mm, diamètre intérieur 4 à 12 mm. Selon le but recherché, elles seront soit cylindriques, soit de type Venturi (figure2). Les pressions d’air varient avec la nature du métal à décaper et le type d’abrasif utilisé. L'inconvénient de ce système est le besoin important en débit d'air et de ce fait, d'énergie électrique.

Ce système de projection est principalement utilisé pour le grenaillage de très grosses pièces, les chantiers navals, ferroviaires ou le décapage de façades et de gros œuvres.

3) Système de projection par voie humide :

Figure 3: Système de projection par voie humide

Dans ce procédé, les abrasifs sont incorporés dans une solution aqueuse, en présence ou non d’un agent de dispersion. Le milieu abrasif est contenu dans un réservoir tronconique placé à la partie inférieure d’une cabine. Une pompe assure, d’une part, l’agitation continue du mélange et le maintien en suspension de l’abrasif, d’autre part, le gavage du pistolet de projection maintenu par l’opérateur. L’accélération est obtenue par une injection d’air comprimé. L’opération s’effectue donc en cycle fermé et les particules trop fines, résultant de la fragmentation de l’abrasif, sont aspirées au moyen d’un ventilateur centrifuge et retenues par une cellule filtrante amovible dont le décolmatage est assuré automatiquement (figure 3).

Ce système est peu utilisé car peu productif. Il permet un traitement très fin sur des pièces fragiles afin d'obtenir un état de surface satiné très fin, il est principalement utilisé dans l'aéronautique ou dans le secteur médical (décontamination et finition des prothèses).

C. Les types de cabines/ les systèmes de projection :

1) Cabine de grenaillage -microbillage à manches :

Figure 4: Cabine de grenaillage avec opérateur à l’extérieur

Le traitement des petites pièces est fait dans des cabines fermées avec l'opérateur à l'extérieur, celui-ci passe les bras dans des orifices prévus à cet effet. La buse peut être monté sur un support ou manipulé par l'opérateur. Le type de projection (dépression ou surpression) est choisi selon le type de pièce et la productivité à assuré. Dans certains cas ou la surface doit être finement satinée la projection peut être de type humide. La dimension des cabines est variable mais de toute façon limitée par la longueur des bras de l'opérateur, cependant les plus grosses pièces peuvent être posées sur une table tournante.

2) Sablage/grenaillage en cabine fermée :

Figure 5: Cabine de grenaillage fermée

Lorsque les pièces le permettent, le grenaillage est fait en cabine fermée. Dans ce cas l'abrasif est récupéré et recyclé en circuit fermé. Tous les type d'abrasif peuvent être utilisés (corindon, grenaille acier coulé, inox, média plastique, algicide...etc.). Des normes de ventilation, sonore ou de sécurité sont applicables. Plusieurs types de récupération d'abrasif au sol sont possibles (pneumatique, raclage, vis sans fin ou simple trémie). La récupération peut être partielle ou totale, et les cabines sont dimensionnées selon le besoin et les pièces à traiter.

3) Cabines de grenaillage automatisées avec robot ou manipulateur :

Figure 6: Cabine de grenaillage automatisée

Les grenailleuses robotisées permettent une production importante et répétitive. Plusieurs solutions sont possibles: - Table tournante indexée avec mouvement de (s) la (les) buse (s). - Pièce fixe mouvement de la buse robotisée. - Avance linéaire de la pièce et mouvement des buses sur 1 ou 2 axes.

- Traitement de corps creux avec avance de la buse, pièce ou buse en rotation. - Pièces montées sur rouleaux horizontaux. Le système de projection (dépression, surpression ou humide) est choisi selon le besoin.

4) Cabines de grenaillage avec turbine :

Figure 7: Turbine de grenaillage.

Les éléments constitutifs sont les mêmes que pour une cabine avec opérateur à l’intérieur. Toutefois, la cabine est remplacée par un caisson de grenaillage de dimensions adapté selon la pièce à traiter. La turbine est constituée d’un rotor équipé de palettes, entrainé par un moteur électrique. Cette turbine tournante à grande vitesse, doit permettre, par l’intermédiaire d’une sortie commandée, d’orienter le jet de grenailles et son intensité. En fonction du travail à fournir et de la surface à traiter, une grenailleuse peut être équipée d’une ou plusieurs turbines.

III.2. Les types des grenailles métalliques :

Figure 8: Grenailles métalliques.

Pour un type de traitement particulier, on trouvera toujours un type grenaille qui répondra aux besoins, aussi bien en nettoyage que décapage, décalaminage ou précontrainte (Shot peening). Le type de grenaille sera également choisi selon la matière à traiter, acier, inox ou alliages non ferreux.

Enfin le choix d'une granulométrie sera déterminé pour l'obtention d'une rugosité précise et pour une certaine intensité de décapage et cela en prenant en compte de la fragilité du support à traiter. Les grenailles métalliques sont de plusieurs types:

• Grenailles acier "Haut carbone" Ronde & angulaire • Grenailles acier traité "Haut carbone" ronde (Shot peening) • Grenailles acier "bas carbone" Ronde • Grenaille inox ronde • Grenaille inox angulaire • Grenaille fil coupé acier

1) Grenaille acier ronde :

Figure 9: Grenaille acier ronde.

La grenaille d'acier coulé ronde est un abrasif utilisé dans de nombreuses applications liées au traitement de surface. Elle se présente sous forme de particules rondes, de dimensions comprises entre 0,1 et 3 mm pour les usages les plus fréquents. Applications:

• Décapage, décalaminage, désoxydation. • Préparation de surface avant peinture ou autres.

2) Grenaille acier angulaire :

La grenaille angulaire est obtenue par concassage de la grenaille ronde, puis elle est traitée thermiquement pour une dureté accrue, 3 duretés différentes sont proposées. La grenaille angulaire est principalement utilisée pour le décapage et préparation de surface avant application d'un revêtement (peinture, poudre, métallisation, etc...)

3) Grenaille acier traité ronde (Shot peening)

Figure 10: Grenaille acier traité ronde.

Les Grenailles "Shot Peening" complètent la gamme des produits standards. Elles répondent aux normes les plus strictes, et présentent des caractéristiques particulières :

• une granulométrie resserrée un rodage spécifique. • une dureté spéciale (48 HRC ou 54 - 58 HRC). • un coefficient de forme élevé.

4) Grenaille inoxydable angulaire :

Figure 11: Grenaille inoxydable angulaire.

La grenaille inox angulaire permet le décapage de pièces en acier allié ou en alliages non ferreux. Deux duretés de grenaille sont proposées, la plus dure peut-être utilisée en remplacement des abrasifs minéraux, celle-ci génère moins de poussière pour une surface plus propre et réduit fortement les rejets. Grenaille type GM:

• Dureté: 56 HRC • Composition: C 2% - Cr 30% •

Grenaille type GH: • Dureté: 62 • Composition: C 2% - Cr 30%

5) Grenaille acier en fil coupé :

Figure 12: Grenaille acier en fil coupé.

La grenaille en fil coupé est issu d'un fil, le grain de grenaille est ainsi homogène et de granulométrie identique. Il peut être utilisé brut. La durée de vie d'une grenaille en fil coupé est supérieure à la grenaille en acier coulé haut ou bas carbone. Le mélange granulométrique est stable (tous les grains de départ sont de granulométrie identique).

IV. PRÉSENTATION DE LA MACHINEPRÉSENTATION DE LA MACHINEPRÉSENTATION DE LA MACHINEPRÉSENTATION DE LA MACHINE

Figure 13: Cabine de grenaillage

La machine de grenaillage au sein de la société DLM Ain Sebaa, est composée principalement de quatre compartiments :

• Compartiment de compression et de traitement d’air. • Grenailleuse. • Compartiment de dépoussiérage. • Cabine de grenaillage.

IV.1. Compartiment de compression et de traitement d’air :

1) Compresseur :

Figure 14: Compresseur

La compression d’air est assurée par un compresseur, dont les caractéristiques sont les suivantes :

Société fabricante ATLAS COPCO Type GA 1210 Pression d’air 8 bar Pression d’air maximale 10 bar Débit d’air délivré 283 l/s Puissance du moteur d’entrainement 132 KW Vitesse maximale 1500 tr/min

Ce compresseur est de type compresseur à vis lubrifié, qui fonctionne avec deux rotors hélicoïdaux, un "mâle" et une "femelle" qui engrainent et tournent chacun dans un sens. La conception des rotors est faite de telle sorte que le volume de l’espace libre entre eux diminue le long de leurs axes. Cette diminution de volume comprime l’air emprisonné dans cet espace.

2) Refroidisseur :

Figure 15: Refroidisseur d’air comprimé

L’air contient toujours des substances nuisibles, tel que des particules et de l’humidité sous forme de vapeur d’eau, ce qui peut entraîner des arrêts de production et/ou augmenter les coûts d’exploitation de manière conséquente. Pour éviter les arrêts de production et l’envolée des coûts d’exploitation, l’air comprimé doit être propre, sec et déshuilé.

Pour ce, à la sortie du compresseur, l’air comprimé chaud, mélangé avec une quantité importante de vapeur d’eau, doit être refroidi avec un ventilateur afin de séparer l’eau de l’air sous forme liquide.

Le filtre au sorite du refroidisseur sert à la séparation des particules solides et liquides de l’air comprimé, équipé d’une purge pour récupérer l’eau séparée.

3) Réservoir d’air comprimé :

Figure 16: Réservoir d’air comprimé

La présence d'une capacité de stockage suffisante aide à maintenir la qualité de l'air, la stabilité et l’efficacité du système d'air, aussi il aide à maintenir une pression d’air quasi constante. Les caractéristiques du réservoir d’air présent dans la société sont les suivantes :

Capacité 2000 l Pression interne 8 bar

Remarque : l’entrée d’air comprimé se trouve en bas, et la sortie se trouve en haut, pour pouvoir récupérer une quantité de particules liquides à l’aide d’une purge situant en bas du réservoir.

4) Sécheur (déshuileur):

Figure 17: Sécheur d’air comprimé

L’air comprimé entre dans le sécheur pour être pré-refroidi dans l’échangeur de chaleur air/air par l’air froid sortant. Cet air pré-refroidi passe alors dans l’échangeur de chaleur réfrigérant/air où il est refroidi pour atteindre la température de point de rosée requise (6-8 °C). L’humidité contenue dans l’air comprimé se condense et est évacuée automatiquement. Enfin, l’air froid est réchauffé par l’air comprimé entrant. Cela économise l’énergie et évite d’avoir des condensations derrière le sécheur dans le réseau d’air comprimé. Les caractéristiques du sécheur d’air comprimé sont les suivants :

Société fabricante ATLAS COPCO Type FD 260 Température maximale 55 °C Pression maximale d’air comprimé 25 bar Température ambiante maximale 45 °C Température ambiante minimale 0 °C

IV.2. Grenailleuse :

1) Cyclone et réservoir des grenailles :

Figure 18: Cyclone des grenailles

Après avoir récupéré la grenaille de la salle de grenaillage, le cyclone sert à filtrer la grenaille et le réservoir sert à la stocker.

2) Réservoir des grenailles sous pression d’air comprimé :

Figure 19: Réservoir des grenailles sous pression

Le réservoir des grenailles sous pression, sert à donner de l’énergie aux grenailles pour les faire couler dans la bride de mélange.

3) Bride de mélange:

Figure 20: Bride de mélange

La bride de mélange est un composant, qui se compose d’un axe contenant, un trou débouchant axiale et un trou radiale. Le trou débouchant axiale permet le passage d’air comprimé, tant que l’autre trou permet le passage permanent d’une quantité constante de billes de grenaille.

4) Filtreuse des grenailles:

Figure 21: Filtreuse

La filtreuse des grenailles sert à eliminer les impurtés contenus dans la grenaille utilisée, afin de la réutiliser une autre fois.

IV.3. Compartiment de dépoussiérage:

Figure 22: Systéme de dépoussiérage

Le dépoussiérage se fait par ventilation forcée, avec introduction d’air propre et extraction d’air empoussiéré par un moteur-aspirateur, les poussiéres lourdes se rassemblent en bas de la cyclone, tandis que les poussiéres fines s’éjectent avec l’air.

IV.4. Cabine de grenaillage :

Figure 23: Cabine de grenaillage

La cabine de grenaillage doit etre adaptées à la dimension des piéces à traiter, et assurer l’isolement du traitement. Les faces internes de l’enceinte de grenaillage doivent etre protégées des projections par plaques antiabrasion, généralement en caoutchouc.

V. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE L’INSTALLATION:PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE L’INSTALLATION:PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE L’INSTALLATION:PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE L’INSTALLATION:

Figure

1 : Cabine de grenaillage 2 : Caisses d’

4 : Sableur 5 : Trémie

7 : Cyclone de grenailles 8 : Réservoir de grenailles

10 : grenailles+air comprimé 11 : Filtreuse

13 : Air comprimé 14 : Déchets de grenailles

16 : Aspirateur des poussières 17 : Sortie d’air+ Poussières fines

Principe de fonctionnement :

L’abrasif, stocké dans le cyclone grenaillages comprimé(8) puis à la du tuyau d’air comprimé (13). La projection (buse). La pièce à traiter entre dans la cabine(1), après elle subit l’opération de décapage, qui se fait par un opérateur nommé un sableur (4)

Durant l’opération et pour garder la qualité d’air en bon état, l’air empoussiéré caisses d’aspiration (2), puis il sera traité dans le cyclone de dépoussiéragepoussières lourdes, et rejeter les poussières fines ave l’air (17).

A la fin de l’opération, la grenaille contaminée est rassemblédu moteur d’aspiration des grenailles (12), et guidée dans un tube d’aspiration (6) pour qu’elle arrive au

PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE L’INSTALLATION:PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE L’INSTALLATION:PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE L’INSTALLATION:PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE L’INSTALLATION:

Figure 24: Schéma simplifié de l’installation

: Caisses d’aspiration 3 : Entrée d’air propre

: Trémie 6 : Tube d’aspiration de grenaille

: Réservoir de grenailles 9 : Bride de mélange

: Filtreuse 12 : Moteur d’aspiration de grenailles

Déchets de grenailles 15 : Cyclone de dépoussiérage

: Sortie d’air+ Poussières fines 18 : Porte de cabine.

de grenailles (7), s’écoule par gravité et parvient bride de mélange (9) où il subit l’impulsion de l’air

. La grenailleuse est reliée par un tuyau flexibleLa pièce à traiter entre dans la cabine(1), après elle subit l’opération de décapage, qui

se fait par un opérateur nommé un sableur (4).

Durant l’opération et pour garder la qualité d’air en bon état, l’air empoussiéré caisses d’aspiration (2), puis il sera traité dans le cyclone de dépoussiérage

les poussières fines ave l’air (17).

A la fin de l’opération, la grenaille contaminée est rassemblée dans la trémie (5), puis aspirée au moyen du moteur d’aspiration des grenailles (12), et guidée dans un tube d’aspiration (6) pour qu’elle arrive au

PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE L’INSTALLATION:PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE L’INSTALLATION:PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE L’INSTALLATION:PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE L’INSTALLATION:

: Tube d’aspiration de grenailles contaminées

d’aspiration de grenailles

: Cyclone de dépoussiérage

: Porte de cabine.

, s’écoule par gravité et parvient au réservoir de où il subit l’impulsion de l’air arrivé au moyen

par un tuyau flexible (10) à l’ajutage de La pièce à traiter entre dans la cabine(1), après elle subit l’opération de décapage, qui

Durant l’opération et pour garder la qualité d’air en bon état, l’air empoussiéré est aspiré depuis les (15), pour récupérer les

e dans la trémie (5), puis aspirée au moyen du moteur d’aspiration des grenailles (12), et guidée dans un tube d’aspiration (6) pour qu’elle arrive au

cyclone (7), là où elle sera épurée pour obtenir une rugosité constante et une atmosphère de travail correcte.

L’opération d’épuration des grenailles se fait selon le principe suivant :

Figure 25: séparateur dynamique.

L’opération d’épuration, ou de recyclage permet de réutiliser l’abrasif, afin de limiter sa consommation.

VI. ANALYSE DE LA ANALYSE DE LA ANALYSE DE LA ANALYSE DE LA DEMANDE D’AIR COMPRIMÉ (ADA):DEMANDE D’AIR COMPRIMÉ (ADA):DEMANDE D’AIR COMPRIMÉ (ADA):DEMANDE D’AIR COMPRIMÉ (ADA):

La méthode d’analyse de la demande d’air comprimé (ADA), est une méthode développée par le constructeur KAESER, spécialisé dans les installations utilisant l’air comprimé. Cette méthode à pour but la planification et l’exploitation efficace des systèmes d’air comprimé.

VI.1. Informations sur l’installation :

a) Plan d’ensemble

Dans cette partie j’ai été amené à représenter le plan d’ensemble de l’installation sous forme d’un schéma pneumatique (Annexe X1.2 Schéma pneumatique), représentant les différents composants de l’installation et leurs caractéristiques, ainsi la conduite principale d’air comprimé et les raccordements.

b) Domaines d’utilisations :

L’air comprimé utilisé dans cette installation, est utilisé principalement dans l’opération de grenaillage, mais il peut être aussi utilisé pour l’opération de peinture.

c) Compresseurs installés :

La compression d’air est assurée par un seul compresseur à vis lubrifié, dont les caractéristiques sont les suivantes :

Société fabricante ATLAS COPCO Type GA 1210 Pression d’air 8 bar Pression d’air maximale 10 bar Débit d’air délivré 283 l/s Puissance du moteur d’entrainement 132 KW Vitesse maximale 1500 tr/min

d) Traitement de l’air comprimé :

Le traitement de l’air comprimé est assuré par un sécheur d’air comprimé, ses caractéristiques sont les suivants :

Société fabricante ATLAS COPCO Type FD 260 Température maximale 55 °C Pression maximale d’air comprimé 25 bar Température ambiante maximale 45 °C Température ambiante minimale 0 °C

VI.2. Inspection du circuit d’air comprimé:

a) Tuyaux de raccordement :

Les tuyaux de raccordement (coudes, raccordement en té,…) ont été vérifiés, et on été assuré qu’il n’y a pas de points de fuite.

b) Tuyauteries du réseau principal :

Il s'agit ici de déterminer les passages resserrés qui occasionnent une perte de pression, qui sont les coudes, les rétrécissements, les raccordements en té…

c) Système de traitement d’air comprimé :

Le sécheur doit être inspecté chaque jour, surtout la température de rosée atteinte, et la perte de charge entre l’entrée et la sortie. En cas de mal fonctionnement, la production d’air comprimé doit être arrêté, jusqu’à ce qu’il soit réparé.

d) Compresseur :

Le compresseur peut il aussi présenter des défauts graves, surtout qu’il est installé dans un milieu mal aéré, et prés d’une zone de peinture, ce qu’il peut présenter des dangers pour son fonctionnement.

VI.3. Calcul des pertes de charges:

a) Les pertes de charges régulières :

Pour calculer les pertes de charges régulières, on a suivi la méthode détaillée en annexe (annexe XI.1/Pertes de charges régulières), et on a utilisé EXCEL pour faire les calculs, qui sont présentés dans le tableau de la page suivante.

b) Les pertes de charges singulières (coudes):

Pour calculer les pertes de charges singulières causées par les coudes, on a suivi la méthode détaillée en annexe, et on a utilisé EXCEL pour faire les calculs, qui sont présentés dans le tableau de la page d’après.

c) Les pertes de charges singulières (Vannes):

Pour calculer les pertes de charges singulières causées par les vannes, on a utilisé le coefficient de pertes de charges (annexe X1.1/Pertes de charges singulières), associé à chaque type de vanne. Les résultats sont présentés dans le tableau de la page d’après.

d) Les pertes de charges totales :

Après avoir calculé les différents types de pertes de charges, on les a sommés et on a ajouté les pertes de charges causées par le sécheur et les filtres qui sont données par le constructeur.

Les résultats de calcul ont donné la valeur 0,97 comme valeur total des pertes de charges, chose qui est tolérable par la méthode d’analyse ADA, mais il faut bien sûr opter pour quelques actions correctives pour diminuer la valeur des pertes de charges :

• Suivre les règles du constructeur, concernant les durées de vie et le nettoyage des filtres. • Inhiber la corrosion des tuyaux qui cause l’augmentation des pertes de charges. • Maintenir le sécheur en bon état (Nettoyage, Instructions du constructeur…)

Calcul des partes de charges régulières

Désignation tube diamètre Viscosité de l'air

Débit

(l/s) Vitesse (m/s)

Nombre de

Reynolds Rugosité

Coefficient de pertes de

charge Longueur(m) DeltaP(Pa)

DN 65 Øext=76,1 e=3,2 69,7 1,91E-05 283 74,17046435 2,70E+05 0,05 1,95E-02

0,51 4,09E+02

DN 65 Øext=76,1 e=3,2 69,7 1,91E-05 283 74,17046435 2,70E+05 0,05 1,95E-02

1,9 1,52E+03

DN 65 Øext=76,1 e=3,2 69,7 1,91E-05 283 74,17046435 2,70E+05 0,05 1,95E-02

1,24 9,95E+02

DN 65 Øext=76,1 e=3,2 69,7 1,91E-05 283 74,17046435 2,70E+05 0,05 1,95E-02

1,035 8,30E+02

DN 65 Øext=76,1 e=3,2 69,7 1,91E-05 283 74,17046435 2,70E+05 0,05 1,95E-02

2,23 1,79E+03

DN 65 Øext=76,1 e=3,2 69,7 1,91E-05 283 74,17046435 2,70E+05 0,05 1,95E-02

0,47 3,77E+02

DN 65 Øext=76,1 e=3,2 69,7 1,91E-05 283 74,17046435 2,70E+05 0,05 1,95E-02

3,19 2,56E+03

DN 65 Øext=76,1 e=3,2 69,7 1,91E-05 283 74,17046435 2,70E+05 0,05 1,95E-02

2,94 2,36E+03

DN 65 Øext=76,1 e=3,2 69,7 1,91E-05 283 74,17046435 2,70E+05 0,05 1,95E-02

4,06 3,26E+03

DN 65 Øext=76,1 e=3,2 69,7 1,91E-05 283 74,17046435 2,70E+05 0,05 1,95E-02

1,25 1,00E+03

DN 65 Øext=76,1 e=3,2 69,7 1,91E-05 283 74,17046435 2,70E+05 0,05 1,95E-02

2,225 1,78E+03

DN 65 Øext=76,1 e=3,2 69,7 1,91E-05 141,5 37,08523218 1,35E+05 0,05 2,05E-02

0,76 1,61E+02

DN 40 Øext=48,3 e=3,25 41,8 1,91E-05 141,5 103,1131359 2,25E+05 0,05 2,16E-02

3,95 1,14E+04

DN 40 Øext=48,3 e=3,25 41,8 1,91E-05 141,5 103,1131359 2,25E+05 0,05 1,95E-02

1,38 3,57E+03

Total des partes de charges réguliéres 3,20E+04

Tableau 1: Pertes de charges régulières

Calcul des partes de charges singulières (coudes)

Désignation tube Quantité diamètre

Viscosité de

l'air

Débit

(l/s) Vitesse (m/s)

Rayon de

courbure angle

Coefficient de

pertes de charge ρ de l'air (Kg/m3) Delta P(Pa)

DN 65 Øext=76,1 e=3,2 12 69,7 1,91E-05 283 74,17046435 95 90 1,86E-01 1,045 6423,47412

DN 65 Øext=76,1 e=3,2 8 69,7 1,91E-05 283 74,17046435 115 90 1,59E-01 1,045 3663,06625

DN 65 Øext=76,1 e=3,2 2 69,7 1,91E-05 283 74,17046435 100 45 8,86E-02 1,045 509,202739

DN 65 Øext=76,1 e=3,2 2 69,7 1,91E-05 283 74,17046435 150 45 7,11E-02 1,045 408,639987

DN 40 Øext=48,3

e=3,25 2 41,8 1,91E-05 141,5 103,1131359 80 90 1,48E-01 1,045 1642,53997

DN 40 Øext=48,3

e=3,25 2 41,8 1,91E-05 141,5 103,1131359 130 30 4,47E-02 1,045 496,56768

Total des partes de charges singulières 1,31E+04

Tableau 2: Pertes de charges singulières (coudes)

Calcul des partes de charges singulières (Vannes)

Désignation Quantité

Ø

int Débit(l/s) Vitesse(m/s)

angle formé par l’axe de lumière du

boisseau

Coefficient de pertes de

charge

ρ de l'air

(Kg/m3) DeltaP(Pa)

Refroidisseur 1 69,7 283 74,17046435 - 3 1,045 8623,22157

DN 65 PN 40 1 69,7 283 74,17046435 3 0,05 1,045 143,72036

DN 65 PN 10 GG

25 2 69,7 283 74,17046435 Ouverte 0,2 1,045 1149,76288

Total des partes de charges 1293,48324

Tableau 3: Pertes de charges singulières (Vannes)

Elément Pertes de charges (bar)

tuyaux linéaires 0,324

Coudes 0,131

Vannes 0,012

Filtre 0,3

Déshydrateur 0,2

Total 0,967

Tableau 4: Pertes de charges totales.

VII. DIAGNOSTICDIAGNOSTICDIAGNOSTICDIAGNOSTIC ::::

Le diagnostic est une phase importante de la maintenance corrective, elle présente l’ensemble de mesures, de contrôles faits pour déterminer ou vérifier les caractéristiques et les défaillances techniques, et qui a pour objectif la maintenance ou l'amélioration d’un système.

Le diagnostic d’un système est applicable, en supposant les conditions suivantes :

• La bien connaissance du principe fonctionnement du système étudié, ainsi que le procédé. Cette connaissance doit inclure le but de la machine, son cycle, sa composition et les risques liés à son fonctionnement dans tous les modes de marche, notamment en mode réglage et en mode marchent.

• La documentation du système est disponible et à jour. Cette hypothèse n'est pas malheureusement vérifiée (documentation inexistante). On note que la disponibilité et la maintenance de la documentation est tout aussi vitale que celle du système et qu'il incombe souvent au service maintenance de garantir la fraîcheur de cette documentation. Et comme la documentation est indisponible, un grand temps et effort a été consacré à la collecte des informations, et à la prise de quelques mesures.

VII.1. ETAPE 1 : MISE EN EVIDENCE DE LA DEFAIILANCE

Dans cette partie, on va essayer d’inspecter composant par composant toute l’installation, afin de mettre en évidence d’une manière plus ou moins vague, les différents problèmes existants dans chaque composant :

Composant Manifestation de la

défaillance

Observations Mise en évidence

Compresseur � Il a déjà tombé en panne, puis il a été réparé.

• Filtre d’aspiration d’air est mal propre.

• Niveau d’huile de lubrification est non vérifié.

• Installé dans un milieu d’air de qualité médiocre

Puisque l’aération et la qualité d’air n’est pas bonne, le filtre d’aspiration d’air se colmate rapidement.

Refroidisseur d’air comprimé

� Vibrations élevés. • Le refroidisseur est mal propre.

Le moteur d’entrainement n’est pas bien installé.

Filtre d’air comprimé.

� Perte de charges élevée.

Le filtre n’est jamais changé.

Sécheur d’air comprimé.

� Déclenchement du sécheur parfois.

• Indicateur de température affiche parfois des températures hors zone de fonctionnement normal.

• Installé dans un milieu d’air de qualité médiocre (Proximité d’une zone de peinture).

Problème d’échauffement probablement lié au radiateur du sécheur.

Conduites � Perte de charges • Conduites corrodées. Corrosion des conduites.

élevée. • Beaucoup de coudes. Cyclone d’alimentation en grenaille.

Le cyclone est abimé.

Tuyau flexible transporteur des grenailles.

Le tuyau flexible est abimé.

Moteur d’aspiration des grenailles.

� La grenailleuse N°2 ne fonctionne pas.

Le moteur d’aspiration des grenailles n’est pas branché.

VII.2. ETAPE 2 : L’ANALYSE DES RISQUES

L’analyse des risques est une démarche destinée à identifier et préciser les mesures de sécurité qui doivent être prises pour pouvoir faire le diagnostic sans problèmes et dangers :

a. Les mesures appliquées :

• Les poussières dégagées au cours des opérations de grenaillage doivent être captées et évacuées de telle manière qu'elles ne puissent polluer d'autres lieux de travail.

• L'air de ventilation doit être rejeté à l'extérieur, après avoir été débarrassé des poussières au

moyen d'une installation de dépoussiérage adéquate et efficace. Cette installation doit être entretenue en bon état de fonctionnement.

• Les portes de la cabine de grenaillage, au nombre minimal de deux, doivent pouvoir être

ouvertes en tout de l'intérieur sans effort particulier dans le sens d'une fuite éventuelle.

• Les cabines de grenaillage doivent avoir des dimensions telles que les travailleurs puissent se déplacer librement autour des pièces traitées.

• Les travailleurs effectuant ou contribuant à des travaux de grenaillage en cabine, ou pour

des raisons d'ordre technique à l'air libre, doivent porter des moyens de protection individuelle tels que cagoule, vêtements de protection, gants et chaussures de sécurité assurant une protection efficace tout en permettant un travail aisé.

• L'abrasif ne doit pas contenir des substances qui peuvent présenter un risque pour la santé

ou la sécurité des travailleurs.

• L'éclairage des lieux de travail où sont effectués des travaux de grenaillage doit avoir une intensité minimale de 250 Lux à mesurer sur la pièce à décaper.

• Les lieux de travail doivent être tenus en parfait état de propreté et d'entretien.

b. Les mesures non appliquées :

• Les installations précitées sont à mettre hors d'usage tant qu'elles présentent des défauts

mettant en danger la sécurité ou la santé des travailleurs.

• Un verrouillage électrique ou un dispositif de sécurité similaire doit empêcher la mise en marche de l'installation de grenaillage quand la ventilation ne fonctionne pas ou quand les portes de cabine sont ouvertes.

• Les lieux de travail, voies de passages, planchers, escaliers, passerelles, etc., doivent être

conçus et construits de façon à présenter toute sécurité.

• Les installations ainsi que la ventilation ne doivent comporter aucun espace mort où des dépôts pourraient s'accumuler.

• Un registre des fiches de données de sécurité des abrasifs utilisés doit être tenu par

l’opérateur.

VII.3. ETAPE 3 : RECHERCHE DE LA CHAINE FONCTIONNELLE Il s'agit ici d'interpréter les observations en se basant sur la connaissance de la machine et du déroulement du cycle afin d'identifier toutes les chaînes fonctionnelles ayant un rapport avec la défaillance :

Chaine fonctionnelle de l’installation de grenaillage.

0 Démarrer le compresseur

Pression=8bar

1 Ouvrir vanne à la

sortie du compresseur

Démarrer moteur

d’entrainement du ventilateur

2

1

Ouvrir vanne à la

sortie du réservoir

d’air

Ouvrir vanne à

l’entrée du sécheur

Température affiché au sécheur comprise entre 6 et 8 °C

3 Ouvrir vanne à la sortie

du sécheur

Ouvrir vanne à l’entrée de

la grenailleuse

Réservoir de la grenaille vide

4 Arrêter le

compresseur

Remplir la trémie par du

grenaille contaminée

Démarrer le moteur

d’aspiration de la grenaille

Remplissage du réservoir Grenaillage términée

5 Arrêter compresseur

VII.4. ETAPE 4 : LISTE DES MAILLONS DE LA CHAINE :

i. Circuit d’air comprimé

ii. Circuit de grenailles :

Compresseur

Moteur d'entrainement

Ventilateur

Filtre d'aspiration

Vis de compression

Système de lubrification

Pompe d'huile

Filtre d'huile

Vanne de sortie

Manométre

Conduite

Refroidisseur

Moteur d'entrainement

Ventilateur

Filtre d'air comprimé

Purge d'eau

Conduite

Réservoir d'air comprimé

Réservoir

Purge d'eau

Manométre

Conduite

Sécheur

Echangeur de Chaleur

Filtre

Condenseur

Séparateur du condensat

Conduite

Grenailleuse

Cyclone

Bride de mélange

Tuyau d’air comprimé

Réservoir de grenaille

Cabine de grenaillage

Buse de jet de grenailles

Trémie de récupération de grenailles contaminées

Grenailleuse

Cyclone

Bride de mélange

Tuyau d’air comprimé

Réservoir de grenaille

Filtre de grenailles

Filtre

Electrovannes

VII.5. ETAPE 5 : ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCES (AMDEC) : L’AMDEC occupe une place importante dans la maintenance corrective. En effet elle rend le système fiable tout en faisant diminuer le nombre de pannes, facilement maintenable car elle permet la maîtrise des éléments et leurs fonctions, disponible parce qu’elle permet d’agir sur les éléments critiques, sécurisant car elle permet de dominer les défaillances et en particulier les défaillances critiques et catastrophiques.

Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités Système : Machine de grenaillage. Sous système : Compresseur

Date : 11/09/12

L’élément Fonction Mode de défaillance Cause Effet Détection Criticité F G D C

Action à engager

Moteur d’entrainement

Convertir l’énergie électrique en énergie mécanique

Grillage d’enroulement. Défaillance de phase. Défaillance d’isolement. Défaillance de la cage.

Fatigue. Surchauffe. Vibration.

Arrêt du compresseur.

Visuel. 1 2 4 8 Bobinage de l’enroulement. Changement de la cage.

Ventilateur Création d’un courant d’air

Desserrage par rapport à l’arbre d’entrainement. Détérioration des hélices.

Fatigue. Mauvais montage.

Echauffement du compresseur.

Visuel. 1 2 3 6 Remonter le ventilateur. Changer le ventilateur.

Filtre d’aspiration.

Filtrer l’air entrant des particules indésirables.

Colmatage du filtre.

Dépassement de la durée de vie du filtre.

Diminution du débit.

Débit faible. 2 3 2 12 Changer le filtre.

Vis de compression.

Assurer la compression

Usure Fatigue Mauvais fonctionnement

bruit échauffement

1 2 2 4 Changer la vis.

Système de lubrification

Assurer la lubrification

Usure Niveau d’huile de lubrification insuffisant. Fatigue.

Echauffement. Fuite d’huile. Faible quantité d’huile.

1 3 4 12 Vérification des joints d’étanchéité. Vérification du niveau d’huile. Vidange et changement d’huile.

Vanne de sortie.

Contrôler le débit d’air de

Usure. Corrosion. Fatigue.

Chute de pression.

Perte de charges

1 1 2 2 Changer la vanne.

sortie. élevée. Système : Machine de grenaillage. Sous système : Refroidisseur d’air comprimé.

Date : 11/09/12


Action à engager

Moteur d’entrainement

Convertir l’énergie électrique en énergie mécanique

Grillage d’enroulement. Défaillance de phase. Défaillance d’isolement. Défaillance de la cage.

Fatigue. Surchauffe. Vibration.

Arrêt du ventilateur.

Visuel 1 2 2 4 Bobinage de l’enroulement. Changement de la cage.

Ventilateur Refroidir l’air comprimé

Desserrage par rapport à l’arbre d’entrainement. Détérioration des hélices.

Fatigue. Mauvais montage.

Air comprimé chaud.

Visuel 1 2 2 4 Remonter le ventilateur. Changer le ventilateur.

Filtre d’air comprimé

Filtrer l’air comprimé

Colmatage du filtre. Durée de vie dépassée.

Chute de pression.

Perte de charges élevée.

3 2 2 12 Changer le filtre d’aire comprimé.

Purge d’eau Dégager la quantité d’eau séparée d’air comprimé.

Usure. Fatigue. Quantité d’eau difficile à dégager.

Visuel 1 1 2 2 Changer la purge d’eau.

Système : Machine de grenaillage. Sous système : Réservoir d’air comprimé

Date : 11/09/12


Action à engager

Réservoir Maintenir une pression constante, et un débit suffisant.

Corrodé. Corrosion Fuite Visuel 1 2 1 2 Revêtement par peinture, ou galvanisation.

Purge d’eau Dégager la quantité d’eau séparée d’air

Usure. Fatigue. Quantité d’eau difficile à dégager.

Visuel 1 1 2 2 Changer la purge d’eau.

comprimé.

Système : Machine de grenaillage. Sous système : Sécheur d’air comprimé

Date : 11/09/12


Action à engager

Sécheur d’air Eliminer les phases liquides.

Corrodé. Corrosion Echange de chaleur médiocre.

Visuel 2 4 3 24 Revêtement par peinture, nettoyage d’entrée d’air.

Système : Machine de grenaillage. Sous système : Grenailleuse

Date : 11/09/12


Action à engager

Cyclone Réservoir de grenailles filtrées.

Usure Frottement de grenailles à grande vitesse sur la paroi interne.

Des trous sur la paroi du cyclone.

Visuel 1 3 4 12 Changer le cyclone.

Bride de mélange

Mélanger les grains de grenailles avec l’air comprimé

Usure du filetage du mélangeur.

Frottement de grenailles à grande vitesse sur la partie filetée du mélangeur.

Desserrage du mélangeur de la bride de mélange.

Visuel 1 3 3 9 Changer le mélangeur.

Tuyau flexible Transmettre la grenaille

Usure Frottement de grenailles à grande vitesse.

Usure de la partie du tuyau en contact avec la trémie.

Visuel 1 2 3 6 Changer le tuyau flexible.

VIII. IMPLANTATION DE LA IMPLANTATION DE LA IMPLANTATION DE LA IMPLANTATION DE LA GRENAILLEUSE DANS LE NOUVEAU SITEGRENAILLEUSE DANS LE NOUVEAU SITEGRENAILLEUSE DANS LE NOUVEAU SITEGRENAILLEUSE DANS LE NOUVEAU SITE ::::

Pour le choix d’une implantation efficace pour la grenailleuse dans le nouveau site (Tit Mellil), on aura recours à la méthode d’analyse multicritère, qui comme but le choix d’une solution entre autres, au biais de quelques critères comme jugement.

VIII.1. ETAPE 1 : IDENTIFICATION DE L’OBJECTIF

L’objectif attendue à la fin de cette analyse, est d’avoir une implantation de la grenailleuse dans le nouveau site, qui minimise l’encombrement d’un coté, et qui respecte les conditions de fonctionnement de chaque composant d’autre coté.

VIII.2. ETAPE 2 : LES SOLUTIONS POSSIBLES

Après avoir récupéré les plans du nouveau site (Annexe XI.3 Plans du nouveau site), on a proposé les implantations suivantes (pages suivantes).

VIII.3. ETAPE 3 : LISTE DES CRITERES DE JUGEMENT

Les critères qui vont juger l’ensemble des solutions posé sont :

• Faisabilité : Est-ce que la solution posée est faisable ? est ce qu’il présente un encombrement ? • Aération : Est-ce que l’aération naturelle suffit l’ensemble des composants de la machine ? est que

la solution posée présente des problèmes d’aération ? • Cout : Combien coute la solution posée pour la société ? • Durée : Quelle est la durée de réalisation de la solution ?

VIII.3. ETAPE 4 : JUGEMENT DES SOLUTIONS

Solution 1 : La solution d’isoler la salle de compresseur dans une zone aéré, présente l’avantage qu’elle sera bien aérée, mais il présente beaucoup d’encombrement car il n’y a pas assez d’espace pour les composants de la machine

Solution 2 : La solution de placer les composants prés de la cabine de grenaillage, ne présente pas l’inconvénient d’encombrement, mais cette zone n’est pas aérée, et il nécessite une aération forcée.

Solution 2 : La solution de décaler la zone destinée à la cabine de grenaillage, et de laisser la place aéré pour les composants de la machine est très bonne, mais elle nécessite un cout élevée surtout qu’il faut reconstruire les fausses d’aspiration de la grenaille.

Critères Solution

Faisabilité

Aération

Cout

Durée

Total

Solution 1 1 4 3 3 11

Solution 2 4 2 3 3 12

Solution 3 2 4 1 2 9

1) Isoler la salle du compresseur dans une zone bien aéré:

1m

Déshydrateur

Compresseur

Réservoir

Refroidisseur

2) Mettre les composants de la machine prés de la cabine (Aération du compresseur forcée):

3) Mettre les composants de la machine prés de la cabine (Aération du compresseur forcée):

VIII.3. ETAPE 5 : CHOIX DE LA SOLUTION :

D’après l’analyse multicritère la solution choisie est la deuxième, ainsi les plans finals de l’implantation choisie sont les suivantes

Figure : Implantation de la grenailleuse dans le nouveau site

Figure : Implantation de la grenailleuse dans le nouveau site

IX. CONCLUSIONCONCLUSIONCONCLUSIONCONCLUSION

Ce stage effectué au sein DELATTRE LEVIVIER MAROC m’a donné l’occasion de mieux connaître et appréhender le monde de l’entreprise et la façon dont les méthodes de la maintenance apprises en cours y sont utilisées et appliquées. Au-delà de cet aspect, ces huit semaines m’ont aussi permis de découvrir le métier de l’ingénieur dans son cadre de travail, et en relation avec les autres parties de la société.

L’objectif que l’on m’avait confié pour ce stage était de diagnostiquer une machine de grenaillage, de la remettre en état et de l’implanter dans le nouveau site de la société.

Le travail que j’ai effectué s’est avéré concluant : j’ai pu faire un schéma pneumatique pour la grenailleuse, puis j’ai fait une analyse de besoin d’air, en faisant un calcul de pertes de charges. Mon encadrant de stage m’a félicitée pour l’autonomie que j’avais eu, et m’a proposé de continuer le travail sur la machine, alors j’ai fait après le diagnostic, en relevant les différents problèmes que connait la grenailleuse, et en en essayant de les régler, puis en posant quelques actions correctives pour maintenir le système en bon état. Après j’ai travaillé sur l’implantation de la grenailleuse dans le nouveau site de DLM, en respectant les conditions et les limites que pose le plan du nouveau site.

Ce stage a été pour moi très intéressant et formateur. Je suis aussi très content de voir que j’ai pu m’adapter facilement à un nouvel environnement et que le travail que j’ai réalisé sera utile au service par la suite. La première phase d’adaptation dans le service ne transparaît pas dans ce rapport, mais je tiens à préciser qu’il m’a fallu quelques jours pour commencer à assimiler les grands chemins que je vais suivre pour arriver au but de stage.

Ce stage m’a aussi permis de me familiariser avec l’énergie pneumatique, de se familiariser un peu avec les symboles pneumatiques, et de connaitre quelques notions sur les stations de compression et de traitement d’air.

Ce stage m’a aussi donné l’occasion de visiter l’atelier de fabrication mécanique de la société, et de voir comment se déroule la construction métallique lourde depuis la matière première, jusqu’à la pièce finie, ce monde m’a vraiment beaucoup intéressée et j’ai appris de nombreuses choses passionnantes.

X. BIBLIOGRAPHIEBIBLIOGRAPHIEBIBLIOGRAPHIEBIBLIOGRAPHIE ::::

• Site internet de DLM www.dlm.ma • Les techniques de l’ingénieur/Traitement des surfaces/Décapage mécanique des surfaces

métalliques. • Petite hydroélectricité : Guide technique pour la réalisation de projets. • Tubes Tecalmit : tubes pneumatique. • Les pertes de charges dans les tuyauteries : Initiation au calcul. • Saint Gobin Canalisation : Hydraulique-aéraulique. • Spirax Sarco CSF16 : Filtre en acier inoxydable. • E-suisse énergie : air comprimé efficient www.air-comprime.ch • Techno sans frontière : Guide de dimensionnement/ la production d’énergie pneumatique.

PHILIPE THAILLARD. • Inspection du travail et des mines : Travaux de sablage et de grenaillage. • CFS Group: Shot blasting & spray painting. • INRS Institut national de recherché et de sécurité : Décapage, dessablage, dépolissage au jet libre

en cabine/ Guide pratique de ventilation. • DONALDSON : sécheur d’air par réfrigération. • KAESER Compresseurs : Guide technique de l’air comprimé. www.kaeser.com • Le dessin technique de la tuyauterie industrielle-EDOUARD BAHR.

XI. ANNEXE :

XI.1 Calcul des pertes de charges :

1) Expression de la perte de charge linéaire

Compte tenu des difficultés pour résoudre l’équation de Navier-Stokes, la perte de charge sera traduite par une équation empirique du type :

2

2v

D

Lp ρλ=∆

λ est un coefficient de perte de charge. Il est sans dimension et est fonction du nombre de Reynolds et de la rugosité de la paroi. (Parfois appelé f)

L est la longueur de la conduite ;

D le diamètre de la tuyauterie ;

v la vitesse d’écoulement du fluide ;

ρ est la masse volumique du fluide ;

p∆ est la perte de charge (Pression) ;

Le nombre de Reynolds se calcule par la méthode suivante : γDv

Re

.=

La vitesse d’écoulement v ;

Le diamètre de la tuyauterie D ;

La viscosité cinématique du fluide γ ;

En régime laminaire Re < 2000 :

En régime laminaire, seules les forces de viscosité interviennent. La vitesse est très faible et l’état de surface de la paroi n’intervient pas dans le calcul du coefficient λ.

On détermine ainsi : Re

64=λ

En régime turbulent Re > 4000 :

• Régime turbulent en tuyau lisse :

4000 < Re et 12.Re. ≤

D

λεDans cette zone, la turbulence est encore modérée. L’épaisseur de la sous

couche limite est suffisante pour englober toutes les aspérités de la conduite qui se comporte dès lors comme un tuyau lisse. Deux expressions empiriques sont souvent utilisées:

Formule de Blasius :

25.0Re).100( −=λ

Formule implicite de Von Karman :

).71,3

(log21

10 D

ελ

=

Régime turbulent en tuyau lisse, rugueux et en zone de transition :

Tous les résultats de ces travaux sont résumés dans la formule de Colebrook qui s’est fortement inspiré des résultats de Von Karman et de Nikuradse.

Formule de Colebrook : ).7.3.Re

51.2(log.2

110 D

ελλ

+−=

Diagramme de Moody :

Les pertes de charge singulière :

Comme pour les pertes de charge linéaire, les pertes de charges singulières se traduisent par la relation :

2

2v

g

kp =∆

Quelques exemples :