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MAÎTRISE DES FLUX DE PRODUCTIONBEN SALEM Sofiane

maîtrise des flux rios 2011

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Plan 1. Nécessité & objectifs2. Les paramètres de maitrise des flux3. Les problèmes des flux4. Les types e gaspillages élimination

des gaspillages5. Les étapes de résolutions des

problèmes des flux6. Implantations


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Nécessité de la maîtrise des flux


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Types de flux


Origine de la P.V.A.Japon

Amérique du Nord

Nouveaux concepts,Nouvelle façon de voir les systèmes de production

Fin ‘80 Début ‘90

Introduction

Production à Valeur Ajoutée

ÉtudeM.I.T.


6Introduction

Production à Valeur Ajoutée Production à Valeur Ajoutée

5-VISER LA PERFECTION

4-LAISSER LE CLIENT TIRER

3-CRÉER UNE CHAINE ININTERROMPUE DE VALEUR

2-IDENTIFIER LA CHAINE DE VALEUR

1-DÉFINIR CE QU’EST LA VALEUR POUR NOS PRODUITS

LES CINQ GRAND PRINCIPES


7Introduction

Production à Valeur Ajoutée Production à Valeur Ajoutée

•ÉLIMINATION DES GASPILLAGES

•Des activités ININTERROMPUE

•Le meilleur SÉQUENCEMENT des activités

•L ’identification de la VALEUR

UNE APPROCHE VISANT :

•Produire sur DEMANDE


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Nécessité Dégager les paramètres des flux

Flux matières Flux produits Flux personnes Flux informations

Perspectives de l’atelier plastique Méthodes et outils de gestion des flux Choix des méthodes à appliquer Applications sur site pilote Suivi des flux modifications et améliorations


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Paramètres de maîtrise des flux

1. Produits : familles, caractéristiques, matières, clients

2. Volumes de production : lancement, production normale, PdR.

3. Nombre de moules par produit : réel et le demandé4. Nombre de changements par période : j/s/m/a5. Dimensions du local des ateliers : plan détaillé6. Gammes de production : PPAP7. Besoins de chaque poste : fonctions, moyens,

fiches, opérateurs 8. Les moyens de manutention : existants et

nécessaires 9. Normes et exigences clients : PPAP


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Données disponibles Produits : 10 codes, pièces auto, PA6-12, Volumes de production : 800 - 35 000 /S Une moule par produit 2 moules pour les grands

volumes et maintenance complète dans nos ateliers

Un changement par jour (durée importante) Besoins par poste : pour un code donné (check-

list) 3 Chariots à combustion externe, 2 transpalettes Pont électrique, chariots électriques (chargeurs et

batteries, eau acidulé)


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Problèmes des flux Rupture des flux Faible débit Longues distances Retours anti-flux Croisements Attentes Espaces ma calculés


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Suivi des temps d’arrêt et arrêt des flux

Maintenance : réparation arrêt programmé

Attentes (MP, réglages, ) problème éliminé

Retard d’approvisionnement Contrôles Déplacements Attentes Micro arrêts


13 Gaspillages

« Les gaspillages sont toute les activités qui n’ajoutent pas de valeur aux produits pour les clients et qui ne sont pas nécessaires»

Gaspiller; c’est augmenter les coûtssans augmenter la valeur

Définition des gaspillages


14 Gaspillages

Les types de gaspillages

1- SURPRODUCTION2- CORRECTIONS ET REJETS3- DÉPLACEMENTS

4- STOCKS5- ATTENTES6- GESTES INUTILES7- TRAITEMENTS INADÉQUATS


15 Gaspillages

Élimination des gaspillages

4 - atteindre la satisfaction des clients

3 - se concentrer sur la qualité des produits

2 - réduction de l’influence des défaillances

1 - réduction de la taille des lots


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Résolution des problèmes Implantations des moyens de production

et de leurs périphériques Matérialisation des flux et confirmation

des limites par les traçages Responsable des flux (logistique) :

définition des missions et des tâches Mise en place des moyens de Suivi Évaluation et amélirations


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Implantations 1. Gestion de l’espace 2. Aménagement des ateliers selon les fonctions à assurer

Injection Réglages Maintenance CQ Stockage Emballage Etc.

3. Conception des allées : sécurité, rapidité, 4. Simulation des flux : calcul des pertes et des gains

décisions


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Outils et méthodes d’implantation 1. Sections homogènes :

1. Presses d’injection2. Broyeurs 3. Moules4. Contrôle5. Assemblage 6. Emballage

2. Îlots : par produit chaque îlot est implanté selon d’autres méthodes

1. En ligne ou autres2. Analyse de proximité (sécurité, flux)

[compresseur et broyeur]


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Outils et méthodes Suivi de production et flux :

Fiches et indicateurs tableaux de bord Audits amélioration et formation

sanctions Compagnes d’amélioration continue

Analyse des temps d’arrêt Causes de non productivité (chiffrées)


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Implantation pratiquePour réaliser l'implantation pratique, il faut considérer le schéma théorique comme une feuille

de caoutchouc que l'on peut déformer pour lui faire "épouser" les différentes contraintes qui peuvent se présenter : allée de circulation, poteaux, machines "indéplaçables", etc…

Pour effectuer ce travail l faut disposer : du plan de masse détaillé des locaux avec indications des alimentations en énergie et

évacuations, de la silhouette découpée de chaque poste de travail, en tenant compte des surfaces à

ménager :S = Sp + Sg + Se + Ss (Formule de GUERCHET)

Surface propre de la machine Sp = L * l : superficie occupée au sol par le poste de travail Surface de gravitation Sg = Sp * N, avec N = nombre de côtés par lesquels on doit desservir la machine Surface d'évolution Se = (Sp + Sg) * K,avec K = coefficient variant de 0,05 à 3 en fonction de la surface que l'on doit ménager autour

du poste de travail pour le déplacement des exécutants. K = 0,05 à 0,15 (grosse mécanique avec pont roulant) K = 0,1 à 0,25 (grosse mécanique avec convoyeur mécanique) K = 0,05 à 0,25 (filature) K = 0,5 à 0,75 (conditionnement et emballage) K = 0,5 à 1 (tissage) K = 1 à 2 (petites mécaniques) K = 2 à 3 (moyenne mécanique) Surface de stockage Ss calculée d'après les surfaces réelles des stocks prévus à chaque

poste de travail.


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Cas pratique « implantation d’une presse d’injection »

1. Liste des composants du poste2. Mesure et définition des surface

nécessaires3. Analyse des surface disponibles 4. Proposition des solutions applicables 5. Présentation de la solution optimale

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1. Composants du poste Presse d’injection Broyeur Stocks MP Stocks PF Table d’affichage Poste de contrôle Préchauffeur Mélangeur Balance Opérateur/Régleur Emballage Armoire d’outillage Table d’outillage

Poubelle des déchets Stocks produit NC Table de conditionnement

du PF Circuit d’air comprimé Réseau d’eau de

refroidissement Réseau d’évacuation Étuveur Réseau électrique Allées de circulation Chariot & transpalettes Pont roulant Extincteur Plan d’évacuation


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Commentaire Le nombre des composants est variable

selon les choix de l’entreprise Matériel collectif ou individuel (broyeur,

mélangeur, préchauffeur, La disponibilité des composants est en fonction

des produits (S1) (étuveur, contrôle, mélangeur, etc.)

Le traçage doit être fonctionnel Tenir compte de la sécurité des déplacements Un traçage est un mûr Le code couleur des traçages est fonctionnel et doit

être respecté (bleu : MP; vert : produit; jaune: zone de travail; rouge : rejet)


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2. Surfaces nécessaires ? Sp = 4 x 2,4 = 10 m² Sg = Sp x N = 10 x 3 = 30 m² Se = (Sp+Sg) x K = 40 x 0,05 = 2 m² Ss = 3 m² S éq = Sb +Sm + Spr + Sét + Scond + Saff

+ Spes + Spoub = 4 m² S = 49 m² Surface disponible = 34 m² Nécessité de réduire la surface nécessaire


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Solutions possibles Broyeur principal Station d’étuvage Le chariot ne doit pas entrer entre les

presses Zone de pesage Une balance par presse Mélangeur collectif


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Dans l’immédiat Les MP peuvent être reconditionnées dans des

réservoirs prêts des machines Prévoir les support de conditionnement au lieu

des poubelles Détecter les espaces les plus volumineux :

stocks Éloigner les stocks des machines Essayer les étagères Approvisionnement des MP et cartons Éliminer l’entrée chariot

Prévoir un espace vitré pour les chefs de tour insonorisé


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Sélection d’une solution Solution complète:

Station d’étuvage Station de broyage Station d’alimentation Pont roulant pour les moules Chariots électriques

Espace très réduit et transport aérien


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Exemple d’aires de stockage


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L’application des 5 SPour réduire les espaces nécessaires près

des machine il suffit d’appliquer les 5 S: Dégager l’espace avant l’intervention de

maintenance L’ouverture des portes doit être

complète Enlever les portes pour faciliter l’accès Changer les portes à la française par les

portes coulissantes


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Perspectives En fonction du nombre des presses d’injection, des modifications peuvent être appliquées:

Révision des espaces à déployer pour chaque fonction

Proposer des solutions impliquant les 5M et nécessitant des investissements à faible période de retour sur investissements (ROI)

Regrouper les fonctions similaires Etc.