Université M’Hamed Bougara – Boumerdes Faculté des Sciences de...

TP Matériaux de construction

SAFI B. 1

République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université M’Hamed Bougara – Boumerdes

Faculté des Sciences de l’Ingénieur

Département Génie des Matériaux

Technologie des Liants minéraux

Propriétés générales des matériaux, Liants aériens, Liants hydrauliques

Réalisé par :

M. SAFI B.

Boumerdes 2010 – 2011

TRAVAUX PRATIQUES


SAFI B. 2

PROPRIETES ESSENTIELLES DES

MATERIAUX DE CONSTRUCTION


SAFI B. 3

Généralité:

Les propriétés des matériaux de construction déterminent le domaine de leur application. Ce n'est

qu'en évaluant exactement les qualités des matériaux, c'est-à-dire leurs propriétés les plus

importantes, que l'on peut construire des édifices et ouvrages solides, durable et de haute efficacité

économique et technique.

Toutes les propriétés des matériaux de construction, d'après, l'ensemble de leurs indices, sont

divisées en propriétés physiques, chimiques et mécaniques. Le poids, la densité, perméabilité aux

liquides, aux gaz à la chaleur et aux émanation radioactives, ainsi que la résistance à l'action

agressive de l'ambiance sont des propriétés physiques. La dernière propriété caractérise

l'inaltérabilité d'un matériau, qui en somme, détermine la longévité des éléments de construction.

Les propriétés chimiques sont évaluées d'après le pouvoir d'un matériau de résister aux acides, aux

bases et aux solutions des sels, qui provoquent des réaction d'échange et entraînent la destruction de

al matière. Le pouvoir des matériaux de résister à la compression, à la traction, aux chocs, à

l'enfoncement des corps étrangers, ainsi qu'à toute résultant de l'application d'une force, caractérise

les propriétés mécaniques.


SAFI B. 4

3dedems cm/g,

V

MMM

−=

Volumes depuis le zéro, en 1/10 cm3

zéro

TP N°1: Détermination de la masse spécifique d'un matériau à l'aide du

densimètre Candlot- Le Chatelier

Equipement et matériaux:

- Densimètre Candlot- Le Chatelier (figure N°1).

- Balance analytique.

- Tamis N°008

- Mortier avec pilon

- Etuve de séchage

- Matériau à étudier; (gypse, chamotte, sable…)

- Eau potable

Mode opératoire:

1. Broyer 50 à 70 g de matériau à analyser et cribler à

travers le tamis (broyer jusqu'à ce que 85% de la masse

passe à travers le tamis);

2. Sécher l'échantillon jusqu'à l'obtention une masse constante et laisser refroidir dans un

dessiccateur;

3. Peser le densimètre rempli d'eau jusqu'à repère inférieur; soit Mdem

4. Verser l'échantillon dans le densimètre jusqu'à ce que le niveau du liquide atteint le repère

supérieur; voir figure N°2

5. Peser le densimètre; soit Mde

6. Calculer la masse spécifique d'après la formule suivante:

où : Mdem : masse de densimètre rempli d’eau et de matériau, g ;

Mde : masse de densimètre rempli d’eau, g ; V : volume entre deux repères du densimètre, cm3

Figure N°1


SAFI B. 5

Figure N°2

V1

V2

Mde Mm Mdem


SAFI B. 6

3

12absV cm/g;

VV

MM

−=

TP N°2: Détermination de la masse volumique d'un matériau à l'aide du

cylindre gradué


- Cylindre gradué (figure N°1).


- Bain-marie

- Etuve de séchage


- Eau potable

Mode opératoire:

1. Sécher l'échantillon jusqu'à l'obtention une masse constante (T= 105 à 110 °C);

2. Remplir le cylindre gradué d'eau jusqu'à un repère bien défini;

3. Mettre les échantillons dans le bain-marie (T= 60 à 80 °C);

4. Après 30 minutes retirer les échantillons, les essuyer avec un chiffon humide et mettre les

échantillons dans le cylindre gradué; relever la variation du volume;

5. Calculer la masse volumique d'après la formule suivante:

Où: MVabs : masse volumique absolue, en g/cm3;

M : masse de l'échantillon, en g;

V1-V2 : variation du volume absolu entre deux repères, en cm3

Figure N°1


SAFI B. 7

Figure N°2

V1

V2

➀ ➁ ➂


SAFI B. 8

3

32

se1V cm/g;

MM

MMM

−=

TP N°3: Détermination de la masse volumique d'un matériau à l'aide de la

balance hydrostatique


- Balance hydrostatique, (figure N°1).


- Bain-marie

- Etuve de séchage


- Eau potable

Mode opératoire:

1. Sécher le matériau à analyser jusqu'à l'obtention une masse constante (T= 105 à 110 °C);

2. Mettre les échantillons dans le bain-marie (T= 60 à 80 °C);

3. Après 30 minutes retirer les échantillons, les essuyer avec un chiffon humide et les peser à l'air;

4. Fixer les échantillons sur la balance hydrostatique et les peser sous l'eau;

5. Calculer la masse volumique d'après la formule suivante:

Où:

MV : masse volumique absolue du matériau, en g/cm3;

M1 : masse de l'échantillon sec, en g;

Mse: masse spécifique de l'eau (Mse = 1 g/cm3);

M2 : masse de l'échantillon saturé pesé à l'air, en g;

M3 : masse de l'échantillon saturé pesé sous l'eau, en g

Figure N°1

0


SAFI B. 9

%en;100M

M1P

s

vc

−=

%en;100MM

MMP

32

12o −

−=

TP N°4: Détermination de porosité d'un matériau


- Balance hydrostatique, (figure N°1).

- Balance technique et hydrostatique.

- Cylindre gradué

- Bain-marie

- Etuve de séchage


- Eau potable

Mode opératoire:

1. Les modes opératoires sont les mêmes que ceux utilisés pour la détermination de la masse

spécifique et volumique; la porosité commune est calculée par la formule suivante;

2. Après la détermination de la masse volumique de l'échantillon à l'aide de la balance

hydrostatique calculer la porosité ouverte par la formule suivante;

Où:

M1 : masse de l'échantillon sec, en g;

M2 : masse de l'échantillon imbibé pesé à l'air, en g;

M3 : masse de l'échantillon imbibé pesé sous l'eau, en g

3. Calculer la porosité fermée de l'échantillon par la formule suivante;

Pf = Pc - Po ;en %


SAFI B. 10

%100M

MMAp

1

12 −=

TP N°5: Détermination de l'absorption d'eau


- Balance technique.

- Bain-marie

- Etuve de séchage


- Eau potable

Mode opératoire:

1. Sécher les échantillons jusqu'à l'obtention de la masse constante (T =105 - 110 °C);

2. Mettre les échantillons dans le bain-marie (T =60 - 80 °C);

3. Après 30 minutes retirer les échantillons, les essuyer avec un chiffon humide et les peser;

4. Calculer l'absorption d'eau par la formule;

où:

M1: masse d'échantillon sec, g ;

M2: masse d'échantillon saturée d'eau, g.


SAFI B. 11

MPa;S

FR c =

TP N°6: Détermination de la résistance mécanique d'un matériau


- Appareils pour la détermination de la résistance à flexion et à compression (presse mécanique).

- Pieds à coulisse.

- Eprouvettes prismatiques à mortier ou à béton.

Mode opératoire:

1. Mesurer les dimensions de l'échantillon;

2. Placer les échantillons dans l'appareil pour la détermination de la résistance à la rupture par

flexion et les essuyer;

3. Placer les demi-éprouvettes sur l'appareil pour la détermination de la résistance à la rupture par

compression;

4. Calculer la résistance du matériau à la compression par la formule :

Où:

F: charge appliquée à la compression, Pa ;

S: section transversale, m2.


SAFI B. 12

LIANTS AERIENS


SAFI B. 13

Plâtre de construction

Généralité :

Le plâtre de construction est le produit finement broyé obtenu par la cuisson du gypse CaSO4.2H2O

à une température comprise entre 110 et 170 °C.

La poudre de plâtre mélangée à l'eau, forme une pâte plastique qui durcie avec le temps et sous

l'effet des processus physiques et chimiques. L'hydratation s'effectue suivant la réaction;

Le plâtre est un liant aérien qui durcie uniquement à l'air. Sa qualité dépend, comme règle général,

de finesse de mouture, des impuretés contenues dans le gypse, des délais de prise et de sa résistance.

Tabeau N° : Normalisation des plâtres de construction et des liants à l’anhydrite

Caractéristiques

Plâtres de construction (GOST 125-70) Plâtre pour

enduit (DIN 1171)

Plâtre à base d’anhydrite (DIN 1171) Qualité

1 2 3 Finesse de mouture sur tamis N°02 (%masse) ≤ 15 ≤ 20 ≤ 30 ≤ 35 -

Délais de prise, mn • Début • Fin

≥ 4

6 ≥ et ≥30

≥ 4

6 ≥ et ≥30

≥ 4

6 ≥ et ≥30

≥ 4 ≥10

≥ 60

≥ 20 heures

Résistance à la compression, Kgf/cm2 • Non dégraissé • Mortier 1:3

≥ 55 -

Après 90 mn

≥ 45 -

Après 90 mn

≥ 35 -

Après séchage

≥ 60 -

7jours 28 jours

≥ 40 ≥125 ≥ 10 ≥30

CaSO4.2H2O CaSO4. 2

1 H2O +

2

3H2O

CaSO4. 2

1 H2O +

2

3H2O CaSO4.2H2O


SAFI B. 14

TP N°1: Obtention du plâtre de construction


- Four

- Tasse en porcelaine

- Mortier avec pilon

- Tamis n° 02

- Balance technique

- Chronomètre

- Gypse naturel

Mode opératoire:

1. Broyer et tamiser 100g de gypse naturel;

2. Etaler le gypse dans une tasse et la peser;

3. Sécher le gypse dans une étuve de séchage (t = 50-60°c) jusqu'à l'obtention de la masse

constante;

4. Peser le gypse et le mettre dans le four; la température de cuisson varie de 160 à 180°c;

5. Après 90 minutes retirer le gypse et le mettre dans un dessiccateur ;

6. Peser le plâtre obtenu et déterminer par calcul le pourcentage d'hémihydrate.


SAFI B. 15

%100M

Mf

2

1=

TP N°2: Détermination de la finesse de mouture du plâtre de construction


- Etuve de séchage

- Tamis n°02

- Balance technique

- Dessiccateur

- Plâtre de construction

Mode opératoire:

1. Sécher 150 g de plâtre pendant 1 heure à une température 105 -110°c;

2. Mettre le plâtre sec dans un dessiccateur et laisser refroidir jusqu'à la température ambiante;

3. Peser 50 g de plâtre sec avec une précision de 0,1 g;

4. Cribler l 'échantillon à l'aide du tamis n° 02;

5. Peser le refus avec une précision de 0,1 g;

6. Calculer la finesse de mouture du plâtre de construction par la formule:

Où:

M1 : masse de refus du plâtre sur le tamis, g;

M2 : masse d'échantillon, g (M2 = 50 g)


SAFI B. 16

%100M

MCN

plâtre

eau'd=

TP N°3: Détermination de la consistance normale du plâtre de construction


- Viscosimètre de Soutard

- Balance technique

- Tasse en porcelaine ; Couteau métallique

- Spatule métallique


- Eau potable

Mode opératoire:

1. Préparer pour le travail le viscosimètre de Soutard. Il se compose d'un cylindre de 50 mm de

diamètre et de 100 mm de hauteur et d'un verre carré de dimension 200x200 mm sur lequel sont

imprimés des cercles de diamètre de 6 à 20 cm;

2. Mouiller avec de l'eau la surface intérieure du cylindre et le placer au centre du verre;

3. Peser 300 g du plâtre avec une précision de 1 g;

4. Verser le plâtre dans une tasse en porcelaine ou se trouve le volume connu d'eau potable (50 %

prés de la masse d'échantillon) les mélanger soigneusement et rapidement pendant 30 sec;

5. Laisser reposer la pâte pendant 60 sec;

6. Mélanger la pâte deux fois à l'aide d'une spatule métallique et la verser dans le cylindre du

viscosimètre; enlever la pâte qui déborde à l'aide d'un couteau; la durée de ces deux opérations

ne doit pas dépasser 30 sec

7. Soulever rapidement et verticalement le cylindre; la pâte s'affaisse et forme sur le verre une

galette;

8. Mesurer le diamètre de la galette:

• Si le diamètre est égale à 12 cm, la consistance est normale;

• Si le diamètre est inférieur à 12 cm, il faut refaire l'essai en augmentant la quantité d'eau de 5 %

prés;

• Si le diamètre est supérieur à 12 cm, il faut refaire l'essai en diminuant la quantité d'eau de 5 %

prés;

9. Pour la quantité d'eau optimale exprimer la consistance normale du plâtre en pourcentage par la

formule suivante:


SAFI B. 17

TP N°4: Détermination des délais de prise du plâtre de construction


- Appareil de Vicat (voir fig. 1)

- Balance technique


- Couteau métallique

- Spatule métallique

- Chronomètre


- Eau potable

Mode opératoire:

1. graisser la surface intérieure du moule tronconique;

2. préparer dans la tasse en porcelaine la quantité d'eau correspondant à la consistance normale de

200 g du plâtre;

3. verser 200 g de plâtre à vitesse constante dans l'eau et malaxer pendant 30 secondes;

4. verser la pâte dans le moule tronconique et araser sa surface par le couteau métallique; la durée

de cette opération ne doit pas dépasser 30 sec;

5. placer le moule sur l'appareil de Vicat et mettre l'aiguille au contact avec la surface de la pâte en

la fixant avec la vis;

6. libérer l'aiguille en laissant s'enfoncer par son propre poids dans la pâte; remarquer la distance

entre l'extrémité de l'aiguille et la surface de l'appareil de Vicat; répéter cette opération toutes les

30 secondes en changeant chaque fois le lieu de chute de l'aiguille;

7. déterminer les délais de prise d'après les condition suivantes:

• Début de prise: C'est l'intervalle de temps qui s'écoule entre l'instant du gâchage et celui où

l'aiguille ne pénètre plus jusqu'au fond du moule;

• Fin de prise: C'est l'intervalle de temps qui sépare l'instant du gâchage et celui où l'aiguille ne

pénètre dans la pâte.


SAFI B. 18

Fig. N° 1: Appareil de Vicat

2 à

4 c

m

5

cm

0,04 ± 0,1 ط

75 ± 5 cm

cm 5 ± 65 ط

40

± 5

mm


SAFI B. 19

Chaux Aérienne

Généralités :

On appelle chaux aérienne le produit obtenu par cuisson du calcaire (CaCO3), dont la teneur en

argile est inférieure à 6 %, à des températures inférieures à celle du frittage :

CaCO3 CaO + CO2

On distingue :

• La chaux vive constituée principalement de CaO;

• La chaux éteinte, sous forme de Ca(OH)2, obtenue par hydratation de la chaux vive.

L’extinction, qui est la réaction de la chaux vive avec de l’eau, repose sur la formation d’hydroxyde

de calcium :

CaO + H2O Ca(OH)2

Plus la chaux est cuite normalement, plus la réaction d’hydratation est rapide.

La chaleur dégagée pendant l’hydratation est suffisante pour chauffer le mélange “chaux-eau de

gâchage ” à plus de 100 °C. Pratiquement le mélange eau/chaux est toujours pris entre 2 et3, alors

que la quantité théorique d’eau nécessaire s’élève à 32 %. La vitesse d’extinction est

numériquement égale au temps entre le moment de gâchage et celui où la température du mélange

est maximale.

Le durcissement de la chaux s’effectue très lentement par le recristallisation de l’hydroxyde de

calcium et par la carbonatation selon la réaction suivante :

Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O

Les pellicules de carbonate de calcium formées autour des grains d’hydrate de calcium ralentissent

la carbonatation et le durcissement de la chaux.

900 – 1000 °C


SAFI B. 20

TP N°1 : Détermination de la vitesse d’extinction de la chaux vive

Equipement et matériaux : - Appareil pour la détermination de la vitesse d’extinction (fig.1).

- Balance technique

- Chaux vive

- Eau distillée.

Mode opératoire :

1. Broyer 50 à 60 g de chaux vive et mettre dans un dessiccateur ;

2. Mettre 10 g de cette chaux dans le ballon de l’appareil et y ajouter 20 ml d’eau distillée ;

3. Fermer rapidement le ballon par le bouchon muni d’un thermomètre ; vérifier si le

thermomètre est immergé dans le mélange ;

4. Mesurer la température du mélange chaque 30 secondes après le moment de gâchage ;

l’opération est considérée terminé quand on remarque la diminution de la température ;

5. Inscrire les résultats obtenus dans le tableau N°1 et tracer le graphe : “temps –

température ” ; déterminer la vitesse d’extinction de la chaux d’après le graphe tracé.

Tableau N°1 :

Durée de gâchage, mn Température du mélange,

°C

Vitesse d’extinction,

mn/°C

0,5

1,0

1,5

etc.


SAFI B. 21

1. Récipient en porcelaine

2. Ballon à fond sphérique

3. Matériaux calorifuge

4. Thermomètre

5. Bouchon

1

2

3

4

5

Fig. N° 1: Appareil pour la détermination de la vitesse d'extinction


SAFI B. 22

%100M

MA

2

1=

TP N°2 : Détermination de la teneur en grains de la chaux non-éteints

Equipement et matériaux : - Balance technique

- Etuve de séchage

- Tamis N°06


- Spatule en porcelaine

- Chaux vive

- Eau distillée.

Mode opératoire :

1. Préparer la pâte de chaux contenant 50 g de chaux vive avec 150 ml d’eau distillée chauffée

à 90 °C; mélanger jusqu’à l’extinction complète pendant deux heures;

2. Laver cette pâte avec de l’eau froide sur le tamis N°06 en remuant légèrement avec une

spatule en porcelaine ;

3. Sécher le refus sur le tamis dans une étuve de séchage à la température 140 –150 °C ;

4. Peser le refus sec et calculer la teneur en grains de chaux non-éteints par la formule :

Où :

M1 : masse de refus sur le tamis, g ; M2 : masse de chaux vive, g.


SAFI B. 23

LIANTS HYDRAULIQUES


SAFI B. 24

Ciment Portland

Généralités : Le ciment portland est un liant hydraulique durcissant à l’air et sous l’eau. C’est le produit du broyage fin du clinker

portland et du gypse naturel (teneur inférieure à 5 %). Le clinker portland est le produit de la cuisson à des températures

supérieures à celles du frittage (1450 °C prés), d’un mélange de composition bien définie des matières premières

(généralement du calcaire et de l’argile).

Le gypse naturel est ajouté au clinker portland pour régler le temps de prise des ciments. Dans

certains cas, on ajoute au clinker portland des ajouts minéraux (actifs et inertes) et des fillers.

Le mélange du ciment portland et l’eau donne une pâte plastique qui au bout d’un certain temps fait

la prise et durcie progressivement avec formation d’un corps solide. La prise du ciment portland est

la réduction de la mobilité de la pâte et le passage de la pâte de l’état plastique à l’état solide. La

prise et le durcissement des ciments comportent les processus d’hydratation des minéraux de clinker

portland et de cristallisation des composants hydratés.

La classe de résistance des ciments est définie par la résistance à la rupture par compression après

28 jours de durcissement des éprouvettes en mortier normal

(sable normal/ciment (ou S/C) = 3 et eau/ciment (ou E/C) = 0,5)

Tableau N°1 : Classe de résistance du ciment portland (selon AFNOR)

Classe de résistance

Résistance minimale à la compression, Mpa

2 jours 7jours 28 jours 35

45

45 R

55

55 R

HP

HPR

-

-

12

10

17

15

22

10

17,5

-

-

-

-

-

25

35

35

45

45

55

55

R : ciment à durcissement rapide HP : ciment de haute performance


SAFI B. 25

Tableau N°2 : Classe de résistance du ciment portland (selon ENV)

Classe de résistance

Résistance minimale à la compression, mpa

Temps de prise

2 jours 7 jours 28 jours mn 32,5

32,5 R

42,5

42,5 R

52,5

52,5R

-

≥ 10

≥ 10

≥ 20

≥ 20

≥ 30

≥ 16

-

-

-

-

-

≥ 32,5

-

≥ 42,5

-

≥ 52,5

-

≥52,5

-

62,5

-

-

-

-

-

≥ 60

-

≥ 45

-

La finesse de mouture d’un ciment est caractérisée par sa surface spécifique qui est égale à la surface totale d’une quantité unitaire de ciment mesurée dans les conditions bien déterminées. Elle est exprimée en m2/Kg ou en cm2/g du ciment.


SAFI B. 26

g,V.P.MM s=

TP N°1 : Détermination de la finesse de mouture des ciments

Définition : La surface spécifique d’un liant se calcule en fonction du temps que met un volume d’air constant pour une pression

déterminée et à température connue, à travers une couche de liant tassé dans les conditions définies.

Equipement et matériaux : - Perméabilimètre de Blaine (voir figure N°1)

- Balance analytique

- Densimètres Le Chatelier

- Etuve de séchage

- Chronomètre

- Ciment portland

Mode opératoire :

1. Déterminer la masse spécifique de ciment à l’aide du densimètre de Le Chatelier selon la

méthode décrite précédemment ;

2. Peser un échantillon de ciment dont la masse est calculée par la formule

Où :

Ms : masse spécifique de ciment, g/cm3 ;

P : porosité du ciment tassé (P = 0,5) ;

V : Volume de la cellule du Perméabilimètre de Blaine (V = 1,8607) cm3).

3. Mettre un petit filtre au fond de la cellule de l'appareil, verser le ciment pesé sur le filtre et

couvrir la matière à l'aide d'un autre filtre de même dimension;

4. Bien tasser la matière dans la cellule par un piston, enlever le piston et installer la cellule

dans l'appareil;

5. Faire monter le liquide jusqu'au repère superieur à l'aide de la prise aspirante;

St

C A

B

G

M

Se PF

R

T P

Fig. N° 1: Appareil de Blaine. A: piston de tassement avec méplat pour sortie de l'air; B: cellule de mesure; C: ajustage de la cellule; P: porte aspirante; G: grille perforée; PF: disque de papier filtre; M : Matière tassée; R: robinet d'arrêt; T: Tube en U; St: section

de tube; Se: section de la cellule.


SAFI B. 27

g/cm,T)P1(M

PKSSB 2

s

3

η−=

6. Fermer le robinet et mesurer le temps mis par le liquide pour descendre du repère M2 au

repère M3;

7. Calculer la surface spécifique apr la formule ;

Où:

K: constante de l'appareil;

P: porosité du ciment tassée (P= 0,5);

Ms: masse volumique de ciment, g/cm3;

η: viscoité de l'aire à la température de l'essai, en poise (d'aprés les tableaux respcetifs);

T: temps mesuré, sec.

8. Inscrire les résultats dans le tableau suivant;

Tableau:

Echt

Masse

volumique,

en g/cm3

Masse de

l'echt, en g

Viscosité de l'air,

en poise

Temps , en

sec

K de

l'appareil

SSB, en

cm2/g

1-

2-

3-

4-

5-


SAFI B. 28

TP N°2: Détermination de consistance normale la pâte de ciment

Définition : la consistance normale de la pâte de ciment est la quantité d'eau nécessaire pour avoir un pâte

normale plastique. Elle est calculée en pourcent du poids de ciment et donnée comme étant le

rapport eau/ciment (E/C).

Equipement et matériaux : - Appareil de Vicat équipé par la sonde da diamètre de 10 mm.

- Malxeur normalisé à trois vitesses

- Balance technique


- Ciment portland

- Eau potable

Mode opératoire : 1. Peser 400 g de ciment avec un précision de 1 g;

2. Verser la quantité necessaire d'eau dans le recipient du malxeur (environ 22 à 30 % de la masse

de ciment); mettre en marche le malaxeur avec une faible vitesse;

3. Verser peu à peu le ciment dans le recipient avec l'eau; la durée de cette opération doit être

égale à 30 secondes;

4. Malaxer la pâte pendant 2 min. 30 sec avec la vitesse moyenne et puis 2 min. Avec la vitesse

rapide; la durée du malaxage doit être égale à 5 minutes;

5. Verser la pâte malaxée dans le moule de l'appareil de Vicat, secouer le moule 5 à 6 fois et

araser la pâte qui déborde;

6. Amener l'extremiter de la sonde à la surface de la pâte et la fixer dans cette position;

7. Liberer la sonde en la laissant s'enfoncer dans la pâte pendant 30 secondes prés;

• si la sonde s'enfonce à une hauteur 5 à 7 mm du fond du moule : " la consitance est normale"

• si non repéter l'essai en augmentant ou en diminuant la quantité d'eau;

8. Inscrire les résultats dans le tableau;


SAFI B. 29

Tableau:

N° essai Masse de ciment,

en g

Masse de

l'eau, en g

L'indication de

l'appareil, en mm

Consistance,

en %

1

2

3

4


SAFI B. 30

TP N°3 : Détermination des délais de prise de ciment

Equipement et matériaux : - Appareil de Vicat muni par l'auguille da diamètre de 1,1 mm.

- Malxeur normalisé

- Balance technique

- CylIndre gradué


- Chronomètre

- Ciment portland

- Eau potable

Mode opératoire : 1. Préparer la pâte de consistance normale selon la méthode indiquée ci-dessus; mettre le

chronomètre en marche depuis le moment du gâchage;

2. Verser la pâte dans le moule de l'appareil de Vicat, secouer le moule 5 à 6 fois et araser la pâte

qui déborde;

3. Amener l'extremité de l'aiguille à la surface de la pâte; laisser l'aiguille s'enfonce librement dans

la pâte;

4. Mesuer la distance entre l'extremité de l'aiguille et le fond du moule;

• Début de prise est le temps qui s'ecoule entre l'instant du gâchage et celui où l'aiguille ne

pénétre pas jusqu'au fond du moule à 1 mm prés;

• Fin de prise est le temps qui s'ecoule entre l'instant du gâchage et celui où l'aiguille s'enfonce

dans la pâte à 1 ÷ 2 mm prés;

5. Inscrire les résultats dans le tableau;

Tableau:

Temps de

gâchage, en min

Temps courant,

en min

Indication de l'aiguille,

en mm

Délais de prise, en Heure

Début Fin

Université M’Hamed Bougara – Boumerdes Faculté des Sciences de...

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