IV. Juste à temps

Introduction

JAT propose d’acheter ou de produire le produit demandé seulement dans la quantité nécessaire, en temps utile, pour qu’il soit disponible à l’emplacement voulu, ainsi les objectifs sont :

Pour le service client : Zéro délai - Zéro défaut – Sureté des informations.

Pour le coût de production : Minimiser les manutentions - Zéro Stocks – Zéro panne

Pour le service client : Ne produire que suite à la demande – fractionnement des lots – Zéro panne – Simplifier les méthodes de gestion comptables.

Le Juste A Temps = ne produire que ce qui sera vendue mais tout ce qui sera vendue et ceci juste à temps.

Juste a temps• Origines : l’approche TOYOTA

Les 5 ZEROS du JAT(0 Stock – 0 Délais- 0 Papiers – 0 Pannes – 0 Défauts)

1- JIT: méthodes de production

(implantation rationnelle + SMED + 5S) =

0 délais

systèmes d’information: (KANBAN)0 papiers

2- Autonomation: Qualité:TQM (Total Quality Management) - Poka-yoke –

Autocontrôle …0 défauts

Maintenance:(Maintenance corrective - Maintenance Préventive. - Maintenance prédictive. -

Maintenance productive totale )0 pannes.

4 zéros Flux continue de production 0 stocks

I. Procédure JAT

1/ L’organisation du cadre de travail

Seiton une place pour chaque

choseSeiri

Chaque chose a sa place

SeiketsuPropreté

SeisiLavage et balayage

ShitsukeDiscipline

ShukanSeconde nature

Les Japonais parlent es 5 S (6S)

• Single Minute Exchange of Die = Changement de fabrication en moins de 1 mn

• OTED (One Touch Exchange of Die) qui consiste à limiter au maximum les interventions humaines dans le changement de série

• actuellement : la méthode NTED (No Touch Exchange of Die) qui consiste à réaliser des temps de changement apparemment nuls, en temps masqués, sans aucune intervention humaine.

I. Procédure JAT

2/ Importance du transport

3/ Importance de la qualité

4/ SMED

Etapes du SMED• Des opérations internes (IED Input Exchange Die) qui ne peuvent être effectuées que

lorsque la machine est a l’arrêt.

• Des opérations externes (OED Output Exchange Die) qui doivent être effectuées pendant le fonctionnement de la machine.

Pour la mise en œuvre du SMED il faut suivre 7 ETAPES :

1. Etablir une distinction entre IED et OED.2. Transformation des IED en OED.3. Standardisation des fonctions.4. Adoption de serrages fonctionnels.5. Synchronisation des taches.6. Mécanisation.

0 délais Lissage de la production

• Les cycles de production sont long– Transports – Manutentions des en-cours – Attentes – Temps de changement de série.

Implantation rationnelle + Réduction des temps de changement d’outils + 5S…

Implantation rationnelle

• Implantation rationnelle : Souvent l’implantation des machines dans un atelier est source de nombreux gaspillages, transports inutiles abondance des stocks intermédiaires, délais trop longs. Le type d’implantation dépend principalement de la typologie du processus :

• L’atelier flow shop : dans ce cas le flux des pièces est évident, les machines sont en générale dédiée c’est le cas du travail en série, dans ce cas on doit constituer des lignes de production.

• Atelier job shop : dans ce cas l’approche est plus délicate, il faut opter pour la technologie de groupe et les méthodes d’implantation (méthode des chaînons). La technologie de groupe préconise de constituer des cellules flexibles (ensemble de machines disposées en U pouvant réaliser un ensemble de pièces, en passant rapidement de la fabrication d’une pièce à l’autre).

Méthode SMED

• Single Minute Exchange of Die = Changement de fabrication en moins de 1 mn

• OTED (One Touch Exchange of Die) qui consiste à limiter au maximum les interventions humaines dans le changement de série

• actuellement : la méthode NTED (No Touch Exchange of Die) qui consiste à réaliser des temps de changement apparemment nuls, en temps masqués, sans aucune intervention humaine.

Etapes du SMED• Des opérations internes (IED Input Exchange Die) qui ne peuvent être effectuées que

lorsque la machine est a l’arrêt.

• Des opérations externes (OED Output Exchange Die) qui doivent être effectuées pendant le fonctionnement de la machine.

Pour la mise en œuvre du SMED il faut suivre 7 ETAPES :

1. Etablir une distinction entre IED et OED.2. Transformation des IED en OED.3. Standardisation des fonctions.4. Adoption de serrages fonctionnels.5. Synchronisation des taches.6. Mécanisation.

0 défauts Qualité:TQM (Total Quality Management) - Poka-yoke – Autocontrôle …

• Le TQM introduit quatre révolutions dans la pensée managériale :– clients et la satisfaction de leurs besoins– Amélioration continue des processus – participation totale de leur personnel– développement des connaissances du réseau social

• Le TQM (Total Quality Management) est un mode de management d’un organisme centré sur la qualité, basé sur la participation de tous ses membres et une implication forte et permanente de la direction et visant au succès à long terme par la satisfaction du client, et à des avantages pour tous les membres de l’organisme et pour la société. »

Selon ISO 9000

Poka-yoke ポカヨケ : Un détrompeur ou anti-erreur est un dispositif, généralement mécanique, permettant d’éviter les erreurs d'assemblage, de montage ou de branchement.

0 papiers KANBAN

• Kanban est un mot japonais du vocabulaire courant qui signifie étiquette, enseigne. La méthode Kanban, quant à elle, a au départ fondé tout son fonctionnement sur la circulation d’étiquettes.

• Élaborée par M. Ohno dans l’entreprise Toyota Motor Company dès 1958

• Nous allons décrire les trois principaux types de Kanban que l’on rencontre dans l’industrie : – le Kanban spécifique– Le CONWIP – le Kanban générique.

Principe d’enchainement par KANBAN

• Atelier amont • Atelier avalK

K

K

K

K

K

Bacs avec kanban

Kanban des bacs entamés

le Kanban spécifique

Gestion des priorités des KANBAN 

•Pour le produit A, il y a 5 Kanban de 10 pièces en circulation, dont 4 sont vides (ont été consommés)•Pour le produit B, 5 Kanban en circulation, 3 vides•Pour le produit C, 4 Kanban en circulation, tous sont pleins

Méthode KANBAN

• Tout produit doit être transporté sur un contenant

• Tout produit transporté doit être accompagné d’une information (KANBAN).

• Tout contenant vide +un kanban est un OF.

• Tout contenant plein +un kanban est un Flux.

Fiche KANBANR

EF

ER

EN

CE

TYPE DE CONTAINER

NOMBRE PAR CONTAINER

ATELIER AMONT

ATELIER AVAL

Tableau de lancement

Programme de production

Pièce 1 Pièce 2 Pièce 4Pièce 3Fiches retour de l ’aval

zone verte

zone orange

zone rouge

Fiches en cour de fabrication.

Sens de rem

plissage

Etude de cas

Convivialité MRP/Kanban

• Entreprises ayant une production répétitive et régulière >> Kanban• MRP et Kanban ne peuvent se concurrencer puisqu’ils s’appliquent à

des plans différents – Kanban : système d’atelier à court terme et ne peut traiter les infos

prévisionnelles. Elle n’est pas adaptée à déclencher des approvisionnements et des production quand le délai d’anticipation est plus grand.

• Possibilité d’ordonnancement simultanées MRP et Kanban.