Système MRP

MRP

Système MRP

La planification des besoins matières

ZARGUAN Said

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MRP ?

• Est le sigle américaine Materials Requirement Planning ou La planification des besoins matières.

• Ce concept a été inventé et traduit dans des logiciels et système il y a une vingtaine d’année (JOSEPH ORLICKY).

• Ce système appliqué à la logistique de production pour géré l’ensemble des flux physique et d’information durant les différant phase de la production.

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Ordonnancement

Planification des Ressources

PlanificationSommaire de la

capacité

Planification desBesoins de

capacité

Contrôle desIntrants / Extrants

Plan des Besoins Matières (MRP)

Plan Directeur de Production (PDP)

Plan Global de Production (PGP)

La place de la MRP dans le processus de planification

Nous sommes ici

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Planification des besoins matières

• Méthode de planification et de gestion de l'ensemble des besoins de composants (demande dépendante) nécessaires à la réalisation du programme directeur de production (PDP) à partir des nomenclatures et de l’état des stocks.

• La MRP, concert avec la planification des besoins en capacité, sert à vérifier si la capacité est suffisante pour répondre à la demande.

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Le plan des besoins matières a pour but :

• De calculer avec précision les quantités de composants, pièces et matières premières qu’il faut fabriquer ou acheter pour être en mesure de réaliser le PDP → COMBIEN FABRIQUER OU ACHETER

• De déterminer à quel moment il faut lancer les fabrications ou passer les commandes pour que les unités requises soient disponibles au moment requis→ QUAND FABRIQUER OU ACHETER

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Structure de l’information d’un système de MRP

NomenclaturesFichier maître

des stocks

Planificationintégrée

Planificationdétaillée

Planification desbesoins matières

Prévisions

- Stocks en main- Stocks de sécurité- Lots minimums à commander- Quantités économiques à commander- Délais de fabrication et de commande

Commandes

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La nomenclature«La nomenclature présente la structure du produit sous forme

d’arbre ou de liste. Elle détaille les liens de dépendance entre les matières premières, les composants et les ensembles qui forment un produit fini»

X

Y(3) Z(2)

Y(1)W(2)

Niveau 0

Niveau 1

Niveau 2

Signification de cette nomenclature:

Pour chaque produit X, il faut 3 articles Y et 2 articles Z.

Pour chaque article Z, il faut 2 articles W et 1 article Y.

ÉLABORATION D’UN MRP

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Exemple de la nomenclature

Produit fini

Barreau

Pieds avant

Siège

Traverses

Barreau

Pieds arrières

Diagramme d’assemblage

est également reliée à la structure et à la séquence des étapes de fabrication


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Chaise

Module « devant » Module « derrière »Siège

Pieds (2) Barreau Pieds (2) Barreau Traverses (3)

Structure du produit « chaise »


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ÉLABORATION D’UN MRP Quelques règles cruciales…• Toujours faire le MRP du haut vers le bas, puisque le

besoin des articles de niveau inférieur dépend des quantités de produits parents qu’il faut fabriquer

• Lorsqu’un article apparaît à plusieurs endroits, on ne peut calculer le besoin pour cet article tant que l’on a pas planifié tous ses produits parents

• Le besoin brut d’un article dépend• des lancements planifiés de ses articles parents• de la quantité de cet article qui est nécessaire pour la

réalisation de chacun de ses articles parents

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LES TABLEAUX COMPRENNENT:

• Besoin brut• Réception prévue• Stock• Besoins nets• Réception planifiée• Lancements planifiés

• Demande

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• Quantité de l’article qui font l’objet de commandes déjà lancées mais qui ne seront terminées qu’à la période où la quantité apparaît

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• Quantité disponible en stock

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• Demande ajustée en fonction de stocks

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• Quantité que l’on planifie recevoir étant donné le délai de livraison

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• On doit décider à quel moment et en quelle quantité on doit lancer les commandes d’achat ou de fabrication de chacun des articles.

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Un modèle de tableau pour la PBM

PériodesBesoins brutsRéceptions prévuesStockBesoins netsRéception planifiéeLancement planifié

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Période 1 2 3 4Besoinbrut 150 200 600 150Réceptionprévue 150 0 0 0Stock disp.projeté 300 100 25 25Besoinnet 0 0 500 125Réceptionplanifiée 0 0 525 150Lancementplanifié 0 525 150 0

3) Réceptions planifiées (i) >= Besoins nets (i) (Le calcul dépend de la technique de lotissement)

5) Stock disponible projeté (i) = Dispo. projeté (i - 1) + Réceptions planifiées (i) + Réceptions prévues (i) - Besoins bruts (i)

1) Besoins bruts (i) = S ( Q requise x Lancement planifié (i) du produit parent)

2) Besoins nets (i) = Plus grande valeur entre:

• 0• (+ Besoins bruts(i)

- Récept. prévues (i) - Disp. projeté (i-1))

La méthode pour construire un tableau MRP

Commandes lancées avant la semaine 1

4) Lancements planifiés = Réceptions planifiées décalées du délai

Article Taille Délai En stock Stock de Niveaudu lot sécurité

CDE X75 1 300 0 1

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Article XYZ

Périodes 1 2 3 4 5 625 25 25 25 25 2530 20 15 10

Stock projeté 100 70 45 20 195 170 14535 190

200Lancements planifiés 200

Article A

Périodes 1 2 3 4 5 6400

Stock projeté 200 200 200 300 300 300 300200500

500

Article B

Périodes 1 2 3 4 5 6200

Stock projeté 100 100 100 200 200 200 200100300

300Réceptions planifiéesLancements planifiées

Taille de lot: 200 Délai 1 période

Taille de lot: 500 Délai 2 périodes


Lancements planifiées

Besoins brutsRéceptions programmées

Besoins nets


Besoins netsRéceptions planifiées

Prévisions de la demandeCommandes acceptées

Stock disponible à la venteRéceptions planifiées (PDP)

Produit XYZ

Composant B (1)

Composant A (2)

Exemple

Méthodologie pour la Planification des besoins matières

Étape 1 : Calculer les besoins bruts.

En fonction de la nomenclature et des lancements planifiés, déterminer les besoins bruts. Il est important de noter que les besoins bruts se retrouvent à la même période que les lancements planifiés

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Article XYZ

Périodes 1 2 3 4 5 625 25 25 25 25 2530 20 15 10

Stock projeté 100 70 45 20 195 170 14535 190


Article A

Périodes 1 2 3 4 5 6400

Stock projeté 200 200 200 300 300 300 300200500

500

Article B

Périodes 1 2 3 4 5 6200

Stock projeté 100 100 100 200 200 200 200100300







Besoins nets





Produit XYZ

Composant B (1)

Composant A (2)


Étape 2 :

Calculer les besoins nets.

BN i = BB i – SP i-1

Le besoin net à la période i est égal au besoin brut à la période i – le stock projeté de la période précédente.

200 = 400 - 200

100 = 200 - 100

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Article XYZ

Périodes 1 2 3 4 5 625 25 25 25 25 2530 20 15 10

Stock projeté 100 70 45 20 195 170 14535 190


Article A

Périodes 1 2 3 4 5 6400

Stock projeté 200 200 200 300 300 300 300200500

500

Article B

Périodes 1 2 3 4 5 6200

Stock projeté 100 100 100 200 200 200 200100300







Besoins nets





Produit XYZ

Composant B (1)

Composant A (2)


Étape 3 :

Calculer les réceptions planifiées.

Lorsque les besoins nets d’une période sont supérieurs à zéro, on doit planifier une réception.

La réception sera de la taille du lot.

Puisque 200 > 0, RP = 500

Puisque 100 > 0, RP = 300

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Article XYZ

Périodes 1 2 3 4 5 625 25 25 25 25 2530 20 15 10

Stock projeté 100 70 45 20 195 170 14535 190


Article A

Périodes 1 2 3 4 5 6400

Stock projeté 200 200 200 300 300 300 300200500

500

Article B

Périodes 1 2 3 4 5 6200

Stock projeté 100 100 100 200 200 200 200100300







Besoins nets





Produit XYZ

Composant B (1)

Composant A (2)


Étape 4 :

Calculer le stock projeté.

SP i = RP i + SP i-1 – BB i

Le stock projeté est égal à la réception planifiée + le stock projeté de la période précédente – les besoins bruts.

300 = 500 + 200 - 400

200 = 300 + 100 - 200

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Article XYZ

Périodes 1 2 3 4 5 625 25 25 25 25 2530 20 15 10

Stock projeté 100 70 45 20 195 170 14535 190


Article A

Périodes 1 2 3 4 5 6400

Stock projeté 200 200 200 300 300 300 300200500

500

Article B

Périodes 1 2 3 4 5 6200

Stock projeté 100 100 100 200 200 200 200100300







Besoins nets





Produit XYZ

Composant B (1)

Composant A (2)


Étape 5 :

Déterminer les lancements planifiés.

Les lancements planifiés égalent les réceptions planifiées.

On doit les reculer du nombre de périodes de délai requis pour la réception.

ZARGUAN SaidArticle A Périodes 1 2 3 4 5 625 25 25 25 25 2530 20 15 10 5

Stock projeté 135 105 80 55 30 5 18060 195


Article Z Périodes 1 2 3 4 5 630 30 30 30 30 3035 20 15 20 10 5

Stock projeté 135 100 70 40 10 480 45045 485


Article B Périodes 1 2 3 4 5 60 0 1500 0 400 0

Stock projeté 200 200 200 200 200 1 300 1 3001300 2001500 1500

1 500 1500

Article C Périodes 1 2 3 4 5 64500 0 4500 0 200 0

Stock projeté 4 600 100 100 100 100 4 400 4 4004400 1004500 4500

4500 4500

Article D Périodes 1 2 3 4 5 66000 0 7000 0 0 0

Stock projeté 6 500 500 500 3 500 3 500 3 500 3 500650010000

10000


Lot: 1500 Délai 2 périodes


Besoins bruts




Réceptions programmées




Lot: 4500 Délai 1 période


Besoins netsRéceptions planifiéesLancements planifiées

Lot: 10 000 Délai 1 période


Besoins netsRéceptions planifiéesLancements planifiées

Produit A

Composant C (1)

Sous -assemblé B (2)

Composant C (3)

Composant D (4)

Produit Z

Composant D (2)

Sous -assemblé B (3)

Composant C (3)

Composant D (4)

Exemple

ZARGUAN Said

Le MRP et l’horizon de planification du PDP

Les limites de période et leur raison d’être

Achat des matières Fabrication des composants

Assemblage

Horizon normal de planification du PDP

Modifications au PDP possibles dans leslimites des matières disponibles

Modification au PDP possiblesdans les limites des composantsdisponibles

Aucune modification possible

Tout changementpossible

Planification

livraison

ZARGUAN Said

Merci pour le bien suivi

Et ne pas hésiter à posée des question

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